CAP XI - Absorcion y Fraccionamiento-REPSOL

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MD. III - CAP. XI: Pag. 79

MDULO III - CAPITULO XI
- ABSORCION Y FRACCIONAMIENTO -
XI I RECUPERO DE HIDROCARBUROS LIQUIDOS EN PLANTA
El tratamiento de gas est fundamentalmente adecuado a sus necesidades de utilizacin trans-
porte. En consecuencia dicho tratamiento ser el ms ajustado, por razones econmicas de
diseo, a la real utilizacin del mismo.
En plantas de acondicionamiento del Punto de Roco (Dew Point), las cuales como su nombre lo
indica solamente acondicionan el gas para su transporte y uso, evitando inconvenientes de hidratos,
los sistemas ms conocidos son LTE y LTS.
Plantas de este tipo, en general procesan el gas relacionado con la produccin de petrleo. Por
lo comn, este gas asociado (solucin) contiene una cantidad mayor de hidrocarburos recupera-
bles por MCF (miles de pies cbicos) que los gases no asociados.
Los dos tipos ms generalizados son:
LTE: (Low Temperature Expansion). Como su nombre lo indica realiza un expansin Joule
Thompson a baja temperatura. Es iso-entlpica.
LTS: (Low Temperature Separator). Este sistema iso-entrpico, realiza una separacin a baja
temperatura, mediante el uso de circuitos de refrigeracin.
En ambos casos los productos recuperados pueden fraccionarse en la planta o bien pueden
abandonarla como una mezcla de lquido individual para ser separada en otro lugar.
XI I I Separacin por Baja Temperatura
Este es el caso donde la corriente de gas de entrada debe combinarse con etilenglicol, para
prevenir la formacin de hidratos durante el proceso de refrigeracin y a su vez absorber parte
de la humedad.
La corriente de entrada luego es enfriada en un chiller usando propano lquido como medio de
enfriamiento, provocando la condensacin tanto del agua, como la de hidrocarburos propensos
a hacerlo a tales condiciones.
La mezcla de gas fro, solucin de glicol y agua, e hidrocarburos condensados que salen del
chiller debe ser separada en un separador de tres fases normalmente denominado trifsico o
separador de fro.
La solucin de glicol que incluye el agua condensada se asienta en la seccin inferior del separador.,
de donde es descargada y regenerada en una unidad de deshidratacin de glicol.
Los hidrocarburos lquidos se instalan en la parte superior de la solucin de glicol/agua y son
descargados al proceso de estabilizacin de condensados o fraccionamiento.
XI I II Sistema de Estabilizacin de Condensados
El producto a estabilizar entonces, podr ser proveniente del sistema de refrigeracin (separador
de fro), tanto cmo lo descargado por los separadores de entrada a Planta. Si fuera ste ltimo
caso, es probable que la descarga sea realizada a travs de recipientes lavadores previa mezcla
con agua dulce para precipitar tanto el remanente de agua como las sales del flujo, o bien por
Tratadores Termoelctricos que deshidratarn el petrleo a valores de estabilizacin.
Observar la figura de la siguiente pgina.
El condensado, pasa posteriormente a la torre estabilizadora. Esta es un tipo de fraccionadora
con o sin reflujo de cabeza, y un calentamiento de fondo por circulacin a travs de los hornos,
con lo que se logra el calor necesario para la estabilizacin.
Por la cabeza de la estabilizadora se obtiene una corriente gaseosa caliente que circulan a travs
de un enfriador, condensndose los compuestos pesados, para luego ser bombeados desde el
acumulador o tanque de reflujo, nuevamente a la torre. La parte liviana en forma de gas, es
desalojada para reunirse con el gas destinado al resto del Proceso.
El condensado del pie de torre pasa a un calentador donde se eleva su temperatura para retor-
nar la torre.
Finalmente el hidrocarburo lquido estabilizado depositado en el fondo de la torre, es descarga-
do a travs de un intercambiador (intercambiando con el producto de entrada a la torre) hacia un
enfriador, y el tanque de almacenaje.
En el esquema se observa una simplificacin de
los reflujos, entrada y salida.
Un estabilizador entonces es una columna de frac-
cionamiento, diseada para separar
selectivamente las partes livianas y pesadas.
En muchos casos similar a las fraccionadoras uti-
lizadas en plantas de gasolina y refineras, es uti-
lizada para garantizar la obtencin de la fase gas
sin prdida de los componentes comerciales, y
para la recuperacin mxima de los liquidos para
su posterior fraccionamiento, o bien asegurar que
en los perodos de almacenaje y comercializacin
del mismo, no registre prdidas a la temperatura
mxima a la que podr ser sometido (Tension de
vapor - TVR).
Cmo ya se mencion, existe otro tipo de estabilizadora sin reflujo en la cabeza de torre, gene-
ralmente denominada "de carga fra", la que funciona como una columna de agotamiento (stripping),
donde la carga es lo suficientemente fra para prevenir las prdidas de los componentes liquidos
de almacenaje. En ste caso, en el tope de torre tiene lugar una vaporizacin comparable a la
ocurrida en un separador.
Este proceso es muy sensible a la temperatura de la carga y a la presin de trabajo, ocurriendo
que al elevarse la mencionada temperatura, apareceran gradualmente prdidas en el producto
obtenido; lo que se repetir al aumentar la presin.
Existe una innumerable cantidad de condiciones de presin y temperatura a la que se podra
trabajar ste tipo de equipamiento para obtener un determinado producto.
Las condiciones dependern del equipo, de las caractersticas particulares del flujo, del tipo de
productos que se desea obtener y del proceso posterior de los mismos.
En el croquis descriptivo de la siguiente pgina, tomado como ejemplo de una planta real, se
pueden determinar los diferentes circuitos y combinaciones, con parmetros de presin y tem-
peratura recomendados, para una posterior fraccionamiento de GLP.
XI II PROCESAMIENTO DEL GAS
El tratamiento en Plantas de gas consiste en la combinacin de los procesos bsicos donde se
acondiciona las fases a requerimiento del Proceso o Comercializacin posterior; sumados a los
necesarios para la obtencin de otros productos.
Los procesos especficos a partir de los bsicos ya realizados, pueden obtener productos libres
de gases contaminantes, en condiciones de Poder Calorfico requeridas, y/o el fraccionamiento
de algunos productos como pueden ser los licuables Propano y Butano, como describe el es-
quema siguiente.
Se requiere entonces para esta tarea, contar con el equipamiento necesario para realizar inter-
cambios de calor, enfriamiento, fraccionamiento y para contactar y separar las corrientes a me-
dida que son procesadas.
XI - II - I Fraccionamiento
Una vez que los hidrocarburos lquidos han sido retirados de la corriente de gas, deben ser
separados en corrientes de productos vendibles.
Las corrientes de productos ms comunes son el C
3
, C
4
y C
5
+. Por lo general en la etapa de
produccin, el C
3
y el C
4
se encuentran combinados y se los llama Gases licuados de petrleo
(GLP). La separacin de estas corrientes de productos se denomina fraccionamiento y se lleva
a cabo por medio de la utilizacin de torres de fraccionamiento.
La unidad de fraccionamiento se utiliza para separar mezclas complejas de gas en productos
individuales. El fraccionamiento de la mezcla en sus componentes se efecta basndose en la
volatilidad relativa (a) de cada uno. Las dificultades en la separacin estn directamente relacio-
nadas con la volatilidad relativa y la uniformidad del componente bsico.
Virtualmente todo el gas que se procesa en una planta para obtener hidrocarburos licuables,
requiere al menos una torre de fraccionamiento para poner al producto en las especificaciones
tecnicas normalizadas, para su posterior comercializacin.
El nmero de torres de fraccionamiento requeridas est en funcin de los productos licuables a
obtener. En la figura siguiente se muestra un esquema de las torres de fraccionamiento que se
utilizaran en la recuperacin de hidrocarburos lquidos.
En el regenerador se aplica calor para gasificar al lquido. Este gas asciende por la columna
mientras va contactando al lquido que desciende y deja la columna por la parte superior ingre-
sando en un condensador, donde debido a la accin de un sistema de enfriamiento, se convierte
al estado lquido.
Una vez licuado, ingresa nuevamente en la torre como reflujo, para evitar que el compo-
nente ms pesado salga por la parte superior con la corriente gaseosa.
A los efectos de lograr una eficiente separacin de los componentes, es necesario que las dos
fases tengan un intimo contacto entre s, para lo cual se intercalan en la torre a determinados
espaciamientos, bandejas o laberintos que provocan justamente este contacto entre el lquido y
la corriente de gas dentro de la columna.
