TEMAS APLI CADOS

TEMAS APLI CADOS

A LOS
A LOS
MATERI ALES
MATERI ALES
DE CONSTRUCCI
DE CONSTRUCCI

N
N
Jos Eugeni o Sequei r a Ri beaux
Facul t ad de Ar qui t ect ur a. CUJAE


















A mis hijos
Jos Miguel, Bertica,
Karen y Karenia...
Chicho














Agradecimientos:
A Arq. Ricardo Machado Jardo
por su espontaneidad en el ordenamiento de los captulos y las
correcciones pertinentes que permitieron este libro.
a Master Arq. Yudelka Rivera Marzal
por su infinita cooperacin,
a Consuelo Tain Castro
por transcribir los manuscritos que no
eran fciles de entender


1
PRLOGO
En el presente libro se exponen diferentes temticas en relacin con los
materiales de construccin a travs de las cuales se denota un excelente
dominio por parte del autor, con lo cual ratifica su vasta experiencia como
especialista en esa materia. De aqu que se observa con agrado y satisfaccin
los resultados de este, su trabajo.
Aunque la intencin de la presente publicacin es la de servir como libro
de texto para la enseanza de los materiales de construccin a partir del nuevo
Plan de Estudio para la carrera de Arquitecto, debe enfatizarse que por su
contenido, este libro puede constituir adems una bibliografa de consulta
incluso para profesionales.
Es un deber en nombre de la Disciplina de Tecnologa de la Construccin
de la Facultad de Arquitectura de La Habana, agradecerle al profesor Jos
Sequeira Ribeaux que una vez ms se ha podido contar con su incondicional
apoyo y rpida respuesta ante requerimientos urgentes de trabajo que le han
sido asignados.

Prof. Dr. Arq. Jos Flores Mola
Jefe de la Disciplina de Tecnologa de la Construccin
Facultad de Arquitectura de La Habana
2
CAPITULO 1
PROPIEDADES ESENCIALES DE LOS
MATERIALES DE CONSTRUCCION.
1. MASA ESPECFICA O PESO ESPECFICO.
Se denomina masa o peso especfico de un material la masa del material
por unidad de volumen, sin tener en cuenta los poros. Se designa
generalmente esta densidad por el smbolo P.
El estado de un material sin poros relleno de aire es frecuentemente
llamado estado de densidad absoluta. La masa especfica es por consiguiente
la masa de la unidad de volumen del material en el estado de densidad
absoluta.
Para calcular la masa especfica de un material, es necesario dividir el
peso de materia seca P por el volumen absoluto V ocupado por la materia (es
decir, sin comprender en el volumen los poros o los vacios):
Va
P
Pe =
En g/ cm
3

Algunas veces se considera la masa especfica como un valor abstracto
con relacin a la del agua (1,0).
La masa especfica de los materiales de construccin no tiene sino una
importancia secundaria. Sirve principalmente para calcular la densidad y la
porosidad de los materiales. Estas dos propiedades tienen una gran
importancia prctica.
La masa especfica de la mampostera vara entre 2,2 y 3,3 g/cm
3
.
La de las materias orgnicas (madera, betn, alquitrn, pez, aceite de
lino, lacas y barniz) vara entre 0,9 y 1,6 g/ cm
3
; la de los metales siderrgicos
(hierro colado y acero) vara entre 7,25 y 7,85 g/ cm
3
. La masa especfica de la
mayora de los materiales de construccin es superior a la unidad. Forman la
excepcin a esta regla la madera, las lacas, el aceite de lino, la espuma de
hormign, ciertas materias sinteticas, etc.
3
2. MASA VOLUMETRICA O PESO UNITARIO
Se denomina masa volumtrica, designada por el smbolo Pu, el peso de
la unidad de volumen de un material en el estado natural es decir,
comprendiendo los poros.
Para determinar la masa volumtrica se calcula el volumen V del material
segn las dimensiones exteriores de la muestra o bien segn el volumen de
agua desplazable, por esta prueba. La masa volumtrica se expresa por la
frmula siguiente:
Vi
P
Pu =
en g/cm
3
en Kg./dm
3
o en Kg./l
Cuando se calcula la masa volumtrica de los materiales a granel (arena,
grava) sin tomar en cuenta los vacios comprendidos entre los granos, esta
masa es llamada masa volumtrica de relleno.
La masa volumtrica de la mayor parte de los materiales es inferior a su
masa especfica. Por ejemplo, la masa volumtrica de un ladrillo de arcilla es
en trmino medio de 1,7 g/cm
3
, cuando su masa especfica es de alrededor de
2,5 g/cm
3
. La masa especfica y la masa volumtrica no son iguales sino para
las materias de densidad absoluta (vidrio, acero, betn, materias lquidas).
La masa volumtrica de los materiales de construccin tiene una
importancia prctica extremadamente grande. Es necesario en efecto conocer
esta masa para calcular la resistencia o estabilidad de las construcciones
teniendo en cuenta su peso propio.
La masa volumtrica es igual mente indispensable a los clculos
concernientes a los transportes de materiales.
A diferencia de la masa especfica, la masa volumtrica de los diferentes
materiales de construccin en una extensa serie desde 20 Kg./m
3
para ciertos
materiales calorfugos extremadamente ligeros hasta 7850 Kg./m3 para los
aceros.
Cuanto ms hmedo es el material, tanto ms se eleva su masa
volumtrica.
4
El Cuadro 1 ofrece las masas volumtricas o pesos especficos de
algunos materiales de construccin corriente.
CUADRO 1:
Materiales P en Kg./m
3

Granito 2 500-2 700
Piedra caliza 1 800-2 400
Ladrillo de arcilla 1 600-1 900
Grava 1 400-1 700
Hormign ordinario 1 800-2 400
Hormign de escoria 1 200-1 800
Arena 1 450-1 650
Acero 7 850
Pino 400-600
Roble 700-900
Lana mineral 200-300
Mipora 20
3. COMPACIDAD.
Se denomina compacidad de un material o, la proporcin de su volumen
realmente ocupado por la materia slida que lo constituye.
Consideramos que un material, en su estado natural, es decir con los
poros, ocupa un volumen V cuando el estado de densidad absoluta ocupa un
volumen V menor. La relacin V/V es la compacidad del material, designada
por la letra C.
Las formulas (1) y (2) permite expresar la compacidad de un material de la
manera siguiente:
Pc
Pu
Pu
P
Pc
P
Vi
Va
C =

= =

Por consiguiente se percibe que la compacidad es igual a la relacin de
las masas volumtricas y especficas.
Se puede igualmente expresar la densidad en tanto por ciento:
5
% 100 =
Pe
Pu
C

La compacidad de casi todos los materiales de construccin es inferior al
100% segn el material contenga una cantidad ms o menos grande de poros.
4. POROSIDAD.
La porosidad es la relacin del volumen de los poros al volumen total del
material.
La porosidad V es el completamiento de la compacidad de la unidad o en
100%.
Pe
Pu
V =1


% 100

=
Pe
Pu Pe
V

Segn el grueso de los poros rellenos de aire, se distinguen los materiales
finamente porosos (poros que tienen algunas centsimas o milsimas de mm
de grueso) y los materiales de poros gruesos (poros que varan en algunas
dcimas de mm hasta uno o dos mm).
La compacidad y la porosidad de los materiales desempean un papel
importante en los trabajos de construccin pues estas caractersticas influyen
sobre otras propiedades tales como la resistencia mecnica, la absorcin del
agua, la permeabilidad al agua, la conduccin, la resistencia al fro, la
insonoridad, la resistencia a los cidos, etc. Las construcciones que deben ser
impermeables al agua exigen una ejecucin de materiales extremadamente
compactos. Las construcciones dbilmente conductoras de calor deben ser
realizadas en materiales finamente porosos y malos conductores de calor, etc.
La porosidad de los materiales de construccin varan en una gama extensa
desde cero (acero y vidrio) hasta 90% (placas de lana mineral).
6
5. ABSORCIN DE AGUA.
La absorcin de agua es el poder que posee un material para absorber y
retener el agua.
Se determina la absorcin del agua por la diferencia existente entre el
peso de una muestra del material saturado de agua y otra en estado
absolutamente seco. Se expresa en tanto por ciento del peso de materia seca o
tambin, lo que es ms claro, en tanto por ciento del volumen de la muestra. Se
designa la absorcin ponderal del agua por B y la absorcin volumtrica de
agua por B.
Un material es generalmente saturado de agua antes que los poros
difcilmente accesibles sean completamente llenos de agua (sobre todo si la
operacin se efecta sin calefaccin, sin intervencin de vaco, etc.). Adems
un material contiene generalmente una cierta cantidad de poros cerrados. Por
estas dos razones, la absorcin volumtrica de agua por un material es
generalmente inferior a la porosidad.
El procedimiento empleado para saturar de agua los diversos materiales
con objeto de determinar su absorcin de agua, est definido en las normas
cubanas correspondientes.
Si se designa por G el peso del material en estado seco y G el peso del
material en estado saturado, la cantidad de agua absorbida es
1 2
G G . Si V
designa el volumen de material en estado natural, se pueden expresar como
sigue las frmulas que permiten calcular la absorcin ponderal y la absorcin
volumtrica.

1
1 2
G
G G
Bp

=
en %
% 100
1
1 2

=
V
G G
Bv

La relacin entre la absorcin volumtrica y la absorcin ponderal tiene
por valor:
7
Pu
V
G
G
G G
V
G G
Bp
Bv
= =

=
1
1
1
1 2
1
1 2

Esta relacin es por consiguiente igual numricamente a la masa
volumtrica del material.
De lo que se deduce la frmula siguiente que permite pasar de uno a otro
de los dos poderes absorbentes:
Pu Bp Bv =


La absorcin volumtrica de agua, que es numricamente igual al
volumen de los poros accesibles al agua, es llamada porosidad aparente, para
distinguirla de la porosidad real.
La absorcin volumtrica de agua es siempre inferior al 100% mientras
que la absorcin ponderal puede ser algunas veces superior a 100% en los
materiales muy porosos, por ejemplo, en las placas caloriguas de turba.
La absorcin de agua de los diversos materiales de construccin vara en
una gama muy amplia. La absorcin ponderal de un ladrillo de arcilla ordinario
vara de 8 a 20%; la de las baldosas cermica no rebasa el 2%; la del hormign
pesado es alrededor del 3%; la del granito varia de 0,5 a 0,7 % y la de ciertos
materiales hidrfugos es de 0,1%.
Para suturar de agua una muestra de cualquier materia, se la sumerge
progresivamente en el agua o bien se la mantiene sumergida dentro de agua
hirviente.
Las propiedades de los materiales se modifican radicalmente cuando
estos materiales estn saturados de agua: la conduccin, la masa volumtrica,
as como el volumen (en ciertos materiales tales como la madera, etc.)
aumentan, mientras que la resistencia mecnica disminuye (a consecuencia del
debilitamiento de los enlaces entre las partculas).
8
Vista la influencia considerable de la saturacin de agua sobre los
materiales, es bueno proceder a los ensayos de su resistencia no solamente en
el estado seco, sino tambin en el estado saturado.
Se denomina coeficiente de reblandecimiento el enlace entre la
existencias mecnicas de un material saturado de agua y el estado seco. Este
coeficiente es un factor importante pues caracteriza la resistencia opuesta a la
accin del agua por un material que pueda encontrarse expuesto a la misma,
en el transcurso del servicio.
El coeficiente de reblandecimiento vara de cero(materiales arcillosos no
cocidos) a 1,0 (materiales cuya resistencia mecnica no est modificada por la
accin del agua, tales como el vidrio, el acero, el betn).
No deben emplearse los materiales de mampostera (naturales y
artificiales) en lugares hmedos si su coeficiente de reblandecimiento es
inferior a 0,75. Los materiales cuyo coeficiente de reblandecimiento es superior
a 0,75 estn considerados como resistentes al agua.
6. LIBERACIN DE AGUA.
El escape o la liberacin del agua es la propiedad que posee un material
o de emanar agua en el medio ambiente en presencia de ciertas condiciones
tales como: disminucin de la humedad, calefaccin, movimiento del aire, etc.
Se expresa la liberacin del agua por la velocidad de desecamiento del
material, es decir, por la cantidad de agua perdida en las 24 horas (expresada
en tanto por ciento del peso o del volumen de una muestra normalizada)
cuando el aire cercano tiene una humedad relativa de 60% y una temperatura
de 20 C
0
.
La humedad de los materiales, es decir la proporcin ponderal de agua en
los materiales empleados en las construcciones, es muy inferior a su poder
total de absorcin de agua, a consecuencia del escape de la humedad,
despus de un cierto perodo siguiente a la terminacin de la construccin (un
semestre o un ao) se establece el equilibrio entre la humedad de los
elementos estructurales y la humedad del aire. Este estado de equilibrio es
llamado estado seco en el aire libre.
9
En el laboratorio se puede secar un material en un horno hasta la
eliminacin completa del agua al operar a 110 C
0
. Este estado del material es
denominado estado absolutamente seco. Los materiales que constituyen los
elementos de una construccin jams estn absolutamente secos. Contienen
siempre una cierta proporcin de agua que se expresa por su enlace al peso de
la materia seca.
7. PERMEABILIDAD.
La permeabilidad es la propiedad que posee un material para dejar pasar
el agua bajo presin. El valor de la permeabilidad depende de la densidad y de
la estructura del material. Los materiales particularmente compactos, por
ejemplo el vidrio, el betn, el acero, son impermeables al agua. Los materiales
de poros finos cerrados son al igual que los anteriores, prcticamente
impermeables.
La permeabilidad es expresada por la cantidad de agua que atraviese en
una hora una superficie de 1 cm.
2
del material solicitado por una presin
constante.
Ciertos materiales (por ejemplo los conductos de agua y de saneamiento)
deben ser siempre suficientemente impermeables al agua. Una fuerte
impermeabilidad es particularmente importante para las estanquidades.
La impermeabilidad al agua es el factor ms importante que caracteriza a
los materiales bituminosos de estanquidad.
Las muestras de estos materiales (ruberoide, por ejemplo) son sometidas
a la accin de una dbil altura de agua (50 mm) y se mide el tiempo al cabo del
cual se ven aparecer las primeras filtraciones.
En los ensayos de tejas de arcilla stos se limitan igualmente a
determinaciones cualitativas de la impermeabilidad al agua.
8. RESISTENCIA AL FRIO.
Para los pases en los cuales durante el invierno la temperatura
desciende por debajo de cero, la resistencia de los materiales de construccin
al fro tiene una gran importancia. Se denomina resistencia al fro a la
propiedad que posee un material saturado de agua de soportar ciclos de fro y
10
de deshielo, sin ndice alguno de deterioro, y sin reduccin importante de la
resistencia mecnica.
Ciertos materiales de construccin, que estn en contacto con el aire
exterior (materiales de techo y paredes por ejemplo), se deterioran
progresivamente. Este deterioro tiende a que el material se sature de agua
completa e incompletamente y que por debajo de 0 C
0
esta agua se congele en
los poros y se dilate alrededor de un 10% en volumen.
El hielo que se forma en los poros de la materia comprime las paredes de
los poros y puede romperlos, reduciendo as la resistencia de la materia. El
desplazamiento o migracin del agua a travs de los poros contribuye a ello
igualmente. Los materiales compactos, es decir, los que no contienen poros o
no tienen sino una porosidad poco abierta, absorben extremadamente poca
agua y en consecuencia, resisten bien el fro.
Los materiales porosos no resisten bien el fro sino cuando el agua ocupa
al mximo, 90% por lo menos, del volumen de los poros accesibles.
Prcticamente no se puede esperar una resistencia satisfactoria al fro ms que
en los materiales porosos donde el agua no ocupe sino del 80 al 85% del
volumen de los poros accesibles.
Para que un material resista al fro, el coeficiente de reblandecimiento no
debe ser inferior a 0,75 debido a que las impurezas saturadas de agua daan
esta resistencia.
Los ensayos de resistencia de los materiales al fro se realizan en los
frigorficos. Un ensayo consiste en congelar la muestra repetidas veces (de 100
a 200 veces segn las condiciones de servicio previstas) y a deshelarla en
agua a la temperatura ordinaria despus de cada congelacin.
La temperatura de congelacin debe ser inferior a 17 C
0
porque el agua
que se encuentra en los poros extremadamente finos (capilares) de ciertos
materiales de construccin no congela sino a esta temperatura.
Un material resiste bien el fro si despus del nmero previsto de ciclos de
congelacin y descongelacin la muestra no presenta desmoronamientos,
figuraciones, exfoliaciones y si su peso no ha disminuido ms del 5%. La
11
resistencia de las muestras que han sufrido los ensayos no debe descender por
debajo del 25% de la de las muestras de referencia, no sometidas, a los
ensayos.
Segn el nmero de ciclos de congelacin y descongelacin previstos en
los ensayos, se distinguen los tipos siguientes de materiales: 10-15-25-35-50-
100-150 y 200.
Si se debe acelerar el ensayo de resistencia de un material al fro, se
reemplaza ste por una inmersin de la muestra en una solucin saturada de
sulfato de sodio hidratado (NA S0 10 H 0) y se seca la muestra despus de una
saturacin total a 105 C. Los cristales de sulfato de sodio que se forman en los
poros en el transcurso de secado, comprimen los intersidios ms fuertemente
que el agua congelada (Fig.6.1). As, si el material no resiste este ensayo
particularmente severo, ser absolutamente necesario recurrir al ensayo
descrito anteriormente.
9. CONDUCCIN.
La conduccin es la propiedad que posee un material de transmitir a
travs de su espesor un flujo trmico que resulte de una diferencia entre las
temperaturas que reinan en las caras de este material.
La conduccin es un factor muy importante para los materiales que se
emplean en edificaciones o construcciones (es decir muros exteriores, pisos
altos, pisos inferiores, etc.) Es adems particularmente importante para los
materiales calorfugos que tienen por meta conservar el calor en el interior de
los locales y las instalaciones de calefaccin.
La conduccin de los diversos materiales de construccin est expresada
por el coeficiente de conduccin designado por la letra K .
Consideremos un muro plano y homogneo, de espesor A en metros y de
superficie F en metros cuadrados, cuyas caras son paralelas. Si las
temperaturas de las superficies de los muros son diferentes pero constantes t y
t (siendo t superior a t ) el muro ser atravesado por un flujo constante de calor.
La cantidad de calor Q que atraviesa el muro durante z horas es directamente
proporcional a la diferencia de las temperaturas, a la superficie del muro y al
12
tiempo necesario al paso de flujo de calor; es inversamente proporcional al
espesor del muro.
( )
Z
a
t t F
Kc Q

=
2 1
en Kcal.
Esta frmula permite determinar fcilmente el coeficiente de conduccin:
( ) Z t t F
a Q
Kc

=
2 1
en
C n m kcal
o
. . /

Si n se admite a = 1 m, F = 1 m
2
, t = t = 1 C
0
y z = 1 hora y se introducen
estos valores en la frmula precedente, se obtiene numricamente:
Q k = en kcal.
Dicho de otro modo, el coeficiente de conduccin es igual a la cantidad de
calor (en Kcal.) que atraviesa un muro de un espesor de l m y de una superficie
de 1 m2 en una hora, cuando la diferencia entre las temperaturas de dos caras
opuestas es de 1 C
0
.
La conduccin de un material depende de su porosidad, del tipo de los
poros, de la naturaleza de la materia, la humedad de la masa volumtrica y de
la temperatura media de la transmisin del calor.
En los materiales porosos, el flujo trmico es transmitido a travs de la
materia slida y los vacios que estn llenos de aire. La conduccin del aire es
muy dbil (0,02). Por consiguiente el aire opone una resistencia elevada al
paso del flujo trmico. El coeficiente de conduccin de las materias porosas
secas est comprendido entre los de la materia propiamente dicha y el aire. El
coeficiente es tanto ms dbil cuanto que la porosidad es ms elevada, es
decir, que la masa volumtrica del material es ms dbil. Inversamente, el
coeficiente de conduccin es tanto ms grande cuanto que la masa volumtrica
del material es ms grande.
No existe relacin alguna general entre la masa volumtrica y la
conduccin valedera para todos los materiales de construccin.
13
Se puede calcular aproximadamente el coeficiente de conduccin de los
materiales en el estado seco al aire libre (lo que corresponde a una humedad
natural volumtrica de 1 a 7% que es la de los muros de las edificaciones)
segn la masa volumtrica con la ayuda de la frmula emprica propuesta por
V. Nkrasov:
14 , 0 22 , 0 0196 , 0
2
+ = Pu k
c
en Kcal./m.h. C
0
.
La humedad del material tiene una gran influencia en la conduccin a
consecuencia que en el agua cuyo coeficiente de conduccin es 0,50, valor 25
veces ms elevado que el aire. Por esta razn, los poros llenos de agua dejan
pasar el flujo trmico mucho ms fcilmente que los poros llenos de aire.
La temperatura a la cual se efecta la transmisin de calor tiene una
cierta influencia sobre el coeficiente de conduccin. Este coeficiente disminuye
cuando la temperatura aumenta en los metales, mientras que aumenta en las
mismas condiciones en la mayora de las otras materias.
El aumento del coeficiente de conduccin con la temperatura tiene una
gran importancia cuando se trata de los materiales utilizados como calorfugos
en los conductos de vapor, las salas de calderas, etc.
La estructura de la materia tiene igualmente una influencia sobre el
coeficiente de conduccin: si la estructura es estratificada o bien fibrosa con un
sentido bien determinado de la fibra, el coeficiente de conduccin depende de
la direccin del flujo de vapor con relacin al sentido de las fibras.
En la madera, por ejemplo, donde las fibras tienen el sentido del tronco, el
coeficiente de conduccin, cuando el flujo est dirigido en el sentido de las
fibras, es a veces mayor que cuando est dirigido en la direccin perpendicular
de las fibras (respectivamente 0,30 y 0,15).
Por esta razn, por ejemplo, la conduccin en un piso de baldosas de
madera es superior a la de un piso ordinario.
El espesor de los poros de las materias tiene igualmente una influencia
sobre su coeficiente de conduccin. Los materiales de porosidades finas son
menos conductores que los materiales de porosidades gruesas. Los materiales
14
de poros cerrados son igualmente menos conductores que los materiales cuyos
poros comunican. Estas dos diferencias se explican realmente cuando las
porosidades gruesas y las porosidades comunicantes son recorridas por una
cierta corriente de aire que est acompaada por un transporte de calor
(conveccin) lo que aumenta el coeficiente global de conduccin.
El cuadro 2 indica los coeficientes de conduccin de los materiales
calorfugos. Adems, para permitir una comparacin, indica igualmente los
coeficientes de conductividad trmica de algunos otros materiales de
construccin.
COEFICIENTES DE CONDUCCION DE ALGUNOS MATERIALES DE
CONSTRUCCIN.
Materiales Masa Volumtrica
( Kg./m3 )
Coeficiente de Conduccin
( Kcal. m.h.C )
Lana mineral 200 400 0,05 0,08
Paneles de turba 300 0,08
Paneles de fibra de
madera
300 0,04
Paneles de corcho 150 0,04
Ladrillos de obra 1 800 0,07
Hormign 2 000 2 400 1,10 1,33
Granito 2 600 2,5
Plstico poroso 20 0,3
Vidrio celular 50 -- 300 0,05 0,07
Acero 7 850 50
10. CALOR ESPECFICO.
Se denomina calor especfico la propiedad de una materia de absorber
una cierta cantidad de calor al calentarse.
Para calentar G Kg. de materia de la temperatura t2 a la temperatura t1 es
necesario gastar una cierta cantidad de calor Q que es directamente
proporcional al peso de la materia y a la diferencia de las temperaturas:
( )
2 1
t t G k Q
c
=
en Kcal.
15
Siendo c el coeficiente de calor especfico.
La formula anterior nos ofrece:
( )
2 1
t t
G
Q
k
c

=
en Kcal./Kg. C
0

Con G= 1 Kg. y ( )
2 1
t t = 1 C
0
, obtenemos numricamente:
Q k = en Kcal.
Dicho de otra forma, el calor especfico es la cantidad de calor, expresada
en kilocaloras, necesaria para elevar 1 C
0
la temperatura de 1 Kg. de la
materia considerada.
El calor especfico tiene los valores siguientes en los diversos materiales
de construccin: materiales de mampostera naturales o artificiales, 0,18 a
0,22; maderas diversas 0,57 a 0,65. Los calores especficos de los metales son
muy dbiles, por ejemplo: acero 0,11. De todas las sustancias es el agua la que
posee el calor especfico ms elevado, o sea c= 1 Kcal./Kg. C
0
.
El calor especfico de los materiales es muy importante en la construccin
cuando se trata de controlar la estabilidad en el calor de las paredes y pisos o
tambin cuando se trata de calcular el calentamiento necesario de los
materiales en el transcurso de los trabajos de construccin (trabajos de
cemento y mampostera) en invierno. Es igualmente esencial en el clculo de
los hornos.
Se denomina estabilidad de los pisos y paredes en el calor, al poder que
tienen de conservar en la cara interior una temperatura ms o menos constante
a pesar de las fluctuaciones trmicas debida a las variaciones de calefaccin lo
mismo que al alza de la temperatura producida por los rayos del sol. En los
inmuebles de habitacin, la fluctuacin diaria de la temperatura no debe
rebasar 6 C
0
. En el transcurso de la calefaccin, las caras interiores de las
paredes y pisos de una edificacin, acumulan calor. Esto impide a la
temperatura elevarse fuertemente en el interior de los locales. Cuando se cesa
de caldear el calor acumulado en las paredes y los pisos es consumido de
16
nuevo para recalentar el aire, lo que amortigua las fluctuaciones de la
temperatura del aire en el interior de los locales.
Es ventajoso emplear los materiales que tengan un calor especfico tan
dbil como sea posible para los pisos y las paredes de las habitaciones y
construcciones caldeadas. La madera, ampliamente empleada en las paredes y
pisos de las casas pequeas, posee precisamente estas propiedades.
11. RESISTENCIA AL FUEGO.
La resistencia al fuego o incombustibilidad es la propiedad que posee un
material de resistir a temperaturas elevadas y al agua (en caso de incendio) sin
ser destruido. Desde el punto de vista de la resistencia al fuego, se clasifican
los materiales de construccin en tres grupos: materiales incombustibles,
materiales difcilmente combustibles y materiales combustibles.
Los materiales incombustibles sometidos a la accin del fuego o de una
temperatura elevada no se inflaman, ni se descomponen, ni se calcinan. Bajo la
accin de una temperatura elevada, ciertos materiales incombustibles no se
deforman sino muy poco (por ejemplo los ladrillos, las tejas, el hormign, los
materiales que contienen amianto); otros al contrario, pueden deformarse
fuertemente (acero) o bien ser completamente destruidos (ciertas piedras
naturales tales como el granito, el mrmol).
Los materiales difcilmente combustibles sometidos a la accin del fuego
o de una temperatura elevada, se inflaman difcilmente, pero se consumen y se
calcinan. Estos materiales (fibrolite, fieltro impregnado de arcilla, etc.), no se
consumen sino en presencia de una llama y cesan de consumirse tan pronto
como la llama es alejada.
Los materiales combustibles (madera, cartn alquitranado, materias
plsticas, etc.) sometidos a la accin del fuego o de una temperatura elevada
se inflaman o bien se consumen y continan quemndose o consumindose
una vez alejada la llama.
17
12. RESISTENCIA AL CALOR
La resistencia al calor (termorresistencia, poder refractario) es la
propiedad que posee un material de resistir sin deformarse la accin
prolongada de temperaturas elevadas.
En la construccin de diversas instalaciones de calefaccin (hornos,
fbricas de tubos, mamposteras de calderas, etc.) se emplean materiales de
construccin que pueden no solamente soportar la accin de las temperaturas
elevadas, sino tambin tolerar una cierta carga o una temperatura elevada y
constante. Estos materiales se clasifican en tres grupos: materiales refractarios,
que soportan temperaturas superiores a 1 580 C
0
(tierra refractaria, slice
refractaria, etc.) materiales difcilmente fusibles que resisten a temperaturas
comprendidas entre 1 350 y 1 580 C
0
y materiales fcilmente fusibles, que no
pueden resistir sino temperaturas inferiores a 1 350 C
0
(por ejemplo ladrillos
ordinarios de arcilla)
13. ESTABILIDAD QUIMICA.
La estabilidad qumica o resistencia a la corrosin es la propiedad que
posee un material de resistir a la accin de los cidos, las bases, as como a la
de los gases y sales disueltas en el agua.
Los materiales de construccin se encuentran frecuentemente expuestos
en servicio a ataques qumicos que provienen de lquidos y gases agresivos.
Por ejemplo, los lquidos que se derraman en las canalizaciones pueden
contener cidos o bases libres, segn la naturaleza de las aguas residuales
rechazadas por las empresas industriales. El agua de mar contiene una gran
cantidad de sales disueltas y estas sales pueden deteriorar las construcciones
de hormign.
La mayor parte de los materiales de construccin no resisten la accin de
los cidos y las bases. La madera, por ejemplo, es extremadamente poco
resistente desde este punto de vista. Por este motivo es raramente utilizada en
las industrias qumicas.
Los productos bituminosos son rpidamente destruidos por las soluciones
alcalinas concentradas y numerosos materiales de construccin naturales tales
18
como las calizas, los mrmoles, las dolomitas, etc., son tambin destruidos por
los cidos.
La mayora de los cementos igualmente resisten mal los cidos.
Los materiales cermicos de masa muy compacta resisten bien a las
bases y a los cidos, por ejemplo: las planchas de revestimiento, las baldosas
para suelos, los conductos de saneamiento, los ladrillos especiales empleados
en los aleros, etc. Ciertas piedras naturales como el basalto resisten muy bien
a los cidos.
14. RESISTENCIA MECNICA.
La resistencia mecnica es la propiedad que posee un material de no ser
destruido bajo la accin de compresiones suscitadas por cargas de otros
factores.
El estudio de esta propiedad extremadamente importante es objeto de
una ciencia especial: resistencia de materiales.
En este epgrafe hablaremos solamente en una forma sucinta de la
resistencia mecnica y esto en la medida en que sea necesario al estudio de
los materiales de construccin.
Los materiales solicitados por cargas diversas en las construcciones, son
sometidos de hecho a cargas de comprensin, de traccin, de flexin, de
cizallamiento y de choques. En ningn caso estos materiales trabajan en la
compresin o en la traccin.
Las piedras naturales, los hormigones y los ladrillos resisten bien a la
compresin, pero no as al cizallamiento y an menos a la traccin. Su
resistencia a la traccin es de 10 a 15 veces inferior a su resistencia a la
compresin. Por este motivo tales materiales deben ser empleados sobre todo
en estructuras que trabajen en la compresin. Otros materiales de construccin
(por ejemplo la madera, el acero) dan buenos resultados en los elementos que
trabajan a la vez en compresin y traccin (vigas)
La resistencia a la compresin o a la traccin centrada es igual al
esfuerzo producido en 1 cm.
2
de la seccin transversal del material.
19
Se calcula la resistencia a la compresin o a la traccin centrada Re al
dividir el esfuerzo P por la seccin transversal inicial:
F
P
Rc =
en Kg./cm.
2

La resistencia mecnica (o simplemente resistencia) de los materiales de
construccin se expresa por la resistencia lmite o carga de ruptura, en la
compresin o en la traccin.
Se denomina lmite de resistencia o carga de ruptura, a la compresin que
provoca la destruccin de la muestra del material.
La resistencia de ruptura en la compresin o en la traccin R (signo +
en traccin y signo - en comprensin) es igual al cociente de la fuerza Pr
x
que
provoca la ruptura por la seccin transversal inicial de la muestra:
F
R
Pr
=
en Kg./cm.
2

Se determina la resistencia de ruptura al cargar las muestras de materia
estudiada hasta ruptura (en las prensas o en las mquinas de ensayo de
ruptura).
Las muestras o probetas empleadas en los ensayos de compresin,
tienen habitualmente la forma de cubos cuyos lados pueden variar de 2 a 30
cm. La muestra debe ser tanto ms grande cuanto menos homognea sea la
estructura del material que se ensaya. Los morteros son sometidos a la prueba
de traccin en las probetas en forma de 8 cuyas dimensiones y configuracin
son normalizadas.
Las probetas ensayadas en la compresin no tienen siempre la forma de
cubos, sino algunas veces la de cilindros y prismas.
La ventaja de los cilindros sobre los cubos es que se les puede preparar
en tornos especiales, incluso cuando se trata de rocas muy duras. Adems, los
cilindros pueden ser obtenidos con moldes muy simples.
20
Los resultados de los ensayos de resistencia dependen en cierta medida
de la forma y de las dimensiones de la probeta.
Los prismas y cilindros alargados que siguen el eje tienen un lmite de
ruptura en la compresin inferior a la de los cubos.
Los prismas cortos, cuya altura es menor que los lados de la base, tienen
un lmite de ruptura en la compresin superior a la de los cubos. Esto tiende a
que la compresin se acompae de una dilatacin transversal. Dos planos de
la probeta ensayada se aplican a las placas de la prensa y las fuerzas de
friccin que aparecen impiden a las partes de la probeta aplicadas a las placas
dilatarse transversalmente y por consiguiente ser destruidas. El efecto de los
planos de apoyo en la resistencia de una probeta es tanto ms dbil cuanto
mayor sea la altura relativa de la probeta.
En numerosos casos, la resistencia depende igualmente de las
dimensiones de las probetas ensayadas: las probetas constituidas por cubos
pequeos ofrecen una resistencia ms elevada que la que se obtiene con
cubos mayores.
Es necesario respetar estrictamente las prescripciones concernientes a la
forma y dimensiones normalizadas de las probetas de los materiales
ensayados, el trabajo de sus planos, la velocidad de aumento de la carga, etc.
Las condiciones de ejecucin de los ensayos estn indicadas en las normas
correspondientes a cada material.
Se determina la resistencia de la ruptura a la comprensin en una prensa
hidrulica.
La probeta ensayada es situada sobre la placa solidaria del pistn de la
prensa. Una bomba inyecta en el cilindro por un conducto un aceite de mquina
de viscosidad determinada. Bajo el efecto de la presin del aceite el pistn se
eleva y la probeta se encuentra comprimida contra la placa que se eleva y otra
placa cuya posicin en altura es regulada con la ayuda de una rosca. La
presin del aceite en el cilindro es indicada por un manmetro.
La resistencia de ruptura de los materiales de construccin en la
compresin es muy variable. Pude en efecto variar de 5 Kg./ cm.
2
(placas de
21
turba) hasta 10 000 Kg./ cm.
2
y ms (aceros especiales de alta resistencia).
Ofrecemos a continuacin las cargas de ruptura en la compresin de algunos
materiales.
Resistencia de ruptura en la Materiales compresin. Kg./ cm.
2

Granito 1 000 -- 2 200
Piedra caliza compacta 100 -- 1 500
Ladrillo ordinario de arcilla 75 -- 150
Hormign 50 -- 600
Pino 300 -- 450
Roble 400 -- 450
Acero 3 800 -- 4 500
Se someten igualmente a menudo los materiales de construccin al
ensayo de flexin. Este ensayo es de lo ms simple. No necesita sino una
resistencia de ruptura relativamente dbil. As se puede realizar bien tanto en el
laboratorio como en el taller.
En los ensayos de flexin, las probetas constituidas por pequeas vigas o
pequeas losas son situadas sobre dos soportes y solicitadas por una o dos
cargas concentradas hasta la ruptura.
Se calcula la compresin en la flexin Rf sirvindose de frmulas bien
conocidas de la resistencia de materiales: carga concentrada en un solo punto
y viga de seccin rectangular:
2
2
3
h b
L P
W
M
Rf


= =
en Kg./ cm.
2

Dos cargas iguales actuando simtricamente con relacin al eje de la
vida:
( )
2
1 3
h b
a P
Rf

=
en Kg./cm.
2

Siendo:
22
M = momento de curvatura, en kg.cm
W = momento resistente de la seccin transversal de la viga, en cm
3
(para
una seccin rectangular)
P = carga, en Kg.
L = luz de la viga entre apoyos, en cm.
B y h = (respectivamente) ancho y alto de la seccin transversal, en cm.
a = espacio entre las cargas en cm.
Es conveniente calcular la resistencia lmite n la flexin f sirvindose de
las frmulas (20) y (21), sustituyendo en estas frmulas la carga de flexin por
la carga que produce la ruptura.
En un ensayo de flexin, los materiales de construccin comienzan
generalmente a romperse en la zona inferior tensa. Esto tiende a que, en la
mayora de los materiales, con excepcin del acero y la madera, la carga de
ruptura en la traccin es inferior a la de la comprensin.
En los materiales de construccin in situ, es decir que trabajen en las
obras, la carga que se puede admitir no es sino una fraccin de la carga de
ruptura, Rrf.
Esta compresin admisible tiene por valor:
Z
Rrf
R =
en Kg./ cm.
2

siendo z el margen o factor de seguridad cuyo valor es siempre superior a
la unidad (generalmente 2-3 y ms).
Esta condicin impuesta a la carga admisible se explica de la forma
siguiente:
1. Los resultados de los ensayos de resistencia no son sino valores
promedio de la resistencia del material. El material que no es
homogneo se rompe en las zonas ms dbiles antes que la
compresin alcance la carga de ruptura promedio. Se debe por
consiguiente adoptar un factor de seguridad tanto mayo cuanto menos
homogneo sea el material.
23
2. Numerosos materiales se deforman fuertemente cuando son cargados
hasta una compresin que no es sino una fraccin de la resistencia de
ruptura (50 a 70%).
3. En los materiales de mampostera as como en otros materiales
frgiles, aparecen las fisuras antes que la compresin alcance el valor
de la resistencia de la ruptura.
4. En presencia de cargas alternativas repetidas, el fenmeno que se
denomina fatiga de material puede provocar la ruptura de ste por una
compresin que no rebase la mitad de la carga de ruptura.
5. Las propiedades iniciales del material son modificadas por la accin de
la atmsfera exterior. Con el tiempo, el material envejece y su
resistencia mecnica disminuye.
Las normas relativas a los estudios de los proyectos prescriben los
factores de seguridad determinados por los diversos materiales y
construcciones, a fin de asegurar en las obras una resistencia suficiente en
presencia de los factores enumerados y de ciertas cargas cuyos clculos no
se toman en cuenta (o bien no se tienen en cuenta sino imperfectamente) a
consecuencia de la imperfeccin de los mtodos de clculo.
15. DUREZA.
Se denomina dureza la propiedad que posee un material de oponerse a la
penetracin de un cuerpo extrao ms duro.
Esta propiedad de los materiales no corresponde siempre a su
resistencia mecnica o carga de ruptura. Los materiales cuyas cargas de
ruptura en la compresin difieren, pueden tener poco ms o menos la
misma dureza.
Existen varios procedimientos para probar la dureza de los
materiales. No pueden ser sino comparados con los ndices obtenidos por
un mismo procedimiento.
Se expresa la dureza de los materiales homogneos en la escala de
dureza. Esta escala comprende 10 minerales especialmente seleccionados
24
y dispuestos en un orden tal que cada uno de ellos es rayado por los
siguientes (cuadro 3 ).
ESCALA DE DUREZA DE LOS MINERALES
ndice Materias Caractersticas de dureza
1 Talco o yeso Fcilmente rayados con la ua
2 Sal gema o escayola Rayados con la ua
3 Calcita y anhidrita Fcilmente rayados con una lima
de acero
4 Espato fluir Rayado con una lima de acero
bajo
(fluorina) ligera presin.
5 Apatita Rayada por una lima de acero
bajo
Fuerte presin. No raya el vidrio.
6 Ortosa (feldespato) Raya ligeramente el vidrio. No es
Rayada por una lima de acero.
7 Cuarzo Rayan fcilmente el vidrio.
8 Topacio
9 Corindn No son rayados por una lima de
acero
10 Diamante

