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DANILO STOCCO

CARACTERIZAO DE SOLDA POR


RESISTNCIA A PONTO ATRAVS DE
AVALIAES NO DESTRUTIVAS



Dissertao apresentada Escola
Politcnica da Universidade de So
Paulo para obteno do Ttulo de
Mestre em Engenharia Mecnica




So Paulo
2010

DANILO STOCCO
CARACTERIZAO DE SOLDA POR
RESISTNCIA A PONTO ATRAVS DE
AVALIAES NO DESTRUTIVAS

Dissertao apresentada Escola
Politcnica da Universidade de So
Paulo para obteno do Ttulo de
Mestre em Engenharia Mecnica
rea de Concentrao:
Engenharia Mecnica de Projeto e
Fabricao

Orientador:
Professor Doutor
Gilmar Ferreira Batalha
So Paulo
2010




Stocco, Danilo
Caracterizao de solda por resistncia a ponto atravs de
avaliaes no destrutivas / D. Stocco. -- So Paulo, 2010.
110 p.

Dissertao (Mestrado) - Escola Politcnica da Universidade
de So Paulo. Departamento de Engenharia Mecatrnica e de
Sistemas Mecnicos.

1. Ultrassonografia (Tcnicas) 2. Soldagem por ponto 3. Sol-
dagem por resistncia 4. Ensaios no destrutivos I.
Universidade de So Paulo. Escola Politcnica. Departamento
de Engenharia Mecatrnica e de Sistemas Mecnicos II. t.

Est e exemplar f oi r evisado e alt er ado em r elao ver so
or iginal, sob r esponsabilidade nica do aut or e com a anuncia
do or ient ador .

So Paulo, 16 de Maio de 2010.


Assinat ur a do aut or ....................................................................

Assinat ur a do or ient ador .................................................................


I













A meus pais, Graziano e Beth, pela dedicao
de suas vidas pela minha, e pelo carter e valores que
me ensinaram, para que eu pudesse chegar at aqui.
A minha amada esposa Claudia, e a nossa
princesa Giulia, pela pacincia, compreenso, suporte e
alegria de vida que passam todos os dias. Obrigado pela
compreenso do significado deste feito na minha vida
(E no caminho chegou a Rafaela!).
Que Deus os abenoe e recompense por tudo!



II
Agradecimentos
Ao professor Gilmar Ferreira Batalha, meu orientador, pelo tempo dispensado
de suas inmeras tarefas e pela competncia e disponibilidade no paciente
ensinamento no s da engenharia, mas da vida, sempre me dando exemplos para
que eu perseverasse neste trabalho, especialmente pela ateno, compreenso e
confiana.
A Mercedes-Benz do Brasil, pela cesso de material e suporte tcnico para
realizao dos experimentos, em especial a equipe do Centro Tecnolgico da
Qualidade de Materiais.
Ao grande amigo Valdir Furlanetto, pelo tempo, esforo e incentivo para a
concluso deste trabalho, e auxlio na preparao das amostras.
A General Motors do Brasil, em especial aos colaboradores da Engenharia de
Qualidade de Fornecedores, pelo apoio prestado na concluso deste trabalho aps
uma transio rpida de empresas.
A Tessonics Corporation, pela permisso de uso de material e utilizao do
equipamento de ultra-som RSWA para a realizao dos experimentos.
Ao Centro Universitrio da Fundao Educacional Inaciana (FEI), em
especial aos professores Roberto Bortolussi e Rodrigo Magnabosco, pelo apoio
concedido desde a graduao, e pela cesso do equipamento para realizao dos
ensaios de fadiga.
Enfim, a todos que de uma forma ou outra ajudaram a cumprir mais esta etapa
da minha vida.


III
Resumo
O objetivo desta dissertao escrever sobre a tcnica de ultra-sonografia,
aplicada na inspeo da soldagem por resistncia a ponto, e demonstrar as vantagens
desta tcnica em relao aos ensaios destrutivos convencionalmente normalizados e
utilizados na inspeo de solda a ponto at meados de 1999, quando a tcnica de
ultra-som comeou a ser aplicada no Brasil. Para tanto foram realizados dois
procedimentos experimentais, sendo o primeiro deles utilizando a tcnica de ultra-
som a-scan (transdutor de simples elemento), onde foram estudados os efeitos da
indentao do ponto de solda, um dos parmetros que pode ser detectado com
extrema facilidade por esta tcnica. O segundo experimento visa demonstrar a
capacidade de deteco da tcnica de ultra-som b-scan (transdutor matricial), onde a
metodologia foi aplicada visando correlacionar os resultados obtidos pelo
equipamento com os resultados encontrados nas tcnicas de arrancamento (peel test)
e nos ensaios macrogrficos convencionalmente conhecidos. Com estes
experimentos, foi possvel comprovar a confiabilidade e repetibilidade desta tcnica,
mostrando uma maior preciso em relao aos ensaios normalizados conhecidos,
alm da avaliao quantitativa que pode ser feita, tornando possvel a coleta
estatstica de dados. Foi tambm notada grande dificuldade em interpretar os sinais
grficos emitidos pelos equipamentos, bem como atestar sua confiabilidade e
capacidade de deteco de defeitos, surgindo a necessidade de intensificar o
treinamento dos operadores desta tcnica. De qualquer forma, esta tcnica representa
o estado da arte na inspeo de solda por resistncia, e foi o principal motivador
deste estudo.


IV
Abstract
The aim is to describe the ultrasound technique, applied to the inspection of
the resistance spot welding, and to demonstrate the advantages of this technique over
the conventionally standardized destructive tests used in spotweld inspections until
mid 1999, when the ultrasound technique began to be applied in Brazil. For this, two
experimental procedures were organized, the first using the a-scan (single element
transducer) ultrasound technique, in which the effects of the indentation of the
spotweld were studied, one of the parameters that can be easily detected by this
technique. The second experiment seeks to demonstrate the detection capacity of the
ultrasonic b-scan technique (matrix transducer), in which the methodology was
applied to seek the correlation between the results obtained by the equipment with
the results found in the peel test and also in the macrographic results conventionally
known. With these experiments, it was possible to prove the reliability and
reproductibility of this technique, showing an increase in precision when related to
the normalized known tests, besides the quantitative evaluation that can be made,
allowing the statistical collection of data. A great difficulty was also noticed in
interpreting the graphic signs emitted by the equipment, as well as in attesting the
reliability and capacity of defects detection, raising the need of operators training. In
any way, this technique represents the state of the art in the resistance spotweld
inspection, and this was the main motivator of this study.




V
Sumrio
Agradecimentos ................................................................................................................................... II
Resumo ................................................................................................................................................ III
Abstract ............................................................................................................................................... III
Lista de smbolos ............................................................................................................................. VIII
ndice de Figuras ................................................................................................................................ IX
ndice de Tabelas ............................................................................................................................... XV
1 Introduo ................................................................................................................................. 18
2 A soldagem por resistncia ...................................................................................................... 21
2.1 Definio de soldagem por resistncia ............................................................................. 21
2.2 Resistncias eltricas ........................................................................................................ 22
2.3 Formao da lentilha de solda.......................................................................................... 23
2.4 Distribuio de temperaturas e zonas metalrgicas ......................................................... 24
2.5 Definio dos parmetros de soldagem ............................................................................ 26
2.5.1 Corrente eltrica ........................................................................................................... 28
2.5.2 Tempo de soldagem...................................................................................................... 30
2.5.3 Fora entre os eletrodos ................................................................................................ 30
2.5.4 Resfriamento do ponto de solda ................................................................................... 32
2.5.5 Eletrodos para soldagem por resistncia a ponto .......................................................... 32
2.5.5.1 Forma dos eletrodos ............................................................................................ 32
2.5.5.2 Propriedades das ligas utilizadas......................................................................... 33
2.5.5.3 Infuncia do estado dos eletrodos ....................................................................... 34
3 Principais defeitos encontrados na soldagem por resistncia a ponto .................................. 35
3.1 Ponto solto (Sem fuso, solda fria) ................................................................................... 35
3.2 Ponto colado ..................................................................................................................... 36
3.3 Lentilha pequena ............................................................................................................... 37
3.4 Descontinuidade interna (Falha no ponto) ....................................................................... 38


VI
3.5 Excessiva indentao (ponto queimado) ........................................................................... 38
4 Ensaios destrutivos aplicados em solda por resistncia a ponto ........................................... 42
4.1 Ensaio de destacamento por martelo e talhadeira (peel test) ........................................... 42
4.2 Ensaios de Trao ............................................................................................................. 44
4.3 Ensaios metalogrficos ou macrogrficos ........................................................................ 46
5 Mtodo de ensaio por ultra-som .............................................................................................. 48
5.1 Princpios fsicos ............................................................................................................... 48
5.2 Efeito piezoeltrico............................................................................................................ 48
5.3 Tipos de oscilao e tipos de ondas .................................................................................. 50
5.3.1 Ondas longitudinais ...................................................................................................... 51
5.3.2 Onda transversal (onda de cisalhamento) ..................................................................... 53
5.3.3 Tipos de cristais ............................................................................................................ 54
5.4 Transdutores ..................................................................................................................... 55
5.4.1 Transdutores normais ou retos ...................................................................................... 56
5.4.2 Transdutores angulares ................................................................................................. 57
5.4.3 Transdutores duplo-cristal ............................................................................................ 58
5.5 Resistncia da onda (impedncia acstica) ...................................................................... 60
5.6 Tcnicas de varredura utilizadas ...................................................................................... 61
5.6.1 Tcnica de transparncia (Through-transmission mode) .............................................. 61
5.6.2 Tcnica de impulso-eco / incidncia perpendicular (pulse- echo mode) ...................... 62
6 Mtodo de ensaio por ultra-som aplicado a soldagem por resistncia a ponto ................... 67
6.1 Transdutor de simples elemento (A-Scan) ......................................................................... 67
6.1.1 Aparelho ....................................................................................................................... 67
6.1.2 Impulso de transmisso ................................................................................................ 69
6.1.3 Imagens de ecos ........................................................................................................... 70
6.1.4 Seleo do transdutor adequado ................................................................................... 71
6.1.5 Acoplamento do transdutor .......................................................................................... 72
6.1.6 Avaliao de uma junta ................................................................................................ 73
6.2 Correlo e interpretao dos sinais apresentados no equipamento a-scan X principais
defeitos encontrados na solda por resistncia a ponto.................................................................... 75
6.2.1 Ponto em ordem ........................................................................................................... 75
6.2.2 Ponto solto (Sem fuso, solda fria) ............................................................................... 76
6.2.3 Ponto colado ................................................................................................................. 77


VII
6.2.4 Lentilha pequena / Descontinuidade interna (Falha no ponto) ..................................... 78
6.2.5 Excessiva indentao (ponto queimado) ...................................................................... 79
6.3 Tcnica de ensaio utilizando o transdutor matricial (B-scan) .......................................... 81
6.3.1 Transdutor matricial ..................................................................................................... 81
6.3.2 Gerao de imagens e interpretao dos resultados...................................................... 82

7 Procedimento experimental
7 Procedimento experimental ..................................................................................................... 89
7.1 Objetivos ........................................................................................................................... 89
7.2 Utilizao de inspeo por ultra-sonografia para aprovao de unies por solda a ponto
submetidas a fadiga ......................................................................................................................... 89
7.2.1 Materiais e mtodos...................................................................................................... 89
7.2.2 Modelamento pelo mtodo dos elementos finitos ........................................................ 93
7.2.3 Resultados e discusso ................................................................................................. 97
7.3 Correlao entre os ensaios de ultra-som 2D, quando comparados ao ensaio de
destacamento e os ensaios metalogrficos .................................................................................... 100
7.3.1 Materiais e mtodos.................................................................................................... 100
7.3.2 Resultados e discusso ............................................................................................... 102
8 Concluses .............................................................................................................................. 106
9 Trabalhos futuros / Oportunidades ..................................................................................... 107
REFERNCIAS ............................................................................................................................... 108








VIII

Lista de smbolos
Q Calor gerado na solda [J]
E Mdulo de elasticidade [MPa]
I Intensidade de Corrente de Solda [A]
R Resistncia eltrica []
e Espessura da chapa [mm]
t Tempo de aplicao da corrente [ciclos]
Tenso aplicada [MPa]
u Limite de resistncia trao [MPa]
e Limite de escoamento [MPa]
l Comprimento do corpo de prova [mm]
Z Impedncia [kg/m
2
s]
Densidade do meio [kg/m
3
]
v
T
Velocidade de propagao da onda transversal [m/s]
v
L
Velocidade de propagao da onda longitudinal [m/s]
d Dimetro do ponto de solda [mm]
f Frequncia do transdutor [Hz]


IX
Ds Dimetro do transdutor [mm]
med
VM
Tenso mdia de Von Mises [MPa]
omax
PR
Tenso mxima principal [MPa]


















X
ndice de Figuras
Figura 1 : Reclamao de cliente registrada em revista, referente a problemas em
ponto de solda (Autoesporte, 2003). .......................................................................... 18
Figura 2 : Reclamao de cliente registrada em revista, referente a problemas em
ponto de solda (Quatro Rodas, 1998). ....................................................................... 19
Figura 3 : Resistncias Eltricas. ............................................................................... 22
Figura 4: Esquema do processo de soldagem. ........................................................... 24
Figura 5: Distribuio de temperaturas. .................................................................... 24
Figura 6: Estrutura esquemtica de uma lentilha de solda solidificada considerando
resfriamento ideal e uniforme (ZHANG, 2005). ....................................................... 25
Figura 7: Seo transversal de um ponto soldado mostrando regio fundida e zonas
termicamente afetadas, ataque nital 2%, 50X (STOCCO, 2003) ........................... 25
Figura 8: Perfil de recondicionamento de eletrodos (DaimlerChrysler,2002)...........29
Figura 9: Senoidal representando 1 ciclo de corrente de solda
(FURLANETTO,2005).................................................................................................30
Figura 10: Formao de rebarba e deformao da lentilha devido excessiva fora
entre os eletrodos. (DaimlerChrysler,2002)...............................................................31
Figura 11: Sistema de refrigerao dos eletrodos (MEDAR, 2004 - modificado).....32
Figura 12: Seo transversal de eletrodo de liga Cu-Cr, com 200 X de aumento
(DaimlerChrysler,2002).............................................................................................33
Figura 13: Microestrutura do material base da chapa a ser soldada, 100X.............35
Figura 14: Microestrutura da regio soldada aps aquecimento, mostrando
alterao trmica, porm sem a formao de lentilha soldada, 100X......................36
Figura 15: Seo transversal mostrando ponto de solda colado, ataque nital 2%,
40X (DaimlerChrysler,2002)......................................................................................36
Figura 16: Seo transversal mostrando ponto com dimetro abaixo do especificado,
ataque nital 2%, 40X (STOCCO, 2003)....................................................................37
Figura 17: Seo transversal mostrando ponto de solda com descontinuidade
interna,ataque nital 2%, 40X (DaimlerChrysler,2002).............................................38
Figura 18: Seo transversal mostrando ponto de solda com indentao excessiva,
ataque nital 2%, 40X (STOCCO, 2003)....................................................................39


