Conocida las tcnicas TPM y RCM podemos redefinir la GESTIN DE LA
MANTENCIN
INPUT GESTIN DE LA MANTENCIN
OUTPUT Visin de Proceso
OUTPUT necesarios para gestin:
1.- Informe de cundo y cmo realizar una determinada Mantencin. 2.- Minimizar la mantencin correctiva. 3.- Pronosticar futuras actividades de mantencin, en cuanto a fechas y costos; conocer gastos y consumos futuros. 4.- Uso histrico y futuro en cuanto a: * Suficiencias y carencias de M.O (Anlisis de Dotacin) * Uso de repuestos y Stock (Polticas Inventarios) * Tiempos de mantencin (Lucro Cesante) * Fechas de la mantencin
5.- Estado de las Mquinas: * Calidad de Produccin Anlisis de * Tasa de fallas Vida Econmica * Duracin de Fallas (Reemplazo)
6.-Factores e ndices que garanticen polticas ptimas de mantencin sobre las mquinas. 7.- Informacin respecto a ndices que reflejen el grado de eficiencia en que se encuentra el Departamento. de Mantencin.
Es necesario un Plan Matriz Operacional y un Plan Matriz Tctico.
Profesor Wilson Urrutia Daz 2 Operacional: Persigue organizar el que hacer propio de mantencin en cuanto a sus actividades mediante la planificacin y programacin de ellas.
Tctico: Velar por la optimalidad a nivel macro, mediante la obtencin de estadsticas y pronsticos de: Costos, Tiempos, Tasas de fallas y Uso de recursos.
Gestacin De Un Plan De Mantenimiento
La organizacin de un sistema de mantenimiento al igual que cualquier otro sistema administrativo debe involucrar las fases de planificacin, programacin, ejecucin y control. Con el fin de generar una base de datos que permita un mejoramiento del planteamiento inicial, es necesario agregar a las etapas mencionadas el anlisis de resultados.
Objetivo De La Planificacin Y Programacin
Los objetivos de los trabajos de planificacin es permitir a los especialistas de mantenimiento prepararse para ejecutar y complementar cada trabajo sin un retraso en el tiempo, ver que cada trabajo sea ejecutado con seguridad y de acuerdo al mnimo costo requerido.
Histricamente cada hora invertida en planificacin efectiva tpica, retorna tres horas en el ahorro de tiempo del mecnico o su ahorro equivalente de materiales o tiempo de parada de produccin. Mientras que, cuando un grupo de trabajo de mantenimiento tiene que desarrollar un trabajo no planificado, se encuentra con varios tipos de retardo, entre los cuales se tiene:
Retardo mientras obtiene conocimiento detallado de los trabajos requeridos.
Retardo mientras se determinan y obtienen los planos, herramientas, materiales, y especialistas requeridos para completar el trabajo.
Retardo incurrido mientras se espera que lo anotado en el punto anterior llegue al sitio de trabajo.
Retardo que resulta cuando se necesitan algunos repuestos o partes que no estn en stock.
Evitar estos y otros retardos es la meta bsica de la planificacin y programacin. Nada es ms perjudicial para el mantenimiento que una pobre planificacin de los trabajos.
Toda estipulacin y entusiasmo se pierde cuando un grupo de trabajo llega al
Profesor Wilson Urrutia Daz 3 sitio del trabajo y encuentra que este no se puede comenzar expeditamente debido a que el supervisor carece de planificacin o previsin: mientras que en el caso contrario, es obvio que un grupo de trabajo bien administrado apunta hacia una operacin ms eficiente, se siente orgulloso y mejora el rendimiento de la organizacin.
Beneficios De La Planificacin Y Programacin
Control de Trabajos
Un trabajo planificado y programado necesita ser controlado. Es necesario estimar un tiempo para realizar los trabajos, el cual debe estar de acuerdo con el utilizado en dicha labor. Grandes variaciones de tiempo necesitarn un control por parte del trabajador o Jefe de mantenimiento.
