OG 2013 14 q2 Tema6

Organitzaci i Gesti (Graus E. en Tecnologies Industrials,...) 2014 DOE - ETSEIB (UPC) Organitzaci i Gesti (Graus E. en Tecnologies Industrials,...
...) 2014 DOE - ETSEIB (UPC)

C.Ra,M.Mateo,J.M.Ibez,A.M.Coves
6. Planificacin de
necesidades
6.1
GrauEnginyeria enTecnologies Industrials,deMaterials iQumica
Organitzaci iGesti
http://www.flickriver.com/photos/toomuchdew/5914351506/
1. Consideraciones generales del clculo de necesidades.
2. Estructura de producto: listas de materiales.
3. Determinacin de necesidades de materiales (MRP) y de
carga (CRP). El MRP-II.
4. Planificacin de las necesidades de distribucin (DRP).
Organitzaci i Gesti (Graus E. en Tecnologies Industrials,...) 2014 DOE - ETSEIB (UPC)
6.2
Materias primas
Recursos necesarios
Operaciones a realizar
Ejemplo de la receta de cocina
Fuente:http://marielfernandez.wordpress.com/trabajos/afichesyfolletos/recetatartademanzana/
Lista de materiales
Lista de materiales (BOM: Bill Of Materials): lista completa y precisa
de todos los componentes y materiales necesarios para la fabricacin de
un producto final.
Artculo o tem: cada uno de los componentes, elementos y materiales
que aparecen en la lista de materiales.
Nombres asociados a la lista de materiales:
despiece
frmula
composicin
desglose
lista de componentes
lista de montaje
estructura del producto
explosin (del producto)
Representaciones:
Estructura en forma de rbol (grafo)
Estructura matricial
6.3
Ejemplo: Silla Miss Trip
Diseo: Phillippe Starck
Fabricante:
Dimensiones:
Longitud: 42 cm
Anchura: 40 cm
Altura: 85 cm
Altura asiento: 48 cm
Materiales:
Asiento: polipropileno pintado con pintura de
poliuretano
Patas: haya maciza en acabado natural o
tintado cerezo
Respaldo: haya maciza en acabado natural o
tintado cerezo
6.4
Catlogo de
productos
SHM1
Silla haya-marfil
SHA2
Silla haya-azul
Ejemplo: Estructura del producto SHM1
SHM1
Silla MT
Haya/Marfil
AM5
Asiento
MT Marfil
RH3
Respaldo
MT Haya
MH7
Madera lamin.
1cm Haya
TF8
Tornillos
fijacin
TA10
Tacos
antidesliz.
BM9
Barra madera
dimetro 3cm
PH4
Patas MT
Haya
1
1 4
0,5 1 0,25 2
Nota:Aunqueelproductoesreal,lalistadematerialesyelprocesodefabricacinsoncompletamenteficticios.
6.5
Ejemplo: Estructura del producto SHA2
Nota:Aunqueelproductoesreal,lalistadematerialesyelprocesodefabricacinsoncompletamenteficticios.
6.6
SHA2
Silla MT
Haya/Azul
AA6
Asiento
MT Azul
RH3
Respaldo
MT Haya
TF8
Tornillos
fijacin
TA10
Tacos
antidesliz.
BM9
Barra madera
dimetro 3cm
PH4
Patas MT
Haya
1
1 4
0,5 1 0,25 2
MH7
Madera lamin.
1cm Haya
Definicin de MRP I
Ideas bsicas:
La demanda de la mayora de los
artculos no es independiente;
habitualmente slo lo es la de los
productos con salida exterior.
Las necesidades de cada artculo y
cundo deben ser satisfechas pueden
calcularse a partir de datos como:
demanda de productos con demanda
independiente, la estructura del
producto, los inventarios, los lotes y
los plazos.
