Apostila MCC

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Engenharia da Manuteno

Manuteno Centrada em Confiabilidade

Professor: Emerson Rigoni, Dr. Eng. alunos@rigoni.com.br

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Evoluo dos Conceitos
Aspectos Gerais da MCC
Etapa 0 - Adequao da MCC
Etapa 1 - Preparao
Etapa 2 - Seleo do Sistema e Coleta de Informaes
Etapa 3 - Anlise dos Modos de Falha, seus Efeitos e sua Criticidade (FMEA/FMECA)
Etapa 4 - Seleo das Funes Significantes e Classificao de seus Modos de Falha
Etapa 5 - Seleo das Tarefas de Manuteno Aplicveis e Efetivas
Etapa 6 - Definio dos Intervalos Iniciais e Agrupamento das Tarefas de Manuteno
Etapa 7 - Redao do Manual e Implementao
Etapa 8 - Acompanhamento e Realimentao
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3
1. BLOOM, Neil B., Reliability Centered Maintenance: Implementation Made Simple. Editora McGraw-
Hill Inc., 2006.
2. MORTELARI, Denis; SIQUEIRA, Kleber; PIZZATI, Nei. O RCM na Quarta Gerao da Manuteno
de Ativos. RG Editores, 1 Edio, 2011.
3. MOUBRAY, J., Reliability Centered Maintenance. New York, Editora Industrial Press, Reviso da 2
Edio, 2001.
4. RAUSAND, Marvin, HYLAND, Arnljot, System Reliability Theory: Models, Statistical Methods, and
Applications. Editora Wiley-Interscience, 2 Edio, 2003.
5. SIQUEIRA, Iony Patriota de., Manuteno Centrada na Confiabilidade - Manual de
Implementao. Rio de Janeiro, 1ed., Editora Qualitymark Ltda., 2005.
6. SMITH, A. M., HINCHCLIFFE, G. R., RCM Gateway to World Class Maintenance. Editora Elsevier
Butterworth-Heinemann, 2004.
Bibliografias Relacionadas MCC
4
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Bibliografias Relacionadas MCC
SMITH, A. M., HINCHCLIFFE, G. R.
RCM Gateway to World Class Maintenance.
Editora Elsevier Butterworth-Heinemann, 2004.
MOUBRAY, J.,
Reliability Centered Maintenance. New
York, Editora Industrial Press, Reviso da
2 Edio, 2001.
IONY PATRIOTA DE SIQUEIRA
Manuteno Centrada na Confiabilidade: Manual
de Implementao.
Editora QualityMark, 2005.
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Normas e Guias Relacionadas MCC
1. ABS American Bureau of Shipping. Guidance Notes on Reliability Centered Maintenance. USA, 2004.
2. ATA MSG-3. Operator/Manufacturer Scheduled Maintenance Development. Air Transport Association of
America, Inc. Reviso 2011.
3. IEC-60300-3-11. Dependability Management Part 3-11: Application Guide Reliability Centred
Maintenance. Segunda Edio, IEC International Electrotechnical Commission, 2009.
4. IEC-60706-4 Guide on Maintainability of Equipment. Part 4 Section 8: Maintenance and Maintenance
Support Planning. Primeira Edio, IEC International Electrotechnical Commission, 1992.
5. MIL-STD-1629 A, Military Standard Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality
Analysis. Department of Defense, USA. 1980.
6. MIL-STD-2173(AS), Military Standard Reliability Centered Maintenance Requirements of Naval Aircraft,
Weapons Systems and Support Equipment. Department of Defense, USA. 1986.
7. NAVAIR 00-25-403. Guidelines for the Naval Aviation Reliability Centered Maintenance Process. US Navys
Naval Air Systems Command (NAVAIR), 2005.
6
6
8. NASA - National Aeronautics and Space Administration. Reliability Centered Maintenance Guide For
Facilities And Collateral Equipment. NASA, 2000.
9. NBR 5462. Confiabilidade e Mantenabilidade. Rio de Janeiro, Editado pela Associao Brasileira de Normas
Tcnicas (ABNT), 1994.
10.SAE - J1739. Potential Failure Mode and Effects Analysis in Design (Design FMEA), Potential Failure Mode
and Effects Analysis in Manufacturing and Assembly Processes (Process FMEA), and Potential Failure Mode
and Effects Analysis for Machinery (Machinery FMEA). Society of Automotive Engineers, 2002.
11.SAE - JA1011. Evaluation Criteria for Reliability Centered Maintenance (RCM) Processes. Society of
Automotive Engineers, 1999. Reviso 2009.
12.SAE - JA1012. A Guide to the Reliability Centered Maintenance (RCM) Standard. Society of Automotive
Engineers, 2002. Reviso 2011.
13.SEA SYSTEM S9081-AB-GIB-010. Reliability Centered Maintenance (RCM) Handbook. SEA Systems
Command, 2007.
Normas e Guias Relacionadas MCC
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Teses e Dissertaes Relacionadas MCC
1. BACKLUND, Fredrik, Managing the Introduction of Reability Centred Maintenance: RCM as a
Method of Working within Hydropower Organizations. Tese de Doutorado apresentada ao
Department of Business Administration and Social Sciences da Lule University of Technology, Division of
Quality & Environmental Management, Sucia, 2003.
2. LUCATELLI, Marcos Vincius, Proposta de Aplicao da Manuteno Centrada em Confiabilidade em
Equipamentos Mdico-Hospitalares. Tese de Doutorado apresentada ao Programa de Ps-Graduao
em Engenharia Eltrica da UFSC, Florianpolis, 2002.
3. RIGONI, Emerson. Metodologia para implantao da manuteno centrada na confiabilidade: uma
abordagem fundamentada em Sistemas Baseados em Conhecimento e Lgica Fuzzy. Tese
apresentada ao Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica da Universidade Federal de Santa
Catarina, como requisito parcial para obteno do ttulo de Doutor em Engenharia, Florianpolis, 2008.
4. ZAIONS, Douglas Roberto. Consolidao da Metodologia da Manuteno Centrada em
Confiabilidade em uma Planta de Celulose e Papel. Dissertao de Mestrado em Engenharia de
Produo da Universidade Federal do Rio Grande do Sul, UFRGS, 2003.
8
8
1. Biblioteca da UFSC: http://www.bu.ufsc.br/

2. Biblioteca da UNICAMP: http://www.bibliotecadigital.unicamp.br/

3. Biblioteca da USP: http://www.usp.br/sibi/

4. Biblioteca da UTFPR: http://biblioteca.utfpr.edu.br/pergamum/biblioteca/index.php

5. Industrial Maintenance Portal: http://www.plant-maintenance.com/

6. RCM Resources & Links: http://www.reliabilityweb.com/fa/rcm.htm

7. Normas Militares Americanas: http://www.weibull.com/knowledge/milhdbk.htm

8. Reliability Centered Maintenance Analysis: http://www.mtain.com/logistics/logrcm.htm

9. System Reliability Center: http://src.alionscience.com/inforesources/
Sites na Internet Relacionados com o Tema
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9
Noo de Confiabilidade Ideias Relacionadas
Durabilidade
Equipamento
Pronto para Operar
Operao
Sem Falhas
Q
Q
Q
Q
Q
Q
Qualidade
Confiabilidade
Confiabilidade Funo
Mantenabilidade Reparos
Disponibilidade Uso Efetivo
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10
NBR 5462 (1994) Confiabilidade a capacidade de um item desempenhar uma
funo requerida sob condies especificadas, durante um dado intervalo de tempo.
Definies de Confiabilidade
Blanchard & Fabrycky (1990, p.346-347) Confiabilidade uma caracterstica
inerente ao projeto e pode ser definida como a probabilidade na qual um sistema
ou produto ir operar de modo satisfatrio em um dado intervalo de tempo, quando
utilizado restrito s condies de operao especficas.
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11
Manuteno Centrada na Confiabilidade Definio
Metodologia para analisar as funes do sistema, o modo como estas funes
podem falhar e, a partir da, aplicar um critrio de priorizao explcito baseado
em fatores de segurana, ambientais, operacionais e econmicos, para identificar
as tarefas de manuteno aplicveis e efetivas.
(MOUBRAY, 2001; SIQUEIRA, 2005; SMITH, A. M., HINCHCLIFFE, G. R., 2003)
RCM Reliability Centered Maintenance
MCC Manuteno Centrada na Confiabilidade
RBM Reliability Based Maintenance
MBC Manuteno Baseada em Confiabilidade
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12
Planejamento pobre e
pouca tecnologia disponvel
Manuteno Corretiva
Primeira Gerao
Conserto aps a Falha
Computadores grandes e
lentos
Sistemas manuais de
planejamento e controle
Manuteno Preventiva
Sistemtica (Base Tempo)
Segunda Gerao
Maior disponibilidade das
instalaes
Maior vida til dos
equipamentos
Custos menores
Revises gerais
programadas
Projeto para confiabilidade
e Mantenabilidade
Grupos de trabalho
multidisciplinares
Controle e Gerenciamento
da Manuteno
Metodologias de Gesto da
Manuteno
Manuteno Preventiva
Baseada na Condio
Terceira Gerao
Disponibilidade
(Confiabilidade + Mantenabilidade)
Melhor qualidade dos
produtos/servios
Melhor relao
custo-benefcio
Preservao do meio
ambiente
Engenharia/Gesto da
Confiabilidade
Monitoramento e controle
dos resultados
Inteligncia Artificial
Aplicada Manuteno
Interao entre as
Metodologias de Gesto
Aprimoramento das
Tcnicas Preditivas
Quarta Gerao
Gesto de Ativos
Viso Holstica
Disponibilidade
(Confiabilidade + Mantenabilidade)
Melhor qualidade dos
produtos/servios
Melhor relao
custo-benefcio
Preservao do meio
ambiente
Mtodos e Tcnicas da Manuteno
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010 Atual
Expectativas
da
Manuteno
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13
MCC - Retrospectiva Histrica
MSG 1 (1967):
MSG-1 (Maintenance Steering Group Grupo de Direcionamento da Manuteno)
Fora Tarefa: representantes das linhas areas, fabricantes e governo americano (FAA-
Federal Aviation Administration) Thomas D. Matteson (Vice-Presidente de PCM da
United Airlines) + Engenheiros Bill Mentzer, Stenley Nowlan e Haword Heap
Objetivo: estabelecer um procedimento adequado de manuteno, reduo do tempo de
paralisao e custos associados e melhorar a segurana de vo para o Boeing 747
Boeing 747 Com MSG-1
66.000 homens.hora para 20.000 horas de vo

Douglas DC-8 Sem MSG-1
4.000.000 homens.hora para 20.000 horas de vo
450 passageiros
176 passageiros
14
14
MSG 2 (1970):

Subordinao: ATA - Air Transport Association of America (Associao do Transporte Areo
Americano) contratada pelo DoD - Department of Defense (Departamento de Defesa dos
Estados Unidos)
MSG-2: Prope o Airline Manufacturer Maintenance Program Planning Document
(Documento de Planejamento do Programa de Manuteno dos Fabricantes de Aeronaves)
Generaliza os procedimentos especficos de manuteno do MSG-1, de modo a torn-lo
aplicvel para todas as aeronaves
Incorporao dos Diagramas de Deciso
15
15
Sim
Sim
Sim
Sim
Programar Atividades ou
Modificar o Projeto.
Programar Atividades.
Checar a operao periodicamente.
Programar atividades.
Inspees ou testes peridicos (Preditiva).
Programar atividades.
Substituio sistemtica (Base Tempo).
No
No
No
No
A falha afeta a segurana
do sistema?
Falhas no detectveis apresentam
efeito adverso para a segurana?
A degradao conduz a falhas
detectveis pela manuteno?
H relao entre a idade do
equipamento e a sua confiabilidade?
Nenhuma programao
requerida.
Diagrama de Deciso MSG 2
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MSG 3 (1978):

Encomendado pelo Departamento de Defesa dos Estados Unidos
Objetivo: determinao de normas e procedimentos de manuteno com base em uma
ampla anlise estatstica
Nowlan e Heap (1978): Reliability Centered Maintenance (RCM MCC)
Concluses:
1. Revises programadas tm pouco efeito na confiabilidade total de um equipamento
complexo, a menos que exista um modo de falha dominante
2. Existem muitos equipamentos para os quais no h forma efetiva de manuteno
programada
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17
Segundo a proposta de Nowlan e Heap (1978), um programa de manuteno tem quatro
objetivos bsicos:
Assegurar que os nveis de segurana e confiabilidade dos equipamentos sejam
alcanados.
Recuperar os nveis de segurana e confiabilidade quando ocorre a deteriorao dos
equipamentos.
Obter as informaes necessrias para a melhoria de projeto dos itens com
confiabilidade insatisfatria.
Alcanar esses objetivos com o mnimo custo.
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18
Setembro de 1980
ATA MSG-3 Operator/Manufacturer: Scheduled Maintenance Development Revisada em
2011 pela FAA (Federal Aviation Administration)

Maro de 1999
IEC 60.300-3-11 Dependability Management Part 3-11: Application Guide Reliability
Centred Maintenance Revisada em 2009.