El control de trabajo estimula la competencia para aumentar la eficiencia entre Jefes de mantenimiento, y proporciona un medio de medir su capacidad, permitiendo:
Mejores Mtodos y Procedimientos
No se puede establecer el tiempo para un determinado trabajo sin hacer primero un estudio para determinar el mejor mtodo, la mejor herramienta y equipo y el mejor material; stos y otros son los resultados de la planificacin y programacin empleando el Estudio del Trabajo.
El tiempo en el estudio por un planificador competente tiene grandes dividendos.
Establecimiento de Prioridades
Un plan u programa provee de asegurar que los trabajos ms importantes se hagan primero. En una organizacin grande, es di fcil determinar la importancia relativa de diversos trabajos de mantenimiento, siendo normal que en plantas donde no tienen un plan programado, cada jefe de produccin presione al jefe de mantenimiento para que realicen sus trabajos a tiempo; pues, naturalmente el jefe de produccin piensa que su trabajo es el ms importante porque lo est apoyando un programa de produccin que l est presionado a lograr.
El planificador de mantenimiento sirve de vnculo entre el Jefe de Produccin y la seccin de mantenimiento. Para l ha llegado a ser familiar la importancia relativa de los trabajos de varias secciones del proceso. Mantenimiento es un complemento al departamento de produccin y sirve mejor cuando hay perfecta coordinacin entre los dos.
Profesor Wilson Urrutia Daz 4 Coordinacin de Hombres y/o Materiales
Un programa planificado proporciona la mejor coordinacin de hombres y materiales. Un completo anlisis de los trabajos antes de comenzar revela que materiales son necesarios; de este modo, no es necesario que los trabajadores se mantengan esperando por una decisin de que es lo que har luego, porque algunos materiales no se pueden utilizar. El planificador debera ser capaz de ubicar un material sustituto y eliminar la espera de la entrega del tem requerido.
Una causa comn de sobre tiempo en los trabajos de mantenimiento es que un especialista se mantenga esperando a que venga otro a realizar, previamente, su parte del trabajo. Una buena planificacin elimina esto y asegura que cada especialista es utilizado cuando se le necesita.
Medicin de la Carga de Trabajo
Los requerimientos de trabajo de la organizacin son evaluados continuamente, y esta informacin a su vez, dir cual ser su trabajo de sobretiempo y si es conveniente subcontratar algunos de los trabajos a terceros.
Esta ltima, es una decisin mucho ms fcil de adoptar si se tiene el panorama de los trabajos posteriores. Adems, es ms fcil de justificar ante el administrador la necesidad de aumentar la fuerza de trabajo o aumentar el sobretiempo cuando se tiene un registro de la carga de trabajo que se utiliza.
Sistemas De rdenes De Trabajo
La planificacin y programacin adecuada, utiliza el sistema de rdenes de trabajo; de este modo se eliminan muchas ineficiencias encontradas cuando el jefe de produccin da trabajo directamente a los jefes de mantenimiento. Un sistema de rdenes de trabajo, a su vez, proporciona la mejor estructura de control de costo, informes de avances y registro de las reparaciones a las mquinas. La planificacin y programacin se usa para describir en forma de instrucciones el procedimiento de ejecucin de los trabajos; lo cual elimina los costosos errores causados por rdenes verbales mal interpretadas. El uso de grficos, croquis y "layout" de planta son guas complementarias muy tiles para el trabajador estimulando su rendimiento.
Profesor Wilson Urrutia Daz 5 Concepto De Mantencin
La mantencin puede ser definida como la actividad que tiene por finalidad la conservacin de los activos de la empresa. Es importante destacar que, como en toda actividad industrial, se debe compatibilizar la forma en que se desarrolla con el costo que genera, de forma de establecer una gestin ptima de ella.