XI
Figura 19: Detalhe da superfcie do ponto de solda apresentando trincas superficiais
(STOCCO, 2001).........................................................................................................40
Figura 20: Seo transversal mostrando microtrincas na superfcie do ponto de
solda, ataque nital 2%, 200X (STOCCO,2001)..........................................................40
Figura 21: Seo transversal mostrando microtrinca na superfcie do ponto de solda
com incrustao de material base do eletrodo utilizado para a soldagem, ataque
nital 2%, 500X (STOCCO,
2001)...........................................................................................................................41
Figura 22: (a) Ilustrao do ensaio de destacamento (peel test). (b) medies a serem
efetuadas no caso de lentilha assimtrica. (c) localizao e forma de medio (GM,
2006)...........................................................................................................................43
Figura 23: Corpo de prova aps o ensaio de destacamento........................................44
Figura 24: Ensaio de trao realizado em ponto de solda...........................................45
Figura 25: Seo transversal mostrando ponto com dimetro abaixo do especificado,
ataque nital 2%, 40X (STOCCO, 2003).....................................................................46
Figura 26: Principais medidas de uma seo transversal de um ponto de solda (DIN
14329, 2003)...............................................................................................................47
Figura 27: Efeito piezoeltrico (ABENDI, 2008).......................................................49
Figura 28: Modelo plano de um corpo slido (ALICH, 2001)...................................50
Figura 29: Representao do deslocamento da onda longitudinal (LEITE, 1977)...51
Figura 30: Representao do deslocamento da onda transversal (LEITE, 1977).......53
Figura 31: Representao do campo sonoro (ALICH, 2001)....................................56
Figura 32: Transdutor normal ou reto (ABENDI, 2008)............................................57
Figura 33: Transdutor angular (ABENDI, 2008)........................................................58
Figura 34: Transdutor duplo-cristal (ABENDI, 2008)...............................................59
Figura 35: Tcnica da transparncia (ABENDI, 2008).............................................61
Figura 36: Imagem ultra-snica sem falha (ALICH, 2001)........................................63
Figura 37: Imagem ultra-snica com descontinuidade (ALICH, 2001).....................64
Figura 38: Imagem ultra-snica sem eco de superfcie limite (ALICH, 2001)..........64
Figura 39: Imagem ultra-snica com vrias descontinuidades (ALICH, 2001).........65
Figura 40: Imagem ultra-snica sem ecos de descontinuidade nem ecos de superfcie
limite (ALICH, 2001).................................................................................................65


XII
Figura 41: Ecos mltiplos (ALICH, 2001).................................................................66
Figura 42: Estrutura esquemtica de um aparelho analgico de controle ultra-snico
(KRAUTKRAMER, 2007).........................................................................................68
Figura 43: Criao de ecos fantasmas no caso de sequncia de impulsos inadequada
.....................................................................................................................................69
Figura 44: Representao do impulso de transmisso (ALICH, 2001)......................70
Figura 45: Imagens de ecos (ALICH, 2001)...............................................................70
Figura 46: Perfil do feixe sonoro, ilustrando a aplicao da coluna d'gua...............71
Figura 47: Estrutura do transdutor especial para controle de solda a ponto (ALICH,
2001)...........................................................................................................................72
Figura 48: Aplicao de um transdutor especial.........................................................73
Figura 49: Imagem de sinal ultra-snico (a-scan).......................................................73
Figura 50: Distncias sonoras num ponto de solda (ALICH, 2001)...........................74
Figura 51: Imagem ultra-snica representando ponto em ordem...............................76
Figura 52: Imagem ultra-snica representando a medio de uma nica chapa.........77
Figura 53: Imagem ultra-snica representando a medio de um ponto colado.........78
Figura 54: Imagem ultra-snica representando indicaes de eco intermedirias na
junta soldada, caractersticas de uma lentilha pequena ou descontinuidade interna no
ponto. .........................................................................................................................79
Figura 55: Imagem ultra-snica representando indicaes de eco caractersticas de
um ponto queimado.....................................................................................................80
Figura 56: Imagem ampliada de um transdutor matricial (DENISOV, 2004)............82
Figura 57: Representao do percurso sonoro dentro da amostra e a representao do
sinal correspondente (DENISOV, 2004)....................................................................83
Figura 58: Imagem a-scan e respectiva representao b-scan na tela do
equipamento................................................................................................................84
Figura 59: Imagem da tela do equipamento, mostrando a imagem gerada (A), e o
respectivo sinal a-scan (B)..........................................................................................85
Figura 60: Imagem de uma regio soldada, obtida com o transdutor matricial sem
interpolao (esquerda), e aps interpolao (direita). Cada clula cobre 1mm
2
de
rea (DENISOV, 2004)...............................................................................................86


XIII
Figura 61: Ensaios de correlao apresentando comparao entre diversos dimetros
de ponto medidos atravs do RSWA X medio real do ponto atravs de microscopia
(a) 0.8 mm - (DENISOV, 2004 modificado)...........................................................87
Figura 62: Ensaios de correlao apresentando comparao entre diversos dimetros
de ponto medidos atravs do RSWA X medio real do ponto atravs de microscopia
(b) 1.0 mm - (DENISOV, 2004 modificado)...........................................................87
Figura 63: Ensaios de correlao apresentando comparao entre diversos dimetros
de ponto medidos atravs do RSWA X medio real do ponto atravs de microscopia
(c) 1.2 mm - (DENISOV, 2004 modificado)...........................................................88
Figura 64: Ensaios de correlao apresentando comparao entre diversos dimetros
de ponto medidos atravs do RSWA X medio real do ponto atravs de microscopia
(d) 1.8 mm - (DENISOV, 2004 modificado)...........................................................88
Figura 65: Junta soldada em estudo e geometria do ponto de solda...........................90
Figura 66: Mquina universal de ensaios MTS do LabMat - FEI..............................91
Figura 67: Curva tenso X deformao para as juntas estudadas..............................92
Figura 68: Aspecto do corpo de prova fraturado aps ensaios de trao...................93
Figura 69: Resultados da simulao via MEF para a tenso principal mxima
(omax
PR
= omed
PR
+ Ao
PR
) com elementos planos, mostrando as reas de
concentrao de tenso nos pontos mais externos......................................................95
Figura 70: Resultados da simulao via MEF para a tenso de von Mises com
elementos planos, mostrando as reas de concentrao de AoVM nos pontos mais
externos da chapa........................................................................................................95
Figura 71: Variao das componentes da tenso principal mxima em funo da
indentao do ponto de solda. Resultado da simulao via MEF com elementos
slidos.........................................................................................................................96
Figura 72: Comprovao experimental: surgimento de trinca na regio da tenso de
von Mises mxima......................................................................................................96
Figura 73: Aspecto do corpo de prova fraturado aps o ensaio cclico.....................97
Figura 74: Microscpio Eletrnico de Varredura (MEV) com 37,4 vezes de aumento,
onde a regio A demonstra a quebra inicial por fadiga, enquanto que a regio B
mostra a quebra final brusca.......................................................................................98


XIV
Figura 75: Microscpio Eletrnico de Varredura (MEV) com 2500 vezes de
aumento, mostrando detalhe da regio A, evidenciando estrias de fadiga..............98
Figura 76: Microscpio Eletrnico de Varredura (MEV) com 2500 vezes de
aumento, mostrando detalhe da regio B, evidenciando fratura alveolar, caracterstica
de uma quebra dctil...................................................................................................99
Figura 77: Correlao entre ensaios realizados atravs do equipamento RSWA X
dimetro aferido durante ensaios destrutivo de martelo e talhadeira........................103
Figura 78: B-scan das amostras 1 e 8, apresentando indicao de provvel
descontinuidade interna, sinalizada pelas setas........................................................104
Figura 79: Metalografia da amostra 1, apresentando indicao de descontinuidade
interna, confirmando o exame ultra-snico, ataque nital 2%, 50X de aumento......104






XV
ndice de Tabelas
Tabela 2.1: Ligas de cobre utilizadas par a confeco dos eletrodos para soldagem
por pontos. .................................................................................................................. 33
Tabela 4.1: Parmetros de resistncia da solda por resistncia a ponto (GM, 2002).45
Tabela 7.1: Composio qumica do ao em estudo (% massa). .............................. 90
Tabela 7.2: Propriedades mecnicas do ao em estudo. ............................................ 90
Tabela 7.3: Valores mdios e respectivos desvios padro do nero de ciclos at a
fratura para os dois grupos de amostras, ensaiadas com cargas mnima e mxima de
zero e 14 kN. ............................................................................................................ 100
Tabela 7.4: Parmetros de solda utilizados em cada uma das amostras ensaiadas...101
Tabela 7.5: Resultados do ensaio utilizando o equipamento RSWA e respectiva
imagem 2D gerada pelo equipamento.......................................................................102




18
1 INTRODUO
Este estudo surgiu da necessidade de melhor conhecer a tcnica de ultra-
sonografia aplicada ao controle de soldagem por resistncia a ponto, em especial a
correlao destes ensaios com as tcnicas de ensaio destrutivos conhecidas, que
estaro listadas nos prximos captulos.
Existem diversos fatores a serem considerados durante a avaliao de uma
junta soldada por resistncia a ponto. Considerando uma aplicao automotiva, foco
deste estudo, um dos fatores mais importantes o desempenho de um determinado
ponto de solda quando submetido s condies de utilizao mais freqentes do
componente ao qual o mesmo aplicado.
Falhas em pontos de solda aplicados em componentes automotivos,
especialmente aqueles localizados em regies estruturais, ou que comprometem a
segurana dos ocupantes podem ser considerados como catastrficos, uma vez que
na maioria dos casos o retrabalho nestas carrocerias extremamente difcil, sendo
necessrio desmontar e soldar novamente as partes afetadas, quando possvel, o que
afeta diretamente o usurio final, conforme podemos observar nas Figuras 1 e 2, com
relatos de clientes referentes a falhas em pontos de solda em seus veculos.

Figura 1: Reclamao de cliente registrada em revista, referente a problemas
em ponto de solda (Autoesporte, 2003).



19







Figura 2: Reclamao de cliente registrada em revista, referente a problemas
em ponto de solda (Quatro Rodas, 1998).
Sendo assim, montadoras gastam enorme energia no controle do processo de
soldagem por resistncia, bem como na inspeo do produto, a fim de atender os
requisitos especificados nas legislaes, bem como preservar a imagem da marca.
Desta forma, so fatores de controle conhecidos e bem aceitos de maneira a
avaliar a qualidade de uma junta soldada por resistncia a ponto:
- Dimetro da regio fundida;
- Resistncia ao cisalhamento;
- Dimenso e posicionamento pea/ponto;
Conforme ser mostrado no decorrer deste trabalho, tcnicas de ensaios no
destrutivos permitiram uma ampliao dos fatores a serem estudados, os quais de
acordo com algumas literaturas tambm influenciam o desempenho desta juno:




20
- Penetrao da lentilha fundida;
- Reduo da espessura nominal da junta, ocasionada pela deformao dos
eletrodos de solda (indentao);
- Descontinuidades internas no ponto de solda.
Assim sendo, ser demonstrada atravs de corpos de prova soldados com
diferentes parmetros, a correlao entre estes ensaios no destrutivos e
avaliaes metalogrficas, descritas detalhadamente em seus respectivos
captulos.
Determinados os fatores de influncia, ser determinado o mtodo de anlise
de dados a ser utilizado que melhor satisfaa as necessidades do projeto.
De forma resumida, este trabalho apresenta, no Captulo 2, viso geral do
processo de soldagem, suas variaes e definies fsicas de funcionamento. O
Captulo 3 dedicado aos principais defeitos encontrados neste processo e seus
causadores. No Captulo 4, so demonstrados os ensaios destrutivos mais utilizados
para a inspeo destes pontos de solda, alm do ensaio metalogrfico e os principais
parmetros analisados. A tcnica de ultra-som e seus fundamentos so mostrados no
Captulo 5, enquanto que no Captulo 6 demonstrada a aplicao do ultra-som ao
ensaio de solda por resistncia a ponto. No Captulo 7 executa-se a comparao dos
resultados obtidos no ensaio de ultra-som com os ensaios metalogrficos dos corpos
de prova, alm das concluses observadas no Captulo 8 e as oportunidades de
estudos adicionais e trabalhos futuros no Captulo 9 .


21
2 A SOLDAGEM POR RESISTNCIA
2.1 Definio de soldagem por resistncia
A soldagem por resistncia um processo de presso, produzido a partir da
superfcie de contato entre duas peas distintas, por meio do calor gerado por efeito
Joule durante a circulao da corrente eltrica na resistncia de juno (KEARNS,
1984). As principais caractersticas desse processo so a alta velocidade de execuo,
onde em mdia so necessrios menos de um segundo para a execuo de um ponto,
alm da flexibilidade e elevada capacidade de automao deste processo.
As chapas a serem soldadas so pressionadas entre dois eletrodos no
consumveis, cuja rea de contato possui perfil adequado para garantir a presso
necessria, o perfeito alinhamento e a conduo sem perdas excessivas da corrente
eltrica.
A passagem da corrente eltrica elevada provoca o intenso aquecimento na
rea de contato das peas, devido alta resistncia nesta regio, pois, pela lei de
Joule, tem-se que:
Q = R x I
2
x T
[1]
Onde: Q = Energia, R = Resistncia eltrica, I = Intensidade de corrente
eltrica, T = Tempo de solda






R 7
R 6


22
2.2 Resistncias eltricas


Figura 3: Resistncias Eltricas
Observando a Figura 3, temos:
R1 e R2: Resistncia eltrica dos prprios eletrodos
R3 e R4: Resistncia eltrica que se forma no contato pea eletrodo
R5: Resistncia eltrica que se forma no contato entre as chapas
R6 e R7: Resistncia eltrica das prprias chapas (peas).
O valor de R5 deve ser o maior de todos, portanto nesta regio que haver
maior gerao de calor por efeito Joule e conseqentemente a fuso e formao da
lentilha de solda. O valor de R3 e R4 deve ser o mais baixo possvel e altamente
influenciado quando h impurezas nestas superfcies de contato eletrodo-pea,
provocando o superaquecimento nesta regio gerando projeo de material, fuso do
eletrodo e conseqente adio do seu material base na superfcie do ponto de solda,
podendo provocar fragilizaes e trincas. As referidas incrustaes provocam ainda a
aderncia do eletrodo chapa, alm do seu amolecimento e desgaste, conforme
demonstrado ser no Captulo 3.


