Modulo Diseño Del Proceso de Conservación de Alimentos Por Calor-1

Versión XIV– 2014
Programa de Actualización para

Titulación Profesional
Agroindustrias e Industrias Alimentarias
Diseño del Proceso de

Conservación de
Alimentos por Calor
Dr. William Rolando Miranda–Zamora

Diseño del Proceso de Conservación de Alimentos por Calor
Introducción
Agradecimientos
Unidad Académica 1
Alimentos en Conserva (enlatados) y Legislación Federal de los Estados
Unidos
1.1. Definiciones de alimentos en conserva y del proceso de enlatado
1.2. Regulaciones Administrativas de los alimentos enlatados en los EEUU
1.3. Regulaciones Administrativas de la FDA del proceso de enlatado

1.3.1. Conceptos básicos del 21 CFR Parte 108
1.4. Regulaciones Administrativas del USDA-FSIS de productos enlatados

1.4.1. Conceptos básicos del 9 CFR Partes 318.300–.311 y 381.300–.311
La industria conservera o enlatadora, que existe por más de cien años, ha

adquirido suficiente experiencia con productos deteriorados y con el botulismo como
para considerar cuidadosamente el tratamiento térmico y las operaciones de cierre de los
envases. Por ejemplo, la supervisión inadecuada de un proceso de enlatado en 1963
condujo a un incidente de botulismo, al parecer causado por una fuga en el mal cierre.
En 1971, se produjo otro incidente de botulismo debido a que no se aplicaron
correctamente los procesos para productos comerciales. En 1978 y 1982 se produjeron
incidencias de botulismo en productos enlatados en los EE UU. En el primer caso, se
determinó que el problema fue causado por una mala doble costura en una lata. El
segundo incidente se produjo por la deformación de una doble costura en el fondo de
una lata. El incidente de 1971 hizo que la Asociación Nacional de Productores de
Enlatados (ahora la GMP/FPA) y la industria enlatadora crearan regulaciones para el
tratamiento térmico a fin de asegurar el procesamiento adecuado de los alimentos
enlatados. El resultado fue la recomendación a la Administración de Drogas y
Alimentos de los Estados Unidos (FDA) para el establecimiento de un programa
conocido como el “Plan Mejor Control del Proceso” de la Asociación Nacional de
Productores de Enlatados. El plan fue puesto en vigor como reglamento de prácticas de
buena manufactura (Título 21, Código de Regulaciones Federales [CFR], Parte 128b,
posteriormente codificado como 21 CFR Parte 113) y titulado “alimentos de baja acidez
termoprocesados y envasados herméticamente (LACF)”. Dicho reglamento entró en
vigor en enero de 1973 y fue modificado en mayo de 1979. Los incidentes de botulismo
entre 1978 y 1982 condujeron a un aumento en la vigilancia por parte de la FDA y la
industria enlatadora, y a una mayor concientización por parte de los fabricantes de
envases y procesadores de alimentos sobre el control de calidad para producir envases
lo más perfecto posible bajo condiciones de operación comercial. En marzo de 2007,
Dr. William Rolando Miranda–Zamora 2

© 2014 PATPRO–Versión XIV–2014–Universidad Nacional de Piura
casi treinta años después de la última revisión de la regulación, la FDA propuso

modificaciones en el artículo 21 CFR Parte 113. Estas modificaciones permitieron el
uso de equipos alternativos de registro de temperatura, el sistema métrico decimal y
flexibilidad para adoptar nuevas tecnologías. El Plan Mejor Control del Procesamiento
(MCP) responsabiliza a los empleados de producción a mantener la seguridad del
producto. Durante el mismo, no hay equipo, tecnología, regulación o inspección que
pueda prevenir o disminuir el error humano y la posibilidad de consecuencias trágicas
en el proceso y en la industria en general. Es por ello que el plan MCP incluye
provisiones que regulan la participación humana. El Plan MCP requiere que los
operadores de procesamiento térmico y envases trabajen bajo la supervisión de
individuos entrenados en cursos aprobados por la FDA. A partir de la publicación de las
regulaciones de la FDA ha habido una creciente preocupación en relación con el riesgo
de botulismo en alimentos de baja acidez sensibles al calor que se acidifican a fin de
permitir requisitos menos severos en el procesamiento térmico. Luego de varias
ocurrencias de botulismo en alimentos acidificados enlatados, la FDA añadió una
regulación adicional (21 CFR Parte 113) que entró en vigor el 15 de Mayo de 1979.
Esta regulación contiene requisitos similares a los de la Parte 113 para el entrenamiento
del personal que trabaja en áreas de preparación y proceso de alimentos acidificados. En
1996, la FDA revocó ciertas regulaciones para el procesamiento térmico de alimentos
para mascotas que habían estado en vigencia desde 1979. Las provisiones de 21 CFR
108 y 113 se aplican actualmente a las regulaciones para alimentos acidificados tal
como se establece en 21 CFR 500.23 y 500.24. En 1976 y luego en 1981, la GMA/FPA
(entonces conocida como la Asociación Nacional de Procesadores de Alimentos)
solicitó al Servicio de Inspección y Seguridad de los Alimentos del Departamento de
Agricultura de Estados Unidos (USDA-FSIS) que publicara regulaciones detalladas
para el envase de productos cárnicos y avícolas. Las regulaciones que aparecen en 9
CFR 318.300–.311 y 381.300–.311, y que mantienen el patrón general de regulaciones
de la FDA fueron publicadas en diciembre de 1986, y entraron en vigencia, con ciertas
excepciones, en Junio 19 de 1987. Se hicieron ciertas revisiones en el año 2000 para
eliminar referencias a programas de control parcial de la calidad. Asimismo, en 1996 el
USDA-FSIS instauró reformas en la regulación de todos los productos avícolas y
cárnicos con el Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP), norma 9
CFR 417. Esta regulación decreta que los establecimientos productores de productos
avícolas y cárnicos enlatados tomen en cuenta los peligros microbiológicos en su plan
HACCP o elaborar sus productos de acuerdo con las regulaciones para el enlatado
estipuladas por USDA–FSIS. En otras palabras, un establecimiento puede optar por no
cumplir ciertas porciones de las regulaciones para enlatado siempre y cuando manejen
los peligros microbiológicos en su plan HACCP. La directiva 7530.2 del USDA–FSIS,
de fecha 20 de octubre de 2005, describe como la agencia inspecciona los
establecimientos que cumplen con todas las regulaciones para el enlatado. Al igual que
las regulaciones de la FDA, las normativas del USDA–FSIS contienen provisiones para
el entrenamiento de los empleados. Desde el 19 de diciembre de 1998, los operadores de
sistemas de procesamiento y todos los técnicos de cierre de envase están obligados a
trabajar bajo la supervisión de una persona certificada como supervisora de estos
procesos. Todos los supervisores que habían completado los cursos de MCP antes de
esa fecha se consideraron como calificados por el USDA–FSIS.

INTRODUCCIÓN
Hace diez años que me dedico a investigar el “tratamiento térmico de alimentos”,

lo inicié cuando realizaba mi postgrado (maestría) en Tecnología de Alimentos en la
Universidad Nacional Agraria La Molina (UNALM). La BAN (Biblioteca Agrícola
Nacional), me sirvió para abrir el sendero para conocer los orígenes de la ciencia de los
alimentos “Food Science” y del tratamiento térmico. En 1973 se publicó la primera
edición del manual “Alimentos Enlatados: Principios de Control del Proceso Térmico,
Acidificación y Evaluación del Cierre de los Envases”. Durante este lapso, la industria
conservera o del enlatado en los Estados Unidos ha visto muchos avances, tales como
las innovaciones en los envases que pueden ser tratados en autoclaves o llenados y
sellados asépticamente; los sistemas de control computarizados y los sistemas de
procesamiento aséptico para alimentos sólidos. Además, ha habido un aumento en los
nuevos productos (bebidas y salsas) y procesos para alimentos acidificados. La
contribución de muchas personas y una serie de organizaciones han hecho posible la
séptima edición del mencionado manual en el 2007. En esta última edición del manual
se realizaron mejoras por el deseo de que los capítulos generales sean aplicables a los
alimentos acidificados y a las operaciones de procesamiento aséptico. Observo mejora
en la compaginación de capítulos, pues ayuda en la enseñanza y la comprensión del
material y acentúa la unión entre microbiología y tratamiento térmico, añadiéndose:
casos de putrefacción en alimentos acidificados; tratamiento térmico para alimentos
acidificados; los requerimientos de envasado por parte de la FDA; presentación de las
autoclaves, los medios de procesamiento y la sobrepresión; conceptos para desarrollar
procesamientos asépticos y operaciones de procedimientos de envasado; guías para el
manejo adecuado de los envases flexibles, semirígidos y de vidrio e importancia de la
revisión de los documentos y registros.
Las Escuelas para el Mejor Control de Proceso “Better Process Control School”
son resultado de la colaboración entre las universidades, la FDA y la industria. Los
primeros cursos fueron ofrecidos en 1972 y hasta la fecha, muchos miles de personas
han sido certificadas en este sistema. En Perú se inició el año 2013 en el mes de agosto
con la presencia del científico y educador norteamericano Dr. Arthur A. Teixeira en el
distrito de la Molina–Lima. El segundo curso con la garantía de la FDA y la UNALM se
realizó en marzo del año pasado al cual pude asistir.
Me siento muy orgulloso de dictarles este módulo que he denominado “Diseño

del Proceso de Conservación de Alimentos por Calor” que pretende asegurar la
inocuidad de los alimentos.