Tipos de Mantenimiento
La clasificacin por tipo de mantenimiento se refiere a la forma, en el tiempo de la vida til de la mquina en que se efectan las reparaciones para que sta contine con su funcin productiva. Los tipos de mantenimiento son:
Mantenimiento correctivo: El mantenimiento correctivo est constituido por el conjunto de actividades destinadas a corregir una falla, sustituir partes gastadas y la reconstruccin de la mquina, una vez que se haya producido la detencin del proceso productivo por alguna de estas causas. El mantenimiento correctivo es recomendable, por sobre los otros tipos de mantenimiento, en las siguientes circunstancias:
En equipos de bajo costo y que no afecten a equipos mayores
En maquinaria antigua
Cuando el mantenimiento preventivo resulte costoso por la necesidad de un largo periodo de detencin de la produccin en cada intervencin.
En equipos auxiliares que no comprometen la produccin.
En general el sistema de mantenimiento correctivo es de un elevado costo y se ve afectado principalmente por los siguientes factores:
Disponibilidad de personal Equipos y herramientas de mantenimiento. Suministro de repuestos Discontinuidad del proceso productivo Descentro en la organizacin del trabajo Aumento de horas de sobretiempo de mantenimiento
Mantenimiento preventivo: Lo constituyen un conjunto de acciones de mantenimiento destinadas a corregir las fallas antes que stas produzcan daos mayores; siendo su objetivo principal el de minimizar las fallas operacionales en la empresa. Est basado en el concepto de lmite de vida til en servicio. Entendindose, por esto ltimo, el tiempo estimado que puede esperarse que un elemento o equipo funciones en un estado de rendimiento ptimo, sin presentar desperfectos. Como parte de un proceso de mantenimiento preventivo se considera la Mantencin Sintomtica y la
Profesor Wilson Urrutia Daz 6 mantencin predictiva consistiendo la primera en un programa de medicin de sntomas o deteccin de advertencias de fallas latentes, y la segunda a la estimacin estadstica de la ocurrencia de la falla latente en base a la probabilidad de que esta ocurra para un tiempo de servicio cualquiera. Para la implementacin de un plan de mantenimiento preventivo que sea realmente efectivo, deben tenerse en cuenta las siguientes exigencias:
Disponibilidad de personal especializado y con experiencia.
Necesidad de una programacin cuidadosa.
Conocimiento de los equipos a mantener (vida til y estado)
Conocimiento de periodicidad y duracin de las paradas de produccin, sean para mantenimiento u otras razones.
Actitud positiva de los niveles gerenciales hacia el mantenimiento preventivo.
Necesidad de un entrenamiento continuo del personal.
Preferentemente disponer de un sistema mecanizado de administracin de la informacin pertinente.
Necesidad de equipos especializados de inspeccin y anlisis de falla.
Profesor Wilson Urrutia Daz 7 Administracin Del Programa De Mantencin Preventivo
La funcin administrativa de mantencin preventiva (M.P.) corresponde a llevar un registro de las inspecciones hechas, rdenes de trabajo de mantencin preventiva despachadas; controlando que todas las inspecciones se realicen, manteniendo un registro de las inspecciones, midiendo la cantidad de trabajo (horas planificadas y horas trabajadas) de todas las inspecciones.
Idealmente la administracin de la mantencin preventiva es manejada por medio de uso de computacin, pero pequeos programas pueden ser administrados en forma efectiva manualmente
Las rdenes de trabajo de mantencin preventiva y la lista de cotejo son despachadas con una semana de anticipacin; las inspecciones atrasadas son analizadas por el administrador.
Ventajas Del Plan De Mantenimiento Preventivo
A pesar de ser, el mantenimiento preventivo, el tema ms conflictivo a la hora de decidir el tipo de mantenimiento a implementar en una empresa, en la prctica queda demostrado ser lo ms eficiente y econmico, reportando una serie de ventajas a la empresa entre las cuales podemos nombrar:
Disminucin de tiempos improductivos por disminucin de paradas imprevistas.
Menor cantidad de producto rechazado, mejor control de calidad y menos desperdicios de materia prima gracias al correcto funcionamiento de los equipos.