Agosto de 1999
SAE JA 1011 Evaluation Criteria for RCM Processes Critrios mnimos para homologao
de programas de RCM Revisada em 2009.

Janeiro de 2002
SAE JA 1012 A Guide to the Reliability Centered Maintenance (RCM) Standard
Detalhamento dos critrios e interpretao da norma SAE JA 1011 Revisada em 2011.
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19
Moubray (2001)

1. Quais so as funes associadas e os padres de desempenho associados ao ativo no seu contexto
operacional atual (Funes)?
2. De que forma o ativo falha em cumprir suas funes (Falhas Funcionais)?
3. O que causa cada falha funcional (Modos de Falha)?
4. O que acontece quando ocorre cada falha (Efeitos da Falha)?
5. Qual o impacto dos efeitos do modo de falha no meio ambiente, na segurana, na operao do
sistema e na economia do processo (Conseqncias da Falha)?
6. O que pode ser feito para prevenir cada falha (Tarefas Aplicveis e Efetivas)?
7. O que deve ser feito se no for encontrada uma tarefa aplicvel e efetiva adequada (Aes Default)?

Siqueira (2005)

8. Qual a freqncia ideal para as tarefas de manuteno aplicveis e efetivas?

Responder e Documentar de Forma Auditvel.
Perguntas Respondidas pela MCC
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20
Paradigmas da MCC
Antigo
O objetivo primrio da manuteno otimizar a disponibilidade da planta
com o mnimo custo.
Novo
A manuteno afeta todos os aspectos do negcio: segurana,
integridade ambiental, eficincia energtica, qualidade do produto,
imagem da empresa, etc... e no somente a disponibilidade da planta.
Manuteno Gesto de Ativos
Exemplos:
Apago Afeta todos os setores dependentes da energia eltrica, afeta a imagem e a
credibilidade do setor eltrico.
Grandes Acidentes: Bopal (Vazamento de Gases Txicos - Union Carbide Corporation), Chernobil
(Acidente Nuclear), Piper Alpha (Plataforma de Produo de Petrleo), etc...
Atendimentos s legislaes ambientais, sindicatos, rgos governamentais, etc...
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Paradigmas da MCC
Antigo O objetivo da manuteno preservar os ativos fsicos.
Novo O objetivo da manuteno preservar as funes dos os ativos fsicos.
Exemplo:
22
22
Paradigmas da MCC
Antigo
A maioria dos equipamentos tem sua probabilidade de falha aumentada
com a idade.
Novo
A maioria das falhas (Taxa de Falhas) no tem relao com a idade do
equipamento.
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23
Paradigmas da MCC
Antigo A funo da manuteno pr-ativa prevenir as falhas.
Novo
A manuteno pr-ativa deve evitar, eliminar ou minimizar as
consequncias das falhas.
Exemplo:
Falha na Bomba
2,5 horas a 5 horas
para realizar a manuteno
24
24
Paradigmas da MCC
Antigo
Programas genricos de manuteno podem ser desenvolvidos para a
maioria dos ativos.
Novo
Programas genricos de manuteno somente se aplicam para
equipamentos com o mesmo contexto operacional, funes e padres de
desempenho.
Exemplo:
A Falha afeta a produo
Tarefa Preditiva ou
Preventiva
B Falhando
muda para C
Tarefa Corretiva
C Falha no evidente para o
operador se B ainda est funcionando
Tarefa Detectiva
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25
Paradigmas da MCC
Antigo
Protees adequadas podem praticamente eliminar a probabilidade de
falhas catastrficas.
Novo
Protees tambm podem falhar, portanto os riscos associados aos
sistemas protegidos ainda precisam ser gerenciados.
Exemplo:
Falha
Mltipla Tarefas de Busca de Falha
Manuteno Detectiva
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26
Paradigmas da MCC
Antigo
O departamento de manuteno pode sozinho desenvolver um programa
de manuteno bem sucedido e duradouro.
Novo
Um programa de manuteno bem sucedido e duradouro depende de
uma abordagem holstica, apoio e comprometimento institucional.
Esprito de Equipe (Alan Kardec - ABRAMAN):
Estamos no mesmo barco
Ningum pode fazer s peso
Todos tm que remar
Remar juntos, na mesma direo e na direo certa
27
27
Procedimentos para Implantao da MCC
ABS, 2004
SAE JA 1012, 2002
SAE JA 1011, 1999
NASA, 2000
IEC-60300-3-11, 1999
NOWLAN e HEAP, 1978
SMITH e HINCHCLIFFE, 2004
SMITH, 1993
MOUBRAY, 1997
O que caracteriza um bom programa de MCC?
Para que tipo de empresa /sistema a MCC mais aderente?
Quais so e de que maneira os fatores gerenciais e tcnicos afetam a
implantao da MCC?
Como conduzir a metodologia de implantao da MCC de forma otimizada?
Como mensurar e realimentar o processo de implantao da MCC?
RIGONI, Emerson, METODOLOGIA PARA IMPLANTAO DA MANUTENO CENTRADA NA CONFIABILIDADE: uma
abordagem fundamentada em Sistemas Baseados em Conhecimento e Lgica Fuzzy. Tese apresentada ao Programa de Ps-
Graduao em Engenharia Mecnica da Universidade Federal de Santa Catarina, como requisito parcial para obteno do ttulo de
Doutor em Engenharia, Florianpolis, 2009.
28
28
Moubray / 1991
Evoluo do Processo
de Implantao da MCC
MOUBRAY, J., Reliability Centered Maintenance. New York,
Editora Industrial Press, 2 Edio, 1997.
Falecido em Janeiro de 2004
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29
SAE JA 1011 / 1999
SAE JA 1012 / 2002
Evoluo do Processo
de Implantao da MCC
SAE - JA1011. Evaluation Criteria for Reliability Centered Maintenance
(RCM) Processes. Society of Automotive Engineers, 1999.

SAE - JA1012. A Guide to the Reliability Centered Maintenance (RCM)
Standard. Society of Automotive Engineers, 2002.
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30
Prefcio A Manuteno Centrada em Confiabilidade (RCM) foi inicialmente desenvolvida pelo segmento comercial da
aviao para aprimorar a segurana e confiabilidade de seus equipamentos. Foi primeiramente documentada em um
relatrio escrito por F.S. Nowlan e H.F. Heap, e publicada pelo Departamento de Defesa dos Estados Unidos da Amrica do
Norte em 1978. Desde ento, a RCM tem sido utilizada para auxiliar a formulao de estratgias de manuteno de ativos
fsicos em quase todas as reas do empreendimento humano organizado, e em quase todos os pases industrializados no
mundo. O processo definido por Nowlan e Heap serviu como base para vrios documentos de aplicao, nos quais o
processo RCM tem sido aprimorado e redefinido durante os anos seguintes. A maioria desses documentos tem em si os
elementos-chave do processo original. Porm, o uso excessivamente vasto do termo RCM deu
origem a uma variedade de processos que se diferenciam significativamente do original, mas
seus criadores tambm os chamam de RCM. Muitos desses processos no conseguem
alcanar os objetivos de Nowlan e Heap, e alguns at so ativamente contraproducentes
SAE JA 1012 ... e alguns so inclusive perigosos.
...texto...
Este documento descreve os critrios mnimos que qualquer processo deve atender para que
possa ser chamado de RCM. Ele no pretende definir um processo especfico de RCM. Este documento
direcionado a qualquer pessoa que quer se assegurar de que qualquer processo que pretende ser RCM realmente RCM.
especialmente til para pessoas que pretendem adquirir servios de RCM (treinamento, anlise, facilitao, consultoria ou
qualquer combinao destes).
SAE JA 1011 / 1999
SAE JA 1012 / 2002
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Smith e Hinchcliffe / 1993
Evoluo do Processo
de Implantao da MCC
SMITH, A. M., Reliability Centered Maintenance. Boston
Editora McGraw Hill, 1993.
SMITH, A. M., HINCHCLIFFE, G. R., RCM Gateway to
World Class Maintenance. Editora Elsevier Butterworth-
Heinemann, 2004.
32
32
IEC 60300-3-11 / 2009
Extenso do Guia IEC 60706-4 (1992)
Evoluo do Processo
de Implantao da MCC
IEC-60706-4 Guide on Maintainability of Equipment. Part 4 Section 8:
Maintenance and Maintenance Support Planning. Primeira Edio, IEC
International Electrotechnical Commission, 1992.
IEC-60300-3-11. Dependability Management Part 3-11: Application
Guide Reliability Centred Maintenance. Primeira Edio, IEC
International Electrotechnical Commission, 1999.
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33
Procedimento de
Referncia para
Implantao da MCC
ABS, 2004
SAE JA 1012, 2002
SAE JA 1011, 1999
NASA, 2000
IEC-60300-3-11, 1999
NOWLAN e HEAP, 1978
SMITH e HINCHCLIFFE, 2004
SMITH, 1993
MOUBRAY, 1997
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Aspectos do Procedimento de Referncia
Caractersticas da Empresa/Sistema
X
Necessidades da MCC
Correta Execuo da Etapa
RIGONI, Emerson, METODOLOGIA PARA IMPLANTAO DA MANUTENO CENTRADA NA CONFIABILIDADE: uma abordagem fundamentada em Sistemas Baseados em
Conhecimento e Lgica Fuzzy. Tese apresentada ao Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica da Universidade Federal de Santa Catarina, como requisito parcial para obteno
do ttulo de Doutor em Engenharia, Florianpolis, 2009.
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35
Implantao da MCC Mudana de Paradigmas
Implantao + Gesto da MCC:

Procedimento Adequado
Sinergia com os objetivos da empresa
Resultados Mensurveis
Falta de Comprometimento

Abandono do programa de MCC
36
36
Etapa 0
Adequao da MCC
Objetivos: verificar se a gesto da
manuteno fundamentada na MCC,
com seus requisitos e caractersticas
metodolgicas e filosficas, a mais
adequada para a empresa/sistema,
considerando suas disponibilidades e
limitaes.
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37
Recursos Financeiros e Dedicao (hh) da equipe de implementao