AGRADECIMIENTOS
Un agradecimiento muy especial a la Escuela para el Mejor Control de Proceso
“Better Process Control School” de Perú, colegas de la UNALM y muchos de ellos mis
amigos:
 Dra. Carmen Velezmoro S.
Dr. Engenharia de Alimentos. Universidade Estadual de Campinas, Brasil.
 Dra. Patricia Glorio P.
Ph.D. Food Science and Technology. Cornell University, New York, USA.
 Mg.Sc. Fanny Ludeña U.
Maestría Tecnología de Alimentos. Universidad Nacional Agraria La Molina. Lima
Perú. Maestría en Tecnología Lechera. Universidad de Cantabria, Santander, España
 Dr. Fernando Vargas D.
Ph.D. Agricultural & Biological Engineering. University of Florida, USA.
 Mg.Sc. W. Francisco Salas V.
Maestría Food Engineering. Michigan State University, USA.
 Mg.Sc. Carlos Elías P.
Maestría Tecnología de Alimentos. Universidad Nacional Agraria La Molina. Lima
Perú
 Ing. Edgar Benites P.
Ingeniero en Industrias Alimentarias. Universidad Nacional Agraria La Molina.
Lima Perú. Miembro Institute for Thermal Processing Specialists.
Muchas fotografías y diagramas fueron provistas e impresas con fines de enseñanza y con el
permiso de:
 FMC FoodTech
 Ball Corporation
 TetraPak, Decagon, Inc.
 Departamento de Nutrición, Dietética y Ciencias de los Alimentos de la Universidad
Brigham Young
 Mettler Toledo
 Bechman Instruments
 Cherry-Burrell Corp.
 Wilkens-Anderson Co.
 Gary Nash (Algunos diseños artísticos y esquemas)
Solamente con fines de enseñanza:

 Ball, C.O. y Olson, F.C.W. 1957. Sterilization in Food Technology. McGraw-
Hill, New York.
 Bigelow, W.D., Bohart, G.S., Richardson, A.C. y Ball, C.O. 1920. Heat
penetration in processing of canned foods. National Canners Association
Bulletin, 16L.
 Datta, A.K. y Teixeira, A.A. 1987. Numerical modeling of natural convection
heating in canned foods. Transactions of the ASAE, 30(5): 1542–1551.
 Datta, A.K. y Teixeira, A.A. 1988. Numerically predicted transient temperatura
and velocity profiles during natural convection heating of canned liquid foods.
Journal of Food Science, 53(1): 191–196.
 Datta, A.K., Teixeira, A.A. y Manson, J.E. 1986. Computer-based retort control
logic for on-line correction of process deviations. Journal of Food Science,
51(2): 480–483, 507.

 GMA. 2007. “Alimentos Enlatados. Principios de Control del Proceso Térmico,

Acidificación y Evaluación del Cierre de los Envases”. Séptima edición. GMA
Science and Education Foundation. 198 pág.
 Lopez, A.A. 1987. Complete Course in Canning, Book 1, Basic Information on
Canning, 11th ed. The Canning Trade, Baltimore, MD.
 Miranda–Zamora, W. R. y Leyva, N. L. 2012. Aplicaciones de Computadora en el
Tratamiento Térmico de Alimentos Envasados Usando el Método de Stumbo. UNP.
EMDECOSEGE S.A. Chiclayo. Piura, Perú. 177 pág.
 Miranda–Zamora, W. R. y Teixeira, A. A. 2012. Principios Matemáticos del
Proceso Térmico de Alimentos. AMV (Antonio Madrid Vicente) Ediciones. Madrid,
España. 559 pág.
 Miranda–Zamora, W. R.; Bazán, J. F.; Ludeña, A. L. y Tapia, D. A. 2010.
Herramientas Computacionales Aplicadas a la Evaluación de Tratamientos
Térmicos de los Alimentos Envasados Usando el Método de Ball. UNP.
EMDECOSEGE S.A. Chiclayo. Piura, Perú. 94 pág.
 Miranda–Zamora, W. R.; Vignolo, T. G y Leyva, N. L. 2012. Ingeniería del
Tratamiento Térmico de Alimentos. UNP. EMDECOSEGE S.A. Chiclayo. Piura,
Perú. 256 pág.
 NFPA, 1980. Laboratory Manual for Food Canners and Processors, Vol. 1. AVI,
Westport, CT.
 Noronha, J., Hendrickx, M., Van Loey, A. y Tobback, P. 1995. New
semiempirical approach to handle time-variable boundary conditions during
sterilization of non-conductive heating foods. Journal of Food Engineering, 24:
249–268.
 Stumbo, C.R. 1965. Thermobacteriology in Food Processing.Academic Press,
New York.
 Teixeira, A.A. y Manson, J.E. 1982. Computer control of batch retort operations
with on-line correction of process deviations. Food Technology, 36(4): 85–90.
 Teixeira, A.A., Balaban, M.O., Germer, S.P.M., Sadahira, M.S., Teixeira-Neto,
R.O. y Vitali, A. 1999. Heat transfer model performance in simulation of
process deviations. Journal of Food Science, 64(3): 488–493.
 Teixeira, A.A., Dixon, J.R., Zahradnik, J.W. y Zinsmeister, G.E. 1969.
Computer optimization of nutrient retention in thermal processing of
conduction-heated foods. Food Technology, 23(6): 137–143.
 Teixeira, A.A., Zinsmeister, G.E. y Zahradnik, J.W. 1975. Computer simulation
of variable retort control and container geometry as a possible means of
improving thiamine retention in thermally processed foods. Journal of Food
Science, 40: 656–662.

UNIDAD Alimentos en Conserva

ACADÉMICA (enlatados) y

Legislación Federal de
los Estados Unidos
1.1. Definiciones de alimentos en conserva y del proceso de enlatado

El inicio apropiado para un curso que analiza el tratamiento térmico y envase de
alimentos en conserva o enlatados es una definición práctica del término “en conserva”
o “enlatado”. En este curso, la conserva o el enlatado es un método de conservación o
preservación donde un alimento y su envase se esterilizan mediante la aplicación de
calor (Ver Figura 1), o en combinación con el pH, actividad de agua o agentes químicos.
El envase herméticamente sellado mantiene la esterilidad del alimento.
Cosecha Recepción de la
materia prima Inmersión y lavado
Selección y clasificación
Blanqueado
Pelado y cortado
Llenado Exhausting
Sellado
Procesado
Enfriado Etiquetado Almacenamiento

y empaque
Figura 1. Pasos típicos en el proceso de conservación por calor (Fuente Jackson y
Shinn, 1979 citada por Miranda-Zamora et al. 2012).

La “esterilidad comercial”, que se conoce también como “estabilidad de

almacenamiento”, implica producir alimentos libres de microorganismos dañinos para la
salud, o de aquellos capaces de reproducirse bajo condiciones normales de
almacenamiento y distribución sin refrigeración (Ver Figura 2).
(a) (b)
Figura 2. Conserva: (a) con “esterilidad comercial” o “estabilidad de
almacenamiento”; (b) sin “esterilidad comercial” o “estabilidad de
almacenamiento”.
A pesar de que los productos comercialmente estériles se conocen como

alimentos “enlatados”, el producto no necesariamente tiene que estar en latas, puede
estar en frascos de vidrio, envases plásticos, bolsas laminadas (pouches), cajas de cartón,
etc., sellados para prevenir la penetración de microorganismos (Ver Figura 3).
Figura 3. Diferentes tipos de envases para alimentos en conserva.
Los productos enlatados se conocen generalmente como alimentos de baja

acidez termoprocesados y envasados herméticamente (siglas en Inglés LACF [Low-
Acid Canned Foods]) o alimentos acidificados (siglas en Inglés AF [Acidified Food]) en

base al valor de pH, el cual es mayor que 4,6 para LACF o menor que 4,6 para AF (Ver
Figura 4).
Un alimento acidificado es un enlatado que ha sido formulado o tratado

(añadiendo un ácido o un alimento ácido) de manera que cada componente posee un pH
igual o menor que 4,6 en las primeras 24 horas después de realizado el proceso térmico.
Un alimentos de baja acidez, vainitas. Un alimento acidificado, pepinos en

vinagre
Figura 4. Alimento de baja acidez y acidificado.
Otro parámetro determinante no relacionado con el pH en casos de LACF y AF

es la actividad de agua del producto. Los AF y los alimentos de baja acidez
termoprocesados y envasados herméticamente (LACF) poseen actividad de agua
mayores que 0,85. Un tercer tipo de enlatado es aquel que posee un pH menor a 4,6 y se
denominan “alimentos ácidos”, pero no será tema de discusión en este curso.
Se analizarán los métodos usados para obtener esterilidad comercial. Los más comunes
son:
 Enlatado convencional: Envasado del producto, sellado de la lata y el

tratamiento de ambos a altas temperaturas y bajo presión usando una autoclave.
 Procesamiento y envase aséptico: Esterilización del producto y el envase por

separado, y envasado y sellado en un medio aséptico (esterilidad comercial).
 Control de la formulación: Reducción el pH del producto final (4,6 o menos) o

control de otros aspectos críticos de la formulación (como actividad de agua), y
tratamiento del producto con temperaturas más bajas y sin presión (pasteurizado
o cocción en condiciones naturales).
El proceso de enlatado depende de una serie de operaciones técnicas que han de

realizarse con cuidado y precisión a fin de garantizar la seguridad de los alimentos.
El mayor problema para la salud pública es la posibilidad de formación de toxina

botulínica en el enlatado. Esta toxina es producida por el Clostridium botulinum, un
microorganismo resistente al calor. La afección producida por este microorganismo se

conoce como botulismo. El objetivo fundamental de este curso y de las Escuelas para el
Mejor Control de Proceso es el evitar la formación de toxinas botulínicas en los
alimentos.
La GMA/FPA (Asociación de Productores de Alimentos de los Estados Unidos)

y otros laboratorios industriales, han realizado investigaciones durante muchos años
para establecer las temperaturas y el tiempo de procesado requeridos para destruir
microorganismos nocivos para la salud pública, así como otros microorganismos
capaces de crecer en alimentos enlatados de baja acidez a temperaturas normales sin
refrigeración. Asimismo, se han establecido claramente los métodos para el proceso y el
enlatado aséptico de AF, acidificación y control de la actividad de agua en conexión con
la pasteurización y la elaboración de productos comercialmente estériles.
Estos procesos deben aplicarse correctamente en la producción comercial y los envases
deberán sellarse herméticamente a fin de prevenir que el producto se dañe y cause
problemas de salud.
1.2. Regulaciones Administrativas de los alimentos enlatados en los EEUU
El objetivo fundamental de este curso es identificar los puntos críticos de