MRP I (Material Requirements Planning) es un sistema de planificacin
de la produccin y de gestin de stocks que, basado en un soporte
informtico, responde a las preguntas qu, cundo y cunto se debe
fabricar y/o aprovisionar a nivel de componentes
6.7
SHM1 SHA2
RH3 PH4
AM5 AA6
MH7 TF8 BM9 TA10
Demanda independiente
Demanda dependiente
Plan maestro de
produccin
(MPS)
Lista de
materiales
Planificacin de las
necesidades de
materiales (MRP)
Pedidos previstos
rdenes
compra
A proveedores
Al sistema
productivo
Ingeniera del
proceso
Pedidos de los
clientes
Situacin de los
inventarios
Ingeniera del
producto
Previsiones de
ventas
rdenes
fabricacin
Rutas de produccin
Carga centros de
trabajo
6.8
Esquema de MRP I + CRP
Planificacin de
las necesidades
de capacidad
(CRP)
Entradas y salidas del MRP I
6.9
Plan Maestro de
Produccin (MPS)
Disponibilidad de
materiales: stock
disponible y recepciones
previstas
Estructura de los
productos: la Lista de
Materiales
Datos tcnicos: poltica
de lotificacin, plazo de
entrega/fabricacin,
Plan de pedidos:
rdenes de fabricacin
(internas) y de
aprovisionamiento
(externas)
Plan de capacidades
requeridas
Salidas secundarias
MRP
Entradas del MRP
Salidas del MRP
Plan Maestro de Produccin
6.10
Cdigo Producto 1 2 3 4 5 6 7 8
SHM1 Silla MT Haya/Marfil 81 57 88 97 106 84 91 135
SHA2 Silla MT Haya/Azul 55 33 36 38 29 46 31 33
Situacin de los inventarios
6.11
Cdigo Producto
Stock
seguridad
Stock
inicial
Recep.
#1
Recep.
#2
SHM1 Silla MT Haya/Marfil 7 100
SHA2 Silla MT Haya/Azul 52 60
RH3 Respaldo MT Haya 105
PH4 Pata MT Haya 175 400
AM5 Asiento MT Marfil 140
AA6 Asiento MT Azul 70
MH7 Madera lamina. 10mm Haya 45
TF8 Tornillos fijacin 100 345
BM9 Barra madera 30 mm 40 820
TA10 Tacos antideslizantes 200 1400 800
Lista de materiales
SHM1 = 1RH3 + 4PH4 + 1AM5 + 2TF8
SHA2 = 1RH3 + 4PH4 + 1AA6 + 2TF8
RH3 = 0,25MH7
PH4 = 0,5BM9 + 1TA10
6.12
SHM1 SHA2 RH3 PH4
RH3 1 1
PH4 4 4
AM5 1
AA6 1
MH7 0,25
TF8 2 2
BM9 0,5
TA10 1
Ejemplo: Datos de los artculos
Cdigo Tipo Plazo Tipo lote Tam. Lote Fr. Apr. Nombre
6.13
SHM1
Silla MT Haya/Marfil PA (Prod. acabado) 1 LF 5
SHA2
Silla MT Haya/Azul PA (Prod. acabado) 1 LF 10
RH3
Respaldo MTHaya SR (Semiel., prensa) 1 LF 60
PH4
Pata MT Haya ST (Semiel., torno) 2 LF 200
AM5
Asiento MT Marfil MP (Materia prima) 2 LF 100
AA6
Asiento MT Azul MP (Materia prima) 2 LF 100
MH7
Madera lamina. 10mm Haya MP (Materia prima) 1 LF 75
TF8
Tornillos fijacin MP (Materia prima) 1 LF 800
BM9
Barra madera 30mm MP (Materia prima) 2 LF 1000
TA10
Tacos antideslizantes MP (Materia prima) 2 AP 2
Estadillo para el clculo del MRP
Inicial 1 2 3 4 H
Necesidades brutas
Stock en mano
Pendiente de recibir
Stock disponible
Necesidades netas
rdenes (recepcin)
rdenes (emisin)
6.14
Ejemplo: necesidades SHM1
Inicio 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas
81 57 88 97 106 84 91 135
Stock en mano 7
Pendiente de recibir 100
Stock disponible
Necesidades netas
rdenes (recepcin)
rdenes (emisin)
6.15
Clculo de necesidades de SHA2
6.16
Inicio 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas
55 33 36 38 29 46 31 33
Stock en mano
52
60
Stock disponible
52 57 24 8 0 1 5 4 1
Necesidades netas
12 30 29 45 26 29
rdenes (recepcin)
20 30 30 50 30 30
rdenes (emisin)
20 30 30 50 30 30
Clculo de necesidades de RH3
Inicio 1 2 3 4 5 6 7 8
Nec. Inducidas (SHM1)*1
Nec. Inducidas (SHA2)*1
Total necesidades RH3
Inicio 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas
35 105 130 135 135 120 165
Stock en mano
105
Stock disponible
105 70 25 15 0 45 45 0
Necesidades netas
35 105 120 135 75 120
rdenes (recepcin)
60 120 120 180 120 120