Eliminacin de desembolso por reemplazo prematuro de equipos, y posible prolongacin de la vida til de los activos de la empresa.
Mejor control y minimizacin de inventario de repuestos.
Mayor seguridad para el personal de mantenimiento al efectuar mantenciones en forma planificada en un tiempo prudente.
Mayor seguridad para el personal de operarios al trabajar con mquinas confiables.
Mejores relaciones con el personal de operaciones que no ven menoscabado sus ingresos por concepto de incentivos de produccin, debido a excesivas detenciones no programadas de las mquinas.
Reduccin de horas de sobretiempo motivadas por reparaciones de emergencia.
Profesor Wilson Urrutia Daz 8 Identificacin de los repuestos de alto costo de reposicin y eventos indeseables como aplicaciones inadecuadas, abuso de operacin, obsolescencia tecnolgica, etc.
Facilita la programacin de la produccin a travs de la disponibilidad de equipos y del conocimiento de sus costos asociados, lo que permite la aplicacin de tcnicas de optimizacin.
Por lo tanto, cualquier programa de mantenimiento preventivo bien confeccionado, produce beneficios que sobrepasan rpidamente su costo de implementacin, por lo que se recomienda que toda planta de produccin disponga de un programa de mantenimiento bsico fundamentado en la inspeccin peridica de los equipos y la conservacin de los mismos en condiciones ptimas de operacin para produccin.
El hecho de disponer de un programa de mantenimiento preventivo no deja exenta a la planta de paradas imprevistas y por ende de reparaciones de emergencia. Por tal razn, un programa de mantenimiento tiende a minimizar el costo total por concepto de reparaciones, las que incluyen los gastos de la reparaciones de las paradas programadas, los gastos por reparaciones imprevistas y el costo por prdidas en la produccin. La determinacin de este mnimo costo se hace en funcin de las unidades producidas a travs del volumen de mantenimiento ptimo en el que se establece la proporcin econmica entre el mantenimiento preventivo y el mantenimiento correctivo por unidad producida.
Costos Versus Confiabilidad
Para blanquear la situacin de compromiso entre el mnimo costo generado por el mantenimiento y la confiabilidad de los equipos se deben considerar varios factores en forma simultnea, siendo las ms importantes.
Confiabilidad esperada del equipo
Perodos de produccin
Costos de las mantenciones preventivas y correctivas.
Punto econmico, a travs de la vida til del equipo, para hacer las reparaciones mayores.
Probabilidad de falla del equipo.
Profesor Wilson Urrutia Daz 9 PLANIFICACIN
La planificacin consiste en tomar conocimiento de las diferentes unidades que constituyen el sistema productivo de la empresa y en base a un anlisis de criticidad de ellas, determinar aquellas que se integrarn al plan de mantenimiento. Para cada uno de ellos se deber determinar lo siguiente:
Elementos ms expuestos al deterioro.
Determinacin del tipo de procedimiento de reparacin.
Establecer estndares de funcionamiento ptimo.
Establecer, en conjunto con el rea de produccin, los periodos entre faenas de mantenimiento.
Vida til estimada.
Recomendaciones de los fabricantes.
Clasificacin De Los Equipos Por Criticidad
El anlisis de criticidad de los equipos los clasifica en tres grupos: los crticos, los semicrticos y los no crticos.
Sern: Equipos crticos: aquellos cuya detencin o falla involucra a uno o ms de los siguientes tems:
grandes prdidas de produccin, alto uso de mano de obra, activo de alto valor monetario, altos costos de reparacin, exposicin al dao de personas e instalaciones.
Equipos semicrticos : aquellos cuya parada o falla involucra importante merma en el producto terminado, o encierra algn peligro potencial a personas o instalaciones.
Equipos no crticos : aquellos cuya parada o falla no representa consecuencia de importancia, ni bajo el punto de vista econmico, ni en cuanto al peligro que represente para personas o instalaciones.