responsabilidad en el proceso de enlatado, explicar sus significados y subrayar la
importancia de cumplir, sin desviaciones, con los requisitos de estos puntos críticos por
medio de:
 Establecer los puntos críticos de control (sigla en inglés CCPs) en el
procesamiento térmico y empacado de los alimentos de baja acidez y
acidificados en envases sellados herméticamente.
 Enfatizar la organización del programa para el control efectivo de estas
operaciones.
 Enfatizar de que no puede haber desviaciones de los CCPs establecidos.
 Recalcar la importancia de mantener registros y archivos apropiados como un
mecanismo de control y como una forma de documentar que los procedimientos
operacionales son adecuados.
Aquí se analizarán los requerimientos normativos de la FDA y del USDA-FSIS para la
producción de alimentos acidificados (AF) y alimentos de baja acidez termo-procesados
y envasados herméticamente (LACF). Es fundamental distinguir los significados de dos
palabras comunes: – “tener” y “deber”:
Tener se utiliza para establecer exigencias obligatorias. Deber se utiliza para establecer
procedimientos o equipos recomendados.
Los Cuadros 1 y 2 listan las regulaciones de la FDA y el USDA-FSIS a las que se hacen
referencia en este curso. El resto de las regulaciones puede obtenerse en la red
accediendo al sitio http://www.access.gpo.gov/nara/cfr/cfr-table-search.html#pagel.

Cuadro 1. Regulaciones de la FDA para alimentos procesados térmicamente

empacados en envases sellados herméticamente.
Título 21 Título de la Regulación Registro Federal (FR)
Código de Vol. Página Fecha
Regulaciones
Federales (21 CFR)
Parte 108 Control del permiso de emergencia 42 14334 15/03/77

(anteriormente Parte Sección 108.25
90)
Alimentos acidificados Sección 44 16207 16/03/79
108.35
Alimentos acidificados (AF) 42 14335 15/03/77
Parte 113 Alimentos de baja acidez 44 16215 16/03/79
(anteriormente Parte termoprocesados y envasados
128b) herméticamente (LACF)
Parte 114 Alimentos Acidificados 44 16235 16/03/79
Cuadro 2. Regulaciones del USDA-FSIS para alimentos procesados térmicamente

empacados en envases sellados herméticamente.
Título 9 Código de Título de la Registro Federal (FR)
Regulaciones Federales Regulación Vol. Página Fecha
(9 CFR)
Parte 318.300–.311 Enlatado de 51 45602 19/12/86
(Productos Cárnicos) y productos avícolas y
Parte cárnicos
381.300–.311 (Productos
Avícolas)
Modificado
53 49848 12/12/88
57 37872 21/08/92
57 55443 25/11/92
65 34381 30/05/2000
65 53531 5/09/2000
1.3. Regulaciones Administrativas de la FDA del proceso de enlatado
Control del permiso de emergencia
La Parte 108 esta dividida en dos secciones - Subparte A y Subparte B.

La Subparte A explica los reglamentos generales que gobiernan tanto la
implementación de los requisitos como las condiciones para la excepción del
cumplimiento de la Sección 404 de la ley de la FDA para alimentos enlatados de baja
acidez y alimentos acidificados y, según la Sección 404, cuando haya una falla en el
cumplimiento de tales requisitos y condiciones.
Las partes principales de la Subparte A son:

1. Definiciones
2. Procedimientos para excepciones en el cumplimiento de la Sección 404 de la
Ley (Control de permiso de emergencia). Cuando el Comisionado encuentra
contaminación con microorganismos nocivos para la salud se ordenará al
fabricante que obtenga un “permiso de emergencia”.
3. El fabricante necesita un permiso cuando su operación no cumple con las
condiciones obligatorias de la Subparte A.
4. El fabricante no podrá transportar su producto a otros estados a menos que
posea un permiso.
5. El permiso se suspenderá inmediatamente cuando no se cumpla con los
requisitos y condiciones establecimientos en el mismo.
6. El permiso se requiere únicamente durante un período determinado para
proteger la salud pública.
7. Un fabricante podrá elaborar alimentos sin permiso, pero tal alimento será
retenido en la planta hasta recibir una aprobación por escrito de la FDA.
8. Una vez que el fabricante cumpla con las exigencias de la Subparte B y
continúe con este cumplimiento, el Comisionado revocará la necesidad del
permiso (autorización).
En la Subparte B se establecen las condiciones necesarias para que el
procesamiento térmico de alimentos acidificados (108.25) y de baja acidez (108.35)
envasados en envases herméticamente sellados cumplan con las estipulaciones del
control del permiso de emergencia contenidas en la Sección 404 de la Ley, o se
consideren exentos. Estos reglamentos son aplicables a los productos cárnicos y
avícolas.
Los aspectos fundamentales que trata la Subparte B son:
1. Todos los procesadores de alimentos acidificados y de baja acidez tienen que
registrarse con el FDA antes de los diez días una vez comenzada la
producción. Se debe registrar el nombre y ubicación de cada establecimiento
donde se elaboran los productos, incluyendo el método de procesamiento en
términos del control de pH y acidez, el sistema de procesamiento térmico
empleado y una lista de los alimentos acidificados y de baja acidez
envasados.
2. Todos los procesadores de alimentos acidificados y/o de baja acidez tienen
que registrarse con la información sobre los procesos establecidos para cada
alimento en cada tamaño de envase, incluyendo según sea necesario, las
condiciones para el procesamiento térmico y control de pH, contenidos de
sal, azúcar y preservantes, sistema de procesamiento, detalles del proceso
establecido o programado, y la fuente y fecha en que se estableció el proceso.
El Cuadro 3 lista los formularios necesarios para el registro del fabricante y sus
productos. Tanto los formularios como las instrucciones pueden encontrarse en el sitio
de la FDA: www.cfsan.fda.gov/—comm/lacftoc.html, o pueden ser solicitados por
correo a: LACF Registration Coordinator (HFS-618) Center for Food Safety and
Applied Nutrition (FDA) 5100 Paint Branch Parkway College Park, MD 20740-3835.
La FDA ha desarrollado un sistema de procesamiento de la información en la Red. Se
puede obtener más información sobre este programa en www.cfsan.fda.gov/commtlacf-
efs.html.

Cuadro 3. Formularios requeridos por la FDA para el registro de plantas

elaboradoras de productos en conserva y sus procesos.
Formulario N° Requerido para
FD-2451 Registrar el establecimiento envasador.
FD-2541a Registrar el proceso para todos los
métodos de procesamiento, excepto
procesamiento aséptico de alimentos de
baja acidez.
FD-2541c Registrar el proceso de procesamiento
aséptico de alimentos de baja acidez.
3. La información registrada se considerará secreto comercial.

4. El fabricante tiene que procesar cada alimento acidificado o alimento de baja
acidez termoprocesado y envasado herméticamente en los envases regulados
y de conformidad con los procesos establecidos.
5. El fabricante informará con prontitud a la FDA en cualquier caso de
deterioro del alimento o desviación del proceso que indique riesgos
potenciales para la salud, en caso de que cualquier lote de tales alimentos
haya entrado a los canales de distribución.
6. El fabricante informará con prontitud a la FDA en el caso de que cualquier
lote del alimento contaminado con microorganismos haya entrado a los
canales de distribución.
7. El fabricante tendrá que contar con un procedimiento actualizado para retirar
el producto del mercado.
8. Los supervisores de las operaciones críticas, tales como el procesamiento
térmico, acidificación y control del pH, al igual que los inspectores del cierre
de envases, tienen que haber completado satisfactoriamente el curso
requerido en una escuela aprobada por el Comisionado.
9. Los fabricantes mantendrán sus registros archivados por un período de tres
años.
10. Si un estado reglamenta el procesamiento de alimentos de baja acidez y de
alimentos acidificados de una forma equivalente a las Partes 113 y 114, el
cumplimiento con tales reglamentaciones estatales constituye por sí el
cumplimiento con las Partes 108.35(g) y 108.25(i).
11. Tanto las importaciones como los productos domésticos están regidos por la
Ley, a excepción de aquellos bajo la concesión del permiso de emergencia.
El Comisionado de la FDA requerirá que el Secretario del Tesoro deniegue
la admisión del producto en los EE UU conforme a la Sección 801 de la Ley.
Pese a que a los procesadores extranjeros no se les exime del entrenamiento
en cursos de instrucción aprobados por la FDA, en la práctica la FDA
aceptará una declaración de un gobierno extranjero de que esos procesadores
están capacitados correctamente.

1. La Parte 113 define alimentos de baja acidez como cualquier alimento, salvo
bebidas alcohólicas, con un pH final en equilibrio mayor que 4,6 y una
actividad de agua (aw) mayor que 0,85. Los tomates y los productos de
tomate que tengan un pH final en equilibrio menor que 4,7 no se clasifican
como alimentos de baja acidez.