rdenes (emisin)
60 120 120 180 120 120
6.17
Clculo de necesidades de PH4
Inicio 1 2 3 4 5 6 7 8
Total necesidades PH4
Inicio 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas
140 420 520 540 540 480 660
Stock en mano
175
400
Stock disponible
175 435 15 95 155 15 135 75
Necesidades netas
505 445 385 465 525
rdenes (recepcin)
600 600 400 600 600
rdenes (emisin)
600 600 400 600 600
6.18
Clculo de necesidades de AM5 y AA6
6.19
AM5 Inicio 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas
35 85 100 105 85 90 135
Stock en mano
140
Stock disponible
140 105 20 20 15 30 40 5
Necesidades netas
80 85 70 60 95
rdenes (recepcin)
100 100 100 100 100
rdenes (emisin)
100 100 100 100 100
AA6 Inicio 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas
0 20 30 30 50 30 30
Stock en mano
70 70 50 20 90 40 10 80
Stock disponible
70 70 50 20 90 40 10 80
Necesidades netas
10 20
rdenes (recepcin)
100 100
rdenes (emisin)
100 100
Resto de explosin de necesidades y
clculo de necesidades de BM9
Inicio 1 2 3 4 5 6 7 8
70 170 200 210 170 180 270
40 60 60 100 60 60
Total necesidades TF8
70 210 260 270 270 240 330
Necesidad MH7=RH3*0,25 15 30 30 45 30 30
Necesidad BM9=PH4*0,5 300 300 200 300 300
Inicio 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas
300 300 200 300 300
Stock en mano
820
Stock disponible
780 480 180 980 680 380
Necesidades netas
20
rdenes (recepcin)
1000
rdenes (emisin)
1000
6.20
Resultado del clculo del MRP
Emisin de
rdenes
1 2 3 4 5 6 7 8
SHM1
SHA 2
RH3
PH4
AM5
AA6
MH7
TF8
BM9
TA10
6.21
Necesidades de informacin
para el CRP
El Plan Maestro detallado
Las bases de datos del MRP que incluyan:
Lista de materiales
Estado de los stocks
Procedimientos de lotificacin
Plazos de fabricacin para planificar
Un sistema MRP
Descripcin ciclo de trabajo (rutas y tiempos estndar)
Control de la actividad productiva (carga de centros de trabajo
segn estado de las rdenes abiertas)
Parmetros de programacin
Duracin estimada media de la cola en cada centro de trabajo
Plazos de transferencia entre centros de trabajo
6.22
Entradas y salidas del CRP
rdenes de
produccin
planificadas
Rutas de
produccin
Estado de los
centros de
trabajo
CRP
Capacity
Requirements
Planning
Informes de carga
de los centros de
trabajo
Confirmacin o revisin
de las rdenes de
produccin
Datos sobre
los centros
de trabajo
6.23
Ejemplo CRP: datos
Informaciones:
El montaje de las sillas SHM1 y SHA2 se realiza en el Centro de
Montaje (CM1).
El tiempo estndar de montaje de una silla SHM1 es de 8 minutos y de
una SHA2 es de 6 minutos.
La fabricacin de respaldos RH3 y de patas PH4 se realiza en el Centro
de Ebanistera (CM2).
El tiempo estndar de RH3 es de 4 minutos y de PH4 es de 5 minutos.
En CM1 trabaja un operario 4 horas al da y 5 das a la semana.
En CM2 trabaja dos operarios 6 horas al da y 5 das a la semana.
Inicialmente suponemos que no hay ningn da festivo las prximas 7
semanas.
6.24
Ejemplo: Carga del
centro de montaje CM1
Necesidades (unidades) 1 2 3 4 5 6 7 8
rdenes SHM1
35 85 100 105 85 90 135
rdenes SHA2
20 30 30 50 30 30
Capacidad disponible
(minutos)
1 2 3 4 5 6 7 8
Total disponible CM1
6.25
Capacidad requerida
(minutos)
1 2 3 4 5 6 7 8
Cap. requer. (SHM1*8)
Cap. requer. (SHA2*6)
Total cap. req. CM1
Ejemplo: Carga del
rdenes RH3
60 120 120 180 120 120
rdenes PH4
600 600 400 600 600
(minutos)
1 2 3 4 5 6 7 8
6.26
Capacidad requerida
(minutos)
1 2 3 4 5 6 7 8
Cap. requer. (RH3*4)
Cap. requer. (PH4*5)
Total cap. req. CM2
Ejemplo CRP: ajustes de carga versus
capacidad
Cmo se modificaran las rdenes de produccin para adaptarse
a la capacidad disponible y evitar sobrecargas?