Retorno do Investimento Longo Prazo Apoio da Alta Gerncia Descrdito e Abandono

Tempo Objetivos e Implantao de Longo Prazo x Expectativas Imediatistas Frustraes

Comprometimento Mudanas Internas Inviabilizar as Aes de Manuteno

Condies para Aprimoramento Contnuo Realimentao, Atualizao e Revises do Manual de MCC

Resultados e Benefcios Stakeholders, Afetados pelo Sistema e Qualidade do Produto
Fatores Relevantes para o Sucesso de um Programa de MCC
BACKLUND, Fredrik, Managing the Introduction of Reability Centred Maintenance: RCM as a Method of Working within Hydropower Organizations. Tese de Doutorado
apresentada ao Department of Business Administration and Social Sciences da Lule University of Technology, Division of Quality & Environmental Management, Sucia, 2003.
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38
Etapa 0 - Adequao da MCC
Critrio de Anlise
39
39
Formulrio para
Documentao
da Etapa 0

Adequao da
MCC
IMPLEMENTAO 0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Srie1
Srie2
Diagrama
Radar
Critrios Quesitos a serem ponderados
Aderncia
(0 a 10)
Ideal
Justificativa
(Aderncia < Ideal)
Plano de
Ao
Critrio 1
Disponibilidade
da Informao e
Recursos
Q1
Ser adotado um procedimento de referncia e/ou norma para implantao
da MCC. A equipe de implantao conhece este procedimento/norma e todas
as entradas/necessidades deste procedimento/norma esto disponveis.
?
Q2
Existe uma documentao consistente das aes de manuteno. Exemplos:
Ordens de Servio consistentes, MTBF (Tempo Mdio Entre Falhas), MTTR
(Tempo Mdio Para Reparo), histrico de falhas, etc...
?
Q3
Os sistemas candidatos a implantao da MCC possuem uma documentao
tcnica adequada. Exemplos: Projetos, manuais, relatrios de ensaio, etc...
?
Q4
O planejamento estratgico da empresa est documentado de forma
auditvel. Este planejamento contempla a manuteno e particularmente a
MCC como estratgia para gesto de ativos.
?
40
40
Atendimento aos pr-requisitos/necessidades da MCC Seno poltica de melhoramento
Documentao dos resultados do processo de anlise dos pr-requisitos Sadas
Credibilidade da anlise Envolvimento das pessoas e setores afetados pela MCC
Referencial terico e prtico Grau de conhecimento da equipe de implementao
Benchmark Benefcios e desafios de programas consolidados de MCC
Critrio Confiabilidade da Anlise
Etapa 0 - Adequao da MCC Auditoria
41
41
Exerccio

Implementao desta Etapa para um Sistema Selecionado
de sua Empresa
42
42
Etapa 1
Preparao
Objetivos: formao da equipe e
planejamento estratgico para
implantao da MCC.
43
43
Etapa 1 Planejamento
Preparar, organizar e estruturar a equipe de implantao da MCC
Designao do Patrocinador Interno e do Facilitador
Definir a abrangncia ou nvel de aplicao do programa de MCC
Sistemas Candidatos: Sistema, Subsistemas, etc...
Alocao de recursos humanos e financeiros (previso oramentria)
Inferir sobre as necessidades relacionadas a treinamento, organizao e estruturao
Elaborar a metodologia e a estratgia para execuo e conduo das reunies
Calendrio de reunies
Cronograma para execuo das tarefas/etapas
Documentar de forma auditvel as premissas e concluses desta etapa
44
44
Desenvolver, Implementar e Executar o programa de MCC
Estabelecer e Gerir os recursos necessrios sustentao do programa de MCC
Composio:
Manutentores da Instalao
Operadores da Instalao
Inspetores de Segurana
Inspetores de Qualidade
Especialistas nos Equipamentos
Fornecedores dos Equipamentos
Fabricantes dos Equipamentos
Laboratrios de Ensaios
Etapa 1 Equipe de Implantao Responsabilidades
Composio da Equipe

Tamanho do Sistema

Subsistemas

Modos de Falha
45
45
Etapa 1 Mtodo para Implementao das Etapas
Mtodo da Fora Tarefa Treinada:

Um mesmo grupo de pessoas para implantao da MCC em toda a empresa
Pontos Positivos Resultado rpido e com uniformidade de critrios/aplicao
Desvantagem Falta de envolvimento Baixo comprometimento da empresa

Mtodo Seletivo de Instalaes Crticas:

Escolhe-se somente a instalao/sistema considerado crtico
Pontos Positivos Objetividade, rapidez e baixo custo
Desvantagem Resultados parciais devido excluso de instalaes
46
46
Mtodo Abrangente de Instalaes Simultneas:

Implementao paralela em vrias instalaes com vrias equipes
Pontos Positivos Possibilita o envolvimento e comprometimento de toda a empresa
Desvantagem Exige recursos elevados, difcil administrao e treinamento

Mtodo do Projeto Piloto:

Pequena instalao/sistema Testes e Treinamento
Pontos Positivos Possibilita resultados imediatos e familiaridade com a metodologia
Desvantagem Demora para expanso ao restante da empresa
Etapa 1 Mtodo para Implementao das Etapas
47
47
Etapa 1 Organizao para Implantao da MCC
Organizao e alocao de responsabilidades Compatvel com o tamanho da empresa/sistema
Gestor do Programa
de MCC
Comit Gestor do
Programa de MCC
Coordenador 1
Instalao 1
Coordenador 2
Instalao 2
Coordenador 3
Instalao 3
Coordenador n
Instalao n
Facilitador 2
Equipe 2
Sistema 2
...
.
.
.

.
.
.

.
.
.

Patrocinador
Interno
Facilitador
Equipe
Sistema
Projeto
Piloto
Empresa
.............................
48
48
Etapa 1 Estratgia de Implementao
Validao da Manuteno Existente:

S avalia as tarefas de manuteno atuais
Pontos Positivos Rapidez de implementao
Desvantagem No analisa outros modos de falha e falta de anlise formal

Excluso de Modos de Falha No Crticos:

So eliminados modos de falha considerados de difcil ocorrncia
Pontos Positivos Rapidez de implementao
Desvantagem Erros de avaliao e inexistncia de anlise formal
49
49
Etapa 1 Estratgia de Implementao
Anlise Expedita por Analogia:

Cpia de resultados de instalaes similares
Pontos Positivos Economia e ganho de produtividade
Desvantagem H que se garantir similaridade de sistema e contexto operacional

Anlise Expedita por Categoria:

Avaliao simultnea de uma classe de itens considerados similares
Pontos Positivos Economia e ganho de produtividade
Desvantagem H que se garantir similaridade de contexto operacional
50
50
Formulrio
para
Documentao
da Etapa 1
51
51
Exerccio

de sua Empresa
52
52
Etapa 2
Seleo do Sistema e
Coleta de Informaes
Objetivos: selecionar, detalhar e
documentar o sistema que ser
submetido anlise e implantao da
MCC.
53
53
Etapa 2 - Critrios para Seleo do Sistema
Significncia para Segurana do Processo
Significncia para Disponibilidade do Processo
Significncia para a Economia do Processo
Seleo do Sistema (IEC 60.300-3-11):
Documentar: Mtodos de seleo Ex.: Pareto, OEE, TOC, Multicritrios, etc...
Critrios utilizados
Resultados obtidos
Mtodos Quantitativos
e/ou Qualitativos
54
54
Formulrio de Documentao
Fotos Sistema, Subsistemas e Componentes
Descrio Textual do Sistema e seus Subsistemas
Diagramas
Identificao e Descrio das Fronteiras
Etapa 2 - Organizao da Coleta de Informaes
Identificao inequvoca
de seus subsistemas e
componentes
Mtodos para Documentar o Sistema Selecionado e suas Fronteiras
Contexto Operacional Condies especficas do ambiente fsico e do processo
Pode modificar e/ou
definir Funes do
Sistema
Deve incluir critrios
gerais de desempenho
do sistema
Produtividade
Padres de Qualidade
Estratgia (contnuo/batelada)
Disponibilidade
Segurana
Meio Ambiente
Ciclo Operacional
Redundncias
Poltica de Sobressalentes
Etc....
55
55
Objetivo Geral:
Mitigar a emisso do gs SF
6
(Hexafluoreto de Enxofre) para a atmosfera a partir da
aplicao de uma metodologia mais adequada de gesto da manuteno com base na MCC.

Objetivos Especficos:
Caracterizar o estado da arte, nacional e internacional, no uso e manipulao de SF
6
Sistematizar os processos de manuteno do SF
6

Aplicao da MCC nos equipamentos isolados a SF
6

Definir e aplicar uma poltica de capacitao para operadores e manutentores de
equipamentos isolados a SF
6

Exemplo Projeto MitiSF
6
Eletrosul
56
56
Disjuntor
57
57
Nmero de Disjuntores por Nvel de Tenso Massa de SF6 por Nvel de Tenso
Nmero de Disjuntores por Fabricante Massa de SF
6
por Fabricante
58
58
kg
kV

6
Disjuntor
SF de Massa
Nominal Tenso
IEE

Modelo com estudo consolidado na Literatura Nacional e/ou Internacional
Modelo / Fabricante utilizado nas empresas/instituies a serem visitadas
Idade do Disjuntor
Potncia Manobrada pelo Disjuntor
Mais ordens de servio (> Taxa de Falha)
Posio do Disjuntor no Sistema (importncia)
Dificuldade de Manuteno (localizao em campo)
Disjuntor que mais vaza
Disjuntores que tenham manuteno programada dentro do tempo do projeto
Tomada de
Deciso

Outros Fatores
Considerados
59
59
Merlin Gerin em 525 kV Modelo FA4 Siemens em 525 kV Modelo 3AT5
60
60
Subsistemas:

Cmaras de Extino
Capacitores de Equalizao
Resistores de Pr-Insero
Crter
Coluna de Isolao / Suporte
Unidade de Acionamento (Hidrulica)
Painel de Comando
Merlin Gerin em 525 kV Modelo FA4
61
61
Etapa 2 - Seleo do Sistema e
Coleta de Informaes
Disjuntor Merlin Gerin (525 kV) Modelo FA4
Cmara de Extino
(Porcelana)
Contato de Arco
CONTATO MVEL
Contato Principal
CONTATO FIXO
Contato Principal
Contato de Arco
Cmara
de
Extino
62
62
Etapa 2 - Organizao da Coleta de Informaes Fotos

Acoplador
Garra
Deslizante
Guia do
Garfo

Isolador de Porcelana

Cmara de
Extino

Contato
Fixo

Contato
Mvel
Descrio Textual:
Cmara de Extino Responsvel pela extino do arco eltrico formado
durante a operao do disjuntor. Ela do tipo auto-soprante e est
hermeticamente selada e isolada do crter. Possui comunicao com o SF
6

contido na coluna isolante atravs de tubulao e acoplador flexvel.
Interliga-se segunda cmara de extino e haste de manobra da
coluna isolante atravs da caixa de manivelas do crter.
Relatrio Fotogrfico Subsistemas
63
63
Etapa 2 - Organizao da Coleta de Informaes
DJ141
Isolador
DJ142
Contato Fixo
DJ143
Contato Mvel
DJ1
Disjuntor FA4
DJ14
Cmara de
Extino
DJ17
Painel de
Comando
DJ12
Resistor de
Pr-Insero
DJ11
Capacitor de
Equalizao
DJ16
Unidade de
Acionamento
DJ13

Crter
DJ15
Coluna de
Isolao
DJ1421
Cesto de alumina
ativada
DJ1422
Suporte do
Contato Fixo
DJ1423
Pinas do contato
fixo
DJ1424
Contato fixo de
arco
Subestao Disjuntor Cmara de Extino Contato Fixo

Menor Nvel de Mantenabilidade
64
64
Formulrio para
Documentao da Etapa 2
Seleo do Sistema e
Coleta de Informaes
65
65
Exerccio

de sua Empresa
3
3
Etapa 3 (FMECA)
Anlise dos Modos de Falha,
seus Efeitos e sua Criticidade
Objetivos: identificar e documentar
todas as funes do sistema selecionado
na Etapa 2, seus modos de falha, os
efeitos adversos destes modos de falha,
as causas do modo de falha e uma
avaliao de sua criticidade.
4
4
Anlise dos Modos de Falha e seus Efeitos - FMEA
FMEA Failure Mode and Effects Analysis (Anlise dos Modos de Falha e seus Efeitos).