El ndice de dureza seleccionado para expresar la dureza de una
muestra ensayada est comprendido entre los nmeros que caracterizan a
los dos minerales contiguos en la escala de dureza. Por ejemplo, si una
materia ensayada es rayada por la ortosa y si esta raya de por si la apatita,
la dureza de la materia ensayada ser de 5,5.
25
Para determinar la dureza de las maderas, los aceros y los
hormigones, se coloca una bola de acero en la probeta imprimindole un
esfuerzo determinado y se mide la profundidad de la impresin.
Adems existen equipos como los esclermetros que determinan la
dureza del material.
16. ABRASIVIDAD.
Se denomina abrasividad la capacidad que posee un material de
perder peso y volumen bajo la accin de fuerzas de friccin. La abrasividad
tiene una gran importancia para los materiales que sufren acciones
abrasivas en servicio, por ejemplo: materiales para suelos, escaleras,
paoles de carbn y tolvas, etc.
El equipo para determinar la abrasividad consta fundamentalmente
de:
1. Tolva conteniendo el abrasivo (arena cuarzosa de 0,3-0,6mm).
2. Recipiente conteniendo la muestra ensayada.
Se ensayan los materiales en la abrasin en laboratorio con la ayuda de
mquinas especiales. El rgano principal de esta mquina es un molde rotativo
de fundicin contra el cual se apoya un cubo o un cilindro de la materia
ensayada, bajo una presin determinada. Se extiende una cantidad
determinada de materia abrasiva sobre el molde rotativo. La materia abrasiva
empleada es una arena cuarzosa para las materias delicadas y corindn para
las materias duras.
La velocidad de rotacin del molde de fundicin est calculada de manera
tal que el trayecto de abrasin tenga una longitud prescrita.
Si G y G1 son los pesos de la probeta antes y despus del ensayo y F la
superficie de abrasin, la abrasividad ser ofrecida por la frmula:
F
G G
A
1

=
en g/cm.
2

Materiales
Abrasividad g/ cm.
2

26
Granito 0,10 0,50
Cuarcita 0,06 0,12
Baldosas cermicas para suelos 0,25 0,30
Piedra caliza 0,30 0,80
17. RESISTENCIA AL CHOQUE.
La resistencia al choque es la resistencia que ofrece un material en la
ruptura por choque.
En ciertos elementos de construccin (suelos, revestimientos de
carreteras, tolvas, etc.) los materiales son sometidos no solamente a acciones
abrasivas, sino tambin a los choques. Los ensayos de los choques se
efectan con la ayuda de mquinas especiales.
La probeta de material es situada sobre una capa de arena entre los dos
montantes. Una masa suspendida a una altura determinada encima de la
probeta desciende repetidas veces sobre esta probeta hasta romperla, es decir,
hasta la aparicin de la primera fisura.
El trabajo total necesario para romper la probeta (en Kg.) aadido a la
unidad de volumen del material (en cm
3
) caracteriza la resistencia del material
al choque (en Kg./ cm
3
).
18. ELASTICIDAD.
La elasticidad de un material es la propiedad que posee este de tomar de
nuevo su forma primitiva cuando es liberado de la carga que lo ha deformado.
El retorno a la forma inicial puede ser completo o perfecto cuando la carga es
dbil o por el contrario, incompleto cuando la carga es fuerte. En este ltimo
caso, el material conserva lo que se denomina deformacin residual.
Se llama lmite de elasticidad la compresin por la cual la deformacin
residual comienza a alcanzar, por primera vez, un cierto valor (bien dbil) fijada
por las especificaciones tcnicas para cada material considerado. Esta
compresin es la compresin mxima por la cual el material no sufre
prcticamente sino deformaciones elsticas que desaparecen cuando se
suprime la carga.
27
CAPTULO 2
ALGUNOS TEMAS SOBRE MORTEROS
1. DEFINICIN
Se da el nombre de mortero a la mezcla de materiales inertes y
aglomerantes amasados con agua en cantidad suficiente para que la masa sea
laborable. Cuando los materiales adherentes se mezclan con agua solamente,
la masa recibe el nombre de pasta.
2. CLASIFICACIN DE LOS MORTEROS Y PASTAS
Los morteros y pastas se clasifican de acuerdo con:
El carcter del adherente: en areos o en hidrulicos segn sea ste
areo (cal, generalmente) o hidrulico (cemento).
La clase del adherente: en morteros de yeso, de cal, de cemento o
mezclas de stos.
La clase del material inerte: en morteros de arena natural, artificial,
puzolnica, etc.
Pastosos con suficiente cantidad de agua y fluidos con excesos de agua.
Estos estados en los morteros pueden obtenerse tambin variando la
dosificacin y la composicin granulomtrica del material
3. EMPLEO DE PASTA Y MORTEROS
Las pastas se emplean principalmente para ensayar los adherentes, para
llenar espacios muy pequeos, interceptar salideros de agua, para consolidar
subsuelos, para recubrimiento de muros, etc. Los morteros se emplean para
unir piedras naturales y artificiales entre si y con otros elementos, para colocar
losas de pisos y azulejos, para recubrimiento de muros (revoques), para
construir hormigones, para fabricar piedras artificiales.
3.1 Pastas y morteros; adherentes y materiales inertes ms
usados.
Las pastas que generalmente se emplean en construccin son las de
cemento con exceso de agua, pasta fluida (impropiamente se llama a esta
pasta fluida derretido de cemento) y la pasta de cal con yeso para enlucidos.
28
Los morteros que ms se emplean son los de cal y de cemento y la mezcla de
ambos (que los franceses llaman bastardos), con arena natural.
Las mezclas de materiales bituminosos o arcillosos con arena son
tambin morteros, los primeros muy usados en la construccin de pavimentos,
los segundos en la consolidacin de subsuelos. No nos hemos de referir a ellos
porque no caen dentro de las aplicaciones a que hemos hecho referencia, y
tienen adems otras propiedades caractersticas.
4. FUNCIONES QUE DESEMPEAN LOS COMPONENTES
Los morteros son piedras artificiales que recuerdan las areniscas y lo
mismo que en stas, hay material cementante que es el adherente que
consolida la masa llenando los huecos que dejan los granos de arena y
unindolos entre s.
La funcin del adherente es recubrir los granos de arena, unirlos entre s y
llenar los huecos que sta deja o unir toda la masa a los otros materiales con
que est en contacto. La funcin del material inerte (arenas) es varia:
Econmica, reduciendo el costo del mortero sin detrimento sensible del
poder adherente y resistente;
Mecnica, evitando o reduciendo las grietas que generalmente se
producen por contraccin en el fraguado de cales y cementos y por los cambios
de contenido de agua (retraccin); facilitando el acceso del anhdrido carbnico
del aire al interior de la masa, en los morteros de cal y haciendo ms laborable,
den determinados casos, el mortero.
El mortero es un material que en definitiva va a ser una piedra artificial y
por consiguiente sus propiedades deben ser las de sta; pero durante el
perodo de elaboracin en obras, es una masa plstica necesariamente
adaptable al lugar donde se coloca; debe pues el mortero estar dotado de
propiedades tales que produzcan la mxima eficiencia a travs de los
diferentes estados porque atraviesa, es decir: resistente y durable al final,
laborable, plstico y consistente al principio. (Casa Vieja Camaguey ).
En una unidad de construccin (un muro de ladrillo, por ejemplo), la
consideracin principal debe ser la permanencia de esa unidad a travs de
29
todas las circunstancias (lluvia, sol, calor, fro, etc.) a que pueda estar sometida
la construccin y en el caso de los morteros que son elementos que sirven para
unir, debe tenerse muy en cuenta esta consideracin para no exagerar unas
propiedades en perjuicio de otras.
5. CUALIDADES QUE DEBEN REUNIR LOS MORTEROS EN GENERAL
Las cualidades que debe reunir un buen mortero son las siguientes:
Resistencia a la compresin.
Compacidad, que es lo contrario de porosidad.
Impermeabilidad.
Adherencia.
Laborabilidad.
Constancia de volumen.
Durabilidad.
No manchar los materiales con los cuales est en contacto.
No producir eflorescencias.
Economa.
En cada mortero, segn su clase y el objeto a que se destine, predominan
una propiedades sobre otras y los valores mnimos de las mismas se fijarn de
acuerdo con sus aplicaciones.
6. FACTORES DETERMINANTES EN LAS PROPIEDADES DE LOS
MATERIALES
Los factores determinantes son los siguientes:
Calidad del adherente.
Calidad y naturaleza del material inerte.
Composicin granulomtrica del material inerte.
Dosificacin o proporcionamiento de los componentes.
Cantidad de agua.
Condiciones de los materiales a los cuales se una el mortero.
Condiciones en que se realiza la obra en que se emplea el mortero.
30
Cualquiera de estos factores tiene una importancia decisiva en la calidad
y durabilidad del mortero y a ellos nos referimos al estudiar en particular cada
una de las propiedades de los mortero
7. PROPIEDADES DE LOS MORTEROS.
7.1 Adherencia
La adherencia de los morteros es la propiedad que poseen stos de
adherirse a los materiales con los cuales estn en contacto (piedras, ladrillos,
acero, etc.). La adherencia del mortero depende de todas las caractersticas de
ste y de la superficie y naturaleza del material al que se adhiere. Hay dos
clases de adherencias: la normal y la tangencial, segn la direccin de las
fuerzas y stas sean normales y paralelas al plano de adherencia; esta ltima
tiene gran importancia cuando la obra se realiza con el mortero ya que est
sometida a la accin de fuerzas horizontales (terremotos).
La adherencia del cemento normal es mejor que las de los cementos de
endurecimiento rpidos y de la cal.
Las arenas de granos gruesos y finos sin granos medianos producen
morteros que son superiores, lo mismo desde el punto de vista de la
adherencia como desde el punto de vista de la compacidad y la resistencia.
La adherencia es proporcional a la cantidad de adherente hasta cierto
lmite, pasado el cual no aumenta proporcionalmente y es peor entre morteros
secos y materiales mojados que entre morteros plsticos y materiales secos.
Desde el punto de vista de la adherencia, sta es mxima cuando el mortero
tiene una consistencia un poco ms pastosa que la que produce la mxima
resistencia.
La adherencia en el mortero es pobre cuando sea necesario hacer tales
uniones, como en las obras de reparacin, se cubrir el mortero antiguo
previamente limpiado, con una capa de mortero o pasta de cemento muy fluida
e inmediatamente se colocar el nuevo mortero.
La adherencia es la propiedad ms importante del mortero y depende en
gran parte de los cuidados que se tengan en la ejecucin del trabajo. De nada
vale un mortero muy resistente e impermeable, si es difcil de trabajar (no
31
laborable) y en consecuencia se adhiere mal o defectuosamente. No hay que
olvidar que el fin que se pretende en las obras de mampostera es hacer lo ms
uniforme, que desde el punto de vista de la resistencia e impermeabilidad, la
obra en si, y esto slo se obtiene asegurando un intimo y uniforme contacto
entre el mortero y el otro material. Esto no incluye el caso en que la ejecucin
(mano de obra) sea defectuosa por si misma.
7.2 Laborabilidad.
La laborabilidad del mortero es la propiedad en virtud de la cual con el
mnimo esfuerzo se produce la mxima eficiencia en su funcin adherente.
Cuando se desea tener una trabajabilidad en los morteros podemos decir
que puede existir una buena compactacin, la cual consiste en eliminar el aire
atrapado hasta que alcance una configuracin tan estrecha como sea posible
para una mezcla dada, o sea el trabajo que se realiza se usa para vencer la
friccin entre particular individuales en el mortero, y tambin entre el mortero y
la superficie del molde; estas dos funciones pueden llamarse interna y
superficial, respectivamente. As el trabajo hecho consta de una parte
desperdiciada y de un trabajo til.
Otro trmino usado para describir el estado fresco es consistencia, o
sea, se refiere a la firmeza de una sustancia o a su facilidad para fluir. La
presencia de vacios en el mortero reduce la resistencia del mismo y su
adherencia, hay autores que con un 5% de vacios puede causar un descenso
de un 30% de resistencia.
Podemos decir que los vacios son de hecho burbujas de aire atrapado o
espacios que quedan despus de quitar el exceso de agua.
Este volumen depende solamente de la relacin agua/cemento de la
mezcla.
Estas burbujas representan aire accidental es decir, huecos dentro de
un material granular originalmente suelto, dependen de la granulometra de
contraccin. de las partculas ms finas de las mezclas y se expulsan ms
fcilmente de esta a medida que contiene ms agua.
32
Queremos significar que cuando se utilice materiales muy finos, como en
el caso de los ridos obtenidos de la fbrica ARESCO, debe pensarse que se
debe buscar la mnima cantidad de agua, o sea se obtendr la relacin mxima
de los pesos especficos del mortero.
Estas consideraciones fueron expuestas por el Prof. Ingeniero Menndez
en libro de mortero, explicando la Teora de Feret que data del ao 1896.
La medicin de trabajabilidad se utiliza con el cono de establecido por
Duff Abrams en el 1919, el cual propuso la siguiente frmula:
2
1
K
K
S =

K2 es elevado a ac (relacin agua/cemento). K1 y K2 son constante
empricos.
Debemos aclarar que lo expuesto anteriormente no es una ley, pues la
relacin agua/cemento depende la hidratacin del cemento y de sus
propiedades fsicas y qumicas, la temperatura a la cual tiene lugar la
hidratacin; el contenido del aire en el mortero; y tambin en la relacin agua/ y
no se aplica demasiado trabajo a la superficie, pero por otro lado si la
evaporacin del agua en la superficie del mortero es ms rpida que la
velocidad del sangrado, pueden producirse grietas plsticas
Esta propiedad est condicionada a la clase de obra que se realizar con
el mortero, ya que la facilidad para trabajarlo eficientemente depender
tambin del lugar donde haya de colocarse.
ntimamente relacionada con la laborabilidad est la plasticidad y esta
propiedad unida a la de retencin de agua son las que gobiernan la
laborabilidad en cada caso.
En ndice de capacidad de retencin de agua se toma como el
escurrimiento del mortero en un fluidmetro de 25.4 mm (flor table) despus de
haber sido sujeto a succin en una base porosa normal (papel de filtro) por un
tiempo definido (1,2 etc. minutos).
El agua es el material lubricante del mortero y cuando ms tiempo sea
retenida ms laborable ser el mortero.
33
Si el mortero cede el agua rpidamente al ladrillo, por ejemplo, se
endurece muy pronto y el contacto no es ntimo en toda la superficie, slo en
algunos puntos; en otras palabras, la adherencia es deficiente.
Cuando los morteros que tienen poca retencin de agua se ponen en
contacto con superficies que no la absorben en cantidad apreciable (ladrillos
saturados), tiene lugar una segregacin de sta, acumulndose en zonas que
hacen igualmente deficiente la adherencia.
RELACIN ENTRE LA CAPACIDAD DE RETENCIN DE AGUA
DE DIFERENTES MORTEROS Y LA PERMEABILIDAD
Morteros: cal,
cemento, Portland y
arena, en
volmenes.
% de escurrimiento,
despus de una succin
de 1 minuto sobre una
base
porosa normal.
Cm3 de agua que pasan al
muro de ladrillos prensado
de 20 cm. de espesor
por minuto.
1,15-1-3 54 402
1-1-6 75 386
2-1-9 93 98
3-1-12 91 128
7.3 Durabilidad
La durabilidad es la propiedad por lo cual los morteros deben mantener
sus propiedades a travs del tiempo. Todos los factores que tienden a destruir
los morteros atentan contra esta propiedad global: durabilidad. Claro est que
hay ciertas propiedades que caracterizan a determinados morteros y son las
que los hacen especialmente durables en esas condiciones especiales, donde
otros morteros no duraran; por ejemplo: no se emplearn en el agua morteros
que no sean hidrulicos.
Los morteros, como piedras artificiales que son, se destruirn por los
mismos elementos que destruyen las piedras naturales, y recordando las
areniscas, por los elementos que destruyen el material cementante, en este
caso el adherente, y adems por todos los elementos que destruyen la piedra
en conjunto.
34
As pues la destruccin de los morteros debe referirse principalmente a la
destruccin de cementos, cales, etc., y esta destruccin puede ser qumica,
fsica o combinada y a travs de todos los perodos de la vida del mortero.
Enumeraremos solamente los elementos destructores:
Agua de mar y aguas sulfatadas: por la formacin de sulfoaluminato de
cal hidratado, que cristaliza con gran aumento de volumen; o por disolucin
progresiva de la cal liberada en el fraguado del cemento, favorecida por la
destruccin mecnica iniciada por la cristalizacin del sulfoaluminato de cal.
Aguas muy puras, por disolucin de cal liberada en el fraguado del
cemento.
Aguas muy cargadas de anhdrido carbnico: porque producen con la cal
libre, bicarbonato de cal soluble; esta agua se llaman agresivas.
La intemperie: por la accin combinada de varios elementos fsicos y
qumicos.
cidos y sales en general: segn el carcter de los mismo, podrn
disolver o destruir el mortero fraguado o impedir su fraguado.

La destruccin de los morteros siempre se produce por fenmenos fsicos
y qumicos, y aunque predomine al iniciarse la destruccin, la accin qumica,
generalmente sta se ha podido iniciar o se facilita por la accin fsica
(permeabilidad, porosidad, erosin, etc.), as pues, las precauciones para hacer
durables los morteros deben tener en cuenta todos estos factores. El Torren
fue reparado con morteros tcnicos para evitar su futura degradacin.
8. PRECAUCIONES
8.1 Precauciones para evitar la descomposicin de los morteros
por el agua de mar
No emplear adherentes que sean atacados por el agua de mar, en
general se pueden recomendar como ms eficientes los cementos aluminosos,
los cementos puzolnicos o la carbonatacin al aire del material hecho mortero,
previa a su colocacin en la obra.
35
Emplear los medios mecnicos propios para evitar filtraciones; estos
medios son los siguientes:
Reducir las juntas a un mnimo, empleando bloques grandes y regulares.
Hacer los morteros compactos o impermeables. Esto se consigue:
a) Evitando el empleo de arenas arcillosas o esquistosas y arenas finas.
b) Emplear arenas que tengan solamente granos gruesos y granos finos
(2/3 granos gruesos 1/3 granos finos).
c) Emplear morteros ricos, 50 a 600 Kg. de cemento por metro cbico.
d) Emplear agua suficiente para que el mortero sea ms bien pastoso; el
empleo de agua dulce o de mar es prcticamente indiferente si la obra
no contiene acero y est en contacto constante con el agua de mar;
nicamente retarda el fraguado.
e) Mezcla perfecta de los elementos que constituyen el mortero.
f) Comprimir fuertemente el mortero en el lugar donde se emplee.
g) No emplear morteros en los que se haya iniciado el fraguado (no
despus de 30 minutos de mezclados)
Provocar la formacin de una capa o cubierta protectora; la propia
carbonatacin de que hablamos tiene esta funcin o las capas de morteros
impermeabilizados artificialmente, siempre que se asegure buena adherencia.

El efecto destructor que produce el agua de mar difiere grandemente
segn acte por filtracin en morteros permeables o por difusin en morteros
porosos, en un medio esttico. En el primer caso, en varias experiencias se ha
podido comprobar que los morteros que no contienen granos finos son los ms
permeables bajo presin y sin embargo no se descomponen por la accin del
agua de mar; en cambio, los que contienen granos finos son algo permeables y
se descomponen en proporcin a los granos finos que tienen.
En el segundo caso cuando el mortero est simplemente sumergido en
agua aquellos que no contienen granos finos (los huecos y conductos son
grandes) se descomponen, mientras que los que contienen granos finos se
mantiene sin descomponerse.
36
Esta aparente contradiccin se explica de la manera siguiente: cuando el
mortero no es suficientemente compacto para impedir la penetracin del agua
del mar existe una reaccin qumica entre esta y el cemento que produce
nuevos cuerpos que aumentan el volumen; en un agua tranquila sin diferencia
de presin, los pequeos poros del mortero hechos con arena fina se llenan
con los productos de descomposicin, el agua no puede ser reemplazada por
otra agua y la descomposicin no progresa. Por el contrario, los grandes
huecos de los morteros sin arena fina estn en libre contacto con el agua
circundante, parte del hidrato de calcio es arrastrado y el producto de la
descomposicin acumulado en los huecos, a la larga se rompe o destruye el
material circundante.
Si este mismo mortero estuviera sujeto a la accin de las mareas, de
manera que pudiera eliminar el agua que hubiera adquirido, una parte de los
productos de descomposicin sera arrastrada por el agua y la descomposicin
sera menos rpida.
La imagen reproduce el yacimiento arqueolgico de Casas Grandes, que
se encuentra enclavado en la actualidad en el municipio mexicano homnimo,
perteneciente al estado de Chihuahua. Compuesta por casas comunales de
adobe, la ciudad fue denominada Paquim por sus pobladores, de lengua yuto-
azteca, quienes la habitaron desde el siglo I hasta el siglo XVII, aos despus
de la llegada de los conquistadores espaoles.
Finalmente si los morteros sin granos finos son atravesados por el agua
con diferencias de presin que arrastra los productos de la descomposicin, el
mortero perder espesor sin desintegrarse.
Los morteros que tienen huecos pequeos (porosos) y muy numerosos si
por efecto de una elevada presin son atravesados por el agua, presentan una
gran superficie de ataque y los productos de la descomposicin, que son
eliminados con gran dificultad, a la larga destruyen la masa.
De lo anterior se deduce la importancia mayor que tiene la porosidad con
relacin a la permeabilidad sin desvirtuar desde luego el valor de esta ya que
en general aunque las aguas del lugar donde se hagan las obras estn
37
tranquilas (interior de los puertos o mar mediterrneo) la accin de las mareas
produce diferencias de presin.
Son sntomas de la destruccin de los morteros por el agua de mar las
finas vetas blancas serpenteantes que aparecen en la superficie y que se
hacen ms notables conforme aumenta la desintegracin.
8.2 Precauciones para el empleo de morteros en terrenos
yesosos
Los terrenos yesosos o impregnados en aguas selenitosas son ms
peligrosos que el agua de mar por la gran concentracin de aguas nocivas,
muchas de las cuales tienen 140 g de sales por litro de las que 2,5 son sulfatos
y 0,5g de sulfatos por litro, empieza a ser peligroso para el cemento Prtland.
En estos casos debe emplearse cemento aluminoso y si esto fuera
imposible se deben observar minuciosamente todas las recomendaciones que
se dieron para obtener la mxima capacidad y esforzarse en desviar las aguas
si se trata de cimentaciones a fin de evitar su filtracin en las obras donde se
emplea el mortero.
8.3 Precauciones a la accin de aguas muy puras y de aguas
agresivas
Las ms importantes son las siguientes:
Obtener la mxima compacidad. Si las aguas no son muy agresivas se
puede emplear cemento Portland.
Emplear cementos aluminosos.
Emplear cementos que tengan muy poca cal libre.
Proteger si es posible los paramentos con una pintura hidrfuga
bituminosa.
9. ACCION DE LA INTERPERIE
La intemperie se puede considerar como la accin combinada de todos
los elementos de la Naturaleza sobre el material que se estudia, en este caso
el mortero. Los elementos principales cuya accin combinada produce lo que
se conoce por intemperie son: el agua en sus tres estados, el calor en sus
variantes, el viento, los cidos y las sales que generalmente se encuentran en
38
la atmsfera (anhdrido carbnico, anhdrido sulfrico, cloruro de sodio, etc.) y
algunos organismos. Cualquier material que se exponga a esta situacin su
durabilidad ser mnima.
Los procesos fsicos de esta accin son los siguientes:
a) a) Solucin
b) b) Cambios de volumen debidos a la formacin de cristales
o nuevos cuerpos.
c) c) Desgaste por el viento, tempestades o lluvias.
d) d) Expansiones y contracciones por el cambio de
temperatura y la humedad.
e) f) Presiones producidas por el agua al helarse.
f) g) Presiones producidas por las races de las plantas.
Los procesos qumicos son los siguientes:
a) a) Accin de cidos incluyendo los de algunas plantas.
b) b) Accin de sales.
c) c) Hidratacin.
d) d) Oxidacin.
e) e) Desoxidacin.
f) f) Accin de bacteria.
Contra tales elementos de construccin slo caben estas
recomendaciones:
Evitar el contacto con los elementos destructores en lo que sea posible.
Oponer en cada caso materiales (adherentes) especficamente
resistentes a la accin de los elementos predominantes, por su
constitucin y su estado.
Reducir las superficies de ataque, las grietas y otros lugares de
alojamiento de esos elementos a un mnimo (compacidad,
impermeabilidad, fcil eliminacin del agua, construccin adecuada,
proteccin de elementos extraos como el hierro, etc.)
Indicaremos brevemente la accin destructora de algunos de estos
elementos y el medio de evitarla:
39
a) El calor acelera dentro de ciertos lmites el fraguado y
endurecimiento, el fro lo retarda y puede llegar a interrumpirlo.
b) El sol y el viento secan rpidamente los morteros, por lo
que deben protegerse especialmente al principio de su fabricacin.
c) Destruyen el mortero endurecido si contienen mucha agua.
Algunas sustancias, tales como el carbonato de sodio o cloruro de calcio,
permiten el trabajo del mortero a bajas temperaturas, pero tienen el
inconveniente, el primero de producir eflorescencias y el segundo de aumentar
la retraccin.
Un fenmeno que se achaca a la intemperie es la desintegracin fsica de
los morteros porosos por cristalizacin de su masa .
En los pases clidos los morteros que estn en contacto constante (en
cimentaciones) o temporal (en los muros de los edificios de nuestro Malecn),
con aguas que tienen disuelta gran cantidad de sales que no tienen accin
qumica notable con el adherente, se suturan por capilaridad de esas aguas y
al evaporarse el agua dejan gran cantidad de sales que cristalizan; al cabo de
cierto tiempo la cantidad de sales es tal que los morteros se destruyen como si
se hubieran helado.
El remedio consiste en hacer los morteros muy compactos y donde se
pueda colocar materiales (zapatas) que impidan que el agua ascienda por
capilaridad en el muro.
10. OTROS ELEMENTOS DE DESTRUCCIN Y PROTECCIN
CONTRA LOS MISMOS.
Los residuos y atmsferas de ciertas industrias, la deshidratacin por
calor excesivo y el fuego son otros elementos de destruccin. En cada
adherente se estudian los elementos de destruccin especficos y las
protecciones cuando sea posible y en todos los casos no hay que olvidar que la
accin qumica se acenta por una facilidad fsica para su acentuacin
(porosidad, permeabilidad, adherencia deficiente y presencia de otros
elementos que aceleren las reacciones) y a proteccin consiste en evitar el
ataque o debilitarlo por otros medios.
40
11. EFLORESCENCIAS
La florescencia es una nata blancuzca que aparece en la superficie de los
muros y es producida por sales existentes en el mortero o en los otros
materiales con los cuales este est en contacto.
Para que las eflorescencias se produzcan deben combinarse estos
factores: sales solubles y conductos adecuados para que el agua se ponga en
contacto con las sales.
Las sales que principalmente producen la eflorescencia son sulfato de
calcio, de magnesia y de sodio; los cloruros de calcio y sodio son menos
perjudiciales. Sus efectos perjudiciales son: la mancha que produce, la posible
destruccin futura, por cristalizacin en la masa del mortero y el mantenimiento
de humedad en el muro, por sales higroscpicas.
La eflorescencia se evita:
a) Empleando materiales que no contengan esas sales (seleccin de
materiales).
b) Evitando el paso del agua: por capilaridad, por huecos o juntas
defectuosas o por grietas (compacidad e impermeabilidad del mortero,
laborabilidad, buena mano de obra).
c) Empleando impermeabilizantes.
12. ALGUNAS CONSIDERACIONES SOBRE LOS MORTEROS
Independientemente de los sealamientos que he hecho al principio sobre
los morteros daremos algunas ideas que hoy prevalecen en este material.
Puede decirse que el uso de los morteros ha sido variado y comn en la
construccin, especialmente en el caso de la mampostera estructural y vial y
en nuestro caso trataremos como PISO EN LAS EDIFICACIONES, que por
tanto tendr otra definicin que expondremos:
El mortero puede definirse para este caso como la mezcla de un material
aglutinante (cemento Portland y/o otros cementantes), un material de relleno
(agregado fino o arena), agua y eventualmente aditivos, que al endurecerse
presenta similares al hormign hidrulico, pero en este caso debe de dar una
41
SUPERFICIE LISA y no ASPERA, para tener la comodidad de una limpieza
fcil en los pisos que se utilicen.
Todos conocemos que los morteros se subdividen en areos, hidrulicos
y de resinas; los primeros se endurecen bajo la influencia del aire en perder
agua por secado del aire, el cual no es recomendado para este uso, los
hidrulicos, tambin acuticos, endurecen bajo existente.
Mecnica, evitando o reduciendo las grietas que generalmente se
producen por contraccin en el fraguado de cales y cementos y por los cambios
de contenido de agua (retraccin); facilitando el acceso del anhdrido carbnico
del aire al interior de la masa, en los morteros de cal y haciendo ms laborable,
den determinados casos, el mortero.
El mortero es un material que en definitiva va a ser una piedra artificial y
por consiguiente sus propiedades deben ser las de sta; pero durante el
perodo de elaboracin en obras, es una masa plstica necesariamente
adaptable al lugar donde se coloca; debe pues el mortero estar dotado de
propiedades tales que produzcan la mxima eficiencia a travs de los
diferentes estados porque atraviesa, es decir: resistente y durable al final,
laborable, plstico y consistente al principio.
En una unidad de construccin (un muro de ladrillo, por ejemplo), la
consideracin principal debe ser la permanencia de esa unidad a travs de
todas las circunstancias (lluvia, sol, calor, fro, etc.) a que pueda estar sometida
la construccin y en el caso de los morteros que son elementos que sirven para
unir, debe tenerse muy en cuenta esta consideracin para no exagerar unas
propiedades en perjuicio de otras.
La adherencia es proporcional a la cantidad de adherente hasta cierto
lmite, pasado el cual no aumenta proporcionalmente y es peor entre morteros
secos y materiales mojados que entre morteros plsticos y materiales secos.
Desde el punto de vista de la adherencia, sta es mxima cuando el
mortero tiene una consistencia un poco ms pastosa que la que produce la
mxima resistencia.
La adherencia del mortero fresco sobre el mortero fraguado ES POBRE.
42
Cuando sea necesario hacer tales uniones, como en las obras de
reparacin, se cubrir el mortero antiguo previamente limpiado, con una capa
de mortero o pasta de cemento muy fluida e inmediatamente se colocar el
nuevo mortero.
La adherencia es la propiedad ms importante del mortero y depende en
gran parte de los cuidados que se tengan en la ejecucin del trabajo. De nada
vale un mortero muy resistente e impermeable, si es difcil de trabajar (no
laborable) y en consecuencia se adhiere mal o defectuosamente. No hay que
olvidar que el fin que se pretende en las obras de mampostera es hacer lo ms
uniforme, que desde el punto de vista de la resistencia e impermeabilidad, la
obra en si, y esto slo se obtiene asegurando un intimo y uniforme contacto
entre el mortero y el otro material. Esto no incluye el caso en que la ejecucin
(mano de obra) sea defectuosa por si misma.
13. MORTEROS DE CAL Y CEMENTO PRTLAND
Cuando se busca una buena laborabilidad, buena retencin de agua y
altas resistencias iniciales, este tipo de mortero es el aconsejable, utilizando
como base un mortero de 1:3 se puede ir sustituyendo parte de cemento por
cal.
Estos morteros reciben el nombre de Morteros de Cementos Rebajados
cuando el contenido de cemento es escaso, las relaciones de mezclas ms
usadas son 1:2:6 a 1:2:10 (cemento: cal: arena) la cantidad de agua se
encuentra dentro de amplios limites, de acuerdo con la composicin del
mortero y la no consistencia deseada, si el contenido de cemento es alto, las
caractersticas sern alta resistencia y habr una contraccin (3%) si est muy
seco; si el contenido de cal es alto, tendr menos resistencia, ser mayor el
tiempo de amasado y colocacin, ser ms plstico y permeable, pero
mostrar ms retraccin (9%).
Si el contenido de arena es alto la resistencia disminuir
considerablemente y ser poco trabajable pero el mortero tendr poca
retraccin.
Los morteros hechos con cemento Portland y cal (o tambin con cemento
romano) deben combinarse de tal manera que se aprovechen las propiedades
43
adhesivas de la cal y las propiedades cohesivas del cemento Portland, siendo
importante tener en cuenta que cada adicin de cal o de cemento romano
incrementa la cantidad de agua de mezclado necesaria porque aumenta la
superficie especfica.
Se emplean dosificaciones de 1 volumen de cal grasa en pasta por 2 a 4
partes en volumen de arena, y el agua ser la necesaria para obtener una
mezcla plstica.
Al mezclar la cal apagada y la arena se produce una contraccin de
volumen:
Volumen de
cal apagada
Volumen de arena Volumen de mortero
1 2 2,4
1 3 3,2
1 4 4,0
Segn ensayos realizados las cantidades de cal, arena y agua necesarias
para fabricar 1 m
3
de mortero son:
14. MORTEROS DE CAL GRASA
TIPO
Dosificacin en
volmenes
Cal-arena
Cal apagada
en pasta
m3
Arena
m3
Agua
m3
De 335 Kg. 1:1 0,555 0,555 0,110
De 240 Kg. 1:2 0,400 0,800 0,120
De190 Kg. 1:3 0,315 0,945 0,125
De 160 Kg. 1:4 0,260 1,050 0,100
De 135 Kg. 1:5 0,220 1,100 0,100
Con la cal grasa se emplea a dosificacin de 1:1 y 1:3 para enlucidos de
paredes y muros y la 1:4 para cimientos y mampostera. Con la cal magra se
emplea la mitad de la arena indicada para la cal grasa.
Los morteros de cal alcanzan a los ocho das un endurecimiento
suficiente y continua endurecindose durante meses o aos. Como el agua no
44
interviene en el fraguado, se emplea la necesaria para dar una plasticidad
conveniente, pues se evapora.
El amasado de las cales grasas se suele hacer a mano, volcando la arena
sobre la cal en pasta en los mismos sitios donde se apague y removiendo
hasta obtener una mezcla lo ms homognea posible, mediante unas batideras
de mango largo, con movimiento de vaivn, aadindose la cantidad de agua
necesaria de una vez si es impermeable el lugar de amasado, p poco a poco, si
no lo es.
Se amasa la pasta necesaria para dos o tres jornadas, no habiendo ms
que aadir un poco de agua a la pasta endurecida para que adquiera
plasticidad.
Si la cal est apagada en polvo, se mezcla ntimamente con la arena,
formndose un montn sobre una superficie impermeable. Se practica una
corona, se vierte el agua de una sola vez y se amasa con cuidado, para que el
agua no se derrame, hasta formar una mezcla homognea.
15. MORTEROS MIXTOS O BASTARDOS DE CEMENTO
Estn compuestos de cemento, cal y arena. Cuando las resistencias de
una obra requieran morteros ridos, al pasar de las proporciones 1:5 resultan
poco trabados, se adhieren mal y son muy porosos.
Se acostumbra aadir alguna sustancia que haga el mortero ms
compacto y plstico, como arena molida, puzolana, etc., pero generalmente lo
que se aade es cal en polvo o pasta, procurando que est bien molida y
cernida, ara que se hidrate bien y no produzca expansiones despus.
Estos morteros se caracterizan por tener un endurecimiento bastante
rpido, evitan grietas por contraccin, aumentan la plasticidad y adherencia
siendo ms compactos, tienen propiedades hidrulicas enrgicas y secar en
poco tiempo.
Si la cal aadida est en pasta, contiene la mitad de su peso de agua, y
hay que tenerlo en cuenta para la dosificacin.
Segn FONT las cantidades de materiales necesarias para obtener un
metro cbico de mortero son las de la tabla siguiente:
45
CANTIDADES DE COMPONENTES DE 1 M3 DE MORTERO BASTARDO