2. Se requiere que los productos sean preparados y empacados en envases de tal

forma que puedan ser procesados adecuadamente.
3. Se requiere que el proceso térmico (proceso establecido) sea diseñado por
personas calificadas y consideradas como expertas en los requisitos de
procesamiento térmico.
4. Se define como proceso establecido al que logra la “esterilidad comercial”.
La esterilidad comercial de alimentos procesados herméticamente sellados
significa que las condiciones se obtuvieron por:
a. La aplicación de calor que elimina:
i. microorganismos capaces de reproducirse en el alimento bajo
condiciones normales de almacenamiento y distribución sin
refrigeración.
ii. microorganismos viables (incluyendo esporas) que son nocivos
para la salud pública.
b. El control del contenido de agua y la aplicación de calor, lo cual hace
que el alimento esté libre de microorganismos capaces de reproducirse
bajo condiciones de almacenamiento y distribución.
c. La aplicación de calor, esterilizantes químicos u otros tratamientos
apropiados que hacen que los equipos y envases usados para procesos
asépticos y de envase de los alimentos estén libres de microorganismos
viables nocivos para la salud pública, así como otros microorganismos
capaces de crecer en alimentos enlatados de baja acidez a temperaturas
normales sin refrigeración durante el almacenamiento y la distribución.
5. La parte 113 especifica el diseño adecuado, los controles y la
instrumentación para todos los sistemas comunes de autoclavado. Se
describen las prácticas necesarias en la operación de estos sistemas para
garantizar la seguridad del alimento.
6. Se requiere el mantenimiento de registros de todas las codificaciones,
procesamientos e inspecciones del cierre de envases de forma que, antes de
la distribución del producto, la gerencia revise los registros a fin de asegurar
la esterilidad comercial. Estos registros son de valor incalculable en caso de
deterioro o de evidencia de insuficiente procesamiento en un producto ya
distribuido. En tales casos puede ser necesario retirar el producto del
mercado a menos que los registros demuestren concluyentemente que el
producto no representa ningún peligro para la salud.
7. La regulación analiza en detalle la situación en la que el fabricante encuentra
que una carga de autoclave, un lote o alguna porción de la producción, ha
recibido un proceso insuficiente al cotejar los registros y hacer otras
verificaciones. El fabricante tendrá entonces que reprocesar el producto y
aislarlo hasta tanto se determine que no presenta peligro alguno a la salud.
Una vez demostrado que el lote no presenta ningún problema de salud o que
se lo reprocesó hasta alcanzar la esterilidad comercial, este puede ser
distribuido. De lo contrario, debe ser destruido.
8. Se requiere la inspección del cierre de los envases para asegurar que estén
sellados adecuadamente.
9. Se requiere también que los supervisores responsables por las operaciones
críticas del procesamiento térmico y de las inspecciones de los envases
reciban instrucciones en una escuela aprobada por la FDA.

1. La Parte 114 define los alimentos acidificados como “cualquier alimento de baja
acidez al cual se le ha añadido ácido(s) o alimento(s) ácido(s)”. Los alimentos
acidificados tienen contenido de agua mayor que 0,85 y un pH final en
equilibrio de 4,6 o menos.
2. Entre estos alimentos (solos o en combinación) se encuentran los frijoles, las
habichuelas, los pepinillos, el repollo, las alcachofas, la coliflor, los budines, los
pimientos, las frutas tropicales y el pescado. Estos alimentos pueden
identificarse como “encurtidos” o “(nombre del producto) encurtido”.
3. Están excluidos de esta parte las bebidas carbonatadas, las jaleas, las
mermeladas, las conservas de alimentos ácidos (incluyendo alimentos tales
como aderezos y salsas de condimento estandarizados y no estandarizados) o
aquellos productos que contengan pequeñas cantidades de alimento(s) de baja
acidez y tengan un pH final que no difiera significativamente del ácido o
alimento ácido predominante. También están excluidos los alimentos que son
almacenados, distribuidos y vendidos bajo condiciones de refrigeración.
4. Los procedimientos para la acidificación incluyen:
A. Escaldado en soluciones acuosas acidificadas.
B. Inmersión en soluciones ácidas.
C. Acidificación directa.
D. Adición directa de ácidos a cada uno de los envases.
E. Adición de alimentos ácidos.
5. La Parte 114 requiere que el proceso establecido sea determinado por una
persona calificada y con experiencia en la acidificación y el procesamiento de
alimentos acidificados.
6. Define los procedimientos a seguir en caso de desviación del proceso
establecido y cuando el pH en equilibrio sea mayor que 4,6.
7. Define como proceso establecido al proceso seleccionado por el fabricante como
adecuado bajo las condiciones de manufactura para lograr y mantener un
alimento que evite el crecimiento de microorganismos nocivos para la salud
pública. Se incluye el control del pH y otros factores críticos equivalentes al
proceso establecido por una autoridad de proceso competente.
8. Se describen métodos que pueden ser usados para determinar el pH o la acidez
en alimentos acidificados.
9. Ordena el mantenimiento de archivos de registros para verificar el cumplimiento
de la Ley y la evaluación de salubridad, así como para identificar la distribución
inicial del producto terminado y facilitar, si fuera necesario, su segregación.
10. Requiere que los supervisores responsables del control de pH y otros factores
críticos en la acidificación reciban instrucción en una escuela aprobada por la
FDA.
1.4. Regulaciones Administrativas del USDA-FSIS de productos enlatados
La Ley Federal de Inspección de Carnes es la legislación que rige las

regulaciones sobre la inspección de carnes. La Ley de Inspección de Productos Avícolas
cumple con la misma función pero en productos avícolas. En general, los alimentos que
contienen más de 3% de carne cruda de res (2% de carne cocida), ó 3% o más de carne
cruda de aves (2% de carne de ave cocida), están bajo la jurisdicción del USDA-FSIS.
Existen dos grupos de regulaciones para alimentos enlatados debido a que las

regulaciones del USDA-FSIS para productos cárnicos y avícolas son autorizadas por
legislaciones diferentes. Afortunadamente, las regulaciones (318.300 para productos
cárnicos y 381.300 para productos avícolas) son esencialmente idénticas y no es
necesario discutirlas por separado.
1.4.1. Conceptos básicos del 9 CFR Partes 318.300–.311 y 381.300–.311
1. La Sección .300 contiene definiciones de términos usados en estas regulaciones.

La mayoría de las definiciones tienen una intención similar a las definiciones de
la FDA para los mismos términos, sin embargo existen ocasionalmente algunas
pequeñas diferencias en la redacción del texto.
2. La Sección .301 describe los requisitos para el manejo de los envases y su
sellado, incluyendo las inspecciones visuales periódicas y de desmontaje del
sello doble de recipientes rígidos (metal), recipientes de vidrio y recipientes
semirígidos y flexibles. También se especifican los requisitos para examinar y
limpiar los envases vacíos, codificar los envases y para el manejo de los envases
sellados.
3. La Sección .302 describe los requisitos para el establecimiento del proceso
térmico y la presentación de la información respectiva.
a. Para cada producto tiene que existir un proceso térmico o proceso
establecido antes de su procesamiento y distribución comercial.
b. Los procesos deben ser establecidos por una autoridad de proceso.
c. Los cambios potencialmente perjudiciales en la formulación del producto
u otros factores no cubiertos en el proceso establecido deberán ser
evaluados por una autoridad de proceso.
d. Los registros para el establecimiento del proceso deberán estar
disponibles para el personal del programa USDA-FSIS en caso de ser
solicitados. A diferencia de las regulaciones de la FDA, el USDA-FSIS
no requiere que se presenten o registren los procesos en formularios
oficiales).
e. El establecimiento en cuestión proveerá al inspector con una lista de los
procesos establecidos (incluyendo procesos alternativos), así como
cualquier otra información adicional aplicable, tales como los
procedimientos operacionales durante la puesta en marcha de la
autoclave y los factores críticos.
f. Las cartas donde se recomiendan los procesos establecidos deberán ser
archivadas y estar disponibles en caso de ser solicitadas.
g. Si se identifican factores críticos en el proceso establecido, el
establecimiento deberá proveer al inspector con una copia de los
procedimientos para medir, controlar y registrar estos factores, así como
la frecuencia de tales mediciones. Los procesos establecidos, o los
parámetros relacionados con factores críticos, no pueden ser alterados sin
la previa presentación por escrito al inspector de los procedimientos
modificados.
4. La Sección .303 requiere que los factores críticos sean medidos, controlados y
registrados para asegurar que se mantienen dentro de los límites usados para
establecer el proceso. Se presentan ejemplos de factores críticos para varios
sistemas de procesamiento térmico.
5. La Sección .304 describe ciertos requisitos para las operaciones en el área de
procesamiento térmico para el control operativo del autoclave, el anuncio de los

horarios de procesamiento, medición y registro de las temperaturas iniciales, la

prevención para que el producto no se libere sin haber pasado por el autoclave y
los instrumentos para monitorear el tiempo y el pH del producto.
6. La Sección .305 especifica el diseño apropiado, los controles y los
requerimientos instrumentales de varios sistemas de autoclaves.
7. La Sección .306 detalla los registros de procesamiento y producción requeridos
para varios sistemas de procesamientos térmicos.
8. La Sección .307 describe los requerimientos de documentación, revisión y
mantenimiento de los registros de procesamiento y cierre de envases. El
establecimiento tiene que mantener registros que identifiquen la distribución
inicial del producto terminado. Los registros de procesamiento y producción
tienen que ser guardados por un mínimo de un año en el establecimiento y por
dos años adicionales en cualquier lugar en donde puedan estar disponibles en
tres días hábiles.
9. La Sección .308 describe los requerimientos específicos para manejar las
desviaciones del proceso. El establecimiento puede manejar las desviaciones en
base a las descripciones del plan HACCP, de acuerdo a los documentos de
manejo de desviación, o de acuerdo con las previsiones establecidas en esta
sección. Las opciones proporcionadas son el reproceso inmediato, la aplicación
de un proceso alternativo establecido o la evaluación de la desviación por una
autoridad de proceso. El producto tiene que retenerse pendiente de la evaluación
del proceso y no puede ser despachado hasta que la USDA-FSIS haya revisado
toda la información de la desviación de proceso y de la evaluación y haya
aprobado la disposición del producto. El establecimiento tiene que mantener
registros completos del manejo de cada desviación de proceso en un archivo de
desviaciones.
10. La Sección .309 proporciona los requerimientos para la inspección de producto
terminado, incluyendo la incubación del producto y el examen de la condición
del envase. El establecimiento puede elegir el uso del plan HACCP para
controlar riesgos microbiológicos para la evaluación de la incubación del
producto y el examen de la condición del envase. El establecimiento puede usar
además un programa de control de calidad total, un procedimiento de
documentación alternativa o seguir las previsiones establecidas en esta sección.
Los requerimientos de incubación detallados en esta sección requieren que las
muestras de producto se mantengan a 35 ± 2.8°C (95 5°F) por 10 días.
11. La Sección .310 requiere que todos los operadores de sistemas de procesamiento
térmico y los técnicos de cierre de envase, estén bajo la supervisión directa de
una persona que haya completado exitosamente un curso de instrucción que sea
generalmente reconocido como adecuado para la capacitación apropiada de
supervisores de operaciones de enlatado.
12. La Sección .311 requiere que los establecimientos preparen y mantengan un
procedimiento actualizado para el retiro del mercado de todos los productos
enlatados cubiertos por estas regulaciones. Si se solicita, el procedimiento de
retiro tiene que estar disponible a los empleados del Programa USDA-FSIS para
su revisión.