23
Durante o estgio de aquecimento as reas de contato controlam diretamente
a passagem de corrente na junta (ROGEON, 2007). Aumentando a densidade de
corrente nas variadas resistncias, aumenta a energia trmica na junta. Defeitos
superficiais (rugosidade, xidos, sujeiras, etc.) foram a corrente eltrica a fluir por
reas microscpicas da pea. Esta restrio passagem da corrente provoca um
aumento da resistncia eltrica localizada nestas regies. Este fenmeno associado
existncia da interface definido por resistncia de contato.
Estudos realizados anteriormente (THIEBLEMONT apud ROGEON, 2007)
concordam que a medio das resistncias de contato de uma junta extremamente
complexa, uma vez que as mesmas no podem ser separadas das resistncias
referentes espessura da pea, sua profundidade no definida e os valores medidos
sofrem grandes variaes devido prpria forma de medio, bem como a
sensibilidade a fatores externos (temperatura, presso, poluio, etc.).
2.3 Formao da Lentilha de Solda
O dimetro ou forma da lentilha feita por esse processo depende do dimetro
da superfcie de contato do eletrodo (superior ou inferior), do calor desenvolvido
durante o tempo de passagem da corrente eltrica e da presso aplicada.
De acordo com a espessura das peas a serem soldadas, o dimetro da lentilha
e a presso aplicada devem ser maiores, para se obter uma resistncia mecnica
proporcional seo do corte. As ilustraes da Figura 4 mostram a seqncia de
solda em uma pea.




24


Figura 4: Esquema do processo de soldagem (MARIMAX, 2005)
2.4 Distribuies de temperaturas e Zonas Metalrgicas
A gerao de calor conforme descrito no item 2.2, produz o perfil de
temperatura como mostra a Figura (5) onde possvel observar uma faixa de
temperaturas variando de 200 C a 1490.

Figura 5: Distribuio de temperaturas (MEDAR, 2004)


25
A intensidade da corrente gera calor nas superfcies de contato das chapas,
devido ao aumento da resistncia passagem da corrente, oferecidas pelas
superfcies irregulares e oxidadas. O calor desenvolvido retido nesse ponto e so
atingidas temperaturas elevadas, causando a fuso das chapas a serem soldadas. Pode
ser observado que a temperatura mxima e o calor ocorrem nas interfaces das chapas
e que diminuem rapidamente para os materiais e as interfaces dos eletrodos, onde h
um ligeiro aumento de temperatura.
Com isso ser formada a lentilha de solda, definida pela regio onde houve
fuso entre as chapas.
A Figuras 6 e 7 mostram exemplos de pontos de solda, considerando uma
condio de resfriamento ideal (ZHANG, 2005), e observado atravs de tcnicas
metalogrficas (STOCCO, 2003), conforme ser mostrado em detalhes no captulo 4.

Figura 6: Estrutura esquemtica de uma lentilha de solda solidificada
considerando resfriamento ideal e uniforme (ZHANG, 2005)

Figura 7: Seo transversal de um ponto soldado mostrando regio fundida e
zonas termicamente afetadas, ataque nital 2%, 50X (STOCCO, 2003)


26
Conforme mostra a Figura 7, a estrutura metalrgica bsica de um ponto de
solda em ordem (STOCCO 2003) consiste em um ncleo de estrutura banitica, com
gros colunares direcionados preferencialmente no sentido vertical, contornado por
uma regio termicamente alterada, diminuindo progressivamente para uma estrutura
praticamente inalterada junto s superfcies das chapas.

2.5 Definies dos parmetros de soldagem
A formao ideal da lentilha de solda gerada por uma combinao de
fatores, conhecidos como parmetros de solda. Dentre eles, a intensidade da corrente
eltrica, o tempo e forma desta aplicao desta corrente, e fora de fechamento dos
eletrodos so notadamente os que apresentam maior divergncia de resultado quando
submetidos a variaes.
O calor necessrio para a fuso do metal desenvolvido durante o tempo de
passagem da corrente eltrica, atravs do metal, no ponto de presso.
A presso a ser exercida nesse ponto depender do dimetro da superfcie
ativa ou de contato do eletrodo, qualidade do metal e espessura das peas a serem
soldadas. O dimetro da face do eletrodo, isto , a superfcie ativa ou de contato
deve-se manter o mais constante possvel, pois pequenas deformaes causam
variaes de resistncia.
A intensidade da corrente gera calor nas superfcies de contato do metal,
devido ao aumento da resistncia passagem da corrente, oferecidas pelas
superfcies irregulares e oxidadas. O calor desenvolvido retido nesse ponto e so
atingidas temperaturas elevadas, causando a fuso do metal que estiver sendo
soldado.
Pode ser observado que a temperatura mxima e o calor ocorrem nas
interfaces dos metais e que diminuem rapidamente para os materiais e as interfaces
dos eletrodos, onde h um ligeiro aumento de temperatura.


27
Este ltimo aumento seguido de uma diminuio da temperatura da gua no
fundo do orifcio de refrigerao do eletrodo. Pode ser facilmente deduzido que, se
existir gua insuficiente circulando, a temperatura dos eletrodos e componentes
subir.
evidente que existem variveis nestes pontos que produzem a quantidade de
calor necessria para a fuso.
Estas variveis podem ser assim classificadas:
- Irregularidades das superfcies internas e oxidaes;
- Tipo de material a ser soldado;
- Tratamentos superficiais da chapa;
- Quantidade de corrente eltrica;
- Espao de tempo em que a corrente fornecida;
- Fora de fechamento entre os eletrodos.
O primeiro item difcil de controlar e, desde que este e o segundo item no
tm grande efeito no processo, podemos nos dedicar s trs principais variveis:
corrente, tempo e presso o transformador modifica a corrente eltrica que entra no
primrio de alta tenso para uma alta corrente no secundrio, apropriada para solda.
A capacidade do transformador fornece a quantidade total de corrente
disponvel nos eletrodos para produzir a quantidade de calor necessria. Uma vez que
a corrente fornecida pelo transformador seja adequada, necessrio manter esta
corrente e conseqentemente a energia gerada por um tempo suficiente para que haja
a formao da lentilha fundida. Este espao de tempo (tempo de solda) essencial
para fornecer o calor suficiente para completar a fuso do material, como veremos a
seguir.


28
A fora de fechamento dos eletrodos tem como objetivo estabilizar eventuais
deformaes da junta, alm de controlar a resistncia de contato entre as chapas e
evitar a expanso demasiada do ponto aps a sua solidificao.
A intensidade de corrente aplicada controla a quantidade de energia
introduzida na junta, e o fator que apresenta resultado mais acentuado e imediato.
A forma de aplicao desta corrente seja crescentes, decrescentes, constantes,
intermitentes, etc., tem por objetivo controlar a fuso da poa, e assim evitar projeo
de material e aquecimento desnecessrio da junta.
A determinao destes parmetros depende de uma srie de fatores, como
materiais utilizados, potncia e geometria do equipamento, eletrodos utilizados e
outros.
2.5.1 Corrente eltrica
A intensidade de corrente eltrica na soldagem por resistncia (WAINER,
1995) determinada em funo das caractersticas fsicas e da espessura do material
a soldar, variando para as aplicaes mais usuais dentro de valores entre 5 e 30 kA.
Fatores como o mal recondicionamento dos eletrodos pode gerar teremos uma
excessiva diminuio na rea de contato eletrodo pea, com forte aumento na
densidade de corrente provocando superaquecimento e conseqente prejuzo na
qualidade dos pontos soldados.
Assim, para obter se pontos de solda de boa qualidade, os eletrodos devem
ser recondicionados por fresamento, buscando manter a geometria do mesmo o mais
prximo possvel da condio original.






29









Figura 8. Perfil de recondicionamento de eletrodos (DaimlerChrysler, 2002).
A1 = rea de contato do eletrodo novo ou bem recondicionado
P1 = presso do eletrodo novo ou bem recondicionado
C1 = densidade de corrente do eletrodo novo ou bem recondicionado
A2 = rea de contato do eletrodo mal recondicionado
P2 = presso do eletrodo mal recondicionado
C2 = densidade de corrente do eletrodo mal recondicionado
F = Fora aplicada entre os eletrodos
Como A1 > A2, temos no eletrodo mal recondicionado um excesso de
presso e de densidade de corrente.
As peas a serem soldadas devem ser isentas de leo ou materiais gordurosos,
pois estes dificultam a passagem da corrente. A Figura 8 mostra o fluxo da corrente
C
1
= I
A
1

Parte do eletrodo removida
P
1
= F
A
1

P
2
= F
A
2

C
2
= I
A
2



30
de solda em funo da geometria dos eletrodos e da espessura dos materiais a serem
soldados.
2.5.2 Tempo de soldagem
O tempo de solda (FURLANETTO, 2004) definido como o tempo de
passagem da corrente eltrica na junta a ser soldada. Usualmente, este tempo
expresso em ciclos. Assim, quando o tempo de solda for 15 ciclos, a sua durao
de segundo, pois a freqncia da rede eltrica no Brasil de 60 Hertz. Quanto maior
o tempo de solda maior sero as perdas de calor por dissipao, diminuindo o
rendimento trmico da soldagem alm de aumentar as distores do componente que
se est soldando. Sendo assim, o objetivo ser sempre utilizar o menor tempo de
soldagem possvel.






Figura 9. Senoidal representando 1 ciclo de corrente de solda
(FURLANETTO, 2004)
2.5.3 Fora entre os eletrodos
De acordo com (WAINER, 1995), a fora entre os eletrodos assegura o
perfeito contato entre as peas (pr presso) e evita a formao de trincas, devido
aos esforos provocados pela contrao de solidificao da lentilha de solda durante
o resfriamento (ps presso). O valor da fora deve ser bem determinado, pois
estando muito abaixo do especificado produzir projees de material do ponto de
solda que, ao contrrio do que pensam muitos soldadores, prejudicial solda,
1 Ciclo de Solda = 16,6mseg


Ciclo
Valor RMS


31
tornando a de baixa qualidade, alm de aumentar o valor das resistncias de
contato, podendo provocar a formao de circuitos derivados.
Compensar a folga entre as chapas a soldar atravs da fora entre os eletrodos
tambm no uma prtica recomendada, pois atuar na solda uma fora menor que
aquela especificada, porque parte dela estar sendo consumida na aproximao das
chapas.
A fora sendo muito alta tem como inconveniente formao de rebarbas,
como mostra a Figura 10.






Figura 10. Formao de rebarba e deformao da lentilha, devido excessiva
fora entre os eletrodos (DaimlerChrysler, 2002).









32
2.5.4 Resfriamento do ponto de solda
O ponto de solda deve resfriar mantendo-se a fora entre os eletrodos aps a
interrupo da corrente eltrica, denominado ps presso. A dissipao do calor
feita em grande parte pelo eletrodo, que refrigerado atravs de um sistema de
passagem de gua sob presso.





Figura 11. Sistema de Refrigerao dos eletrodos (MEDAR, 2004 Modificado)
Os vazamentos de gua nos eletrodos e tubulaes devem ser corrigidos, pois
provocam uma queda na presso do sistema e a conseqente perda do rendimento na
refrigerao, provocando o desgaste prematuro dos eletrodos.
2.5.5 Eletrodos para soldagem por resistncia a ponto
2.5.5.1 - Forma dos eletrodos:
Os eletrodos utilizados na soldagem por resistncia a ponto tm sua forma
definida em funo da geometria da pea a soldar, assim, temos eletrodos retos,
curvos, com ponta cnica, arredondada, achatada e excntrica.




Sada de gua
Entrada de gua



33
2.5.5.2 - Propriedades das ligas utilizadas:
Figura 12: Seo transversal de eletrodo de liga Cu-Cr, com 200X de aumento
(DaimlerChrysler,2002)
Os eletrodos devem ter elevada dureza, resistncia ao amolecimento e ao
desgaste em temperaturas elevadas, alm de no formar liga de baixo ponto de fuso
com o material a ser soldado, e ter boa condutibilidade eltrica.
Para atender tais requisitos so usualmente utilizadas ligas de Cobre
(KOLOSOWSKI, 2003) endurecidas por tratamento trmico de precipitao.
Para as aplicaes usuais utiliza-se a liga Cu/Cr A2/1 (DIN 4475). A tabela a
seguir indica as principais ligas utilizadas.
Tabela 2.1: Ligas de Cobre utilizadas para eletrodos na soldagem por pontos.

Material a ser soldado Processo Pea da Mquina Material
Por ponto
Eletrodo
Porta-eletrodo
CuCr CuCrZr- CuNi
Por costura
Disco
Componentes Outros
CuCr CuCrNi-
CuAg- CuCr
CuCoBe (x) CuNi
Ao
Projeo Dispositivo Inserto
CuNi CuW CuNi -
CuCoBe
Por ponto
Eletrodo
Porta-eletrodo
CuCoBe CuNi
Por costura Disco CuCoBe
Ao Inox
Ligas Ni Cr
Projeo Dispositivo CuCoBe
Por ponto
Eletrodo
Porta-eletrodo
CuTeNi
Alumnio e Ligas Leves
Por costura Disco CuTeNi
Cobre Por pontos Eletrodos Insertos de Cu - W
Bronze Por pontos Eletrodos CuCd CuAg/CuCrZr
Lato Por pontos Eletrodos CuCd - CuAg



34
2.5.5.3 Influncia do estado dos eletrodos:
O desgaste dos eletrodos resultado do uso excessivo ou irregular, que tem
como conseqncia o aumento da rea da regio de contato com a pea. Assim
teremos uma diminuio da densidade de corrente obtendo-se pontos de solda de
baixa qualidade.
O aumento da rea de contato tambm tem como efeito o aumento da
resistncia R3 e R4, provocando aquecimento e aderncia do eletrodo nas chapas.
Outro inconveniente dos eletrodos gastos a presena de uma incrustao
escura, proveniente da queima de leos e gorduras, que provoca a diminuio da
condutibilidade eltrica do eletrodo. O eletrodo limpo possui uma condutibilidade de
no mnimo 75% IACS e com a referida incrustao este valor cai para valores muito
pequenos, isolando a passagem da corrente eltrica.
Por outro lado, quando os eletrodos so apresentam recondicionamento
deficiente podem-se produzir pontos furados ou queimados, conforme mostrado nos
captulos posteriores.
Para evitar todos esses inconvenientes, os eletrodos devero ser
periodicamente recondicionados com os equipamentos manuais, ou as fresadoras
automticas dos robs adequadas a esta finalidade.








35
3 PRINCIPAIS DEFEITOS ENCONTRADOS NA
SOLDAGEM POR RESISTNCIA A PONTO
Sero listadas a seguir as principais caractersticas de falha de uma junta
soldada por resistncia a ponto e sua influncia no comportamento mecnico e na
vida til dos componentes por eles unidos.
3.1 Ponto solto (Sem fuso, Solda fria)
Devido a problemas que podem ser originados dentre outros pela fora
excessiva de contato dos eletrodos na junta, o tempo ou a intensidade de corrente de
solda insuficiente, ou at o eletrodo com a rea de contato muito larga. Sua principal
caracterstica a total ausncia de uma lentilha de solda fundida. Em alguns casos, o
aquecimento gerado na junta suficiente para produzir a deformao caracterstica
de um ponto de solda na superfcie da junta, podendo gerar avaliaes equivocadas,
em especial no caso de anlises apenas visuais. Esta falha pode ser detectada sob
qualquer mtodo de inspeo conhecido com relativa facilidade.

