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299018 Sistemas Avanzados de Control

Act 1: Revisin de presaberes

Lectura 1. Evolucin en los Sistemas de Control

Automatizacin de plantas industriales

1.1 Evolucin en los elementos de control
En los primeros tiempos de la industrializacin las plantas eran supervisadas y controladas
manualmente, basndose en las indicaciones de instrumentos instalados en campo, como se
muestra en la Figura 1. La supervisin requera que el operador estuviera en la planta para llevar a
cabo el control manual directo del proceso.

Figura 1

Desarrollos posteriores en la instrumentacin, tal como sensores con posibilidad de transmitir las
principales variables de proceso (temperatura, presin, nivel, caudal), as como controladores
mecnicos, hidrulicos y neumticos, contribuyen en loa aos cuarenta a la automatizacin
gradual de las plantas. La tendencia de automatizacin continu durante los aos cincuenta al
aparecer los instrumentos electrnicos. Todo ello condujo a la centralizacin en salas donde se
ubicaron los elementos necesarios para llevar a cabo la supervisin y control. La Figura 2 muestra
dos paneles con instrumentos analgicos de diferentes tamaos de acuerdo a ala evolucin en al
tecnologa.

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Figura 2

A mediados de los aos veinte se utiliz en la industria el control todo-nada, y al final de los aos
veinte el control proporcional. Los controladores con acciones proporcional, integral y derivativa
fueron de uso comn en los aos treinta. Los valores de referencia (puntos de consigna o SP),
podran ser fijados por el operador de planta. La necesidad de comprender los problemas
inherentes al ajuste o sintona de los controladores PID, hizo que apareciera la simulacin del lazo
de control. Este fue el principio de la teora sobre sistemas de control. Para el ajuste de los
parmetros de control se empezaron a utilizar alas reglas de Ziegler Nichols, basadas en la
sensibilidad del lazo de control.

1.2 Automatizacin basado en computador (Controles SPC y DDC)
La posibilidad de utilizar computadores digitales para el control de procesos apareci en la mitad
de los aos cincuenta, aunque fue realmente a finales de esa dcada cuando se desarroll esta
alternativa de control. Desde entonces el ordenador para control de procesos ha evolucionado a
travs de diferentes etapas de desarrollo que en <<Distributed Computer Control>> aparecen
identificadas como:
Etapa inicial 1958 a 1964
Ordenador centralizado 1965 a 1970
Miniordenador 1971 a 1975
Control distribuido Desde 1975
Durante mucho tiempo los computadores eran demasiado grandes, lentos, caros e inseguros
desde el punto de vista de funcionamiento. Debido a la falta de seguridad solamente podan
utilizarse para realizar control supervisorio, es decir, clculo de puntos de consigan de
controladores tradicionales con tecnologa analgico, conectados directamente al proceso. Para
llevar a cabo el control supervisorio se pueden utilizar dos procedimientos:

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SP modificado por el operador. En este modo, el computador simplemente suministra el
operador de planta los datos para fijar los puntos de consigna de controladores
analgicos, tal como aparece en la Figura 3.


Figura 3

SP modificado por el computador. En este modo, el computador fija automticamente los
valores de los puntos de consigna (control SPC o Set Point Control) tal como aparece en la
Figura 4.

Al tratarse de modificar puntos de consigna de controladores analgicos, el control supervisorio
suele ejecutarse con una frecuencia comprendida entre uno y varios minutos.
La siguiente fase consisti en la utilizacin de ordenadores para sustituir a los controladores
tradicionales. Con esto empez una nueva era en el control de procesos, aunque las funciones del
sistema de control seguan siendo las mismas, basado en el comportamiento del lazo de control
PID. Al sustituir al controlador analgico, computador tena que mover directamente el elemento
final de control, por lo que se utiliz el trmino DDC (Direct Digital Control), para poner nfasis en
que el computador controla directamente el proceso.

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Figura 4

La tcnica DDC consiste esencialmente en sustituir los controladores analgicos por un
computador digital, el cual realiza las mismas funciones de control. La Figura 5 muestra la
sustitucin de un lazo de control analgico por otro tipo DDC. La frecuencia de ejecucin de los
algoritmos es similar a las utilizadas por el control supervisorio.



Figura 5

El valor de proceso, medido por el sensor, se muestrea cclicamente y, despus de la conversin de
seal analgica a digital, se introduce al algoritmo de control.

El valor de salida calculado se enva al elemento final de control despus de pasar el convertidor
de seal digital a analgica.