Unidad Académica 2
Microbiología de los Alimentos Termoprocesados
2.1. Introducción
2.2. La microbiología y el procesamiento de los alimentos

2.2.1. Características y comportamientos de los microorganismos
2.3. Utilidad de los microorganismos

2.3.1. Algunos microorganismos causan enfermedades
2.4. Microorganismos importantes en el procesamiento de alimentos
2.5. El Clostridium botulinum y el botulismo

2.5.1. Efecto del pH en el crecimiento del C. botulinum
2.5.2. Efectos del pH en los tratamientos térmicos requeridos
2.6. Control de las bacterias mediante la actividad de agua (aw)

2.6.1. Regulaciones relacionadas a la actividad de agua
2.6.2. Métodos para determinar la actividad de agua
2.6.3. La sal y la actividad de agua
2.7. Deterioro de alimentos termoprocesados comercialmente estériles

2.7.1. Indicios de deterioro por bacterias
2.7.2. Deterioro incipiente (pre-proceso)
2.7.3. Contaminación de post-proceso (infiltración)
2.7.4. Tratamiento térmico inadecuado
2.7.5. Deterioro por organismos termotróficos
2.7.6. Deterioro debido a bacterias acido-tolerantes formadoras de esporas
2.7.7. Otras causas de deterioro

UNIDAD MICROBIOLOGÍA DE
ACADÉMICA LOS ALIMENTOS

TERMOPROCESADOS
2.1. Introducción
La microbiología es el estudio de formas de vida tan pequeñas que sólo pueden verse a
través del microscopio. Estas formas microscópicas se conocen como microorganismos
(gérmenes, microbios, bacterias, etc.). Antony van Leeuwenhoek, inventor del
microscopio a principios de 1700 y el primero en observar estas formas microscópicas
vivientes, llamaba “bestiecillas” a estos microorganismos. La microbiología se aplica en
la medicina, la agricultura, y en la industrialización y preservación de alimentos. El
tema de esta unidad académica es la microbiología de los alimentos, la cual resulta
primordial en la obtención de alimentos comercialmente estériles con suficiente vida de
anaquel.
2.2. La microbiología y el procesamiento de los alimentos
La historia del tratamiento térmico de alimentos en conserva comienza en 1810. El

confitero francés Nicolás Appert descubrió que los alimentos envasados en frascos de
vidrio, sellados con corcho y esterilizados en agua hirviendo duraban más sin
descomponerse. Appert no pudo explicar científicamente el por qué del éxito de su
método ya que la microbiología como ciencia era desconocida en esa época y concluyó
que la combinación de calor y exclusión de aire “impedía la tendencia a la
descomposición”.
Cincuenta años después, Louis Pasteur demostró que ciertos microorganismos eran
responsables de la fermentación y la descomposición de los alimentos. Es por ello que
el término “pasteurización” lleva su nombre. Aunque los hallazgos de Pasteur pudieron
haber explicado el éxito del método de Appert, éstos no fueron aplicados de inmediato
en la industria de alimentos enlatados. Como resultado, permaneció desconocida la
causa de muchos casos de deterioro en los inicios de la industria. Se analizaron teorías
en un vano esfuerzo por descubrir la causa de estos problemas. Muchos procesadores de
alimentos creían firmemente que los enlatados no se podían preservar sin el proceso al
vacío. Finalmente, las investigaciones en microbiología de los alimentos del Instituto de
Tecnología de Massachusetts, demostró concluyentemente en 1895 que el aparente
misterio del deterioro de los alimentos enlatados era el resultado de la aplicación
insuficiente de calor para destruir los microorganismos.

2.2.1. Características y comportamientos de los microorganismos
Hoy día sabemos que todos los alimentos crudos contienen microorganismos que, a
menos que sean controlados o destruidos, causarán deterioro. La preservación de los
alimentos es una competencia entre la especie humana y los microorganismos; nosotros
tratamos de preservar los alimentos mientras que los microorganismos tratan de
utilizarlos.
La preservación de los alimentos requiere el control de los microorganismos, por lo cual

es importante conocer su origen y comportamiento. Los procesadores de alimentos
consideran de interés a los hongos, las levaduras y las bacterias que bajo determinadas
condiciones crecen en los alimentos o en el ambiente de la planta procesadora.
Estos microorganismos se dividen en grupos según sus características microscópicas o

su apariencia en crecimientos masivos llamados colonias (Figura 1). Los virus y
parásitos son asimismo objetos de estudio pues, aunque no se multiplican en los
alimentos, pueden contaminarlos a través de aguas contaminadas u otras fuentes de
contaminación. Los siguientes factores son también importantes en la clasificación de
los microorganismos:
 El material que pueden utilizar como alimento

 Los subproductos resultantes de la descomposición de los alimentos
 Su tolerancia al oxígeno
 Su temperatura de crecimiento
 Su resistencia a los agentes destructivos como calor y productos químicos
2.3. Utilidad de los microorganismos
De los cientos de miles de microorganismos identificados, muchos resultan de utilidad

para el ser humano en la elaboración de sabrosos alimentos, tales como el pan, el queso,
los vinos, las cervezas y los alimentos encurtidos. Existen microorganismos necesarios
para la producción de enzimas, antibióticos, glicerol y alcoholes utilizados en la
industria y la medicina. Otros microorganismos tienen la habilidad de degradar la
materia orgánica y devolverla al suelo en forma de sustancias más simples para el uso
por parte de otros microorganismos. Estas sustancias se convierten en alimentos para
plantas, las que a su vez proveen alimentos a los animales.
2.3.1. Algunos microorganismos causan enfermedades
Alrededor de 1865 se aceptó la “teoría de los gérmenes como causa de enfermedades”.

Esta teoría plantea que la mayoría de las enfermedades en humanos, animales o plantas
son causados por microorganismos específicos. El microorganismo, o la substancia
producida por éste, invaden el cuerpo humano, animal o la planta y causa la enfermedad.
Los microorganismos que producen enfermedades se llaman patógenos.
Afortunadamente, son muy pocos los microorganismos perjudiciales al hombre. Las

enfermedades pueden ser transmitidas de persona a persona o de animales a humanos,
pero sólo unas pocas enfermedades pueden transmitirse través de los alimentos. Los
patógenos bacterianos son más frecuentemente la causa de estas enfermedades, debido a
su más fácil detección, aunque otras son causadas por virus, como el norovirus. La

mayoría de las enfermedades transmitidas por alimentos que se diagnostican en el

laboratorio están producidas por una cantidad limitada de bacterias: Campylobacter,
Clostridium perfringes, Salmonella spp., Shigella ssp., y Staphylococcus aureus.
2.4. Microorganismos importantes en el procesamiento de alimentos
Los microorganismos de interés en la preservación de alimentos son los hongos, las

levaduras y las bacterias (Figura 2). A continuación se describirán cada grupo de
microorganismos:
Hongos
Los hongos presentan algunas de las características de las plantas superiores. Son
microorganismos multicelulares compuestos por filamentos tubulares que generan
ramificaciones y se reproducen por medio de estructuras llamadas esporas, las cuales se
producen en o sobre estructuras aéreas. Sus micelios o filamentos parecen raíces. Son
mucho mayores que las bacterias y un poco más grandes que las levaduras.
Los hongos se encuentran ampliamente distribuidos en el ambiente, tanto en el suelo

como en el aire; y dadas las condiciones adecuadas de humedad, ventilación y
temperatura, crecen sobre cualquier alimento. Un ejemplo cotidiano es el surgimiento
de manchas negras o verdes en el pan viejo. Asimismo, se pueden encontrar hongos en
una amplia variedad de substancias aparentemente inadecuadas para permitir su
crecimiento, tales como las soluciones concentradas de algunos ácidos, agua
conteniendo trazas de ciertas sales, o ciertos pegamentos utilizados en el etiquetado. Los
hongos crecen fácilmente en paredes y cielos rasos de edificios donde la humedad y la
condensación son altas. Los hongos también pueden crecer en refrigeradores porque son
más tolerantes a las temperaturas bajas que al calor.
Los hongos son capaces de consumir ácidos y aumentar el pH de los productos

alimenticios. En ocasiones muy raras, el crecimiento de hongos en alimentos han
eliminado las condiciones de acidez que inhiben el crecimiento del Clostridium
botulinum, un microorganismo trasmitido por alimentos que se describirá más adelante
en esta unidad académica.
La descomposición de alimentos enlatados y sellados por los hongos es rara pero no

imposible. La mayoría de los hongos son poco resistentes al calor y no sobreviven los
procesos térmicos para alimentos enlatados de baja acidez. Por lo tanto si los hongos
están presentes es el resultado de casos serios de procesamientos insuficientes o de
contaminaciones después del procesado. Debido a que los hongos necesitas oxígeno
para crecer, sólo puede ocurrir un crecimiento mínimo a menos que el envase esté
comprometido con orificios que permitan la entrada de aire.
Se han relacionado hongos tales como Byssochlamys fulva, Talaromyces flavus,

Neosartorya fisheri, etc. con el deterioro de latas de jugos de frutas, frutas en conserva y
productos a base de frutas. Debido a que estos hongos pueden producir esporas que le
permiten sobrevivir condiciones adversas, estos hongos son capaces de resistir el
tratamiento térmico moderado que se usa en la preservación de alimentos de alta acidez.
Las esporas resistentes al calor de estos hongos pueden sobrevivir más de un minuto a
92°C (198°F) en alimentos ácidos o acidificados. Sin embargo, para lograr este grado de

resistencia los hongos tienen que madurar y producir las esporas resistentes al calor. Por
lo tanto, es crucial el saneamiento diario de equipos y recipientes para la materia prima
para controlar el crecimiento de estos microorganismos y prevenir la formación de
esporas resistentes.
El crecimiento de hongos en alimentos procesados térmicamente no presenta un
problema significativo para la salud pública. Más bien, los hongos se usan en el proceso
de maduración de algunos quesos y salchichas.
HONGO
LEVADURA BACTERIA
Figura 1. Apariencia de los hongos, las levaduras y las bacterias en un cultivo
(centro) y microscópicamente como unidades individuales

HONGOS
LEVADURAS
BACTERIAS
Figura 2. Los microorganismos de importancia en la preservación de los alimentos

son los hongos, las levaduras y las bacterias.
Levaduras
Otros microorganismos importantes en la preservación de alimentos son las levaduras.