Utilizada em Engenharia de Qualidade e Confiabilidade Anlise de Falhas em Sistemas.

Origem Departamento de defesa dos Estados Unidos, em 1949 MIL-P-1629 (Military
Procedure MIL-P-1629: Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality
Analysis).

Passou a ser utilizada pela indstria automobilstica na dcada de 70.

Regulamentada pela ISO 9000 em 1988.

Quando a anlise leva em conta a Criticidade da Falha FMECA (Failure Mode, Effects and
Criticality Analysis Anlise dos Modos de Falha seus Efeitos e sua Criticidade).
5
5
MIL-P-1629 / 1980 (Military Procedure MIL-P-1629) Procedures for Performing a Failure
Mode, Effects and Criticality Analysis) http://www.weibull.com/knowledge/milhdbk.htm

SAE J1739 / 2009 Potential Failure Mode and Effects Analysis in Design (Design FMEA),
Potential Failure Mode and Effects Analysis in Manufacturing and Assembly Processes (Process
FMEA) http://standards.sae.org/j1739_200901/

SAE ARP 5580 / 2001 Recommended Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) Practices for
Non-Automobile Applications

IEC 60812 / 2006 Analysis Techniques for System Reliability Procedure for Failure Mode
and Effects Analysis (FMEA)

BS 5760-5:1991 British Standards Institution - Reliability of Systems, Equipment and
Components. Guide to Failure Modes, Effects and Criticality Analysis (FMEA and FMECA)
FMECA Principais Normas
6
6
Objetivos da FMECA (SAE J1739 / 2009):

Reconhecer e avaliar a falha de um produto ou processo e os efeitos dessa falha.
Identificar aes que possam eliminar ou reduzir as chances de uma falha ocorrer.
Documentar o processo de anlise:
Estudos e desenvolvimentos futuros.
Comunicao e Treinamento.
Permite rastrear a anlise suas decises e aes recomendadas.
FMECA Objetivos
Gesto do
Conhecimento
7
7
Formulrio para Documentao da Etapa 3 FMECA
8
8
Tipos de FMECA:
Projeto Falhas durante a Fase de Projeto.
Foco: Dimensionamentos, Especificaes, etc...
Processo Falhas do Processo Produtivo.
Foco: Qualidade, Produtividade, etc...
Sistema Falhas dos Sistemas e seus Componentes.
Foco: Operao e Manuteno Mo de Obra, Mtodos, Materiais, etc...
Servio Desempenho do servio, antes que sua falha atinja o cliente.
Foco: Recursos Humanos, Satisfao do Cliente, etc...
FMECA Tipos e Objetivos
PALADY, Paul, FMEA - Anlise dos Modos de Falha e Efeitos: Prevendo e Prevenindo Problemas Antes que Ocorram. Instituto IMAN, 2004.

STAMATIS, D. H., Failure Mode and Effect Analysis FMEA from Theory to Execution. Editora ASQC Quality Press, 1995.
9
9
FMECA Abordagens
Componente Funo Modo de Falha Efeito Causa
Eixo Transmitir movimento No transmite movimento Parada do processo Ruptura
Abordagem Funcional Genrica Utilizado nas fases iniciais do projeto, onde no h
informaes suficientes para detalhar a cadeia causal.

Abordagem Estrutural Mais tcnica Utilizado na fase de uso.
Componente Funo Modo de Falha Efeito Causa
Eixo Transmitir movimento Ruptura Parada do processo
Matria prima fora da
especificao
Abordagem
Funcional
Abordagem
Estrutural
10
10
FMECA Normas RCM x Outras Normas
Outras Normas RCM
Funo Funo Primria
Requisito Funo Secundria
Modo de Falha Falha Funcional
Efeito Efeito (Componente / Sistema / Planta)
Causas Modo de Falha
Funo
A
b
o
r
d
a
g
e
m

F
u
n
c
i
o
n
a
l

A
b
o
r
d
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g
e
m

E
s
t
r
u
t
u
r
a
l

C
a
u
s
a
s

R
a
z
e
s

11
11
Funo Aquilo que se deseja que o item/ativo/sistema faa dentro de um padro de
desempenho especificado.

Consideraes Normatizadas e Bibliogrficas:

SAE J1739/2002 (Pg. 31 item 5.2.9) A descrio da funo deve levar em conta normas
aplicveis de desempenho, de material, de processo, ambientais e de segurana.

Moubray, 2001 (Pg. 22 item 2.1) A descrio da funo deve consistir de um verbo, um
objeto e um padro desejado de desempenho.
12
12
DJ141
Isolador
DJ142
Contato Fixo
DJ143
Contato Mvel
DJ1
Disjuntor FA4
DJ14
Cmara de
Extino
DJ17
Painel de
Comando
DJ12
Resistor de
Pr-Insero
DJ11
Capacitor de
Equalizao
DJ16
Unidade de
Acionamento
DJ13

Crter
DJ15
Coluna de
Isolao
DJ1421
Cesto de alumina
ativada
DJ1422
Suporte do
contato fixo
DJ1423
Pinas do contato
fixo
DJ1424
Contato fixo de
arco
Subestao Disjuntor Cmara de Extino Contato Fixo
Etapa 3 FMECA Nvel da Anlise

Nvel de Anlise
Nvel Hierrquico Muito Profundo x Nvel Hierrquico Muito Superficial
13
13
FMEA Funo
Funo Primria Razo de existncia do sistema Objetivo principal do sistema

Funo Secundria Acrescenta objetivos ao sistema

Categorias: Integridade Ambiental: Regulamentos, leis, etc...
Segurana para os operadores e terceiros
Integridade estrutural: Suportar outros subsistemas
Controle: Regulao do desempenho
Conteno
Conforto
Aparncia
Proteo
Economia / Eficincia
Funes suprfluas / desnecessrias
Funes
Secundrias
Environment (Meio Ambiente)
Safety (Segurana)
Control (Controle)
Appearance (Aparncia)
Protection (Proteo)
Economy (Economia)
Superfluous (Suprfluo)
14
14
FMEA Funo Sugestes
Use Verbo + Objeto + Padro de Desempenho
Considere todas as funes Primrias e Secundrias
Inclua os padres de desempenho sempre que possvel
Definir o que deve ser feito e no o que o sistema pode fazer
No combine funes
Associe as funes a diagramas funcionais
Consulte: usurios, manuais, operadores, desenhos, tcnicos, etc...
Use diagramas de confiabilidade Funes de segurana
Padronize um sistema de codificao
15
15
FMEA Funo
Exemplo:

Cmara de Extino (Disjuntor SF
6
) Conter o SF
6
, em
uma faixa de presso de 5,5 a 7 bar.

Anel de Vedao O-Ring (Disjuntor SF
6
) Manter o SF
6

dentro dos nveis de pureza especificados pela IEC 60376.
Funo
Falha Funcional
P
r
e
s
s
o

d
o

S
F
6

16
16
FMEA/FMECA Falha Funcional
Incapacidade de um item/ativo/sistema executar uma funo especfica dentro dos padres
desejados de desempenho Estado anormal da funo do item/ativo/sistema.
Categorias de Falha Funcional:

Evidente: Detectvel pelo operador durante sua atividade normal.
Oculta: No detectvel pelo operador durante sua atividade normal.
Mltipla: Combinao = Falha Oculta + Segunda Falha ou Evento que a torne evidente.
Falha Potencial Condio
identificvel e mensurvel.

Defeito Desvio, alm das
caractersticas especificadas para
um item/ativo/sistema, o qual
detectvel e no causa perda total
da funo requerida.
17
17
Isolador de Porcelana da Cmara de Extino Disjuntor SF
6

Funo:

Conter o SF
6
, em uma faixa de presso de 5,5 a 7 bar

Falha Funcional:

No consegue conter o SF
6
Vazamento

Faixa de presso fora do limite aceitvel (5,5 a 7 bar)
FMEA Falha Funcional Exemplo
18
18
FMEA Falha Funcional Quem define ?
Consenso entre
Usurios (Operadores) e Manutentores

Definio clara do
Padro de Desempenho
Tempo
Falha Potencial Falha Funcional
19
19
FMEA Modo de Falha
Modo, Maneira com que o sistema/item/componente em estudo deixa de executar a sua funo
ou desobedece s especificaes Evento ou fenmeno fsico que provoca a transio do
estado normal para o estado anormal SAE JA1011 (item 3.12) e SAE JA1012 (itens 3.12 e 8).

Durante o preenchimento da planilha de FMECA a pergunta que se responde para o modo de
falha O qu causou a Falha Funcional? (SAE JA1012, Pg. 14 - Moubray, 2001 Pg. 53).
Normalmente
associado a
componentes do
sistema
20
20
FMEA Modo de Falha
SAE JA1011/1999 (Pg. 06 item 5.3.5) e SAE JA1012/2002 (Pg. 18 item 8.5) Incluir:

Deteriorao Erros de Projeto Falha Humana

SAE J1739/2002 (Pg. 31 item 5.2.10) Exemplos de Modo de Falha:

Empenado Torto Quebrado Curto-circuitado
Colado Aterrado Gasto Sujo
Deve ser ignorado a existncia de redundncias que possam reduzir suas consequncias.
Listar todos os modos de falha razoveis Que j aconteceram ou no.
No combinar modos de falha.
Descrever o modo de falha com um nvel de detalhamento suficiente para selecionar uma tarefa
de manuteno: Causalidade, Probabilidade, Consequncia, Contexto Operacional, etc...
21
21
6

Funo: Conter o SF6, em uma faixa de presso de 5,5 a 7 bar.

Falha Funcional: No consegue conter o SF
6

Modo de Falha:

Trincas na porcelana
Porosidade da porcelana
Baixa aderncia da cimentao entre os flanges e a porcelana
Trincas na cimentao entre os flanges e a porcelana
Porosidades na cimentao entre os flanges e a porcelana
FMEA Modo de Falha Exemplo
Boa Prtica: Identificar a que componente o Modo de Falha (MF) se refere Componente: MF
22
22
Exerccio

Preenchimento da Planilha de FMEA/FMECA para o
Sistema Selecionado

Cabealho
Funo
Falha Funcional
Modo de Falha
23
23
FMEA Causas do Modo de Falha
Causas descrevem por que o modo de falha do item/ativo/sistema ocorreu, resultando na
falha funcional.

Durante o preenchimento da planilha de FMECA a pergunta que se responde para as
causas do modo de falha Por que o Modo de Falha ocorreu?.
Consideraes Normatizadas:

SAE J1739/2002 (Pg. 33 item 5.2.14) um indicativo
de fragilidade de projeto ou de processo que resulta no
modo de falha.
24
24
Anlise das Causas Razes das Falhas
Fonte (Adaptado de Dias, Acires et all - SIC 2003)
Controle - Qualidade
Treinamento
Procedimentos
Sensores / Atuadores
Comunicao
25
25
6

Funo: Conter o SF
6
, em uma faixa de presso de 5,5 a 7 bar.