Volmenes
Cemento-cal-
Arena
Cemento
Kilogramos
Cal en
pasta
Litros
Arena
Litros
Agua
Litros
Aplicacione
s
1:1:4
1:1:6
1:1:8
1:2:6
1:2:8
1:2:10
290
220
185
180
155
133
215
165
135
275
230
197
860
980
1060
830
920
990
168
170
170
160
165
167
Enlucidos
de ladrillos,
mamposter
a y
bvedas

morteros
impermeabl
es
16. MORTEROS DE YESO
Con el semihidrato o yeso de fbrica, o estuco, que es de fraguado
rpido, se forma una pasta, amasndole solamente con agua, pues como ya
hemos indicado en su fabricacin, contiene un tanto por ciento variable, con su
obtencin de yeso sin cocer, que es favorable para su fraguado, puesto que
son cristales en una disolucin sobresaturada, haciendo de grmenes y
cristalice mejor. Por esta razn admite poca arena, no pudindose emplear
mas que un tercio del volumen de la pasta.
Adems, como su fraguado es rpido, no da casi tiempo de amasarlo, y
por disminuir considerablemente sus resistencias, que ya de por si son
pequeas. La cantidad de agua de amasado vara con el grado de coccin,
calidad, finura del molido y empleo.
El amasado se hace vertiendo el eso sobre el agua dispuesta en una
artesa, mezclando rpidamente y procurando no se formen grumos y burbujas.
Se prepara a medida que se necesita, pues sabemos empieza a fraguar de tres
a cinco minutos y termina de quince a veinte.
El entumecimiento o aumento de volumen que experimenta el yeso al
fraguar, que es del 1 por 100 se puede evitar amasndole con agua de cal, y
adems, le comunica mayor resistencia.
46
Morteros bastardos de yeso. Se obtienen mezclando el yeso con cal y
arena, y se emplean para enlucidos de paredes y techos. Para las paredes la
proporcin es: 1 vol, de yeso, 3 de cal y 1 de arena, y para los techos, 2 vol de
yeso, 3 de cal y 1 de arena.
El yeso hidrulico, que es fraguado lento, forma tambin morteros simples
amasndole en la proporcin de 8 partes de yeso y 5 de agua, que
proporcionan 6 en volumen.
Con la cal se forman morteros en la proporcin de 1 volumen de yeso y
1/3 de volumen de mortero de cal con arena ina, pues la arena sola disminuye
sus resistencias.
Para la proteccin de paredes y techos se emplean morteros formados
por 1 volumen de yeso, 3 de cal y 4 de arena fina, o tambin 2 volmenes de
yeso y 1 volumen de arena, aplicndose sobre paredes secas para que frage
en buenas condiciones.
17. ALGUNAS ESPECIFICACIONES EXTRANJERAS
La norma ms difundida es la ASTM C 270, la cual clasifica los morteros
de asiento (pega), morteros de relleno, por propiedades mecnicas y por
dosificacin.
En Cuba tenemos la Regulacin de la Construccin RC3504 sobre
Mantenimiento y Reparacin de Pisos de Hormign que establece como
requisito de calidad de una resistencia de 140 kg./cm2 (14 MPa) hoy en estos
momentos se est analizando la RC 3150 que trata sobre Morteros,
elaboracin y recomendaciones de uso.
El cemento que se utiliza es el PP250 y como este mortero ser
colocado sobre un atezado que ser de origen calizo, fino y granulado, con un
contenido no mayor del 10% de partculas gruesas superiores a 50 mm; estar
libre de materias orgnicas y su contenido de arcilla no podr ser mayor de
20%.
Analizando la norma ASTM, veamos las proporciones volumtricas:
Tipo de MPa Cemento Cemento Cal Arena
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Mortero Portland Albailera
M 17.2 1 1 0.25 5.0 y 6.8
S 12.4 1 1 0.50 5.60 y 7.5
La resistencia que planea la RC 3504 es de 14 Mpa de donde podemos
deducir que la proporcin ptima sera:
1 : 1 : 0.50 : 4 (Cemento Prtland + Cemento Albailera + Cal + Arena)
Pero observen que el cemento que planea nuestra regulacin es PP-250
y el cemento que plantean los americanos es parecido al P-350.
18. DESCRIPCIN
Se define como el conjunto de actividades necesarias para la elaboracin
de la mezcla homognea de cemento - arena - cal hidratada ( segn el caso) y
agua en proporciones adecuadas a requerimiento especficos.
El objetivo ser el proveer a los mampuestos, hormign, mampostera de
piedra y otros elementos de un mortero ligante que permita su adherencia y de
un recubrimiento de proteccin o acabado.
La dosificacin del mortero estar determinada por su resistencia y
caractersticas de trabajabilidad que se requieran en el proyecto y los
determinados en planos, detalles constructivos o indicaciones de la direccin
arquitectnica o fiscalizacin.
Materiales mnimos: Cemento tipo portland, rido fino (mdulo de finura
comprendido entre 0.6 y 1.18 mm para enlucidos y de 2.36 mm a 3.35 mm para
mamposteras y masillados) , cal hidratada, agua y aditivos ( de ser el caso);
que cumplirn con las especificaciones tcnicas de materiales.
Equipo mnimo: Herramienta menor, mezcladora mecnica.
19. CONTROL DE CALIDAD. REFERENCIAS NORMATIVAS
Requerimientos Previos
Revisin del diseo y resistencias de los morteros a ejecutar: realizar
ensayos previos en obra que ratifiquen la calidad y granulometra del rido fino
48
( ver especificacin de material: rido fino excepto granulometra ), y la
resistencia del mortero, para la aprobacin de fiscalizacin.
De acuerdo con la dosificacin, el uso de los morteros se aplicar, en
general, segn las siguientes proporciones, que debern verificarse y
corregirse con las resistencias especificadas y los resultados de los ensayos de
laboratorio:
USOS :Cemento ,Arena ,Cal Hidratada ,R
Mampostera soportante, masillados, etc. 1 4 - 140 Kg./cm2.
Mampostera no soportante, revoques. 1 5 - 100 Kg./cm2.
Enlucidos interiores. 1 5 - 100 Kg./cm2.
Enlucidos exteriores. 1 5 0.5 100 Kg./cm2.
Asentado de tejuelo y gres. 1 6 - 80 kg./cm2.
Cuidados que se deben tener
Al utilizar morteros en mampostera no soportante, la resistencia mnima a
la compresin ser de 1/5 a 1/3 superior a la resistencia promedio de los
mampuestos utilizados, ya sea bloque o ladrillo y no menor a 100 kg./cm2.
Materiales aprobados y en cantidad suficiente para la elaboracin del
mortero, ubicados en sitios prximos a la elaboracin. Para ridos de diferentes
fuentes se almacenarn por separado y debern estar secos y debidamente
cribados.
Determinacin de el requerimiento de aditivos a utilizar, de acuerdo a las
condiciones de los materiales, condiciones climticas, requerimientos
especficos del mortero y establecimiento de cantidades, de acuerdo con las
especificaciones del fabricante.
Las medidas de los cajones de medicin en volumen, se establecern en
forma exacta, para lograr las proporciones determinadas en el diseo del
mortero y se construirn con madera o hierro resistentes al uso. No se permitir
el uso de carretillas o cajones cuyas medidas no se encuentren en directa
relacin con los volmenes de diseo y debern permitir el manipuleo fcil y
adecuado de los obreros.
49
Igualmente se proceder con los baldes para la dosificacin del agua, los
que debern ser totalmente impermeables.
Mano de obra calificada y equipo necesarios para la fabricacin y mezcla.
Pruebas del buen funcionamiento del equipo.
Controlar las condiciones aceptables del elemento que va a recibir el
mortero.
Establecer con fiscalizacin del nmero y perodos de las pruebas de los
morteros preparados, el registro cronolgico y numerado de las mismas y sus
resultados.
Definicin del sitio a emplear, para la fabricacin del mortero.
20. DURANTE LA EJECUCIN
La mezcla del mortero ser en hormigonera mecnica y por un lapso
mnimo de 3 minutos, hasta conseguir una mezcla homognea.
No debe transcurrir ms de dos horas y media entre el mezclado y su
utilizacin. Tampoco se dejar en reposo por ms de una hora sin volverlo a
mezclar.
Toma de muestras de cilindros y cubos para ensayos de laboratorio,
tomando de gua la siguiente prueba:
Cementos. Determinacin de la resistencia a la compresin de morteros
en cubos de 50 mm. de arista.
Se controlar el contenido de humedad del agregado, a fin de evitar
variaciones significativas en la dosificacin del agua.
Control del tipo y acabado de la superficie del mortero.
Verificacin contina del estado del equipo y herramienta.
Control de la elaboracin en cantidad mxima para una jornada de
trabajo.
21. POSTERIOR A LA EJECUCIN
Se proceder con el curado del mortero, para impedir la evaporacin del
agua de la mezcla, hasta que ste haya adquirido su resistencia, mediante
rociados de agua convenientemente espaciados.
50
Con muestras tomadas durante la ejecucin del rubro, se verificarn los
resultados y caractersticas del mortero, mediante la aplicacin de los ensayos
siguientes:
Ensayo de flexin y compresin que se regir a la Norma Cementos.
Determinacin de la resistencia a la flexin y a la compresin de
morteros, Cementos.
Determinacin de la resistencia a la compresin de morteros en cubos
de 50 mm. de arista.
22. EJECUCIN Y COMPLEMENTACIN
Los materiales sern ubicados en un lugar prximo al sitio de trabajo,
tratando de que el recorrido que tenga que efectuar el mortero sea el ms
corto, evitando la contaminacin de cualquier impureza que pueda afectar la
consistencia y resistencia del mismo. La mezcla ser efectuada en
hormigonera mecnica, y con la autorizacin de fiscalizacin para volmenes
mnimos se realizar una mezcla manual. Cuando se realice en forma manual,
es recomendable las artesas ( recipiente ) hechas de materiales no
absorbentes y que no permitan el chorreado del agua, se extender el volumen
del rido fino para agregar el volumen de cemento, que con la ayuda de una
pala se mezclarn en seco hasta adquirir un color uniforme, adicionando
despus la cantidad de agua necesaria para formar una pasta trabajable, pero
en ningn caso el proceso de mezcla ser menor de cuatro volteadas.
Si la mezcla se efecta en hormigonera, se inicia con el vertido de los
materiales siguiendo ste orden: el cemento y el rido fino simultneamente y
luego la cantidad de agua necesaria ( 320 litros por cada M3 recomendado),
mezclando por un tiempo mnimo de tres minutos o hasta que se verifique que
la mezcla sea uniforme y trabajable. El mortero ser descargado
completamente antes de que la mezcladora sea nuevamente cargada. En el
caso de utilizar aditivos se regir a las especificaciones dadas por el fabricante.
Para mortero de cemento portland, el perodo de curado mnimo ser de
siete das o hasta que alcance el 70 % de su resistencia de diseo. Se
recomienda la utilizacin de aditivos que retengan el agua en el mortero, para
51
la ejecucin de enlucidos y morteros para mamposteras de bloque, evitando
alta contraccin y figuracin a corto y mediano plazo.
Igualmente el control de la granulometra del agregado fino para
enlucidos, deber tender a lograr una gradacin establecida en la norma ASTM
C-144:
Tamao mximo: 3 mm.
ASTM
Pasa el Tamiz: #8 2.36 mm 100%
#16 1.18 mm 60 a 90%
#30 600 um 35 a 70%
#50 300 um. 10 a 30%
#100 150 um. 0 a 5%
Fiscalizacin aprobar o rechazar el mortero elaborado, que se sujetar
a los resultados y ensayos de laboratorio, as como las tolerancias y
condiciones en las que se realiza dicha entrega.
Como puede observarse esta norma que no es cubana la arista del cubo
a ensayar es de 50mm y no de 40 mm que es el que usamos.
Datos obtenidos de una publicacin chilena.
Clasifica y establece los requisitos generales y especficos segn uso de
los morteros utilizados en obras de construccin, como morteros de albailera
(juntas y rellenos), morteros de revestimientos continuos (estucos), morteros
para revestimientos discontinuos, morteros industriales y morteros de
sobrelosa.
Se aplica a morteros fabricados en obra y a morteros industriales
fabricados en central. Adems se establecen los requisitos para las cales que
sern utilizadas en morteros excepto en albaileras armadas.
Se regula la composicin qumica: CaO libre, MgO, CO2, SO3, y las
caractersticas fsicas y mecnicas: finura, retentividad, tiempo de fraguado,
resistencia a la compresin.
52
La arena debe cumplir con lo establecido en Nch163, con la excepcin de
la composicin granulomtrica que se establece aqu. Esta banda
granulomtrica se clasifica por tamao mximo nominal.
Las propiedades que regulan a los morteros son, principalmente,
retentividad, consistencia, adherencia, resistencia a la compresin.

Albailera
Excepto Alb.
Armada
Estucos
Revestimientos
Discontinuos
Durabilidad
Depende de
condiciones de
exposicin
Depende de
condiciones de
exposicin
N/E
Retentividad
NCh 2259
50 60 % 60 70 % 50 60 %
Consistencia
NCh2257/1
180 220 mm N/E N/E
Adherencia
NCh 2258/1
2258/2
0.15 0.2 MPa min 0.2 MPa min
0.15 Revestimiento
0.2 Sustrato
Compresin
NCh 2261
N/E N/E
Segn
especificacin del
proyectista
Contraccin
NCh 2221
Segn
especificacin del
proyectista
Segn
especificacin del
proyectista
N/E
Contenido de Aire
NCh 2184
N/E
Slo si existe req.
de durabilidad
N/E
N/E: No especificado en la norma.
Adems se norma la forma, nmero y frecuencia de toma de muestras
que es bsicamente cada 20 m3 o fraccin menor de mortero preparado.
23. ESTUDIOS REALIZADOS POR DIFERENTES INVESTIGADORES
Se confeccion una mezcla de cal y puzolana con los siguientes % =
30hidrato + 70 de toba.
Cal-Puzorana Cemento
Res. Comp.
28 das en
PMa
53
CR 1 100 0 6.7
CR 2 80 20 8.73
CR 3 70 30 10.21
CR 4 60 40 10.57
R A/C-0.6 Jorge Lus lvarez
24. CON RIDOS RECICLADOS (EN MPA)
Dosificacin
Flexo-traccin
28 das
Compresin
28 das
Adherencia MPa
rotura
1:4 2.63 11.11 0.54
1:5 2.59 9.26 0.51
1:6 1.84 6.99 0.38
1:8 1.31 4.29 0.37
Tesis de Deborah Lecusa y Adela Fernando (Escuela de Arquitectura)

RESISTENCIA A LA COMPRESIN DE MPA A 28 DAS
P-350 CA-160 CC-200 PP-250 Prom. Vol.
Hidrato de cal 12.35 9.25 10.23 11.25 1:3:1
Desperdicio del producto
acetileno (cal de 4ta.)
11.55 9.20 7.25 11.02
Polvo de piedra 14.48 9.05 10.57 10.90
Recebo 12.18 9.30 10.29 11.08

Hidrato de cal 7.24 4.14 6.40 6.75
Desperdicio del producto
acetileno (cal de 4ta.)
6.65 4.26 5.6 6.25
Polvo de piedra 5.97 5.10 5.70 6.18 1:4:2
Recebo 6.61 5.14 6.40 6.80
Investigacin realizada por el Ing. Investigador Jorge Lus lvarez
Como puede observarse la proporcin de 1:3:1 (cemento : arena : :polvo
de piedra 14.48 MPa que es la misma que se debe obtener. El estudio que se
realizo por primera vez fue de la Arq. Julia Herrera
54
25. TEORA DE SWAIN
El profesor Ingeniero y Arquitecto Jos Menndez en el folleto que se
public en el 1945 sobre una leccin de Morteros, expuso la siguiente teora:
"La resistencia a compresin de las juntas cuando tiene poca altura en
relacin con otras dimensiones, es muy superior a las que presentan en cubos
o cilindros de igual altura que dimetros; esta resistencia puede considerarse
que es la muestra multiplicada por la relacin entre menor dimensin y su
espesor, (esto no se aplica a los pisos de morteros u hormign hidrulico).
26. RENDIMIENTOS Y CLCULO DE CONSUMO DE MATERIALES
DETERMINADOS A PIE DE OBRA
Al mezclar los componentes de un mortero, o sea Cemento (C)+ Arena
(F) + Polvo de Piedra (PP) + Agua (A), los volmenes aparentes disminuirn
motivado porque el cemento cubrir los huecos de la arena, la arena los
huecos de la piedra y el agua los huecos del cemento y nos dar un
Rendimiento. Vemoslo numricamente:
Proporcin volumtrica 1:3:1:0.80 (C+F+PP+A) nos da 5.80 litros,
supongamos que con el mismo recipiente medimos el volumen mezclado y nos
da 3.48/5.80=60%, que es el valor que casi siempre he obtenido; supongamos
que la densidad aparente del cemento es de 1.18 kg./litro, tenemos para 1 litro
de cemento que pesa 1.18 Kg. dio una mezcla de 3.40 litros para 1000 litros
dara 321 Kg./m
3
de cemento.
Para la arena se utiliz una proporcin volumtrica de 3 y dio un
rendimiento de 3.48 litros de mortero, para 1000 litros de mortero, dar 862
litros, o sea 0.862 m
3
; para el polvo de piedra ser aplicando el mismo
razonamiento dar 0.287 m
3
.
Veamos que pasa si utilizamos una arena fina en la fabricacin de un
piso, teniendo la siguiente proporcin 1:3:0.70 (Cemento : Arena : Agua) y con
un rendimiento de 0.59.
Suma de volmenes aparente = 1+3+0.70=4.70
Rendimiento obtenido = 4.70 x 0.60=2.82 litros
Para un metro cbico de mortero
55
Cemento = 254 Kg.
Arena = 1063 Kg.
Agua = 248 Kg.
Veamos con una proporcin de 1:2:0.50, dara las siguientes cantidades:
Cemento = 476 Kg.
Arena = 952 Kg.
Agua = 238 Kg.
Esto le explica porque en el inciso 9 de Precauciones planeo que hay que
usar morteros ricos, y en este caso que sern para pisos el comportamiento de
este mortero es muy diferente porque va a estar sometido constantemente a la
accin de la abrasin, como:
trfico de las personas
barrer constantemente
golpes originados por cadas de objetos
vertimiento de diferentes muebles, etc.
punzamiento de muebles, etc.
Quiero aclarar que las dosificaciones deben de realizarse con los
materiales existentes en cada regin, adems el personal que har estos
trabajos siempre es un personal no especializado en esta materia.
Cualquier cambio que se haga en las proporciones, donde se haga la
mezcla, sino se cura, si la superficie de apoyo del mortero del piso no est
hmeda sin humedad superficial, provocara grietas o fisuras, a paos muy
grandes lo cual origina retracciones.
El mtodo que se presenta fue obtenido de la ASTM -1019.
Como puede observarse cuando se determina el asentamiento de un
hormign es de 3 cm, si fuese un mortero dara 13 cm.
27. COMPARACIN DEL ASENTAMIENTO EN EL CONO DE
ABRAHAM DE UN HORMIGN Y UN MORTERO
Cuando un hormign hidrulico da 3 cm. de asentamiento al mortero dar
13 cm.
56
28. ALGUNOS TPICOS SOBRE LOS CAMBIOS QUE PUEDEN
OCURRIR EN LOS MORTEROS.
Sabemos que cuando se hidrata el cemento hay un cambio de volmenes
lgicamente, pero lo ms importante de esto consiste en la reduccin en el
volumen del sistema de cemento ms agua.
"Cuando la pasta de cemento es plstica, experimenta una contraccin
volumtrica, cuya magnitud es del orden del uno por ciento del volumen total
del cemento solo".
Esta reduccin se conoce como contraccin plstica porque se presenta
muestras del mortero o el hormign est todava en estado plstico. La prdida
de agua por evaporacin de la superficie del mortero o por succin del mortero
inferior agrava la contraccin plstica y puede llevar a un agrietamiento
superficial, aunque tales grietas pueden aparecer tambin cuando no se
permite evaporacin alguna.
La contraccin prematura es mayor al elevarse el contenido de cemento y
mientras ms rpido es el endurecimiento del mortero, han sugerido algunos
autores que ha mayor capacidad de sangrado del mortero disminuye la
contraccin plstica.
Activar el agua del mortero almacenado al aire sin saturar causa la
contraccin por secado, puesto el secado tiene lugar en la magnitud de la
contraccin varia considerablemente de acuerdo al tamao y forma de la
muestra y est en funcin de la relacin superficie/volumen. En parte el efecto
del tamao puede deberse a la elevada carbonatacin.
Adems de la contraccin por secado, el mortero sufre una contraccin
por carbonatacin.
En presencia de humedad el CO
2
existente en la atmsfera reacciona con
los minerales hidratados del cemento el agente de reaccin es, en realidad el
cido carbnico. La accin de CO
2
tiene lugar an en pequeas
concentraciones, tales como se encuentran en el aire rural; en un laboratorio
sin ventilar la presin es 4 veces mayor que la rural, y la volicidad de
carbonatacin se incrementa al aumentar la concentracin del CO
2
.
57
El Ca(OH)
2
al carbonatarse fcilmente al tratar la superficie con
fenoftaleina recin quebrada: el Ca(OH)
2
libre adquiere una tonalidad rosa,
mientras que la porcin carbonatada se queda incolora; la parte rosa se
decolora gradualmente al avanzar la carbonatacin la rapidez de la
carbonatacin depende de la humedad del mortero y la humedad relativa del
ambiente.
Sabemos que la carbonatacin va acompaada de una contraccin y un
aumento del peso del mortero, la solucin de secado y carbonatacin aumenta
considerablemente la magnitud total de la contraccin.
58
CAPTULO 3
CEMENTO PORTLAND
1. DEFINICION
Se puede definir como un producto artificial de color gris, resultante de
calcinar hasta un principio de fusin, mezclas rigurosamente proporcionadas de
caliza y arcillas con la que se obtiene un cuerpo llamado clinker, formado por
silicatos y aluminatos anhdros, el cual se pulveriza junto con el yeso para
obtener el producto terminado.
2. FABRICACION DEL CEMENTO PORTLAND.
Siendo difcil encontrar caliza en la naturaleza con la cantidad de arcillas
precisas para fabricar el cemento, se recurre a mezclar dichas rocas con
arcillas naturales en proporciones determinadas, las cuales son estrictamente
controladas en un laboratorio.
El proceso de fabricacin consiste en preparar la caliza por trituracin y la
arcilla por trituracin o por disolucin en agua (mtodo seco y hmedo,
respectivamente), para unirlos entre s en proporciones adecuadas, esta
mezcla debe estar perfectamente pulverizada y para ello se usan los molinos
de bola.
Este producto se somete a coccin hasta un punto de fusin, con la cual
se obtiene el clinker, el cual est constituido por granos de 1 a 3 cm. de
dimetro, de color gris, que salen incandescente de los hornos y se almacenan
en silos hasta que tengan un enfriamiento total.
Este clinker se muele en molinos de bola, junto a una pequea cantidad
de yeso (aproximadamente el 3%), el cual incluso conviene que est sin cocer,
pues l se deshidrata con el calor desarrollado en los cilindros moledores, este
yeso su funcin es retardar el fraguado del cemento.
Una vez molido a gran finura, el cemento se transporta a silos con el
objeto de que no tenga una temperatura mayor de 50 C y se extinga la poca
cal viva o libre que hubiera podido quedar en el proceso.
59
El cemento enfriado se envasa en bolsa para evitar la humedad, para que
no se endurezca y pierda sus propiedades; tambin se puede despachar a
granel.
2.1 Elaboracin del cemento
Extraccin de la materia prima.
Trituracin de los componentes.
Tanques de correccin y homogenizacin.
Hornos giratorios.
Enfriador del clinker.
Almacenaje del clinker.
Molino de bolas combinado con el clinker y el yeso.
Almacenaje en silos.
Ensacado del cemento (se puede distribuir tambin a granel).
Transportacin.
3. COMPOSICION QUIMICA Y PROPIEDADES DE LOS
COMPONENTES MINERALOGICOS Y DE SUS COMPONENTES
SIMPLES (XIDOS)
XIDOS
CaO 60 - 67% Mg
2
O
3
0 - 5 %
SiO
2
17-25% Na
2
O + K
2
O 0.5 - 5.5 %
Al
2
O
3
2 - 9% SO
3
1 - 3 %
Fe
2
O
3
0.5 - 6%

Estos componentes al hidratarse forman los siguientes compuestos:
Silicato triclcico SC
3
35 - 50 %
Silicato biclcico SC
2
20 -35 %
Aluminato triclcico AC
3
1 - 15 %
Ferrito aluminato tetraclcico FAC
4
8 - 20%
60
3.1 Propiedades de los compuestos mineralgicos
Compuesto
Capacidad
cementante
Velocidad de
hidratacin
Resistencia
mecnica
Calor de
hidratacin
Estabilidad
qumica
SC3 Buena Rpida
Altas resistencias
iniciales
Grande Poca
SC2 Buena Lenta
A mediado y
largo plazo
Pequeo Buena
AC3 Regular Muy rpida A las 24 h Muy grande Muy poca
FAC4 Pobre Muy lenta A largo plazo Muy pequeo Muy buena
4. PROPIEDADES FISICAS
4.1 Fraguado
Se denomina cuando el cemento, al ser hidratado tiene una consistencia
plstica. Inicia antes de los 45 minutos y su final es de 6 a 10 horas.
4.2 Endurecimiento
Cuando el cemento adquiere resistencia mecnica, y se admite que a los
28 das a obtenido su resistencia caracterstica, por la cual la resistencias de
los hormigones se especifica a esa edad.
Hoy se utilizan retardados de fraguado que dan la posibilidad de utilizarlos
en los morteros y hormigones para su facilidad de colocacin o aditivos los
cuales plastifican el cemento, dando facilidades de colocacin. Los
aceleradores de fraguado son aquellos que reducen el tiempo y en regla
general se usan los cloruros de calcio, los de sodio y los carbonatos alcalinos,
pero hay que tener cuidado por la corrosin de las armaduras.
4.3 Desprendimiento de calor
El cemento, al reaccionar con el agua, produce un desprendimiento de
calor por ser exotrmica su reaccin, por lo cual hay que tener cuidado en los
hormigones en grandes masas.
61
4.4 Variacin del volumen
El cemento sufre un ligersimo aumento de volumen durante el fraguado,
como resultado de la temperatura y luego una disminucin por ser menor el
volumen de los hidratos que el de los componentes anhidros y el agua, y
adems por la prdida de agua. Esta disminucin se llama retraccin y es de
2mm/m a los 24 das, en la pasta de cemento y agua. En los hormigones la
retraccin se atena por causa de los ridos y es solo 0.5 mm/m a los 25 das.
4.5 Falso fraguado
Es aquel que el endurecimiento se produce rpidamente y que
desaparece si se contina amasando. Se considera que es motivado por el
exceso de yeso, el cual lo altera pero es de carcter inofensivo.
4.6 Hidratacin de cemento
El grano del clinker se hidrata lentamente por su superficie especfica,
siendo mayor cuando tiene mayor superficie especfica.
m en 24 horas La penetracin en los granos de clinker es la siguiente:
0.5 m
1.7 m en 7 das
3.5 m en 28 das
5.0 m en 90 da.
Esta finura se determina por el permeabilmentro Blaine, y tambin por el
tamiz de 0.074 mm de luz de malla (Tamiz # 200) el cual puede tener un
residuo mximo del 10 al 13% en peso.
4.7 Resistencia mecnica
El cemento se clasifica por su resistencia a compresin, P-350, P-450,
que se hace a pedido. Tambin se determina su resistencia a la flexotraccin.
4.8 Adherencia del rido.
La adherencia entre el rido y la pasta de cemento es un factor importante
en la resistencia del mortero, especialmente en la resistencia a la flexin, y el
62
papel de la adherencia no se ha podido entender hasta fechas recientes. La
adherencia se debe fundamentalmente a la trabazn entre el rido y la pasta
del cemento con la aspereza de la superficie a que se aplique. Sabemos que
cuando se emplean partculas trituradas se obtiene una superficie ms spera,
dando una mayor adherencia que aquella en las que se emplee arenas suaves,
porosas y mineralgicamente heterogneas. Generalmente las partculas cuya
textura superficial no permite penetracin no producen una buena adherencia;
la adherencia tambin es afectada por otras propiedades fsico-qumicas del
rido, las cuales estn relacionadas con su composicin qumica, mineralgica
y con la condicin electrosttica de la superficie de las partculas. Por ejemplo,
puede existir alguna adherencia qumica en el caso de los agregados o ridos
calizos y tal vez de silicio, y en la superficie de partculas pulidas se pueden
desarrollar algunas fuerzas capilares.
Cuando la adherencia es buena en un hormign se puede demostrar
fcilmente, porque al hacer el ensayo a compresin, los ridos se fracturan.
Hay que tener cuidado porque puede suceder que el rido es demasiado dbil,
debido a que la resistencia de la adherencia depende de la resistencia de la
pasta, as como de las propiedades de la superficie del rido. Sin embargo, en
un mortero u hormign de alta resistencia, la resistencia de adhesin
probablemente tiende a ser menor que la resistencia a la tensin de la pasta de
cemento, de modo que las fallas se producen preferentemente en la
adherencia.
4.9 Fluidez
Una de las caractersticas del cemento es darle laborabilidad a los
morteros en el lenguaje propio de las obras se le llama correa.
5. TIPOS DE CEMENTOS AMERICANOS
Los cementos americanos se clasificaban en cinco tipos:
Tipo I. Corriente u ordinario (se parece al P-350)
Tipo II. Mediano calor de hidratacin
Tipo III. Altas resistencias iniciales
Tipo IV. Bajo calor de hidratacin
63
Tipo V. Resistente a los sulfatos.
6. CEMENTO PUZOLANICO.
Es aquel cemento que se mezcla con un 20 a un 40% con puzolana, los
cuales obtienen sus resistencias a largo plazo, es decir de 90 a 180 das. 3.0
Cal
Cal, sustancia slida custica, blanca cuando es pura, que se obtiene
calcinando caliza y otras formas de carbonato de calcio. La cal pura, llamada
tambin cal viva o cal custica, est compuesta por xido de calcio (CaO),
aunque normalmente los preparados comerciales contienen impurezas, como
xidos de aluminio, hierro, silicio y magnesio. Al tratarla con agua se
desprenden grandes cantidades de calor y se forma el hidrxido de calcio, que
se vende comercialmente como un polvo blanco denominado cal apagada o cal
muerta. La cal se utiliza para preparar cemento y argamasa, y para neutralizar
los suelos cidos en agricultura. Tambin se emplea para fabricar papel y
vidrio, para lavar la ropa blanca, para curtir las pieles o el cuero, en el refinado
de azcar y para ablandar el agua.
El agua de cal, que es una disolucin alcalina de cal apagada en agua, se
utiliza principalmente en medicina como anticido, como neutralizador de un
cido venenoso o para el tratamiento de las quemaduras.
La mayora de los aglomerantes y morteros puzolnicos han constituido
en la historia las cales hidrulicas y estos materiales se utilizan para la
restauracin de las construcciones monumentales. La durabilidad de los
materiales empleados en los preciados histricos procede los aglomerantes
hidrulicos para unir las piedras.
Los fenicios descubrieron un aglomerantes con comportamiento
hidrulico, que poda fraguar y endurecer en el agua, e introducieron en todo
el Mediterrneo el mtodo de la coccin de la cal area y su capacidad
hidrulica aadindole la puzolana (son aquellas sustancias silceas que,
reducidas a polvo, amasadas con cal).
Tambin los fenicios emplearon cal y polvo de ladrillo para repellar los
tanques de agua en Jerusaln; los griegos utilizaron mortero de repello
64
realizando con la cal puzolanica para dar terminacin de los edificios, obras
hidrulicas y en las juntas de las lajas en los muros.
Las cales utilizadas son de origen calcreo y son cocidas a baja
temperatura, para obtener la mnima superficie especfica, tamizadas
cuidadosamente y ausencia de impurezas.
Cuando se puede elegir arenas, se pueden obtener una versatilidad
cromtica pudindose obtener texturas especficas.
Este material garantiza una compatibilidad con las estructuras de muros
antiguos, pero debemos aclarar que sus propiedades mecnicas finales
despus de un tiempo superior a los 28 das, lo cual esto les permite adaptarse
a las naturales deformaciones de la estructura del muro durante las fases del
endurecimiento.
Sabemos que la cal se caracteriza por sus porosidades elevadas y una
superficie especfica reducida, adems garantiza lo siguiente:
elevada permeabilidad
reducida capacidad de absorcin apor
menor velocidad de absorcin
Se sabe que no existe ningn material que puede resistir por mucho
tiempo a los agentes atmosfricos y que la velocidad de la degradacin de los
materiales de terminacin aumentaba tanto rpidamente cuando se ha
incrementado la industrializacin.
En la atmsfera estn constantemente presentes los ridos de azufre y
de nitrgeno que en presencia del agua interaccionan con los materiales en el
exterior creando transformaciones qumicas de los mismos materiales.
Hoy hay una demanda mayor de prestaciones, por lo cual hay que
verificar si el cimiento est construido sobre que puede tener cloruros por la
proximidad del mar, en depsitos orgnicos, terrenos sulfticos; lo cual requiere
un mortero especfico que sea resistente ante la accin de las antes dichas
sales.
65
La parte exterior de un edificio est expuesta a la accin de los ciclos de
lluvia y del sol, lo cual requiere un mortero especfico y con una adecuada
distribucin de los poros.
66
CAPTULO 4
ARIDOS
1. PROPIEDADES
Puesto que el rido ocupa por lo menos, tres cuartas partes del volumen
del mortero, no es de sorprender que su calidad reviste considerable
importancia. El rido limita la resistencia del mortero, debido que un rido dbil
no puede producir un mortero resistente y, adems afecta la durabilidad del
mismo.
El rido se consideraba originalmente como un material inerte, que estaba
disperso dentro de la pasta de cemento y cuya motivacin era sobre todo
econmica. Pero es posible adoptar el punto de vista contrario y considerar el
rido como un material de construccin que se une a todo cohesivo por medio
de la pasta de cemento, de manera similar a la construccin de mampostera.
De hecho, el rido no es realmente inerte y sus propiedades fsicas y trmicas,
y algunas veces tambin qumicas, influyen sobre el comportamiento del
mortero. Esa reaccin del rido con el cimiento, en estos momentos se le
denomina reaccin epitaxia, a la cohesin del cemento con el rido, pero es
preferiblemente con los ridos calizos.
Como el rido es ms barato que el cemento, resulta econmico poner en
la mezcla un mximo de rido y el mnimo posible de cemento; pero la
economa no es la nica razn por la que se utiliza este material El rido
confiere considerables ventajas tcnicas al mortero, el cual tiene ms
estabilidad de volumen y mejor durabilidad que la pasta de cemento sola.
2. CLASIFICACION GENERAL
Sabemos que la arena, uno de los materiales bsicos para confeccionar
el mortero su tamao mximo debe ser de 5 mm (4.76 mm) para morteros de
repellos gruesos o para la colocacin de bloques, ladrillos, etc., a este mortero
lo denominan de pega, pero; para confeccionar la terminacin de los repellos,
se usar un mortero llamado fino, el cual tendr un menor tamao.
67
Nuestras arenas proceden de la fragmentacin por procesos naturales de
interperismo y abrasin o mediante la trituracin artificial. Por lo tanto muchas
de las propiedades del rido dependen de las propiedades de la roca original;
por otra parte algunas propiedades corresponden a la forma y tamao de la
partcula, textura superficial, absorcin.
Todas esas propiedades influyen en la calidad del mortero, ya sea fresco
o endurecido. En particular se ha encontrado que hay arenas que resultan
insatisfactorias en alguna caracterstica y, a pesar de ello, no causan
dificultades cuando se usa para un mortero.
Casi siempre varios autores escriben de ridos provenientes de
materiales naturales, como sabemos en nuestro pas se dificultan bastante, y
es por eso que motivado por la trituracin y clasificacin de las rocas se
obtienen diversas cualidades, la cual influye el carcter petrolgico.
Veamos como la ASTM, clasifica las arenas como sigue: Minerales de
slice (cuarzo, palo, calcedonia, etc.):
Feldespatos
Minerales de carbonato
Mineras de mica.
Minerales de sulfato
Minerales de carbonato
Minerales de sulfat
Minerales de sulfuro de hierro
Minerales de ferromagnesio
Zeolitas
Oxido de hierro.
3. MUESTREO
.Como nos interesa la calidad del rido que vamos a utilizar es necesario
una muestra representativa y para ello se deben de tomar ciertas precauciones.
Citar como ejemplo que un procedimiento cuidadoso consiste en usar un
cucharn para obtener una muestra realmente fiel; para ello una muestra
68
principal se compone de varias porciones, tomadas de diferentes partes del
todo; el nmero mnimo de estas partes, llamadas incrementos, es 10.
Hay varias maneras de reducir el tamao de la muestra, cada una de las
cuales resulta en la divisin de la muestra en dos partes similares: participacin
por cuartos y por mitades y a veces se humedece para evitar la segregacin.
4. FORMA Y TEXTURA DE LAS PARTICULAS
Adems de las propiedades anteriormente citadas, las caractersticas
externas son importantes, en particular la forma de la partcula y su textura
superficial.
La redondez mide el filo o la angularidad de las aristas y esquinas de
una partcula; esa redondez depende en gran medida de la dureza y la
resistencia a la abrasin de la roca de donde proviene el rido, as como el
desgaste al cual la partcula ha sido sometida.
En el caso de los ridos obtenidos portadoras, la forma de la partcula
depende de la naturaleza de la roca original y del tipo de quebradora y la
relacin de reduccin, es decir, el coeficiente del tamao del material puesto en
la trituradora entre el tamao del producto terminado.
El contenido de huecos del rido puede calcularse del cambio en el
volumen de aire cuando se aplica una reduccin conocida de presin, en
consecuencia, el volumen de aire, o sea, volumen de espacio industrial, puede
calcularse.
Otra forma del rido es la esfericidad, que se define como funcin de la
relacin del rea superficial de una partcula a su volumen; las partculas con
una relacin de rea superficial a volumen revisten inters particular, porque
reducen la trabajabilidad de la mezcla; las partculas alongadas o laminadas
son de este tipo. La presencia de estas ltimas partculas puede adems
afectar adversamente la durabilidad del mortero porque tienden a orientarse en
un solo plano debajo del cual se forman huecos de aire y se acumula agua.
La textura de la superficie depende de la dureza, el tamao del grano y
las caractersticas porosas de la roca original (las rocas densas, duras y de
grano fino, que generalmente tienen superficies con fracturas suaves.
69
La forma y la textura de la arena tienen un efecto significativo sobre las
necesidades de agua de una mezcla hecha con tales ridos. Si estas
propiedades de la arena se expresen por el porcentaje de huecos en estado
suelto la influencia sobre las necesidades de agua es muy clara.
5. DENSIDAD
Puesto que la arena generalmente contiene, tanto poros permeables
como impermeables, La densidad absoluta se refiere al volumen del material
slido que excluye todos los poros y puede, por lo tanto, definirse como la
relacin del peso del cuerpo slido, referido al vaco, al peso de un volumen
igual de agua destilidad libre de gas, ambos valores tomados a una
temperatura determinada. Por tanto, a fin de eliminar el efecto de poros
impermeables completamente encerrados, el material tiene que pulverizarse y
la prueba es laborioso y sensible.
La densidad aparente o peso especfico aparente es la relacin del peso
del rido secado en un horno a 100-110 oC durante 24 horas al peso que
ocupa el mnimo volumen con todos los poros impermeables.
5.1 Peso volumtrico
Se sabe bien que, el sistema mtrico, la densidad de un material es
numricamente igual a su peso especfico, aunque este ltimo es una relacin
y la densidad se expresa en kilogramos por litro, pero en la prctica lo
expresamos en Kilogramos por metro cbico.
El peso volumtrico depende de la distribucin y la forma de las partculas
del rido: sabemos que las partculas de un mismo tamao pueden
compactarse slo hasta un cierto lmite, pero las de menor, tamao pueden
caber en los huecos y aumentara el peso volumtrico del material compactado.
6. POROSIDAD Y ABSORCIN DE LA ARENA
La presencia de poros internos en las partculas del rido, o sea su
porosidad afectan su permeabilidad y su absorcin, los cuales afectan la
adherencia del cemento, la resistencia del mortero, la estabilidad qumica y la
resistencia a la abrasin.
70
Hay autores que plantean que no hay una relacin clara entre la
resistencia del mortero y la absorcin de agua del rido utilizado, los poros de
la superficie de la partcula s afectan la adherencia entre al rido y la pasta de
cemento, lo cual ejerce sobre la resistencia del mortero.
7. CONTENIDO DE HUMEDAD DEL RIDO
La arena expuesta a la lluvia recoge una considerable cantidad de
humedad en las superficies de las partculas, incluidos los poros; sabemos que
cualquier cantidad de agua en la superficie del rido distribuye al agua de
mezcla y ocupa un volumen que excede en las partculas del rido, o sea que
el estado bsico del rido es saturado y superficialmente seco.
8. ABULTAMIENTO DE LA ARENA
El grado de abultamiento depende del porcentaje de humedad presente
en la arena y su finura cuando el aumento de volumen relativo al ocupado por
una arena en estado de saturacin y superficialmente seco, aumenta cuando
se eleva el contenido de humedad de la arena hasta un valor de 5 a 8 por
ciento, en cuyo caso hay un abundamiento del 20 al 30%.
A mayor adicin de agua, las pelculas se funden y el agua llena los
vacios entre partculas, de tal suerte que el volumen total de arena disminuye
hasta quedar completamente saturada, cuando su volumen es
aproximadamente igual al volumen de la arena seca con el mismo mtodo de
llenar el recipiente.
9. SUSTANCIAS PERJUDICIALES EN EL RIDO
Vamos a clasificar tres categoras de esas sustancias que son:
impurezas, que interfieren el proceso de hidratacin del cemento.
recubrimientos, que impiden el desarrollo de una buena adherencia
entre el rido y la pasta del cemento, y otras que son dbiles o
inestables.
Veamos las impurezas orgnicas que pueden en consistir en productos
de la descomposicin de materia vegetal (sobre todo el cido tnico y sus
derivados) y se manifiesta en la forma de humus o margas orgnicas, no todas
71
las materias orgnicas son perjudcales y para ello lo mejor ser verificar sus
afectos mediante pruebas de laboratorio.
La arcilla puede presentarse en la arena en la forma de recubrimientos
superficiales que interfieren en la adherencia entre el rido y la pasta de
cemento, por otra parte, el polvo de trituracin es un material fino que se forma
en el proceso de transformacin de la roca en piedra triturada o, con menos
frecuencia, de grava en arena triturada.
El limo y el polvo no deben exceder de cierta proporcin, porque debido a
su finura y su rea superficial grande, por lo cual es limo y el polvo fino elevan
la cantidad de agua necesaria para humedecer todas las partculas de las
mezclas.
Por tal motivo se plantea que en los morteros no debemos usar el
recebo el cual motiv lo anteriormente expuesto.
10. CONTAMINACIN SALINA
Uno de los problemas que produce la arena de mar o contaminada con
sal es que absorbe hu7medad del aire y causa eflorescencias los cuales son
depsitos blancos de mal aspecto en la superficie del mortero; explicaremos
que es en si las eflorescencias:
Motivado por la lixiviacin de compuestos de calcio, conduce en algunas
circunstancias a la formacin de depsitos salinos en la superficie del mortero
o hormign. Esto sucede, cuando el agua se filtra a travs del mortero o del
hormign mal compactado, o por las grietas, o a largo de juntas mal
construidas y tambin cuando la evaporacin tiene lugar en la superficie del
mortero.
El carbonato clcico formado por la reaccin del Ca(OH)2 con el CO2
queda despus en forma de un depsito blanco y tambin se encuentran
depsitos de sulfato de calcio.
Otro problema es que la arena de mar independientemente que posee
cloruros es muy fina, la cual obliga por su alta superficie especfica una
cantidad de agua bastante grande para obtener una laborabilidad adecuada,
adems de los problemas ecolgicos que introducen.
72
11. PROPIEDADES TRMICAS DEL RIDO
En el capitulo Cuidados para el repello, cito la problemtica de la
expansin trmica, y motivado por eso, veremos cuales son las propiedades
trmicas que son:
coeficiente de expansin trmica
calor especfico
conductividad trmica.
Sabemos que la expansin trmica del rido y la pasta de cemento
difieren demasiado, un cambio grande de temperatura puede introducir
movimiento diferencial y romper la adherencia entre las partculas del rido y la
pasta de cemento.
12. ANLISIS GRANULOMTRICO
Bien se plantea que este nombre altisonante se le da a la sencilla
operacin de dividir una muestra de ridos en fracciones, cada una de ella
compuesta de partculas del mismo tamao.
Los tamaos que se utilizan son aquellos normalizados por la ASTM, que
son los siguientes: 9,52- 4,76 2,38 1,19 0,59 0,295 0,149 mm
Cuadro de resultado de granulometra de arena.
Tamiz
(mm)
Retenido
Parcial
Retenido
Acumulado
%Retenido
Acumulado
%Pagado
9,52 0 0 0 100
4,76 8 8 2 98
2,38 22 30 6 94
1,19 75 105 21 79
0,59 110 215 43 57
0,295 130 345 69 31
0,149 145 490 98 2
Bandeja 10 500
Total 500
73
El mdulo de finura, inventado por Duft Abrams el mismo del cono de
asentamiento, se determina sumando los % retenidos acumulados dividido
entre 100.
M.F.= 2+6+21+ 43+ 69+ 98 = 239/100 = 2.39
El resultado de un anlisis en tamiz se comprende con facilidad mayor si
se representa grficamente y es por eso que se utilizan mucho las grficas de
granulometra.
Queremos aclarar que el mdulo de finura es una descripcin de la
granulometra de un rido, pero resulta para medir variaciones de un rido
procedente de una misma fuente es decir, como verificacin cotidiana.
Veamos los valores relativos de arrea superficial e ndices superficial,
calculada por Murdock.
13. METODO PARA CALCULAR EL COEFICIENTE DEL INDICE
SUPERFICIA APLICANDO LA TABLA DE MURDOCK
Fraccin del tamao de
la partcula
rea superficial
relativa
ndice superficial
9,52 a 4,76 4 4
4,76 a 2,38 8 8
2,38 a 1,19 16 12
1,19 a 0,59 32 15
0,59 a 0,295 64 12
0,295 a 0,149 128 10
Menos de 0,149 -- 1