Figura 13: Microestrutura do material base da chapa a ser soldada, ataque nital 2%,
100 X


36


Figura 14: Microestrutura da regio soldada aps aquecimento, mostrando alterao
trmica, porm sem a formao de lentilha soldada, ataque nital 2%, 100 X
3.2 Ponto colado
caracterizado por uma m formao da lentilha de solda, na maioria dos
casos em decorrncia de um aquecimento insuficiente da regio a ser soldada,
conforme ilustrado na imagem abaixo.

Figura 15: Seo transversal mostrando ponto de solda colado, ataque nital 2%, 40X
(DaimlerChrysler,2002)


37
As causas mais provveis para a ocorrncia deste defeito so a fora de
fechamento excessiva do eletrodo, um tempo insuficiente de aplicao da corrente de
solda (ou a sua falta), e os eletrodos com contato muito largo.
A dificuldade de deteco deste defeito maior que a da solda fria, pois j
existem pontos com incio de fuso, o que pode gerar interpretaes erradas,
principalmente nos ensaios no destrutivos, conforme detalhado nos captulos a
seguir.
3.3 Lentilha pequena
Neste tipo de falha, a principal diferena est no tamanho da lentilha formada,
quando comparados a normas especficas. Esta medida pode ser aferida de vrias
formas, tanto atravs de meios destrutivos como o ensaio de destacamento e a
metalografia, bem como de maneira no destrutiva (indiretamente pelo A-scan e
diretamente pelo B-scan).
As caractersticas da falha, bem como os efeitos causadores das mesmas so
os mesmos observados nos itens 3.1 e 3.2, e neste caso a deteco deste tipo de
defeito pode ser detectada pelos mtodos de inspeo destrutivos e no destrutivos.

Figura 16: Seo transversal mostrando ponto com dimetro abaixo do especificado,
ataque nital 2%, 40X (STOCCO, 2003).


38
3.4 Descontinuidade interna (Falha no ponto)
caracterizado pela presena de descontinuidades internas na regio fundida
do ponto, que podem ser originados por diversos fatores, como fora ou tempo
insuficiente de contato dos eletrodos, a excessiva corrente ou tempo de sua aplicao.
Outro fator a ser observado e a presena de impurezas nas superfcies das chapas,
como leos e graxas, que vaporizam durante o processo de aquecimento, e devido a
um dos fatores citados acima podem ficam aprisionados no centro do ponto durante a
solidificao, conforme mostra a Figura 17.

Figura 17: Seo transversal mostrando ponto de solda com descontinuidade
interna, ataque nital 2%, 40X (DaimlerChrysler,2002).
Este tipo de defeito, ao contrrio dos anteriores, no pode ser detectado
atravs do ensaio de destacamento, conforme detalhado nos captulos a seguir, sendo
a forma de deteco mais indicada os ensaios no destrutivos.
3.5 Excessiva indentao (Ponto queimado)
Ocorre quando a resistncia compressiva do material em contato com o
eletrodo diminui medida que a fuso avana, permitindo, deste modo, que a face do
eletrodo se movimente para dentro da superfcie da pea de trabalho (VARGAS,
2006). Esta indentao pode ser grande quando um eletrodo com uma rea
superficial pequena for empregado com presso e densidade de corrente


39
excessivamente altas. Alm de prejudicar o aspecto da superfcie da pea de
trabalho, a indentao excessiva pode diminuir a resistncia mecnica da solda.
(VARGAS apud WU, 1968) mostra no seu trabalho uma relao linear
entre a corrente de soldagem e a indentao do eletrodo. A indentao varia
com o material a soldar e a dureza da solda se incrementa com a indentao,
em um nvel aceitvel, at a expulso do material fundido acontecer.
Esta indentao est mostrada na imagem a seguir de maneira exagerada
para ilustrar esta condio.

Figura 18: Seo transversal mostrando ponto de solda com indentao
excessiva, ataque nital 2%, 40X (STOCCO, 2003).
O principal efeito relacionado a estas indentaes que estas reduzem
localmente a espessura da junta soldada e pode levar a concentrao de tenso
nestas juntas, o que pode reduzir a vida em fadiga destas unies. Outros
defeitos relacionados so o surgimento de micro trincas na superfcie das
chapas, em decorrncia do esforo mecnico e do aquecimento excessivo, como
mostram as Figuras 19, 20 e 21.


40

Figura 19: Detalhe da superfcie do ponto de solda, apresentando trincas
superficiais. (STOCCO,2003).

Figura 20: Seo transversal mostrando micro trincas na superfcie do ponto de
solda, ataque nital 2%, 200X (STOCCO, 2003).


41

Figura 21: Seo transversal mostrando micro trinca na superfcie do ponto de solda
com incrustao de material base do eletrodo utilizado para a soldagem, ataque nital
2%, 500X (STOCCO, 2003).
De maneira diferente das caractersticas de falhas anteriormente
apresentadas, este tipo de defeito no facilmente detectado atravs dos
mtodos destrutivos convencionais, pois os mesmos somente aferem o tamanho
da regio fundida. Assim sendo, o ensaio por ultra-som pode ser considerado o
mtodo mais indicado para deteco e controle deste tipo de defeito, conforme
descrito com maiores detalhes no Captulo 7.


42
4 ENSAIOS DESTRUTIVOS APLICADOS EM
SOLDAGEM POR RESISTNCIA A PONTO
Nestes ensaios a qualidade da solda determinada pelas informaes obtidas
sobre um grupo de amostras aleatrias na quais so realizados os testes necessrios
de resistncia do ponto.
4.1 Ensaio de destacamento por martelo e talhadeira (peel
test)
GM, (2002) define o ensaio de destacamento, ou peel test, de forma resumida
como a simples fratura ao redor do ponto de solda formado, e sua posterior medio
atravs de um paqumetro, buscando obter a mdia do dimetro remanescente na
chapa fraturada. Ainda pode ser considerado como o teste mecnico mais
comumente usado em soldas a ponto, utilizado para determinar um parmetro
quantitativo para a medio de pontos de solda. Existem vrias razes para o amplo
uso de teste como a facilidade de execuo, o baixo custo, e a utilizao em cho de
fbrica. o ensaio mais simples que pode ser realizado no ambiente fabril, e sua
avaliao extremamente subjetiva, pois no so levados em conta fatores como
fora requerida para o cisalhamento, alm de deformaes provocadas pelo mtodo
de destacamento.
Neste teste, aps os corpos de prova terem sido soldados, eles so levados a
um dispositivo de fixao e com auxlio de uma ferramenta apropriada, so dobrados
fazendo-se o arrancamento da lentilha, como ilustrado na Figura 22(a). Em seguida
mede-se com um paqumetro, o dimetro do boto de solda em duas direes
perpendiculares (b, c). A qualidade da solda avaliada pelo dimetro da lentilha de
solda que ficar aderido a uma das partes aps separao (GM, 2006).



43

(a)


(b)


(c)
Figura 22: (a) Ilustrao do ensaio de destacamento (peel test). (b) medies a serem
efetuadas no caso de lentilha assimtrica. (c) localizao e forma de medio (GM,
2006).
Lentilha de solda
Dimenses da lentilha de solda
Lentilha de solda


44
Vale ressaltar que no caso de lentilhas assimtricas, ou aquelas que
apresentam deformao excessiva causada pelo destacamento, esta medio fica
bastante prejudicada, pois ser necessrio realizar uma srie de medies em
posies diferentes para que possa ser estabelecido um dimetro de lentilha
aproximado.








Figura 23: Corpo de prova soldado aps ensaio de destacamento.
Sendo assim, este ensaio considerado extremamente impreciso, embora
fosse um dos mais utilizados no controle da solda a ponto, at o surgimento dos
ensaios por ultra-som, que sero explorados nos prximos captulos.
4.2 Ensaios de trao
O ensaio de trao consiste na aplicao de uma carga de trao uniaxial
crescente em um corpo de prova especfico at a ruptura. Mede-se a variao do
comprimento (l) como funo da carga (P). Trata-se de um ensaio amplamente
utilizado na indstria de componentes mecnicos, devido vantagem de fornecer
dados quantitativos das caractersticas mecnicas dos materiais, onde se destacam
principalmente o limite de resistncia a trao (u) e o limite de escoamento (e).


45

Figura 24: Ensaio de trao realizado em ponto de solda.
Para o ensaio de soldagem por resistncia, apenas o valor absoluto da carga
para a ruptura da amostra ser considerada, e este resultado usualmente comparado
com normas existentes, como podemos observar na tabela 4.1 a seguir.
Tabela 4.1: Parmetros de resistncia da solda por resistncia a ponto (GM, 2002).



46
Sendo assim, este ensaio apresenta vantagens em relao ao ensaio de
destacamento por martelo e talhadeira, uma vez que possvel registrar os valores de
resistncia dos pontos de solda ao cisalhamento. Em contrapartida, este ensaio
consome tempo excessivo, a um custo considerado elevado para ser utilizado
rotineiramente durante a produo seriada de um componente.
4.3 Ensaios metalogrficos ou macrogrficos
Este ensaio consiste na verificao a olho nu, ou com ampliao de at 1000
vezes um corpo de prova, caracterizado por uma seo transversal do ponto de solda,
devidamente lixado e polido a nveis refinados. O ensaio de macrografia (SENAI,
1997) permite verificar a verificar a homogeneidade ou heterogeneidade do produto e
constatar a existncia de descontinuidades internas na regio soldada.

Figura 25: Seo transversal mostrando ponto com dimetro abaixo do especificado,
ataque nital 2%, 40X (STOCCO, 2003).
O lixamento deve ser executado por meio de uma srie de lixas com
granulaes decrescentes, seguidas por panos embebidos em uma soluo base de
pasta de diamante. Em seguida, realizado um ataque qumico por imerso ou
aplicao, sendo mais aplicado o uso de uma soluo de cido ntrico, em
concentraes que usualmente variam de 2 a 5%.


47
Alm da morfologia do ponto e eventuais descontinuidades, podem ser
observadas e mensuradas neste ensaio outros fatores como o dimetro do ponto de
solda e a sua altura, tambm definida por penetrao (DIN 14329, 2003) Fig. 26.

Figura 26: Principais medidas de uma seo transversal de um ponto de solda (DIN
14329, 2003).
De qualquer maneira, o ensaio metalogrfico pode ser considerado o ensaio
mais preciso na deteco de descontinuidades encontradas na solda por resistncia a
ponto, e usualmente aplicado na fase de validao dos parmetros de soldagem a
serem aplicados no processo de unio de uma determinada junta, e periodicamente
no controle e aferio dos mtodos de ensaio utilizados em cada processo, em
especial ao ensaio de ultra-som, conforme detalhado nos ensaios realizados no
Captulo 7.


48
5 MTODO DE ENSAIO POR ULTRA-SOM
5.1 Princpios fsicos
O som uma oscilao mecnica de matria, seja em que estado for: slido,
lquido ou gasoso. Sem matria (vcuo) no pode haver transmisso de som.
Os principais conceitos e propriedades do som podem ser explicados
utilizando como exemplo o efeito piezoeltrico de gerao de som.
Em 1880, Pierre Curie descobriu que, na superfcie de cristais de quartzo com
determinada forma, se geram tenses eltricas sob esforos de trao e compresso.
A alterao dos esforos mecnicos e deformaes alteram as tenses de forma
correspondente. O processo reversvel; aplicando tenso, o cristal contrai-se ou
expande-se. Aplicando uma tenso alternada, a superfcie do cristal oscila para cima
e para baixo com um ritmo igual, produzindo uma onda ultra-snica.
O ultra-som distingue-se do som audvel (LEITE, 1977) conhecido apenas em
sua freqncia. O ouvido humano capta freqncias de aproximadamente 16 Hz a 18
KHz. Ondas com uma freqncias superiores a 16 KHz so designadas como ultra-
sons. H ainda que referir que o som abaixo de 16 Hz, denominado infra-som,
tambm no perceptvel para o ouvido humano como som audvel. Quanto maior a
amplitude, mais energia tem o som, ou seja, mais alto ele .
A capacidade dos transdutores para utilizao nas tcnicas de controle por
ultra-som conhecidas se situam entre 0,5 a 25 MHz. Para inspeo de soldagem por
resistncia a ponto a faixa de utilizao dos transdutores est entre 15 a 20 MHz.
5.2 Efeito Piezoeltrico
Diversos materiais (cristais) apresentam o efeito piezoeltrico. Se tomarmos
uma lmina de certo formato (placa) e aplicarmos uma presso sobre o mesmo,
surgem em sua superfcie cargas eltricas. O efeito inverso tambm verdadeiro: se
aplicarmos dois eletrodos sobre as faces opostas de uma placa de cristal


49
piezoeltrico, de maneira que possamos carregar as faces eletricamente, a placa
comporta-se como se estivesse sobre presso e diminui de espessura. O cristal
piezoeltrico pode transformar a energia eltrica alternada em oscilao mecnica e
transformar a energia mecnica em eltrica.





Figura 27 Efeito Piezoeltrico (ABENDI, 2008)
A figura 27 mostra a contrao e expanso do cristal quando submetido a uma
tenso alternada na mesma freqncia ultra-snica emitida pelo cristal. um
processo de transformao da energia eltrica em energia mecnica
Tal fenmeno obtido aplicando-se eletrodos no cristal piezoeltrico com
tenso eltrica alternada da ordem de 1000 V, de maneira que o mesmo se contrai e
se estende ciclicamente. Se tentarmos impedir esse movimento a placa transmite
esforos de compresso as zonas adjacentes, emitindo uma onda longitudinal, cuja
forma depende da freqncia de excitao e das dimenses do cristal.
O tamanho da deflexo mxima de uma oscilao designado amplitude.
Quanto maior a amplitude, mais energia tem o som, ou seja, mais alto ele . A
comparao entre amplitudes de sons realizada na unidade decibel (dB).







50
5.3 Tipos de oscilao e tipos de ondas
Um modelo simples (ALICH, 2001) descreve a estrutura de um corpo
cristalino slido. As partculas de massa (tomo e molculas) esto regularmente
ordenadas e ligadas umas s outras por foras de ligao elsticas, representadas na
figura 28 por molas helicoidais. Nesses corpos podem propagar-se ondas cortantes
(ondas transversais) e ondas de presso (ondas longitudinais).
Por outro lado, em lquidos e gases, as partculas de massa no esto sujeitas
a uma determinada posio de equilbrio, podendo mover-se mais ou menos
livremente. Alteraes da densidade causam nestes casos foras elsticas contrrias
que permitem a transmisso de ondas sonoras. Nesses meios apenas podem
propagar-se ondas de presso (ondas longitudinais).