La fase gaseosa en esta etapa, ser enfriada dando como resultado la condensacin de alguno
de los componentes ms pesados mientras la fase lquida ser calentada desprendiendo los
componentes ms livianos.
En realidad los componentes ms pesados se alojarn en el fondo de la torre y el producto es
denominado usualmente producto de fondo.
En el proceso, la fase lquida es continuamente enriquecida por los componentes livianos, con-
formando el producto de la cabeza.
La parte gaseosa saliendo por la cabeza de la columna, puede ser total o parcialmente conden-
sado.
En un condensador total, todo el vapor ser condensado y en forma de lquido regresar a la
columna componiendo el reflujo, manteniendo la misma composicin que el destilado que sale
por la cabeza de la columna o torre.
En la mayora de los casos, slo una parte de la fase gaseosa entra en el condensador para
convertirse en el lquido necesario para el proceso de reflujo.
El gas, en condiciones de equilibrio con el lquido, continuar el circuito de proceso, fuera de la
torre.
XI - II - II Conceptos de equilibrio de las etapas
Una columna de fraccionamiento debe ser considerada como una serie de instantneas transfor-
maciones (flashes) de equilibrio, con dos alimentaciones y dos corrientes de flujos en contraco-
rriente.
En la figura de la pgina siguiente, se puede observar que el gas entra desde la parte inferior de
la columna a alta temperatura y el lquido se incorpora por la parte superior a baja temperatura.
Se producir la transferencia de calor y masas de tal manera que en la columna de procesamien-
to se presentar el punto de evaporacin en el lquido y el punto de roco o condensacin en el
vapor bajo las mismas condiciones de presin y temperatura.
La composicin de estas fases es relativa a la relacin de equilibrio. Esta relacin, que analizare-
mos ms adelante, compromete al calor aplicado y las consideraciones del balance de materia-
les y compone la base para todo diseo de torres fraccionadoras.
XI - II - III Tipos de fraccionadoras
El tipo de torre fraccionadora depende del producto que se necesita obtener y del producto
de alimentacin disponible. Los tpicos equipos de fraccionamiento son para obtener los
siguientes productos:
ETANO
MEZCLA DE ETANO PROPANO
PROPANO COMERCIAL.
BUTANO
BUTANO Y GASOLINAS
GASOLINAS NATURALES
MEZCLAS DE GASES CON ESPECIFICACIONES DETERMINADAS
En el siguiente esquema se aprecia un ejemplo de un sistema de fraccionamiento en cascada o
tren de fraccionamiento:
Para describir el proceso de fraccionamiento de este tren asumimos que el producto de ingreso
contiene una alta cantidad de etano y por lo tanto ser tratado en una columna deetanizadora.
Esta columna estar diseada para operar con 425 psia que recibir 380 moles hora de produc-
to crudo, con 170 de propano (C 3), 1,5 de metano (C1), 24,6 de etano (C 2), 106 de butano
(C 4) y 76,5 de componentes ms pesados.
El proceso descripto, prev la elevacin de la temperatura en el fondo a 240 F y el acon-
dicionamiento a 95 F en el tope de la torre para el reflujo. Bajo tales condiciones el etano
saldr por la parte superior de la torre hacia un circuito de gas combustible o planta de
procesamiento de otros derivados y por la parte inferior se obtendrn los ms pesados, como el
propano y superiores.
En la segunda etapa del tren de proceso, mediante el mismo sistema y bajo 313 psia de
presin, con 135 F de temperatura de reflujo y 280 F para el proceso del lquido en el fondo,
se obtendr el propano por la parte superior de la torre y los componentes ms pesados ,
ingresarn en la tercer torre.
La tercera etapa opera a 100 psia para obtener un reflujo de 135 F y un acondicionamiento en
el fondo a 250 F. De esta forma se recuperar por la parte superior el butano y por la inferior se
obtendr gasolina natural estabilizada.
De esta forma, tal como se muestra en el cuadro anterior, el proceso obtiene los componentes
ms livianos en cada etapa, o dicho de otra forma, en todas las etapas el producto liviano se va
por la parte superior y el ms pesado por la inferior, fraccionando los diferentes elementos del
compuesto que tendrn finalmente distintas aplicaciones y condiciones de venta, segn sus usos.
A continuacin se observa un corte de una torre fraccionadora con el objeto de mostrar el
diseo interior para obtener un intimo contacto de las fases, donde se aprecian las bandejas y el
detalle de las torres de burbujeo.
En las siguientes figuras, se podrn observar otros esquemas mostrando tambien los diseos
interiores de estas torres con el sistema de contacto en la disposicin de laberintos de uno,
dos, tres y cuatro pasos.
La reconversin en el fondo de la torre de fraccionamiento de los lquidos en gases se hace por
el incremento de la temperatura del lquido que pasa por el calentador o caldera, superando la
temperatura de burbuja para las condiciones de presin establecidas.
Este es el caso de la utilizacin del reboiler o calentador, pero el intercambio de calor o la
incorporacin del calor al lquido, tambin puede ser realizada con intercambiadores con aceite
caliente o gas. El circuito de circulacin puede ser por termosifn o bien por circulacin forzada
por bombas como se observa en el siguiente esquema:
CIRCUITO POR TERMOSIFON
TERMOSIFONES VERTICAL Y HORIZONTAL
OTRO DISEO PARA INSTALACION HORIZONTAL
EJEMPLO DE CALENTAMIENTO E INTERCAMBIO DE CALOR
En cuanto al producto lquido estabilizado de las columnas, se obtiene del fondo de la torre como
el que se procesar calentando para el reciclo.
Las posibles formas de recoleccin y distribucin del lquido hacia las distintas corrientes,
se muestran en la figura adjunta.
XI - II - IV Equipamiento de Transferencia de Calor
La temperatura es la variable principal en los procesos de gas, por lo tanto, el equipamiento
de transferencia de calor resulta esencial e importante para el proceso de planta. Los varios
tipos de equipamiento de transferencia de calor incluyen, calentadores a gas directos e
indirectos, intercambiadores de calor de tubo y camisa, intercambiadores de calor de tubo
aletado con doble cao e intercambiadores enfriadores de aire.
Intercambiadores Tipo
Tubo y Camisa:
Las ventajas de los
intercambiadores tipo tubo
y camisa son que resultan
fciles de instalar, fciles de
limpiar y de fcil disponibi-
lidad. Sin embargo, su cos-
to puede ser algo mayor
que otros tipos que se utili-
cen en situaciones dadas.
Intercambiadores de Tubo Aletado con
Doble Cao: Aunque los
intercambiadores de calor con cao
doble poseen un bajo costo inicial,
la instalacin puede resultar ms di-
fcil.
Intercambiadores de Calor de Enfriamiento por Aire: Los intercambiadores de calor de enfria-
miento por aire no requieren agua para el enfriado, por lo tanto, el problema de incrustado
en los tubos no es tan crtico. De esta manera, se logra obtener costos ms bajos. Sin
embargo, las unidades de enfriamiento por aire tienen un costo inicial mayor que los
intercambiadores de calor de tubo y camisa y se limitan a los condensadores y enfriadores,
donde la temperatura de salida del fluido es mayor que la temperatura ambiente de aire.
Intercambiadores de Placa y Entrama-
do: Los intercambiadores de Placa y
Entramado son los ms efectivos des-
de el punto de vista de los costos y los
ms eficientes de los que se encuen-
tran disponibles (5 veces ms que los
intercambiadores de tubo y camisa). Se
puede variar el rea de transferencia
de calor agregando o quitando las pla-
cas.
Las placas estn hechas de metal corrugado, lo que brinda fuerza a la placa, induce el flujo
turbulento e incrementa el rea de transferencia de calor. Las placas corrugadas son sella-
das con empaques de goma de nitrilo.
Los intercambios de calor para elevar la temperatura de un flujo entonces, pueden darse
mediante la utilizacin de intercambiadores con corrientes del mismo proceso que han
alcanzado una mayor temperatura y que a su ves requieren de refrigeracin.
Cuando los valores a alcanzar no se pueden obtener bajo el anterior intercambio, es nece-
sario recurrir a la accin de calentadores de fuego directo o indirecto.
En el primer caso se deben utilizar bajo estricta observacin y dentro de un marco de
Control y Seguridad de absoluta eficiencia, dado que los mismos funcionan por la accin de
un quemador, y a travs de un tubo de fuego que se encontrar en contacto directo con el
producto a calentar, siendo este combustible.