El efecto global del rea superficial de un rido de granulometra dada, se
obtiene al multiplicar el porcentaje del peso de cualquier fraccin de tamao por
el coeficiente que corresponde a dicha fraccin y sumar a continuacin todos
los productos.
Sabemos que un aumento en las superficie especfica del rido para una
relacin constante agua/cemento conduce a una resistencia inferior del
mortero.
74
Tamiz en mm Arena Natural Arena Artificial
4.76 100 100
2.38 95-100 95-100
1.19 70-100 70-100
0.59 40-75 40-75
0.247 10-35 20-40
0.149 2-15 10-25
0.074 - 0-10
75
CAPTULO 5
EL MORTERO COMO RECUBRIMIENTO
1. INTRODUCCIN
Si bien una pared puede darse por terminada una vez que ha sido
levantada, lo normal es que el proceso contine hasta darle una buena
presentacin en lo que se conoce como repellar la pared. En la mayora de los
casos, las personas asignan al repello una propiedad enteramente esttica, sin
darse cuenta que ste cumple tambin la funcin de proteger la pared que
cubre.
Atendiendo al aspecto esttico, el rendimiento de un individuo en su
trabajo puede verse afectado por la inseguridad que le proporcione una
rajadura o cada del repello de una pared del edificio donde labora, tambin
puede ser causa de tensin para una ama de casa, quien observa rajaduras en
las paredes de su hogar, aunque stas sean de escasa importancia estructural.
En lo que a proteccin de la pared se refiere, un repello con
caractersticas adecuadas de resistencia e impermeabilidad, incrementar la
durabilidad del hormign.
La literatura relativa a este tipo de repello es sumamente escasa y, resulta
casi imposible encontrar referencias de su aplicacin en nuestro medio. El
procedimiento de elaboracin y colocacin de un repello de mortero es simple;
no obstante, es notorio cmo el profesional de poca experiencia, por lo general
los de graduacin reciente, no tienen elementos suficientes que les permitan
opinar sobre la calidad del repello que fabrica el operario de construccin.
Este tema tiene el propsito de brindar informacin bsica acerca de lo
que es un repello de mortero o repello de albailera como se conoce entre los
operarios de construccin, cules son los problemas ms frecuentes, cmo
pueden reducirse y cmo corregirlos.
El trabajo se sustenta en la escasa informacin bibliogrfica existente,
pero sobre todo en los resultados obtenidos de las visitas peridicas realizadas
76
a obras en proceso de construccin, entrevistas a personal calificado en esta
materia, investigaciones en los laboratorios durante un buen tiempo.
2. PLANEAMIENTO DEL PROBLEMA
Por repello se entiende aquel recubrimiento que se realiza con un mortero
(cemento, arena, agua y a veces algn aditivo) aplicado sobre la superficie de
una pared con el fin de conferirle proteccin y obtener de l ventajas
decorativas; adems tambin se utiliza recebo e hidrato de cal.
Como se deduce de la definicin anterior, un repello cumple con dos
funciones principales:
Proteccin: se busca brindar a la pared una capa protectora contra los
agentes atmosfricos, en especial el agua. Con una permeabilidad
menor es posible incrementando su durabilidad al reducir la probabilidad
de corrosin del acero de refuerzo.
Esttico: Brindar un acabado agradable. Es en este aspecto donde se
centra mayormente el inters del usuario, el cual elige el acabado
atendiendo a su gusto y disponibilidad econmica.
Los repellos de mortero tienen un vasto campo de aplicacin a nivel
nacional. Y as como extensos es su uso, tambin es grande la probabilidad
de encontrar repellos que hayan sufrido algn dao poco despus de su
colocacin.
Un estudio de campo realizado, revela que aproximadamente el 95% de
los repellos efectuados en construcciones dentro de la poca adherencia del
repello grueso, los reventaderos y, los desprendimientos del repello por exceso
de espesor que es lo ms comn.
2.1 Pulverizado del repello grueso.
El proceso de repello involucra una fase de repello grueso (Procedimiento
de colocacin correcto de un repello). Del cuidado que se tenga en su
aplicacin depender en gran medida la adherencia final del mortero de
llenado.
En nuestro medio la mezcla para el repello grueso se ha estandarizado
en cuanto a cemento y arena y los otros materiales se refiere, esto es, una
77
relacin volumtrica de una parte de cemento contra el volumen de los otros, la
cantidad de agua adicionada responde a la experiencia del operario, lo cual no
asegura en forma confiable la dosificacin correcta del agua para la mezcla.
Una superficie de repello grueso deficiente puede deberse tambin a un
mal curado, es decir, no se le brinda agua en cantidad suficiente para permitirle
alcanzar un valor de resistencia adecuado.
Un repello grueso mal hecho tarde o temprano se pulverizar, eliminando
la adherencia entre el repello y la pared.
El pulverizado el repello grueso es posible detectarlo golpeando la pared
suavemente con un objeto slido. Si el golpe se traduce como un sonido
sordo, se concluye que no hay problema pero, si el sonido es hueco, el
pulverizado se hace evidente, el repello no est bien adherido a la pared.
Cuando esto ocurre, lo que procede como mtodo correctivo es picar o
cortar la seccin con problemas y colocar el repello nuevo. El procedimiento
que se debe seguir es sealar el rea afectada, sobre el limite de esta rea,
extenderse de 3 a 5 cm. hacia fuera y comenzar a picar o cortar de afuera
hacia adentro y en forma de zigzag. De esta manera se evitar daar el
repello que est en buen estado y se lograr una mejor adherencia entre la
parte nueva y la vieja.
2.2 Rajaduras.
Son grietas visibles en la pared las cuales pueden ser causadas por:
defectos en el proceso constructivo de sta (verticalidad inadecuada) presencia
e cavidades en las uniones de bloques, mezclas mal proporcionadas, calidad
inadecuada de los materiales, superficies sucias, repellos muy gruesos en este
caso se produce frecuentemente la cada del repello), curado inapropiado,
coeficiente de expansin trmica diferente entre la pared y el repello,
coeficiente de expansin trmica diferente entre la matriz cementante y el rido
usado en la elaboracin del mortero.
Las causas atribuibles a diferencias en los coeficientes de expansin
trmica se justifican en que el valor para la matriz cementante vara entre
11x10
-6
y 16x10
-6
por cada
o
C, y en algunos casos ese valor llega a 27 x 10
-6

78
por
o
C, en los agregados, el rango normal es de 5 x 10
-6
y 13 x 10
-6
por
o
C. Si
el coeficiente de expansin trmica de una mezcla depende de la cantidad del
rido utilizado y del coeficiente que ese rido posee, necesariamente los
coeficientes de la pared y el repello tienen que ser diferentes en la medida en
que la cantidad y tipo de rido intervenga en la elaboracin de cada mezcla,
esto es, la mezcla para el bloque y la mezcla para el mortero de repello.
Tipos de malla como solape para la grietas.
La diferencia entre los coeficientes de expansin trmica entre la matriz
cementante y el rido utilizados en el mortero de repello, es importante de
considerar donde la temperatura de la superficie expuesta puede sufrir
variaciones apreciables durante el da; estos cambios producen movimientos
diferenciales que se manifiestan como rupturas de adherencia entre la matriz
cementante y el rido.
Otra causa de rajadura, pocas veces considerada es el asentamiento de
los suelos. Por lo general, se carece de un estudio de suelos adecuados que
permita prever los asentamientos diferenciales posibles en el sitio de
construccin debidos al peso de la obra. El agrietamiento en estos casos
puede manifestarse en forma directa en el repello, pero tambin puede ser el
resultado de la proyeccin de grietas que sufre la propia pared.
Cuando el problema de rajadura es un simple fisuramiento, sin indicios de
problemas mayores a futuro como puede ser su desprendimiento, se corrige
aplicando mortero con arena fina o una masilla, afinando luego la superficie.
Si la rajadura evidencia un problema mayor, ser necesario picar o cortar la
seccin afectada y hacer un nuevo repello; para esto se sigue el mismo
procedimiento descrito para el pulverizado del repello grueso.
2.3 Desprendimiento del repello
El exceso de espesor en un repello es muy frecuente en aquellos casos
en que la pared no ha sido levantada cuidando su verticalidad; tambin puede
darse por ejecucin incorrecta del procedimiento de colocacin del repello. El
efecto de un espesor de repello irregular se traduce en la cada de las partes
que reciben ms mortero por accin del mayor peso que en esas reas se
concentra.
79
3. COLOCACION CORRECTO DE UN REPELLO
Preparacin de la pared: despus de mantener la pared saturada por
espacio de al menos 3 das y de haber eliminado cualquier protuberancia que
pudiera alterar la uniformidad del repello, se procede a su repello grueso.
la mezcla de mortero se debe lanzar fuertemente contra la pared, de
abajo hacia arriba, logrando que quede una superficie spera que facilite y
asegure la adherencia entre la pared de repello grueso y la capa de mezcla
del llenado.
Curado del repello grueso; durante al menor 3 das, el debe recibir agua
en cantidad suficiente para que el proceso de hidratacin del cemento y la
consecuente ganancia de resistencia tenga lugar. No se debe olvidar que un
curado inapropiado puede conducir en el futuro al pulverizado del repello.
Tagueado: una vez verificada la verticalidad de la pared, se colocar el
plomo desligado de esta a una instancia de 1 cm. a 1,5 cm. que constituye el
espesor normalmente utilizado para el repello o mezcla de llenado.
Atendiendo a ese espesor se colocan las guas o tacos, normalmente de
madera y con dimensiones de 2x4x0,5 cm. a distancias ms o menos
constantes (1 m) siguiendo la vertical definida por el plomo.
Maestreado: colocados los tacos, se contina con el maestreado que
consiste en fabricar, entre taco y taco, en forma vertical, un elemento del
mismo material de llenado de unos cuatro centmetros de ancho y un espesor
igual al que tendr el repello. Las maestras estarn distanciadas entre 1 m o 1
y debern dejarse secar por lo menos 24 horas, al termino de las cuales se
realiza el llenado y se procede a pasar la regla de madera de 2,5 cm. x 2,5 cm.
con al menos uno de sus cantos perfectamente recto, apoyndose en ellas con
el fin de alcanzar una superficie lisa y uniforme.
Dependiendo del tipo de acabado que se quiera alcanzar, se variar la
proporcin de los componentes (cemento, cal, arena y recebo), de la mezcla de
llenado segn se describe en el inciso siguiente.
Algunas veces para definir las maestras se recurre al uso de varilla lisa.
En estos casos la pared debe estar muy bien aplomada para lograr un repello
80
uniforme. Las varillas se sujetan a la pared en forma vertical para hacer el
llenado y codeado respectivos. Esta variante se conoce como encarrillado y,
rara vez proporciona resultados satisfactorios como el maestreado tradicional.
Acabados: los ms comunes son el quemado, fino, afinado, estipulado,
lavado, cal y arena.
3.1 Repello quemado
No se utilizan maestras ni codales, siendo su uso ms comn en
proyectos de vivienda de bajo costo. Su preparacin y colocacin consiste en:
Se humedece bien la pared.
Se prepara una mezcla con una dosificacin volumtrica de una medida
descrita en la tabla de dosificacin para el repello.
Tambin se utiliza una mezcla elaborada con polvo de piedra y arena fina
en proporcin volumtrica de una unidad de cemento y cinco de esa mezcla
(1:5), no obstante el acabado resultante es menos fino que el anterior en casos
excepcionales.
Se utiliza repello grueso en la pared con la cuchara de albail, luego se
extiende y empareja con la llana de madera hasta obtener una superficie lisa
y pareja.
Se cura el repello, esto es, se humedece aproximadamente durante 15
das para garantizar una ganancia de resistencia apropiada.
3.2 Repello fino
Se humedece bien la pared.
Se hace el repello grueso de la pared con una mezcla de proporcin
volumtrica (ver dosificacin).
Se realiza el curado por 3 das al trmino de los cuales se construyen las
maestras.
Se rellena el rea entre maestras con una mezcla de proporcin
volumtrica planteada en la tabla. Al ida siguiente se afina la superficie
con una mezcla nueva de proporcin volumtrica de una medida de
cemento y dos y media de arena tipo mosquito que pasa la malla No.8
81
(2,36 mm), haciendo su distribucin con llanta o plancha de metal
(aplanado de la superficie).
Se cura la superficie por aproximadamente 15 das.
3.3 Repello afinado
El procedimiento de colocacin es el mismo que para el fino, pero en este
caso, la superficie se lija o se pule a mano o con lijadora despus de realizare
el aplanchado.
3.4 Repello estiplado
Tambin sigue el procedimiento de colocacin del repello fino,
diferencindose de ste en que la superficie no se aplancha sino que se saca.
Esto consiste en colocar la llana sobre el mortero fresco y levantarla dando
lugar a la formacin de protuberancias pequeas que quedarn al fraguar.
Un repello estiplado ms elaborado consiste en ejecutar el repello fino en
forma completa, incluyendo el aplanchado. Sobre esta superficie se coloca una
capa de mezcla de cemento y cal, procedimiento que se conoce como
enmasillado.
La cal para la mezcla debe mantenerse dentro de un recipiente grande,
normalmente en un tanque con agua durante tres o cuatro das para lograr su
hidratacin antes de mezclarla con el cemento, a esto se le llama podrir la cal.
Finalmente, la cal por mezclar ser cernida en una malla de 1/16 (1,59 mm) o
cedazo fino.
La mezcla de cemento y cal (masilla) se coloca sobre la superficie
utilizando la llana y luego se le da el acabado final con una esponja. El
espesor normal de esta capa es de 1 mm.
Adicionalmente, la superficie enmasillada puede ser lijada (opcional) para
eliminar cualquier aspereza.
3.5 Repello lavado
Se utiliza para hacer sobresalir un elemento estructural, una maceta o el
borde de una escalera.
82
La proporcin volumtrica de la mezcla consiste en una medida de
cemento, una de arena y tres de piedra uniformemente granulada en un
mismo tamao (1:1:3), la cual se aplica sobre la superficie de repello grueso y
maestreada. Una vez llena el rea entre maestras, se aplica miel de purga
para alimentar ganado, se deja en reposo por un da y luego se lava con cepillo
y agua para logra el acabado final.
3.6 Repello de cal y arena
Se diferencia del enmasillado en la proporcin volumtrica de una medida
de cemento, cuatro de arena fina y cinco o seis de cal (1:4:5 6) la cual se
distribuye con llana o plancha de metal, hasta alcanzar una superficie lisa.
Los acabados descritos son los de mayor uso, sin embargo, el acabado
final varia en funcin de la utilizacin del inmueble y la habilidad del operario
de construccin.
4. CUIDADOS PREVIOS
Resulta difcil, y en algunos casos hasta imposible, eliminar la
probabilidad de falla de un repello: no obstante, el conocer las posibles causas
de falla, permiten adoptar medidas que contribuyan a minimizarlas. La
verticalidad y las caractersticas de las sisas donde se colocar el repello
deben evaluarse a fin de corregir cualquier anomala que lo pudiera afectar.
Verticalidad: si la pared no est a plomo, es decir presenta diferencias con
la vertical, el espesor del repello no ser uniforme lo que redundar en
rajaduras y desprendimientos en las secciones de mayor espesor.
Sisas: en paredes de mampostera encontramos sisas o juntas rellenas
con mortero las cuales debern tener un espesor aproximadamente igual a 1
cm. Si se producen variaciones en el espesor, las acumulaciones mayores de
mortero tendern a desprenderse o rajarse. Asimismo, debe vigilarse la calidad
del mortero de pega pues las cavidades que en l se presenten sern causa de
agrietamiento.
Tiempo y curado de la superficie: la superficie estar lista para el repello 3
das despus de construida. Adems, antes de aplicar el repello grueso, se
debe humedecer la superficie completamente. Si el tratamiento con agua dado
83
a la superficie es escaso, sta absorber el agua que ocupa de la mezcla del
repello lo que provocar su agrietamiento.
4.1 Cuidados durante el mezclado
Cemento: es aconsejable utilizar cemento con no ms de 15 das de
almacenamiento. El cemento almacenado durante largos perodos, tiende a
modificar desfavorablemente sus propiedades, en especial cuando es mal
estibado o almacenado bajo condiciones de humedad altas.
El recebo esta compuesto principalmente de arcilla la cual admite mucha
cantidad de agua produciendo muchos vacios en los morteros y rebaja
considerablemente la ADHERENCIA.
Arena: debe ser especial para repello (arena fina) Para el repello grueso
y mortero de llenado una arena fina que pasa la malla de (6,35 mm) es lo
adecuado. Cuando se desee obtener un acabo fino, se utilizar una arena
pasando la malla No.8 (2,36) para el afinado final. Debe estar libre de
impurezas orgnicas que pudieran producir reacciones adversas con los
componentes de mezcla
Agua: el agua potable es lo que se suele emplear para hacer la mezcla. Si
no se tiene acceso a ella, se deber verificar que sea limpia y cumpla con
especificaciones en cuanto a cantidades perjudiciales de aceites, lcalis,
cidos, sales, material orgnico, o cualquier otra sustancia que pudiera ser
perjudicial. La cantidad de agua que se adicione ser la necesaria para
alcanzar un flujo de 105% a 115% (ASTM C-230) lo que proporcionar una
buena trabajabilidad y adherencia entre la matriz cementante y el agregado.
Mezcla: el mezclado debe ser homogneo y, evitar que durante su
colocacin el sol o la lluvia modifiquen la relacin agua-cemento (A/C).
5. DOSIFICACIONES QUE DEBEN DE SER UTILIZADAS COMO
REFERNCIA
MATERIALES PARA 1 M
3
Rbm(MPa) C A HC o Ro DPA C(kg) A(m
3
) HC o R(DPA/ m
3
)
2,4 1 6 2 180 0.92 0.31
84
5,2 1 4 2 230 0.79 0.39
8,9 1 4 1 280 0.93 0.23
12,4 1 3 1 340 0.85 0.28
Nota 1: El recebo (R) debe ser sustituido por Hidrato de Cal (HC) o
Desecho produccin de acetileno (DPA).
UM Kg. Litros

2,4 MPa
Colocacin Bloques de 0.20m (interior) m
2
5.76 32.0
Colocacin Bloques de 0.15m (interior) m
2
3.78 21.0
Colocacin losetas hidrulicas o baldosas de piso m
2
4.50 25.0
Colocacin ladrillo macizo o hueco de 0.15m m
2
5.61 31.2
Resano o repello grueso m
2
2.70 15.0

5,2 MPa
Colocacin Teja de barro (losa de azotea) + polvo de sapo
(1:3)
m
2
3.62 15.0
Colocacin rodapi ml 0.46 2.0
Colocacin azulejos m
2
3.45 15.0
Fino sobre resano interior y exterior m
2
1.15 5.0
Enchape piedra Jaimanitas sobre bloque o ladrillo m
2
4.60 20.0
Junta entre tubo de hormign, acero o asbesto Ml 6.44 28.0
Proteccin tubera plstica en pared ml 0.87 3.8
Acople en tubera de barro U 0.69 3.0
Macizado bloque de 0.20m U 1.61 7.0
Macizado bloque de 0.15m U 1.15 5.0
Proteccin tubera de hierro o cobre ml 1.15 5.0

8,9 MPa
Colocacin Bloques de 0.10m en tabique m
2
2.06 12.0
Colocacin Bloques de 0.06m en tabique m
2
2.67 9.6
Enchape piedra Jaimanita en hormign m
2
4.17 20.0
85
Colocacin ladrillo macizo o hueco de 0.10m en tab. o
celosas
m
2
3.33 12.0

12,4 MPa
Colocacin carpintera de madera, hierro y aluminio ml 0.68 2.0
Enchape mrmol, baldosas o loseta hidrulica m
2
5.10 15.0
Juntas entre elementos prefabricados, mortero de asiento ml 0.68 2.0
Proteccin tubera plstica en piso ml 1.70 5.0
Remates en rodapi m
2
0.85 2.5
Remates por caja elctrica U 0.09 0.25
Especiales
Derretido m
2
0.52 0.6
Enrajonado m
2
12.0 135
Enlucidos para elementos prefabricados (1C) (3HC) m
2
0.66 2.0
Enlucidos para vertederos (1C) (1HC) m
2
1.33 2.0
Salpicado (1:) 400 Kg./m3 m
2
2.00 5.0
Tape m
2
0.50 0.66
86
CAPTULO 6
SOLUCIONES PARA ERRADICAR PISOS DE
TIERRA
1. INTRODUCCIN
Para erradicar los pisos de tierra utilizando tanto materiales alternativos
como los tradicionales, hay que establecer cules sern los estratos necesarios
a desarrollar y determinar sus caractersticas fsico-mecnicas mnimas para
soportar las exigencias prevista para este tipo de piso.
Es lgico que en nuestro pas existen varias formas de erradicarlos y el
mtodo ms sencillo es hacer uno que se parezca a las losetas hidrulicas, las
cuales tienen las siguientes caractersticas:
soportar un mnimo la resistencia a la flexin
ser impermeables.
tener una superficie de desgaste pulida para poder ser limpiada con
facilidad y darle esttica a nuestros pisos; trataremos que los mtodos
que expliquemos cumplan como mnimo ciertas exigencias para que
tengan una durabilidad que satisfagan a las que la utilicen.
Para ello se dio una conferencia en Holgun, con su taller
correspondiente a todos los representantes del Sistema en las
Provincias Orientales, quedando los principios generales explicados,
orientando que cada caso hay que asumir ciertos criterios porque todos
los materiales que se utilicen no tienen las mismas propiedades.
2. TIPOS DE ESTRATOS
2.1 Estrato natural (prepiso)
Este estrato es aquel que puede ser confeccionado por cualquier material
rocoso, que no tenga arcilla; en algunas casas siempre se ha utilizado la ceniza
mezclada con tierras calizas que dan un soporte natural para este tipo; como
ejemplo, vemos que en Holgun, el residuo de la cantera 2000 da un pre-piso
con unas caractersticas ideales.
87
Este pre-piso tiene que estar prcticamente "compactado" y nivelado para
utilizar los mnimos gastos de materiales.
2.2 Pisos estructurales
Este tipo de estrato ser el encargado de soportar las exigencias a las
cuales va a ser sometido.
Utilizaremos algunos fragmentos del Reglamento de la Construccin que
plantea la forma de realizarlos, aunque en l, se refiera a pisos industriales, o
de otro tipo.
Para la confeccin de este estrato utilizaremos cementos alternativos y no
alternativos, que ms adelante explicaremos.
2.3 Mortero seco
Este mortero que tendr diferentes dosificaciones, motivado por el tipo de
piso estructural que posea, est basado en el cemento portland con arena.
Hay que buscar la mejor granulometra ya que este estrato tiene la
funcin de eliminar superficialmente las oquedades que origina la textura del
piso estructura5.2.,4 Pulido.
Este ser la capa superficial que debe tener la calidad de ser lisa por
completo y sin utilizar exceso de cemento para que no se originen pisos con
una terminacin de "piel de cocodrilo", o sea altas contracciones, que provocan
estas caractersticas, como ejemplo el que rodea al Monumento Julio Antonio
Mella frente a la Escalinata de la Universidad de la Habana.
2.4 Cundo polvorearlo
Un piso debe de estar pulido y cuando el mortero empieza a exudar hay
que polvorearlo y darle llana metlica para que de un aspecto de terminacin
aceptable, la cantidad de cemento oscila en funcin de la arena utilizada y hay
que hacer pruebas en cada regin para determinar por m
2
el consumo.
3. FABRICACION CON DIFERENTES AGLOMERANTES
Como explicamos anteriormente este piso lo vamos a confeccionar con
dos variantes, uno con aglomerante alternativo y el otro con cemento portland.
88
3.1 Con aglomerante alternativo.
Llamaremos aglomerante-alternativo, aquel confeccionado con cemento
romano ms cemento portland (CR+CP). Las dosificaciones de este
aglomerante se sealan en la Tabla # 1.
El cemento romano se confeccion utilizando un 30% de hidrato de cal y
un 70% de Toba (que este caso es del yacimiento de Palmarito de Cauto) y el
cemento de la fbrica Jos Mercern de Santiago de Cuba con caracterstica
de P-350.
CODIGO
Cemento.
Romano
%
Cemento
%
Masa
especifica.
Masa
Volumtrica
CR - 1 100 0 2,30 694
CR - 2 80 20 2,35 726
CR - 3 70 30 2,44 803
CR - 4 60 40 2,59 829
La masa volumtrica est expresada en Kg./m
3
La masa especfica del cemento expondremos con un valor mximo de
1200 Kg./m
3
.
La resistencia a compresin a los 28 das de estas combinaciones del
aglomerante obtenido, mezclados en diferentes proporciones volumtricas y
expresadas en MPa son las siguientes:
PROPORCIONES DE CEMENTO CONTRA ARENA
Cdigo 1:1 1:2 1:3
CR- 1 6,23 3,05 1,99
CR- 2 11.46 5,31 2,71
CR- 3 11,80 5,05 2,40
CR- 4 15,73 6,98 2,86 *

89

CAMBIOS LONGITUDINALES EN MM/M A LOS 28 DAS.
Proporcin 1:1 1:2 1:3
CR- 1 2.71 1.96 1.61
CR- 2 1.51. 1.68 1.56
CR- 3 1.15 1.25 1.58
CR- 4 1.68 1.20 2.06

Analicemos los gastos para la combinacin CR-4
"Dosificacin utilizada"
Una parte de aglomerante alternativo (AA)
Tres partes de arena mezclada (AM)
0.60 de relacin agua/cemento (a/c)
Nota 1
Este tipo de mortero tiene que tener cierta exudacin y para ello la
dosificacin utilizada le agregamos una parte de gravilla, haciendo un micro-
hormign. La dosificacin quedar as en proporciones volumtricas al litro.
1 litro de AA
3 litros de AM
0.60 litros de a/c
1 litro de G (gravilla)
Nota 2
Al agregarle una parte de gravilla bajaremos la resistencia a compresin
de 2,86 MPa (28.6 Kg./cm
2)

Suma de los volmenes aparentes (Va)
Va= 1+3+1+0.60 = 5.60 litros
Rendimiento = 60%
Volumen real (Vr) en litros = 5.60x0.60 =3.4 litros
90
Si sabemos (tabla 1), que el peso de la masa volumtrica del cdigo CR 4
es de 826 Kg./m
2
y hemos utilizado el 40% de cemento Portland, pondremos
calcular aproximadamente, cuanto hay en un metro cbico.
Cemento portland (CR4)= 829 x0.40 = 331.6 kg/m
3

o sea 0.3316 Kg. por litros
Para un metro cbico de esta mezcla tendremos de gasto de cemento, lo
siguiente: (0.331 x 1000)/ 3,4 = 100 Kg./m
3
que debe de ser la mnimo a
utilizar.
Gastos de cementos por m
2
para diferentes espesores
Espesor (cm.) Kg. de cemento
5 5 *
4 4
3 3
Sugerimos el de 5 cm.
3.2 Sin aglomerante alternativo.
En este caso al no existir aglomerante alternativo utilizaremos el cemento
Portland.
Dosificacin utilizada
1 litro de cemento portland PP 250
5 litros de arena mezclada
6 litros de gravilla de 9.52 m ( menos)
2 litros de agua
Volumen aparentes = 1+5+6+2 = 14 litros
Volumen real obtenido = 8.5 litros
Kg. de cemento por M3 = (1.20 x 1000)/8.5 = 141 kg.
Espesor (cm.) Kg. de cemento
5 7,05
3 4,23
Sugerimos el de 3 cm.
91
Analizando la tabla 4 y 5, el gasto de cemento oscila en estas dos
variantes entre: 4,23 y 5,0 Kg. por metro cuadrado.
4. MORTEROS SECOS
De acuerdo al piso estructural, as sern las dosificaciones del mortero
seco que se verter sobre el.
Esta combinacin de cemento y arena "absorber" el agua de exudacin
del piso estructural que tendr que tener esta "caracterstica fundamental", ya
que su funcin bsica es "rellenar todas las oquedades de la superficie".
Para el piso estructural confeccionado con aglomerante alternativo.
1 litro de cemento
3 litros de arena
0,4 litros de agua (absorbida del piso estructural)
Vol. aparentes= 1+3+0.4 = 4.40 litros.
Vol. real = 4.40 x 0.60 = 2.64 litros
Gasto por m
3
= (1,2x1000)/2.64=454 Kg./m
3
Gastos para diferentes recubrimientos por m
2

Espesor en mm Kg./m
2

4 1.82
3 1.362
2 0.908

Para el piso estructural confeccionado con cemento Portland PP-250.
Dosificacin volumtrica:
1 litro de cemento
4 litro de arena
0.60 litros de agua
Vol. aparente= 1+4+0.60 = 5.60
Vol. real = 5.60x0.60 = 3.36 litros
Gastos por m
3
de cemento= (1.2x1000)/3.36=357/Kg./m
3

92
Gastos para diferentes espesores.
Espesor en mm Kg./m2
4 1.428
3 1.071
2 0.714
Analizando las tablas anteriores, el gasto de cemento oscila entre 0.714 y
0.908 Kg./m.
5. GASTOS POR PULIDO
En este caso se usa solamente cemento-portland, el cual se extender en
toda la superficie del mortero anteriormente colocado, siendo la relacin
agua/cemento mnima, aproximadamente 0.30. Partiendo de estos datos,
podemos calcular los gastos:
Dosificacin volumtrica:
1 litro de cemento
0.3 litro de agua
Vol. aparente= 1+0.3 = 1.3 litros
Vol. real = 1.3 x 0.6 = 0.78 litros
Para un m
3
, el gasto de cemento es: (1.2x1000)/7.8=1538 Kg./m
3

Consumo de cemento por m
2
para diferentes espesores:
Espesor en mm Kg./m2
3 4.61
2 3.076
1 1.538
5.1 Anlisis comparativo entre las diferentes soluciones para los
gastos de cemento Portland para 1 m2 en kg.
Piso Estructural ( P.E.)
"Con Aglomerante Alternativo"
A) para un espesor de 5 cm. = 5 Kg.
B) para un espesor de 4cm = 4 Kg.
93
C) para un espesor de 3cm = 3 Kg.
"Con Cemento Portland"
D) para un espesor de 5cm = 7,05 Kg.
E) para un espesor de 3cm = 4,23 Kg.
Mortero Seco (MS)
A) para un espesor de 5 mm = 1.82 Kg.
B) para un espesor de 4 mm = 1.36 Kg.
C) para un espesor de 3 mm = 0.91 Kg.
"Piso Estructural con Cemento Portland"
D) para un espesor de 5 mm = 1.43 Kg.
E) para un espesor de 4 mm = 1.07 Kg.
F) para un espesor de 3 mm = 0.72 Kg.
Pulido (P)
A) para un espesor de 3 mm = 4.61 Kg.
B) para un espesor de 2 mm = 3.08 Kg.
C) para un espesor de 1 mm = 1.54 Kg.
Variante ptima
PE( A ) + MS( B ) + P( C ) = 5 + 1.36 + 1.54 = 7.9 kg /m
2
CONSUMOS MNIMOS DE CEMENTO POR M
2
m2 de piso Kg. Sacos de 42,5 Kg. Sacos de 50 Kg.
40 320 8 6,4
50 400 9 8
60 480 11 9,6
70 560 13 11.2
80 640 15 12.8

94
6. POSIBILIDAD DE UTILIZAR RIDOS RECICLADOS DE
ESCOMBROS DE DEMOLICIN Y RESIDUOS DE CONSTRUCCIN
UTILIZANDO CEMENTO PORTLAND. PP 250
Material que
predomina
Proporcin
volumtrica
Res. compresin en
MPa
Ladrillo-hormign
1 : 8
1 : 10
1 : 11
1 : 12
7.2
5.3
4.8
4.4
Escombro Mixto
1 : 6
1 : 8
1:10
6.0
5.8
3.0
Hormign
1 : 6
1 : 8
1 : 10
5.7
3.7
2.5
Mampuesto
1 : 8
1 : 10
1 : 11
6.5
5.8
2.6
7. EXPERIENCIA PRCTICA DESARROLLADA CON RIDOS DE
HOLGUN
Se planteo hacer un piso de hormign en una casa, utilizando un espesor
de 3 cm., para evaluar la teora con la prctica.
Esto se hace porque es muy difcil hacer un piso de 3 cm. y que la sub-
base quede completamente nivelada.
Dosificacin realizada:
Cemento= 1 cubo
arena = 5 cubos
gravilla = 6 cubos
agua = 2 cubos
Densidad del cemento = 1.2 Kg./litros
Rendimiento de la mezcla - 8.5 litros
consumo por M3 de cemento = 141 kg.
95
Para un espesor de 3 cm. = 4,2 Kg./m
2
de cemento
El cubo de cemento pesa 12 Kg. de cemento y cubri 2.79 m
2
el micro
hormign efectuada dando un gasto de = 4.3 kg.
El arenado fue uno de cemento contra 4 de arena.
Cemento utilizado = 10/5 = 2 Kg.
Consumo entre el arenado = microhormign = 4.3+2 = 6,3 Kg.
Cemento para el pulido = 1.79 Kg./m
2
.
Total = 8.00 Kg./m
2
Nota: Coincide con los estudios tericos realizados que lo mnimo de
cemento es ese valor, Hormign con poca cantidad de cemento el cual produce
que la abrasin lo altere rpidamente..
8. CONSUMO DE CEMENTO POR M2 DE PISO
Es necesario entregar el consumo de cemento para erradicar los pisos de
tierra por m
2
, para que la entrega sea fcil de calcular.
Si tomamos la altura del mortero es de 2.5 cm., un metro cuadrado llevar
25 litros de mortero.
Si ponemos que son 321 Kg. de cemento por m
2
para 25 litros ser 8.03
Kg. por m
2
.
rea m
2