Figura 28 Modelo plano de um corpo slido (ALICH, 2001)
5.3.1 Ondas Longitudinais
O movimento das partculas de massa na substncia propagado de certas
maneiras e direes. Este movimento resulta em um trem de onda mecnica, seja
como onda longitudinal ou como uma onda transversal. Uma onda longitudinal
obtida quando em um corpo de ensaio, as partculas de massa prxima superfcie
so impulsionadas perpendicularmente mesma. O primeiro plano de partculas
defletido e transfere sua energia cintica para os prximos planos de partculas. Se as

Massa
Mola


51
interligaes de todas as partculas fossem positivas todos os planos seriam
defletidos ao mesmo tempo, isto , seus movimentos estariam em fases iguais.
Entretanto, desde que as partculas de massa esto interligadas elasticamente, os
prximos planos de partculas de massa ficaro retardados de maneira que se obtm a
seguinte figura, quando se interrompe o movimento de um dado instante (Figura 29).

Figura 29 Representao do deslocamento da onda longitudinal (LEITE, 1977)
Em distncias iguais, existem compresses de planos de partculas de massa.
Entre eles se encontram zonas com grandes distncias entre os planos de partculas.
As distncias entre 2 compresses e 2 diluies so iguais. Elas so designadas como
o comprimento da onda (lambda) da onda longitudinal. As zonas de compresso e
de diluio movem-se atravs do corpo de prova com uma certa velocidade, que a
velocidade da onda longitudinal.
Essa velocidade do som uma constante de material, isto , ela difere de
acordo com o material no qual a onda propagada. Assim ela pode ser considerada
constante em um material totalmente homogneo.







52
Exemplo de velocidades de som v
L
de propagao de ondas longitudinais.
Ar : v
L
= 330 m/s
gua : v
L
= 1.480 m/s
leos para motores : v
L
= 1.470 m/s
Ferro fundido : v
L
= 3.500 m/s
Ao : v
L
= 5.920 m/s
Alumnio : v
L
= 6.320 m/s
Observando-se os movimentos de uma onda possvel notar que existe, alm
do comprimento de onda e a velocidade do som, a freqncia f. A escolha da
freqncia adequada muito importante no ensaio ultra-snico. A correlao
matemtica dos trs elementos definidos :
v
L
= f .
[2]

Como a velocidade do som uma constante do material, a escolha de uma
certa freqncia define o comprimento da onda ultra-snica.
5.3.2 Onda transversal (Onda de cisalhamento)
Uma onda transversal gerada quando as partculas de massa prxima
superfcie so impulsionadas em uma direo paralela superfcie. Quando se olha a
Figura 31, representando o trem de ondas, verifica-se que agora os planos de
partculas permanecem a distncias constantes um do outro, e ainda, que os planos
movem-se lateralmente um contra o outro. Desde que exista um movimento de
cisalhamento entre os planos, as ondas transversais so tambm chamadas ondas de
cisalhamento.




53








Figura 30 Representao do deslocamento da onda transversal (LEITE, 1977)
Quando se interligam os pontos mais distantes de planos simples, aparecem
os picos e os vales de ondas.
Observando-se o movimento dinmico do trem de ondas, verifica-se que o
pico da onda bem como o seu vale permanece a certa distncia constante durante o
seu movimento atravs do material em ensaio.
Analogamente, para as condies das ondas longitudinais, a distncia entre
dois vales ou dois picos de ondas consecutivas o comprimento da onda da onda
transversal.
A velocidade com a qual o pico e o vale de uma onda se movem atravs do
corpo a velocidade v
T
da onda transversal. Outra vez a velocidade do som uma
constante do material. Em todos os meios as velocidades das ondas transversais e
longitudinais diferem significativamente.







54
Exemplo de velocidades de som v
T
de propagao de ondas transversais.
Ar : v
T
= 0 m/s
gua : v
T
= 0 m/s
Ferro fundido cinzento (lamelar) : v
T
= 2.650 m/s
Ao : v
T
= 3.230 m/s
Alumnio : v
T
= 3.130 m/s
A freqncia outra vez indica o nmero de vibraes por segundo, feito pelas
partculas de massa. A equao acima mencionada referente correlao entre
comprimento de onda, velocidade do som e freqncia aplica-se tambm aqui, mas
note-se que deve ser usada a velocidade da onda transversal. Observando-se as
figuras das ondas longitudinais e transversais, pode-se perceber mais uma
caracterstica destes tipos de ondas: no caso das ondas longitudinais as partculas de
massa vibram na direo de propagao das oscilaes; no caso da onda transversal,
elas vibraro perpendicularmente a ela.
A razo pela qual a velocidade das ondas transversais zero na gua e no ar,
isto , no so propagadas nestes materiais, fcil de ser compreendido. Para
propagar a onda transversal, as foras de impulso das ondas de cisalhamento devem
ser transferidas, o que impossvel nos lquidos e gases.
5.3.3 Tipos de cristais
Materiais piezoeltricos so: o quartzo, o sulfato de ltio, o titanato de brio, o
metaniobato de chumbo.
O Quartzo um material piezoeltrico mais antigo, translcido e duro como o
vidro sendo cortado a partir de cristais originrios no Brasil. Sulfato de Ltio um
cristal sensvel temperatura e pouco resistente. Titanato de Brio e metaniobato de
chumbo so materiais cermicos que recebem o efeito piezoeltrico atravs de
polarizao.


55
Esses dois cristais so os melhores emissores, produzindo impulsos ou ondas
de grande energia, se comparadas com aquelas produzidas por cristais de quartzo.
Para a inspeo ultra-snica, interessa no s a potncia de emisso, mas
tambm a sensibilidade da recepo (resoluo). A freqncia ultra-snica gerada
pelo cristal depender da sua espessura, cerca de 1 mm para 4 MHz e 2 mm para 2
MHz.
Os cristais acima mencionados so montados sobre uma base de suporte
(bloco amortecedor) e junto com os eletrodos e a carcaa externa constituem o
transdutor ou cabeote propriamente dito. Existem trs tipos usuais de transdutores:
reto ou normal, o angular e o duplo - cristal.
5.4 Transdutores
O transdutor de controle o dispositivo que permite a gerao das ondas
ultra-snicas, utilizando um cristal piezoeltrico restrito em uma carcaa, como
demonstram as Figuras 32 e 33.
O campo sonoro de um transdutor, tal como representado na Figura 31,
comea com um feixe ligeiramente cnico de presso sonora de grande alterao, o
campo prximo, cujo comprimento N descrito de acordo com a frmula abaixo, e
que est relacionado com o dimetro do oscilador Ds e o comprimento da onda no
objeto de controle .

. 4
D
N
2
s
=

[3]


mm
c
f D
N
s
25
6000000 4
6000000 100
4
2
=
-
-
=
-
-
=

[4]





56










Figura 31 Representao do campo sonoro (ALICH, 2001)
Segue-se o chamado campo afastado, cujo ngulo de abertura u tambm
depende do dimetro do oscilador e do comprimento da onda e que se abre como um
farol. No caso de transdutores de controle verticais com osciladores circulares, a
presso sonora mxima no campo afastado situa-se na linha central do feixe sonoro e
inversamente proporcional distncia em relao ao oscilador. Como j foi
referido, presses sonoras e amplitudes de eco so indicadas em decibis (dB), uma
unidade logartmica de comparao. Aplica-se a seguinte frmula:

1
2
P
P
20.log p[dB] =

[5]

5.4.1 Transdutores Normais ou retos
So assim chamados os transdutores monocristais geradores de ondas
longitudinais normais superfcie de acoplamento.
Os transdutores normais so construdos a partir de um cristal piezoeltrico
colado num bloco rgido denominado de amortecedor e sua parte livre protegida ou
uma membrana de borracha ou uma resina especial. O bloco amortecedor tem funo
de servir de apoio para o cristal e absorver as ondas emitidas pela face colada a ele.
O transdutor emite um impulso ultra-snico que atravessa o material a
inspecionar e refletem nas interfaces, originando sinais em uma tela, conhecidos por



57
ecos. Estes ecos retornam ao transdutor e geram, no mesmo, o sinal eltrico
correspondente.
A face de contato do transdutor com a pea deve ser protegida contra desgaste
mecnico podendo utilizar membranas de borracha finas e resistentes ou camadas
fixas de epxi enriquecido com xido de alumnio.
Em geral os transdutores normais so circulares, com dimetros de 3 a 24
mm, com freqncia de 0,5 a 25 MHz. Outros dimetros e freqncias existem,
porm para aplicaes especiais.






Figura 32 Transdutor normal ou reto (ABENDI, 2008)
O transdutor normal tem sua maior utilizao na inspeo de peas com
superfcies paralelas ou quando se deseja detectar descontinuidade na direo
perpendicular superfcie da pea. o exemplo de chapas, fundidos e forjados.
5.4.2 Transdutores Angulares
A rigor, diferem dos transdutores retos ou normais pelo fato do cristal formar
um determinado ngulo com a superfcie do material. O ngulo obtido, inserindo
uma cunha de plstico entre o cristal piezoeltrico e a superfcie. A cunha pode ser
fixa, sendo ento englobada pela carcaa ou intercambivel. Neste ltimo caso temos
um transdutor normal que preso com parafusos que fixam a cunha carcaa. Como
na prtica operamos normalmente com diversos ngulos que podem variar entre 35 e



58
80 graus, esta soluo mais econmica j que um nico transdutor com vrias
cunhas de custo inferior, porm necessita de maiores cuidados no manuseio.
O ngulo nominal, sob o qual o feixe ultra-snico penetra no material,
determinado de acordo com o material a ser inspecionado, devendo ser calculado
utilizando a Lei de Snell. A mudana do ngulo deve-se mudana de velocidade no
meio.
O cristal piezoeltrico com dimenses que podem variar entre 8 x 9 mm at
15 x 20 mm, somente recebe ondas ou impulsos ultra-snicos que penetram na cunha
em uma direo paralela de emisso. A cunha de plstico funciona como
amortecedor para o cristal piezoeltrico, aps a emisso dos impulsos.





Figura 33 Transdutor Angular (ABENDI, 2008)
O transdutor angular muito utilizado na inspeo de soldas e quando a
descontinuidade est orientada perpendicularmente superfcie da pea.
5.4.3 Transdutores Duplo-Cristal
Existem problemas de inspeo que no podem ser resolvidos nem com
transdutores retos nem com angulares. Quando se trata de inspecionar ou medir
materiais de reduzida espessura, ou quando se deseja detectar descontinuidades logo
abaixo da superfcie do material, a zona morta existente na tela do aparelho impede
uma resposta clara. O cristal piezoeltrico recebe uma resposta num espao de tempo
curto aps a emisso, no tendo suas vibraes suficientemente amortecidas.



59
Neste caso, somente um transdutor que separa a emisso da recepo pode
ajudar. Para tanto, desenvolveu-se o transdutor de duplo-cristal, no qual dois cristais
so incorporados na mesma carcaa, separados por um material acstico isolante e
levemente inclinado em relao superfcie de contato. Cada um deles funciona
somente como emissor ou somente como receptor, sendo indiferente qual deles
exerce qual funo. So conectados ao aparelho de ultra-som por um cabo duplo; o
aparelho deve ser ajustado para trabalhar agora com 2 cristais.
Os cristais so montados sobre blocos de plstico especial de baixa
atenuao. Devido a esta inclinao, os transdutores duplos no podem ser usados
para qualquer distncia (profundidade). Possuem sempre uma faixa de inspeo
tima, que deve ser observada. Fora desta zona a sensibilidade se reduz. Em certos
casos estes transdutores duplos so utilizados com focalizao, isto , o feixe
concentrado em uma determinada zona do material para a qual se deseja mxima
sensibilidade.
O transdutor duplo-cristal o mais indicado nos procedimentos de medio
de espessura por ultra-som.







Figura 34 Transdutor Duplo-Cristal (ABENDI, 2008)
O transdutor duplo-cristal tem sua utilizao maior na deteco de
descontinuidades prximas da superfcie, acima de 3 mm de profundidade e em



60
medio de espessura, em razo do seu feixe snico ser focalizado. Na ocasio da
aquisio desse transdutor, deve se verificar qual a faixa de espessura que se
pretende medir, e qual o modelo ideal para esta aplicao. Comportamento de ondas
sonoras nas interfaces
5.5 Resistncia da onda (impedncia acstica)
Se uma onda sonora atingir perpendicularmente a interface entre dois meios
diferentes, parte desta onda refletida, parte penetra no segundo meio. Para poder
medir esse fenmeno quantitativamente, ou seja, para poder determinar as
propores de reflexo e de penetrao, criou-se o conceito de resistncia da onda
sonora ou impedncia acstica.
A Impedncia acstica Z o produto da velocidade v e da densidade do
meio em questo.
Z = . V
[6]

A proporo R entre a presso de som refletida e incidente calculada como
a seguir se indica:

1 2
1 2
Z Z
Z Z
R
+

=

[7]

Z
1
: no meio 1 ; Z
2
: no meio 2
R designado fator de reflexo. A proporo D designada fator de
transmisso entre a presso do som de transmisso e incidente, calculado como a
seguir se indica:

2 1
2
Z Z
Z 2
D
+
-
=

[8]



61
Observa se que quanto maior a diferena entre a impedncia acstica maior
ser a quantidade de energia snica refletida.
Este fenmeno definir a reflexo da onda sonora e sua aplicao nas tcnicas
de ensaio ultra-snicas, conforme demonstrado nos itens a seguir.
5.6 Tcnicas de varredura utilizadas
5.6.1 Tcnica de Transparncia (Through-Transmission mode)
uma tcnica onde so utilizados dois transdutores separados, um
transmitindo e outro recebendo as ondas ultra-snicas. Neste caso necessrio
acoplar os transdutores nos dois lados da pea, de forma que estes estejam
perfeitamente alinhados. Neste tipo de inspeo no se pode determinar a posio da
descontinuidade, sua extenso, ou localizao na pea. somente um ensaio do tipo
passa ou no-passa.







Figura 35 Tcnica da transparncia (ABENDI, 2008)
A tcnica de transparncia pode ser aplicada para chapas, juntas soldadas,
barras e o intuito destes ensaios estabelecer um critrio comparativo de avaliao
do sinal recebido, ou seja, da altura do eco na tela.
A altura do sinal recebido na tcnica de transparncia varia em funo da
quantidade e tamanho das descontinuidades presentes no percurso das vibraes



62
ultra-snicas. Sendo assim o inspetor no pode analisar as caractersticas das
indicaes, porm pode comparar a queda do eco com uma pea sem
descontinuidades, podendo assim estabelecer critrios de aceitao do material
fabricado.
Este mtodo pode ser aplicado a chapas fabricadas em usinas, barras forjadas
ou fundidas e, em alguns casos, em soldas.