En el caso de los indirectos, requerirn de un circuito secundario por donde fluye el fluido
caliente (vapor de agua, aceites, etc.) hacia el intercambiador del proceso, retornando con
menos temperatura, para posteriormente en el equipo calentador, elevar su temperatura a
valores deseados.
Una segunda opcin para el sistema indirecto, es la que ofrecen los equipos calentadores
con serpentinas de calentamiento interiores, por donde circula el flujo de proceso a calen-
tar, mientras se encuentra sumergida en el lquido calentado directamente, como pueden
ser aceites o agua.
XI II V Columnas Absorbentes y de Fraccionamiento
Para resumir se puede expresar que todas las columnas de la planta tienen como propsito
permitir la provisin de una mezcla para facilitar una buena separacin de los componentes, ya
sea por absorcin, adsorcin o por destilacin.
Columna Absorbente: Esta columna provoca un contacto de contracorriente del gas y el
lquido de mltiples etapas.
La alimentacin de gas in-
gresa en el fondo y se diri-
ge hacia arriba a travs de
las bandejas, a la vez que
el lquido ingresa en la par-
te superior y fluye a lo lar-
go de las bandejas en di-
reccin al elemento que
baja, el cual transfiere el
lquido de bandeja a ban-
deja.
El contacto entre el lqui-
do y el gas se logra a me-
dida que pasa a travs del
lquido que fluye a lo lar-
go de las bandejas.
Algunas bandejas de plantas ms antiguas tienen tapas de burbuja que cubren una pequea
chimenea de tubo de salida. Las columnas ms nuevas utilizan bandejas de vlvula ms eficaces
que consisten en orificios redondos de una o dos pulgadas de dimetro cubiertos por una vlvu-
la, de manera que la vlvula tenga la libertad de abrirse y cerrarse. Otra variedad de bandeja de
vlvula posee ranuras con vlvulas trabadas a ellas.
Otros aparatos que se pueden utilizar para constituir las etapas de equilibrio necesarias
son las bandejas tamizadoras, que poseen orificios redondos de una o dos pulgadas de
dimetro a travs de los cuales pasa el gas que le provee una gran superficie de contacto
de los dos fluidos.
Este tipo de columna indicada en la figura anterior, es la utilizada como torre de contacto
de glicol, torre contactadora o absorvente de aceite.
Columnas de Fraccionamiento:
La mezcla de producto recuperada
de los procesos de gas, como la ab-
sorcin o compresin, se separan en
varios productos individuales utilizan-
do un sistema de fraccionamiento.
En un sistema completo de frac-
cionamiento el primer
equipamiento, denominado
desetanizador ( o deetanizador),
retira todo el metano, la mayor
parte del etano y algo de propano
de la parte superior de la columna.
Durante una operacin normal, los
butanos y los hidrocarburos ms
pesados no abandonan la parte su-
perior de esta columna.
El depropanizador es la prxima
columna y aqu el propano lquido es el producto de cabeza de columna. La condensacin total
se logra en el condensador con el producto lquido que se lleva a almacenamiento y con la
cantidad requerida de reflujo que se est bombeando otra vez hacia la parte superior de la
columna fraccionadora.
La ltima columna, llamada debutanizadora, produce butano como producto de cabeza de
columna con condensado de la presin de vapor deseada como producto de fondo. La
presin de vapor del condensado se puede variar segn se desee, ajustando la cantidad de
butano en el producto de fondo.
Las variaciones de la secuencia de fraccionamiento son comunes, as como lo son las co-
lumnas adicionales para dividir el producto butano en iso-butano y butano normal o para
despentanizar el condensado.
El calor resulta fundamental para la separacin y es agregado al rehervidor para suministrar
los vapores que hacen la remocin. El intercambio continuo de componentes entre lquido
y la fase gaseosa ocurre etapa por etapa dentro de las columnas.
Los componentes livianos se gasifican y se mueven hacia arriba, mientras que los componentes
ms pesados se condensan y se mueven hacia abajo. La parte gaseosa deja la parte superior de
la columna y se condensa.
El producto de cabeza de columna neto deja el sistema y el reflujo es bombeado nuevamente
hacia la columna para llevar a cabo el contacto de vapor lquido de contracorriente.
Las variables ms importantes que afectan la terminacin de la separacin de los componentes
son los nmeros de etapas o bandejas y la cantidad de reflujo devuelto a la columna.
EJEMPLO DE COLUMNA
DEBUTANIZADORA
XI III CIRCUITOS DE REFRIGERACION
XI III I Situacin en el Proceso
Un circuito de refrigeracin tiene como objeto el enfriamiento del gas en diversas etapas de un
proceso de fraccionamiento:
Un circuito de refrigeracin
es posible encontrarlo com-
binado con la inyeccin de
glicol, en el flujo de gas de
entrada, acondicionando las
fases antes de la entrada de
los lquidos a la torre
estabilizadora (el gas a
comercializacin), en donde
ocurre posteriormente un
proceso de fraccionamien-
to.
En la figura adjunta se ob-
serva un esquema simplifi-
cado de un circuito de es-
tas caractersticas.
Tambin se puede encontrar un
circuito de refrigeracin colec-
tando los gases de cabeza de
torre con otros gases residuales,
recibiendo posteriormente un
tratamiento de deshidratacin
para su posterior
comercializacin. O tambin ini-
ciando un proceso posterior a
la torre tal como se observa en
los siguientes esquemas, donde
se aprecia el uso del sistema de fro por circulacin de propano para alimentar no slo al chiller,
sino tambin para refrigerar el condensador de reflujo de la cabeza de la torre deetanizadora.
El otro aspecto nuevo, es el sistema de regeneracin de glicol, donde ya no se efecta por fuego
directo, sino por aporte indirecto de un circuito de diesel precalentado.
Una tercer aplicacin del circuito de propano, es en las plantas de absorcin refrigerada,
donde se refrigera el absorbente previo a su ingreso a la torre absorbedora. Esto se hace as
porque en el contacto de ambos se desprende calor y al no poder ser eliminado, su efecto es
contrario al rendimiento ptimo de la absorcin debido a que aumenta la tensin de vapor de
los hidrocarburos disueltos a la salida de la torre y favorece la desestabilizacin de la misma
y la tendencia al arrastre.
XI III II Circuito de Propano
El enfriamiento se realiza en equipos especialmente diseados para este fin, normalmente
denominados chiller, que son intercambiadores con tubos en U. Operando el nivel de
propano lquido en el mismo, y por lo tanto la sumergencia parcial o total de las serpentinas
por donde fluye el producto a enfriar, es uno de los mtodos de regular el rendimiento del
circuito.
La refrigeracin se realiza mediante un refrigerante de primera especie como es el Propano,
con un grado de pureza del orden del 99%, el cual cumple un ciclo termodinmico que se
inicia en el acumulador de propano liquido, en el que se efecta la reposicin peridica del
propano perdido por fugas en el circuito.
Aunque algunos circuitos no lo poseen, un separador flash (o economizador) cumple la
funcin de economizar separando dos corrientes; una gaseosa que constituye una alimenta-
cin fra interetapa del compresor, lo cual disminuye los requerimientos de potencia del
mismo, y una corriente lquida a una temperatura menor que la del acumulador, lo cual
permite un enfriamiento mayor en los chillers.
El propano gasificado en el intercambio, sale de los chillers hacia el compresor .
Luego de ser comprimido, el ciclo se completa mediante el enfriamiento del gas-propano,
en los aeroenfriadores, y el retorno a los acumuladores.
circuito sin economizador
circuito con flash
o economizador
XI III III Recomendaciones
Algunos de los problemas ms comunes obedecen a:
a.- Mala calidad del propano de refrigeracin. Hay que tratar que el propano posea muy bajo
contenido de etano. Porcentajes de ms del 3% de este ltimo, traen como consecuencia pre-
sin de condensacin ms alta que la de diseo y en consecuencia, desde el punto de vista
mecnico, una mayor solicitud de los metales, y analizado termodinmicamente un menor rendi-
miento volumtrico del compresor.
b. - Se debe poner especial atencin en la lubricacin de los cilindros compresores a fin de evitar
un lavado de los mismos y consecuentes engranaduras de pistn y camisa. Es aconsejable el
uso de aceites sintticos, no-miscibles con los hidrocarburos. Esta ltima observacin obliga, a
la instalacin de un eficiente separador de aceite a la salida del compresor, de lo contrario a
travs del tiempo se deposita en los intercambiadores de calor disminuyendo sensiblemen-
te la eficiencia trmica.