Kg. de
Cemento
Bolsas de 42.5
Kg.
Arena m
3

Polvo Piedra
m
3

50 401 9.44 1.078 0.375
60 482 11.34 1.320 0.450
70 562 13.22 1.540 0.525
Hay morteros que al tener una relacin agua-cemento bajo, no es
necesario el polvoreo.
9. CONSIDERACIONES DEL PISO
El primer paso es el atezado y para ello es necesario amarrar tenso un
cordel o nylon que servir de gua para controlar la superficie de rellenar, en
todo el permetro y diagonales del pao, segn sea la extensin del trabajo. Se
96
vierte el material del atezado, extendindolo por medio de un rastrillo, en capas
no mayores de 50 mm, sern extradas del rea.
Se compactar mediante un pisn controlando la altura mediante los
cordeles guas extendidos, echndole agua para lograr una densidad
apropiada.
Los paos no sern mayores de 3000 mm de ancho y hasta 5000 mm de
largo.
El piso froteado con una capa de mortero sobre el atezado debe de tener
una superficie uniforme; una vez comenzando el fraguado inicial del mortero se
frotar la superficie hasta obtener una textura uniforme.
Cuando el piso es pulido (a partir del piso ya froteado), se emplear la
llana o plana metlica una vez terminada dicha superficie con la frota de
madera; este proceso se ejecuta asentando la superficie con la llana y a
continuacin se polvorea la superficie con cemento Portland.
Este proceso de pulido se logra pasando la llana varias veces con una
ligera presin en su borde trasero en pasadas largas y uniformes hasta lograr
que la misma brille.
Cuando se haya endurecido la superficie, se mantendr hmedo durante
un perodo no menor de 3 das, para garantizar este curado, se puede regar
con una manguera o cubos, una vez cada 24 horas como mnimo, (obteniendo
de la RC-3504),
97
CAPTULO 7
MORTEROS FLUIDOS O DE DENSIDAD
CONTROLADA
1. INTRODUCCIN
Las empresas proveedoras de hormign han elaborado en nuestro pas,
como en otros pases adelantados del mundo, han desarrollado los
denominados Morteros Fluido, Rellenos de Densidad Controlada o como se los
conoce en la terminologa inglesa CLMS.
Estos, se caracterizan por ser un muy buen material cuyo destino principal
es el reemplazo de suelo compactado en el relleno de zanjas, bases de
pavimentos y cavidades de difcil acceso que requieran ser rellenadas.
Los suelos, que son utilizados habitualmente para el relleno de zanjas y
excavaciones deben ser compactados en capas en forma adecuada, para
evitar los continuos asentamientos posteriores a su ejecucin, a travs de una
energa mecnica de compactacin y de una humedad ptima; en cambio los
Rellenos fluidos presentan una fluidez especficamente diseada para permitir
el relleno total de las cavidades de una excavacin, logrando por sus
caractersticas especficas, las mejores condiciones de valor soporte sin
necesidad de compactacin alguna, especialmente en las reas de difcil
acceso donde los suelos no pueden ser compactados debidamente.
Las condiciones exigidas para los suelos de relleno, en la prctica no se
realizan, debido a las propias dificultades de conseguir el material adecuado,
lograr el nivel de compactacin suficiente y uniforme en todas las capas
producto del ineficiente control de ejecucin, dando como resultado
asentamientos importantes y deformaciones que pueden ocasionar el
hundimiento de los pavimentos superiores, con los consiguientes problemas al
trnsito circulante y los altos costos de reparacin necesarios
Aqu se evidencia claramente una de las aplicaciones ms exitosas de los
Rellenos Fluidos, fundamentada por las tres siguientes ventajas:
98
Al ser un producto fluido, escurre en todas direcciones, rellenando la
totalidad de los vacos, sin necesidad de la aplicacin de energa mecnica que
pueda deteriorar las conducciones enterradas en la zanja.
Ser un relleno cementicio, producido con la tecnologa de los hormigones
elaborados, sus caractersticas mecnicas (resistencia, mdulo de
deformacin, etc.) son totalmente predecibles a lo largo de toda su vida til.
Se pueden disear para que, con la capacidad portante adecuada,
puedan ser fcilmente removibles en el caso de operaciones de mantenimiento
futuro.
2. DEFINICIN
Es un material de origen cementicio, muy homogneo que en estado
fresco fluye como si fuera un lquido, sin segregar ni exudar, transformndose
una vez endurecido en una estructura estable que soporta cargas como si fuera
un slido.
Al ser un producto producido, controlado y distribuido con la tecnologa y
equipamientos de la industria del hormign elaborado permite que tanto las
caractersticas en estado fresco como endurecido sean totalmente controlables
y adecuadas al relleno necesario exigido.
3. COMPOSICIN
Las empresas proveedoras de hormign elaborado tienen diseos
especficos, con diferentes contenidos de cemento que pueden oscilar entre los
60 y 200 Kg./m3, segn los requerimientos y tipo de utilizacin en cada
proyecto.
Se pueden emplear tambin, cenizas volantes, agregados gruesos, arena,
agua y un aditivo que proporcione la caracterstica de gran fluidez y estabilidad
necesaria. El empleo de cenizas volantes se justifica para el mejoramiento de
la fluidez, de la impermeabilidad y de la resistencia final, pero no es
absolutamente necesario.
La calidad de los materiales debe ser la misma que la requerida en la
preparacin de hormigones y morteros de albailera, no obstante, tambin es
posible emplear materiales que por su granulometra no fueran apropiados para
99
su fabricacin. Igualmente, queda abierta la posibilidad de utilizar materiales de
recuperacin con la condicin de que no contengan sustancias perjudiciales ni
demasiados finos arcillosos, efectuando los ensayos correspondientes
previamente.
4. PROPIEDADES
Las propiedades de los Rellenos fluidos se encuentran entre las
correspondientes a la de los suelos y los hormigones propiamente dichos. Se
prepara a partir de materiales similares a los empleados en el hormign
tradicional y se coloca con un equipo semejante a la del mismo. Sin embargo,
una vez en servicio, presenta las caractersticas propias de los suelos.
5. FLUIDEZ
Es la propiedad que distingue a este material de los otros empleados para
rellenos. Permite que los materiales sean autonivelantes, que fluyan y rellenen
huecos y sean autocompactables sin necesidad de emplear equipos de
colocacin y compactacin convencionales. Es semejante en su aspecto a un
mortero autocompactante.
Una buena fluidez se logra cuando no se produce segregacin apreciable
y el material se extiende como mnimo 200 mm de dimetro.
Los Rellenos fluidos diseados adecuadamente no deben presentar
segregaciones, exudaciones y retracciones de volumen.
En este ltimo punto algunos presentan una leve expansin luego de
fraguados.
6. FRAGUADO
Se define al tiempo de fraguado como el perodo entre el estado plstico y
el endurecido del Relleno fluido, en el que no tiene todava suficiente
resistencia como para soportar el peso de una persona. Depende de la
cantidad de agua y de la velocidad de exudacin de la misma. Si el agua
desaparece, las partculas slidas se realinean y se ponen en contacto ntimo,
brindando rigidez a la mezcla.
100
Los factores que afectan el tiempo de fraguado son los correspondientes
a un producto cementicio, y son:
El contenido de humedad de la mezcla.
Temperatura.
El tipo y la cantidad de los materiales cementicios.
La permeabilidad y el grado de saturacin del suelo circundante.
7. RESISTENCIA A LA COMPRESIN
Las resistencias medias a la compresin a 28 das, de los Morteros
Fluidos ms comnmente comercializados en nuestro mercado, se encuentran
entre 0,3 MPa y 5,0 MPa que son semejantes a los que corresponden a un
suelo bien compactado, tambin se pueden lograr resistencias a la compresin
superiores de hasta 85 MPa con el aumento del contenido de cemento.
8. VALOR SOPORTE (CBR)
Valores soportes CBR a 56 das para los diseos empleados en el relleno
de base estn en valores entre 60% y 130%.
Densidad segn los materiales que se emplean en la mezcla, los valores
oscilan entre 1350 Kg./m3 y 1700 Kg./m3.
9. AISLACIN Y CONDUCTIVIDAD TRMICA
No se puede considerar a este tipo de material como buen aislante, pero
el empleo de aire incorporado ayuda a reducir la densidad y aumenta el valor
de aislacin.
Permeabilidad es semejante a la que se logra con los rellenos granulares
con valores entre 10-2 y 10-3 cm./seg.
10. CONTRACCIN POR SECADO

Los Rellenos fluidos no son afectados por este tipo de contraccin.
11. COMPATIBILIDAD CON LOS MATERIALES PLSTICOS
El material plstico se emplea comnmente para la proteccin de cables
subterrneos y los Rellenos fluidos son compatibles con ellos.
101
11.1 Preparacin y colocacin en obra
Los Rellenos fluidos se preparan utilizando los mismos elementos
empleados habitualmente para los hormigones y morteros. Esto hace que sean
fcilmente suministrables desde las plantas hormigoneras, tanto dosificadoras
como con amasadora. Al igual que los hormigones, los materiales se dosifican
y mezclan en un orden preestablecido obtenindose un producto uniforme con
caractersticas geolgicas perfectamente controladas.
La colocacin de los Rellenos fluidos se puede realizar con los medios
comunes empleados en obra; se vierte desde la canaleta del camin
hormigonera, empleando cubos movidos por gras, cintas o incluso bombeado.
En este ltimo caso, se recomienda el empleo de una bomba de baja presin o
bombas rotativas.
12. CONTROL DE CALIDAD
El control de los Rellenos fluidos se puede realizar de acuerdo con los
requisitos e importancia de cada obra. Las resistencias se determinan mediante
el ensayo a la compresin de probetas cilndricas, observando un cuidado
extremo en el manejo de las mismas, debido a la baja resistencia inicial que
presentan. En obra, la consistencia se determina habitualmente mediante el
uso del cono de Abrams.
13. APLICACIONES
Los Rellenos Fluidos se disean para cubrir las necesidades ms
diversas cuando se recurre a los materiales de relleno. Se pueden citar algunos
casos:
13.1 Materiales no estructurales
Fue la primera aplicacin conocida de los Rellenos fluidos; estos
materiales resultan ideales para el relleno de todo tipo de zanjas de servicio,
siendo muy ventajosos frente al relleno tradicional con materiales granulares.
Actualmente tanto en Estados Unidos como en Francia, las compaas de
servicios especifican los Rellenos Fluidos en lugar de los suelos compactados,
para el rellenado de los espacios alrededor de las conducciones y caeras.
102
El material fluye por debajo y alrededor de las conducciones, brindando
un soporte uniforme, sin que ocurran vacos. Como son autonivelantes, los
Rellenos fluidos eliminan el peligro de daar las conducciones durante el
proceso de compactado mecnico.
Cuando se prevean operaciones futuras de mantenimiento de las redes
de servicio, los rellenos se pueden ajustar a resistencias a comprensin
menores de 1 MPa con lo que resultan excavables con retroexcavadoras
comunes. Debido a que los Rellenos fluidos fluyen y no es necesaria su
compactacin, son ideales para colocar en reas de difcil acceso, donde
apisonar un suelo o un relleno granular resulta ser casi imposible. Se pueden
mencionar como ejemplos tpicos, el relleno de espacios vacos bajo
pavimentos existentes, rellenos de estructuras subterrneas abandonadas
como alcantarillas, tuberas, tneles, tanques de almacenamiento de
combustibles o disolventes, pozos, cloacas, etc. La aplicacin ms reciente y
novedosa es el relleno de microtneles realizados para las conducciones de
gas construidos en Italia. Esta nueva aplicacin ha permitido realizar rellenos
de una longitud de ms de 600 m. con total xito.
Por la baja densidad y precio de los mismos, se utilizan habitualmente
como contrapiso, ya sea sobre terreno natural o sobre estructuras. Son
ventajosos, tambin, en el relleno de las zanjas de servicio alojadas en los
tableros de puentes.
Los Rellenos fluidos se aplican a la renovacin y saneamiento de suelos
contaminados en reas urbanas e industriales, y en la construccin y
mantenimiento de pavimentos. Para este caso, su uso est limitado a
proporcionar sub-bases estables y resistentes.
13.2 Materiales estructurales
Mediante una dosificacin adecuada de la mezcla, se puede obtener un
Relleno fluido de caractersticas estructurales, con resistencias a compresin
que pueden alcanzar los 10 MPa.
Estos materiales tienen aplicacin en los casos siguientes:
103
Rellenos estructurales. Se pueden emplear como capas de
regularizacin bajo cimentaciones en reemplazo de hormigones de limpieza,
proporcionando capas de apoyo uniformes que ayudan a distribuir mejor las
cargas.
Bases y sub-bases. Pueden aplicarse a la construccin de firmes
destinados a trnsito liviano.
Lechos para conducciones. Constituyen son una solucin para construir
lechos donde se apoyen todo tipo de conducciones y tambin para envolverlas
y protegerlas. Su gran fluidez permite penetrar entre las tuberas,
recubrindolas y protegindolas en el caso de futuras reexcavaciones. Si se los
trata con colorantes, sirven para poner en evidencia la presencia de una
conduccin de servicio, evitando la posible destruccin de las mismas.
13.3 Ventajas
El uso de los Rellenos fluidos presenta un sinnmero de ventajas
respecto a los materiales granulares. Entre otros:
Disponibilidad. Cualquier planta hormigonera puede suministrar el Relleno
fluido.
Suministro a las obras. Los Rellenos fluidos se entregan segn el
volumen requerido y de la forma habitual con camiones hormigoneras.
Puesta en obra. La rapidez y la ausencia de compactacin en la puesta
en obra resultan muy ventajosas, logrando ahorros apreciables en el empleo de
mano de y de maquinaria.
Versatilidad. Los rellenos fluidos se adaptan a las necesidades concretas
de cada tipo de obra.
As, se logran a pedido, materiales ms o menos livianos, con una mayor
o menor fluidez y resistencia, etc.
Seguridad. La puesta en obra de los rellenos fluidos hace innecesaria la
permanencia del personal dentro de las zanjas, lo que evita los accidentes por
posibles derrumbes de los laterales.
104
Homogeneidad y calidad de la obra. Dado que los Rellenos fluidos se
fabrican con tcnicas industriales muy controladas, la estructura final es ms
homognea y segura respecto al cumplimiento de los requisitos exigidos.
Menor ocupacin de las vas. Dado que el cerramiento de las zanjas no
requiere el acopio de materiales "in situ", las calzadas y las aceras permiten
una mayor circulacin, tanto del trnsito vehicular como el peatonal.
Habilitacin rpida al trnsito. Los Rellenos fluidos son capaces de
endurecer y aceptar el recubrimiento luego de 5 a 8 h de su aplicacin,
necesitando solamente 24 - 36 h, para poder ser transitable.
13.4 Plan de ensayos
Se dise un plan de ensayos de dosificaciones encaminado a obtener
morteros de densidad cada vez ms reducida, manteniendo una resistencia a
compresin superior a 3 MPa.
Los morteros dosificados permitieron el estudio de la influencia de las
siguientes variables en las densidades y resistencias finalmente alcanzadas:
Contenido de cal: mezclas sin cal y mezclas cal-cemento 1:1 en peso.
Contenido de arena: 50%, 30%, 15% y 0% del volumen del mortero.
Contenido de ceniza: del 0% al 30% del volumen del mortero.
Contenido de agua: del 27% al 60% del volumen del mortero
Consistencia del mortero: desde el 30% hasta consistencia lquida.
Las mezclas de mortero se fabricaron y se ensayaron a flexin y a
compresin. Previamente al amasado se mezclaban el cemento, la cal (en su
caso) y las cenizas. La arena utilizada fue una arena normalizada, salvo en
determinadas mezclas donde se utiliz arena molturada, obtenida a partir de
una arena rodada molida en un molino de martillos hasta pasar por un tamiz de
0,2 mm de abertura.
Se midi la consistencia de la masa de mortero mediante la mesa de
sacudidas. Algunas amasadas. presentaron una consistencia muy lquida, no
siendo posible cuantificarla por este procedimiento, por lo que a estas masas
se las calific con un escurrimiento lquido .
105
Las probetas, fabricadas en moldes prismticos de 4x4xl6 cm., se
desmoldeaban a las 24 horas, momento en el que se referenciaban, se meda
su altura y se pesaban al aire. El incremento de volumen se traduca en un
aumento de la altura de la probeta, nica dimensin que el molde no
coaccionaba a la expansin, cuyo valor se utiliz para calcular el volumen final
alcanzado. El incremento de volumen se determin, para cada serie, tomando
como volumen de referencia el correspondiente a la amasada sin ceniza
(amasada patrn). En aquellas series donde no se fabric la amasada patrn,
se determin el incremento de volumen tomando como referencia el volumen
de un prisma de 4x4x16 cm.
Las cenizas de incineradora constituyen el agente expansivo en este tipo
de hormigones celulares
Las probetas que incorporaban cal en su composicin se conservaron en
cmara hmeda (202 C y 95% HR) hasta la edad de rotura (edad.
Estudio de la al a la expansin de las cenizas es muy reducida o incluso
nula; el verdadero material expansivo dentro de la masa del mortero lo
constituyen la ceniza y el agua
14. ESTUDIO REALIZADO EN EL LABORATRIO DEL TICONS
Son morteros en los cuales se obtienen una resistencia a comprensin
bajas, siendo utilizado por tapar zanjas, las cuales son posibles fcilmente de
levantarlas, se usa mucho en estos momentos para tapar donde hay conductos
telefnicos, electrnicos, etc.; tambin pueden ser coloreados.
RELLENOS FLUIDOS
Idenficacin
Del Fluido

%

A/C
Tipo
cemento
Hum.A
mb
%
Resistencia
Comprens.
(Kg.//cm2
Contenido
Cemento
(KG/cm3)
Temp
Relleno fluido
No.1
120 1.50 Cienfueg. 3 7 26 28
Relleno fluido
No.2
120 1.37 Cienfueg. 2 8 120 28
Relleno fluido
No.3
120 1.37 Cienfueg. 58 18 160 28

106
Se disearon tres variantes con diferentes resistencias:
Tipo 1: 10 Kg./cm2
. Cemento: 120 Kg./m3
. Arena victoria: 1575 Kg./m3
. Agua: 180 l/m3
. Aditivo: 1.50 l/m3
. R a/c: 1.50
Tipo II Resistencia: 30 Kg./cm3
. cemento: 150 Kg./m3
. Arena victoria: 1500 Kg./m3
. Agua: 205 l/m
. Aditivo: 1.50 l/m3
. R a/c: 1.37
Tipo II Resistencia: 50 Kg./cm2
. cemento: 180 Kg./m3
. arena victoria: 1435 Kg./m3
. agua: 245 l/m
. aditivo: 1.20 l/m3
. R a/c: 1.37
Aditivo estabilizador lievocen cp/839 para hormign ligero, es un producto
lquido, de espumogena coloidal, que permite la distribucin homognea de las
perlita poliestireno dentro de la masa de hormign
15. RETARDADORES DE FRAGUADO PARA MORTEROS DE LARGA
VIDA.
15.1 Propiedades.
Los retardantes de fraguados no influyen negativamente sobre la
resistencia final del mortero tratado porque una vez iniciado el proceso de
endurecimiento, el mortero conserva inalterable sus caractersticas. A igualdad
107
de condiciones la resistencia final del mortero aditivado con un retardante son
siempre superiores.
15.2 Uso del retardante.
Prolonga el tiempo de laborabilidad del mortero an a elevadas
temperaturas.
Impide la segregacin de la mezcla cementicia y la del agregado.
Permite la revibracin de la chorrea para obtener un asentamiento total
del concreto antes del endurecimiento.
15.3 Tipos de aplicacin.
El retardante de fragua retardite se utiliza para:
Eliminar la formacin de fisuras en construccin de estructuras de grande
y pequeas secciones donde por efecto del sedimento elstico del molde, el
cemento debe adaptarse a la deformacin antes del endurecimiento.
Elimina la formacin de juntas fras despus de chorrear sucesivas con el
fin de obtener una fragua lenta y uniforme al concreto de una estructura
monoltica.
Obtener el alza total del mortero mediante revibracin antes de la fase
final de endurecimiento.
15.4 Calidad y acabado del hormign.
El uso del retardante permite al mortero obtener acabados monolticos de
mortero uniforme de ptimo acabado
15.5 Descripcin del producto.
Los retardantes son un aditivo liquido que agregado a la mezcla de
cemento permite mantenerlo fluido por largos perodos de tiempo.
Disminuye la reaccin de fraguado del cemento sea al inicio o al final en
modo proporcional a la cantidad del aditivo utilizado.
El retardo que se puede obtener varia de pocas horas fino a 48 horas.
Deben ser conforme a la norma ASTM C 494/86 TIPO A.
108
15.6 Almacenamiento, Dosis.
Almacenar el producto de modo que se encuentre entre las
temperaturas de 0oC a 40 oC.
Agregar el retardante directamente en la mezcladora en produccin, la
dosis aria de 0,3% al 3% sobre el peso del cemento (de 0,3 Kg. a 3 Kg.
cada 100 Kg. de cemento) segn el estado de retardo que se desee.
15.7 Recomendaciones para el uso de los retardantes.
El tiempo de fraguado del mortero aditivado es regulado no solo de la
dosis variable del producto, sino de oros importantsimos factores que
condicionan en medida sensible el fenmeno de fragua del mortero.
Estas razones son:
la composicin mineralgica del cemento
la temperatura del ambiente
la temperatura del rido
la relacin agua/cemento
la dosis de cemento.
hacer investigaciones porosos al aditivo
el laboratorio del TICONS tiene una gran experiencia, motivado porque
sea usado en las obras de Varadero.
RETARDO CON EL POLVO DE PIEDRA. ADITIVO RUDEDIL.
Cantera 1% 1,5% 2% 2,5% 3% 3,5% 4%
Ro
Piedra

1.00

1.30

2.00

3.00

3.00

3.00

3.00
Mina 1.00 1.00 1.30 1.30 1.30 2.00 2.30
Jamaica 2.00 3.00 3.30 3.30 4.00 6.00 6.30
Limonar 4.00 7.30 12.30 20.00 30.00 46.00 68.00
Regalito 4.00 8.00 12.30 21.00 32.00 48.00 74.00
109
Anafe III
Domingo

4.00
7.00 12.00 20.00 29.00 47.30 72.00
Fdez. 4.00 7.30 13.00 21.00 30.00 48.00 73.00

RETARDOS EN ARENAS. ADITIVO REDEDIL. RETARDITE MT.
Canteras 2% 3% 4% 5% 6% 7% 8%
Victoria
II
2.00 3.00 6.00 8.00 10.00 11.00 12.00
Dragn
II
4.30 9.00 23.00 34.30 44.00 64.00 74.00
16. USO DE LAS PERLITAS DE POLIESTIRENO EXPANDIDO.
Se muestran dos variantes con diferentes densidades:
Tipo I Densidad: 500 kg/m3
cemento: 300 kg/m3
arena victoria: 200 kg/m3
poliestireno: 700 l/m3
agua: 155 l/m3
aditivo: 0,5 l/m3

Tipo II densidad: 900 Kg./m3
cemento: 350 kg/m3
arena victoria: 300 kg/m3
poliestireno: 600 l/m3
agua: 165 l/m
aditivo: 0.5 l/m3

110

Identificacin Ast. A/C Peso %
Ligereza
Resistencia.Com
p
(Kg./cm2)
Contenido
Cemento
(Kg./cm2)
Temp
3 7 28
Hormign
Ordinario

17

0,87

2125

--

89

122

182

350

28

Hormign
Ligero

17

0,51

500

76

8,3

10

20


300

28
Hormign
ligero II

17

0,47

900

58

18,
5

20,2

40

350

28
17. MORTEROS IMPERMEABILIZANTES.
Los impermeabilizantes para placas de azotea usados en la construccin
como sustitutos de las soladuras se dividen en cementosos, con base de
cemento Portland blanco, muy aplicados en construcciones modernas por
razones de climatologa, por su acabado blanco, muy ligeros y de gran
economa en su tendido y costo de fabricacin y en asflticos que son los de
elaboracin con asfalto.
Los impermeabilizantes cementosos son de procedencia norteamericana,
se comenz a desarrollar su aplicacin alrededor del ao 1950 con resultados
satisfactorios en las placas de hormigones in situ, cuyo auge fue tal que a
pesar de importarse grandes cantidades del mismo, se instalaron varias
plantas productoras en el pas, tanto de los que se importaban como el
Thorosel, Sika, Newcement y otros y los de elaboracin criolla, como el Rena,
Lustar, etc.; considerndose que hay ms de 25 000 casas y edificios
solamente en La Habana Metropolitana que recibieron este sellaje.
El Triton se repello con un mortero impermeabilizante con un adherente
acrlico extranjero, pero el Neptuno se preparo un cemento hidrfugo utilizando
solamente el material adherente (acrlico)

111
Estos impermeabilizantes son clasificados entre las pinturas de agua de
base de cemento Portland, en dos tipos, de acuerdo con las especificaciones
de la U.S. Government Paint TT-P-21, clasificadas como A sin agregado
ptreo y B con agregado ptreo. Los clasificados como A sin agregados
silicios se componen de aproximadamente 80% de cemento Portland blanco,
10% de hidrato de calcio, del 3 al 5% de dixido de titanio o sulfuro de cinc, del
0,5 al 1,0% de estearatos de calcio o aluminio como material repelente al agua
y del 3 al 5% de sales higroscpicas, cloruro de calcio o de sodio.
Los denominados clase B tienen composicin similar a los de clase A
y difieren solamente de los anteriores en que llevan un constituyente ptreo del
20 al 40% arena slice, que pase por el tamiz No.20 y se retenga en el tamiz
No.100; ambas clases se encuentran comprendidas entre las pinturas en polvo
a las que al momento de aplicarlas se les aade aproximadamente del 30 al
33% de agua.
Su aplicacin es muy sencilla valindose de brochas anchas o
escobillones que esparcen la pintura sobre la placa previamente humedecida,
haciendo que se forme una pelcula que la selle totalmente.
Los mejores resultados se obtienen batiendo el polvo con el agua hasta
conseguir una lechada espesa que se mantiene por ese medio lo ms
homognea posible, la que se vierte sobre la placa limpia y humedecida,
extendindose como se explic anteriormente y dejndose secar por 18 o 24
horas a obtener una pelcula rgida.
Para un acabado o sellaje fuerte debe aplicarse una segunda mano,
procedindose como en la primera aplicacin, con un humedecimiento previo
completo de la primera pelcula dada.
La duracin de estos impermeabilizantes es de aproximadamente 5 aos;
transcurridos estos, se procede a sellajes sucesivos de las placas, con
procedimientos similares a los que se hacen sobre las superficies vrgenes.
Este material viene envasado en sacos , los que deben conservarse bien
cerrados y almacenarse en lugares secos. Su rendimiento aproximado es de un
metro cuadrado por cada 2 Kg. de material.
112
Los resultados obtenidos con estos impermeabilizantes cementosos o
pinturas de agua en las placas de hormigones in situ, no son conseguidos en
piezas prefabricadas de azoteas, debido a la consistencia rgida de la pelcula
formada.
17.1 Hidrfugos.
Son los productos que, agregados a los morteros u hormigones, obturan
los huecos, actuando mecnica o qumicamente.
Se clasifican en hidrfugos de superficie y de masa, segn que se
apliquen en forma de enlucido o incorporen al mortero u hormigones.
17.2 Polvos inertes.
Los que tienen por objeto mejorar la composicin granulomtrica cuando
faltan los granos muy pequeos. Se agregan en seco y deben ser
homogeneizados lo ms posible. Debilitan las resistencias por aumentar el
agua de amasado. Los ms corrientes son el sulfato barico, kieselgur, slice
pulverizada, arcilla coloidal, silicato magnesico, hoy tenemos la microsilice.
17.3 Polvos activos
Cal hidratada, puzolana, filler calizo, etc.
Floruros:
Forman depsitos capilares insolubles.
Substancias grasas y jabones- Oleato, esterato y estereopalmitato de cal
obtenidos por reaccin con la cal liberada en el fraguado o aadudi
directamente.
17.4 Coloides
Obtenidos generalmente de las algas, cuya algina o rido alginico se
combina con la cal, formando un alginato calcico coloidal que se hincha con el
agua.
113
17.5 Hidrocarburos
Derivados de la hulla, petrleo o betunes naturales, son eficaces por su
insolubilidad en el agua, aunque aminora las resistencias mecnicas y
adherencia.
Los hidrfugos debern tener la propiedad de ser adherentes, no atacar
al aglomerante, no ablandarse por el calor, no agrietarse con
el fro y no envejecer con el tiempo.
18. MORTEROS DECORATIVOS
En nuestro Pas se han confeccionado muchas obras que se han
embellecido por diferentes artistas en esta materia.
Citare como ejemplo unas obras confeccionado por e l escultor F.
GELABERT.
Las dosificaciones mas utilizadas han sido utilizando el cemento blanco,
pero debemos recordar que la arena le confiere su color predominante al
mortero que se confeccione. Citare como ejemplo una dosificacin:
Cemento una parte
Arena fina tres partes
Hidrato de cal dos partes
Pigmentos
Como vern el los ejemplos su uso no es limitado
114
CAPTULO 8
CORROSIN DEL ACERO DE REFUERZO EN EL
HORMIGN
1. TIPOS DE CORROSIN
Se clasifican hoy en los ocasionados por las industrias del transporte, la
qumica, los denominados generadores de energa y otros.
Sabemos que la mayora de las construcciones en nuestra poca son de
hormign reforzado; el hormign es una mezcla de cemento con ridos,
aditivos o adiciones y agua y el hormign reforzado ( o estructural) es aquel
cuando se combina con el acero para obtener un material de excelentes
resistencias mecnicas.
El hormign es un material poroso y permeable debido a la red de poros
generada por el exceso de agua utilizada en su fabricacin. La cantidad de
agua utilizada por encima del 25% del peso del cemento tiende a evaporar.
El acero, como material hay que producirlo a partir del xido de hierro, el
cual se combina con otros materiales como el carbono, y para su produccin se
debe utilizar enormes cantidades de energa.
En el hormign estructural, el hormign sirve como una barrera fsica
que asla el acero utilizado como refuerzo del medio ambiente; sabemos que
un medio alcalino pH mayor de 11 protege el acero al formar una capa
pasivante de xidos muy estables.
Cuando estas caractersticas cambian, la capa pasivante se destruye
dejando al acero en condicin de oxidarse.
2. TIPOS DE DAOS.
La clasificaremos en los siguientes grupos:
Mecnicos: como el impacto, la vibracin, la explosin, la abrasin, la
erosin, la sobrecarga.
115
Qumicos: Ataque del medio ambiente, la humedad, la exposicin de
sustancias qumicas, la denominada reaccin alcali-rido, las acciones
bacterianas.
Fsicos: Cambios de temperatura, expansin de cristales, incendios,
fenmenos naturales imprevistos.
2.1 Manifestacin de los daos
Fisuras producidas por juntas inadecuadas, desequilibrio de cargas,
retraccin excesiva, ridos reactivos o corrosin del acero de refuerzo.
El descascaramiento producido por las sobrecargas, ridos que
reaccionan y la corrosin del acero que es la ms frecuente.
Los agresores ms importantes son:
dixido de carbono.
cloruros.
cidos.
grasas animales o vegetales.

2.2 Daos en el hormign por la corrosin del acero.
Carbonatacin o por bajo pH, esto puede ser motivado porque el CO
2
en la
atmsfera que reacciona con el hidrxido de calcio y el agua atrapada,
tambin puede ser que el acero est despasivado o desprotegido.
Las corrientes elctricas como aquellas que los metales de diferente
potencial elctrico generen corrosin galvnica o corrientes elctricas
extraviadas de redes que generan corrosin.
116
Los contaminantes corrosivos, como el cloruro que acelera la corrosin,
concentracin del 0,2 - 0.4% despasivada de capa de xido o cloruros
que provienen de los ambientes marinos, sales, etc.
3. DEFINICIN DEL DIXIDO DE CARBONO
Es aquel gas que se encuentra en mayor proporcin en zonas urbanas
y/o industriales y es producido por los gases de combustin de automviles,
chimeneas, industria, quema de basuras, etc.
El dixido de carbono se combina con la cal libre (presente en el
cemento), el cemento y la humedad formando carbonato de calcio.
Ca (OH)
2
+ CO
2
+ H
2
O CaCO
3
+ H
2
O
y en una reaccin secundaria.
CaCO
3
+ CO
2
+ H
2
O CaHCO
3
En estos momentos el pH del hormign baja a valores menores de 9,5 y
en ese momento el hormign pierde su capacidad de proteccin del acero y se
inicia su proceso de corrosin; por lo cual podemos decir que la corrosin
del acero de refuerzo como: una degradacin de un metal por una
reaccin electroqumica con su medio ambiente.
4. CORROSIN ELECTROQUMICA
En el nodo reaccin de oxidacin: Disolucin del metal: Fe Fe
+2
+ 2e
Reaccin de reduccin: Desprendimiento de H
+
o conversin del O
2
en
OH

Electrlito: Permite el flujo de iones entre el nodo y el ctodo.
Flujo de corriente: Permite el flujo de corriente.
Corrosin del acero
nodo: Fe Fe
++
+ 2e
Ctodo: O
2
+ H
2
O + 2e 2(OH)2
117
Fe++ + 2(OH) Fe(OH)2
El hidrxido de productos de corrosin de hierro reacciona con el oxgeno
para formar XIDOS.
4.1 Iones de cloruro.
Pueden estar incluidos en el hormign desde su fabricacin (utilizando
arena o agua de mar) ridos contaminados o el uso de aditivos con contenidos
mayores no permitido en las zonas marinas, etc.
La induccin de los cloruros penetran disueltos en agua a travs de los
poros del hormign, o cuando exceden los lmites permitidos, los cuales al
iniciar el proceso de corrosin (rompen la pelcula de pasivacin) pero no se
agota.
La accin de los cloruros destruye la capa pasivante en forma localizada o
puntual.
O
2
+ H
2
O + 2e 2OH

(ctodo)
Fe Fe
+2
+2e (nodo)
Fe + 2Cl FeCl
2
FeCl
2
+ H
2
O + OH
Fe (OH)2 + H
+
+ 2Cl

Lmites permitidos de cloruros
Tipo de exposicin Solubles en acido Solubles en agua
Hormign pretensazo 0,08 0,05
Hormign en condiciones hmedas 0,2 0,08
En condiciones secas 0,2 0,15

La penetracin de los cloruros en los nodos incipientes empieza en las
reas reparadas en estructuras las cuales pueden formar efectos de nodos
incipientes en reas adyacentes o en la corrosin de reas originalmente
pasivas (las catdicas), y los factores que permiten la accin son: la
118
permeabilidad del hormign, la alta relacin agua-cemento, la falta de curado y
adems el contenido de aluminato triclcico del cemento o aquellas sustancias
agresivas tales como los cidos, excretas, grasas animales y vegetales que
disuelven la matriz cementosa y a veces algunos ridos.
Tambin tenemos el cido sulfrico (H
2
S) presente en aguas residuales
domsticas e industriales y el dixido de azufre (SO
2
) y el xido nitroso (NO)
producto de los gases de combustin contenidos en el agua de lluvia.
4.2 Efectos del agua dulce.
El agua dulce ataca la superficie del hormign debido a que contiene
bajos contenidos de sales de magnesio o de calcio la cual puede disolver la cal
libre del cemento.
5. MTODOS DE DETECCIN DE LA CORROSIN
Inspeccin visual
Picado
Medicin del pH
Contenidos de cloruros
Potenciales de media celda.
Resistividad elctrica (permeabilidad)
Resistencia de polarizacin lineal.
5.1 Opciones generales cuando una estructura presenta
corrosin:
Hacer un estudio.
Demoler.
Disminuir la capacidad de carga de la estructura.
Prevenir / reducir futuros daos sin reparar.
Rehabilitar toda o parte de la estructura.
119
Las tcnicas de proteccin y reparacin del hormign reforzado se han
basado en el trabajo directo sobre el hormign; en las construcciones nuevas
debemos de tratar hacer lo siguiente:
Estricto aseguramiento en la produccin del hormign.
Utilizar aditivos reductores de agua para controlar y disminuir la relacin
agua-cemento.
Buscar que el hormign obtenga una buena impermeabilidad utilizando
aditivos incorporadores de aire.
Utilizar la microslice para obtener hormigones ms densos y con mayor
resistencia. ENIA posee un equipo para
La a CUALITATIVOS: potenciales del acero de determinar parmetros la
corrosin de los refuerzos. PARAMETROS vinculados refuerzo .resistencia del
hormign. AMBOS PERMITEN IDENTIFICAR las zonas de mayor riesgo
corrosivo.
DETERMINAR ADEMAS LA VELOCIDAD DE CORROSION DEL ACERO
DEREFUERZO MEDIANTE LO CUAL PUEDE CONOCERSE LA PERDIDA DE
SECCION Y ESTIMAR EN EL TIEMPO SU DESARROLLO.
Consta de dos sensores:
Resistividad, humedad relativa y temperatura.
Potenciales velocidad de corrosin
6. SISTEMAS QUE INHIBEN LA CORROSIN
Procesos electroqumicos.
Proteccin catdica - nodos de sacrificio.
Realcalizacin - incremento del pH
Desalinizacin Remocin de los iones cloruro.
Inhibidores qumicos.
Inhibidor andico.
Bloqueador de poros ms amina.
Amino alcohol formador de pelcula.
120
7. PROTECCIN CATDICA
Un nodo externo de sacrificio.
Corriente que hace que los electrones fluyan del nodo al acero de
refuerzo.
El acero se convierte en un ctodo donde la corrosin no puede ocurrir
(debemos saber que el nodo de sacrificio se consume lentamente).
En esta proteccin tenemos las siguientes ventajas:
La corrosin del acero puede ser controlada.
No se requiere la remocin del hormign contaminado con cloruros y
teniendo una proteccin duradera: pero sus desventajas principales son: el
alto costo de la instalacin requiere energa continuamente y el personal que la
aplique debe estar calificado.
En la realcalizacin / desalinizacin est basado en el mismo mecanismo
de la proteccin catdica usando un nodo de sacrificio y una corriente
impresa bien sea para atraer el lcali hacia al acero o alejar los cloruros del
acero, sus ventajas son que hay que hacer una menor remocin del hormign
y se puede proteger reas grandes y sus desventajas son como las anteriores
pero adems no se pueden utilizar en estructuras pretensadas.
8. INHIBIDORES DE LA CORROSIN
Se empez a utilizar en 1946, y en el momento actual es ampliamente
utilizado en sistemas de enfriamiento, radiadores de carro, tuberas, sistemas
de calefaccin y embalajes.
Los inhibidores catdicos suprimen la reaccin catdica (cinc metlico),
estn considerados como muy seguros para la salud, en bajas dosificaciones
reducen la velocidad de corrosin y son ms eficientes que los andicos.
Los andicos suprimen la reaccin andica (nitrito de calcio), se
consideran peligrosos para la salud, en pequeas cantidades no funcionan, la
relacin rea ctodo/nodo se incrementa y aumenta la corrosin de reas
andicas remanentes.
121
Los multifuncionales suprimen las dos reacciones (amino - alcoholes),
son muy seguros para la salud, tienen un efecto sinergtico y combina los
beneficios de efectos andicos y catdicos an en baja dosificacin.
8.1 Clasificacin de inhibidores qumicos.
Inhibidores pasivadores: Interactan con el metal formando una capa de
xido del mismo metal la cual protege de la posterior corrosin, pero no acta
frente a la presencia de cloruros o sulfatos.
Inhibidores de depsito, son aquellos que reaccionan con los
componentes del electrolito (agua atrapada en los poros) que rodean el acero
de refuerzo, depositando sobre su superficie productos de reaccin protectora.
Los de pelcula protectora aumentan la viscosidad del agua atrapada en
los poros en cercanas al acero de refuerzo, con lo que se disminuye la difusin
de oxgeno a travs del medio y hasta el metal, disminuyendo la reaccin
catdica.
Los de adsorcin son aquellos que se depositan formando una capa muy
delgada sobre el metal al cual se unen mediante diferentes tipos de enlaces;
impidiendo una o las dos reacciones de corrosin.
Existen en el mercado varios productos que son utilizados como
inhibidores, en la mayora de ellos, recomiendan que despus de 2 horas de
aplicado debe lavarse la superficie con agua limpia y pueden colocarse
recubrimientos cementosos o sintticos.
9. CAUSAS DEL DETERIORO DE LOS MORTEROS Y HORMIGONES
Se define como deterioro a la aparicin individual o conjunto de los
siguientes sntomas: fisuras o grietas.
Disgregacin de sus componentes
Desagregacin de la masa que se caracteriza por la liberacin de los
ridos ante la desaparicin de la pasta; en este tema trataremos las debidas al
agua exterior, sola o combinada con ambientes marinos, contaminantes e
industriales.
122
Debemos alertar que adems del agente agresor antes mencionado
tambin influye la calidad del proyecto, la puesta en obra del mortero o del
hormign, la existencia de poros, la compacidad y el recubrimiento.
Por lo tanto, hay que considerar las degradaciones del mortero y el
hormign a travs del agua como: la figuracin, la porosidad y el recubrimiento
insuficiente, dando por consiguiente la desagradacin atada o la corrosin de
las armaduras; por lo tanto veamos la patologa (nombre un poco redundante).
9.1 Patologa debido a la Humedad en Ambientes Marinos.
Independientemente del ataque qumico que es el agua ejerce en el
mortero y el hormign amasado con ella, el vapor de agua (spray) contenido en
la atmsfera de las zonas marinas estn saturadas de cloruros y sulfatos; al
evaporarse el agua, sobre o en el interior de los poros, "cristalizan" las sales,
producindose:
Aparicin de tensiones internas que meteorizan los morteros pobres
fundamentalmente, como tambin a los hormigones de baja resistencia, a este
fenmeno se le llama "criptoflorescencias".
Generacin de corrientes internas que acabaran con la corrosin
electroqumica de las armaduras.
9.2 Debido a Humedades en Atmsferas Contaminadas
Las armaduras recin puestas estn protegidas a los riesgos de oxidacin
por el recubrimiento y la presencia del hidrxido de calcio y as estarn estable,
si a travs de sus poros, no penetrase la humedad ambiental contaminada con
anhdrido carbnico, dando la siguiente reaccin:
Por la que el hidrxido clcico se transforma en carbonato, disminuyendo
la alcalinidad desde un pH=12 13 a otro valor de pH=9 a 9.5, de tal manera
que esta alcalinidad ya no es suficiente para proteger la armadura comenzando
la oxidacin.
El avance de la carbonatacin en funcin de la humedad relativa del aire,
de la proporcin del Co
2
y de la porosidad segn la Ley fe Difusin de Fink (ver
Tema XI) segn la formula:
123
p=K T
(1)
donde:
p= profundidad de la carbonatacin en cm.
T= tiempo en aos.
K= es un coeficiente que depende de la calidad del mortero o del
hormign y de la humedad relativa.
Para simplificar este ejemplo, vamos a dar a un mortero u hormign de
alta resistencia con una K=0.5 y para bajas resistencias K=0.2, calcular la
llegada de carbonatacin cuando los recubrimientos son de p=1 y p=2.
Solucin: De la formula (1)
Con recubrimiento de p=1 cm. se tiene para:
Hormign corriente = 4 aos
Para el hormign bueno = 25 aos
Con recubrimientos de p=2 cm., los tiempos anteriores se incrementas en:
Para hormign corriente: =16 aos
Para hormign bueno: = 100 aos
Se puede deducir la importancia de conseguir morteros y hormigones
compactos y mantener los recubrimientos.
Para saber si una zona carbonatada se determina aplicando una solucin
alcohlica de fenoltaleina al 1.5 2% con una adicin de un 5 a 10% de agua
destilada; la zona con un pH da una tonalidad roja oscura; debemos aclarar
que los hormigones colocados en las pocas recientes es el bajo contenido en
cemento, al haberse dosificado para bajas resistencias.
Lo mismo ocurre con el dixido de azufre (SO
3
) existente en atmsferas
industriales que reaccionan con el agua dando lugar a cidos sulfurosos o
sulfricos de lluvia cida.