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Si se compara con el control analgico convencional, el control DDC introdujo una serie de
ventajas, entre las que se pueden citar:
Fcil configuracin y reconfiguracin de los lazos de control.
Introduccin sencilla de nuevos lazos de control.
Posibilidad de realizar algoritmos de control avanzado.
Clculos basados en modelos para obtener valores ptimos en los puntos de consigna de
los lazos existentes en el computador.

Por el contrario, las desventajas ms importantes del control digital, utilizando un solo
computador, se puede decir que son:

Baja seguridad del sistema. El fallo del ordenador provoca el fallo de todos los lazos de
control.
Altos costes en inversin, mantenimiento y personal, incluyendo costes de programacin.
Sobrecarga del procesador (Central Process Unit), cuando el computador tiene que
manejar otros procesos de clculo adems del control DDC.

Las dificultades tcnicas para llevar a cabo la programacin ocasionaron serios problemas, por lo
que el nmero de instalaciones aumentaba relativamente despacio. Estas dificultades fueron
reducidas utilizando herramientas tipo fill in the blanks (rellenar espacios e n blanco) y block
oriented programming (programacin por bloques). El usuario de estas herramientas no necesita
tener conocimientos de programacin, simplemente introduce datos de entrada, salidas, tipos de
regulador, escalas, etc., en espacios previamente formateados.
Sin embargo la relativamente poca seguridad de los computadores retras su progreso en el rea
de control DDC durante muchos aos, hasta que los avances en la tecnologa de semiconductores
consiguieron hacer ms baratos, pequeos y rpidos y seguros los computadores. Apareci el
trmino minicomputador para designar este tipo de computador, el cual hizo posible el
incremento de sistemas basados en control DDC.

1.3 Seguridad en el control por medio de back up

Posteriores innovaciones en la tecnologa de computadores solucionaron muchas de las
desventajas mencionada anteriormente. Una gran innovacin fue el twin computer concept
(computador gemelo), en el que un computador de reserva (back up), realiza las mismas funciones
que le principal y en caso de fallo de ste asume sus tareas. La Figura 6 representa un diagrama de
bloques con la configuracin de este tipo.

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Figura 6

El concepto de ordenadores en paralelo convencin a los escpticos para utilizar control digital
como equivalente del control analgico. Posteriormente una variedad de conceptos de seguridad
adicional, como el de la Figura 7, hicieron que los computadores para control DDC fueran
ampliamente aceptados, antes de llegar los sistemas de control distribuido.
En la Figura 7 aparece un lazo de control en el que se muestre el concepto de seguridad con un
controlador analgico de back up para sustituir el computador ante fallo de ste. Este concepto
incluye tres posibles modos de operacin.

Figura 7

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Computador (C). Tambin denominado DDC. En este modo el ordenador realiza las
funciones de control.
Automtico (A). El control analgico de back up lleva a cabo todas las funciones de control.
Manual (M). El operador acta directamente sobre el elemento final. El sistema de control
acta en lazo abierto.
Tanto el valor de la variable de proceso, medida por el sensor, como el punto de consigna fijado
por el operador, son transferidos simultneamente al ordenador y al controlador back up. Para un
valor de punto de consigna dado, el ordenador calcula la salida hacia el elemento final de control.
En caso de fallo del computador, el controlador pasa instantneamente al modo automtico. El
controlador de reserva contina con el control a partir del ltimo valor de salida calculado por el
computador, porque el controlador estaba realizando seguimiento del valor de salida para que el
cambio se realice sin salto (bumpless) en la salida. De igual manera, el computador est leyendo el
valor de salida cuando el modo de control es manual o automtico.
Por ltimo, en caso de fallo del computador, si el operador prefiere cambiar el modo de operacin
a manual, slo tiene que pasar el selector de modos al correspondiente a ste y situar el elemento
final en la posicin deseada. Despus de solucionar el fallo, el ordenador toma automticamente
el valor de salida para realizar el cambio sin saltos.

