COMPONENTES DE LA ALBAILERA CONFINADA

LADRILLO
En el mercado existe actualmente diversos tipos de ladrillos con los cuales
se pueden construir los muros portantes. Algunos son de buena calidad
pero hay otros que no deben utilizarse. En general, existen dos tipos de
ladrillos: los slidos y los tubulares.

Los ladrillos tubulares son los ladrillos pandereta (Ver figura 17), los cuales
como ya se explic anteriormente, no son los ms apropiados para la construccin de los muros
portantes por su poca resistencia y fragilidad.

Los ladrillos slidos (King Kong) son los ms recomendables. En el mercado
existen dos tipos:



He aqu algunas recomendaciones a tener en cuenta al momento de comprar
nuestros ladrillos:

- No deben tener materias extraas en su superficie o interior (Ver figura 18).
- Deben estar bien cocidos, no quemados.
- Deben emitir un sonido metlico al golpearlo con un martillo.
- No deben estar agrietados (Ver figura 19).
- No deben presentar manchas blanquecinas de origen salitroso.



mortero

Es una mezcla de cemento, arena, agua y aditivos tcnicamente formulado que permiten
mantener el producto en estado fresco durante horas o das, en condiciones de almacenamiento
adecuados. Adhesivo empleado para pegar unidades de albailera. Construido por una mezcla de
aglomerantes, tales como el cemento Prtland y cal hidratada. Tendr las siguientes proporciones:
Cemento Prtland tipo I y cal hidratada: Tipo Cemento Cal Arena P1 C 1 1 4 P2 C 1 1 5 NP C 1
1 6 Cemento Prtland tipo 1: Tipo Cemento Arena P1 1 4 P1 1 5 NP 1 6TIPO DE CONCRETO
CONVENCIONAL UNIDAD. Resistencias de especificacin No aplicable Kg/cm2. Edades de
verificacin de resistencia fc No aplicable Das. Tamao mximo de agregado Pulgadas. Tiempo
de manejabilidad 1.5 Horas. Consistencia de diseo 6 8 Pulgadas.Tiempos de fraguado inicial
desde la salida de la planta 2.5 Horas. Densidad 2,000 Kg/m3. Contenido de aire Mximo 10 %
Tipos de morteros: MORTEROS DE CAL. MORTEROS DE CEMENTO. MORTEROS DE
RESINASMortero Fluido: Mortero de cal y cemento, de consistencia liquida, empleado para llenar
alveolos de las unidades de albailera. Esta constituido por una mezcla de 1parte cemento
Prtland 1 de cal hidratada y 3 partes de arena fina (arena natural), batidos con agua



Tipos de cemento

Tipo I

Este tipo de cemento es de uso general, y se emplea cuando no se requiere de propiedades y caractersticas
especiales que lo protejan del ataque de factores agresivos como sulfatos, cloruros y temperaturas originadas por
calor de hidratacin.
Entre los usos donde se emplea este tipo de cemento estn: pisos, pavimentos, edificios, estructuras, elementos
prefabricados.

Tipo II

El cemento Prtland tipo II se utiliza cuando es necesario la proteccin contra el ataque moderado de sulfatos, como
por ejemplo en las tuberas de drenaje, siempre y cuando las concentraciones de sulfatos sean ligeramente
superiores a lo normal, pero sin llegar a ser severas (En caso de presentarse concentraciones mayores se recomienda
el uso de cemento Tipo V, el cual es altamente resistente al ataque de los sulfatos).
Genera normalmente menos calor que el cemento tipo I, y este requisito de moderado calor de hidratacin puede
especificarse a opcin del comprador. En casos donde se especifican lmites mximos para el calor de hidratacin,
puede emplearse en obras de gran volumen y particularmente en climas clidos, en aplicaciones como muros de
contencin, pilas, presas, etc.
La Norma ASTM C 150 establece como requisito opcional un mximo de 70 cal/g a siete das para este tipo de
cemento.

Tipo III

Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 das. Esta propiedad se obtiene al
molerse el cemento ms finamente durante el proceso de molienda. Su utilizacin se debe a necesidades especficas
de la construccin, cuando es necesario retirar cimbras lo ms pronto posible o cuando por requerimientos
particulares, una obra tiene que ponerse en servicio muy rpidamente, como en el caso de carreteras y autopistas.

Tipo IV

El cemento Prtland tipo IV se utiliza cuando por necesidades de la obra, se requiere que el calor generado por la
hidratacin sea mantenido a un mnimo. El desarrollo de resistencias de este tipo de cemento es muy lento en
comparacin con los otros tipos de cemento. Los usos y aplicaciones del cemento tipo IV estn dirigidos a obras con
estructuras de tipo masivo, como por ejemplo grandes presas.
La hidratacin inicia en el momento en que el cemento entra en contacto con el agua; el endurecimiento de la
mezcla da principio generalmente a las tres horas, y el desarrollo de la resistencia se logra a lo largo de los primeros
30 das, aunque ste contina aumentando muy lentamente por un perodo mayor de tiempo
En la fabricacin del cemento se utilizan normalmente calizas de diferentes tipos, arcillas, aditivos -como el mineral
de fierro cuando es necesario- y en ocasiones materiales silicosos y aluminosos. Estos materiales son triturados y
molidos finamente, para luego ser alimentados a un horno rotatorio a una temperatura de 1,400 grados centgrados
y producir un material nodular de color verde oscuro denominado CLINKER.