Estos microorganismos son células individuales, microscópicas, usualmente de forma
ovoide. Son más pequeñas que los hongos pero más grandes que las bacterias. Su grosor
aproximado es de 1/80 mm (1/2000 en pulgadas). Las levaduras se reproducen
principalmente por gemación. Primero se forma una pequeña yema en la célula madre y
aumenta gradualmente en tamaño hasta formar otra. Algunas variedades de levaduras
pueden formar esporas dentro de una célula especial. Estas esporas pueden luego
convertirse en nuevas células.
Las levaduras se encuentran ampliamente distribuidas en la naturaleza y se asocian

particularmente con alimentos líquidos que contengan azúcares y ácidos. Se adaptan
muy bien a condiciones adversas tales como acidez y deshidratación. Al igual que los
hongos, son más resistentes a las bajas temperaturas. Comparadas con las esporas
bacterianas, las levaduras poseen poca resistencia al calor. La mayoría de las levaduras
se destruyen a 77°C (170°F). Cuando los alimentos enlatados se deterioran por la
presencia de levaduras, se debe sospechar de un insuficiente procesamiento o de una
infiltración. Generalmente el crecimiento de levaduras produce alcohol y grandes
cantidades de dióxido de carbono, el cual infla el envase.
El crecimiento de levaduras en alimentos procesados no representa un problema para la

salud pública. Más bien, se utilizan en la producción de pan y bebidas fermentadas.
Bacterias

Las bacterias son los microorganismos más importantes y problemáticos para el

procesador de alimentos. Son cuerpos vivientes unicelulares tan pequeños que sólo son
visibles con la ayuda de un microscopio. Las células bacterianas varían en longitud de
1/1000 a 1/40 mm (1/ 25 000 a 1/1000 en pulgadas). El número de estos pequeños
microorganismos que podría colocarse en la cabeza de un alfiler equivaldría a la
población de una gran ciudad.
Bajo el microscopio, las bacterias presentan distintas formas, como aparecen en la

Figura 2–3. Las bacterias más importantes en el deterioro de los alimentos procesados
son las que tienen formas redondeadas, llamadas cocos, o las de forma de bastoncitos
que se denominan bacilos.
La mayoría de las bacterias son comparativamente inofensivas pero excretan enzimas

que pueden producir cambios indeseables en los alimentos. Algunas bacterias sin
embargo son patógenas. En algunos casos, las bacterias pueden producir substancias
venenosas.
Reproducción de las bacterias
Las bacterias se reproducen por división; un proceso que los microbiólogos llaman
fisión. Cuando una célula está lista para dividirse, el material celular aumenta
gradualmente hasta que su volumen prácticamente se duplica. Las formas redondas se
tornan ovaladas y las alargadas se estiran hasta duplicar su longitud. La célula entonces
se encoge en el centro. Esta constricción se hace cada vez más profunda hasta que el
contenido celular se divide en dos compartimentos aislados por una pared. Estos dos
compartimentos finalmente se separan para formar dos nuevas células que son copias
exactas de la célula madre y de sí mismas (Figura 3). La reproducción de las bacterias, o
su incremento en número, se denomina crecimiento. Las células bacterianas en su
estado activo de crecimiento y metabolismo se conocen como células vegetativas.
Se han realizado experimentos para determinar la velocidad de crecimiento de las

bacterias bajo condiciones favorables. Como promedio, la célula se divide cada 20 ó 30
minutos. A esta velocidad de división celular cada célula producirá 4 células en la
primera hora. Pasadas dos horas, cada célula producirá 16 nuevas células. Luego de 15
horas, cada célula madre habrá producido mil millones de células idénticas a la original.
Por ejemplo, si se tienen 75 000 bacterias por pulgada cuadrada de cinta transportadora,
al final de la primera hora habría 300 000 bacterias por pulgada cuadrada en esa cinta.
En tres horas, el conteo de bacterias por pulgada cuadrada de superficie en la cinta
transportadora podría ser de 4 800 000 (Figura 4). Afortunadamente, sin los nutrientes
disponibles o condiciones favorables el crecimiento bacteriano se detiene.
La presencia de grandes cantidades de bacterias resulta en una acumulación de

substancias del mismo crecimiento bacteriano las cuales actúan como inhibidores de
crecimiento. Debido a la contaminación del medio ambiente donde crecen, las células
pueden morir. Sin embargo, si el microorganismo es capaz de producir esporas, o
formas latentes pero resistentes, las células sobrevivirán dichas condiciones adversas.

COCOS
BACILOS
Figura 3. Las bacterias se reproducen por la división de las células individuales.

Cuando una célula esta lista para dividirse aumenta de tamaño y finalmente se
forma una pared que separa dos células idénticas.
Reproducción de una sola célula

1 4 16 Mil millones
0 Horas 1 Hora 2 Horas 15 Horas

Acumulación de bacterias en correa transportadora
(Contajes por pulgada cuadrada de correa)
0 Horas 1 Hora 3 Horas
Figura 4.Crecimiento bacteriano potencial bajo condiciones favorables.
Formación de esporas bacterianas
Las bacterias se dividen en dos grupos según su habilidad de formar o no esporas. Un

grupo de bacterias no forman esporas y solamente existen como células vegetativas.
Prácticamente todas las bacterias redondas (cocos) y la mayoría de las bacterias en
forma de bastoncitos (bacilos) no forman esporas y se clasifican como bacterias no
formadoras de esporas. Sin embargo, algunos bacilos tienen la habilidad de formar
esporas (Figura 5) y se clasifican como bacterias formadoras de esporas. Estas últimas
pueden existir como esporas o células vegetativas. Las esporas son fases latentes en el
ciclo de vida normal de las bacterias y tienen la habilidad de sobrevivir una amplia
gama de condiciones desfavorables. Las esporas han sido comparadas con las semillas
de las plantas debido a que germinan y crecen cuando las condiciones son apropiadas.
Las esporas que se forman en levaduras y hongos son las estructuras reproductoras de
estos microorganismos, mientras que las esporas de las bacterias son una etapa latente
en el ciclo de crecimiento de las bacterias. Cuando una espora germina es simplemente
el mismo microorganismo que continúa su crecimiento.

Figura 5. Las esporas pueden variar en forma, y tamaño en la célula, pero su

apariencia y localización son siempre específicas para cada tipo de
microorganismo.
Resistencia de las esporas al ambiente
Las esporas bacterianas son extremadamente resistentes a los cambios de temperatura y

a los agentes químicos. Algunas pueden sobrevivir en agua hirviendo (100°C o 212°F)
por más de 16 horas. El mismo microorganismo en su etapa vegetativa no sobrevive a
esta temperatura. Las bacterias que no forman esporas tampoco sobreviven altas
temperaturas.
Como regla general, las esporas que resisten el calor son también altamente resistentes a
los agentes químicos. Hay esporas bacterianas que pueden sobrevivir más de tres horas
en soluciones desinfectantes que se utilizan en las plantas procesadoras de alimentos.
Las bacterias no esporuladas, sin embargo, son fácilmente destruidas por agentes
desinfectantes.
Fuentes de microorganismos en los alimentos
El terreno y el agua de donde se obtiene el alimento son las fuentes más comunes de los
microorganismos y las esporas que contaminan los alimentos. Las hortalizas verdes
tales como la espinaca y otras que crecen cerca de la tierra generalmente tienen grandes
cantidades de bacterias y de esporas bacterianas. Los espárragos y los hongos que
crecen del suelo están siempre contaminados con esporas. Las cosechas que crecen en
suelos cerca de las riberas de ríos, las orillas de los lagos y llanuras aluviales también
contienen un gran número de esporas.
Condiciones que afectan el crecimiento de las bacterias
Para controlar o eliminar las bacterias, se han de conocer las condiciones necesarias que
permiten el crecimiento de cada grupo específico de bacterias. Los siguientes factores
influencian el crecimiento microbiano: el alimento, la humedad, el oxígeno, la
temperatura y el pH.