Falha Funcional: No consegue conter o SF
6

Modo de Falha:

Trincas na porcelana

Causas do Modo de Falha:

Manuseio inadequado na montagem
Defeito da fabricao
Torque inadequado nos parafusos do flange
FMEA Causas do Modo de Falha Exemplo
26
26
FMEA Efeito do Modo de Falha
So os resultados para o sistema / subsistemas decorrentes da presena de um modo de falha.

Enquanto o modo de falha ocorre internamente, nos componentes e subsistemas, o efeito
ocorre como uma degradao do sistema e seus subsistemas, sendo perceptvel externamente.
Durante o preenchimento da planilha de
FMECA a pergunta que se responde para o
efeito do modo de falha O que acontece
(item/ativo/sistema) quando um modo de
falha se apresenta?.
Local Sistema Planta
27
27
FMEA Efeito do Modo de Falha Exemplo
Hexafluoreto de Enxofre SF
6
Disjuntor SF
6

Funo: Isolar os contatos do disjuntor durante a abertura

Falha Funcional: Baixa rigidez dieltrica entre os contatos do disjuntor

Modo de Falha: Baixa Presso do SF
6

Efeitos do Modo de Falha:

Local:
Abertura de arco eltrico entre partes condutoras
Sistema:
Exploso do disjuntor

Planta:
Impossibilidade de operao do disjuntor/subestao
28
28
Subestao de 500 kV em Linha de 150 km localizada em Eldorado prximo de Boulder City, Nevada.
Interruptor Seccionador Trifsico de Abertura Central com 2 cmaras de sopro de gs SF
6
em srie Gas Puffer" abrindo
Reator de Compensao.

Observar: Arco na cmara no defeituosa.
O arco atingiu 30m de altura em relao a terra com baixa corrente (aproximadamente 100A).
Aps curto Fase-Fase outro disjuntor da subestao (isolado a leo) abriu.
Falha: Perda de presso do SF
6
na cmara da chave.
29
29
FMECA Anlise da Criticidade
Matriz de Risco MIL-STD-882D Standard Practice for System Safety
Matriz de Criticidade
ou Matriz de Risco:
medida relativa das
consequncias de um
modo de falha.
Aceitabilidade do Risco

Definida pelos Gestores
30
30
FMECA NPR (Nmero de Prioridade de Risco)
O NPR (Nmero de Prioridade de Risco) pode ser utilizado para comparar a criticidade de
diferentes modos de falha e assim priorizar as aes corretivas para os casos mais crticos.

o produto dos ndices de Severidade (S), Ocorrncia (O) e Deteco (D):

NPR = Severidade x Ocorrncia x Deteco
31
31
FMEA Severidade (S) Avaliao SAE J1739 / 2002
Refere-se gravidade ou o quo severo so os efeitos do modo de falha.


SAE J1739/2002 (Pg. 32 item 5.2.12) ndice associado ao mais alto grau de
seriedade/gravidade dos efeitos do modo de falha.
32
32
FMEA Ocorrncia (O) Avaliao SAE J1739 / 2002
Avalia as chances (probabilidade) da falha funcional ocorrer Refere-se frequncia com que
havendo a cadeia causal (causas modo de falha) tem-se os efeitos indesejados.

Consideraes Normatizadas e Bibliogrficas:

SAE J1739/2002 (Pg. 33 item 5.2.15) Probabilidade de que a causa da falha ocorra em um
determinado perodo de tempo.
33
33
FMEA Deteco (D)
Probabilidade das caractersticas de projeto e/ou os procedimentos de verificao (Controles
Atuais) detectarem as causas do modo de falha a tempo de prevenir uma falha funcional.

Controles Atuais: So as medidas preventivas e de deteco que j tenham sido tomadas
e/ou so regularmente utilizadas para evitar a ocorrncia das causas do modo de falha.

Exemplo: Procedimento de Manuteno, Testes de Comissionamento, etc...


SAE J1739/2002 (Pg. 35 item 5.2.17) um ndice associado ao melhor mecanismo de
deteco disponvel na mquina/processo.
34
34
FMEA Deteco (D) Avaliao SAE J1739 / 2002
35
35
FMEA Planilha Exemplo
36
36
FMEA Exemplo
37
37
Exerccio

Implementao desta Etapa para o
Sistema Selecionado
3
3
Etapa 4 - Seleo das Funes
Significantes e Classificao
de seus Modos de Falha
Objetivos: para cada funo identificada
na FMECA determinar se a falha funcional
tem efeito significante, e caso afirmativo,
classificar seus modos de falha levando em
conta os impactos nos aspectos pilares da
MCC: segurana, meio ambiente, operao
e economia do processo.
4
4
Etapa 4 - Funes Significantes e Classificao de seus Modos de Falha
5
5
Etapa 4 - Seleo das Funes Significantes
Funes Significantes:

So aquelas que sero submetidas
s etapas seguintes do processo
decisrio da MCC.
A Funo Significante se impactar: Segurana
Meio Ambiente
Operao
Economia, ou
Estiver associada a tarefa de manuteno existente
NOVACKI, Andr; ALBERTON, Ccero; ORTEGA, Luiz Fernando; RIGONI, Emerson. Aplicao da Lgica Fuzzy nos Diagramas de Tomada de Deciso da
Manuteno Centrada na Confiabilidade. TCC - Engenharia Eltrica - UTFPR (2009).
6
6
Etapa 4 - Classificao dos Modos de Falha das Funes Significantes
ESA Evidente com impacto na Segurana e/ou Ambiental
EEO Evidente com impacto Econmico e/ou Operacional
OSA Oculto com impacto na Segurana e/ou Ambiental
OEO Oculto com impacto Econmico e/ou Operacional
7
7
Evidente / Oculto Critrios
O operador percebe durante suas atividades normais
No necessria nenhuma inspeo para deteco
No necessrio nenhum teste e/ou ensaio para deteco
No necessrio nenhum outro evento ocorrer para deteco
Anormalidades associadas so sinalizadas automaticamente (SCADA)
Falha Funcional
e/ou
Efeito do Modo
de Falha
8
8
9
9
Impacto de Segurana e/ou Ambiental Critrios
Ameaa vida pessoal do operador
Ameaa vida coletiva
Infrao de uma lei ou padro ambiental
Grau de Severidade considerado alto pela equipe
Grau de Criticidade considerado alto pela equipe
Falha Funcional
e/ou
Efeito do Modo
de Falha
Dentro ou fora dos limites
do sistema/empresa
Matriz de Criticidade
ou NPR
10
10
Matriz de Criticidade ou Matriz
de Risco:
medida relativa das consequncias
de um modo de falha.
O NPR (Nmero de Prioridade de Risco) pode ser utilizado para comparar a criticidade de
diferentes modos de falha e assim priorizar as aes corretivas para os casos mais crticos.

o produto dos ndices de Severidade (S), Ocorrncia (O) e Deteco (D):

NPR = Severidade x Ocorrncia x Deteco
Impacto na Segurana e/ou Ambiente Critrios
11
11
Exerccio

da sua Empresa
12
12
Etapa 5 - Seleo das Tarefas
de Manuteno Aplicveis e
Efetivas
Objetivos: determinar quais as tarefas de
manuteno so aplicveis e efetivas para
cada uma das funes significantes
identificadas e caracterizadas na Etapa 4.
13
13
14
14
Tarefas de Manuteno Tipos
PREVENTIVA
Sistemtica
Preditiva
Baseada na Condio
Detectiva
CORRETIVA
CORRETIVA E PREVENTIVA
Quanto ao Planejamento
Planejada
Quanto a Programao
Programada
No Planejada No Programada
15
15
Critrios de Aplicabilidade:

Prevenir os modos de falha
Reduzir a taxa de deteriorao
Detectar a evoluo da falha
Descobrir falhas ocultas
Suprir necessidade e consumveis do processo
Reparar o item aps a falha

Critrios de Efetividade:

Ser aplicvel tecnicamente
Ser vivel com os recursos disponveis
Produzir os resultados esperados
Ser executvel a um intervalo razovel
Atividades de Manuteno

Servio Operacional
Inspeo Preditiva
Restaurao Preventiva
Substituio Preventiva
Inspeo Funcional
Manuteno Combinada
Mudana de Projeto
Reparo Funcional
16
16
17
17
Servio Operacional:

Atividade simples e repetitiva, necessria ao funcionamento do processo Geralmente
executada pelo Operador com a finalidade de controlar e/ou impedir a evoluo da falha.

Critrios de Aplicabilidade e Efetividade da Tarefa de Manuteno:

Reduz a taxa de deteriorao funcional
Baixa complexidade Passveis de serem executadas pelo operador
Atende a um requisito de projeto conforme recomendao do fabricante
Frequncia de execuo aceitvel No tem impacto significante na rotina operacional
ESA ou OSA Reduz, a nvel aceitvel, o risco associado a falha
EEO ou OEO Reduz a probabilidade de falha e tem custo reduzido < Custo da Falha
18
18
Inspeo Preditiva
Qualquer inspeo programada com a finalidade
de detectar uma condio de Falha Potencial
No inclui ao
baseada na condio
Parmetro de Inspeo
Custo
Viabilidade
Intervalo PF Disparo de aes Preventivas e Corretivas
19
19
Inspeo Preditiva Aplicabilidade e Efetividade da Tarefa de Manuteno:

possvel identificar ou prever uma deteriorao funcional por teste ou inspeo, sem
desmontagem do ativo/sistema
O intervalo PF (Falha Potencial Funcional) suficiente para uma ao de preveno
prtico monitorar o ativo/sistema a intervalos inferiores ao intervalo PF
O intervalo PF (Falha Potencial Funcional) consistente
20
20
Consistncia do Intervalo PF (Falha Potencial Funcional)
Otimizao
21
21
Restaurao Preventiva

Tarefa programada de restaurao do item/componente Baseada no Tempo ou na Condio


A degradao funo do tempo em operao ou da ltima manuteno realizada.
possvel uma ao preventiva antes da Falha Funcional do item.
Uma proporo alta de itens/componentes sobrevive idade onde a degradao identificvel.
possvel restaurar o item/componente a um padro especificado que seja adequado.
22
22
Substituio Preventiva

Tarefa programada de descarte e substituio do item/componente Baseada no Tempo ou na
Condio


A degradao funo do tempo em operao ou da ltima manuteno realizada.
possvel uma ao preventiva antes da Falha Funcional do item.
Uma proporo alta de itens/componentes sobrevive idade onde a degradao identificvel.
A substituio garante a condio original do item/componente.
A restaurao do item/componente impossvel ou antieconmica.
23
23
Inspeo Funcional

Tarefa programada de inspeo e/ou ensaio para detectar uma falha funcional oculta antes da
sua evoluo para uma falha mltipla Baseada no Tempo


A tarefa de manuteno capaz de revelar falha ou defeito oculto
A falha no se revela na operao normal do ativo/sistema
A falha s aparece na ocorrncia de outra falha ou evento
possvel exercitar o funcionamento do item/componente sem danific-lo
OSA Reduz, a nvel aceitvel, o risco associado a falha
OEO Reduz a probabilidade de falha e tem custo reduzido < Custo da Falha
24
24
Manuteno Combinada

Combinao de tarefas de manuteno aplicadas quando nenhuma ao de manuteno
anterior pode, isoladamente, identificar e/ou corrigir a falha.