1.4 Controlador Lgico Programable

La aplicacin de minicomputadores no fue una solucin econmicamente rentable para muchos
problemas de control, sobre todo si se utilizaban para realizar secuencias lgicas que
tradicionalmente se implementaban con sistemas de rels. En los aos sesenta, general Motors
realiz la especificacin apara el diseo de un nuevo controlador programable que redujera los
costes de instrumentacin y eliminase una serie de problemas relacionados con los rels.
El nuevo controlador especificado deba estar basado en tecnologa de ordenador, ser
programable y reprogramable, as como fcil de mantener y reparar. Adems deba ser robusto,
seguro en su funcionamiento y ms pequeo y barato que los sistemas equivalentes de rels. Esta
especificacin se refera solamente a problemas de control secuencial utilizado en procesos
discontinuos. En base a las razones expuestas en la especificacin, el controlador se denomin
Programable Logic Controller (PLC). El primer PLC apareci al final de los aos sesenta con unas
prestaciones limitadas, puesto que slo se trataba de sustituir a los sistemas de rels.
Con la introduccin de los microprocesadores, a principios de los aos setenta, cambi
radicalmente la tecnologa, desarrollndose los controladores con tal rapidez que pronto pudieron
manejar un gran nmero de instrucciones. La comunicacin o interfase con el operador tambin
evolucion, apareciendo los terminales grficos de pantalla con tubos de rayos catdicos (CRT). En
la siguiente dcada de evolucin, todos los aspectos de dise se modificaron, fundamentalmente
por el desarrollo en la tecnologa de comunicaciones. Utilizando uniones (links), para

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comunicacin de datos los controladores programables se pudieron integrar formando sistemas
automticos complejos.

1.5 Computador para control distribuido

A mediados de los setenta, los microprocesadores fueron incorporados a un gran nmero de
equipos de control. En muchas plantas industriales estos equipos sustituyeron a controladores
basados en hardware analgico. Como consecuencia aparecieron los sistemas DDC basados en
microprocesador, ms pequeos que los anteriores minicomputadores y equipados con pantallas
grficas (displays). Si a esto se suma el progreso en la tecnologa de comunicaciones, se llega a la
estructura de control distribuido. El primer sistema de control distribuido fue anunciado por
Honeywell en 1975, un sistema de control jerrquico con un gran nmero de microprocesadores
con tareas especficas asignadas a cada uno de ellos.
Durante este tiempo, especialmente a principios de los ochenta, las normas internacionales
tendieron a la compatibilidad e intercambiabilidad del hardware y software. Los sistemas de
interfase para computadores fue un elemento fundamental de este desarrollo. Estructuras para
soporte de tarjetas y buses para corta y larga distancia (incluyendo la red de rea local), fueron
normalizados y aceptados como una solucin para el diseo de sistemas complejos de control
distribuido. Adems, el concepto de modularidad tanto en hardware como en software disminuy
los costes de desarrollo. La normalizacin de aplicaciones de software para control de plantas y
acondicionamiento de seales cre algunos paquetes fciles de aplicar, tales como:
Acondicionamiento de seales de entrada.
Linealizacin y filtrado de seales.
Asignacin de lmites y alarmas.

Estas funciones fueron incorporndose en los equipos como <<librera de funciones>>.


2. Sistema de control distribuido

2.1 Descripcin general

De forma simplificada, un Sistema de Control Distribuido (SCD), consta de tres elementos
fundamentales, tal como aparece en la Figura 8, y que son:
Interfase al Proceso.
Interfaz al Operador.
Va de datos.

Interfase al Proceso
Suele haber dos tipos de equipos para realizar la interfase con el Proceso. Uno de ellos,
denominado habitualmente controlador, se dedica al procesamiento de lazos de control con
entrada, procedente de elementos de medidas, y salida hacia elementos finales, mientras que otro

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mdulo se dedica al procesamiento de entradas que no necesariamente realizar funciones de
control, tal como indicaciones. Entre los ltimos suele haber equipos especializados en
determinados tipos de entradas siendo el ms habitual el que procesa temperaturas, conocido
como multiplexor.

Figura 8
Algunos mdulos del sistema tienen la posibilidad de programacin adicional en lenguajes de
alto nivel (Basic, Fortran o lenguajes especializados), con posibilidad de acceso directo a los
parmetros de bloques de control. Esta particularidad da una potencia considerable a los
equipos, sobre todo si se va a realizar Control Avanzado.


Interfaz al Operador

El sistema proporciona un medio de supervisar y manipular las Unidades de Proceso desde la
Sala de Control, a travs de una Consola de Operacin similar a la que aparece en la Figura 9.
Esta consola hace la funcin de interfaz entre el operador y las Unidades. Todas las pantallas
se encuentran unidas con los armarios de control a travs de la va de datos o va de
comunicacin.