5.6.2 Tcnica de impulso eco / incidncia perpendicular (pulse-echo
mode)
Na tcnica de impulso-eco, um impulso ultra-snico transmitido ao
material, sendo medido o tempo de propagao e a intensidade do eco vindo do
material. O tempo decorrido entre a emisso do impulso e a recepo do eco pode ser
convertido em distncia entre o cabeote de controle e a superfcie refletora. A
intensidade (altura do eco) influenciada pelo tamanho, pela posio e pela forma da
superfcie refletora.
A distncia e a intensidade so apresentadas no monitor do aparelho de
controle ultra-snico. No instante t = 0 segundo o som transmitido ao componente.
O som percorre o componente at atingir uma descontinuidade U. O som ento
refletido em parte ou por completo voltando para o transdutor de controle. O ponto
em que som atinge a descontinuidade indicado no monitor por meio de um sinal
(eco). Essa distncia designada distncia sonora e corresponde metade da
distncia que o som realmente percorreu. O verdadeiro percurso designado
percurso sonoro.
Se a velocidade do som no objeto de controle for conhecida, pode se calcular
a distncia entre transdutor e o ponto de reflexo a partir do tempo de propagao.
Com a ajuda de uma escala pode-se ler essa distncia diretamente no monitor,
ajustando-se o aparelho de controle ultra-snico.


63

Se na rea do feixe sonoro no houver qualquer descontinuidade, alm do
impulso de transmisso S s aparece no monitor o eco de superfcie limite R, cuja
distncia relativa ao impulso de transmisso corresponde espessura total do objeto
de controle (se o aparelho estiver devidamente ajustado), tal como a Figura 36 indica.







Figura 36 Imagem ultra-snica sem falha (ALICH, 2001)
Se na rea do feixe sonoro houver uma descontinuidade perpendicular aos
raios sonoros que reflete uma parte das ondas ultra-snicas, entre o impulso de
transmisso e o eco de superfcie limite surge o eco de descontinuidade U
correspondente, e a partir dessa posio possvel ler no monitor a distncia entre a
falha e o transdutor de controle. O prprio eco de superfcie limite pode tornar-se
menor, vide Figura 37.








64






Figura 37 Imagem ultra-snica com descontinuidade (ALICH, 2001)
Se o feixe sonoro encontrar uma descontinuidade que cobre o feixe sonoro
completo, o eco de superfcie desaparece por completo, s podendo ser visto um eco
de descontinuidade, tal como na Figura 38.






Figura 38 Imagem ultra-snica sem eco de superfcie limite (ALICH, 2001)
Se o feixe sonoro detectar vrias descontinuidades, cuja distncia umas das
outras seja superior largura das imagens correspondentes, eles so visualizadas por
imagens separadas, vide Figura 39.






65






Figura 39 Imagem ultra-snica com vrias descontinuidades (ALICH, 2001)
Se uma grande descontinuidade plana no ocorrer perpendicular aos raios
sonoros, eles no so refletidos perpendicularmente ao transdutor, e no podem ser
recebidos. No monitor no so visualizados ecos de descontinuidade nem ecos de
superfcie limite, como-se pode ver na Figura 40.






Figura 40 Imagem ultra-snica sem ecos de descontinuidade nem ecos de
superfcie limite (ALICH, 2001).
A indicao que se segue importante como complemento dos exemplos. S
uma determinada parte do som do eco recebido passa atravs da superfcie de contato
entre o transdutor de controle e a pea de controle. Uma grande parte refletida e
efetua o mesmo percurso ao longo do componente. Assim, as imagens repetidas da
superfcie limite R2, R3, etc, aparecem no monitor com os intervalos




66
correspondentes, de acordo com a espessura da parede do componente, como se v
na Figura 41.






Figura 41 Ecos mltiplos (ALICH, 2001).



67
6 MTODO DE ENSAIO POR ULTRA-SOM
APLICADO A SOLDAGEM POR RESISTNCIA
A PONTO
A aplicao da inspeo ultra-snica de solda por resistncia a ponto foi
discutida sob vrios detalhes (Mansour, 1988; Welding Design & Fabrication, July
1988; Welding Design & Fabrication, March 1987). O princpio por trs desta
tcnica consiste basicamente em distinguir a qualidade da solda atravs da
interpretao de uma srie de sinais ultra-snicos, ou padres de eco, originrios da
solda testada. A facilidade de aplicao desta tcnica certamente um ponto de
discusso (Hain, 1988), especialmente devido a questo da interpretao destes
padres de eco, situao que apresentou sensvel melhora com o advento dos
equipamentos 2D e 3D, mostrados a seguir.
6.1 Transdutor de simples elemento (A-scan)
Sua utilizao baseada na deteco das reflexes da junta soldada em
conjunto com a atenuao destes sinais devido aos gros grosseiros originados na
lentilha de solda. Em termos simples, as imagens mostradas a seguir ilustram as
caractersticas de sinal obtido em diversas soldas, e vistos num equipamento de ultra-
som.
6.1.1 Aparelho
Por meio de um gerador de impulsos, so ativados no transmissor numa
sucesso rpida de curtos impulsos eltricos que geram impulsos sonoros (impulsos
de transmisso SI) no transdutor, dependendo da caracterstica acstica deste ltimo.
Os impulsos acsticos que voltam da pea de trabalho so convertidos pelo mesmo
transdutor de controle em sinais eltricos analgicos e enviados para o amplificador,
conforme demonstra a Figura 42.




68

Figura 42: Estrutura esquemtica de um aparelho analgico de controle ultra-snico
(Krautkramer, 2008)
O tempo de propagao e a amplitude dos vrios impulsos so apresentados
em um monitor. O monitor comea com o impulso de transmisso esquerda, e o
raio de eletrodos defletido para a direita em funo do tempo. Assim, a reflexo da
superfcie da falha visualizada num intervalo relativo ao eco de superfcie limite.
Isso se repete na transmisso do impulso seguinte. Devido aos curtos tempos de
propagao, pode trabalhar-se de 100 a 1.000 impulsos por segundo, dependendo da
velocidade do som e das margens de controle, sendo apresentada uma imagem
parada para o olho humano. Esta denominada freqncia de seqncia de impulsos,
e estabelecida pelo fabricante de aparelhos analgicos, sendo alterada pelo ajuste
da margem de controle. Quanto mais rapidamente os impulsos se seguirem uns aos
outros, mais clara a imagem. No entanto, o intervalo entre dois impulsos sucessivos
tem que ser suficiente grande para a reflexo ativada pelo impulso anterior ter
desaparecido por completo. Se assim no for, podem ocorrer os chamados ecos
fantasmas, sobretudo no caso de materiais bons condutores sonoros e com maior
amplificao. Nesse caso, uma seqncia de impulsos atinge a anterior e simula uma
falha, como indicado na Figura 43.



69










Figura 43 Criao de ecos fantasmas no caso de seqncia de impulsos inadequada
As alturas de eco so alteradas pelo regulador de amplificao calibrado em
dB. Para duplicar ou reduzir para metade a altura de eco, necessria uma alterao
de, respectivamente, mais ou menos 6 dB.
6.1.2 Impulso de transmisso
Se o transdutor no estiver conectado ou acoplado, s visualizado o impulso
de transmisso S. Mesmo com a menor amplificao, ele excede 100% da altura do
monitor. Para distinguir melhor o eco, o respectivo flanco posterior pode ser
apresentado como depresso, como se v na Figura 44.







70






Figura 44 Representao do impulso de transmisso (ALICH, 2001)
6.1.3 Imagens de ecos
Se o transdutor for acoplado a um objeto de controle, surgem imagens
adicionais designadas segundo o respectivo tipo de refletor. Os ecos de superfcie
limite de uma chapa sem descontinuidade, por exemplo, so designados R1, R2, R3.
O ponto base, no qual a linha base passa a flanco anterior da imagem, marca a
posio de visualizao T, na qual a posio da imagem (escala) pode ser lida em
aparelhos analgicos de controle ultra-snico, Figura 45.






Figura 45 Imagens de ecos (ALICH, 2001)

P do ponto

Impulso de transmisso


71
6.1.4 Seleo do transdutor adequado
O transdutor construdo com uma carcaa com uma coluna dgua. A
coluna dgua necessria para reduzir o campo prximo (manter o campo prximo
dentro da coluna dgua), alm de conseguir o acoplamento ideal entre o transdutor e
a pea a ser verificada.




Figura 46 - Perfil do feixe sonoro, ilustrando a aplicao da coluna dgua
Para o controle ultra-snico de juntas soldadas a ponto so utilizados
transdutores especiais, de preferncia com uma freqncia que varia de 15 a 20 MHz,
assim como osciladores de diversos dimetros, adequados espessura da parede da
chapa mais fina da junta (e assim aos dimetros das lentilhas). Esses transdutores
foram especialmente concebidos para controle ultra-snico de pontos de solda,
conforme a Figura 47. Graas respectiva membrana plstica flexvel, o transdutor
adapta-se s diversas formas do ponto de solda, permitindo assim um bom
acoplamento ao ponto. A elevada estabilidade do oscilador garante uma excelente
resoluo do sistema de controle, ou seja, formam-se ecos estreitos com flancos de
ecos pronunciados.



Campo prximo Campo distante
Carcaa do
transdutor de solda
a ponto, com coluna
dgua.
Transdutor


72








Figura 47 Estrutura do transdutor especial para controle de solda a ponto (ALICH,
2001)
6.1.5 Acoplamento do transdutor
O acoplamento do transdutor superfcie do objeto a ser controlado
essencial para conseguir uma leitura ideal sobre esse objeto. Com prtica,
dificuldades iniciais de manejo e posicionamento dos transdutores so eliminadas.
A Figura 48 mostra o manejo correto do transdutor. O transdutor aplicado
um pouco inclinado sobre o ponto de solda, aps a inspeo visual desse ponto, para
detectar respingos de solda que podem causar a destruio da membrana. A
seqncia mltipla de ecos visualizados no monitor do aparelho de controle ultra-
snico criada por meio de um movimento circular ou de inclinao. Eventualmente,
um meio acoplante pode ser utilizado para facilitar a transmisso sonora no ponto a
ser testado, embora no seja um item mandatrio.




Conector
Amortecedor
Cristal
oscilador
Reservatrio de gua
Membrana
Carcaa
Junta
soldada


73








Figura 48 Aplicao de um transdutor especial
6.1.6 Avaliao de uma junta
A interao caracterstica entre falha e ondas ultra-snicas permite avaliar
imagens ultra-snicas de acordo com uma srie de critrios, dentre os quais podem
ser destacados a distncia entre os ecos, a atenuao do som, altura do eco
intermedirio, alm do nmero de ecos (Figura 49).

Figura 49 Imagem de sinal ultra-snico (A-scan)



74
Ao observar um ponto de solda em corte, Figura 50, podem-se verificar
claramente as caractersticas das ondas sonoras e tambm a interao entre falhas e
ondas ultra-snicas.
Uma grande parte dispersa pelo extremo do gro, e no retorna ao
transdutor (atenuao do som).
Uma parte da onda sonora refletida na superfcie limite, voltando a ser
recebida pelo transdutor.
Numa falha (por exemplo, um poro ou rea no soldada) num ponto de solda,
parte das ondas sonoras refletida para o transdutor. No monitor do aparelho de
controle ultra-snico formam-se ecos da superfcie limite, pois o tempo de
propagao entre a falha e o transdutor inferior ao tempo de propagao entre a
superfcie limite e o transdutor. O som refletido com intensidade diferente
conforme o tamanho, a forma e a posio da falha.

Figura 50 Distncia sonoras num ponto de solda (ALICH, 2001)


75
6.2 Correlao e interpretao dos sinais apresentados no
equipamento a-scan X principais defeitos encontrados
na solda por resistncia a ponto
A avaliao de um ponto de solda atravs do ultra-som envolve diversos
parmetros que devem ser considerados, e divergem de uma empresa ou aplicao
para outra, como pode-se perceber nas referncias citadas no captulo 2. O objetivo
deste captulo ser ento demonstrar como possvel fazer a distino entre os
principais defeitos listados no captulo 3, sem levar em considerao se os mesmos
podem ser ou no objetos de reprovao, tema que ser mais bem explorado no
experimento relatado no captulo 7.
Conforme demonstrado no item anterior, a interpretao da qualidade dos
pontos de solda analisados pela tcnica de ultra-som depender da avaliao das
principais caractersticas dos sinais, conforme veremos a seguir.

6.2.1 Ponto em ordem
A lentilha de solda ideal, conforme ilustrada no captulo 2 apresenta a-scan
caracterstico, conforme ilustrado na Figura 51. definido por uma seqncia de
ecos mltiplos da espessura da unio, sem ecos intermedirios e com atenuao
sonora uniforme, resultado provocado pela formao da estrutura baintica no caso
de aos baixo carbono na regio fundida, propiciando uma grande atenuao. Para
junes de chapas na faixa entre 0,8 a 2,0 mm (predominncia na indstria
automotiva), so esperados de 5 a 8 ecos mltiplos at a atenuao completa do pulso
inicial.


76

Figura 51 Imagem ultra-snica representando ponto em ordem
Outro fator a ser avaliado neste caso a reduo da espessura da junta aps o
processo de solda, conhecido por indentao, parmetro que no deve ultrapassar
20% (DaimlerChrysler, 1999) a 30 % (GM, 2006)

6.2.2 Ponto solto (Sem fuso, Solda fria)
Devido total ausncia de uma lentilha de solda fundida, o a-scan
caracterstico desta juno composto de uma srie de ecos mltiplos, com a
espessura de apenas uma das chapas da juno.


77

Figura 52 Imagem ultra-snica representando a medio de uma nica chapa
A quantidade de ecos elevada ocorre principalmente devido ao fato de neste
caso no existir regio termicamente afetada na chapa, permitindo assim a
propagao da onda sonora no material durante um tempo maior, at sua total
atenuao.

6.2.3 Ponto colado
Conforme citado no captulo 3, a dificuldade de deteco deste defeito
maior que a da solda fria, pois j existem pontos com incio de fuso, o que pode
gerar interpretaes erradas, principalmente neste ensaio.
Desta forma, os parmetros a serem considerados so a velocidade de
atenuao da onda, medido no equipamento pela quantidade de ecos presentes na
tela; A altura dos ecos na tela e a sua taxa de atenuao, medida em dB/mm e a
espessura da unio, que quando no apresenta valores de indentao maiores que 5%
podem indicar um ponto colado. Na Figura 53, possvel ilustrar estes parmetros,
bem como perceber que esta uma condio limite da tcnica, pois existe grande
dificuldade em diferenciar os sinais.


78

Figura 53: Imagem ultra-snica representando a medio de um ponto colado.

6.2.4 Lentilha pequena / Descontinuidade interna (Falha no ponto)
A identificao e deteco da lentilha pequena, ou com tamanho abaixo do
especificado no ensaio com ultra-som com transdutor de elemento nico apresenta
resultado semelhante identificao de uma descontinuidade ou falha interna no
ponto de solda, e deve ser precedida de uma anlise mais criteriosa neste sentido,
uma vez que os transdutores possuem um dimetro fixo de feixe sonoro, ou seja, h a
necessidade da utilizao do transdutor adequado ao dimetro do ponto esperado,
conforme citado no captulo 2. Sendo assim, nesta tcnica no possvel avaliar
quantitativamente o dimetro da lentilha, mas apenas estim-lo, identificando se o
mesmo est menor que o limite do dimetro do transdutor selecionado, num padro
semelhante ao mostrado na Figura 54. O feixe sonoro atinge as bordas externas do
ponto, que refletem ecos intermedirios da espessura de uma nica chapa.