Viabilidade tcnica e econmica da freqncia das tarefas de manuteno combinadas
25
25
Mudana de Projeto

Qualquer ao que altere as especificaes funcionais do ativo/sistema Natureza
construtiva e/ou operacional.


O ativo/sistema tem alta prioridade e/ou a anlise de custo/benefcio favorvel
Nenhuma ao de manuteno pode identificar e/ou corrigir a falha
No h viabilidade tcnica e/ou econmica para uma ao de manuteno
26
26
Reparo Funcional

Consiste em operar o ativo/sistema at a ocorrncia da falha sem manuteno preventiva ou
mudana de projeto (Run-to-Failure).


No h viabilidade tcnica e/ou econmica para uma ao de manuteno.
As conseqncias da falha so insignificantes.
O ativo/sistema tem baixa prioridade.
O reparo funcional mais atrativo do que uma mudana de projeto e aceitvel do ponto
de vista da segurana e preservao ambiental.
27
27
ESA Evidente Segurana e/ou Ambiental
Modo de Falha Evidente Inspeo Funcional no
aplicvel

No admitido Reparo Funcional A falha
funcional e/ou efeito do modo de falha impacta a
segurana e/ou o meio ambiente

Caso no haja subsdios para ratificar a resposta
Responder NO e avaliar a questo seguinte
28
28
EEO Evidente Econmico e/ou Operacional
Modo de Falha Evidente Inspeo Funcional no
aplicvel

Admite-se Reparo Funcional A falha funcional e/ou
efeito do modo de falha impacta somente a economia
e/ou operacionalidade do processo

29
29
OSA Oculto Segurana e/ou Ambiental
Modo de Falha Oculto Inspeo Funcional
aplicvel

No admitido Reparo Funcional A falha funcional
e/ou efeito do modo de falha impacta a segurana
e/ou o meio ambiente

30
30
OEO Oculto Econmico e/ou Operacional
Modo de Falha Oculto Inspeo Funcional
aplicvel

Admite-se Reparo Funcional A falha funcional e/ou
efeito do modo de falha impacta somente a economia
e/ou operacionalidade do processo

31
31
Exerccio

da sua Empresa
32
32
Etapa 6 - Definio dos Intervalos
Iniciais e Agrupamento das Tarefas
de Manuteno
Objetivos: definir a periodicidade inicial
das atividades de manuteno
selecionadas na Etapa 5 e agrupar estas
atividades de forma estratgica para
otimizar as aes da equipe de
manuteno.
33
33
Etapa 6 - Intervalos Iniciais e Agrupamento das Tarefas de Manuteno
34
34
Descrio da Tarefa Proposta Aspectos a considerar:

Preciso, objetividade e clareza da descrio
Ateno com instrues do tipo: verificar e executar se necessrio
Verificar = Minutos Executar = Horas Disponibilidade
Em casos complexos Verificar e Informar o supervisor/gerncia
Deve estar claro o ativo/item/componente ao qual a tarefa se aplica
Procedimentos de segurana e parada do equipamento
Ferramentas especiais e sobressalentes prescritos Agilidade na execuo da tarefa
35
35
Jonh Moubray: Reliability Centered Maintenance, 2th ed, pg 254, 1997

... except for a limited number of fairly specialized situations, the actuarial analysis of the relationship
between operating age and failure is of very little use from the maintenance management viewpoint.

Anthony M. Smith & Glenn R. Hichcheliffe: RCM Gateway to World Class Maintenance, 1st ed, pg
219, 2003

... It is the authors experience that any introduction of quantitative reliability data or models into the
RCM process only clouds the PM issue and raises credibility questions that are of no constructive value.

Neil B. Bloom: Reliability Centered Maintenance: Implementation Made Simple, 1st ed, pg 164, 2006

... Prudent judgment on the part of individuals knowledgeable about the equipment is the
recommended method for establishing task periodicities.

Anthony Kelly, PhD: Strategic Maintenance Planning, 1st ed, pg 117, 2006

In only a few situations will the maintenance manager need to employ statistical reliability or cost
analysis to determine the optimum procedure.
Etapa 6 Definio dos Intervalos Iniciais
36
36
Jonh Moubray: Reliability Centered Maintenance, 2th ed, pg 254, 1997

... exceto por um nmero limitado, de algumas poucas situaes especializadas, a anlise atuarial da
relao entre a idade de operao e a falha de muito pouca utilidade do ponto de visa da gesto da
manuteno.

Anthony M. Smith & Glenn R. Hichcheliffe: RCM Gateway to World Class Maintenance, 1st ed, pg
219, 2003

... a experincia dos autores que qualquer introduo de dados de confiabilidade quantitativa ou
modelos no processo de RCM somente torna a questo da PM obscura e levanta questes de
credibilidade que no tem nenhum valor construtivo.

Neil B. Bloom: Reliability Centered Maintenance: Implementation Made Simple, 1st ed, pg 164, 2006

Um julgamento sensato por parte dos especialistas sobre o equipamento o mtodo recomendado
para estabelecer a periodicidade das atividades.

Anthony Kelly, PhD: Strategic Maintenance Planning, 1st ed, pg 117, 2006

Somente em algumas situaes o gestor da manuteno precisa empregar confiabilidade estatstica
ou anlise de custos para determinar o procedimento mais eficiente.
37
37
IEC 60300-3-11

SAE JA1011

SAE JA1012

ATA MSG3
Mtodos estatsticos devem ser utilizados quando os dados
estiverem disponveis.

O tratamento estatstico deve ser documentado.

O tratamento estatstico deve ser aprovado pelo usurio,
proprietrio e/ou rgo regulamentador.
No havendo disponibilidade de dados estatsticos ou histrico de falhas:

Consenso entre a equipe de implantao
Conhecimento heurstico da equipe de manuteno e equipe de implantao
Dados e recomendaes do fabricante
Sistemas similares Tecnicamente e em contexto operacional
Credibilidade
das Decises
M. Rausand and J. Vatn. Reliability Centered Maintenance. In C. G. Soares, editor, Risk and Reliability in Marine Technology.
Balkema, Holland, 1998
38
38
Reviso
Engenharia da Confiabilidade
39
39
Seja R(t) a confiabilidade do sistema sem manuteno.
Se o sistema submetido a manuteno preventiva peridica
em intervalos de tempo T, ento, para t < T a manuteno no
ter efeito algum na confiabilidade.
Isto , se R
m
(t) a confiabilidade do sistema com manuteno
preventiva:

Influncia da Manuteno na Confiabilidade de Sistemas
T t para T R t R
m
< s = 0 ) ( ) (
40
40
Suponhamos agora que a manuteno realizada em T, restaurando o subsistema e/ou
componente a sua condio original.

Significa que o sistema mantido em t > T no tem memria dos efeitos de envelhecimento
acumulados pelo subsistema e/ou componente para tempos anteriores a T.

Assim, no intervalo T < t 2T, a confiabilidade do subsistema e/ou componente R
m
(t)
dada por:

Onde: R(t - T) a probabilidade de sobrevivncia um tempo adicional (t - T), dado que o
subsistema e/ou componente foi restaurado a sua condio original no tempo T.
T t T para T t R T R t R
m
2 ) ( ) ( ) ( < s =
41
41
Continuando esse processo de raciocnio teremos:

Onde: R(T)
n
a probabilidade de sobreviver n intervalos de manuteno

R(t - nT) a probabilidade de sobreviver (t - nT) unidades de
tempo passadas da ltima manuteno preventiva.
... , 2 , 1 , 0 ) 1 ( ) ( ) ( ) ( = + < s = n com T n t nT nT t R T R t R
n
m
42
42
0 1
.
10
4
2
.
10
4
3
.
10
4
4
.
10
4
5
.
10
4
0.9
0.91
0.92
0.93
0.94
0.95
0.96
0.97
0.98
0.99
1
Confiabilidades condicionais
Tempo (horas)
C
o
n
f
i
a
b
i
l
i
d
a
d
e
RMsemestral t ( )
RManual t ( )
R t ( )
t
A confiabilidade condicionada manuteno preventiva fica aumentada
em funo das intervenes adotadas
43
43
A cada manuteno com planta parada
(overhaul) pode-se considerar que h um
aumento de confiabilidade devido
manuteno/substituio dos subsistemas
e/ou componentes, levando o sistema a
condio de to bom quanto novo (AGAN).
Confiabilidade com Overhaul
Overhaul uma a reviso detalhada de um equipamento (sistema/subsistema), cujos
trabalhos so feitos com mquina parada, com a finalidade de prolongar sua vida til.
Durante um overhaul so substitudas algumas peas pr-determinadas, que se desgastam
aps um longo perodo de operao, enquanto outras so remodeladas.
Na literatura, e em muitas empresas, comum o uso da sigla, em ingls, MRO (Maintenance,
Repair and Overhaul)
44
44
O aumento de confiabilidade devido ao overhaul
Confiabilidade do componente / cenrio
0 2.72
.
10
4
5.43
.
10
4
8.15
.
10
4
1.09
.
10
5
1.36
.
10
5
0.99971
0.99974
0.99977
0.9998
0.99983
0.99986
0.99989
0.99991
0.99994
0.99997
1
Rm t c , ( )
R t c , ( )
t
Confiabilidade com Overhaul
45
45
0,00
0,20
0,40
0,60
0,80
1,00
0,01 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Beta (0,5)
Beta (1,0)
Beta (3,0)
Probabilidade Acumulada de Falha F(x)
q= 20
t
0
= 0
Probabilidade Acumulada de Falha F(x):

|
q
|
|
.
|
\
|
=
0
1 ) (
t t
e t F
0,00
0,20
0,40
0,60
0,80
1,00
0,01 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Beta (0,5)
Beta (1,0)
Beta (3,0)
Confiabilidade R(x)
q= 20
t
0
= 0
Confiabilidade R(x):

|
q
|
|
.
|
\
|
=
0
) (
t t
e t R
Intervalos Iniciais Confiabilidade Mnima
Qual a
Confiabilidade
Mnima exigida?

Qual o Risco
Mximo
aceitvel?
46
46
Intervalo timo para Troca Melhor Custo Benefcio
Troca tima Os itens so trocados se um evento de falha ocorrer ou em um determinado tempo t
de operao, o que ocorrer primeiro.
O intervalo de tempo t timo de troca ser o tempo
que minimizar o Custo/Tempo:
R(t) = Confiabilidade em um tempo t
C
Preventiva
= Custo de trocas planejadas
C
Corretiva
= Custo de trocas no planejadas
Ciclo de Tempo
Ciclo por Troca de Custo
o Custo/Temp =
}
+
=
t
0
Corretiva Preventiva
R(t)dt
R(t)] [1 C R(t) C
o Custo/Temp
0
)] ( / [
=
c
c
t
t Tempo Custo
Intervalo timo
de Troca.
C
u
s
t
o
/
T
e
m
p
o

Tempo
Corretiva

Preventiva
47
47
( )
( )
|
|
.
|
\
|
<
2
2
Corretiva
Preventiva
1
2
1
C
C
o
( )
(
(
|
|
.
|
\
|
+ =
|
|
q
/ 1
Corretiva
Preventiva
0
1
1
C
C
t T
Otimo
Teste: Intervalo timo para Troca
Tempo timo para Troca Melhor Custo Benefcio
(
|
|
.
|
\
|
+ I + = =
|
q
1
1
0
t T
Mdio
(
|
|
.
|
\
|
+ I
|
|
.
|
\
|
+ I =
| |
q o
1
1
2
1
2
48
48
Teste: Intervalo timo para Troca Melhor Custo Benefcio
( )
( )
|
|
.
|
\
|
<
2
2
Corretiva
Preventiva
1
2
1
C
C
o
(
|
|
.
|
\
|
+ I + = =
|
q
1
1
0
t T
Mdio
(
|
|
.
|
\
|
+ I
|
|
.
|
\
|
+ I =
| |
q o
1
1
2
1
2
C
P
r
e
v
e
n
t
i
v
a

/

C
C
o
r
r
e
t
i
v
a

Manuteno Preventiva Sistemtica
Manuteno Corretiva
( )
( )
|
|
.
|
\
|
<
2
2
Corretiva
Preventiva
1
2
1
C
C
o
Vlido para:
| > 1
t0 = 0
q (independe)
Parmetro de Forma (|)
49
49
Exemplo Tempo timo para Substituio Preventiva Sistemtica
50
50
Explorao da Idade, associado a
um plano de coleta de informaes
sobre as aes de manuteno e o
comportamento do modo de falha
Falhas no relacionadas com o tempo: as
aes devem ser sobre os motivos que
resultam no aumento das solicitaes do ativo.
51
51
As tarefas de manuteno devem ser agrupadas de forma a aproveitar oportunidades
de execuo para minimizar custos e interferncias no processo produtivo.