9.3 Patologas debidas a la agresin de los componentes del
mortero u hormign.
Aunque el pH se mantenga por encima de 9, la corrosin de las
armaduras puede comenzar si existen cloruros entre sus componentes,
124
motivado a que sus iones hacen que el agua se convierta en un buen
conductor de la electricidad.
Hay que tener cuidado con la sal (cloruro de sodio) presente en los ridos
o en el agua de amasado con una cantidad de 0.1% para eliminar el cloruro se
recomienda un lavado intenso y profundo con agua; y despus aplicar una
pintura o imprimacin profunda de resinas apoxdicas o de metacrilato.
9.4 Debidas a la accin de aguas agresivas.
Las aguas sucias, las pantanosas y las subterrneas (denominadas
selenitosas) que contienen sulfato reaccin con el cemento formando el
sulfoaluminato clcico o sal de CANDLOT; el gran tamao de estos cristales
crean fuertes tensiones internas que fisuran y disgregan el hormign o el
mortero sobre todo en las cimentaciones, especialmente en las partes ms
expuestas como son las aristas y los ngulos.
9.5 Fisuracin
Creo que es necesario recordar que adems de las fisuras y grietas
motivado a factores extrnsecos, el proceso de fraguado da lugar a fisuras de
retraccin, lo cual imposibilita absorber tracciones o fisuras de dilatacin o
contraccin; el fraguado provoca la disminucin del volumen, sabemos que se
admiten microfisuras de hasta 0.2 0.1 mm, de acuerdo al ambiente y cuya
profundidad no excede a las 5 10 mm; en el caso de conductos capilares
cuando estn en el ambiente exterior, llevan agua y los gases nocivos (cidos
sulfricos y ntricos) hasta el interior de la masa del mortero u hormign,
produciendo una "carbonatacin de cua".
9.6 Porosidad
Sabemos que es necesario utilizar agua para el amasado y una parte de
ella cristaliza con el cemento y la otra queda ocluida formando poros al
evaporarse; es por eso, que la relacin agua-cemento debe de ser la mnima.
10. CORROSIN DE LAS ARMADURAS.
La corrosin es el proceso qumico o electroqumico porque el hierro del
acero se transforma en hidrxido de hierro,
125
y despus en xido de hierro hidratado y agua.
2 2 3 2 2 3
4 2 2 ) Fe2(HCO CO O H O Fe O + + +
Esto produce el siguiente mecanismo "el recubrimiento de las armaduras
es insuficiente para proteger la carbonatacin, y el acero se encuentra en un
ambiente rido la cual provoca la oxidacin, generando tracciones internas,
fisurando el hormign dando entrada a la atmsfera agresiva.
Qu debemos hacer?
Descarga el elemento
Demoler lo deteriorado con la ayuda de los medios disponibles (utilizando
un martillo neumtico con una potencia acorde con la masa y resistencia del
elemento).
Limpiar la armadura con un chorro de arena dejando con brillo metlico y
la superficie.
Si la armadura tiene una suficiente corroda mayor de un 10%, se sugiere
el anlisis de un ingeniero estructural.
Proteccin del acero se debe aplicar un mortero de una mezcla de
cemento con polmeros para rellenar lo eliminado, utilizar un epoxi
bicomponente espolvoreado con arena slice para facilitar su adherencia
posterior o productos a base de copolmeros acrlicos mono componentes, es
necesario que estas superficies estn seca
10.1 Recalinizacin.
Es aquel procedimiento que devuelve la parte carbonatada frente a la
corrosin, esto es un fenmeno de electroforesis; es decir en el movimiento de
una parte slida en un lquido, a travs de un campo elctrico,
10.2 Desalinizacin.
Es un proceso similar al anterior, pero en sentido contrario, en que los
iones de cloruro se trasladan desde el interior del mortero hasta el electrolito
dispuesto en la superficie exterior.
126
11. TRATAMIENTO PROTECTORES
Polmeros acrlicos en dispersin acuosa, que se secan al evaporizar el
agua, la superficie de aplicacin debe de estar hmeda, lo mismo pasa con
morteros a base de cemento.
Disoluciones de polmeros acrlicos , tiene mayor penetracin, facilitar la
puesta a repintar debiendo tener la superficie seca.
Epoxicos, los cuales tiene un gran adherencia, dando una mayor
impermeabilizacin, pero la superficie debe de estar seca.
Siliconas, para la superficies rugosas tambin la superficie debe de estar
seca.
127
CAPTULO 9
PREPARACIN Y PROCEDIMIENTO DE
REPARACIN
1. OBJETO Y CAMPO DE APLICACIN
El presente documento tiene por objeto el recoger las recomendaciones a
seguir cuando sea necesario realizar preparaciones de superficies de hormign
armado para su preparacin.
La preparacin de superficies tiene por misin principal dotar al soporte
de las condiciones idneas para la aplicacin del material de reparacin, de
modo que el conjunto material-soporte se comporte de acuerdo a las
exigencias requeridas en la reparacin. En consecuencia, la preparacin de
superficies condiciona, en gran medida, el xito de la reparacin.
Antes de llevar a cabo la aplicacin de cualquier producto de reparacin
sobre el hormign, es necesario liberar el rea que va a ser reparada de todas
las cargas de suciedad as como de las partes poco firmes y blandas.
Si las manchas de sustancias ajenas al hormign ocupan superficies
importantes, se hace necesario un lavado previo tras el cual se acomete la
preparacin del soporte propiamente dicha.
Las condiciones a exigir al soporte y, por tanto, la preparacin de
superficies a realizar en l, dependen del tipo de material a emplear en la
reparacin. En lneas generales, la preparacin de superficies deber
comportar como primer paso la delimitacin de las zonas a tratar para,
seguidamente, realizar la limpieza de las mismas. Realizadas estas
operaciones se dispondr los medios necesarios para obtener en el soporte la
rugosidad superficial adecuada en funcin del tipo de material a utilizar y de su
tcnica de puesta en obra.
Sea cual fuere el material de reparacin que vaya a colocarse en contacto
con la superficie de hormign, lechada cementosa, adhesivo epoxi, emulsin
polimrica, mortero, etc.; dicha superficie debe estar limpia, rugosa y exenta de
128
partes dbiles, o mal adheridas como podran ser lechadas superficiales,
pinturas y restos de reparaciones anteriores.
Asimismo, deben considerarse las condiciones termohigromtricas
(humedad y temperaturas) en orden a que sean compatibles con las del
material a utilizar y con las del medio ambiente en el cual se realice la
reparacin.
Se recomienda que el grado de preparacin se lleve hasta conseguir una
apariencia de rido fino visto en el caso de que el sistema de reparacin est
compuesto por adhesivo y mortero.
Sin embargo, si no se utiliza adhesivo entre el hormign base y el mortero
de reparacin, es necesario descarnar la superficie hasta conseguir apariencia
de rido grueso visto.
2. PROCEDIMIENTOS DE PREPARACIN DE SUPERFICIES DEL
HORMIGN.
2.1 Limpieza previa.
Tiene por objeto eliminar los restos de sustancias que disminuyen la
adherencia entre el material de base (hormign) y el material de reparacin.
Supone la emulsin y disolucin de los agentes que generan la suciedad.
Esta suciedad puede ser debida a factores de muy diversas naturaleza:
mancha de xido, grasa, aceite, pinturas, restos de elementos vegetales, etc.
Existen varios tipos de elementos limpiadores. A continuacin se citan
algunos de los ms adecuados dependiendo de la sustancia que se desee
eliminar.
2.2 Manchas de grasas y aceites.
Para eliminar aceites y grasas, entre los que se incluyen restos de
agentes desencrofantes, es conveniente el uso de "agentes desengrasantes
comerciales". Estos agentes son tipos especiales de gas-oil, as como otros
derivados del petrleo.
Suelen contener tambin agentes tensoactivos incorporados en sus
formulaciones.
129
El modo de empleo de estos lquidos es mediante vertido sobre la
superficie a limpiar y posterior frotamiento con un cepillo. Despus se ha de
permitir el ataque durante al menos de 20 minutos 30 minutos hasta que la
suciedad se haya ablandado y disuelto.
Posteriormente es necesario lavar con agua limpia y abundante mientras
se friega con una escoba de retama dura hasta asegurar una superficie limpia.
Tambin pueden eliminarse manchas de aceite y grasas con soluciones
alcalinas al 10% de metasilicato de sodio y/o fosfato trisdico: A esta solucin
puede aadirse sosa castica y carbonato sdico (todo a partes iguales) e
incluso una pequea cantidad de agente tensoactivo, como lquidos orgnicos,
generalmente combinaciones ter-alcohol.
La aplicacin de las soluciones alcalinas es la misma que se ha detallado
para los agentes desengrasantes comerciales.
La limpieza con soluciones alcalinas nunca debe usarse para hormigones
fabricados con cemento aluminoso.
Cuando se tenga constancia de que han penetrado aceites de forma
importante en la superficie de hormign, se puede emplear la escarificacin.
La escarificacin es, adems de una forma de eliminacin de sustancias
contaminantes, un mtodo mecnico de preparacin de superficies.
En ningn caso deben utilizarse disolventes, ya que penetran en el
hormign y restan adherencia entre stas y el material de reparacin.
Por ltimo, los aceites de origen vegetal son eliminados mediante
saponificacin con sosa castica.
2.3 Eflorescencias.
Es muy comn la aparicin de eflorescencias de diversos productos en la
superficie de hormign, por ejemplo la aparicin de hidrato clcico.
En estos casos el lavado debe hacerse con agua tibia y detergente
concentrado. Si esto no resulta, puede utilizarse una solucin de 5% de
detergente y una concentracin de fosfato trisdico que puede ir desde el 95%
restante hasta el 60%, siendo el resto carbonato sdico.
130
El lavado final debe hacerse con abundante agua limpia.
2.4 Restos de agentes resinosos.
La forma de eliminacin de estos agentes es mediante lavado con
lquidos comerciales especiales, que suelen ser los mismos que los utilizados
para limpieza de aceites y grasas.
2.5 Formaciones orgnicas.
Las formaciones de musgos, algas y otros seres orgnicos retienen la
humedad y la fijan al hormign, penetrando adems profundamente en el
mismo.
Pueden ser eliminadas mediante quemado con llama y posterior cepillado
con polvo abrasivo.
Despus debe cepillarse bien la superficie mientras se vierte agua y por
ltimo, se debe proceder al secado de la misma.
El procedimiento de secado debe hacerse, si es posible, con secador de
aire mecnico. El aire no debe estar contaminado.
2.6 Lechadas y restos cementosos.
No es necesario un lavado con ningn producto especial, sino que se
eliminan por procedimientos mecnicos (Es vlido igualmente para manchas de
xido.
2.7 Restos de pinturas.
En caso de pinturas, es necesario trabajar con disolventes para
descomponer el ligante de la pintura y extraer as el colorante depositado en
los poros.
La eleccin del disolvente depender del tipo de pintura existente.
Para pinturas solubles en agua no tiene sentido utilizar disolventes con los
que no se consigue ningn proceso de disolucin. En este ltimo caso los
restos de pintura pueden eliminarse con chorro de vapor de agua.
131
3. PREPARACIN POR MEDIOS MECNICOS
Las superficies a reparar deben estar, adems de limpias, libres de todo
producto dbil (pasta de cemento, arena fina) y de partculas sueltas que hagan
disminuir la adherencia entre el material de base y el de reparacin. La meta es
conseguir una superficie firme y rugosa.
Los mtodos de preparacin que se proponen en este captulo, se aplican
posteriormente al lavado (si ste ha sido necesario), pensando siempre que si
la superficie no ha quedado convenientemente preparada, el material de
reparacin (bien sea adhesivo o directamente mortero) fallar por la unin y no
se habr conseguido la finalidad de la reparacin).
3.1 Picado.
Es un mtodo muy extendido que consiste en picar la superficie con un
cincel, golpendolo con un martillo. Con ello se consigue eliminar las partes
dbiles de la superficie de hormign.
Este es un mtodo aconsejable solo para superficies pequeas y que no
estn muy deterioradas.
Se crea una distribucin de puntos fuertes de unin del material base al
de reparacin muy irregular.
Adems, es necesario no golpear con potencia excesiva ya que esto
puede hacer saltar partes demasiado grandes y profundas que no se desean
eliminar.
Todas estas razones hacen que no sea un mtodo muy aconsejable.
Existe tambin el picado mecnico, que deja una superficie ms regular,
aunque debe ir seguido de un buen afinado manual, por ejemplo frotando con
cepillo de pas metlicas.
Nunca debe aplicarse el procedimiento de picado en hormign pretensado
a una distancia menor de 10 cm. de las armaduras activas.
3.2 Pistola de agujas.
Se eliminan las partes blandas mediante golpeo con agujas metlicas que
inciden perpendicularmente a la superficie que se pretende preparar. Las
132
agujas metlicas estn soportadas por una pistola neumtica o elctrica que
hace presin sobre ellas hacindolas golpear a altas velocidades.
Existen diversos tipos de pistolas a las que pueden aplicarse agujas de
diferentes tamaos y dimetros dependiendo de la dureza de la superficie que
se desee preparar as como del grado de preparacin requerido. Las pistolas
neumticas o elctricas someten a las agujas a presiones que oscilan de 5
bares a 8 bares.
El dimetro de las agujas es muy variable y oscila de 7 mm a 50 mm,
pudiendo ser incluso mayor.
Las pistolas neumticas y elctricas de agujas producen un gran nmero
de golpes por minuto: dependiendo del modelo este nmero puede oscilar de
3,000 golpes/min a 6,000 golpes/min. No es un mtodo de lato rendimiento, por
lo que solo es aplicable a superficies pequeas o medianas. Si se aplica con
cuidado y regularmente puede conseguirse un preparado superficial bastante
regular. Adems tiene la ventaja de que mediante la seleccin de las agujas
puede conseguirse el grado de preparacin que se considere ms adecuado.
Solo es posible a superficies planas o casi planas.
La pistola neumtica o elctrica de agujas puede utilizarse tambin para
eliminar el xido de las armaduras.
3.3 Abujardado.
Consiste en el golpeo de la superficie a preparar con una bujarda, que es
un tipo especial de martillo metlico o cuadrado que lleva en el extremo unos
salientes en forma de pirmides o de corona de pequeo tamao. Para reas
pequeas se utiliza la bujarda manual que es ms eficaz que la mecnica y
permite un acabado ms perfecto.
La bujarda mecnica se acciona mediante aire comprimido, y aunque con
ella se consigue un rendimiento mayor, este procedimiento debe ir seguido de
un retoque con bujarda manual para afinar la preparacin. Tambin existen
bujardas elctricas. Una modalidad de bujarda mecnica es la que se utiliza
para la preparacin de suelos de hormign. En este caso el dispositivo, que en
realidad consta de varias partes alineadas, se completa con unas ruedas y un
133
mango, en forma de carro para hacer un barrido ms cmodo del suelo,
logrndose as una preparacin ms homognea.
Sea cual fuere la modalidad de abujardado, se logra en cualquier caso
una superficie rugosa exenta de partes blandas.
Si se trata de un suelo, la preparacin debe lgicamente concluir con un
aspirado mecnico. Al igual que con el picado, el abujardado mecnico debe
descartarse si se presume que puede afectar a las armaduras de hormign
pretensado.
El abujardado no es aplicable a superficies extensas ni a superficies muy
irregulares en las que sea difcil el acceso con la bujarda.
El rendimiento de este procedimiento puede llegar a ser de 10 m
2
/h.
Tanto en el picado como en el abujardado y con las pistolas neumticas o
elctricas de agujas, el golpeo debe ir en direccin perpendicular a la superficie
a preparar.
3.4 Cepillado
El cepillado puede ser manual o mecnico. El cepillado manual solo es til
para reas muy reducidas. Se hace con un cepillo de forma tradicional que
lleva pas de acero.
El procedimiento mecnico, consiste en el tratamiento con un cepillo
circular, tambin de pas de acero, que gira en un plano paralelo al plano de la
superficie que se prepara. El cepillo se acopla a un taladro giratorio. Mediante
cepillado solo se elimina una capa superficial muy poco profunda por lo que no
es un mtodo eficaz cuando se pretenden descamados importantes del
soporte.
Es adems un mtodo de difcil aplicacin cuando la superficie no es
totalmente lisa, ya que no se alcanza el mismo grado de preparacin en todos
los puntos de la misma, al quedar algunos puntos de imposible o muy difcil
acceso. Este problema es comn en realidad a todos los mtodos excepto a los
de chorreo y decapado trmico.
El cepillado es un mtodo de bajo rendimiento, solo vlido para reas
reducidas.
134
Las partes que han sido cepilladas deben eliminarse mediante aspirado o
soplado con aire.
3.5 Fresado
Las mquinas fresadoras contienen unos rodillos o tambores que llevan
unas fresas metlicas que giran perpendicularmente a la superficie del
hormign.
Las fresas descarnan al hormign, eliminando las partes ms dbiles del
mismo.
La profundidad de la zona descarnada depende del tipo y del tamao de
las fresas utilizadas, existiendo diversas posibilidades.
Para superficies verticales se utilizan fresadoras de manejo simple en las
que los tambores giran movidos por aire comprimido, con una presin de
utilizacin que oscila de 6 bares a 8 bares. Tambin se utilizan fresadoras
manuales elctricas. Por ser el manejo manual no es un mtodo apto para
superficies muy extensas ni para aquellas que sin ser muy amplias no son
lisas.
Para suelos existen fresadoras similares a las utilizadas en superficies
verticales acopladas a ruedas y con mango para deslizarse por toda la
superficie. Las fresadoras de suelos funcionan con aire comprimido, gasolina o
electricidad.
La principal ventaja del "fresado" es que con l se consigue un alto grado
de rugosidad.
El rendimiento se sita entre el obtenido en los mtodos anteriores
(picado, abujardado, etc.) y el correspondiente a los mtodos de chorreo, que
se desarrollarn en los puntos siguientes.
El fresado crea cantidades de polvo que deben ser eliminadas antes de
utilizar el material de reparacin.
3.6 Chorreado de arena seca.
El chorreo con arena, bien seca o hmeda, es el mtodo ms conveniente
para la preparacin de superficies de hormign si la superficie a reparar tiene
135
un tamao considerable. Es adems el mtodo ms recomendado por los
fabricantes de materiales de reparacin de hormign y tcnicos.
Consiste en hacer impactar sobre el soporte un chorro a alta presin de
arena que elimina la suciedad de la superficie as como las partes no
resistentes. La mquina toma de un depsito la arena mediante alimentacin
continua y la lanza con gran velocidad mediante una manguera con boquilla.
En la actualidad, existen equipos de chorreado de arena con recuperacin. El
chorro puede ser dirigido por el operario y la distancia entre la boquilla de
salida y la superficie de hormign es ajustable.
El grado de preparacin que se alcanza depende de cuatro factores:
distancia entre boquilla de salida y el soporte, presin de la mquina, grano de
arena y tiempo de chorreado.
La arena que suele utilizarse es slicea de tamao aproximado de 0.5 mm
a 1 mm.
Debido a que estos factores que son muy variables, se recomienda
siempre hacer un ensayo en un rea reducida, para elegir as el grado de
chorreo.
Es muy importante no chorrear con arena muy gruesa, ya que puede ser
daina para el soporte, as como peligrosa para los operarios. Aunque se utilice
la arena adecuada, el chorreado no debe ser muy intenso ya que el mismo
deriva en arrancamientos muy profundos en los puntos donde se ha chorreado
durante mucho tiempo.
Es muy importante tambin que el chorreado sea lo ms continuo y
regular posible.
El principal inconveniente del chorro de arena seco es la contaminacin
del ambiente en el que se trabaja. Se crea gran cantidad de polvo y arena por
lo que es necesario operar con las medidas oportunas. Este problema se
solventa mediante el empleo de equipos de chorreado de arena con
recuperacin.
136
Este inconveniente descarta la utilizacin del chorro de arena seco en
lugares donde haya maquinaria u objetos susceptibles de estropearse por la
inclusin de polvo y arenas.
Aunque mediante el chorreado no se elimina mucho espesor (no es lo que
se pretende), se obtiene una superficie rugosa y libre de partculas sueltas,
muy apta para la recepcin de material de reparacin, especialmente para
resinas epoxi.
3.7 Chorro de arena hmedo.
En este caso el conducto o manguera por donde circula la arena a alta
presin, se comunica mediante un tubo con un depsito de agua y la propia
presin de la arena hace de bomba, succionando el agua de forma que ambos
materiales salen por la misma boquilla.
Todo lo dicho en el apartado anterior es vlido aqu, pero contando
adems con la ventaja de que la presencia de polvo silceo y materiales en
suspensin se ve muy reducida.
El material arrancado, el polvo y la arena corren con el agua pudiendo
sta ser canalizada.
El rendimiento conseguido con el chorro de arena seca o hmeda es
bastante alto.
3.8 Chorro de agua.
Este mtodo consiste en proyectar agua fra a temperatura ambiente a
presiones muy altas.
Para ello se utilizan unas mquinas de bombeo equipadas con manguera
y pistola con boquilla de salida.
El agua que se proyecta sobre la superficie a reparar debe estar lo ms
limpia posible. El proyectado debe ser continuo y homogneo. Con este
mtodo se consigue, en buena medida, la eliminacin de las partes blandas,
aunque la superficie que deja es muy irregular, por lo cual no sirva para la
aplicacin posterior de ciertos productos.
137
El agua a presin es muy peligrosa para los operarios por lo que la
aplicacin debe realizarse por personal especializado.
En algunos casos (dependiendo del tipo de material a emplear) se precisa
un secado posterior y, en ocasiones, un retoque manual para contrarrestar en
cierta medida las irregularidades surgidas. El rendimiento conseguido es muy
alto, como en todos los mtodos de chorreo.
3.9 Granallado.
El fundamento es el mismo que para el chorreo de agua, pero
sustituyendo la arena por bolas de acero de 2 mm de dimetro mximo. El
chorreo se realiza en circuito cerrado, reutilizando la granalla, previa
separacin del polvo y de la suciedad.
Se obtiene un descarnado de la superficie bastante considerable.
Sin embargo el rebote de las bolas es muy peligroso, por lo que este
mtodo slo se usa en preparacin de suelo utilizando una mquina provista de
faldones que impiden que se escapen las bolas.
3.10 Decapado trmico.
Con este sistema, un soporte "decapador" de varias boquillas dispuestas
en lneas se desplaza sobre la superficie de hormign. Bajo el efecto de la
elevada temperatura de la llama la superficie del hormign sufra un choque
trmico: los componentes cristalinos del hormign saltan y se desprenden en
forma de partculas incandescentes. De este modo la lechada frgil y poco
adherente es eliminada y simultneamente la llama quema las grasas, aceites
y todo tipo de agentes qumicos contaminantes que puedan existir en el
hormign.
Se pueden conseguir as desprendimientos de capas de hasta 5 mm de
espesor.
La mquina que se utiliza es un quemador oxiacetilnico que puede
alcanzar una temperatura de llama de 3.100

C.
La velocidad de avance depende del estado del hormign a decapar
(espesor de la lechada, grano de impregnacin de agentes contaminantes):
138
esta velocidad oscila generalmente de 1m/min a 2m/min. En ocasiones es
necesario dar dos pasadas. Tambin existe la posibilidad de decapado con
soplete manual. El decapado trmico disgrega en cierta medida el hormign
que se encuentra debajo de la capa eliminada, por lo que la superficie
resultante debe ser sometida a tratamiento mecnico: cepillado, chorro de agua
o cualquier otro medio del que se disponga.
Este mtodo debe ser siempre aplicado por personal especializado
provisto de gafas, guantes y ropa protectora y con la zona de trabajo
suficientemente ventilada.
4. PREPARACIN POR PROCEDIMIENTO QUMICO.
Consiste en aplicar una solucin cida sobre la superficie que se desea
preparar, seguido de un lavado energtico de la misma.
En principio, es conveniente aclarar que solo se recomienda aplicar este
mtodo cuando las alternativas citadas en los puntos anteriores sean
impracticables.
La preparacin mediante tratamiento con cido debe ir precedida de un
lavado en el caso que haya restos de aceites y grasas. Este lavado se llevara
a cabo mediante las instrucciones indicadas (vase el apartado 1.1.).
Se emplea una disolucin de cido clorhdrico en agua con una relacin
en volumen que oscila entre los valores 10/90 (cido/agua) y 20/80
(cido/agua). Existen soluciones cidas comerciales que llevan inhibidores de
corrosin para las barras del hormign armado. Tambin suele utilizarse
fosfrico diluido al 8% 10%. Estas soluciones cidas se pueden aplicar con
un pulverizador en reparaciones pequeas.
Una vez vertido el cido, es preciso frotar la superficie impregnada con un
cepillo de pelo duro, con una escoba o elementos similares, esparciendo de
este modo la solucin uniformemente. Tras esta operacin el cido debe
dejarse actuar durante cinco minutos, despus de los cuales se aplica un
chorro de agua a presin mientras se frota con escoba o cepillo para eliminar
las sales que se han formado como consecuencia de la reaccin qumica entre
el cido vertido y los componentes alcalinos del cemento.
139
Una vez concluida esta presentacin superficial es conveniente poner en
contacto varios indicadores de pH con la superficie de hormign a fin de
comprobar si el cido ha sido eliminado totalmente.
En caso de que no sea as es necesario seguir lavando hasta que todo el
cido desaparezca.
Puede lavarse con una solucin de amoniaco al 1% y posterior aclarado
con agua.
En caso de que se precise una superficie seca para la aplicacin del
material de reparacin (por Ej. aplicacin de material epoxi), el secado puede
realizarse con procedimiento trmico sin ningn problema.
En el momento de la operacin de lavado con cido hay que ser
consciente de que si se permite que el cido penetre de manera excesiva en el
hormign, se producir un debilitamiento del sustrato, por lo que los cuidados
deben extremarse. Tambin este mtodo tiene un ndice apreciable de
peligrosidad para el operario que debe siempre ir provisto de gafas, guantes y
ropa protectora.
Otro inconveniente importante de este mtodo es su bajo rendimiento,
que puede ser de 5m
2
/h a 10m
2
/h. Como ventajas pueden citarse que es un
mtodo barato y que no crea ruido.
Por ltimo y no menos importante es la seguridad de las personas, as
como de los objetos que se encuentran en el rea de trabajo. Para el lavado
del cido, es conveniente sustituir al amoniaco por sosa o bicarbonato, debido
al dao que el amoniaco causa a las personas. En cuanto al tratamiento con
cido, hay que tomar la precaucin de que los vapores cidos emanados no
corroan objetos metlicos sensibles, como cuadros de mandos, mquinas,
piezas, bandas metlicas, etc.
5. PROCEDIMIENTO PARA PREPARACIN DE LAS ARMADURAS
PREVIA A LA APLICACIN DEL MATERIAL DE REPARACIN.
A lo largo del texto se ha venido apuntando que una buena parte de xito
de una reparacin est asociada con la preparacin de las superficies de los
materiales deteriorados (hormign y armaduras). De hecho, se dice que una
140
preparacin adecuada de una superficie determinada es un arte y una ciencia,
y debe drsele un especial cuidado.
En el caso de la preparacin de las armaduras sobre las que va a
aplicarse un material de reparacin, deben estar libres de polvo, suciedad,
aceite, grasas, xido o cualquier contaminante, con el fin de garantizar una
adherencia adecuada entre el metal y el nuevo material.
Cuando la superficie de armadura est impregnada de aceite o depsitos
grasos, basta con emplear alcoholes o disolventes de estos productos de
rpida evaporacin como son el tetracloruro de carbono, tricloro etileno, etc.,
tambin pueden emplearse disolventes comerciales.
Otro tipo de contaminantes, como xidos, requieren generalmente
tratamientos de tipo mecnico.
La corrosin de armaduras es una de las causas ms habituales, por la
que se requiere una preparacin superficial. El tipo y grado de limpieza, aunque
siempre se recomienda que sea lo ms exhaustivo posible, pueden variar
ligeramente segn el grado de oxidacin (disminucin de seccin de
armaduras), tipo de ataque (general o localizado) y causante de la corrosin
(carbonatacin o cloruros).
6. PROCEDIMIENTO DE PREPARACIN DE ARMADURAS.
6.1 Profundidad de eliminacin del hormign contaminado.
Siempre es recomendable eliminar el hormign contaminado que rodea a
la armadura corroda. Alguna normativa como la sueca recomienda eliminar
hormign hasta 2 veces el dimetro de armadura.
La prctica que a veces se tiene de no eliminar el hormign contaminado
por la parte posterior de la armadura, llevar con toda seguridad a fallos
prematuros en la reparacin, debido a que ello favorece la formacin de
macroclulas de corrosin que podran acelerar la corrosin en la regin de
armadura en contacto con el hormign contaminado.