79

Figura 54: Imagem ultra-snica representando indicaes de eco intermedirias na
junta soldada, caractersticas de uma lentilha pequena ou descontinuidade interna no
ponto
Uma vez assegurada a condio de atendimento do dimetro correto do
ponto, uma indicao de eco intermedirio pode indicar uma descontinuidade interna
ao ponto de solda. Descontinuidades internas na regio fundida do ponto podem ser
originadas por diversos fatores, e neste caso a deteco acontece pela reflexo direta
desta descontinuidade, sendo apresentada na tela como um eco intermedirio,
posicionado entre os ecos principais de espessura da juno. Este tipo de defeito, ao
contrrio dos anteriores, no pode ser detectado atravs do ensaio de destacamento,
conforme detalhado nos captulos a seguir, sendo a forma de deteco mais indicada
os ensaios no destrutivos.
6.2.5 Excessiva indentao (Ponto queimado)
Devido a suas caractersticas, onde a regio fundida atinge toda a extenso do
ponto e ao intenso aquecimento durante a sua produo, a morfologia do ponto
queimado apresenta granulao grosseira, o que facilita a atenuao sonora, fazendo


80
com que a principal caracterstica deste ponto, conforme mostrado na Figura 55 a
quantidade reduzida de ecos, geralmente limitada a uma nica reflexo, alm de um
aumento da indentao, embora esta ltima caracterstica no esteja presente em
todos os casos.


Figura 55: Imagem ultra-snica representando indicaes de eco caracterstica de um
ponto queimado
As demais caractersticas da falha apresentadas no Captulo 2, como
trincas superficiais e depsito de material do eletrodo no podem ser
diretamente detectadas no ensaio, mas o ultra-som a tcnica que pode mesmo
de maneira indireta identificar este tipo de falha.




81
6.3 Tcnica de ensaio utilizando o transdutor matricial (B-
scan)
A tcnica de ultra-som utilizando o transdutor matricial (MAEV, 2000)
pode ser considerada o estado da arte na tecnologia de inspeo por ultra-som
na solda por resistncia a ponto. Os equipamentos utilizados nesta tcnica no
apresentam diferenas significativas em relao queles mostrados no captulo
6.1.1, sendo ento as principais diferenas entre as tcnicas o transdutor utilizado
e a evoluo do software, que passa a utilizar algoritmos utilizados
anteriormente em microscpios acsticos, realmente simplificando o manuseio e
interpretao dos operadores.
6.3.1 Transdutor matricial
De mesmo princpio ao apresentado no captulo 5, o transdutor matricial
utiliza-se da tcnica de impulso-eco, com o diferencial da utilizao de mltiplos
cristais.
DENISOV (2004) define a aplicao da medio por ultra-som 2-D como
um novo conceito no ensaio de solda por resistncia a ponto, que ao invs da
varredura mecnica, o sinal percorre uma matriz de pequenos transdutores.
Cada elemento desta matriz, mostrada na Figura 56, envia e recebe sinais
independentemente coletando assim a informao estrutural da amostra
detectada por aquele elemento especfico.



82

Figura 56: Imagem ampliada de transdutor matricial (DENISOV, 2004)
Atravs da resposta combinada de todos estes elementos (MAEV,2000),
possvel construir uma imagem ultra-snica da estrutura interna do ponto de
solda em uma determinada profundidade (uma matriz com 52 elementos,
utilizada nesta tcnica, gasta aproximadamente de 0.3 a 0.7 segundos para
visualizar uma rea de 10 10 mm). A resoluo da varredura 2D geralmente
limitada pelo tamanho dos elementos.
6.3.2 Gerao de imagens e interpretao dos resultados
Inicialmente a captao e anlise de imagens parte do mesmo princpio
adotado na tcnica a-scan, pois cada um dos elementos do transdutor matricial
disparado individualmente, produzindo seu eco caracterstico. A apresentao da
onda sonora feita no modo absoluto.
Como ilustrado na Figura 57, quando so inspecionadas solda a ponto, a
presena na regio central da juno pode indicar que existe uma separao entre as
chapas, correspondendo a uma rea no soldada (A). Se a solda existe, no existem
reflexes internas, e apenas a reflexo da superfcie limite da chapa inferior ao lado
inspecionado detectada (C). Analogamente, se o elemento disparado cobrir uma
rea que est parcialmente soldada, o sinal resultante ser uma combinao das reas
mostradas em A e C.


83

Figura 57: Representao do percurso sonoro dentro da amostra e a representao do
sinal correspondente (DENISOV, 2004).
Depois do sinal coletado, o controlador ativa o elemento seguinte, e assim
sucessivamente pelos 52 elementos do transdutor (DENISOV, 2002), at que todos
os sinais estejam processados.
As amplitudes de sinal registradas nos cristais so utilizadas para construir uma
imagem ultra-snica da regio inspecionada. Esta imagem pode ser apresentada sob
uma escala de cinza ou com uma codificao por cores atravs do mapeamento da
mxima amplitude de uma escala pr-definida relacionada com o brilho ou a cor de
cada pixel formando uma escala de cores da maior amplitude (vermelho) at a menor
amplitude (verde). Na Figura 58, a rea verde no centro corresponde regio soldada,
enquanto que a regio vermelha corresponde rea no soldada.


84

Figura 58: Imagem a-scan e respectiva representao b-scan na tela do
equipamento.(DENISOV, 2004).
So utilizados diversos recursos para estabilizar e melhorar a qualidade da
imagem apresentada, com o objetivo de facilitar a visualizao e interpretao dos
operadores.
Esta imagem, em conjunto com uma combinao de algoritmos, permite gerar
uma estimativa automtica do dimetro da regio fundida, parmetro considerado o
mais importante no controle de qualidade na soldagem por resistncia a ponto, como
pode ser observado em detalhes na Figura 59, onde possvel verificar a estimao
automtica do dimetro da lentilha (A), aps a anlise dos sinais gerados por cada um
dos cristais (B).
Superfcie Defeito
Defeito
(Segunda reflexo)
Janela de sinal


85

Figura 59: Imagem da tela do equipamento, mostrando a imagem gerada (A), e o
respectivo sinal a-scan (B).
Assim sendo, este pode ser considerado o grande diferencial desta tcnica
quando comparada tcnica do transdutor de simples elemento, pois possvel fazer
uma medio direta do dimetro do ponto de solda a uma determinada profundidade
da junta a ser inspecionada. Usualmente o foco da medio ser a regio
compreendida pela interface entre oas duas chapas da junta, como ser demonstrado
no experimento realizado no captulo 7.
Da mesma forma observada no a-scan, pequenas variaes no posicionamento
do transdutor ou geometria do ponto a ser inspecionado podem eventualmente
produzir pequenas falhas na gerao desta imagem, que podem ser percebidas
instantaneamente pelo operador do equipamento.
Pontos de solda que apresentam geometrias diferenciadas da forma circular tem
uma estimao do dimetro prejudicada, pois o algoritmo apresenta dificuldades na
deteco.
A
B


86
O algoritmo que estima automaticamente o dimetro age em dois estgios:
Inicialmente, a posio do centro e o dimetro do crculo da solda so estimados
atravs de uma transformada de Hough (Illingworth, 1988 apud Denisov, 2004). No
segundo passo, a medio do dimetro do crculo refinada em coordenadas polares.
Este refinamento, como mostra Figura 60, faz com que as medies de dimetro se
tornem bastante precisas.

Figura 60: Imagem de uma regio soldada, obtida com o transdutor matricial sem
interpolao (esquerda), e aps interpolao (direita). Cada clula cobre 1mm
2
de
rea (DENISOV, 2004).
Assim sendo, a correlao das medies efetuadas com esta tcnica versus os
ensaios de destacamento fica prejudicada, uma vez que podem ser encontradas
diferenas de at 20%, especialmente devido subjetividade do ensaio de
destacamento, conforme demonstrado no captulo 4. Ainda assim, esta forma de
avaliao ainda considerada importante, uma vez que em sua maioria, os
procedimentos das grandes empresas esto baseados na medio deste dimetro.
Assim, a correlao mais precisa deste tipo de ensaio ser verificada frente aos
ensaios metalogrficos e medio utilizando-se de microscpio acstico, onde os
desvios dimensionais no ultrapassam 0,05 mm, mostrando neste caso a maior
confiabilidade do equipamento, conforme mostram as figuras 61 a 64. Estes


87
resultados, posteriormente comparados aqueles demonstrados no captulo 7, no
apresentaram correlao to representativa a esta aqui demonstrada.

Figura 61: Ensaios de correlao apresentando comparao entre diversos dimetros
de ponto medidos atravs do RSWA X medio real do ponto atravs de microscopia
(a) 0.8 mm - (DENISOV, 2004 modificado).

Figura 62: Ensaios de correlao apresentando comparao entre diversos dimetros
de ponto medidos atravs do RSWA X medio real do ponto atravs de microscopia
- 1.0 mm, (DENISOV, 2004 modificado).
Espessura da amostra: 0,8 mm
Espessura da amostra: 1,0 mm
Tamanho real da lentilha [mm]
Tamanho real da lentilha [mm]
T
a
m
a
n
h
o

e
s
t
i
m
a
d
o

d
a

l
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[
m
m
]

T
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m
a
d
o

d
a

l
e
n
t
i
l
h
a

[
m
m
]



88

Figura 63: Ensaios de correlao apresentando comparao entre diversos dimetros
de ponto medidos atravs do RSWA X medio real do ponto atravs de microscopia
(c) 1.2 mm, (DENISOV, 2004 modificado).

Figura 64: Ensaios de correlao apresentando comparao entre diversos dimetros
de ponto medidos atravs do RSWA X medio real do ponto atravs de
microscopia, (d) 1.8 mm (DENISOV, 2004 modificado).

Espessura da amostra: 1,2 mm
Espessura da amostra: 1,8 mm
Tamanho real da lentilha [mm]
Tamanho real da lentilha [mm]
T
a
m
a
n
h
o

e
s
t
i
m
a
d
o

d
a

l
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T
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m
a
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o

d
a

l
e
n
t
i
l
h
a

[
m
m
]



89
7 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
7.1 Objetivos
Neste captulo sero mostrados basicamente dois procedimentos
experimentais visando demonstrar a eficincia e confiabilidade dos ensaios de ultra-
som, quando comparados aos ensaios metalogrficos e ensaios de fadiga e trao.
O primeiro experimento visa determinar o parmetro para aprovao de
unies de chapas de ao baixo carbono por solda a ponto, atravs de tcnicas de
ultra-sonografia, usando como critrio de determinao deste parmetro os resultados
de ensaios de fadiga em juntas soldadas por trs pontos, com dois diferentes graus de
indentaes previamente determinados por tcnicas de ultra-sonografia (STOCCO,
2003).
O segundo experimento tem por objetivo verificar a correlao entre os
ensaios de ultra-som utilizando o transdutor matricial (b-scan), quando comparados
ao ensaio de destacamento e aos ensaios metalogrficos, visando verificar a
efetividade dos resultados apresentados no captulo 6.
7.2 Utilizao de inspeo por ultra-sonografia para
aprovao de unies por solda a ponto submetidas
fadiga.
7.2.1 Materiais e mtodos
A partir de chapas de ao baixo carbono de 1,5 mm de espessura, com a
composio qumica mostrada na Tabela 7.1 e as propriedades mecnicas nominais
mostradas na Tabela 7.2, foi obtido tiras de 50 mm de largura e 110 mm de
comprimento. Tais tiras foram sobrepostas e unidas por trs pontos de solda, gerando
as juntas soldadas detalhadas na Figura 65. Vale ainda ressaltar que para este estudo
as chapas utilizadas no possuem qualquer tipo de proteo superficial.



90
Tabela 7.1: Composio qumica nominal do ao em estudo (% massa).
Elemento C Mn P S Al
% massa 0,08 0,45 0,03 0,03 0,02

Tabela 7.2: Propriedades mecnicas do ao em estudo.
Mdulo de elasticidade (GPa) 207
Limite de escoamento (MPa) 195
Limite de resistncia (MPa) 304
Alongamento total em 50 mm (%) 49,2
Dureza (HV) 100
Figura 65: Junta soldada em estudo e geometria do ponto de solda.
Os parmetros de soldagem foram alterados com o intuito de se obter dois
conjuntos distintos de juntas, quanto indentao dos pontos de solda. As
indentaes foram medidas por tcnica de ultra-sonografia utilizando um
equipamento de inspeo USLT 2000 DP, fabricante Krautkramer, com um
7.50
1
.
5
0
a
5
0
25
7
.
5
1
5
110
[mm]


91
transdutor de 20 MHz, 4,5 mm de dimetro, com coluna dgua, fabricante Vogt.
Aps este procedimento, as juntas soldadas puderam ser divididas em dois grupos:
A: juntas onde a indentao no ultrapassou 20% da espessura das chapas
B: juntas onde a indentao situou-se entre 20% e 40% da espessura das
chapas
Os dois grupos de juntas soldadas, contendo respectivamente 4 e 6 amostras,
foram submetidos a carregamento cclico controlado pela carga aplicada, que variou
de zero a 14 kN, com o intuito de se determinar o nmero de ciclos at a fratura para
os dois grupos de juntas soldadas. Tais ensaios foram conduzidos em mquina
universal de ensaios MTS, servo-controlada, de 250 kN de capacidade mxima,
mostrada na Figura 66 . A freqncia de reverso de cargas nos ensaios foi de 8 Hz.

Figura 66: Mquina universal de ensaios MTS do LabMat-FEI.


92
A determinao do valor de tenso a ser aplicado na junta estudada foi
definido aps ensaios de trao realizados no componente, conforme demonstrado
nas curvas geradas para 5 amostras aleatrias do grupo estudado, apresentadas na
Figura 64.

Figura 67: Curva tenso X deformao para as juntas estudadas.
Conforme podemos observar na Figura 67, os valores encontrados para os
dois parmetros de amostras apresentaram resultado semelhante quando submetidos
ao ensaio de trao, fato que pode ser explicado devido geometria da junta
estudada, que quando submetida trao apresenta ruptura no material base,
conforme pode ser observado na Figura 68.