Questes que devem ser observadas:

Conflitos tcnicos, operacionais e gerenciais da otimizao das tarefas
Viso holstica das interaes interdepartamentais e logsticas
Tipo de processo (contnuo ou batelada)
Normas a serem atendidas (Ambientais, Segurana, Corporativas, etc...)
Ciclo de demanda do produto no mercado
Suprimento de material de consumo, peas sobressalentes, etc...
Viabilidade tcnica e gerencial da execuo das tarefas agrupadas
Etapa 6 Agrupamento das Tarefas de Manuteno
52
52
As tarefas de manuteno devem ser divididas de acordo com as habilidades e
competncias da equipe Manuteno, Operao, Inspetores, Terceiros, etc...

Questes que devem ser observadas:

Planejamento estratgico da empresa Terceirizao
Complexidade da tarefa
Tamanho da equipe Influncia direta nos intervalos iniciais das tarefas
Relao custo benefcio da alocao da responsabilidade
Treinamento do responsvel Servios Operacionais
Etapa 6 Responsveis pelas Tarefas de Manuteno
53
53
Distribuio de Poisson

Considere as seguintes eventos/situaes prticas:

Usurios de computador ligados Internet, em um certo intervalo de tempo

Clientes chegando ao caixa de um supermercado, em um certo intervalo de tempo

Acidentes com automveis, em um determinado segmento de uma estrada

O que estes experimentos tm em comum ?
Otimizao da Equipe de Manuteno
54
54
Em todas estas situaes temos um conjunto de ocorrncias que
satisfazem as seguintes condies:

As ocorrncias de um evento em um intervalo de tempo independente do
nmero de ocorrncias do evento em qualquer outro intervalo no sobreposto.

A probabilidade de duas ou mais ocorrncias simultneas praticamente zero.

A mdia de ocorrncias por unidade de tempo razoavelmente constante ao
longo do tempo.

55
55
Esta distribuio representa a probabilidade de que um evento ocorra um nmero
especificado de vezes em um intervalo de tempo, quando a taxa de ocorrncia fixa.

X = v. a. nmero de ocorrncias do evento em um intervalo
= taxa de ocorrncia do evento x (nmero esperado de eventos)
!
.
) (
x
e
x P
x

=
)} ( ... ) 1 ( ) 0 ( { 1 ) ( 1 ) ( k x P x P x P k x P k x P = + + = + = = s = >
) E (X se ou 1
1
. 1/ Mdia
0
xp t ~
(
|
|
.
|
\
|
+ I + =
|
q
o = = DP

56
56
Um determinado modo de falha ocorre em mdia 2 vezes por dia. A equipe de manuteno
tem capacidade para atender at 3 destes modos de falha por dia. Determine:

a) A probabilidade da equipe atual no atender demanda ?

b) Para quanto deve ser aumentada a equipe, para atender 95% da demanda ?
3 x e 2
!
.
) ( > = = =

x
e
x X P
x
% 95
!
.
%) 95 (
0
>
=
x
x
x
x
e

Otimizao da Equipe de Manuteno - Distribuio de Poisson

)] 3 ( ) 2 ( ) 1 ( ) 0 ( [ 1 ) 3 ( 1 ) 3 ( = + = + = + = = s = > x P x P x P x P X P X P
% 29 , 14 ]
! 3
. 2
! 2
. 2
! 1
. 2
! 0
. 2
[ 1 ) 3 ( 1 ) 3 (
2 3 2 2 2 1 2 0
= + + + = s = >

e e e e
X P X P
% 95
!
. 2
...
! 3
. 2
! 2
. 2
! 1
. 2
! 0
. 2
%) 95 (
2 2 3 2 2 2 1 2 0 %) 95 (
> + + + + +

x
e e e e e
x
57
57
98,34% 5) P(x 5 x Para
94,73% 4) P(x 4 x Para
: Excel No
= s =
= s =
Taxa Eventos P(x) P(x) % F(x)
2 0 0,13534 13,534 13,53
2 1 0,27067 27,067 40,60
2 2 0,27067 27,067 67,67
2 3 0,18045 18,045 85,71
2 4 0,09022 9,022 94,73
2 5 0,03609 3,609 98,34
2 6 0,01203 1,203 99,55
2 7 0,00344 0,344 99,89
2 8 0,00086 0,086 99,98
2 9 0,00019 0,019 100,00
2 10 0,00004 0,004 100,00
Otimizao da Equipe de Manuteno - Distribuio de Poisson
58
58
Exerccio

da sua Empresa
59
59
Etapa 7 - Redao do Manual
e Implementao
Objetivos: redigir o manual inicial de
manuteno e implementar as aes
propostas pela MCC com base nas
concluses das etapas anteriores.
60
60
Entradas:

Consolidao da Auditoria das etapas anteriores
Sadas das etapas anteriores
Especialistas no Planejamento, Programao e Controle da Manuteno da empresa

Sadas:

Manual do programa de MCC para o sistema selecionado
Planejamento estratgico para implementao do programa de MCC
Execuo do planejamento para implementao
Documentao referente s decises tomadas nesta etapa
61
61
Todas as informaes geradas ao longo do processo de implementao das etapas devem
ser documentadas e disponibilizadas para os setores envolvidos com o programa de MCC

Redao do Manual de MCC Quesitos Importantes

Descrio detalhada do sistema e suas partes componentes
Incluso de todos os resultados das etapas anteriores
Poltica de manuteno para funes no significantes Etapa 4
Reviso pela equipe de implementao do programa de MCC
Divulgao para os setores envolvidos com o programa de MCC
62
62
Concluda a concepo e a redao do manual do programa de MCC a empresa deve
estruturar os setores envolvidos para implementao das tarefas propostas.

Implementar = Incorporar as tarefas propostas pela MCC no Sistema de Controle
e Gesto da Manuteno (SCGM) da empresa.
Implementao do Programa de MCC Quesitos Importantes

Cronograma e a estratgia de implementao
A implementao do programa de MCC deve ser acompanhada pela equipe de implantao
Necessidades e limitaes da empresa/sistema Estruturao
Execuo do programa de MCC
Realimentaes e/ou Correes
Treinamento Operao e Manuteno
Necessidades
Gerenciais e Tcnicas
63
63
Etapa 8 - Acompanhamento e
Realimentao
Objetivos: definir as estratgias inerentes
e executar o acompanhamento e a
realimentao do programa de MCC, ao
longo de todo o seu ciclo de vida.
64
64
Entradas:

Manual do Programa de MCC
Informaes de campo Indicadores (Confiabilidade, Mantenabilidade e
Ciclo/Contexto Operacional do Sistema)

Sadas:

Critrios para realimentao do programa de MCC
Rotinas e estratgias para coleta das informaes e acompanhamento do programa de
MCC e do sistema no qual a MCC foi implantada
Indicadores de desempenho do programa de MCC
Indicadores de desempenho do sistema no qual a MCC foi implantada
Documentao referente s decises tomadas nesta etapa
65
65
Tarefas:
Definir os critrios para concepo dos indicadores de desempenho, do programa de
MCC e do sistema ao qual a MCC foi implantada
Formular os indicadores de desempenho do programa de MCC e do sistema
Definir os ndices de desempenho, a serem alcanados pelo programa de MCC, e/ou que
sejam aceitveis, do ponto de vista estratgico da empresa
Estruturar e sistematizar as rotinas e estratgias para coleta das informaes que iro
subsidiar os indicadores de desempenho
66
66
Tarefas:
Definir os critrios para realimentao do programa de MCC:
Realimentaes peridicas at a consolidao do programa
Realimentaes dependentes dos indicadores de desempenho
Estratgia mista
Acompanhar e realimentar o programa de MCC em funo dos critrios estabelecidos
Prever aes disciplinadoras e/ou corretivas, caso haja quebra de procedimentos
67
67
OBRIGADO PELA ATENO
DVIDAS E SUGESTES
1
1
MANUTENO CENTRADA NA CONFIABILIDADE

Reviso - Engenharia da Confiabilidade

Professor: Emerson Rigoni, Dr. Eng. alunos@rigoni.com.br

2
2
Anlise de Dados de Vida (LDA - Life Data Analysis)
Aspectos da Curva da Banheira
Distribuio de Weibull
Evoluo dos Conceitos
3
3
Consideraes sobre a Taxa de Falhas
Em sistemas complexos, com muitos componentes, cada um com um mecanismo de falha diferente, a variao
da Taxa de Falhas [(t)] ao longo do perodo de vida do sistema ser uma combinao da taxa de falha de cada
componente, ponderada pela sua participao e sua influncia temporal na funo principal do sistema.
Falhas Prematuras
Mortalidade Infantil - Falhas em equipamentos
recm montados ou saindo de uma Manuteno.
Falhas por Desgaste
Fim de Vida til ou Fim de Vida Econmica - Falhas
em equipamentos com muito tempo de uso.
Falhas Aleatrias
Falhas sem nenhuma inter-relao com o tempo ou com condio de uso, provocadas por situaes
no usuais ou por influncias externas.
4
4
5
5
Fonte: Mrcio de Souza Soares e Urbano Moreira Filho - Software de Gesto Copel - 5.200 MF
Probabilidades: Aviao x Hidreltricas
Fadiga
Corroso
Oxidao
1
2
3
5
6
4
Aviao Hidreltricas
4%
2%
5%
7%
14%
68%
0,3%
75%
0%
24,5%
0,2%
Eletrnicos
Hidrulicos
Pneumticos
Manuteno:

Sob Condio
Inspees
Monitoramento
Tcnicas Preditivas
6
6
Distribuies Aplicadas a Confiabilidade
Hiper
Exponencial
Exponencial
Normal
WEIBULL
7
7
Distribuies Aplicadas a Confiabilidade - Weibull
Ernst Hjalmar Waloddi Weibull (18 de Junho de 1887 / 12 de Outubro de 1979) foi um
engenheiro e matemtico sueco. reconhecido pelo seu trabalho na rea da fadiga de
materiais e na estatstica pelos seus estudos sobre a distribuio de Weibull.

A distribuio de Weibull uma distribuio de probabilidade contnua, usada em estudos
de tempo de vida de equipamentos e estimativa de falhas.
Desenvolvida em 1937 e publicada em setembro de 1951 pelo "Jornal
de Mecnica Aplicada" (Journal of Applied Mechanics) nmero 293, em
um artigo intitulado "Uma Funo de Distribuio Estatstica de Larga
Aplicao" (A Statistical Distribution Function of Wide Applicability)
Estudo sobre resistncia do ao.