Figura 9

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Va de datos

El sistema dispone de una va principal para comunicacin de datos y otra de reserva. Cada va
est compuesta por un cable coaxial y toda la electrnica asociada, por donde fluye la
comunicacin a lo largo de todos los elementos del sistema de control. Ante un fallo en la va
principal, automticamente entra la de reserva, sin afectar al control de la planta.


2.2 Seguridad del sistema

La medida bsica de fiabilidad de un sistema se mide por el tiempo medio entre fallos (MTBF).
Para aumentar este tiempo medio entre fallos se utilizan las tcnicas de redundancia. Se
considera que un sistema es redundante cuando, ante un fallo en una parte del mismo sigue
funcionando correctamente, ya que el elemento que falla es sustituido por otro de reserva.
Antes de continuar conviene decir que existen dos tipos de diseo para asegurar el control:

Conexin en paralelo redundante.
Conexin de un sistema y otro de reserva.

Los Sistemas de Control Avanzado
Con el primer procedimiento existen dos sistemas que procesan simultneamente las entradas y
salidas, comparando continuamente los resultados. La salida la proporciona uno solo de ellos,
como se vio en La figura 6. El segundo procedimiento se comporta de forma que slo el
controlador principal est procesando las entradas y salidas. Si falla este controlador considerado
principal, automticamente asume sus funciones otro controlador considerado como reserva,
encargndose este ltimo de procesar las entradas y salidas a partir del momento del fallo.

Evolucin de los Sistemas de Control Avanzado
Los sistemas de control ms tradicionales en las industrias agroalimentarias son los establecidos
en controladores de tipo PID. Estos controladores proporcionan un rendimiento suficientemente
bueno en la mayor parte de las ocasiones, pero hay situaciones en las generan un respuesta
adecuada a las necesidades del proceso. En esos casos es necesario recurrir a los sistemas de
control avanzado.
Procesos con retrasos grandes
Es un hecho que los retrasos son una de las principales fuentes de inestabilidad de los lazos de
control por retroalimentacin. Las causas de la inestabilidad son variadas pero se puede destacar
las siguientes:

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1. Las perturbaciones que entran en el proceso no pueden ser detectadas hasta que ha pasado un
periodo significativo de tiempo
2. Las acciones de control se basarn en medidas inadecuadas ya que sern lecturas que ya no son
actuales
3. La accin de control requerir ms tiempo hasta que se efecto se siente en el proceso
Con objeto de reducir el impacto negativo de los retrasos grandes se puede utilizar el
compensador de Smith.
Por ejemplo en la siguiente figura No.10 se muestra un sencillo lazo de control.

Figura No.10 Lazo de control con un proceso con un retraso.
La funcin de transferencia del proceso esta definida por:

() ()

La respuesta del proceso en funcin del error es:
()

()()

() ec. 1

La respuesta del proceso tiene un retraso de valor

. Los problemas de inestabilidad se pueden

eliminar si se pudiera eliminar dicho retraso de la ecuacin.
Entonces para eliminar el efecto del retraso se puede utilizar el compensador de Smith, tal como
se muestra en la figura No.11.




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Figura No.11 Lazo de control con un compensador de Smith
El compensador trata de predecir el efecto del retaso sobre el sistema para eliminar el efecto
negativo. En este caso, la entrada al comparador es

():

() () (

)()() () (

)()()()
Sustituyendo el valor de y(s), en la ecuacin ec. 1:

()

()

() () (

)()()()
Operando se obtiene:

()

()()()
El efecto es que se ha compensado el retraso del proceso, el controlador utiliza datos actuales en
lugar de datos antiguos.
En cierta manera se puede decir que el efecto del compensador de Smith es eliminar el retraso del
lazo de control, tal como se muestra en la siguiente figura No.12:

Figura No.12 Resultado de la compensacin del retraso

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Es importante remarcar que la representacin de dicha figura muestra el resultado matemtico de
la compensacin del retraso, no es una representacin de la realidad.
El funcionamiento del compensador de Smith ser tan bueno como buena sea la estimacin
realizada del retraso y de la funcin de transferencia del proceso.


Fuentes Bibliografcas
Total distributed control. An evolutionaru look at centralizad operations
Henry Marks
Honeywell Inc. 1977
Distributed computer control for industrial automation
Dobrivage Popovic Vigia P. Bhatkar
Marcel Dekker Inc. 1990
Diversos catlogos y especificaciones tcnicas TDC-300
Honeywell Inc.
Instrumentacin y control avanzado de procesos
de Jos Acedo Snchez, Sanchez Acevedo
Ediciones Daz Santos 2006