141
6.2 Preparacin de la superficie segn el agente causante de la
corrosin.
Como prctica habitual debe siempre tenerse en cuenta, que sea cual
fuese la causa de la oxidacin, las barras han de quedar limpias y libres de
xido antes de proceder de nuevo a recubrir la estructura.
Las pequeas deficiencias que puedan quedar tras la limpieza, restos de
xido, no presentan consecuencias negativas cuando el nico causante de la
corrosin es la carbonatacin del hormign.
Debe tenerse un cuidado especial cuando el ataque con cianuros sea la
causa de la oxidacin. En estos casos el cloruro contaminante tambin el
propio xido, y el mtodo de limpieza empleado no lo elimina bien, pueden
quedar restos del agresivo que llevaran a fallos en la reparacin efectuada.
Muchas veces una simple inspeccin visual inmediatamente despus de
la limpieza no es suficiente para asegurar que se han eliminado todos los
cloruros. A veces en aquellos casos en los que la estructura est en una
atmsfera no contaminada por cloruros, puede dejarse expuesta al roco
durante la noche. Al da siguiente se podr apreciar que en aquellas zonas en
las que quedan cloruros (generalmente las picaduras), aparecen una manchas
negras en comparacin con el resto de la superficie de armadura expuesta, que
aparecer recubierta del xido de color rojizo habitual.
Generalmente se intentar aplicar el material de reparacin
inmediatamente despus de preparar la superficie. Esta prctica es ms crtica
si la estructura est expuesta a una atmsfera hmeda, ya que una superficie
recin limpiada es muy susceptible de corroerse, imprescindiblemente debe
hacerse cuando la armadura quede expuesta a una atmsfera contaminada por
cloruros (ambientes marinos).
6.3 Preparacin de la superficie segn el tipo de ataque.
El mtodo mecnico a emplear para eliminar el xido que recubre a la
armadura puede variar segn que el tipo de ataque sea generalizado o
localizado.
Corrosin General
142
Toda la superficie de la armadura esta en mayor o menor grado recubierta
de xido. Si la prdida de seccin de armadura no es significativa, puede ser
efectivo un cepillado manual o mecnico, (Cuando la prdida de seccin de
armadura es significativa, pero sin llegar a ser necesaria incorporar nuevas
armaduras que sustituyan a las daadas, debe recurrirse a un chorreado de
arena para que la reparacin sea efectiva.
6.4 Ataque localizado con picaduras gruesas
De 4 mm 8 mm de profundidad, 20 mm a 100 mm de largo y
aproximadamente 5 mm de ancho. En estos casos siempre se debe emplear
chorreado de arena.
6.5 Ataque localizado con picaduras finas
De 4 mm a 10 mm de profundidad y 2 mm a 4 mm de dimetro. En este
caso incluso una limpieza exhaustiva con chorro de arena puede no llegar a ser
efectiva, sobre todo en el caso en que el causante de la corrosin sea el
cloruro.
Una manera de prevenir contra una corrosin posterior si el ataque
localizado se restringe a una regin muy puntual ha sido a veces, cortar el
fragmento de armadura en esta zona y reponerla con una nueva.
Actualmente se recurre a un lavado posterior con chorro de agua a
presin, seguido si es posible de un secado rpido. En algunos casos se
emplea agua que lleve disuelto un inhibidor de corrosin.
Como puntualizacin final, se destaca que la preparacin de la superficie
de armadura debe hacerse de la forma ms cuidadosa posible, y que el mtodo
ms efectivo es el chorreado de arena seca, seguido de un chorreado de agua
cuando el agresivo es el cloruro.
143
CAPTULO 10
ADHERENCIA DE LOS MORTEROS DE
RESTAURACIN
1. INTRODUCCIN
En la segunda mitad del siglo XIX se comenzaron a estudiar
cientficamente las cales hidrulicas y se inicia su fabricacin industrial a gran
escala. No obstante con la presentacin y difusin del cemento Portland en la
Exposicin Universal de Pars de 1885, las cales hidrulicas tienen un breve
periodo de vigencia.
En sus inicios el hormign estructural ofrece unos acabados superficiales
muy deficientes y que exigen su posterior tratamiento con morteros de cemento
Portland. A partir de la primera mitad del siglo XX se aprecia un
perfeccionamiento notable en los paramentos de hormign visto. El uso de
elementos prefabricados, de hormign armado y pretensado, permite conseguir
superficies de acabado muy logradas y de durabilidad extraordinaria.
Esto hace que los morteros de cemento Portland queden relegados al
revestimiento de fbricas secundarias. Los morteros de cal siguen estando
vigentes en el campo de la rehabilitacin y restauracin de monumentos y
obras del Patrimonio Histrico-Artsticos.
2. PROPIEDADES Y TIPOLOGIA DE MORTEROS
Los morteros de recubrimiento ofrecen un extenso rango de propiedades
y caractersticas, tanto endurecidos como durante la etapa de puesta en obra.
La seleccin del tipo de mortero viene condicionada por los aspectos
funcionales, estticos o econmicos del revestimiento proyectado. En funcin
de las especificaciones que se exija al revoco, se disear el mortero ms
idneo.
Los productos de construccin, establece seis Requisitos que deben
tener aquellos productos que se incorporen con carcter permanente a las
Obras de Construccin:
Resistencia mecnica y estabilidad
144
Seguridad en caso de incendio
Higiene, Salud y Medio Ambiente
Seguridad de utilizacin
Proteccin contra el ruido
Economa de energa y aislamiento trmico
La clasificacin de las propiedades del mortero, en estrecha relacin con
su utilizacin, se efecta en dos grandes grupos: Propiedades del mortero
fresco y Propiedades del mortero endurecido.
Las propiedades del mortero fresco estn ligadas con el xito y la
operatividad de su puesta en obra:
Retencin de agua
Consistencia
Contenido de Aire
Tiempo de utilizacin
Fraguado
Retraccin
Mayor importancia tienen las Propiedades del mortero endurecido, que va
a constituir el revestimiento definitivo cumpliendo sus especificaciones bsicas
y requisitos esenciales. Respecto a :
Resistencia Mecnica y Estabilidad.
Resistencia a comprensin
Resistencia a flexin
Resistencia a traccin
Adherencia
Mdulo de elasticidad
Coeficiente de Poisson
145
Mdulo de elasticidad transversal
Dilatacin trmica
Dureza
Resistencia al desgaste
Resiliencia
La estabilidad a largo plazo o durabilidad viene ligada a las siguientes
propiedades:
Densidad
Porosidad
Permeabilidad
Absorcin/Desorcin
Difusin de vapor
Hielo/Deshielo ( (Contenido en cloruros
Resistencia a los sulfatos
Resistencia a microorganismos
Otras caractersticas relacionadas con el resto de los Requisitos
Esenciales son:
Resistencia al fuego
Aislamiento trmico
Aislamiento acstico
Salubridad, etc.
Los parmetros de actuacin, para el diseo del mortero, estn ligados a
los elementos constituyentes.
2.1 Tipo de conglomerante
Cemento
Cemento de albailera
146
Cal area
Cal hidrulica
Yeso y escayolas
Mezclas bastardas
2.2 Tipo de rido
Rodado
Machaqueo
Diseo granulomtrico
2.3 Adiciones
Filler calizo
2.4 Aditivos
Retardadores
Inclusores de aire
Plastificantes
2.5 Fibras
Vegetales
Pelote
Metlicas
Vidrio
Polipropileno
Con todas las posibilidades citadas se pueden ajustar los diseos de los
morteros a las existencias ms particulares.
Los recubrimientos que pueden encontrarse con mayor frecuencia son:

147
2.6 Guarnecidos
Enlucidos de interior
Enfoscado maestreado
Enfoscado tirols
Enfoscado blindados.
2.7 Revocos tradicionales
Enjalbegado
Revoco liso
Revoco a la rasqueta
Revoco a la martillina
Revocos ptreos
2.8 Revocos ornamentales
Estucados
Esgrafiados
Al fres
Sealemos finalmente la importancia en obras monumentales de los
revocos de cal, cuyas tcnicas artesanas se van perdiendo en la actualidad.
Aunque son revocos que tienen un costo superior, presentan indudables
ventajas sobre otros revocos. Son ms dctiles y permiten mejor la dilatacin
de la fbrica subyacente, sin daarla. El endurecimiento es ms lento y
mantienen una mejor transpiracin del substrato.
3. ADHERENCIA DE MORTEROS
De todas las caractersticas especficas, que deben exigirse a un
determinado mortero, existe una primordial que es la capacidad de adherencia
al soporte. Si no se garantiza una adherencia conveniente, el fracaso del
revestimiento tendr lugar en un plazo breve, resultando intiles otras
excelentes cualidades que pudiera poseer. Si el revoco es multicapa, ser
148
tambin preciso conseguir una buena adherencia entre las aplicaciones
sucesivas.
La adherencia y la resistencia a traccin de un revoco son dos
propiedades muy afines, aunque con peculiaridades propias. La resistencia a
traccin es un parmetro intrnseco del material, mientras que la adherencia
depende tambin de las caractersticas del soporte (compatibilidad qumica,
rugosidad, humedad, etc.) No obstante, en los estudios de adherencia de
morteros, ambas propiedades se entrelazan y deben contemplarse
simultneamente, siendo en algunos casos difcil discernir su implicacin.
Es importante sealar, por otra parte, que los morteros son materiales
heterogneos que propician importantes dispersiones de resultados. A ello se
suma la variabilidad de condiciones que presentan las superficies del soporte.
Por tanto el anlisis de datos de ensayo resulta generalmente complejo, al
tener que dar explicacin a las mltiples incidencias, para lograr una valoracin
cuantitativa realista.
Hay una superficie de contacto con la fbrica, que deber desarrollar una
adherencia, al menos del mismo valor que la resistencia a traccin del
substrato. En lneas generales las sucesivas capas se ejecutarn con
materiales progresivamente ms finos, homogneos y de mejor calidad. De
esta manera se lograr un aumento de la resistencia y compacidad hacia el
exterior.
Subsidiariamente se conseguir un incremento de la dureza, resistencia a
la abrasin, impermeabilidad y durabilidad.
Como se aprecia en la foto, en las superficies de contacto, con la fbrica y
entre las propias capas, donde pueden experimentarse fallos en la adherencia
y resistencia, si no se cuidan las condiciones ptimas para la aplicacin de la
nueva capa (suciedades, polvo, saturacin de humedad, sobre fraguado, etc.).
Los guarnecidos y enfoscados de cemento Portland alcanzan resistencias
notables, incluso pueden ejecutarse morteros de alta resistencia.
La resistencia a traccin suele alcanzar valores de 2,5-3,5 MPa (25-35
Kp/cm2) e hipotticamente se podran aproximar a los 10 MPa. Sin embargo la
adherencia mantendra
149
un lmite en funcin de las caractersticas del soporte y del propio
mecanismo de adherencia. En morteros de cemento se encuentran valores de
la adherencia de 1-4 MPa (10-40 Kp/cm2). La adherencia de un mortero de
cemento disminuye al aumentar la dosificacin de rido fino. La rugosidad de
la superficie del sustrato juega un papel esencial. No es conveniente, en estos
revestimientos, utilizar capas mltiples. En caso de que se utilicen dos capas,
el enfoscado de base deber tener un acabado muy rugoso para facilitar la
trabazn con el tendido superficial.
En los morteros de cal grasa no existe tan fuerte desfase entre la
resistencia atraccin y la adherencia, sino que prcticamente se identifican.
Las cifras medias de resistencia a traccin y adherencia son ms modestas.
Suelen variar en el intervalo 0,3-1,5 MPa (3 a 15 Kp/cm2)
El lento proceso cristaloqumico de carbonatacin, en los revocos de cal,
favorece la adherencia entre las capas adyacentes. El procedimiento de
tendido de una capa nueva sobre la anterior, an hmeda, y el repletado, al
iniciarse el fraguado, colaboran mecnicamente a la compacidad y fusin del
conjunto.
El empleo, con experimentacin suficiente, de los morteros bastardos
puede aportar algunas ventajas, como son resistencias mayores 1,5-2 MPa
(15-20 Kp/cm2) y mejoras en las resistencias tempranas.
150
CAPTULO 11
DISEO DE MORTEROS
1. MTODO EXPERIMENTAL
Tabla 1
MF A/C A/C A/C A/C
2.70 1.00 0.78 0.65 0.58
2.22 0.96 0.75 0.61 0.53
1.70 0.93 0.70 0.57 0.45
Rm (MPa) 10 20 30 40

MF = Mdulo de Finura
1.1 Ecuacin exponencial
A/C = Ke
bn
.................................................................... (1)
A/C = Agua-Cemento
b = f (Consistencia, MF, forma y textura de la arena)
K = f (A/C para la consistencia requerida)
e = base de los logaritmos neperianos
tabla 2
RELACIN ENTRE EL % DE FLUIDEZ Y LA A/C
K 0.21 0.22 0.23 0.24 0.25 0.26
% Fluidez 90 107 113 119 125 130

1.2 Determinacin de la proporcin Cemento-ARENA (1:n)
Desarrollando (1): ln A/C = ln K + bn
Despejando n:
n = (ln A/C ln K) / b ................................................. (2)
Clculo del contenido de cemento:
151
V
cemento
+ V
arena
+ V
agua
= 1000 litros
V
c
+ V
a
+ V
A
= 1000 litros .............................................. (3)
Masa Especfica (ME):
ME
C
= P
C
/ V
C
V
C
= P
C
/ ME
C
(kg) = c / Gc
ME
a
= P
a
/ V
a
V
a
= P
a
/ ME
a
(kg) = a / Ga
Sustituyendo en (3):
c / Gc + a / Ga + A = 1000
pero a = nc y A = cKe
bn
Entonces: c / Gc + nc / Ga + cKe
bn
= 1000
Sacando como factor comn (c): c [ 1/ Gc + n / Ga + Ke
bn
] = 1000
Donde: c = 1000 / [ 1/ Gc + n / Ga + Ke
bn
]
Pero: Ke
bn
= A/C
Entonces:
c = 1000 / [ 1/ Gc + n / Ga + A/C] ........................................
(4)
Ejemplo.
Resistencia media = 20 MPa
Mdulo de Finura = 2.2
Masa Especfica de la arena = 2.56
Masa Especfica del cemento = 3.03
Masa Volumtrica de la arena = 1.42 Kg. / l
Masa Volumtrica del cemento = 1.21 Kg. / l
Consistencia requerida = 130%
152
Tabla 3
VALORES DE B EN F (CONSISTENCIA Y MF)
Consistencia MF Arena Natural Arena Artificial
1.7 0.3293 0.3215
2.2 0.3110 0.3028
2.7 0.2772 0.2930

Seca
90%
3.2 0.2394 0.2494
1.7 0.3242 0.3238
2.2 0.3033 0.2947
2.7 0.2734 0.2879

Plstica
110%
3.2 0.2368 0.2477
1.7 0.3172 0.3216
2.2 0.2927 0.3003
2.7 0.2687 0.2949

Fluida
130%
3.2 0.2340 0.2629

Tabla 1 A/C 0.75
Tabla 2 K 0.26
Tabla 3 b 0.2927

Sustituyendo en (2):
n = ln 0.75 ln 0.26 = 3.62
ln 0.75 = - 0.287, ln0.26 = - 1.347

El contenido de cemento sustituyendo en (4)
c =
49 . 2
401
1000
=

Agua = 0.72 x 401 = 289 litros
Arena = 3.62 x 401 = 1451 Kg.
VOLUMENES APARENTES
153
c = 401 / 1.21 = 331 litros
Arena = 1451 / 1.42 = 1021 litros
PROPORCIONES VOLUMETRICAS
331
331

331
1021

331
289

1 3.68 0.87

VOLUMENES ABSOLUTOS:
Vc = 401 / 3.03 = 132 litros
Va = 1451 / 2.49 = 582 litros
V
A
= 289 litros

Vol. Total = 132 + 582 + 289 = 1000 litros

CLCULO DEL RENDIMIENTO:
1.21 es a X como 401 es a 1000 = 3.01

SUMA DE LOS VOLUMNENES APARENTES.
1 + 3.09 + 0.87 = 4.96

R = 3.01 x 100 = 61%
4.96
2. APLICACIN DEL DISEO DE MEZCLAS AL ESTUDIO DE
MORTEROS (REALIZADO POR EL MSC ING. JORGE LUS
ALVAREZ)
Datos. Cemento P-350
MPa 3.5 5.2 8.9 12.4
A/C 1.98 1.50 1.28 1.12
Q
CEMENTO
(kg/m
3
) 174 231 261 314
154
Proporcin volumtrica 1:6:2 1:4:2 1:4:1 1:3:1
n 1:8 1:6 1:5 1:4

Ecuaciones de Correccin:
A/C = 2.119 0.86 MPa
Q
C
= 137.6 + 14.32 MPa
N = 8.796 0.406 MPa
MPa 3.5 5.2 8.9 12.4
A/C 1.81 1.67 1.35 1.04
Q
CEMENTO
(kg/m
3
) 188 212 265 316
N 1:7.37 1:6.68 1:5.18 1:3.75

El valor de K se asumi de 0.30
Aplicando en la frmula (1): A/C = Ke
bn
, en los valores corregidos b
tendra los siguientes valores:
b = 0.122 + 9.229 03 MPa
MPa 2.4 3.5 5.2 8.9 12.4
b 0.234 0.244 0.260 0.294 0.326

3. MTODO DE SCHUMANN
Hemos indicado anteriormente que los morteros son una mezcla de un
aglomerante con arena y agua. El papel que desempea la arena es
puramente mecnico, para evitar las contracciones que se producen en los
morteros de cal, debido a la evaporacin del agua de amasado y a la
comprensin producida por el peso de la obra. En los aglomerantes hidrulicos
se usa para disminuir la dosis necesaria para obtener un volumen dado con
una resistencia o impermeabilidad determinada, y aminorar la retraccin del
fraguado.
155
Tericamente slo se precisa la cantidad de aglomerante necesaria para
cubrir con una pelcula a los granos de arena, que los podamos suponer
tangentes entre si; pero si adems queremos que sean compactos e
impermeables, tendremos que llenar los huecos con aglomerantes u otro
cuerpo ms econmico.
Se suelen expresar las dosificaciones por la relacin entre los volmenes
de aglomerantes y ridos; as un volumen de aglomerante y tres de arena se
representan por 1:3. En general se expresa:
cemento: rido: agua los ridos (pueden estar compuesto de arena,
recebo, hidrato de cal)
y abreviadamente:
c: a: w:
y tomando el aglomerante como unidad:
i: a: w.
En los aglomerantes hidrulicos el volumen vara mucho con la forma de
medirlos y se suelen expresar en peso, la arena y el agua en volumen.
La dosificacin del agua depende del aglomerante, plasticidad, clima y
aplicacin que se d al mortero. En general, conviene amasar el mortero con
el minimun de agua, pues el exceso, al evaporarse, deja agua que en tiempo
fro, pues hay que tener en cuenta la que se evapora, variando adems con el
procedimiento de colocacin.
La consistencia o estado de fluidez de los morteros, seca, plstica, blanda
y fluida se aprecia con la mesa de sacudidas.
4. RENDIMIENTO DE LOS MORTEROS
El volumen del mortero resultante es inferior a la suma de los volmenes
aparentes de los componentes, porque se rellenan los huecos de la arena con
la pasta del aglomerante. Si se conocen las densidades aparentes y reales de
los componentes de mortero, se pueden determinar las cantidades en peso de
cemento y arena necesarios para preparar 1 m3 de mortero, porque se cumple
156
la ley de Schumann, que dice que el volumen real de una mezcla es igual a la
suma de los volmenes reales de los componentes.
En la prctica el volumen real ser mayor o menor, porque siempre queda
aprisionado aire, se evapora agua y no se puede comprimir el mortero hasta el
mximo.
5. FRMULAS DE DOSIFICACIN DE MORTEROS
La dosificacin puede hacerse en volumen y en peso.
Dosificacin en volumen. La forma de dosificacin en volumen aparente
es inexacta, pues las cantidades de materiales necesarias para obtener un
metro cbico depende de muchos factores: relacin de la mezcla, composicin
granulomtrica de ridos, forma, humedad, asentamiento, llenado del
recipiente.
Adems hay que tener presente que el mortero resultante no es igual a la
suma de los volmenes aparentes de los componentes porque se rellenan los
huecos con la pasta del aglomerante, teniendo que hallar el rendimiento, que
es igual a la relacin entre el volumen aparente del mortero resultante y la
suma de los volmenes aparentes de los componentes:
R =Va
1+a+w
y llamado Da, de,da,dw, a las densidades aparentes del mortero,
aglomerante, arena y agua, tendremos:
R= i,de+ada+wd
(i+a+w) Da
Conocido el rendimiento, se podr determinar la dosificacin por las
frmulas siguientes:
Sea un mortero i:a:w; los volmenes de los componentes para 1m3 sern:
Aglomerante=
R w a + + ) 1 (
1

157
rido...=
R w a
a
+ + ) 1 (

Aguas..........=
R w a
w
+ + ) 1 (

Ejemplo.- Cantidades de cemento, arena y agua necesarias para
preparar 1 m3 de mortero en la proporcin 1:3:0,5 con un rendimiento igual a
0,8:
Cemento =
8 , 0 ) 5 , 0 3 1 (
1
+ +

Arena................. = 3x0,28 = 0,840
Agua.................. = 0,5x0,28=0,840
Dosificacin en peso.- El valor exacto de materiales necesarios para
prepara 1m3 de mortero se calcula determinando la densidad aparente del
mortero fresco, para lo cual se pesan probetas del mortero recin preparado,
pesando los componentes, y sea G el peso de 1 m3 y la relacin de mezcla de
los componentes sea I:K:w y se precisaron las cantidades siguientes para
obtener 1 m3 de mortero solidificado, segn Lenhar:
Aglomerante
w h
G
Z
+ +
=
1
= Kg/m3
ridos.............. = Zk
Agua................ = Zw
Si se desea expresar en litros por metro cbico de mortero terminado y
asentado, se sigue el mismo procedimiento, que es muy exacto, y se dividen
los valores hallados por las densidades aparentes de cada cuerpo.
Ejemplo: Sea un mortero de la relacin i:6:0,52 en peso y la densidad
aparente del mortero fresco sea 2:300 Kg./m3.
158
Aglomerante
w h
G
Z
+ +
=
1

52 , 0 6 1
320 . 2
+ +
=
Kg/m3
rido............=Zx6,0 = 308,5x6,0 = I.851
Agua............ =Zx0,52 = 308,5 x0,52 = 160
y su volumen:
Aglomerante =
1 , 246
25 , 1
5 . 308
=

Arido...........
088 , 1
7 , 1
851 , 1
= =

Agua..........
088 , 1
7 , 1
851 , 1
= =

El peso por metro cbico, cuando sea compacto del todo, ser:
a
w k
G
) 1 ( 1000 + +
=

y las cantidades de materiales:
Aglomerante
a
G
) 1 ( 1000
=

rido............
a
k
K
) ( 1000
=

Agua..............
a
w
W
) ( 1000
=

159
6. POROSIDAD Y PERMEABILIDAD
La porosidad se define como los huecos o vacios existentes en un
mortero y que pueden llenarse de un lquido que penetre por capilaridad o
presin.
La permeabilidad consiste en dejarse atravesar o filtrar por los lquidos a
presin.
Aunque estas dos propiedades parecen la misma y se han confundido
durante mucho tiempo, no son iguales, pues es sabido que los morteros
hechos con arena fina son muy porosos, pero poco permeables, y lo mismo le
sucede al hormign celular al estar constituido por multitud de poros sin
comunicacin entre si, sucediendo todo lo contrario en los morteros corrientes.
En la prctica, un mortero muy compacto es poco poroso, y se busca la
impermeabilidad aumentando la compacidad y aunque tericamente ningn
mortero u hormign son rigurosamente impermeables, se puede comprobar en
los ensayos de filtracin que con el tiempo lo son, explicndose porque la pasta
de cemento se corta como un coloide, hinchndose con la humedad,
disminuyendo el volumen de los poros y de las fisuras.
160
CAPTULO 12
MORTEROS DE NUEVA TECNOLOGA
1. DEFINICIN Y CLASIFICACIN
Dentro de la gama de morteros llamamos morteros tcnicos a aquellos
morteros preparados en fbrica, predosificados, deseados para adaptarse
perfectamente a una funcin especfica, consiguiendo unas resistencias
determinadas y constantes, los espesores de trabajo necesarios y una mejor
adherencia al soporte.
Gracias a su formulacin estudiada se consigue con ello un trabajo ms
cmodo, ms homogneo y unas prestaciones imposibles de conseguir con un
mortero fabricado a pie de obra. Dentro de la gama de morteros tcnicos
distinguimos tres grandes grupos segn su composicin:
1.1 Monocomponentes.
Morteros hidri;ocp-polimricos en polvo. Se amasan con una cantidad
de agua especificada en el saco y ficha tcnica. Gracias a los aditivos
incorporados conseguimos una trabajabilidad y una respuesta inmejorable.
1.2 Bicomponentes.
Morteros hidrulicos-polimricos compuestos por una parte en polvo
(cemento+ridos+aditivos) y una parte lquida (resina en dispersin). Vienen
predosificados para darnos la mejor respuesta en su funcin.
1.3 Expoxi.
Morteros formados por un ligante bicomponente (base epoxi+reactor
animal) con aditivos y cargas. Vienen predosificados en dos o tres
componentes, segn el rido est incorporado en la base o el reactor o aparte.
Adems de segn su composicin qumica clasificaremos a los morteros
tcnicos segn su uso y los agruparemos para trabajos de reparacin
constituyendo sistemas conjuntos.
161
2. VENTAJAS DE LOS MORTEROS TCNICOS
Delante de un trabajo de reparacin, rehabilitacin o como acabados en
obras nuevas los morteros tcnicos nos aportan mltiples ventajas:
VENTAJAS DESVENTAJAS COMPUESTOS POIMERICOS-EPOXI
Morteros Base Ventajas Desventajas Recomendacin
HIDRLICA Mdulo de elasticidad
similar al del hormign.
Coeficiente de dilatacin
similar al hormign.
Precio por Kg. (o litro)
menor
Menores
resistencias
mecnicas y
qumicas
Menor rapidez
de fraguado y
endurecimiento
Mayor retraccin
menores
gruesos
Requieren un
proceso de
curado.
Rellenos entre 10-20 mm
Superficies extensas y
continuas.
Necesidad de respiracin del
soporte.
Ver exigencias mecnicas y
qumicas requeridas.
EPOXIDICA Mayores resistencias
mecnicas y qumicas
Mayor rapidez de
fraguado y
endurecimiento
Mayores espesores de
relleno
sin necesidad de curado
Mdulo de
elasticidad
diferente al
hormign
Coeficiente de
dilatacin
diferente al
hormign
Mayor precio por
Kg. (o litro)
Necesidad de altas
resistencias mecnicas en
pocas horas.
Rpida puesta en servicio
Espesores superiores a 40
mm.
Exigencias mecnicas y
qumicas muy altas.
3. IMPRIMACIONES PUENTES DE ADHERENCIA.
3.1 Soportes.
Para conseguir los resultados esperados y dadas las caractersticas
tcnicas de los morteros que empleamos, los soportes sobre los que se
aplicarn morteros tcnicos deben cumplir los siguientes requisitos:
superficie no arenosa y suficientemente compacta
superficie no fisurada ni agrietada
superficie seca y endurecida (soportes nuevos)
162
superficie nivelada y acotada (horizontal)
suficientemente lisa y dura en relacin con el mortero a colocar,
(resistencia mecnica acorde con la del mortero tcnico)
limpia, sin restos de grasa, aceite, yeso...
producto que determina el fracaso o el xito del trabajo realizado.
3.2 Imprimaciones
Para mejorar la adherencia de los morteros tcnicos a los soportes se
emplean productos que mejoran el contacto y anclaje entre el mortero y el
soporte, llamados imprimaciones o puentes de adherencia. Estos productos se
presentan en forma lquida, slida o en dos componentes.
En algunos casos adems de mejorar la adherencia entre mortero y
soporte, pueden ofrecer una proteccin anticorrosiva cuando hay armaduras o
elementos metlicos para recubrir con el mortero. Las imprimaciones
antioxiantes deben recubrir completamente la armadura (o elemento metlico
a proteger) para evitar su oxidacin.
Estas mismas imprimaciones nos sirven como puentes de adherencia
entre el soporte de hormign, el metal y el mortero tcnico.
Las imprimaciones epoxi adems de recubrir completamente la armadura
frenan el paso de cloruros evitando la aparicin de reacciones de oxidacin.
a) Imprimaciones epoxi de dos componentes.
Est diseada especficamente para la unin de hormign nuevo a
hormign viejo con una excelente adherencia incluso en superficies hmedas.
Su tiempo abierto de 7 horas (20oC) nos da un amplio margen de
trabajabilidad.
b) Imprimacin en base dispersin de resinas.
til en casos de soportes bien saneados o nuevos, como antipolvo o
consolidante superficial. Mejora la adherencia de morteros hidrulicos.
c) Imprimacin epoxi antioxidante.
163
Asla a las armaduras del aire y de la humedad evitando su oxidacin.
Sirve como proteccin antioxidante y a la vez como puente de adherencia tanto
para morteros epoxi como para morteros hidrulicos. En el caso de que no
pueda aplicarse el mortero durante su tiempo abierto de adherencia debe
espolvorearse con ridos para facilitar el posterior anclaje.
d) Imprimacin polimrica pasivante.
Adems de aislar la armadura del contacto con aire y humedad, acta
como inhibidora de las reacciones de xodacin. Puede emplearse como
puente de adherencia para morteros hidrulico-polimricos. Se aplica
mezclada con cemento en forma de lechada de aspecto cremoso.
e) Imprimacin mortero epoxi.
Cualquier ligante epoxi puede servirnos de imprimacin antes de aplicar
su mortero.
4. MORTEROS PARA RECRECIDOS VERTICALES.
4.1 Definicin-Funcin.
En el proceso de reparacin de hormign es necesario emplear un
mortero que nos permita recuperar los volmenes degradados para:
recuperar el aspecto esttico de la zona a reparar
recuperar elementos resistentes
proteger la armadura y el interior del hormign de compuestos
contaminantes
A los morteros que se emplean para aplicaciones en vertical en gruesos
considerables para sustituir hormign o mortero degradado los llamamos
morteros de reparacin.
Para estos trabajos podemos emplear mortero u hormign, pero lo ms
habitual es utilizar un mortero de reparacin que est especficamente
diseado para el trabajo a desarrollar. Nos aportaran mayores resistencias que
un hormign o mortero fabricado en obra y una mejor trabajabilidad en el
momento de aplicarlos en vertical.
164
4.2 Morteros para recrecidos verticales.
4.2.1 Monocomponente reparacin rpida no resistente.
Mortero monocomponente de reparacin y recrecido de endurecimiento
rpido para elementos de pocas solicitaciones mecnicas como comisas o
elementos decorativos en una fachada.
4.2.2 Monocomponente proyectable hasta 40 mm.
Mortero monocomponente especialmente diseado para su aplicacin
mecnica aunque se aplica tambin a mano en grandes espesores.
Resistencia media.
4.2.3 Bicomponente para reparacin resistente.
Mortero bicomponente tixotrpico especialmente indicado para reparacin
de elementos estructurales de hormign.
4.2.4 Epoxi para reparacin resistente.
Mortero epoxi tricomponente para trabajos de reparacin en estructuras
de hormign.
Permite la aplicacin a llana en vertical en proporciones de ligante/carga:
3/1 p.v.
4.2.5 Epoxi para morteros de alta resistencia fluencia.
Ligante epoxi que mezclado con rido siliceo nos da un mortero para
reparacin de estructuras de hormign con alta resistencia a fluencia.
5. MORTEROS PARA PAVIMENTOS (RECRECIDOS HORIZONTALES).
5.1 Consideraciones generales

En el caso de reparaciones o construcciones en zonas horizontales,
habitualmente pavimentos, nos encontramos con un tipo de morteros
preparados distintos a los anteriormente vistos, en los cuales la importancia
radica en:
su extensibilidad
165
sus resistencias mecnicas
su resistencias a la abrasin
a este tipo de morteros que nivelan un suelo y se emplean en pavimentos
acostumbramos a llamarlos morteros autonivelantes i por si solos compensan
los desperfectos de planimetra del soporte, o morteros de pavimentos si no lo
hacen.
En el momento de proceder a la ejecucin de un pavimento, ya sea en
una reparacin o en una obra nueva, debemos tener en cuenta dos factores
muy importantes:
el estado del soporte nuevo o viejo
las prestaciones que le exigiremos al pavimento.
El tratamiento que daremos al trabajo ser distinto segn estemos
hablando de una reparacin o de un recrecido-acabado sobre soporte nuevo.
Dentro del tratamiento de pavimentos debemos distinguir entre los
productos utilizados en la reparacin y los productos utilizados en la nivelacin,
as como los acabados superficiales del pavimento.
Es muy importante proceder a la preparacin y reparacin del soporte
(nuevo o viejo) de manera conveniente si queremos tener xito en la colocacin
de un pavimento
Una vez preparado el soporte y antes de escoger debemos responder a
las siguientes preguntas:
La solucin que vamos escoger
qu espesor vamos a recrecer?
es el soporte actual plano o debemos nivelarlo?
que tiempo hay disponible entre la aplicacin y la entrada en servicio?
necesitamos darle algn acabado?
el acabado es, para su proteccin o por esttica?
166
qu tipo de trfico va a soportar? (trfico peatonal-carretillas-intenso-
moderado-dbil)
a partir de la pregunta anterior: qu resistencias mecnicas se exigen?
qu tipo de productos estarn en contacto con el suelo?
a partir de la pregunta anterior: qu resistencias qumicas se exigen?
Todas estas informaciones son necesarias antes de proceder a la
eleccin del pavimento, para poder presentar una oferta lo ms ajustada
posible y lo ms duradera.
5.2 Productos para pavimentos
Reparacin-Preparacin del soporte.
5.2.1 Epoxi para reparacin de coqueras (cucarachas)
Preparando una mezcla ligante/ridos: 1/1 en volumen se obtiene un
mortero fluido autonivelante ideal para la reparacin de desconches y coqueras
en pavimentos.
5.2.2 Monocomponente de endurecimiento rpido.
Reparacin de pavimentos de trfico moderado cuando es necesaria una
rpida puesta en servicio.
6. MORTEROS DE ACABADO SUPERFICIAL
6.1 Definicin-Funcin.
A los morteros empleados como en gruesos inferiores a 5 mm para dar un
aspecto regular y liso a la superficie reparada les denominamos morteros de
acabado.

En estos morteros tiene mucha importancia la aplicabilidad, ya que deben
permitirnos dejar una superficie lo ms lisa posible con el menor esfuerzo,
tambin se tiene muy en cuenta su resistencia la abrasin y al impacto siendo
en este caso de menor importancia las otras resistencias mecnicas ya que no
estn diseados para ser elementos de soporte.
167
En todo caso este tipo de morteros se emplean para mejorar el aspecto
esttico de la reparacin.
6.2 Productos para acabado (Gama Morteros)
6.2.1 Monocomponente tixotrpico de acabado
Se aplica en gruesos de hasta 3 mm en forma de pasta tixotrpica para
regularizar superficies de hormign.
6.2.2 Bicomponente tixotrpico gris de acabado.
Se aplica en gruesos de hasta 3 mm en forma de pasta tixotrpica para
regularizar superficies de hormign, obteniendo un acabado liso, sin fisuras y
de alta resistencia al impacto.
6.2.3 Bicomponente tixotrpico blanco de acabado.
Se aplica en gruesos de hasta 3 mm en forma de pasta tixotrpica para
regularizar superficies de hormign, obteniendo un acabado liso, sin fisuras y
de alta resistencia al impacto.
7. MORTEROS DE IMPERMEABILIZACIN
7.1 Definicin-Funcin.
En el momento de reparar un hormign que va a estar sometido a
humedad procederemos de la manera ya comentada:
estudio y saneado del soporte
aplicacin de la imprimacin (antioxidante o puente de adherencia)
repacin de fisuras y coqueras
recrecido/nivelacin
mortero de acabado
Es en el mortero de acabado donde diferenciamos el trabajo, ya que en
estos casos emplearemos unos productos que vienen marcados por dos
conceptos:
son hidrfugos
168
son flexibles en mayor o menor grado
estas dos propiedades les permiten ser clasificados como morteros
impermeabilizantes.
Su flexibilidad les permite absorber las fisuras o microfisuras producidas
en el hormign soporte, impidiendo as pequeas aberturas que permitirn la
fcil entrada de agua. Por otro lado sus caractersticas de hidrfugos les
permiten repeler el agua aunque dejan pasar el vapor evitando as
condensaciones y humedad ambiental.
Este tipo de morteros empleados en el tratamiento de zonas en contacto
con humedad: piscinas, depsitos, stanos, cajas de ascensor... se denominan
impermeabilizantes.
Debemos tener siempre en cuenta que se trata de morteros hidrulicos,
que son por definicin y que por lo tanto nunca actuaran como una lmina
asfltica o como un corte fsico de la humedad, sino que simplemente evitan
que la entrada de agua y las filtraciones sean excesivas.
7.2 Productos para impermeabilizacin
7.2.1 Monocomponente de acabado hidrfugo
Revestimiento de acabado decorativo que resulta impermeable al agua y
permeable al vapor de agua.
Se aplica en gruesos de 3 mm a llana o a brocha, segn el agua de
amasado que empleemos. Slo absorbe microfisuras y por lo tanto no debe
aplicarse en superficies sujetas a tensiones o movimientos. Atoxico. Sin
certificado.

7.2.2 Bicomponente flexible de acabado hidrfugo
Revestimiento decorativo impermeable al agua y permeable al vapor de
agua. Es flexible, aplicado con malla absorbe fisuras de hasta 1 mm. Se aplica
principalmente en revestimientos sujetos a movimientos. Atoxico.
169
7.2.3 Monocomponente para corte de vas de agua
Sin ser un revestimiento impermeabilizante es un mortero de
hidrofugacin. Nos permite cortar de forma instantnea vas de agua sin ms
que aplicar el mismo polvo contra la va abierta y esperar unos segundos. No
es un mortero de reparacin definitiva ya que alcanza pocas resistencias y no
es trabajable, pero nos permite preparar las superficies para la recepcin del
acabado final con Stop Morter.
8. MORTEROS PARA ANCLAJES
8.1 Definicin-Funcin
Dentro de los morteros tcnicos encontramos un grupo de productos que
se emplean para fijar cualquier tipo de elemento en un soporte, son los
llamados morteros de anclaje. Las caractersticas de estos productos:
pueden ser fluidos para trabajar por colada
pueden ser tixotrpicos para trabajos en fachadas
deben ofrecer unas resistencias caractersticas segn el tipo de anclaje
no deben presentar fenmeno de retraccin
Podemos consideraros como productos adhesivos, ya que su funcin es
facilitar la unin entre elementos de hormign o entre hormign y metal.
Adems de su funcin de anclaje se emplean tambin para el refuerzo de
estructuras de hormign al unir pletinas a forjados y columnas.
9. INYECCIONES
9.1 Definicin-Funcin
En cualquier de los casos de reparacin vistos hasta este punto:
reparaciones de hormign en vertical
recrecidos de hormign
reparaciones de pavimentos
realizacin de nuevos pavimentos
170
tratamiento de zonas hmedas
anclaje de elementos en soportes de hormign
podemos encontrarnos una problemtica como las fisuras (monogrfico
en preparacin) disponemos de un producto especfico para el tratamiento de
fisuras.
El primer punto a controlar es que debe tratarse de fisuras muertas, es
decir fisuras producidas por cualquier motivo pero que ya no siguen
abrindose. En el caso de que las fisuras sean vivas, es decir sigan
aumentando de abertura o tamao, debemos recurrir para su tratamiento con
masillas elsticas. Las fisuras muertas en cambio podemos tratarlas con
EPOXI I.
9.2 Productos para la inyeccin de fisuras
Epoxi fluidos para la inyeccin y relleno de fisuras muertas.
Bicomponente epoxi de alta fluidez para trabajos por encima de 10 oC.
Relleno de fisuras sin movimiento por inyeccin. Asegura la estanqueidad y
continuidad del hormign una vez solucionado el problema que caus la fisura.
9.2.1 Explicacin que son las resinas epoxidicas
Las resinas epxicas o poliepxicas como tambin se les llama es el
grupo o familia ms importante de los materiales plsticos que se utiliza en esta
funcin en la construccin.
Recibe el nombre por el oxigeno fijado lateralmente a la cadena obtenida
a la reaccin de su polialcohol con el epiclorhidrico dando la estructura:
(0-R-0-CH2-CH-CH2)
Se presentan en forma comercial actualmente como compuestos de dos
partes, o sea, que se tienen dos lquidos: la resina y el endurecedor, los cuales
mezclados en proporciones adecuadas reaccionan y endurecen.
Con las resinas epxicos se pueden pegar materiales ptreos como
mrmol y granito, productos cermicos como loza y porcelana, hormign, vidrio
y metales entre si y con los otros de los aqu enunciados. Las propiedades que
tienen son:
171
Adhesin a diversos materiales de construccin
Altas resistencias mecnicas (comprensin, traccin, etctera)
Buena resistencia al golpe y al punzonado.
Dureza superficial y resistencia a la friccin
Poca retraccin al endurecer.
Estabilidad a la accin qumica y el envejecimiento y a la influencia
climtica.
Temperatura de servicio relativamente baja
Combustibilidad.
Costo muy alto.
Con las resinas epxicas se pueden lograr prcticamente todas las
propiedades que se deseen, pero esto no quiere decir que se pueden usar para
todo, cualquier resina epxica.
Los sistemas ofrecidos por las diversas empresas elaboradoras, tienen
propiedades muy definidas o especficas, lo que no permite un uso de carcter
universal, pero por otra parte, cada vez hay un surtido mayor de formulaciones
que permiten al usuario encontrar la que necesita o solicitarla del fabricante,
que aplicando modificaciones puede lograr propiedades especiales muy
diferentes.
Con las epxicas se pueden hacer morteros y hormigones que se han
utilizado para el bacheo de puentes de mucho trfico, y pistas de aviacin
donde la rapidez del endurecimiento compensa el alto costo; en la reparacin
de estructuras de hormign en puentes y edificaciones; para fijar anclajes en
pisos, muros y columnas de hormign ya duro; para fijar arena o gravilla muy
fina a la superficie de pavimentos viejos de hormign, como material
antirresbalable.
Uno de los usos ms extendidos de las epxicas es como pegamento
para la reparacin de elementos estructurales de hormign o piedra por medio
de la inyeccin en las grietas del elemento daado.
172
Tambin se utiliza para pegar piezas de hormign entre s y pegarle
insertos de metal.
Los usos de las epxicas por su funcin de pegamento son muy extensos
y se salen de la consideracin de material aglomerante de este captulo, por
ejemplo, como pintura selladora, resistente a los
cidos, y otros ms.
173
GLOSARIO
----A ----

ridos
Son gravas y/o arenas y/o piedras trituradas o chancadas, que se extraen
de canteras y se usan para dar al concreto el volumen necesario (representan
entre el 62% y 78% de un m3 de concreto) e incrementar su resistencia contra
acciones mecnicas.
Arcilla
Tierra natural relativamente suave, altamente plstica al ser mezclada con
agua, y que, por su abundante cantidad de silicatos, es la segunda materia
prima en importancia para la elaboracin del cemento. Son clasificadas segn
su grado de plasticidad, por su origen y por su comportamiento al ser
sometidas a altas temperaturas.