A Fora Area Americana reconheceu o mrito de Weibull em 1975.

Nos dias de hoje a anlise de Weibull o mtodo lder no mundo para
encontrar e encaixar os dados de vida.
Referncia adicional: http://www.weibull.com/LifeDataWeb/the_weibull_distribution.htm
8
8
Densidade de Probabilidade de Falhas f(t):

, para x 0

, para x < 0
0 ) ( = t f
|
q
|
|
q
| |
|
.
|
\
|
=
0
1
0
. ) .( ) (
t t
e t t t f
Confiabilidade C(t):

|
q
|
|
.
|
\
|
=
0
) (
t t
e t R
Probabilidade Acumulada de Falha F(t):

|
q
|
|
.
|
\
|
=
0
1 ) (
t t
e t F
Taxa de Falha (t):
1
0
. ) (

|
|
.
|
\
|
=
|
q q
|
t t
t
q - Vida Caracterstica ou Parmetro de Escala
| - Parmetro de Forma
t
0
- Vida Mnima ou Parmetro de Locao
t - Perodo de Vida Transcorrido
Distribuio de Weibull
9
9
Tempo Mdio para Falhar ou Entre Falhas (MTTF ou MTBF) - Weibull
Item No Reparvel Tempo Mdio Para Falhar (MTTF)
Item Reparvel Tempo Mdio Entre Falhas (MTBF)

Definio Geral

|
|
.
|
\
|
+ I + = 1
1
.
0
|
q t T
Mdio
} }

= =
0 0
) ( . ) ( dt t f t dt t R TMdio
Clculo da Funo Gama:
Excel: =EXP(LNGAMA(x)) Internet: http://www.reliasoft.org/_rsapps/itools/qsr.aspx
10
10
t - Perodo de Vida Transcorrido Ponto desejado dos parmetros da Distribuio de Weibull.

t
0
Vida Inicial ou Parmetro de Locao Vida mnima livre de falha Valor mais provvel de
tempo de vida at o qual no haver falha. A Taxa de Falha (x) s diferente de zero aps o tempo t
0
.
|
q
|
|
.
|
\
|
=
0
) (
t t
e t R
|
q
|
|
q
| |
|
.
|
\
|
=
0
1
0
. ) .( ) (
t t
e t t t f
|
q
|
|
.
|
\
|
=
0
1 ) (
t t
e t F
1
0
. ) (

|
|
.
|
\
|
=
|
q q
|
t t
t
) (t R
) (t f
) (t F
) (t
5
0
= t
+
5
0
= t
+
5
0
= t
+
5
0
= t
+
11
11
Parmetro de Forma (|) t
0
= 0 e q = 20
) (t R
) (t f
) (t F
) (t
| - Parmetro de Forma Aparncia da distribuio.
12
12
| < 1 Falhas Prematuras
|= 1 Falhas Aleatrias.
|> 1 Falhas por Desgaste
Valor do | Tendncia da Taxa de Falhas () Tipo de Manuteno
| < 1 Decrescente + Corretiva
| = 1 Constante = Preditiva / Corretiva
| > 1 Crescente | Preventiva Sistemtica
Miguel Afonso Sellitto (Unisinos) - Formulao Estratgica da Manuteno Industrial com Base na Confiabilidade dos Equipamentos
MCC - SELEO DAS TAREFAS DE MANUTENO APLICVEIS E EFETIVAS
Confiabilidade C(t):
|
q
|
|
.
|
\
|
=
0
) (
t t
e t R
Probabilidade de Falha F(t):

|
q
|
|
.
|
\
|
=
0
1 ) (
t t
e t F
Taxa de Falha (t):
1
0
. ) (

|
|
.
|
\
|
=
|
q q
|
t t
t
q - Vida Caracterstica
| - Parmetro de Forma
t
0
- Vida Mnima
t - Perodo de Vida Transcorrido
13
13
) (t R
) (t f
) (t F
) (t
Vida Caracterstica ou Parmetro de Escala (q) t
0
= 0 e | = 3
q - Vida Caracterstica ou Parmetro de Escala Perodo para que ocorram cerca de 63%
das falhas. Neste perodo q = (t t
0
) e R(x) = e
-1
= 37% portanto F(x) = 63%.
14
14
Uso do Papel Probabilstico de Weibull
Download do Papel Probabilstico de Weibull: http://www.weibull.com/GPaper/index.htm
1, 2, 3 and 4 cycle papers are in the same *.pdf document
Determinao Grfica dos Parmetros de Weibull:
Este procedimento se aplica a forma biparamtrica da
Equao de Weibull ou seja para t
0
= 0

a) Ordenar os tempos para a falha em ordem crescente.

b) Estimar a Probabilidade Acumulada de Falha F(t) a partir
do Rank Mediano ou Categoria Mediana.

c) Inserir os valores estimados de F(t) Eixo Y e do tempo
at a falha Eixo X no Papel Probabilstico de Weibull.

d) Plotados os pontos traar a melhor Reta equidistante aos
pontos plotados.

d) No Papel Probabilstico de Weibull determinar os
parmetros desejados no tempo requerido.
10 100 1000
|
q
Tempo at a Falha
P
r
o
b
a
b
i
l
i
d
a
d
e

A
c
u
m
u
l
a
d
a

d
e

F
a
l
h
a

E
s
t
i
m
a
d
a

R
a
n
k

M
e
d
i
a
n
o

15
15
Para uma Distribuio de Weibull o Rank Mediano (ou Categoria Mediana) utilizado para
estimar a Probabilidade Acumulada de Falha.
RANK MEDIANO OU CATEGORIA MEDIANA
Aproximao de Benard:
i = Nmero de Ordem ou Classe
n = Tamanho da Amostra (ou Quantidade de Falhas)
(%) 100 *
4 , 0
3 , 0
) ( |
.
|
\
|
+
=
n
i
t F
http://www.reliasoft.org/_rsapps/itools/qsr.aspx
16
16
Exemplo: Os tempos para falhar de 5 itens so anotados conforme abaixo. Determinar:

a) O Parmetro de Forma (|)
b) Vida Caracterstica (q)
c) A Confiabilidade R(t) e a Probabilidade Acumulada de Falha F(t) para um perodo de 100
horas de operao
d) O momento da vida dos itens at o qual se tem uma Confiabilidade de pelo menos 90%
e) A Taxa de Falhas do conjunto dos 5 itens em 100 horas de operao
f) O Tempo Mdio para Falhar (MTTF) dos 5 itens
Tempo para a Falha (h): 270 440 66 160 700
Obs.: 1) Considerar que os itens so novos e esto funcionando adequadamente no incio da misso.
2) Adotar Weibull Biparamtrica (t
0
= 0).
17
17
10 100 1000
P
r
o
b
a
b
i
l
i
d
a
d
e

A
c
u
m
u
l
a
d
a

d
e

F
a
l
h
a

F
(
t
)

-

E
s
t
i
m
a
d
a

Ordem 1 2 3 4 5
Tempo para a Falha 66 160 270 440 700
| 1,15
66
12,95
160
31,38
270
50,00
440
68,62
700
87,06
q 370
(%) 100 *
4 , 0
3 , 0
) ( |
.
|
\
|
+
=
n
i
t F
1 i 5
n = 5
Estimar a probabilidade acumulada de falha F(t) a partir
do Rank Mediano
Ordenar os tempos para a falha em ordem crescente
Ordem 1 2 3 4 5
Tempo para a Falha 66 160 270 440 700
Rank Mediano F(t) 12,95 31,38 50,00 68,62 87,06
a) Parmetro de Forma (|): | 1,15
b) Vida Caracterstica (q): q 370
18
18
10 100 1000
P
r
o
b
a
b
i
l
i
d
a
d
e

A
c
u
m
u
l
a
d
a

d
e

F
a
l
h
a

F
(
t
)

-

E
s
t
i
m
a
d
a

| 1,15 q 370
c) R(t) e F(t) para 100 horas de funcionamento
100 horas
F 20
d) Momento at o qual se tem Confiabilidade 90%
% 20 ) 100 ( ~
Grfico
F % 80 ) 100 ( ~
Grfico
R
% 9 , 19 1 , 80 1 ) 100 ( = = F
|
q
|
|
.
|
\
|
=
0
) (
t t
e t R
15 , 1
370
0 100
) 100 (
|
.
|
\
|
= e R % 1 , 80 ) 100 ( = R
F = 10
49 horas
% 90 ) ( = x R horas R t
Grfico
49 %) 90 ( ~ = % 10 ) ( = x F
15 , 1
370
0
90 , 0
|
.
|
\
|
=
t
e
horas R t 3 , 52 %) 90 ( = =
|
q
|
|
.
|
\
|
=
0
) (
t t
e t R
19
19
f) Tempo Mdio para Falhar (MTTF)
e) Taxa de Falhas do conjunto dos 5 itens para 100 horas de operao
| 1,15 q 370 Grfico
1
0
. ) (

|
|
.
|
\
|
=
|
q q
|
t t
t
hora falhas t / 10 . 55 , 2
370
0 100
.
370
15 , 1
) (
3
1 15 , 1
=
|
.
|
\
|
=
|
|
.
|
\
|
+ I + = 1
1
.
0
|
q t T
Mdio
( ) horas 352,18 4 370.0,9518 1,87 370. 1
1,15
1
370. 0 T
Mdio
= = = |
.
|
\
|
+ + =
20
20
Weibull | 1,15 | q 370 | t
0
= 0
0,0000
0,0005
0,0010
0,0015
0,0020
0,0025
0
5
0
1
0
0
1
5
0
2
0
0
2
5
0
3
0
0
3
5
0
4
0
0
4
5
0
5
0
0
5
5
0
6
0
0
6
5
0
7
0
0
7
5
0
8
0
0
8
5
0
9
0
0
9
5
0
1
0
0
0
0,00
0,10
0,20
0,30
0,40
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,00
0
5
0
1
0
0
1
5
0
2
0
0
2
5
0
3
0
0
3
5
0
4
0
0
4
5
0
5
0
0
5
5
0
6
0
0
6
5
0
7
0
0
7
5
0
8
0
0
8
5
0
9
0
0
9
5
0
1
0
0
0
0,00
0,10
0,20
0,30
0,40
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,00
0
5
0
1
0
0
1
5
0
2
0
0
2
5
0
3
0
0
3
5
0
4
0
0
4
5
0
5
0
0
5
5
0
6
0
0
6
5
0
7
0
0
7
5
0
8
0
0
8
5
0
9
0
0
9
5
0
1
0
0
0
0,0000
0,0005
0,0010
0,0015
0,0020
0,0025
0,0030
0,0035
0,0040
0
5
0
1
0
0
1
5
0
2
0
0
2
5
0
3
0
0
3
5
0
4
0
0
4
5
0
5
0
0
5
5
0
6
0
0
6
5
0
7
0
0
7
5
0
8
0
0
8
5
0
9
0
0
9
5
0
1
0
0
0
Taxa de Falha (x) Densidade de Probabilidade de Falhas f(x)
Probabilidade Acumulada de Falha F(x) Confiabilidade R(x)
21
21
http://www.reliasoft.org/_rsapps/itools/simpleweibull.aspx
Resultados Grfico
(Manual)

| 1,15
q 370
R(100) = 0,8 = 80 %
T(R=0,9) = 49 horas
MTTF = 352,18 horas
22
22
OBRIGADO PELA ATENO
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