XI - IV PROCESAMIENTO DE GAS POR ABSORCION DE ACEITE
XI - IV - I Principio fsico
Este sistema tambin llamado de absorcin refrigerada, adems de acondicionar el punto
de roco, permite mediante un absorbente, separar en cascada, todos los pesados.
La absorcin implica contactar el gas crudo com-
primido con un hidrocarburo lquido llamado acei-
te seco o en un absorbedor donde los componen-
tes presentes en el gas de disuelvan en el aceite
seco.
Los componentes ms pesados se disuelven ms
fcilmente y el aceite puede contener ms de ellos
que los componentes ms livianos, pero algunos
de los componentes ms livianos tambin son ab-
sorbidos.
La masa de gas, llamada gas residual, abandona la
parte superior del absorbedor al tiempo que los
componentes absorbidos se van con el petrleo
rico proveniente del fondo del absorbedor.
XI - IV - II Absorcin refrigerada
Hablaremos del funcionamiento de una planta de tratamiento de gas por absorcin refrigerada,
que es un modelo de planta muy utilizada a pesar de que se han producido avances hacia el
sistema de turboexpansin.
El gas llega a la planta desde las bateras, donde supuestamente ya pas por los separadores
de lquido de dichas instalaciones.
Al ingresar en la planta, se le inyecta glicol y vuelve a pasar por un tren de separadores, que
bsicamente se disean en funcin de las presiones a manejar y a los caudales a tratar. Aqu
se le retiene el lquido que pueda traer en su seno, principalmente hidrocarburos condensa-
dos en la lnea de conduccin.
Desde los separadores el gas ingresa al sistema de enfriamiento, donde previo un intercambio
gas-gas, se dirige a los chiller, equipos con un enfriador de primera especie como el propano, en
los cuales debe alcanzar una temperatura de diseo que normalmente est entre los 30 a
40C.
Si el proceso de deshidratacin no fue realizado con anterioridad, aqu para evitar la formacin
de hidratos de gas en esta etapa de enfriamiento, se inyecta a la corriente de gas, antes de su
ingreso a los intercambiadores, monoetilenglicol, finamente pulverizado. Con esto se consigue un
ntimo mezclado y una consiguiente depresin en el punto de roco del gas (desestimado en el
croquis anterior).
El glicol inyectado se recuperar en un separador de tipo bifsico, donde se forman dos
fases liquidas: una de los hidrocarburos condensados en el enfriamiento, y otra de la mezcla
glicol-agua. Dichos hidrocarburos son arrastrados por la corriente gaseosa hacia la torre
absorbedora de absorcin.
La mezcla glicol-agua pasa a los regeneradores donde, mediante calentamiento, se evapora
parte del agua hasta lograr la concentracin deseada.
Para obtener la correcta pulverizacin del glicol debe atenderse a la diferencial de presin
de diseo (del orden de las 150/200 psi), entre la presin de inyeccin y la presin de la
corriente gaseosa. Valores mayores inferiores a este, ocasionan un mal mezclado y este
produce una disminucin en la depresin del punto de roco logrado en el gas. Como
consecuencia de ello habr problemas de formaciones de hidratos de gas en los equipos.
El gas enfriado y los hidrocarburos condensados pasan a la torres absorbedora donde se
ponen en contacto con una contracorriente de absorbente, previamente enfriado en los
chiller, mediante la refrigeracin con propano.
Por la cabeza de la torre absorbedora sale gas residual despojado de los hidrocarburos
licuables, propano y superiores. De all el gas pasa por los intercambiadores gas-gas y
luego, previa etapa de separacin va al gasoducto de venta consumo, en su defecto de
contarlo la planta a Reinyeccin, como gas excedente.
El absorbente usado es generalmente un corte de kerosene obtenido en topping primario de
crudo. Dado que el absorbente debe respetar la curva de destilacin de diseo adems del
punto seco y el peso molecular, es de fundamental importancia, que dicho producto sea lo
ms aproximado al fluido de diseo.
El absorbente rico que sale del fondo de la torre de absorcin, pasa luego a la etapa de
despojamiento de los hidrocarburos absorbidos mediante una serie de fraccionamiento en
cascada.
Primeramente pasa por un tanque de flasheo, donde mediante una cada de presin, se
produce una vaporizacin instantnea, lo que facilita la liberacin del exceso de metano y
etano que indefectiblemente quedan ocludos en el absorbente.
Las corrientes gaseosa y liquida que salen del tanque flash, van separadamente como ali-
mentacin del cono superior de la torre deetanizadora. All tambin va una carga de absorbente
pobre y enfriado y cuya funcin es reabsorber los vapores de propano y superiores que llegan a
la cabeza de la torre, y que se ha desprendido como consecuencia del calentamiento que sufre el
absorbente rico en el fondo de la deetanizadora.
La torre deetanizadora trabaja como una fraccionadora que destila etano y ms livianos por
cabeza. Su alimentacin proviene de los dos afluentes del tanque de flash y el absorbente
pobre de cabeza acta como reflujo fro. La calefaccin de fondo se logra a travs de
intercambiadores y de un rehervidor.
La corriente gaseosa de cabeza de la deetanizadora, compuesta por metano y etano, se
utiliza como gas combustible para todas las necesidades de la planta. Como este gas esta en
media presin (alrededor de 284/355 PSI), el excedente se suele comprimir para llevarlo a la
presin de entrada a gasoducto, dado que es gas de venta.
El fondo de la deetanizadora, que es absorbente rico despojado solo de metano y etano, pasa
como carga a la torre fraccionadora donde es despojado de la totalidad de los componentes
absorbidos.
La temperatura de fondo es conseguida a travs de un circuito que permite la circulacin de un
efluente por los hornos de calefaccin.
Los productos destilados por la cabeza son condensados y parte pueden enviarse como
reflujo refro, mientras que el resto va como alimentacin de la torre depropanizadora.
La torre depropanizadora destila por cabeza todo el propano absorbido, mientras que el pro-
ducto de fondo, butano y superiores, pasa como carga a la torre debutanizadora. En esta ltima
se destila todo el butano por cabeza y por el fondo se recupera la gasolina estabilizada.
El propano, butano y la gasolina son almacenados, previa medicin para su transferencia
de venta. Todos los productos debern estar en especificacin internacional de venta.
XI IV III Caractersticas del absorbente
La eficiencia del sistema en gran medida estar dada por las caractersticas y calidad del absor-
bente, por lo cual es vlido mencionar algunas variables:
La absorcin de un determinado componente en el absorbente, est dada por las constantes
de equilibrio de los componentes en la fase vapor y liquido.
Estas constantes son funcin de la presin y temperatura de cada plato.
La masa absorbida es directamente proporcional al caudal del absorbente.
El equipo en el que la operacin se lleva a cabo debe estar diseado para permitir el correc-
to contacto entre fases. Las velocidades del gas y del liquido deben ser tales que no se
produzca la inundacin de los platos de la columna, ni el arrastre del liquido por excesiva
velocidad del gas. Debe mantenerse limpio para mantener la seccin de paso del fluido.
Asimismo el absorbente debe ser el adecuado para el proceso y aquel para el que fue
diseado.
Su calidad, en cuanto a mantener su capacidad de absorcin, y estar libre de contaminantes
que puedan disminuirla debe permanecer constante en el proceso.
XI IV IV Caudal del absorbente
El coeficiente de absorcin para un componente dado se indica como:
A: L / (K * V) donde:
L: Caudal molar del absorbente; V: Caudal molar del gas; K: Constante de equilibrio
Aqu se puede observar que si V se mantiene constante, es necesario mantener el caudal de
absorbente para tener la capacidad de absorcin deseada.
Una disminucin en el caudal de absorbente conlleva directamente a una disminucin en la capa-
cidad de absorcin en el sistema, que se mantiene en primera instancia en el componente deter-
minante del diseo.
Esto e se puede observar muy claramente en cualquier ensayo real, donde al disminuir el caudal
de absorbente, baja inmediatamente el porcentaje recuperado.
XI IV V Velocidad en la torre
Es muy importante mantener la corriente de los fluidos en el equipo por debajo de la velocidad
que producira la inundacin de los platos y el consiguiente arrastre de liquido por el gas.
La velocidad superficial de los fluidos en la torre se define como el caudal volumtrico sobre
seccin transversal de flujo real.
Asimismo se define a la velocidad de inundacin aquella por encima de la cual el flujo adecua-
do no puede mantenerse, esto esta relacionado con las densidades de las dos fases por la
ecuacin:
Vf = Cf * ( Dl - Dg )
( Dg )
donde Cf ; es funcin del tipo de bandeja.
