Mtodo RCM

Diseo del plan de mantenimiento

El mtodo RCM
Introduccin y conceptos fundamentales
El mtodo RCM (Reliability Centered Maintenance), o mantenimiento basado en la fiabilidad, es un
mtodo de amplia utilizacin para las necesidades de mantenimiento de cualquier tipo de activo fsico
en su entorno de operacin. Otra definicin:
Mtodo que identifica las funciones de un sistema, la forma en que esas funciones pueden fallar y que
establece a priori tareas de mantenimiento preventivo aplicables y efectivas basadas en consideraciones
relacionadas con la seguridad y la economa del sistema
Razones por las cuales el mtodo RCM es utilizado en la actualidad:
Fiabilidad de los sistemas (seguridad de las personas y las cosas)
Toma en cuenta consideraciones medioambientales
Necesidad de funcionamiento de una determinada instalacin al mximo de capacidad de
manera continua
Cuando no se dan estos supuestos, el RCM puede resultar un mtodo de elevado coste
El mtodo RCM genera un programa de mantenimiento preventivo
Detectar los fallos tempranamente, para que as puedan ser subsanados rpidamente y con las
mnimas interrupciones al funcionamiento del sistema.
Eliminar las causas de algunos fallos antes de que tengan lugar
Eliminar las causas de fallos antes de que tengan lugar mediante cambios en el diseo
Identificar aquellos fallos que puedan producirse sin generar mermas en la seguridad del sistema
Desarrollo del RCM:
Aviacin comercial (comienzos de los aos setenta)
Objetivo inicial: reducir los costos, los tiempos de indisponibilidad de las flotas por mantenimiento,
reducir coste de mantenimiento, y mejorar la seguridad de vuelo
Mantenimiento de aviones de combate
Mantenimiento de centrales nucleares (comienzos de aos ochenta)
En la actualidad se ha aplicado a todo tipo de industrias: Minera, Plantas deproceso de la industria
qumica, etc.
Objetivo final:
Reducir el nmero, frecuencia y contenido de las reparaciones generales de los sistemas, aumentando la
disponibilidad de los equipos y reduciendo el coste de las operaciones de mantenimiento y del volumen
de los inventarios

Descripcin RCM:
El proceso que debe cumplir una metodologa de mantenimiento para que pueda catalogarse como
RCM se describe a continuacin:
1. Identificacin del elemento a analizar
En el primer punto se decide qu analizar. Hay que avaluar la distinta criticidad de cada tipo de
elemento que compone una planta industrial.
Criticidad
Definicin:
Medida que pondera la incidencia de un elemento de la planta industrial en la operacin de la misma y
en base a unos criterios preestablecidos por la persona que realiza su medicin.
Criticidad de los elementos:
Los elementos que componen una planta tienen un impacto diferente en aspectos como:
La seguridad de las personas
La seguridad del medio ambiente
La incidencia de la eficacia del proceso de produccin
Calidad del producto
Coste de produccin
Coste de recursos para mantenimiento
Imagen de la compaa, etc.
Determinacin parmetro criticidad:
Cada uno de los factores anteriores tiene su peso relativo, en base a esto se puede determinar la
criticidad del elemento.
Pasos a seguir:
Preparar un baremo de clasificacin, seleccin de parmetros
Preparar las escalas y rangos de medida de los parmetros
Obtener la expresin matemtica ponderada de parmetros
Aplicar el baremo y obtener de lista ordenada de elementos
25. Analisis modal de fallos y los efectos de los mismos
Hay que sealar que ste debe incluir no slo los fallos que hayan ocurrido al elemento, sino el conjunto
de los fallos posibles, que pueden ser entonces prevenidos en su totalidad.
Para cada elemento ser entonces necesario clasificar sus fallos posibles, teniendo en cuenta los
posibles fallos ocultos y en funcin de las consecuencias que stos tengan en la seguridad , el medio
ambiente, la produccin y el mantenimiento


6. Seleccin de tctica de Mantenimiento con la lgica RCM
Aplicacin a cada modo de fallo de la lgica RCM
La naturaleza aleatoria de los fallos nos hace en primer lugar preguntarnos si en determinadas
ocasiones es posible mantener el sistema en funcionamiento una vez detectado el problema. En muchas
situaciones esto es posible utilizando tcnicas modernas de monitorizacin de la condicin de los
equipos
Hay que tener en cuenta que no solo es necesario detectar el problema, sino asegurarnos de que
tendremos tiempo de resolverlo antes que este haga que el elemento no cumpla con su funcin
requerida
Tiempo mnimo de monitorizacin
Cuando el conocimiento de la condicin no es en tiempo real, la frecuencia de monitorizacin adecuada
ser aquella que permita reparar el equipo, una vez conocida la alteracin de la condicin del mismo
que se monitoriza y antes de que se produzca el fallo: T< TM (TR+H)
Fallos predecibles
Cuando no puede fsicamente monitorizarse el equipo o la monitorizacin no ofrece garantas
para la posible reparacin a tiempo del problema o donde simplemente la monitorizacin no
resulta econmicamente conveniente.
En este caso estamos en presencia de modos de fallo altamente predecibles (Ej.: correa de
distribucin)
Se necesita la existencia de una historia adecuada de los fallos en cuestin

Fallos ocultos:
Cuando los fallos son ocultos existe una dificultad aadida, puesto que ni podemos
monitorizar la condicin, ni tampoco tendr sentido la sustitucin peridica de
elementos. En estos casos existe la posibilidad de realizar alguna prueba al elemento
para Determinar sus condiciones de funcionamiento (esto se hace con los sistemas de
seguridad y emergencia)

7. Documentacin y depurado del programa con la experiencia en la operacin
Documento que recoger en conjunto de tareas agrupadas por frecuencias, tcnica a emplear,
localizacin , etc.., a realizar a cada uno de los elementos en cuestin.
En cada planta existirn numerosos sistemas, con gran nmero de equipos que tendrn
diversas funciones cada uno y para cada funcin existirn distintos modos posibles de fallo con
distintos efectos y consecuencias, finalmente para eliminar la causa de cada modo de fallo
existir una tarea de mantenimiento. La elaboracin del documento final ser por tanto un
proceso que consumir tiempo y un buen nmero de recursos del departamento de
mantenimiento.

Caso prctico de aplicacin de lgica
RCM a una planta de proceso ( ) acero
La produccin de acero es un proceso continuo, el mantenimiento preventivo juega en este tipo de
industria un papel relevante
Partes principales:
Planta de fundicin de acero
Trenes de laminacin
Equipos principales de planta de
Fundicin de acero:
Horno de arco elctrico (HAE)
Horno de refinado (HR)
Descarburizador Argn-Oxgeno (DAO)
Degasificador al vaco (DV)
Descarburizador vaco-Oxgeno (DVO)
Colada continua (CC)
Estudio previo de la planta:
40 % Costos de mantenimiento preventivo y correctivo estaban concentrados en el horno de arco
elctrico (HOE)
Obtencin de datos histricos de los fallos de cada equipo, los tiempos de parada y consumo de
recursos

La informacin presentada en el cuadro
Anterior es para la obtencin de las funciones especficas de cada elemento del horno y los
fallas funcionales posibles
Se debe realizar un anlisis de cada modo de fallo y de sus efectos (AMFE)

Seleccin de tareas de mantenimiento
La seleccin de tareas de mantenimiento se presentan en la siguiente tabla, donde
se consideran los fallos ms importantes, junto con una clasificacin de los fallos de acuerdo a
que supongan
A) una prdida de eficiencia marginal
B) un elevado coste
C) una serie de daos secundarios