Profesor Wilson Urrutia Daz 10 PROGRAMACIN
La programacin consiste en seleccionar entre los equipos de la planificacin, a aquellos que deben ser mantenidos dentro de un determinado perodo, asignndoles fechas, mantenedores y material especfico. Se recomienda tomar como programacin base el periodo de un ao, con una revisin mensual proyectada en tres meses siguientes.
Para efectuar una adecuada programacin de los trabajos de mantenimiento, debe considerarse la liberacin de los equipos por parte del rea de produccin, la disponibilidad del recurso humano y la asignacin de prioridades previniendo la necesidad de adelantar o retrasar ciertos trabajos.
Prioridad l: Los trabajos con prioridad 1 son los que preceden al resto de los trabajos de mantenimiento, y representan tareas que son obligatorias para la continuidad del proceso productivo. Tendrn esta prioridad los trabajos que correspondan a equipos crticos.
Prioridad 2: Los trabajos con prioridad 2 son los de mantenimiento que deben complementarse lo ms pronto posible y preceden al resto de los trabajos excepto a los de prioridad l. Tendr prioridad 2 los trabajos que corresponden a los equipos semicrticos.
Prioridad 3: Los trabajos con prioridad 3 son los correspondientes a mantenimientos interesantes, pero que pueden realizarse cuando sea conveniente. Normalmente se efectan como complementacin a los altibajos de la carga de trabajo programada para mantencin. Tendrn prioridad 3 los trabajos que corresponden a equipos no crticos, reparaciones de equipos auxiliares y fabricacin de repuestos.
La programacin de la carga de trabajo se hace considerando que se utilizar de un 80 a un 85% de la mano de obra disponible como mximo, dejando el remanente para trabajos de prioridad 3 y absorber posibles imprevistos. Esto constituye una meta en aquellos casos en que la planificacin y programacin de la mantencin son labores nuevas, sugirindose partir con no ms de un 60% de carga programada.
Para efectuar una adecuada programacin es necesario clasificar y estructurar tanto los equipos, recursos como informacin de mantencin, generando un manual de mantencin de acuerdo a dicha estructuracin.
Profesor Wilson Urrutia Daz 11 ESTRUCTURACIN UMM DUMM UMA ACCIONES RECURSOS Cuando Y Como Realizar Una Mantencin
MQUINA
PERSONAS REPUESTOS FECHAS
Donde:
UMM : Unidad mecnica de mantencin. Define el grupo de equipos y maquinaria que se detiene como una sola, al descomponerse alguna de sus componentes. Ejemplo: una lnea de produccin. DUMM : Divisin de la unidad mecnica de mantencin. Define al grupo de sistemas cuyas propiedades de operacin quedan afectadas por la maquina. Ejemplo: una maquina. UMA : Unidad mnima de accin. Define el grupo de elementos afectados por la falla y que son fruto de la intervencin. Ejemplo: Subsistema de potencia de una maquina. ACCIONES : Definen las diferentes intervenciones que pueden ser realizadas sobre un sistema (UMA).
Profesor Wilson Urrutia Daz 12 RECURSOS : Definen los elementos humanos y materiales que estn involucrados en una ACCION. La Negociacin para eliminar las interferencias llevara, generalmente, a establecer ventanas de mantencin que equilibraran los intereses de mantencin y de produccin.
CONTROL
El control consiste en verificar que la actividad de mantenimiento se realiza en conformidad con lo programado y con los estndares establecidos en la Planificacin. Un control riguroso, pone de manifiesto el verdadero estado de los equipos intervenidos y las dificultades que presenta la aplicacin del plan de mantenimiento. Este conocimiento es bsico para establecer medidas correctivas para optimizar el plan de mantenimiento a travs de su continuo mejoramiento.
Tipos De Control
Control cuantitativo: Se basa en pruebas, mediciones y especificaciones que se pueden expresar mediante cifras concretas o indicadores. Este control incluye la cantidad de trabajo, tiempos perdidos por produccin, empleo de la mano de obra, uso de repuestos, movimiento de equipos, cantidad de sobretiempo, control de costos, y en general todos los procesos susceptibles de ser medidos.