---- B ----
Blaine
Parmetro que define la finura del cemento en trminos de cm2 por cada
gramo de ese material. Ejemplo: un blaine de 3000 cm2 /gr. significa que la
suma de las superficies de todas las partculas de un gramo de esta muestra
pueden cubrir un rea de 0.30 m2.

---- C ----
Cal libre xido clcico (CaO)
Material que normalmente se encuentra en baja proporcin en el clinker
(cal no combinada). En concentraciones superiores probablemente a un 2%,
puede ser peligrosa debido a que en presencia de agua o de sustancias cidas
forma sales de calcio, las que provocan expansiones, agrietamientos y
desmoronamientos del concreto.
174
Calcinacin
Proceso al que se somete a la materia prima del cemento dentro de
hornos, exponindola a temperaturas de hasta 1,500 grados centgrados,
proceso luego del cul se obtiene el material llamado clinker.
Caliza (limestones)
Piedra dura, muy abundante en la naturaleza y rica en calcio. Es la
materia prima ms importante para la fabricacin del cemento. Las ms
apropiadas son aquellas que tienen un 90% de carbonato clcico y pequeos
porcentajes de almina, xido de fierro, carbonato de magnesio, azufre y
determinados lcalis.
Calor de hidratacin
Es el calor liberado por las reacciones que se producen en el cemento por
accin del agua. En cementos normales es de 85 a 100 cal/gr. Es un factor a
tomar en cuenta en trabajos masivos de concreto.
Capacidad instalada
Significa la capacidad terica de produccin anual de una planta, en tanto
que Capacidad Efectiva se refiere a la capacidad ptima real de produccin
anual de una planta, que puede ser de 10% a 20% inferior a la capacidad
instalada.
Cementante
Cualquier producto que tenga la capacidad de unir piezas entre si
mismas, por ejemplo, el cemento portland, el asfalto, las resinas, etc.
Cemento de bajo lcali
Cemento cuyo contenido de lcalis (xidos de sodio y potasio), no
sobrepasan un 0.6% expresados como Na2O. Este cemento debe usarse
cuando los agregados para el concreto: arena y grava, sean potencialmente
reactivos con los lcalis del cemento, causando el deterioro de la obra.
Cemento blanco
Es un cemento portland que difiere del cemento gris exclusivamente por
su color. Es fabricado con materias primas de alta calidad que contengan
175
cantidades mnimas de oxido de hierro y manganeso, sustancias que dan el
color al cemento gris.
Cemento de albailera
Cementos muy trabajables utilizados para la preparacin de morteros de
albailera; se fabrican a partir de clinker de cemento portland, caliza, yeso y
agentes incorporadores de aire.
Cemento de escoria de alto horno
Cemento elaborado con clinker portland y escoria de altos hornos
granulada y cal hidratada; est diseado para obras donde se requiera una alta
resistencia a agresiones qumicas emplendose adems en las construcciones
de concreto en general. El porcentaje mnimo de escoria es de 60% en peso.
Cemento expansivo
Son aquellos cementos diseados para expandir un pequeo volumen
durante los primeros das de hidratacin, y poder as compensar los efectos de
la contraccin por secado.
Cemento hidrulico
Cualquier cemento, que fragua y se endurece con agua debido a la
reaccin qumica entre el agua y el cemento.
Cementos para inyectar
Cementos portland complementados con arena fina, bentonitas y aditivos
retardantes, y suele ser empleado para inyectar fisuras muy delgadas a alta
presin.
Cemento para pozos petroleros
Cemento producido con clinker portland y es empleado para construir
pozos petroleros; generalmente tiene un fraguado lento y debe ser manejable a
temperaturas y presiones elevadas. Se produce en las clases de la "a" hasta
"j". Cada clase es aplicable a cierto rango de profundidad, agresin qumica o
presin.
Cemento portland
176
Es un agente aglutinante hidrulico con una composicin por peso de no
menos de 95% de Clinker y de cero a cinco por ciento de un componente
menor, generalmente sulfato de calcio (yeso); se admite la adicin eventual de
otros productos siempre que no excedan el 1% en peso del total. Puede fraguar
y endurecer bajo el agua y al mezclarse con agregados y agua produce
concretos o morteros.
Cemento puzolnico
Cemento producido con clinker portland y puzolana, con la adicin
eventual de sulfato de calcio, lo que contribuye a aumentar las resistencias
mecnicas tardas, as como la resistencia a ataques qumicos.
Cemento volantes (fly ash)
Cemento producido con clinker portland y puzolana artificial denominada
ceniza volante (fly ash), que no es sino un subproducto de la combustin del
carbn. La cantidad de ceniza utilizada puede variar entre menos del 5% a ms
del 40%.
Clinker
Clinker es un producto intermedio en el proceso de elaboracin de
cemento. Una fuente de cal como las calizas, una fuente de slice y alumina
como las arcillas y una fuente de xido de hierro se mezclan apropiadamente,
se muele finamente y se calcinan en un horno a 1,500 grados centgrados,
obtenindose el denominado clinker de cemento portland.

---- E ----
Escoria de altos hornos
Producto no metlico que se desarrolla en una condicin de fundicin
simultnea con hierro en un alto horno para la produccin de acero.

---- F ----
Fineza del cemento
177
Tamao de las partculas del cemento, siendo la parte ms activa del
cemento la que posee un dimetro menor de 10 a 15 micrones. La importancia
de la fineza en un cemento radica en la influencia que puede tener sobre la
velocidad de hidratacin, la resistencia inicial y el calor generado.

---- H ----
Harina cruda
Polvo constituido de partculas muy finas, de una mezcla de caliza, arcilla,
etc., convenientemente proporcionadas. Bajo estas condiciones, esta harina
esta lista para la produccin de clinker, mediante su coccin en el horno.
Horno para produccin de cemento (kiln)
En la actualidad los hornos giratorios son casi los nicos usados; son
cilindros de placas de acero revestidos interiormente con materiales refractarios
de dimetros entre 1.80 y 4.50 mt y con largos entre 30 y 100 metros. Se
colocan en posicin semi horizontal, y cuando giran lentamente la materia
prima en su interior se desplaza de un extremo a otro recibiendo en forma
gradual temperaturas ms elevadas hasta alcanzar los 1,500 grados
centgrados, lo que produce su calcinacin.
Humo de slice (slica fume)
Conocida tambin como microslica, es una puzolana artificial que se
presenta como polvo de tamao ultrafino (su dimetro es un centsimo del
correspondiente al cemento), de color gris claro a oscuro, que se obtiene como
subproducto de la manufactura del silicio o de las aleaciones de ferrosilicio. Su
peso volumtrico sin compactar es de 250 a 300 Kg./m3. Al combinarse con
superplastificantes incrementan la resistencia y durabilidad y a la vez
disminuyen la permeabilidad de las mezclas.

---- M ----
Molino
178
Equipo cilndrico, giratorio, de acero en cuyo interior se aloja una carga de
bolas metlicas de diferentes dimetros que muelen las materias primas, ya
dosificadas.

---- P ----
Pallet parihuela
Tarima o plataforma de madera, a poca altura del suelo que nos permite
almacenar el cemento de manera adecuada y adems transportarlo mediante
montacargas.
Puzolana
Material natural o artificial amorfo, silicoso, capaz de reaccionar con la cal
que libera el cemento durante su hidratacin para mejorar las propiedades del
concreto. La puzolana ms popular es la piedra pmez.



---- T ----
Tamiz
Instrumento similar a una coladera, que se usa para separar las partculas
gruesas de las finas, que integran un conjunto o una mezcla.

---- V ----
Vicat (llamado tambin aguja Vicat)
Aparato de pruebas para evaluar los tiempos de fraguado: inicial, final y
falso de los cementos.

---- Y ----
179
Yeso
Piedra natural, muy suave, de color blanco y rica en sulfatos de calcio
que, en pequea proporcin, se adiciona en la fabricacin del cemento. Acta
como retardador del fraguado.

180
ANEXO
RESEA HISTRICA
12,000 AC Las reacciones entre la piedra caliza y el aceite de esquistos
durante una combustin espontnea ocurrida en Israel formaron
depsitos naturales de compuestos cementicios. Estos depsitos
fueron detallados por gelogos israeles a lo largo de las dcadas de
1960 y 1970.
6,500 AC Un molde de concreto que data del ao 6,500 AC fue descubierto
recientemente por arquelogos en Siria (la imagen corresponde a una
ciudad abandonada en el norte de Siria).
5,600 AC Concretos tempranos han sido descubiertos en Europa a lo largo
del recorrido del Ro Danubio en Yugoslavia. Cazadores y pescadores
mezclaron limos, arena, grava y agua para construir pisos para sus
chozas.
3,000 AC En China se utilizaron materiales cementicios para mantener
unidos los troncos de bamb con los que construan sus
embarcaciones y tambin la Gran Muralla. Su uso se generaliz en la
Provincia de Gansu , al nordeste de China. Como lo describen: "era un
material de color verde-plomizo oscuro y era usado para construir pisos
cuando se mezclaba con arena, trozos de hueso, pedazos rotos de
cermica y agua".
2,500 AC Los Egipcios usaron barro mezclado con paja para construir
bloquetas. Tambin adelantaron en trabajar con morteros de yeso y
limo como agente de unin de los bloques de piedra con los que
construyeron las pirmides.
800 AC En Grecia, Creta y Chipre usaron morteros de limo que fueron mucho
ms resistentes que los usados posteriormente por los Romanos.
600 AC Los Griegos descubrieron una puzzolana natural el la Isla Santorini que
desarrollaba propiedades hidrulicas cuando se mezclaba con limo.
Esto hizo posible producir concretos que podan fraguar bajo el agua
tanto como en la intemperie.
181
400 AC - 200 DC Petra (del Griego: Ciudad de Piedra), ancestral ciudad
Arabe al sudeste de lo que ahora es Jordania. Fue prcticamente
labrada en la roca. El explorador Suizo Johann Burckhardt la
redescubri en 1812. Es una impresionante fortaleza que brilla por la
belleza y magnificencia de sus monumentos. Los que ms resaltan son
el templo de Khaznet Firaoun tambin conocido como el Tesoro de los
Faraones y un teatro semicircular con capacidad para cerca de 3,000
espectadores. Los restos de Petra son un elocuente testimonio del
poder y abundancia de una cultura.
300 AC En Babilonia y Siria se usaron mezclas bituminosas para unir piedras y
bloques de ladrillo
300 AC-476 DC Los Romanos usaron cemento puzzolnico, denominado
as por ser obtenido cerca de Pozzuoli, Italia, cerca al Monte Vesuvio
para construir la Va Appia, los Baos Romanos, El Coliseo y Panten
de Roma y el Acueducto de Pont du Gard en el Sur de Francia. Ellos
usaron limo y materiales cementicios. Plinio report una mezcla de 1
parte de limo por 4 partes de arena. Vitruvius report una mezcla de 2
partes de puzzolana por 1 parte de limo; grasa animal, leche y sangre
tambin fueron usadas en las mezclas. Estas sustancias aadidas a las
mezclas incrementan sus propiedades, tanto as que subsisten hasta
nuestros das
193 AC El Prtico de Aemelia fue construido con piedras trabadas unidas con
mortero cementicio
25 AC Herodes el Grande mand construir un puerto en Cesrea. Para la
construccin de los rompeolas se utiliz concreto hidrulico para unir
las rocas. Cesrea est localizada a mitad de camino entre Tel Aviv y
Haifa.
80 DC Los ingenieros del ejrcito Romano construyeron acueductos para
servir a las mayores ciudades del imperio. En la figura aparece una
parte del acueducto de 56 millas construido entre las ciudades de Eiffel
y Cologne; las dimensiones interiores aproximadas son de 110 cm. de
alto por 77 cm. de ancho, con paredes de 38 cm. de espesor.
182
82 DC El Coliseo Romano es construido usando el denominado "Concreto
Romano" en grandes cantidades.
128 DC Se termina de construir el Panten Romano. El domo tiene 43 mt de
dimetro, y fue construido utilizando agregados que variaban en
densidad; desde roca basltica en las cimentaciones hasta desechos
volcnicos, incluida piedra pmez, en las paredes y remates
superiores. Luego del ao 476 DC, es decir, luego de la cada del
Imperio Romano decay el uso del concreto y durante los siguientes
1200 aos se utilizaron concretos preparados en base a mezclas con
limo.
700 DC Los Sajones construyeron "mezcladores de hormigon" a manera de
recipientes tallados en roca. Una viga con elementos de sujecin y
paletas efectuaban el mezclado girando alrededor de un eje central, tal
como se observa en el grfico.
1678 Joseph Moxon escribi acerca del calor interno que se produca al
aadir agua a las mezclas secas en las que se utilizaban materiales
cementicios; conocido ahora como calor de hidratacin.
1756 El ingeniero Ingls John Smeaton redescubri el cemento hidrulico a
travs de pruebas con mezclas utilizando aguas dulces y saladas.
Descubri que las mezclas endurecan bajo el agua si se trabajaban
con cementos producidos de piedra caliza con altos contenidos de
arcilla. Este investigador marc "el antes y el despus" cuando mezcl
una piedra caliza del sur de Gales con puzzolana italiana obtenida en la
localidad de Civitavecchia. Con sta combinacin Smeaton produjo el
primer cemento de alta calidad desde la cada del Imperio Romano.
1779 John Smeaton us sus conocimientos para empezar a construir la
primera estructura de concreto desde la poca de los antiguos
Romanos: el faro Eddystone en Cornwall, Inglaterra, obra que termin
en 1793. En el mismo ao de 1779 Bry Higgins patent su propio
cemento hidrulico.
1780 Bry Higgins public "Experimentos y Observaciones hechas con miras
a mejorar el arte de mezclar y aplicar cementos calcreos".
183
1796 James Parker, de Inglaterra patent un cemento hidrulico natural, el
que obtena por calcinacin de piedra caliza con impurezas y con
arcilla. Este producto se llam cemento Parker o Cemento Romano.
1802 En Francia se us un procedimiento similar al que origin el Cemento
Romano.
1810 Edgar Dobbs patent un mortero hidrulico aunque fue de muy pobre
calidad debido a fallas en el proceso de quemado.
1812-1813 Louis Vicat de Francia prepar un cemento hidrulico artificial de
limo calcinando mezclas de piedra caliza y arcilla.
1818 Maurice St. Leger present patentes de cementos hidrulicos. Este
cemento natural fue producido en USA era similar al preparado por
John Smeaton. En el mismo ao, el ingeniero americano Canvass
White encontr grandes depsitos de roca en el Condado Madison,
Nueva York, que servan para producir cemento hidrulico despus de
un pequeo proceso.
1820-1821 John Tickell y Abraham Chambers patentaron su propio cemento
hidrulico.
1822 El ingls James Frost prepar un cemento hidrulico de buena calidad
al que denomin Cemento Britnico.
1824 Joseph Aspdin, albail ingls de la ciudad de Leeds patent lo que l
denomin "cemento Portland" calcinando materiales obtenidos en la
isla de Portland.
1825 En la construccin del canal Erie, en los Estados Unidos, la demanda
de cemento fue muy alta. la obra se abasteci con un "limo hidrulico"
encontrado en los condados de Madison, Cayuga y Onondaga, en
Nueva York.
1828 I.K. Brunel es acreditado como el primer ingeniero que aplic el
cemento portland en una obra de ingeniera; lo us para sellar un falla
en el tnel Thames.
1830 En Canad se produjo la primera fabricacin masiva de cemento.
184
1836 En Alemania se llevaron a cabo las primeras pruebas sistemticas para
evaluar la resistencia a la tensin y compresin de los productos
preparados con cemento.
1843 J.M. Mauder, Son & Co. obtuvo la primera licencia para la produccin
industrial de cemento portland.
1848 Jean Louis Lambot fue el primero en usar refuerzo en el concreto.
Construy varios botes pequeos de concreto reforzados con una
malla hecha de alambres trenzados.
1849 Pettenkofer & Fuches realizaron las primeras pruebas qumicas del
cemento portland.
1850's Aparecieron los primeros caminos de concreto en Austria y luego en
Inglaterra (1865). En Francia, entre 1950 y 1980, el constructor
Francois Coignet fue el responsable de masificar el uso del concreto
para la edificacin.
1854 El Ingls William B. Wilkinson, construy una pequea cabaa de dos
niveles; reforz el concreto de los pisos y techos con alambres de
acero trenzados. Esta edificacin se reconoce como la primera de
concreto armado.
1859-1867 Se utiliz cemento portland en la construccin del sistema de
alcantarillas de desage de la ciudad de Londres.
1860 Se inicia la era moderna del cemento portland a travs de
composiciones ms resistentes.
1862 La compaa inglesa Blake Stonebreaker introduce al mercado las
primeras chancadoras de clinker.
1868 Se envi el primer cargamento de cemento portland a los EEUU.
1871 David O. Saylor estableci la primera planta de produccin de cemento
portland en los EEUU. Entre 1871 y 1875 William E. Ward construy el
primer edificio de altura en concreto reforzado en Port Chester, Nueva
York, segn el diseo del arquitecto Robert Mook.
185
1880 El ingls J. Grant mostr la importancia de utilizar las partes ms
densas y pesadas del clinker. Los ingredientes claves fueron
estudiados qumicamente al detalle.
1884 Ernest L. Ransom patent un sistema de refuerzo basado en varillas
cuadradas de acero retorcidas para ayudar a desarrollar una mejor
adherencia entre el concreto y el refuerzo.
1885 F. Ransome patent un horno ligeramente inclinado el que al rotar
permita que el material se moviera gradualmente de un extremo a otro.
1886 El primer horno rotatorio fue introducido en Inglaterra para reemplazar
a los de diseo vertical.
1887 El francs Henri Le Chatelier estableci proporciones en los materiales
de produccin del cemento portland. El denomin a los componentes:
Alite (silicato triclcico), Belite (silicato diclcico) y Celite (aluminoferrita
tetraclcica). El propuso que el endurecimiento es causado por la
formacin de cristales producidos por las reacciones qumicas entre el
cemento y el agua.
1889 Gyozo Mihailich construye en la Villa de Solt, Hungra, primer puente
de arco con concreto reforzado; estaba constituido por dos tramos de 5
mt cada uno.
1890 En EEUU se aade yeso durante la trituracin del clinker para que
acte a manera de retardante. Los hornos verticales se reemplazaron
por horizontales rotatorios y se usaron molinos de bola para triturar el
cemento.
1891 George Bartholomew construy la primera calzada en la ciudad de
Bellefontaine, EEUU; existe hasta nuestros das.
1892 Francois Hennebique patent un sistema constructivo de concreto
reforzado usado en la edificacin que aparece en le figura; ntese los
dos cantilevers que se intersecan y soportan la carga de 200 ton de la
torre. Hennebique fue responsable de la difusin del uso del concreto
armado.
186
1893 William Michaelis demostr que los metasilicatos hidratados forman
una masa gelatinosa que se deshidrata mientras el concreto se
endurece.
1900 Las pruebas bsicas al cemento fueron estandarizadas.
1901 Arthur Henry Simons diseo una abrazadera de sujeccin para
encofrados de columnas.
1902 Thomas Edison fue el pionero del desarrollo de los hornos rotatorios.
En este ao, August Perret diseo y construy un edificio de
departamentos en Pars al que l sola llamar "el sistema trabado de
concreto reforzado"; influenci la construccin en concreto por
dcadas.
1903 Con la construccin del teatro de los Campos Elseos August Perret
hizo del concreto un material de amplia aceptacin.
1904 El edificio Ingalls fue el primer rascacielos que se edific; fue construido
en la ciudad de Cincinatti en 1904; en su construccin se us el
sistema de reforzamiento Ransome.
1905 Frank lloyd Wright empieza con la construccin del templo Unity en
Oak Park, Illinois. Los trabajos duraron tres aos en completarse.
Wrigth diseo esta masiva estructura de manera que las formas que se
fabricaron pudieran usarse mltiple veces.
1908 Thomas Alva Edison patent un sistema de prefabricacin con moldes
metlicos para la construccin de viviendas monolticas, de manera
que las paredes, pisos, techo, escaleras y conductos sanitarios y
elctricos estuvieran listos en una sola etapa de vaceado. Edison
construy 11 casas de este tipo en Unin Nueva Jersey, llegando a
vaciar cada una en un solo da. Estas casas estn en uso hasta el da
de hoy.
1913 Se patent la primera bomba de concreto lo que permiti facilitar
enormemente los procesos de vaciado.
1916 Se cre la Portland Cement Association en EEUU.
187
1917 El US Bureau of Standars (Agencia Americana de los Estndares) y the
American Society for testing Materials (Sociedad Americana para la
Prueba de Materiales) establecieron la frmula estndar del cemento
portland.
1919 Meis van der Rohe propone diversos diseos de rascacielos de
concreto armado.
1922 Se construy el Edificio de Las Artes Mdicas en la ciudad de Dallas;
hasta el ao 1992 fue el edificio de concreto ms alto construido. En la
figura aparece Notre Dame du Raincy, construida en la ciudad de
Raincy, en Francia por Auguste Perret en el mismo ao
188
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dosificaciones.2008.Cuba
192
INDICE
PRLOGO................................................................................................. 1
CAPITULO 1 PROPIEDADES ESENCIALES DE LOS MATERIALES DE
CONSTRUCCION. ............................................................................................. 2
1. MASA ESPECFICA O PESO ESPECFICO................................... 2
2. MASA VOLUMETRICA O PESO UNITARIO................................... 3
3. COMPACIDAD. ............................................................................... 4
4. POROSIDAD. .................................................................................. 5
5. ABSORCIN DE AGUA. ................................................................. 6
6. LIBERACIN DE AGUA.................................................................. 8
7. PERMEABILIDAD. .......................................................................... 9
8. RESISTENCIA AL FRIO.................................................................. 9
9. CONDUCCIN. ............................................................................. 11
10. CALOR ESPECFICO.................................................................... 14
11. RESISTENCIA AL FUEGO............................................................ 16
12. RESISTENCIA AL CALOR............................................................ 17
13. ESTABILIDAD QUIMICA. .............................................................. 17
14. RESISTENCIA MECNICA........................................................... 18
15. DUREZA........................................................................................ 23
16. ABRASIVIDAD. ............................................................................. 25
17. RESISTENCIA AL CHOQUE......................................................... 26
18. ELASTICIDAD. .............................................................................. 26
CAPTULO 2 ALGUNOS TEMAS SOBRE MORTEROS......................... 27
1. DEFINICIN.................................................................................. 27
2. CLASIFICACIN DE LOS MORTEROS Y PASTAS..................... 27
3. EMPLEO DE PASTA Y MORTEROS............................................ 27
193
3.1 Pastas y morteros; adherentes y materiales inertes ms
usados. 27
4. FUNCIONES QUE DESEMPEAN LOS COMPONENTES.......... 28
5. CUALIDADES QUE DEBEN REUNIR LOS MORTEROS EN
GENERAL..................................................................................................... 29
6. FACTORES DETERMINANTES EN LAS PROPIEDADES DE LOS
MATERIALES............................................................................................... 29
7. PROPIEDADES DE LOS MORTEROS. ........................................ 30
7.1 Adherencia ............................................................................ 30
7.2 Laborabilidad. ........................................................................ 31
7.3 Durabilidad ............................................................................ 33
8. PRECAUCIONES.......................................................................... 34
8.1 Precauciones para evitar la descomposicin de los morteros
por el agua de mar .................................................................................... 34
8.2 Precauciones para el empleo de morteros en terrenos yesosos
37
8.3 Precauciones a la accin de aguas muy puras y de aguas
agresivas 37
9. ACCION DE LA INTERPERIE....................................................... 37
10. OTROS ELEMENTOS DE DESTRUCCIN Y PROTECCIN
CONTRA LOS MISMOS. .............................................................................. 39
11. EFLORESCENCIAS...................................................................... 40
12. ALGUNAS CONSIDERACIONES SOBRE LOS MORTEROS...... 40
13. MORTEROS DE CAL Y CEMENTO PRTLAND......................... 42
14. MORTEROS DE CAL GRASA ...................................................... 43
15. MORTEROS MIXTOS O BASTARDOS DE CEMENTO................ 44
16. MORTEROS DE YESO................................................................. 45
17. ALGUNAS ESPECIFICACIONES EXTRANJERAS ...................... 46
194
18. DESCRIPCIN.............................................................................. 47
19. CONTROL DE CALIDAD. REFERENCIAS NORMATIVAS........... 47
20. DURANTE LA EJECUCIN.......................................................... 49
21. POSTERIOR A LA EJECUCIN................................................... 49
22. EJECUCIN Y COMPLEMENTACIN......................................... 50
23. ESTUDIOS REALIZADOS POR DIFERENTES INVESTIGADORES
52
24. CON RIDOS RECICLADOS (EN MPA)....................................... 53
25. TEORA DE SWAIN....................................................................... 54
26. RENDIMIENTOS Y CLCULO DE CONSUMO DE MATERIALES
DETERMINADOS A PIE DE OBRA.............................................................. 54
27. COMPARACIN DEL ASENTAMIENTO EN EL CONO DE
ABRAHAM DE UN HORMIGN Y UN MORTERO...................................... 55
28. ALGUNOS TPICOS SOBRE LOS CAMBIOS QUE PUEDEN
OCURRIR EN LOS MORTEROS. ................................................................ 56
CAPTULO 3 CEMENTO PORTLAND..................................................... 58
1. DEFINICION.................................................................................. 58
2. FABRICACION DEL CEMENTO PORTLAND. .............................. 58
2.1 Elaboracin del cemento....................................................... 59
3. COMPOSICION QUIMICA Y PROPIEDADES DE LOS
COMPONENTES MINERALOGICOS Y DE SUS COMPONENTES SIMPLES
(XIDOS) ..................................................................................................... 59
3.1 Propiedades de los compuestos mineralgicos..................... 60
4. PROPIEDADES FISICAS............................................................. 60
4.1 Fraguado ............................................................................... 60
4.2 Endurecimiento...................................................................... 60
4.3 Desprendimiento de calor...................................................... 60
4.4 Variacin del volumen ........................................................... 61
195
4.5 Falso fraguado....................................................................... 61
4.6 Hidratacin de cemento......................................................... 61
4.7 Resistencia mecnica............................................................ 61
4.8 Adherencia del rido.............................................................. 61
4.9 Fluidez................................................................................... 62
5. TIPOS DE CEMENTOS AMERICANOS........................................ 62
6. CEMENTO PUZOLANICO. ........................................................... 63
CAPTULO 4 ARIDOS............................................................................. 66
1. PROPIEDADES............................................................................. 66
2. CLASIFICACION GENERAL......................................................... 66
3. MUESTREO.................................................................................. 67
4. FORMA Y TEXTURA DE LAS PARTICULAS ............................... 68
5. DENSIDAD.................................................................................... 69
5.1 Peso volumtrico................................................................... 69
6. POROSIDAD Y ABSORCIN DE LA ARENA............................... 69
7. CONTENIDO DE HUMEDAD DEL RIDO.................................... 70
8. ABULTAMIENTO DE LA ARENA.................................................. 70
9. SUSTANCIAS PERJUDICIALES EN EL RIDO.......................... 70
10. CONTAMINACIN SALINA .......................................................... 71
11. PROPIEDADES TRMICAS DEL RIDO..................................... 72
12. ANLISIS GRANULOMTRICO................................................... 72
13. METODO PARA CALCULAR EL COEFICIENTE DEL INDICE
SUPERFICIA APLICANDO LA TABLA DE MURDOCK................................ 73
CAPTULO 5 EL MORTERO COMO RECUBRIMIENTO........................ 75
1. INTRODUCCIN........................................................................... 75
2. PLANEAMIENTO DEL PROBLEMA.............................................. 76
196
2.1 Pulverizado del repello grueso. ............................................. 76
2.2 Rajaduras. ............................................................................. 77
2.3 Desprendimiento del repello.................................................. 78
3. COLOCACION CORRECTO DE UN REPELLO ........................... 79
3.1 Repello quemado .................................................................. 80
3.2 Repello fino............................................................................ 80
3.3 Repello afinado...................................................................... 81
3.4 Repello estiplado................................................................... 81
3.5 Repello lavado....................................................................... 81
3.6 Repello de cal y arena........................................................... 82
4. CUIDADOS PREVIOS................................................................... 82
4.1 Cuidados durante el mezclado .............................................. 83
5. DOSIFICACIONES QUE DEBEN DE SER UTILIZADAS COMO
REFERNCIA Y NO COMO NORMALIZADAS.............................................. 83
CAPTULO 6 SOLUCIONES PARA ERRADICAR PISOS DE TIERRA.. 86
1. INTRODUCCIN........................................................................... 86
2. TIPOS DE ESTRATOS.................................................................. 86
2.1 Estrato natural (prepiso) ........................................................ 86
2.2 Pisos estructurales ................................................................ 87
2.3 Mortero seco.......................................................................... 87
2.4 Cundo polvorearlo ............................................................... 87
3. FABRICACION CON DIFERENTES AGLOMERANTES............... 87
3.1 Con aglomerante alternativo.................................................. 88
3.2 Sin aglomerante alternativo. .................................................. 90
4. MORTEROS SECOS .................................................................... 91
5. GASTOS POR PULIDO................................................................. 92
197
5.1 Anlisis comparativo entre las diferentes soluciones para los
gastos de cemento Portland para 1 m2 en kg........................................... 92
6. POSIBILIDAD DE UTILIZAR RIDOS RECICLADOS DE
ESCOMBROS DE DEMOLICIN Y RESIDUOS DE CONSTRUCCIN
UTILIZANDO CEMENTO PORTLAND. PP 250 ........................................... 94
7. EXPERIENCIA PRCTICA DESARROLLADA CON RIDOS DE
HOLGUN ..................................................................................................... 94
8. CONSUMO DE CEMENTO POR M2 DE PISO............................. 95
9. CONSIDERACIONES DEL PISO.................................................. 95
CAPTULO 7 MORTEROS FLUIDOS O DE DENSIDAD CONTROLADA
......................................................................................................................... 97
1. INTRODUCCIN........................................................................... 97
2. DEFINICIN.................................................................................. 98
3. COMPOSICIN............................................................................. 98
4. PROPIEDADES............................................................................. 99
5. FLUIDEZ........................................................................................ 99
6. FRAGUADO.................................................................................. 99
7. RESISTENCIA A LA COMPRESIN .......................................... 100
8. VALOR SOPORTE (CBR) ........................................................... 100
9. AISLACIN Y CONDUCTIVIDAD TRMICA.............................. 100
10. CONTRACCIN POR SECADO................................................. 100
11. COMPATIBILIDAD CON LOS MATERIALES PLSTICOS......... 100
11.1 Preparacin y colocacin en obra ....................................... 101
12. CONTROL DE CALIDAD............................................................. 101
13. APLICACIONES.......................................................................... 101
13.1 Materiales no estructurales.................................................. 101
13.2 Materiales estructurales ...................................................... 102
198
13.3 Ventajas............................................................................... 103
13.4 Plan de ensayos.................................................................. 104
14. ESTUDIO REALIZADO EN EL LABORATRIO DEL TICONS...... 105
15. RETARDADORES DE FRAGUADO PARA MORTEROS DE
LARGA VIDA. ............................................................................................. 106
15.1 Propiedades. ....................................................................... 106
15.2 Uso del retardante. .............................................................. 107
15.3 Tipos de aplicacin. ............................................................. 107
15.4 Calidad y acabado del hormign. ........................................ 107
15.5 Descripcin del producto. .................................................... 107
15.6 Almacenamiento, Dosis. ...................................................... 108
15.7 Recomendaciones para el uso de los retardantes............... 108
16. USO DE LAS PERLITAS DE POLIESTIRENO EXPANDIDO. ... 109
17. MORTEROS IMPERMEABILIZANTES. ...................................... 110
17.1 Hidrfugos. .......................................................................... 112
17.2 Polvos inertes. ..................................................................... 112
17.3 Polvos activos...................................................................... 112
17.4 Coloides............................................................................... 112
17.5 Hidrocarburos...................................................................... 113
18. MORTEROS DECORATIVOS..................................................... 113
CAPTULO 8 CORROSIN DEL ACERO DE REFUERZO EN EL
HORMIGN................................................................................................... 114
1. TIPOS DE CORROSIN............................................................. 114
2. TIPOS DE DAOS. ..................................................................... 114
2.1 Manifestacin de los daos ................................................. 115
2.2 Daos en el hormign por la corrosin del acero. ............... 115
3. DEFINICIN DEL DIXIDO DE CARBONO............................... 116
199
4. CORROSIN ELECTROQUMICA ............................................. 116
4.1 Iones de cloruro................................................................... 117
4.2 Efectos del agua dulce. ....................................................... 118
5. MTODOS DE DETECCIN DE LA CORROSIN.................... 118
5.1 Opciones generales cuando una estructura presenta
corrosin: 118
6. SISTEMAS QUE INHIBEN LA CORROSIN.............................. 119
7. PROTECCIN CATDICA......................................................... 120
8. INHIBIDORES DE LA CORROSIN........................................... 120
8.1 Clasificacin de inhibidores qumicos. ................................. 121
9. CAUSAS DEL DETERIORO DE LOS MORTEROS Y
HORMIGONES........................................................................................... 121
9.1 Patologa debido a la Humedad en Ambientes Marinos. ..... 122
9.2 Debido a Humedades en Atmsferas Contaminadas.......... 122
9.3 Patologas debidas a la agresin de los componentes del
mortero u hormign. ................................................................................ 123
9.4 Debidas a la accin de aguas agresivas. ............................ 124
9.5 Fisuracin............................................................................ 124
9.6 Porosidad ............................................................................ 124
10. CORROSIN DE LAS ARMADURAS. ........................................ 124
10.1 Recalinizacin. .................................................................... 125
10.2 Desalinizacin. .................................................................... 125
11. TRATAMIENTO PROTECTORES............................................... 126
CAPTULO 9 PREPARACIN Y PROCEDIMIENTO DE REPARACIN
....................................................................................................................... 127
1. OBJETO Y CAMPO DE APLICACIN........................................ 127
200
2. PROCEDIMIENTOS DE PREPARACIN DE SUPERFICIES DEL
HORMIGN................................................................................................ 128
2.1 Limpieza previa. .................................................................. 128
2.2 Manchas de grasas y aceites. ............................................. 128
2.3 Eflorescencias. .................................................................... 129
2.4 Restos de agentes resinosos. ............................................. 130
2.5 Formaciones orgnicas. ...................................................... 130
2.6 Lechadas y restos cementosos. .......................................... 130
2.7 Restos de pinturas............................................................... 130
3. PREPARACIN POR MEDIOS MECNICOS............................ 131
3.1 Picado. ................................................................................ 131
3.2 Pistola de agujas. ................................................................ 131
3.3 Abujardado. ......................................................................... 132
3.4 Cepillado.............................................................................. 133
3.5 Fresado ............................................................................... 134
3.6 Chorreado de arena seca. ................................................... 134
3.7 Chorro de arena hmedo..................................................... 136
3.8 Chorro de agua.................................................................... 136
3.9 Granallado. .......................................................................... 137
3.10 Decapado trmico. .............................................................. 137
4. PREPARACIN POR PROCEDIMIENTO QUMICO. ................. 138
5. PROCEDIMIENTO PARA PREPARACIN DE LAS ARMADURAS
PREVIA A LA APLICACIN DEL MATERIAL DE REPARACIN. ............. 139
6. PROCEDIMIENTO DE PREPARACIN DE ARMADURAS........ 140
6.1 Profundidad de eliminacin del hormign contaminado. ..... 140
6.2 Preparacin de la superficie segn el agente causante de la
corrosin. 141
201
6.3 Preparacin de la superficie segn el tipo de ataque. ......... 141
6.4 Ataque localizado con picaduras gruesas ........................... 142
6.5 Ataque localizado con picaduras finas ................................ 142
CAPTULO 10 ADHERENCIA DE LOS MORTEROS DE
RESTAURACIN........................................................................................... 143
1. INTRODUCCIN......................................................................... 143
2. PROPIEDADES Y TIPOLOGIA DE MORTEROS ....................... 143
2.1 Tipo de conglomerante........................................................ 145
2.2 Tipo de rido........................................................................ 146
2.3 Adiciones............................................................................. 146
2.4 Aditivos................................................................................ 146
2.5 Fibras .................................................................................. 146
2.6 Guarnecidos ........................................................................ 147
2.7 Revocos tradicionales ......................................................... 147
2.8 Revocos ornamentales........................................................ 147
3. ADHERENCIA DE MORTEROS ................................................. 147
CAPTULO 11 DISEO DE MORTEROS.............................................. 150
1. MTODO EXPERIMENTAL ........................................................ 150
1.1 Ecuacin exponencial.......................................................... 150
1.2 Determinacin de la proporcin Cemento-ARENA (1:n) ..... 150
2. APLICACIN DEL DISEO DE MEZCLAS AL ESTUDIO DE
MORTEROS (REALIZADO POR EL MSC ING. JORGE LUS ALVAREZ). 153
3. MTODO DE SCHUMANN......................................................... 154
4. RENDIMIENTO DE LOS MORTEROS........................................ 155
5. FRMULAS DE DOSIFICACIN DE MORTEROS .................... 156
6. POROSIDAD Y PERMEABILIDAD.............................................. 159
CAPTULO 12 MORTEROS DE NUEVA TECNOLOGA....................... 160
202
1. DEFINICIN Y CLASIFICACIN................................................ 160
1.1 Monocomponentes. ............................................................. 160
1.2 Bicomponentes.................................................................... 160
1.3 Expoxi.................................................................................. 160
2. VENTAJAS DE LOS MORTEROS TCNICOS........................... 161
3. IMPRIMACIONES PUENTES DE ADHERENCIA. ................... 161
3.1 Soportes. ............................................................................. 161
3.2 Imprimaciones ..................................................................... 162
4. MORTEROS PARA RECRECIDOS VERTICALES. .................... 163
4.1 Definicin-Funcin. .............................................................. 163
4.2 Morteros para recrecidos verticales..................................... 164
5. MORTEROS PARA PAVIMENTOS (RECRECIDOS
HORIZONTALES)....................................................................................... 164
5.1 Consideraciones generales ................................................. 164
5.2 Productos para pavimentos................................................. 166
6. MORTEROS DE ACABADO SUPERFICIAL............................... 166
6.1 Definicin-Funcin. .............................................................. 166
6.2 Productos para acabado (Gama Morteros) ......................... 167
7. MORTEROS DE IMPERMEABILIZACIN.................................. 167
7.1 Definicin-Funcin. .............................................................. 167
7.2 Productos para impermeabilizacin..................................... 168
8. MORTEROS PARA ANCLAJES.................................................. 169
8.1 Definicin-Funcin............................................................... 169
9. INYECCIONES............................................................................ 169
9.1 Definicin-Funcin............................................................... 169
9.2 Productos para la inyeccin de fisuras ................................ 170
203
GLOSARIO............................................................................................ 173
ANEXO RESEA HISTRICA.............................................................. 180
BIBLIOGRAFIA...................................................................................... 188