Carga (kN)
Extenso (mm)


93

Figura 68: Aspecto do corpo de prova fraturado aps ensaios de trao.
Sendo assim, os valores de resistncia trao do componente se situaram em
torno de 334 MPa, e de acordo com a curva foi possvel determinar claramente que o
limite de escoamento do componente ocorre por volta da posio de 16 kN. Desta
forma foi utilizado o valor de carga de 14 kN para assegurar que o ensaio cclico se
realize abaixo do limite de escoamento previsto para o componente.
7.2.2 Modelamento pelo mtodo dos elementos finitos
Uma vez que o propsito da anlise est em se identificar os pontos crticos
de concentrao de tenso bem como as amplitudes de tenso resultantes da
aplicao cclica do carregamento, nenhum esforo foi feito no sentido de simular as
tenses residuais decorrentes do resfriamento do ponto de solda. Lingren (2001)
reporta que, no caso da simulao do processo de soldagem de chapas de ao
carbono com 1 mm de espessura pelo MEF, foram observadas tenses residuais entre
-75 MPa e 75 MPa dependendo das condies da simulao.
Na abordagem do problema de fadiga pelos critrios normalmente
empregados de Goodman ou Soderberg, tais tenses residuais representam tenses
mdias e, uma vez analisadas, podem ser facilmente incorporadas nos critrios
acima. No entanto, a simulao do processo de soldagem por ponto envolve a
determinao de inmeros fatores empricos e, portanto, foge ao escopo deste
trabalho. Optou-se, portanto, pela determinao das variaes de tenso
correspondendo a um carregamento senoidal variando entre 0 e 14 kN. Uma vez que
ainda pouco conhecida a influncia do amortecimento material no comportamento
fadiga de juntas soldadas, o material foi modelado como viscoelstico linear com


94
1,0 % de amortecimento histertico. A simulao no tempo foi feita utilizando-se 20
pontos por perodo para uma freqncia de 8 Hz para um tempo de 0 a 1,25s,
correspondendo a 10 ciclos de aplicao do carregamento.
Na presente anlise, as chapas e os pontos de solda foram modelados
utilizando-se elementos slidos de interpolao quadrtica no domnio do tempo com
integrador lagrangeano atravs do MSC-NASTRAN. Foi feita tambm uma
simulao utilizando elementos planos segundo a tcnica spider descrita por Zhang
(1999) utilizando elementos rgidos e de viga para simular o ponto de solda. Os
resultados desta simulao com parmetro de malha de 0,8 mm mostram que a
tenso desenvolvida no interior da chapa se concentra, sobretudo ao redor dos pontos
externos, fato validado experimentalmente, uma vez que as trincas de fadiga
nuclearam prximas as regies identificadas na anlise do MEF como as regies com
a maior concentrao de tenses, como mostra a Figura 69. No entanto, os resultados
obtidos para a tenso de Von Mises, onde VM = 191.7 MPa e medVM = 189
MPa, esto abaixo dos encontrados via simulao com elementos slidos, embora
sigam exatamente a mesma distribuio ao redor dos pontos. Estes resultados esto
mostrados nas Figuras 69 e 70. A variao das componentes da tenso principal
mxima em funo da indentao do ponto de solda com a simulao via elementos
slidos esto apresentados na Figura 71.
Percebe-se que, para nveis de indentao entre 0% e 15%, os resultados
mostram uma discreta elevao no nvel de tenso enquanto que, para uma
indentao entre 15% e 50% (Figura 71), este aumento de tenso bem mais
acentuado, resultados estes que esto de acordo com os observados por CHAO
(2002) para o caso de tenses combinadas.






95

Figura 69: Resultados da simulao via MEF para a tenso principal mxima
(omaxPR = omedPR + AoPR ) com elementos planos, mostrando as rea de
concentrao de tenso nos pontos mais externos.








Figura 70: Resultados da simulao via MEF para a tenso de von Mises com
elementos planos, mostrando as rea de concentrao de AoVM nos pontos mais
externos da chapa.



96








Figura 71: Variao das componentes da tenso principal mxima em funo
da indentao do ponto de solda. Resultado da simulao via MEF com elementos
slidos.








Figura 72: Comprovao experimental: surgimento de trinca na regio da
tenso de von Mises mxima.


97
7.2.3 Resultados e discusso
Aps os ensaios realizados para os dois grupos de amostras, onde foi
registrado o nmero de ciclos at a fratura do componente, foi possvel verificar que
a ruptura ocorreu ao redor dos pontos de solda, e no mais no material base,
fenmeno constatado aps os ensaios de trao. O aspecto do corpo de prova
fraturado est demonstrado na Figura 73.

Figura 73: Aspecto do corpo de prova fraturado aps o ensaio cclico.
Buscando a comprovao da efetividade do ensaio realizado, ou seja, se
realmente existiu o efeito de fadiga sobre os corpos de prova, foi realizado um ensaio
no corpo de prova fraturado atravs de microscopia eletrnica de varredura, onde foi
possvel distinguir claramente aps o ensaio as regies de quebra busca do
componente, bem como as estrias caractersticas de fadiga, conforme demonstrado
em detalhes nas Figuras 74, 75 e 76.


98

Figura 74: Microscpio Eletrnico de Varredura (MEV) com 37,4 vezes de aumento,
onde a regio A demonstra a quebra inicial por fadiga, enquanto que a regio B
mostra a quebra final brusca.

Figura 75: Microscpio Eletrnico de Varredura (MEV) com 2500 vezes de
aumento, mostrando detalhe da regio A, evidenciando estrias de fadiga.
A
B


99

Figura 76: Microscpio Eletrnico de Varredura (MEV) com 2500 vezes de
aumento, mostrando detalhe da regio B, evidenciando fratura alveolar, caracterstica
de uma quebra dctil.
A Tabela 7.3 traz os valores mdios e respectivos desvios-padro do nmero
de ciclos at a fratura para os dois grupos de amostras, ensaiadas sob amplitude de
carga constante, variando-se as cargas mnima e mxima entre zero e 14 kN.
Nota-se que as amostras com indentaes de at 20% da espessura das chapas
resultam em vida em fadiga da junta, no carregamento estudado, 30% maiores que a
vida encontrada nas juntas onde a indentao situa-se entre 20 e 40% da espessura
das chapas.
Alm disso, nota-se na Tabela 7.3 que o desvio-padro da vida em fadiga das
juntas com indentao de at 20% equivale a 9% da vida mdia, enquanto que para
as juntas onde a indentao situa-se entre 20 e 40% da espessura das chapas o
desvio-padro corresponde a 35% da vida mdia. Tais fatos mostram o efeito do
aumento da indentao na vida em fadiga dos componentes, e demonstram que o
parmetro utilizado nas medies de ultra-sonografia (aceitar pontos de solda com
at 20% de reduo de espessura nominal das chapas) para tais juntas garante melhor
segurana no projeto mecnico.


100
Tabela 7.3. Valores mdios e respectivos desvios-padro do nmero de ciclos
at a fratura para os dois grupos de amostras, ensaiadas com cargas mnima e
mxima de zero e 14 kN.
Grupo de amostras Vida em fadiga (ciclos)
At 20% de reduo de espessura nominal das chapas 24663 2316
de 20% a 40% de reduo de espessura nominal das
chapas
18935 6647
Foi possvel observar que as trincas de fadiga nuclearam nas regies de
mxima tenso equivalente de von Mises calculada em simulao por MEF, e que a
propagao das mesmas se deu na direo da mxima tenso principal tambm
calculada por MEF, conforme mostram as Figuras 65, 66, 67 e 68. interessante
notar um grande aumento na concentrao de tenso para os pontos para altos nveis
de indentao do ponto.
7.3 Correlao entre os ensaios de ultra-som 2D, quando
comparados ao ensaio de destacamento e aos ensaios
metalogrficos.
7.3.1 Materiais e mtodos
Semelhante ao ensaio realizado o captulo 7.2, para o experimento foram
utilizadas chapas de ao baixo carbono, com espessura variando de 0,8 at 2.0 mm,
comumente utilizadas na indstria automotiva. Estas chapas foram sobrepostas e
unidas por um nico ponto de solda. Os conjuntos soldados formados, bem como o
parmetro de solda utilizado na confeco dos mesmos est listado na tabela 7.4.






101
Tabela 7.4. Parmetros de solda utilizados em cada uma das amostras ensaiadas.
Parmetros de solda aplicados em cada amostra

Amostra Eletrodo Fora Corrente (KA) Tempo (ciclos)
1 R=25 3kN 8,2 14
2 R=25 3kN 7 22
3 R=25 2kN 6,5 22
4 R=25 2kN 6,5 10
5 R=25 1kN 6 10
6 R=25 4kN 6,5 10
7 R=25 4kN 6,5 22
8 R=25 4kN 8 22
9 R=25 4kN 11 22
10 Cnico = 6mm 3kN 8,2 14
11 Cnico = 6mm 3kN 9 14
12 Cnico = 6mm 3kN 9,8 14
13 Cnico = 6mm 3kN 10,8 14
14 Cnico = 6mm 3kN 10,8 14
15 Cnico = 8mm 3kN 9 14
16 Cnico = 8mm 3kN 7,3 30
17 Cnico = 8mm 3kN 6,4 30
18 Cnico = 8mm 3kN 8,6 30
19 Cnico = 8mm 3kN 8 40
20 Cnico = 8mm 3kN 9,7 16
21 Cnico = 8mm 3kN 11 16
22 Cnico = 8mm 4kN 9 40
Os parmetros de solda foram alterados com o intuito de se obter juntas com
dimetros e caractersticas diferenciadas, visando aferir a capacidade de deteco do
equipamento de ultra-som. As juntas soldadas foram medidas por tcnica de ultra-
sonografia utilizando um equipamento RSWA da Tessonics Corporation com um
transdutor matricial de 20 MHz, 10 mm de dimetro. Os parmetros de medio do
equipamento foram ajustados com o intuito de se obter os valores mdios do
dimetro estimado da lentilha, com o objetivo de se efetuar uma comparao com os
resultados apresentados no captulo 6, quando demonstrada a tcnica de ultra-som
utilizando o transdutor matricial. Assim sendo, as medies aferidas com o
equipamento se limitaram apenas a tomar os dados de dimetro, indentao e aspecto
visual do ponto em uma determinada altura, proporcionado pela gerao de imagens
do equipamento.
Posteriormente, os pontos foram destrudos utilizando a tcnica de ensaio de
destacamento e atravs de metalografia, como mostrado em captulos anteriores.


102
7.3.2 Resultados e discusso
A Tabela 7.5 traz os valores de dimetro encontrados na medio dos corpos-
de-prova utilizando o equipamento de ultra-som, bem como a respectiva imagem
observada na tela do mesmo.
Tabela 7.5. Resultados do ensaio utilizando o equipamento RSWA e respectiva
imagem 2D gerada pelo equipamento.

Este resultado foi comparado diretamente com os ensaios destrutivos
aplicados, apresentando resultados conforme a Figura 77.


103

Correlao RSWA X Ensaio destrutivo (peel test)
y = 0,8656x + 0,5704
R
2
= 0,3903
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
3 4 5 6 7 8 9
Dimetro estimado RSWA, mm
D
i

m
e
t
r
o

a
f
e
r
i
d
o

(
p
e
e
l

t
e
s
t
)
,

m
m

Figura 77: Correlao entre ensaios realizados atravs do equipamento
RSWA x dimetro aferido durante ensaio destrutivo de martelo e talhadeira.
Nota-se que sob esta avaliao que o valor de R
2
no ultrapassou 0,4, valor
muito abaixo aos encontrados no captulo 6, onde os ensaios efetuados apresentaram
valores entre 0,90 e 0,95. Este desempenho baixo ocorreu em especial devido ao fato
haver uma amostra que apresentou ruptura durante o ensaio (amostra 10),
caracterizando uma ausncia total da lentilha de solda, contradizendo a medio de
dimetro inicialmente aferida pelo equipamento. Entretanto, a deteco deste defeito
pode ocorrer atravs de outros parmetros determinados pelo software do
equipamento, como por exemplo, neste caso os valores de indentao da amostra 10
no ultrapassariam 1%, indicativo de uma penetrao da solda no adequada. Estes
so indicativos de que um ensaio de correlao conforme apresentada no captulo 6
no suficiente para se obter uma avaliao da qualidade de uma determinada junta,
sendo necessria a determinao do resultado de parmetros combinados para que
exista uma maior preciso do ensaio.


104
Alm disso, existem diversos outros parmetros que podem ser observados
nas imagens geradas das amostras que podem ser considerados indetectveis atravs
do ensaio de martelo e talhadeira, como visto em detalhes nos captulos anteriores.
Um claro exemplo destes fatores pode ser observado na Figura 78, referente a
amostras 1 e 8, e confirmado pelo exame metalogrfico demonstrado pela figura 79.
Figura 78: B-scan das amostras 1 e 8, apresentando indicao de provvel
descontinuidade interna , sinalizadas pelas setas.

Figura 79: Metalografia da amostra 1, apresentando indicao de
descontinuidade interna , confirmando o exame ultra-snico, 50 X de aumento.


105
importante ressaltar que apesar de o algoritmo auxiliar na avaliao, apenas
o manejo correto do transdutor, aliado a uma boa interpretao do operador poder
identificar e interpretar corretamente as imagens geradas pelo equipamento, que de
maneira geral de interpretao muito melhor do que aqueles verificados no ensaio
a-scan, demonstrado no captulo 6 .


106
8 CONCLUSES
Do presente trabalho pode-se concluir que:
- O parmetro utilizado nas medies de ultra-sonografia aceitar pontos de
solda com at 20% de reduo de espessura nominal das chapas para as juntas
estudadas garante melhor segurana no projeto mecnico, uma vez que a vida mdia
em fadiga superior nas amostras com esta caracterstica maior; alm disso, tal
parmetro garante menor disperso na vida em fadiga.
- A tcnica de inspeo e controle de solda por resistncia a ponto por ultra-
som apresenta uma srie de vantagens em relao aos ensaios destrutivos
convencionalmente utilizados. A medio nos equipamento A scan e B-scan
permitem detectar uma srie de indicaes anteriormente detectadas somente pelos
ensaios metalogrficos.
- Embora os ensaios e resultados aqui demonstrados ainda sejam iniciais, a
tcnica de ultra-som 2D permite aos operadores uma melhor visualizao do sinal
captado pelo equipamento, em especial devido aquisio de imagem em tempo
real. Resta agora o estabelecimento de parmetros de monitoramento da tcnica, bem
como o estabelecimento de normas e procedimentos adaptados a maior sensibilidade
deste ensaio.
- Apesar de os algoritmos dos softwares se encontrem em um estgio
avanado de desenvolvimento, fundamental que os operadores dos equipamentos
de ultra-som estejam extremamente treinados e familiarizados com a apresentao
dos ecos e os demais parmetros utilizados na avaliao de um ponto de solda, pois
como pode ser observada no captulo 7, a avaliao do dimetro do ponto
automaticamente pelo equipamento no pode ser considerado um bom parmetro de
avaliao, cabendo esta parte a correta interpretao do executor do ensaio.




107
9 TRABALHOS FUTUROS / OPORTUNIDADES
- Devero ser estabelecidos parmetros de monitoramento da tcnica, bem
como o estabelecimento de normas e procedimentos adaptados a maior sensibilidade
deste ensaio;
- A verificao da efetividade da tcnica de ultra-som quando submetido ao
ensaio com chapas apresentando proteo superficial, uma vez que esta condio no
foi abordada neste estudo, embora ensaios prticos demonstram preliminarmente que
esta condio no deve ser impeditivo para o ensaio;
- O comportamento do transdutor matricial no ensaio de solda por resistncia
projeo, bem como sua aplicao na soldagem por pinos (Stud Weld), o que
representa um avano em relao aos ensaios conhecidos pra esta tcnica de
soldagem.













108
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