Control cualitativo: Se basa en factores que son determinables slo mediante la observacin y el anlisis, no siendo susceptibles de medir fsicamente y se aprecian mediante el juicio u opinin experimentada.
Los informes de falla, de inspeccin, de avance de obra, etc. contienen, en forma normal, tanto el control cuantitativo como cualitativo. Toda la informacin extrada de terreno con los diferentes controles debe ser debidamente verificada, canalizada y almacenada por rea o equipo, para formar la base de datos de mantenimiento tanto en el orden tcnico como econmico.
En general el anlisis de resultados debe entregar informacin del siguiente tipo:
Porcentaje de ejecucin del programa de mantenimiento.
Eficiencia de servicio de los equipos incluidos en el programa.
Profesor Wilson Urrutia Daz 13
Tiempos perdidos por fallas imprevistas.
Distribucin de la mano de obra en la ejecucin del programa.
Evaluacin del personal en el cumplimiento de sus funciones
Incidencia del mantenimiento en el costo por unidades de producto.
Consumo de repuestos.
Nivel de inventario de repuestos.
Gastos de mantenimiento por lneas de produccin o equipos.
PROCESAMIENTO DE LA INFORMACIN
Como se expone en la gestacin del plan de mantenimiento, el xito del mismo depende en gran medida de su administracin, la que necesita procesar gran cantidad de informacin en forma precisa y oportuna. El desarrollo del programa de mantenimiento involucra una serie de funciones que, adems de ser independientes, interactuan entre ellas generando un complejo sistema administrativo. Tales funciones son:
Informacin del mantenimiento: Contiene datos de los equipos, caractersticas principales, historia y periodos de mantenimiento.
Informe de faenas: Resume todas las etapas desde la planificacin de un trabajo, la asignacin de personal, etc., hasta su informe final de evaluacin y control.
Administracin de personal: Se refiere a la dotacin del personal disponible, su especialidad, capacitacin, entrenamiento y calificacin.
Administracin de materiales: Contempla la disponibilidad de repuestos e insumos para cada faena.
Profesor Wilson Urrutia Daz 14 Administracin de contratistas: Controla los servicios de terceros cuando se necesite personal especializado o implementacin de alta tecnologa.
Contabilidad de costos: Todos los aspectos econmicos son registrados y oportunamente informados.
Sistema administrativo central: Todas las funciones mencionadas deben ser administradas en forma interactiva y controlada su eficiencia.
Tradicionalmente todas estas funciones son efectuadas por el supervisor de primera lnea, con la cooperacin de algn personal de oficina, usando tcnicas manuales de informacin, con lo que se ocupa personal tcnico efectuando labores de oficina y restando de este modo supervisin de terreno. Sin embargo en la actualidad es posible automatizar la mayor parte de estas funciones en un Software Computacional, mejorando ostensiblemente el desempeo.
Informacin obtenida en Parada de Planta
La informacin que generalmente se recoge en un sistema de Paro de Planta es:
Fecha de Paro de Planta
Breve descripcin de la falla
Trabajo y materiales usados en la reparacin
Esta informacin no es suficiente para predecir las consecuencias de implementar algunos cambios o cambiar los procedimientos existentes, siendo necesaria mayor informacin.
En relacin a los "Paros de Planta" existe una diversidad de informacin, la que puede dividirse en tres reas principales:
i) Causa de Falla: Es el motivo por el cual el equipo no est funcionando de acuerdo a las especificaciones. La falla generalmente es evidente y se registra. Sin embargo, es menos obvia la causa de falla. Esta se puede atribuir el error humano, falla de diseo, deterioro y envejecimiento, accidente, sobrecarga, etc.