Alimentos disponibles
El factor más importante que afecta el crecimiento de las bacterias es la presencia de

una provisión adecuada de nutrientes. Todo microorganismo viviente requiere de
nutrientes para multiplicarse, entre ellos soluciones de azúcares u otros carbohidratos,
proteínas y pequeñas cantidades de otras substancias, tal como los fosfatos, los cloruros
y el calcio. Si una fuente de nutrientes es eliminada, las bacterias no se multiplicarán.
Humedad
El grado de humedad en un producto alimenticio es fundamental para que las bacterias

puedan alimentarse, ya que las células no tienen bocas y consumen sus alimentos en
forma de soluciones que penetran a través de la pared celular. Sin la humedad suficiente
resulta imposible la transferencia de alimentos o la expulsión de desperdicios dentro de
la célula. Más adelante en esta sección aprenderemos cómo prevenir el crecimiento
bacteriano controlando la cantidad de humedad disponible para las bacterias.
Oxígeno
Algunas bacterias llamadas aeróbicas requieren oxígeno para vivir. Asimismo, existen
otras para las que el oxigeno resulta un inhibidor del crecimiento. Éstas últimas son
llamadas anaeróbicas. Pero la mayoría de las bacterias no son estrictamente aeróbicas ni
anaeróbicas, sino que pueden tolerar hasta cierto grado tanto la presencia como la
ausencia de oxígeno. Estas bacterias se conocen como anaeróbicas facultativas.
Temperatura
Para cada tipo de bacteria existe un rango óptimo de temperatura para su crecimiento.
Las temperaturas por debajo o por encima de éste rango óptimo afectan adversamente el
crecimiento del microorganismo. Los grupos bacterianos se clasifican con nombres que
indican su relación con la temperatura. Estos grupos se clasifican como psicrotróficos,
mesotróficos y termotróficos (Cuadro 1).
Bacterias psicrotróficas
Estas bacterias se multiplican mejor en temperaturas entre 14-20°C (58-68°F), pero

pueden crecer lentamente en o sobre alimentos refrigerados a 4°C (40°F). Debido a esta
capacidad se les denomina psicro (frío) tróficas (alimentar, crecer). Estas bacterias no
son de interés en la fabricación de alimentos enlatados, a excepción del C. botulinum
tipo E y de las cepas no-proteolíticas de los tipos B y F.
Bacterias mesotróficas
Las bacterias mesotróficas (meso = intermedio) son bacterias que se reproducen mejor a
una temperatura entre 30 y 37°C (86 y 98°F). Este es el rango normal de temperatura de
los almacenes. Todos los microorganismos que afectan la seguridad de los alimentos
crecen en estas temperaturas, aunque algunas también se consideran psicrotróficas. La
bacteria formadora de esporas C. botulinum pertenece a este grupo, a pesar de que
algunas cepas se consideran psicrotróficas.

Bacterias termotróficas
Las bacterias termotróficas (termo = calor) son bacterias que crecen en altas
temperaturas. Las bacterias termotróficas se encuentran en los suelos, en estiércol y
abono orgánico y en manantiales termales. Muchas de ellas producen esporas y se
dividen en dos grupos en base a la temperatura en la cual germinan y crecen las esporas.
Si las esporas no germinan ni crecen por debajo de 50°C (122°F), las bacterias se
conocen como termotróficas obligadas, es decir, que requieren altas temperaturas para
el crecimiento. Si las bacterias son capaces de crecer a temperaturas de entre 50 y 66°C
(122 y 150°F), o a temperaturas más bajas de hasta 38°C (100°F), se las conoce como
termotróficas facultativas, pues tienen la habilidad de crecer en esos intervalos de
temperatura.
Algunos de las bacterias termotróficas obligadas pueden crecer a temperaturas de hasta

77°C (70°F). Se ha demostrado en el laboratorio que las esporas de estas bacterias son
tan resistentes al calor que pueden sobrevivir por más de 60 minutos a temperaturas de
121°C (250°F). Las bacterias termotróficas no producen veneno durante el deterioro del
alimento y no afectan la seguridad del mismo.
Cuadro 1—Clasificación de las bacterias en base al rango de temperaturas óptimas

para su crecimiento.
Clasificación Temperatura óptima
Psicrotróficos 14-20°C (58-68°F)
Mesotróficos 30-37°C (86-98°F)
Termotróficos 50-66°C (122-150°F)
Requirimientos de pH
El término pH se refiere al grado de acidez o alcalinidad de una sustancia. El pH de un

alimento influirá en los tipos de microorganismos que pueden crecer en él. Por lo
general, los hongos y las levaduras crecen en pH más bajos que las bacterias. Las
bacterias necesitan un pH óptimo para el crecimiento, más bien neutral, y un mínimo
por debajo del cual les resulta imposible multiplicarse. Es posible controlar el
crecimiento bacteriano ajustando el pH de los alimentos, por lo que resulta de crucial
importancia la medición y control del pH para prevenir el crecimiento del Clostridium
botulinum.
2.5. El Clostridium botulinum y el botulismo
Los productores de alimentos enlatados en forma doméstica así como los enlatados en
forma industrial deben poner mucha atención en el control de la bacteria Clostridium
botulinum (C. botulinum) ya que esta bacteria:
1. Produce una toxina o veneno letal.

2. Es extremadamente común en los suelos y las aguas en todo el planeta.
Las esporas, como ya explicamos, son una etapa de reposo en el ciclo de crecimiento
del microorganismo. En el lenguaje de los microbiólogos, “Clostridium” se refiere al
microorganismo que es capaz de crecer en ausencia de oxígeno y que es capaz de
formar esporas, lo cual le permite sobrevivir en condiciones desfavorables tales como

las altas temperaturas o la presencia de agentes químicos. El término “botulinum” se

deriva del vocablo latín botulus (embutido) debido a que el microorganismo se aisló por
primera vez en una salchicha o embutido. La enfermedad causada por dicha bacteria se
conoce hoy como botulismo.
Debido a que las esporas del C. botulinum se hayan en todo el planeta, cualquier
alimento crudo puede estar contaminado. Sin embargo, la bacteria sólo produce la
toxina cuando se encuentra en estado vegetativo (estado activo de crecimiento). Las
esporas del C. botulinum son altamente resistentes al calor y son capaces de sobrevivir
de 5 a 10 horas en agua hirviendo. Es por ello necesario aplicar más de 121°C (250°F)
para destruir las esporas. Sin embargo, la toxina misma puede desactivarse a 100°C
(212°F).
Algunas cepas de C. botulinum utilizan proteínas y son conocidas como putrefactivas

debido al olor que producen. Estas cepas crecen óptimamente entre 30 y 37°C (86 y
98°F), aunque pueden crecer también entre 10 y 38°C (50 y 100°F). Otras cepas utilizan
carbohidratos tales como azúcares y almidón y no producen olor a putrefacción. Estas se
asocian con ambientes marinos y toleran temperaturas de menos de 4°C (40°F) y más
oxígeno que otros tipos de bacterias. Sin embargo, sus esporas no toleraran
calentamiento a 100°C (212°F).
2.5.1. Efecto del pH en el crecimiento del C. botulinum
El pH del alimento puede determinar si el C. botulinum crecerá y producirá la toxina en

el producto. Investigaciones científicas han determinado que las esporas de C.
botulinum no germinarán y crecerán en alimentos con pH menor que 4.8. El pH de 4.6
se ha escogido como el límite divisorio entre alimentos ácidos y alimentos de baja
acidez.
Se pueden encontrar esporas de C. botulinum y otras bacterias contaminantes en

alimentos ácidos y de baja acidez. En alimentos ácidos y de baja acidez, el pH es un
factor crítico para el control, con un pH final de equilibrio de 4.6 o menos. Por lo tanto
el crecimiento y la formación de toxina no ocurrirá aun cuando las esporas del C.
botulinum estén presente.
2.5.2. Efectos del pH en los tratamientos térmicos requeridos
La aplicación de temperaturas moderadas destruye todas las bacterias que no forman

esporas y todas las células vegetativas en los alimentos ácidos o de baja acidez,
incluyendo las células del C. botulinum en estado vegetativo. En el caso de alimentos de
baja acidez, las altas temperaturas deben aplicarse para matar las esporas de C.
botulinum o las esporas de otras bacterias que producen deterioro del alimento. Por lo
tanto, estos alimentos deben procesarse a altas temperaturas y bajo presión. En el caso
de los alimentos ácidos, las esporas del C. botulinum no son una preocupación
importante porque las esporas no germinarán o crecerán a un pH menor que 4.6. Debido
a que solo las células vegetativas deben destruirse, puede usarse la inmersión
prolongada en agua hirviendo o el llenado en caliente (Figura 6). El Cuadro 2 describe
los rangos aproximados de pH para los alimentos más comunes.

2.6. Control de las bacterias mediante la actividad de agua (aw)
Por miles de años, los seres humanos han deshidratado frutas, vegetales y carnes como
un método de preservación. Se sabe también que la adición de azúcares permite la
preservación de alimentos (dulces y jaleas). También se ha practicado la preservación
de carnes y pescado con sal.
Figura 6. Influencia del pH del producto en el grado de proceso térmico.
Cuadro 2—Escala de pH en alimentos más comunes.

Alimento Escala de pH
Jugo de limón 2,0-2,6
Manzanas 3,1-4,0
Arándano 3,1-3,3
Col encurtida 3,3-3,6
Jugo de naranja 3,3-4,2
Piña en conserva 3,4-4,1
Albaricoque 3,3-4,0
Tomates en conserva 3,5-4,7
Durazno en conserva 3,7-4,2
Peras en conserva 4,0-4,1
Bananas 4,5-5,2
Remolacha en conserva 4,9-5,8
Espárrago en conserva 5,0-6,0
Carne 5,1-7,0
Zanahoria 4,9-5,2
Pimientos morrones verdes 5,2-5,9
Papaya 5,2-6,0
Atún 5,2-6,1
Batata 5,3-5,6
Cebolla 5,3-5,8
Patatas blancas 5,4-5,9

Cuadro 2—Escala de pH en alimentos más comunes…continuación.