En ensayos realizados prcticamente se pueden confirmar algunos datos importantes:
1. La densidad del absorbente no influye en gran medida a la velocidad de inundacin.
2. Cuanto menor es la densidad del gas (mayor temperatura), mayor es su velocidad en la torre
y esta puede sobrepasar la velocidad de inundacin.
3. Un ensuciamiento en la torre puede resultar en una menor seccin transversal de flujo, por lo
tanto una mayor velocidad del gas, y esta puede sobrepasar la velocidad de inundacin
produciendo arrastre de absorbente.
XI IV VI Calidad del absorbente
La capacidad de absorcin entonces, es funcin de las constantes de equilibrio, el equilibrio es
similar para los componentes livianos dentro de determinado rango de absorbentes.
En el clculo de diseo de la torre de absorcin, un valor muy importante es el PM del absorben-
te y su consecuente curva de destilacin.
Normalmente por razones de mercado no siempre es probable encontrar un absorbente que
responda a la curva valores de diseo.
Por ensayos realizados se puede sostener que cobra mayor importancia el rendimiento de la
destilacin que el punto seco del absorbente, ya que todo lo que no puede destilarse son conta-
minantes que impiden la absorcin.
Por otra parte un elevado punto seco del absorbente, hace ms dificultoso su enfriamiento en los
chiller, pudiendo no alcanzar las temperaturas adecuadas; esto origina tambin una mayor tem-
peratura en la torre de absorcin, en consecuencia disminuye la densidad del gas y el consiguien-
te arrastre de liquido, con lo cual un aumento de densidad del absorbente va acompaado de una
disminucin en el JP1 que puede ingresar a la torre, finalizando este ciclo con la consecuente
prdida de produccin de Propano.
XI IV VII Problemas comunes
Lo siguientes son algunos de los conceptos ms comunes que pueden afectar el rendimiento de
la torre absorbedora, en consecuencia el rendimiento de la produccin de propano:
La disminucin en el rendimiento de propano se debe a deficiencias en la absorcin.
Respetar las condiciones de diseo es fundamental para el normal funcionamiento del siste-
ma.
La calidad del absorbente se ve empeorada a travs del tiempo por el ingreso de contami-
nantes con el gas.
Acumulacin de suciedad en el equipo.
Suciedad en el sistema:
En los fluidos producidos en las distintas reas, se encuentra como contaminante las parafinas.
Cuando por deficiencia en al separacin en las bateras las parafinas llegan a la planta de trata-
miento, estas se depositan en los separadores y; las que se encuentran disueltas o suspendidas
en la gasolina precipitan en los intercambiadores gas-gas y pueden llegar por la alta velocidad
del gas en los tubos del chiller a la torre de absorcin. Estas parafinas llegan al equipo absorbedor
y al JP1. Un calentamiento de estos enfriadores lo disuelve.
El JP1, que tiene afinidad con los HC pesados (como se dijo, de C4 en adelante todos se
absorben 100% en las condiciones de proceso), absorbe y disuelve estas parafinas hasta satu-
rarse, dado que normalmente no pueden separarse en la torre fraccionadora.
El resto de estas parafinas se depositan en la torre absorbedora y el equipo de enfriamiento a
medida que la planta recupera sus temperaturas normales de operacin.
Un leve calentamiento en el sistema que se encuentra sucio, trae como consecuencia:
Las parafinas llegan a la torre absorbedora, disminuyendo la seccin libre por la que el gas
circula, se produce as un aumento en la velocidad del gas y una disminucin en el caudal de
absorbente, dado por el arrastre producido.
Las parafinas precipitadas entorpecen el efectivo contacto de las dos fases (tapan los cas-
quetes y disminuyen la altura del plato).
El absorbente que contiene parafinas, ha perdido porcentualmente algo de su capacidad de
absorcin. Podra pensarse esto como las partculas que se encuentran suspendidas tienen
un efecto de pantalla sobre la absorcin, entorpeciendo el contacto molecular de los
fluidos.
En los sistemas de enfriamiento de JP1, tambin se produce la precipitacin de la parafina
que ste contiene (en el primer ciclo de enfriamiento posterior a un paro), disminuye as la
capacidad del intercambio, y el JP1 no puede enfriarse a la temperatura ptima de opera-
cin; adems de disminuir su capacidad de absorber propano, calienta el gas, con el consi-
guiente aumento de velocidad y arrastre de liquido.
Puede llegarse as a una condicin de operacin en que la planta se estabiliza funcionando en
condiciones de menor absorcin de propano y si estas situaciones se continan repitiendo,
incrementa obviamente el bajo rendimiento de la planta.
XI IV VIII Alternativas de solucin
Es de fundamental importancia intentar evitar el arrastre de parafinas desde las bateras. Para
ello se pueden recalcular modificar los separadores.
Los separadores pierden capacidad al irse acumulando en ellos la parafina, no reteniendo luego
los lquidos. Adems es probable que las parafinas sean arrastradas como slidos por el gas, con
lo cual no son retenidas en el separador.
Algunas alternativas de solucin son las siguientes:
Aislar los separadores en batera y calefaccionarlos, intentando que las parafinas se separen
con los lquidos.
Si esto no fuera suficiente, se deber instalar un equipo de filtrado del gas de manera tal de
retener los slidos que pudieran ser arrastrados.
Verificar que el absorbente se adecue a las especificaciones de diseo.
Si el producto absorbente es transportado desde otro lugar, deber hacerse en camiones
que normalmente transporten JP1, combustibles ms livianos, nunca ms pesados.
En el proceso el JP1 deber ser regenerado continuamente, ya que como el regenerador
funciona por evaporacin y posterior condensacin del JP1, es excelente para eliminar cual-
quier impureza slida lquida que se purgar por el fondo.
El caudal de JP1 que ingrese a la torre deber ser siempre el terico, nunca por debajo, por
los problemas que acarrea. (valor estipulado en el manual de operacin).
Respetar tambin la temperatura del JP1 de ingreso a la torre.
Los controles de laboratorio debern ser:
1. Control del JP1 recepcionado.
2. Filtrado y curva de destilacin del JP1 de proceso.
3. Cuando el caudal temperatura de absorbente no sean los requeridos, realizar cromatografa
de la torre de absorcin.
4. Cuando se necesite variar el caudal de produccin de C3, realizar cromatografa de la torre
de absorcin.
5. Instruir a todos los operadores de Planta y Campo sobre la importancia de los parmetros
operativos, a efectos de analizar en conjunto las consecuencias que se ocasionan con las
variaciones en los parmetros que gobiernan la operacin.
IV - V PROCESAMIENTO CRIOGENICO DEL GAS
XI - V - I Caractersticas del Sistema
La relativamente alta recuperacin del etano puede llevarse a cabo a travs de la combi-
nacin de baja temperatura y circulacin de aceite seco en una planta de absorcin.
Otros tipos de proceso para el fraccionamiento no usan el sistema de equilibrio por reflujo
de productos condensados.
El ms importante de ellos es el sistema criognico. El significado de la palabra de por s
identifica al proceso como transformaciones sobre la base de enfriamientos. La principal
caracterstica de estos sistemas es el concepto denominado split-vapor, que consiste en
dividir la corriente de gas de entrada al proceso (feed gas) para generar reflujo en las torres
demetanizadora o deetanizadora.
Para dar un ejemplo del funcionamiento del sistema se describir una columna demetanizadora
que no posee reflujo de condensados externos y opera con muy bajas temperaturas.
Si bien el diseo de la torre depende de muchos aspectos relacionados con los volmenes y
la calidad de los distintos componentes, se puede decir que el rendimiento, la eficiencia y la
pureza del producto obtenido por este sistema tienen un mejor resultado que los obtenidos
por el proceso comn de reflujo.
Las bajas temperaturas se pueden obtener mediante el principio de turbo expansin o por
enfriamiento en cmaras de refrigerantes tipo chillers.
La figura de la pgina siguiente muestra el proceso criognico en una torre demetanizadora
con la composicin del porcentaje molar en cada etapa.
El ingreso en la columna de fraccionamiento se produce en diferentes lugares en funcin de
la temperatura necesaria de tratamiento. Tal como se puede apreciar en la figura, la elimina-
cin del metano por la parte superior se producir con el ingreso a contracorriente del flujo
en la parte superior con 166 F de temperatura, en la parte media con 137 F y en la parte
ms baja del ingreso con 32 F.
Por la parte inferior o fondo de torre se obtendr lquido en equilibrio sin componente de
metano a una temperatura de 8 F. La composicin y porcentaje molar de componentes se
indica claramente en cada tramo del ingreso a la torre demetanizadora.