Profesor Wilson Urrutia Daz 15
Datos de este tipo de podran usar para establecer la naturaleza de la fuente de problemas en la planta.
ii) Consecuencias de la falla: Son los efectos que produce, en la produccin y en los otros equipos, el funcionamiento fuera de especificaciones de un equipo dado. Debido a la falla, la organizacin presumiblemente sufrir muchos inconvenientes o penalidades; con este propsito es que esta informacin se registra cuando ocurre el paro de planta.
En muchos casos el efecto se medir por la prdida de tiempo de produccin o tiempo de parada. En tales casos se debera registrar el tiempo gastado por la cuadrilla en la reparacin, ejecucin de la reparacin y el tiempo total de parada; tales datos proporcionan una medicin cuantitativa de los factores constituyentes del tiempo de parada lo cual hace posible considerar las consecuencias de un cambio de poltica, por ejemplo aumentar o disminuir el nmero de mecnicos o tal vez un cambio en la poltica de inventario.
iii) Medios de Previsin: Es una forma por medio de la cual se puede evitar el funcionamiento fuera de especificaciones del equipo. Corresponde a una forma de mantencin preventiva o servicio a la mquina, rediseo de tareas, entrenamiento de los operadores, o tal vez reemplazo peridico de los componentes.
Datos de este tipo, descritos anteriormente, deben ser recogidos por medio de formularios, diseados especficamente para encontrar las necesidades de la compaa y se deben tener en cuenta factores como el tipo de planta a ser estudiada y los problemas contemplados.
Algunas respuestas a los cuestionarios, diseados para investigar las causas del paro de planta o medios de prevencin, pueden ser opiniones subjetivas de los individuos. Esto no es sorpresa si se considera que muchas caractersticas de ingeniera tienen una considerable subjetividad. Esta informacin puede ser registrada durante o despus de un corto tiempo del paro de la planta.
CONTROL DE FALLA COMO HERRAMIENTA DE PLANIFICACLN
Enfoque General El sistema de Control de Fallas est concebido para evaluar los resultados del Mantenimiento Productivo y optimizar, ao a ao, el Plan de Mantenimiento al permitir visualizar donde se originan los problemas y cuales son sus causas. El cumplimiento de este objetivo general se realiza a nivel departamental y a nivel Planta, considerando
Profesor Wilson Urrutia Daz 16 que entrega peridicamente informacin con ambas orientaciones.
Los informes estadsticos a nivel departamental muestran la situacin de fallas de un departamento y tienen por objeto la toma de decisiones para el control de stas en el corto, mediano y largo plazo, constituyendo el control operativo y de gestin del sistema dentro del departamento.
Se preparan dos tipos de informacin estadstica departamental, una especfica por rea funcional (elctrica, instrumentacin, mecnica) y otra global que relaciona las tres reas. Los primeros se generarn en las propias reas funcionales y estn dirigidos al Superintendente Departamental respectivo y al rea de ejecucin que corresponda y los segundos se generan centralizadamente en Asesoras Especiales y Administracin del Sistema de Mantenimiento y tambin estn dirigidos al Superintendente Departamental correspondiente.
Por otra parte, los informes estadsticos Globales (nivel planta) sealan la situacin de falla de toda la Planta en su conjunto y tienen por objeto las decisiones de innovaci n y de generacin de polticas para el control de fallas en el mediano y largo plazo, es decir, orientadas al control de gestin del sistema en su conjunto. La preparacin y emisin de estos informes est entregada a Servicios Tcnicos de Mantenimiento y est dirigida a los niveles de administracin superior de la organizacin.
La informacin bsica que posibilita la obtencin de los diversos informes estadsticos se registra en un formulario nico y especfico para cada rea funcional con las informaciones de origen recogidas del personal de operacin y ejecucin y otros relacionados. El Informe de Falla ha sido diseado de manera de permitir un registro uniforme y con los Contenidos necesarios de toda falla detectada, facilitando adems su inmediata codificacin. Este cdigo; base de las diversas clasificaciones y ordenamientos posteriores, establece campos para los siguientes contenidos variables de toda falla.