Cementos Hidrulicos Mezclados

Estos cementos han sido desarrollados debido al inters de la industria por la conservacin de la energa y la
economa en su produccin.
La norma ASTM C 595 reconoce la existencia de cinco tipos de cementos mezclados:
Cemento Prtland de escoria de alto horno - Tipo IS.
Cemento Prtland puzolana - Tipo IP y Tipo P.
Cemento de escoria - Tipo S.
Cemento Prtland modificado con puzolana - Tipo I (PM).
Cemento Prtland modificado con escoria - Tipo I (SM).

Proceso de Fabricacin de Cemento
El proceso de fabricacin de cemento
est compuesto principalmente de seis
etapas:
1. Extraccin de Materia Prima
2. Trituracin y Prehomogenizacin
3. Molienda de Harina Cruda
4. Clinkerizacin
5. Molienda de Cemento
6. Empaque y Despacho
En todas y cada una de estas etapas,
se lleva un estricto control de calidad,
para asegurar y cumplir las normas internacionales para los cementos producidos,
as como un verdadero compromiso con la gestin ambiental.
Extraccin de la Materia Prima
Las principales materias primas para la fabricacin del cemento provienen
directamente de las canteras cercanas a la planta de Bijao. Estas consisten en
piedra caliza y esquisto que son extradas por medio de desgarre (tractores) o
voladura (explosivos).
Trituracin y Prehomogenizacin
La segunda etapa del proceso consiste en la reduccin del tamao de las rocas
provenientes de las canteras, por medio de trituracin, desde dimetros de 1
metro hasta partculas menores de 1 pulgada. El producto de esta etapa se
almacena en galeras circulares de Prehomogenizacin con el objeto de asegurar
una mayor uniformidad en la distribucin qumica de los materiales y reducir las
variaciones en la calidad del material para lotes tan grandes como 18,000 tm, los
que quedan listos para ser utilizados en la siguiente etapa.
Molienda de Harina Cruda
Durante este proceso se contina la reduccin del tamao de las partculas y se
efecta un secado de los materiales, previo a ser sometidos a altas temperaturas
en los hornos. Los molinos reciben los materiales triturados y prehomogenizados,
y en ellos se realiza simultneamente la mezcla y pulverizacin de los mismos.
La composicin qumica de la mezcla de minerales es determinada en lnea, a
travs de un analizador de neutrones previo a la entrada al molino, lo que permite
que durante el proceso de molienda de harina cruda se realicen ajustes continuos
en la proporcin de los materiales.
El producto es un polvo muy fino, por ello llamado "harina cruda", con la
composicin qumica adecuada para el tipo de cemento que se est
produciendo. La reduccin en la variacin de la calidad de la harina cruda, se
hace posible gracias al almacenamiento de la misma en silos especiales para
homogenizacin. Una segunda etapa en el control de calidad de la harina cruda
se realiza en el producto que est entrando a los silos, a travs de un analizador
de rayos X, que pueden realizar anlisis qumicos completos en tiempos muy
cortos y con gran precisin
Clinkerizacin
La harina cruda proveniente de los silos es alimentada a hornos rotatorios en los
que el material es calcinado y semi-fundido al someterlo a altas temperaturas
(1450oC). Aqu se llevan a cabo las reacciones qumicas entre los diferentes
xidos de calcio, slice, aluminio, hierro y otros elementos en trazas menores, que
se combinan para formar compuestos nuevos que son enfriados rpidamente al
salir del horno. Al producto enfriado de los hornos se le da el nombre de clinker y
normalmente es granulado, de forma redondeada y de color gris obscuro. En la
planta de Bijao se cuenta con 2 hornos con una capacidad total de diseo de
5,500 toneladas/da de produccin de clinker y pueden usar combustibles
derivados del petrleo, carbn, coque de petrleo y otros combustibles
alternativos.
Molienda de Cemento
El siguiente paso en el proceso de produccin de cemento es la molienda del
clinker, en forma conjunta con otros minerales que le confieren propiedades
especficas al cemento. El yeso, por ejemplo, es utilizado para retardar el tiempo
de fraguado (o endurecimiento) de la mezcla de cemento y agua, y as permitir su
manejo. Tambin se pueden adicionar otros materiales como las puzolanas o
arenas volcnicas, las que producen concretos ms duraderos, impermeables y
con menor calor de hidratacin, que un cemento Prtland ordinario compuesto
slo por clinker y yeso.
Una vez ms el anlisis del producto saliendo del molino es prioritario, por lo que
el mismo tambin se lleva a cabo por medio de un analizador de rayos X, que
permite el ajuste en las proporciones de los materiales y as obtener las
caractersticas del cemento especfico que se est produciendo. El control del
tamao de las partculas de cemento molido es otra variable de gran importancia,
pues afecta grandemente sus propiedades; por lo que su medicin frecuente es
considerada.
Empaque y Despacho
Finalmente, el cemento producido y almacenado en silos puede ser despachado
en pipas a granel para los grandes consumidores, o envasado en sacos.
El peso neto utilizado tradicionalmente en Centro Amrica para el cemento en
sacos es de 42.5 kilogramos. (93.7lb.). En la planta Bijao se cuenta con 2 lneas
de envasado de 3,000 sacos/hora cada una; una de ellas totalmente automatizada
con capacidad de paletizar el producto.