Observando el aspecto tcnico fundamental del proceso de fraccionamiento, permite determinar
la importancia del equilibrio de los parmetros fsicos, tanto en el punto de condensacin (roco)
como en el punto de evaporacin (burbuja)y este se podr mantener si el volumen de reflujo y
el tiempo de contacto entre el lquido descendente y el gas ascendente en la columna es el
adecuado.
Desde el punto de vista operativo, es de suma importancia conocer el volumen de reflujo
necesario para un equilibrio perfecto y la composicin de las bandejas o sistema de contac-
to dentro de la torre. Tambin es de suma importancia mantener los circuitos, libres de
slidos e impurezas efectuando un mantenimiento adecuado
PROCESO CRIOGNICO EN TORRE
XI - V - II Turboexpansin
Bajo determinadas circunstancias entonces, resulta econmico procesar el gas para una alta
recuperacin del etano utilizando slo temperaturas extremadamente bajas con presin
moderada como las plantas criognicas; las que son prcticas y econmicas para la indus-
tria de procesamiento de gas natural con el desarrollo del turbo expander.
Este tipo de proceso resulta ms apropiado en aquellos casos donde el gas de alta presin se
encuentre disponible y el uso final del gas a baja presin y relativamente cerca del punto de
procesamiento.
En este sistema ms moderno y de alto rendimiento, mediante turbinas se logra una expansin,
logrando temperaturas muy bajas, lo cual permite la ms eficiente separacin de todos los pesa-
dos, logrando una calidad comercial excelente de cualquier producto.
A medida que el gas de alimento fluye a travs del expansor, se despresuriza y enfra. All
trasmite un empuje al compresor, mediante el desbalance provocado por las diferencias de
presin entre la succin del compresor y la descarga del expansor.
El lmite entre ambas presiones generalmente no debe exceder las 20 psi. Para diferenciales
mayores se requerir de un conjunto de trabajo en etapas.
En el esquema de una planta que se observa en las prximas pginas, se puede determinar los
valores de trabajo como:
Entrada al expansor aproximadamente 700 psi y 65 F.
Salida del expansor 215 psi y 135 F. Hacia la entrada de la torre demetanizadora.
Entrada al compresor aproximadamente 200 psi. Proveniente de la salida de gases de cabe-
za de la torre demetanizadora, por varios intercambiadores donde entrega fro recibiendo
calor.
Descarga del compresor estimada en 250 psi, para un posterior enfriado, compresin y
comercializacin.
EJEMPLO SIMPLIFICADO DE UNA PLANTA REAL CON
Se destaca en el equipamiento, la importancia del sistema de lubricacin, y la particularidad y
requerimientos del gas de sello.
La mayora de los problemas observados en la experiencia con stos equipos, proviene
de stos dos rigurosos requerimientos, tanto como de las pulsasiones del flujo o las vi-
braciones del equipo.
XI - V - III Tamiz Molecular
El servicio de ste sistema de adsorcin y filtrado mediante cedazos adecuados al requeri-
miento en particular, es generalmente aprovechado en las plantas de tratamiento de gas
licuado o turboexpanders.
Es utilizable a muy bajas temperaturas, requiriendo bajos contenidos de agua (no se usa
para lquidos) y logrando puntos de roco de 150 F, y an menores con diseos especia-
les y una estricta atencin a los parmetros de trabajo.
Si bien el costo de ste sistema es mayor que otros como el similar de almina activada,
debe ser considerado cuando la mezcla debe llegar a concentraciones mnimas de gases a
remover.
El rendimiento es mucho menos dependiente de la temperatura del flujo, requiriendo me-
nor cantidad de calor y temperatura para su regeneracin.
Es un tipo de almina con silicatos que puede ser utilizado para la retencin de otros
componentes del gas como es el H
2
S, COS o mercaptanos.
XI - V - IV Diferentes Procesos Criognicos
Hasta que los nuevos desarrollos hicieron su aparicin en la dcada de los 70, el Proceso
denominado ISS (Industrial Single Stage) conformaba en esquema Estndar para Plantas
de Turboexpansin.
En los 70 se desarrollaron los procesos GSP y OHR para la recuperacin de lquidos que
fueron ms eficientes y ms tolerantes al Dixido de Carbono, por introducir un nuevo
concepto
.
Industrial Single Stage (ISS):
Se puede apreciar que la corriente Feed Gas ingresa al separador fro y su corriente de gas,
luego de pasar por el expander ingresa directamente en la torre Deetanizadora, sin generar
reflujo en la misma
Gas Subcooled Process (GSP):
La principal caracterstica de estos procesos fue el concepto denominado split-vapor,
que consiste en dividir la corriente de gas de entrada al proceso (feed gas) para generar
reflujo en las torres demetanizadora o deetanizadora. Ha sido la versin ms utilizada para
plantas de recuperacin de etano, con mas de 200 instaladas en el mundo.
En este proceso, parte de la corriente feed gas es condensada, subenfriada y flasheada
hasta la presin de operacin de la torre e ingresada en el tope de la misma. El resto de la
corriente feed gas se expande en el turboexpansor e ingresa a la torre en uno o ms
puntos intermedios de la misma.
Los lquidos fros que ingresan en el tope de la torre actan como reflujo, contactando y
rectificando el vapor que sale del expansor, por absorcin de los componentes C
2
+, para su
recuperacin en los productos de la parte inferior (pie de torre).
Las elevadas concentraciones de propano en la corriente de lquido fra colaboran para
reducir la cantidad de dixido de carbono que se concentra en la parte superior y ms fra
de la torre, permitiendo una recuperacin superior de niveles de etano, sin congelamiento
del dixido de carbono.
OverHead Recycle Process (OHR):
Emplea la configuracin de dos columnas, retirando la corriente de vapor del tope de la
torre absorbedora que ingresa al condensador para generar el reflujo a la parte superior de
la torre absorbedora.
Los lquidos fros producidos por contacto y rectificacin del vapor que sale del expander, ab-
sorben los componentes C
3
+ en el pie de la segunda columna.
En la dcada de los 80 se desarrolla una nueva generacin de procesos de los cuales se descri-
ben, para el caso de recuperacin de Propano y superiores, los siguientes.
Split-Flow Reflux (SFR):
La corriente split-vapor flasheada es usada para enfriar la corriente de salida de tope de
deetanizadora, antes de alimentarla a un punto intermedio de la misma.
El lquido condensado de la corriente de salida del tope de la torre, es separado y retornado a la
parte superior de la torre como reflujo.
Improved Overhead Recycle (IOR):
El lquido producido en la parte superior de la torre absorbedora, es inyectado a la deetanizadora
como su corriente de tope para rectificar los vapores que fluyen hacia arriba en dicha torre,
mientras que el lquido del pie de la torre absorbedora es parcialmente vaporizado para enfriar la
corriente de gas de entrada al proceso, reduciendo la carga de enfriamiento de la planta y la
carga en el reboiler de la deetanizadora.
Ya para los 90 se desarrolla el proceso SCORE
Single Column Overhead Recycle Process (SCORE):
En l, se integran el sistema de 2 columnas de los procesos OHR o IOR, como una sola
columna compuesta con una extraccin intermedia lateral de gas, haciendo uso ms efi-
ciente de la refrigeracin disponible y teniendo en consecuencia considerables ventajas en
trminos de costos de inversin de la planta
XI VI ENDULZAMENTO DEL GAS
XI VI I Componentes cidos
Muchos gases naturales disponibles para el procesamiento, manifiestan contenidos de Sulfuro
de Hidrgeno (H
2
S) (cido sulfdrico) o Dixido de Carbono (CO
2
) (anhdrido carbnico),
aunque existen otros gases nocivos como los Mercaptanos (RSH), el Disulfuro de Carbono
(CS
2
) o el Sulfuro de Carbono (COS).
Es normal encontrar los primeros, presentes en la mezcla superando los valores admitidos
por las normas de transporte o Seguridad Ambiental o Personal. Por sta razn, y por los
daos que producen en equipos y caeras al ser altamente corrosivos bajo ciertas condi-
ciones, se hace necesario removerlos.
Remover los componentes que hacen que un gas sea cido entonces, se denomina endulzar
el gas.
La seleccin de un proceso de endulzamiento, generalmente realizada dentro de un contex-
to de relacin costo-beneficio, depender de varios factores:
Tipo de contaminantes a remover.
Concentracin de los contaminantes y grado de remocin requerido.
Selectividad requerida
Cuando se trate de sulfuros, si se requiere la recuperacin de azufre como tal.