Centro de montaje CM1:
Centro de montaje CM2: Aprovechar el plazo de 2 semanas de PH4.
6.27
Ejemplo CM1: Ajuste de carga del
rdenes SHM1
35 85 100 105 85
rdenes SHA2
20 30 30 50
(minutos)
1 2 3 4 5 6 7 8
1200 1200 1200 1200 1200
6.28
Capacidad requerida
(minutos)
1 2 3 4 5 6 7 8
Cap. requer. (SHM1*8)
280 680 800 840 680
Cap. requer. (SHA2*6)
0 120 180 180 300
Total cap. req. CM1
280 800 980 1020 980
Clculo de necesidades de RH3 (CM1)
Inicio 1 2 3 4 5 6 7 8
35 85 100 105 85
20 30 30 50
Total necesidades RH3
35 105 130 135 135
Inicio 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas
35 105 130 135 135
Stock en mano
105
Stock disponible
105 70 25 15 0 45 0
Necesidades netas
35 105 120 135 120
rdenes (recepcin)
60 120 120 180 120 120
rdenes (emisin)
60 120 120 180 120 120
6.29
Clculo de necesidades de PH4 (CM1)
Inicio 1 2 3 4 5 6 7 8
140 340 400 420 340
80 120 120 200
Total necesidades PH4
140 420 520 540 540
Inicio 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas
140 420 520 540 540
Stock en mano
175
400
Stock disponible
175 435 15 95 155 15 75
Necesidades netas
505 445 385 525
rdenes (recepcin)
600 600 400 600 600
rdenes (emisin)
600 600 400 600 600
6.30
Clculo de necesidades de AM5 y AA6 (CM1)
6.31
AM5 Inicio 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas
35 85 100 105 85
Stock en mano
140
Stock disponible
140 105 20 20 15 30 5
Necesidades netas
80 85 70 95
rdenes (recepcin)
100 100 100 100 100
rdenes (emisin)
100 100 100 100 100
AA6 Inicio 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas
0 20 30 30 50 30 30
Stock en mano
70 70 50 20 90 40 10 80
Stock disponible
70 70 50 20 90 40 10 80
Necesidades netas
10 20
rdenes (recepcin)
100 100
rdenes (emisin)
100 100
Resto de explosin de necesidades y clculo
de necesidades de BM9 (CM1)
Inicio 1 2 3 4 5 6 7 8
70 170 200 210 170
40 60 60 100
Total necesidades TF8
70 210 260 270 270
Necesidad MH7=RH3*0,25 15 30 30 45 30 30
Necesidad BM9=PH4*0,5 300 300 200 300 300
Inicio 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas
300 300 200 300 300
Stock en mano
820
Stock disponible
780 480 180 980 680 380
Necesidades netas
20
rdenes (recepcin)
1000
rdenes (emisin)
1000
6.32
Ejemplo CM2:
Repartir en PH4 entre las dos semanas de L
Emisin de
rdenes
1 2 3 4 5 6 7 8
SHM1
35 85 100 105 85
SHA 2
20 30 30 50 30 30
RH3
60 120 120 180 120 120
PH4 600 600 400 600 600
AM5
100 100 100 100 100
AA6
100 100
MH7 75 75
TF8 800 800
BM9 1000
TA10 800
6.33
Ejemplo CM2: Propuesta de repartir la
carga de PH4 entre las dos semanas (L=2)
6.34
Taller (pedidos) 1 2 3 4 5 6 7
RH3
60 120 120 180 120 120
PH4
Taller (tiempo unitario) 1 2 3 4 5 6 7
RH3 4 min/und 240 480 480 720 480 480 0
PH4 5 min/und
Total
NOHAYSOBRECARGA(3600minutos)
Si deseamos equilibrar la carga por ejemplo para las 5 primeras
semanas: 14900 minutos/5 = 2980 minutos/semana
Ejemplo CRP: ajustes de carga versus
capacidad
6.35
1 2 3 4
L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D

Cmo se modificaran las sobrecargas de trabajo y cmo se actuara si
el calendario de trabajo para las prximas 7 semanas es el siguiente?
5 6 7
L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D

Otras salidas del MRP:
el coste estndar
El coste estndar de los artculos incluye:
los costes de los materiales que provienen del exterior
(compra, subcontratacin.);
el coste de los componentes internos;
el coste del valor aadido;
los costes indirectos sobre el valor aadido (determinado
por la empresa como un porcentaje del valor aadido).