Clasificacin de Fallas
A.- Clasificacin de la falla de acuerdo a su magnitud;
grave grande pequea de funcionamiento.
B.- Tipo de detenciones
equipo por si mismo por decisin por prolongacin de una parada
Profesor Wilson Urrutia Daz 17 no detenido.
C.- Familia y clase de equipo afectado; Ordenamiento genrico de los diversos equipos existentes en la Planta.
D.- Parte de equipo especfica: Relacin, tambin genrica, de diversas partes de equipo que podran llegar a mostrar similitudes en las diferentes fallas detectadas.
E.- Parte de equipo de carcter comn; Listado de elementos componentes que estn presentes en casi todos los equipos.
F.- Causa principal; Relacin de las principales causas origen de fallas, su llenado exige un anlisis exhaustivo de aquellas.
G.- Responsabilidad; En este campo se detallan las reas funcionales responsables de la causa origen de falla.
Finalmente, el Informe de Falla se va completando con informaciones de tiempo de detencin de la produccin y/o equipo e influencia en toneladas de produccin; lo que permite cuantificar las diversas correlaciones preestablecidas de los informes estadsticos departamentales, tanto especficos como globales, e informes estadsticos a nivel planta.
Definicin de Falla: Existe una falla cuando:
El equipo se detiene o debe detenerse durante el tiempo programado de operacin a causa de problemas mecnicos, elctricos, de instrumentacin u operacin.
El tiempo programado para actividades de mantenimiento se prolonga y afecta al tiempo programado de operacin.
Se considera que no existe falla si la detencin de la operacin de un equipo: Es inferior a 30 minutos y no afecta la produccin, o afecta la produccin en menos de 5 minutos.
Anlisis de Modos de Fallar y Criticidad
1. Primero se debern hacer listados con los diferentes modos de fallar que han afectado al equipo, especificando para cada uno de ellos el elemento fallado; las posibles causas que los originaron, indicar el estado del horometro o la fecha y hora
Profesor Wilson Urrutia Daz 18 aproximada de su ocurrencia; determinando adems las consecuencias o efectos que estos han provocado.
2. Posteriormente, se deber aplicar el cuestionario que se adjunta a fin de obtener toda la informacin til posible, base que sustenta el anlisis y por consiguiente imprescindible, en cantidad y calidad adecuada, para un acertado proceso decisional.
Cuestionario
1. Este subconjunto ha sufrido alguna vez un desperfecto?, Qu tipo?. 2. Existe un secuenciamiento en la ocurrencia de las fallas, para un determinado subconjunto?. 3. Cules son las "seales" que han permitido constatar la ocurrencia de las fallas?. 4. Causa de la falla?. 5. Ubicacin de la falla?. 6. Existe un plan de mantencin que contemple este tipo de falla?. 7. Comienzo y fin de la intervencin de mantencin. 8. Descripcin de la intervencin. 9. Se ocuparon tiempos extras?. 10. Cmo son y cmo ocurren los modos de fallas detectados?. 11. Cuales de estas fallas tienen mayor incidencia en la produccin o en la calidad del producto? 12. Existe alguna codificacin para los componentes intervenidos?. 13. Se tiene alguna estimacin de la vida til del componente?. 14. Existe algn ndice de criticidad de la falla detectada? 15. De ocurrir una falla en un determinado componente, ste se puede sustituir?. 16. Existen seales externas, de la existencia de la falla?.
3. Identificacin de componentes crticos o signifcantes que son afectados por las fallas; las que traeran consecuencias relacionadas con la seguridad operacional y/o importantes consecuencias econmicas.
4. Anlisis de la criticidad y modos de fallar para cada componente significante o crtico, con la ayuda de un formulario especfico que incluya: (i) la medicin del ndice de criticidad de las fallas. Para tal efecto realizar el clculo como fue definido, (ii) anlisis de las causas de las fallas e identificacin de las seales que deben ser monitoreadas, y (iii) Anlisis de los aspectos operacionales.