XI VI II Tipos de Proceso
Plantas de Aminas:
Uno de los materiales ms comnmente usados para la remocin de los gases cidos es una
solucin de monoetanolamina (MEA derivado del amonaco).
Otros qumicos usados para remover gases cidos son la dietanolamina (DEA) y el Sulfinol
(mezcla de sulfolano, disopropanolamina y agua).
Los dos primeros productos qumicos remueven los gases cidos a travs de una reaccin
qumica, mientras que el Sulfinol trabaja sobre la base de una reaccin qumica ms una
absorcin fsica.
Las llamadas aminas selectivas (ej. MDEA), absorben preferentemente SH
2
sobre CO
2
. Las
aminas formuladas, son ofrecidas por diferentes firmas de tecnologa de procesos, preparadas
en base a MDEA, que mejoran las perfomances en las plantas de tratamiento.
Contactor de Amina
Plantas con Tamices Molectulares o Membranas:
Los tamices moleculares operan con los
mismos principios ya comentados ante-
riormente en otros procesos del tipo
adsorcin, y son regenerados con calor
de la misma manera que se realiza en ellos.
Igualmente se utilizan los diferentes gra-
dos de permeabilidad, permitiendo el pa-
saje de ciertos productos selectivamente.
Planta de Recuperacin de Sulfuro:
El sulfuro simple es producido a partir del sulfuro de hidrgeno en gas cido a travs del
proceso Claus, durante el cual se provoca una reaccin sobre el sulfuro de hidrgeno con
el oxgeno del aire.
El gas cido y el aire reaccionan no catalticamente por combustin en un horno o hervidor
de tubo de fuego.
La mayor parte del gas es enfriado para condensar el azufre, el cual es removido.
Parte del gas ms caliente es combinado con el primer efluente condensador para obtener la
temperatura deseada de entrada del primer reactor.
La reaccin del sulfuro de hidrgeno y del dixido de sulfuro acompaados por un aumen-
to de la temperatura tiene lugar catalticamente en el reactor luego de lo cual el efluente es
enfriado y el azufre es condensado y removido.
El gas del segundo reactor es recalentado por intercambio con el efluente del primer reac-
tor. La reaccin posterior en el segundo reactor produce ms azufre, el cual es condensado
y removido en el condensador final.
El gas luego se dirige hacia un incinerador donde todo resto de componente de azufre es
incinerado hasta obtener dixido de sulfuro y descargado hacia la atmsfera.
La conversin de sulfuro de hidrgeno en azufre puede exceder el 96 por ciento en una
planta de estas caractersticas, pero depende del contenido de sulfuro de hidrgeno del gas
cido. Un tercer reactor puede alcanzar una recuperacin de 97+ por ciento.
Lechos no Regenerativos:
Algunos gases contienen lo que equivale a slo cantidades de rastros de sulfuro de hidr-
geno, pero la concentracin puede exceder en varias veces la especificada en el contrato
de gas para la venta.
La esponja de hierro consiste en xido de hierro depositado sobre trocitos de madera o
viruta. El xido de hierro es convertido en sulfuro de hierro al endulzar el gas y posee
una vida relativamente corta.
XI VII SISTEMAS DE CONTROL Y SEGURIDAD OPERATIVA
XI VII I Consideraciones generales
Al ser dirigido el presente trabajo a quienes realizan tareas operativas de Campo y Planta,
en el desarrollo de cada instalacin o equipamiento se ha hecho referencia a los sistemas de
control adecuados. Por otro lado en los captulo X Control de Procesos, XI Transmi-
sin y Control y XII Elementos de Control Final.
No obstante lo citado anteriormente, es oportuno realizar algunos comentarios generales al
respecto:
Instalaciones en Campo y Planta
Sin desmerecer los criterios, normas y recomendaciones para las instalaciones de Campo,
es menester considerar un tratamiento ms riguroso en lo que respecta a las Plantas, mer-
ced a las caractersticas que destacan a stas, reuniendo equipamiento de diferente natura-
leza (muchos con fuente de calor o fuego) en un predio fsicamente reducido.
Al aumentar la proximidad de los equipos de distinta especie, aumentarn las condiciones
de riesgo potencial.
Al aumentar la actividad del personal permanente, aumentarn eventualmente las posibili-
dades de accidentes con consecuencias para los mismos.
Debido a la naturaleza inflamable de los hidrocarburos procesados, el personal operativo
debe tener perfectamente claras las condiciones de riesgo y prevencin (y permanentemen-
te presentes) que son el marco de sus tareas cotidianas.
Sistemas de proteccin Pasiva y Activa
En trminos generales, entre las pautas tomadas en consideracin para el diseo de instalaciones
de Plantas, se implementan las llamadas pasivas y activas. En las reformas o ampliaciones
posteriores, no se debe permitir desmerecer o descuidar sta actitud inicial.
En ste punto, es importante atender a que todas las Normas (generalmente internaciona-
les), deben igualar o superar las pautas y objetivos de la Legislacin Local vigente.
Proteccin Pasiva: Consiste en todo lo desarrollado preventivamente en instalaciones o
prcticas. Algunos Ejemplos:
Establecer una distancia entre los equipos a proteger, y la fuente potencial de fuego o
gas de acuerdo con las normas.
La construccin de taludes o muros contenedores en el permetro de los tanques de
almacenaje de hidrocarburos lquidos.
Instalacin de sistemas de presurizacin externa y alivio en tanques de almacenaje de
productos lquidos combustibles (blanket).
Adopcin de sistemas de proteccin de seguridad en todos los galpones o salas con
fuente interna de peligro, ya sea por mtodos de extraccin o presurizacin.
Proteccin Activa: Generalmente basada en consideraciones relacionadas con la posibili-
dad de incendios. Algunos Ejemplos:
Sistema de agua contra incendio, con monitores y vlvulas operados manualmente ubi-
cados a un mnimo de 15 metros del equipo a proteger.
Sistemas de espuma contra incendios.
Sistemas de enfriamiento preventivo (tanques y depsitos de propano).
Extinguidores manuales.
Presencia de personal entrenado al respecto o bomberos.
En algunos casos equipos autobombas.
Compromiso del Operador
Como se observa en lo comentado precedentemente, en lneas generales no son involucradas
las variables de proceso en las actividades preventivas de riesgos mayores. El objetivo
generalizado del Control de Proceso es asegurar que se manejarn todas las etapas del
mismo, dentro de los rangos de calidad ptimos.
Dentro de las variables de proceso, para las cuales el Operador dispone de sistemas de
deteccin y control, inobjetablemente involucradas con aspectos de Seguridad o riesgos
mayores a medio ambiente, equipos y personas, se encuentran:
Nivel
Presin
Temperatura
Nivel: Un controlador de nivel normal, establecer el rango (permitiendo una variacin
determinada) ptimo del mismo.
Un controlador de Alto Nivel o Alto-Alto Nivel, ser un sistema de SEGURIDAD destina-
do a prevenir riesgos mayores.
Presin: Un controlador de presin normal, establecer el rango (permitiendo una varia-
cin determinada) ptimo del mismo.
Un controlador de Alta Presin o Alta-Alta Presin, ser un sistema de SEGURIDAD
destinado a prevenir riesgos mayores.
Temperatura: Un controlador de temperatura normal, establecer el rango (permitiendo
una variacin determinada) ptimo del mismo.
Un controlador de Alta Temperatura o Alta-Alta Temperatura, ser un sistema de SEGU-
RIDAD destinado a prevenir riesgos mayores.
Lo mismo puede ocurrir con los sensores de Baja o Baja-Baja seal de las variables, los que
tambin manifestarn entonces, no solo condicioness que involucran un inadecuado proce-
so, sino que probablemente son indicativos de situaciones de inminente riesgo.
En este contexto es de suma importancia la labor de testeo diario de los elementos y
sistemas mencionados, para asegurar el funcionamiento cuando su accionar sea re-
querido por el proceso.
XI VII II Caractersticas del GLP
El termino Gas Licuado de Petrleo describe un producto compuesto por uno o por la
mezcla de los siguientes hidrocarburos: propano, propileno, isobutano, butano normal o
los butilenos. Estos hidrocarburos son gases a presiones y temperaturas normales, sin
embargo son licuables bajo presin lo que facilita enormemente su transporte y almacenaje.
Al despresurizar el envase o recipiente donde estn contenidos vuelven al estado gaseoso.