6.36
Clculo del coste estndar
o escandallo
Artculo
Precio
externo
Tiempo
CM1
Tiempo
CM2
SHM1 8 min
SHA2 6 min
RH3 4 min
PH4 5 min
AM5 1
AA6 1,2
MH7 3
TF8 0,4
BM9 2
TA10 0,2
Coste v.a. 36/h 30/h
6.37
cs(RH3) = 0,253 + 1,20,54= 3,15
cs(PH4) = 0,52 + 10,2 + 1,20,55= 4,2
cs(SHM1) =
cs(SHA2) =
Porcentaje de gastos generales: 20%
MRP II
(Manufacturing Resource Planning)
Planificacin de la capacidad (y hasta cierto punto control
de la misma)
Niveles de planificacin definidos.
Estrategia del plan maestro MPS estructurada y
documentada, incluyendo aspectos financieros.
Capacidad de simulacin.
Realimentacin en bucle cerrado.
6.38
Caractersticas del MRP II
respecto al MRP I
Definicin de DRP
Ideas bsicas:
Extensin del MRP en la fase de distribucin.
Posible enlace con un MRP del proveedor manufacturero.
til para empresas manufactureras que cuentan con distribucin propia, y
para empresas slo de distribucin.
El DRP tira (pull) del sistema de reaprovisionamiento y de fabricacin.
La demanda de la mayora de los artculos en distintos puntos de la cadena
de distribucin no es independiente, sino que depende de la demanda en
niveles ms cercanos al punto final de distribucin. Slo los artculos en el
punto final de distribucin tienen demanda independiente.
Las necesidades de cada artculo en cada punto de distribucin pueden
calcularse a partir de: demanda de los artculos con demanda
independiente y la estructura de los puntos de distribucin.
El DRP (Distribution Requirements Planning) es un sistema de
planificacin de la distribucin y de gestin de stocks que, basado
en un soporte informtico, responde a las preguntas cunto y
cuando se debe reaprovisionar
6.39
Entradas del DRP
Principales salidas del
DRP
Entradas y salidas del DRP
6.40
Plan Maestro de
demanda en puntos
finales de distribucin
Disponibilidad de
materiales: stock
disponible y recepciones
previstas
Estructura de los puntos
de distribucin
Datos tcnicos: poltica
de lotificacin, plazo de
entrega,
Plan de reaprovisiona-
miento de cada punto
de distribucin
Plan de capacidades
requeridas
Salidas secundarias
DRP
Entradas del DRP
Salidas del DRP
Ejemplo DRP: estructura de la cadena
A D B C
Almacn
regulador
Fbrica
6.41
da 1 2 3 4 5 6
Almacn A 1 1 0 1 1 2
Almacn B 0 1 2 2 1 0
Almacn C 1 0 1 1 1 1
Almacn D 1 2 2 1 2 1
Plan maestro detallado (en contenedores)
Almacenes regionales
Stock
mnimo
Lote
mnimo
Lead
time
Pend.
recibir
Stock
inicial
Almacn A 1 2 - - 2
Almacn B 1 - - - 1
Almacn C 1 2 1 2 (set.1) 1
Almacn D 1 - - - -
Almacn
Regulador
4 Mltiple de
2
1 2 (set.1) 4
Estado de stocks, aprovisionamientos
previstos, lotificacin, plazos
Ejemplo DRP: almacenes regionales
Almacn A Inicio 1 2 3 4 5 6
Demanda prevista
1 1 0 1 1 2
Existencias
2
Pendiente recibir
Existencias disp.
1 0 1 1 0 1 1
Necesidades netas
1 1 1
rdenes (recepcin)
2 2 2
rdenes (emisin)
2 2 2
Almacn C Inicio 1 2 3 4 5 6
Demanda prevista
1 0 1 1 1 1
Existencias
1
Pendiente recibir
2
Existencias disp.
0 1 1 0 1 0 1
Necesidades netas
1 1
rdenes (recepcin)
2 2
rdenes (emisin)
2 2
6.42
Ejemplo DRP: almacn regulador
Inicio 1 2 3 4 5 6
rdenes almacn A
rdenes almacn B
rdenes almacn C
rdenes almacn D
Total rdenes alm. reg.
Almacn regulador Inicio 1 2 3 4 5 6
Demanda prevista
2 5 6 3 7 3
Existencias
4
Pendiente recibir
2
Existencias disponibles
0 0 1 1 0 1 0
Necesidades netas
5 5 2 7 2
rdenes (recepcin)
6 6 2 8 2
rdenes (emisin)
6 6 2 8 2
6.43

OG 2013 14 q2 Tema6

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