Propiedades
El GLP de fuentes naturales consiste principalmente de propano, isobutano y butano nor-
mal. Sin embargo el GLP manufacturado, es decir proveniente de los procesos de craqueo
de refineras contienen adems cantidades substanciales de propileno y butilenos. Adems
en el GLP pueden estar presentes pequeas cantidades de etano, etileno, isopentano y
pentano normal.
La presin de vapor ejercida por un GLP a una temperatura dada depende de los porcentajes y
presiones de vapor de los gases individuales que lo componen.
El GLP y todos los hidrocarburos que lo componen son fcilmente inflamables. Esta propiedad
hace sea usado como combustible, se torne peligroso si no se lo maneja correcta y cuidadosa-
mente.
Todos los hidrocarburos que componen el GLP son mas pesados que el aire y es importante
tenerlo en cuenta porque cuando se escapa de un confinamiento, especialmente en grandes
cantidades, tiende a asentarse en las partes bajas tales como stanos, huecos y otras cavida-
des.
El GLP producido del gas natural es incoloro, inspido e inodoro, por lo tanto debe agregrsele
una substancia odorizante para que el olor sirva de aviso indicador de fugas o escapes de gas y
de que una posible mezcla explosiva est presente.
El GLP no es txico. Sin embargo, donde existe una alta concentracin de gas a menudo
hay deficiencia de oxigeno (falta de aire) y como 17% por volumen de oxigeno es necesario
para mantener la vida humana (el aire tiene 21%) la inhalacin de altas concentraciones
puede ser peligrosa.
Aunque el GLP existe en estado gaseoso bajo condiciones normales de presin temperatu-
ra, puede licuarse prontamente de las siguientes maneras:
1. reduciendo la temperatura,
2. aplicando presin,
3. reduciendo la temperatura y aplicando presin.
Luego puede ser transportado, almacenado y manejado fcilmente como lquido, retenien-
do todas las ventajas de un combustible gaseoso.
Por lo tanto es importante, si ha de usarse como un gas, que todos los hidrocarburos que lo
componen pasen a la fase gaseosa a cualquier temperatura sobre sus puntos de ebullicin
cuando descargan a la atmsfera.
Comportamiento del GLP durante un incendio o explosin
La gasolina y lquidos inflamables similares, a menos que contengan cantidades excepcio-
nales de compuestos altamente voltiles tales como propano y butano, permanecen como
lquidos cuando se descarga de un envase, excepto por una evaporacin lenta a la atmsfe-
ra.
Cuando el GLP se descarga, se expande rpidamente del estado liquido al gaseoso. Mezclado
con aire en las proporciones apropiadas y prximo a una fuente de ignicin arder; y si la mezcla
esta confinada la combustin puede tomar la forma de una explosin.
El margen explosivo o inflamable para el butano normal puro por volumen en aire es 1.8 % a 8.4
%, para propano puro 2.4 % a 9.5 %, para gasolina 1.3 % a 6 % y para gas manufacturado 5
% a 45 %.
Cuando el GLP se descarga o derrama en pequeas cantidades, se vaporiza rpidamente y
se mezcla con el aire. Generalmente se disipar sin peligro, pero si esto no ocurre y se
prende por una chispa, una llama libre, u otra fuente de ignicin, queman rpidamente. Sin
embargo, el incendio, probablemente no ser serio a menos que el GLP este confinado.
Por el contrario cuando el GLP se derrama en grandes cantidades, el volumen puede ser tal que
el gas se esparcir sobre un extensa rea, en concentraciones que son inflamables. Si hay una
fuente de ignicin en ese rea resultar una combustin acelerada.
An cuando los gases no estn confinados, la expansin de grandes volmenes incendiados
es algunas veces tan grande que la fuerza es casi tan violenta como si hubiera ocurrido una
explosin.
Una idea de la magnitud de los volmenes de gas presentes en una emergencia se ilustra por
el hecho de que 4.000 galones de propano liquido (15142 litros), cuando se descargan a la
atmsfera, se expanden rpidamente del estado liquido al gaseoso en una relacin de 270 a
1 y s convierten en algo mas de 1.000.000 de galones (aproximadamente 130.000 pies
cbicos) de gas altamente inflamable.
XI VIII SISTEMAS DE VENTEO Y DESPRESURIZACION
XI VIII I Aplicaciones y Normas
Dentro de las variables de proceso en condiciones de manifestar excesos que originen
inconvenientes serios, daos y/o accidentes, indudablemente se encuentra la presin.
Las instalaciones que conducen los flujos y los equipos que participan en el tratamiento,
deben disponer de alternativas que protejan tanto los mismos elementos como las conse-
cuencias posteriores que pudieren generar.
Para expresarlo ms claramente, vale citar el ejemplo de que si una vlvula de alivio por
sobrepresin se disea y es instalada para proteger un determinado recipiente, consecuen-
temente se debe determinar a donde es dirigido el alivio y en qu condiciones.
Si bien los aspectos mencionados dependern claramente de cada situacin en particular, los
lineamientos generales, y an muchos especficos, son establecidos por normas que, en la mayo-
ra de los casos coinciden en adoptar las Empresas.
En el caso de las Normas del API al respecto de los Venteos y Despresurizaciones, vale citar la
RP 520, RP 521, Std. 526, Std. 527, Std. 528, RP 14C (Plataformas off shore) y Std. 2000.
XI VIII II Vlvulas y Elementos de Seguridad
Para todos lo equipos mencionados hasta el momento y sujetos a trabajar bajo presin, es
recomendable la comprobacin o chequeo peridico de sus lmites de capacidad. Tales
comprobaciones se realizan por diferentes sistemas que pueden ser el Test Hidrulico, Ra-
diografas o Ultrasonido.
No obstante los separadores torres u otros recipientes presurizados, poseen sistemas de
seguridad permanentes, que estn compuestos por ms de un elemento o vlvulas para
proteger el equipo y regular la operacin. Todo lo que ofrece riesgos debe tener doble
accionamiento, como ser descarga de lquidos, descarga de gas y vlvulas de seguridad.
Todo recipiente presurizado debe tener instaladas en su extremo superior una vlvula de seguri-
dad (convencionales o con fuelle), calibrada para que abra a un 20% por debajo de la presin
mxima que soporta el equipo y adems, un disco de ruptura que se destruya con un 10% de
presin menor a la mxima del equipo.
Las vlvulas de resorte se ajustan a la presin de apertura mediante una tuerca que comprime o
afloja la tensin del resorte, recomendando su instalacin previamente calibradas en Banco de
Instrumentos.
Determinada la presin se graba el valor de la misma y la fecha de calibracin, a estampa sobre
la Placa de Calibrado.
Necesariamente debe mantenerse un riguroso programa de recalibrado de ste tipo de vl-
vulas. La experiencia de algunos campos indica el recambio por otra calibrada cada 6 me-
ses, otros cada 12 meses; consecuentes con la rigurosidad del trabajo a la que son someti-
das.
Con los ciclos de recambio mencionados se evita tambin el que las mismas corran riesgo
de pegarse y no funcionar correctamente en el momento necesario.
Los discos de ruptura son membranas metlicas finas previstas para romperse en el caso de
una sobrepresin accidental del equipo. Son colocadas entre dos bridas de modo que la
presin interna acte sobre la parte hueca, cncava. Si la presin mxima del equipo es
de 1000 psi la vlvula de resorte deber abrir con 800 psi. y el disco se deber romper a 900
psi.
Tan importante como la presin, es la temperatura de diseo de ruptura del disco.
XI VIII III Colectores de venteo
Los colectores de venteo a donde se encontrar dirigidas las descargas de las vlvulas de
seguridad o alivio, debern condicionarse a ciertas caractersticas que tambin estn espe-
cificadas en las normas, de las cuales mencionamos algunas de las ms importantes:
Contrapresin del sistema, el mismo estar diseado para una contrapresin mxima
de 10 % del set en las vlvulas convencionales, y hasta 50 % del set en las vlvulas de
fuelle.
Velocidad mxima recomendada, los colectores de venteo debern disearse para una
velocidad de 0.5 Match en la caera.
Pendiente, se recomienda mantener una pendiente hacia la antorcha de 1 %.
Ingreso al colector, la recomendacin para la caera de conexin de la descarga de la
vlvula al colector, es que sea desde arriba y a 45.
Dimetro, conservar dimetros crecientes hasta la antorcha.
Separador de antorcha, instalar un separador antes de la antorcha de diseo por grave-
dad para separar gotas de hasta 600 m a presin atmosfrica, previendo la recupera-
cin de los lquidos all acumulados.

CAP XI - Absorcion y Fraccionamiento-REPSOL

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MD. III - CAP. XI: Pag. 79

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