Alimento Escala de pH
Espinaca 5,5-6,8
Frijoles 5,6-6,5
Peras en conserva 5,7-6,0
Maíz en conserva 5,9-6,5
Frijol de soya 6,0-6,6
Setas 6,0-6,7
Almejas 6,0-7,1
Salmón 6,1-6,3
Leche de coco 6,1-7,0
Leche de vaca 6,4-6,8
Garbanzos 6,4-6,8
Pollo 6,5-6,7
Huevos 7,1-7,9
Fuente: http://www.cfsan.fda.gov/–comm/lacf-phs.html y http://www.cfsan.fda.gov/–
mow/app3a.html, Microorganismos Patógenos Transmitidos por los Alimentos y las
Toxinas Naturales (“The Bad Bug Book”, FDA 1992).
Hasta aproximadamente 1940, los microbiólogos creían que el porcentaje de agua en un

alimento controlaba el crecimiento microbiano. Más tarde se conoció que el factor que
más influye en el crecimiento de bacterias es la disponibilidad o actividad del agua. La
cantidad de agua disponible en un alimento puede medirse mediante la determinación de
la actividad de agua, que se designa con la sigla aw.
Cuando las substancias se disuelven, ocurre una reacción entre éstas y el agua. Parte de
las moléculas de agua son capturadas por las moléculas de la substancia disuelta. Todas
las substancias disueltas en agua disminuyen el número de moléculas de agua libres y
de esta manera reducen la cantidad de agua disponible para el crecimiento microbiano.
El grado en que la actividad de agua disminuye depende primordialmente de la
concentración total de todas las substancias disueltas. Por lo tanto, si se añaden al
alimento algunos ingredientes tales como azúcar, sal, pasas, frutas secas, etc., estos
compiten con las bacterias por el agua disponible. La capacidad de un determinado
ingrediente de combinarse con el agua influye en la cantidad de agua que queda
disponible para el crecimiento de las bacterias.
La mayoría de las bacterias, levaduras y hongos crecerán donde haya una actividad de
agua por encima de 0,95 (ver Cuadro 3). Las esporas de C. botulinum se inhiben con
niveles de 0,93 o menos de actividad de agua. En la mayoría de los alimentos con más
de 0,95 será necesario disminuir la actividad de agua para inhibir la germinación de las
esporas y en el caso de los alimentos cuya calidad es sensible a las altas temperaturas se
deberá aplicar un calor moderado para destruir las células en estado vegetativo. Los
ejemplos de alimentos preservados con este método son los quesos cremosos, la
mantequilla de maní, la miel, siropes, compotas y jaleas, el pan precocido y los
ingredientes para repostería (Cuadro 4).
En el caso de la prevención del C. botulinum se considera que la actividad de agua de

0,85 provee un amplio margen de seguridad. La importancia de este valor se discutirá
más adelante, en la próxima sección. Estudios concernientes a este microorganismo
muestran que se puede obtener esterilidad comercial aplicando moderada temperatura y

controlando con precisión la actividad de agua de 0,93. Sin embargo, los aparatos de
medición no resultan muy confiables y aún existen interrogantes en cuanto a ciertos
factores que inciden en el control de la actividad de agua. Es por ello que cuando se
utilice la pasteurización y el control de la actividad de agua para lograr esterilidad
comercial, han de obtenerse mediciones precisas y documentación que muestren que el
proceso aplicado permitió obtener esterilidad comercial.
Cuadro 3—Condiciones mínimas de actividad de agua para el crecimiento de

microorganismos.
Microorganismo Aw, Mínima
Hongos (e.g. Aspergillus) 0.751
Levaduras 0.882
C. botulinum 0.93
Staphylococcus aureus3 0.85
Salmonella3 0.93
1
Algunas cepas 0.61
2
Algunos cepas 0.62
3
Bacteria no formadora de esporas causante de contaminación en alimentos
Cuadro 4—Actividad de agua de algunos alimentos.

Alimento Aw
Queso en crema 0.95
Salsa de soya 0.80
Salsa de chocolate 0.83
Alimentos de humedad intermedia para 0.83
mascotas
Mantequilla de maní (15% humedad total) 0.70
Leche en polvo (8% humedad total) 0.70
Embutido de hígado 0.96
Salame 0.82
Los factores críticos en el control de la actividad de agua como un método auxiliar en la

preservación de los alimentos son los ingredientes del producto final y sus efectos en la
capacidad de asociación con agua que se calcula como la actividad de agua. Por lo tanto,
se ha de determinar con antelación la formulación del producto para controlarla
cuidadosamente en el momento de envasar el mismo. Los puntos críticos para la
supervisión son la preparación del producto y el logro de la temperatura requerida en el
centro del producto final. La medición de la actividad de agua se utiliza para verificar la
correcta formulación y se deben chequear muestras del producto tantas veces como sea
necesario a fin de asegurar que se alcance la debida actividad de agua en el mismo.
2.6.1. Regulaciones relacionadas a la actividad de agua
Según la parte 113 de la normativa 221 de la FDA, un producto preservado que

contenga mayor actividad de agua que 0,85 y un pH mayor que 4,6 se considera un
alimento de baja acidez, y requiere que cada fabricante informe de la temperatura
mínima usada en el procesamiento de estos alimentos. Si el pH del producto se ajusta a
4,6 o menos y la actividad de agua es mayor que 0,85, dicho producto queda regulado
por la normativa de alimentos de baja acidez (21 CFR Parte 114) y requiere solamente
un tratamiento térmico para destruir las células bacterianas en estado vegetativo.

Los productos alimenticios ácidos o de baja acidez que contienen carne de res o de ave,
en el caso de que la actividad de agua sea mayor de 0,85, se regulan mediante las
normativas de enlatado de USDA-FSIS.
Cualquier producto que no contiene carne, independientemente de su valor de pH, con

una actividad de agua igual o menor que 0,85 no está regulado como alimento de baja
acidez (21 CFR Parte 113) o alimento acidificado (21 CFR Parte 114). Sin embargo,
estos productos están cubiertos por las Prácticas de Buena Manufactura del FDA (21
CFR Parte 110). Los productos que contienen carne de res o de ave con actividad de
agua de 0,85 o menor no están sujetos a las normativas de enlatado de USDA-FSIS,
sino que se regulan mediante otras normativas, como las regulaciones de HACCP para
carnes y aves del USDA-FSIS (9 CFR Parte 417) y las normativas de saneamiento SOP
(9 CFR Parte 416).
2.6.2. Métodos para determinar la actividad de agua
Existen varios métodos para determinar la actividad de agua de un alimento, pero el más
utilizado es el higrómetro eléctrico que posee un sensor que mide el equilibrio de
humedad relativa. Este instrumento fue diseñado por meteorólogos para calcular la
humedad relativa en el aire. Existe una variedad de higrómetros disponibles de distintas
fabricaciones (Figura 7). Otro instrumento que mide el punto de condensación se usa
también para medir la actividad de agua (Figura 8).
Figura 7. El higrómetro se usa para medir el equilibrio de humedad relativa en el

espacio superior o el agua disponible para las bacterias en el alimento (Foto
cortesía de Decagon, Inc.).

La humedad relativa en equilibrio de un alimento envasado y cerrado dividida por 100

es la medida de la humedad disponible o la actividad del agua. La humedad relativa en
equilibrio, expresada en porcentajes, y la actividad de agua, expresada en fracciones
decimales, son numéricamente el mismo valor. Por ejemplo, una humedad relativa en
equilibrio de 85% es equivalente a una actividad de agua de 0,85. El principio de
medición puede ser diferente para los distintos instrumentos. Para determinar la
actividad de agua usando un higrómetro se requiere de 30 a 90 minutos para que el
vapor (humedad relativa) llegue al equilibrio. Sin embargo, nuevos higrómetros
producen resultados más rápidos de solo 10-15 minutos. Un instrumento que mide el
punto de condensación es más rápido (5 minutos) y mide la temperatura a la cual la
condensación ocurre sobre un espejo frío en el espacio entre las cámaras. La actividad
del agua se calcula al convertir las temperaturas de las muestras y el espejo a presiones
de vapor y calculando la fracción. Una medición de la actividad de agua de un alimento
provee información sobre los microorganismos que probablemente produzcan el
deterioro del alimento y que tan cerca la actividad de agua está de los límites de
seguridad del producto.
Figura 8. El instrumento para medir el punto de condensación determina el agua

disponible (aw) en los alimentos al medir la cantidad de agua condensada en el
espejo (Foto cortesía de Decagon, Inc.).
2.6.3. La sal y la actividad de agua
Otro método de preservación es la sal, particularmente para carnes y pescados

conjuntamente con otros ingredientes. Usualmente, la sal se utiliza en conjunto con
otras sustancias, tales como el nitrato, para prevenir la descomposición. En todos los
casos, la sal inhibe el crecimiento de bacterias formadoras de esporas como C.
botulinum, y sólo se necesitan temperaturas moderadas para eliminar las bacterias no
resistentes al calor. Se conoce que existen cepas de C. botulinum que pueden crecer en
un alimento que contenga un 7% de sal, pero estas cepas se inhiben en presencia de

concentraciones de un 10% de sal, lo cual equivale a una actividad del agua de

aproximadamente 0,93. A pesar de que ocurre crecimiento al 7% de sal, no se ha
comprobado la presencia de toxinas en esta concentración de sal.
2.7. Deterioro de alimentos termoprocesados comercialmente estériles
El indicador mas obvio del deterioro de un alimento procesado es el abultamiento de la

lata, que puede ocurrir en uno o los dos extremos (Figura 9). Esto implica que el
alimento ha sufrido deterioro, posiblemente debido a la acción de bacterias formadoras
de gas. Se advierte a los consumidores no usar las latas con extremos abultados, aún
cuando el abultamiento no sea de origen microbiano.
Figura 9. Latas hinchadas por la producción de gas debido al crecimiento

microbiano.
2.7.1. Indicios de deterioro por bacterias
La mayoría de las bacterias producen gas durante su crecimiento en un alimento

enlatado, a excepción de los microorganismos esporulados, que producen ácido y agrian
el alimento sin emisión gaseosa. Estas bacterias resultan en un problema económico,
pero no de salud pública.
La apariencia y el olor del contenido de una lata también sirve como indicación de
deterioro. Si el producto está desintegrado, o se detecta turbidez en salmueras o jarabes
normalmentes claros. Algunas veces puede observarse un depósito blanco en el fondo
de los frascos de vidrio o en porciones del alimento, aunque no siempre esto es señal de
deterioro, puesto que, en ciertos alimentos el almidón se precipita.
La descomposición bacteriana de un producto enlatado puede ser causada por:

1. Deterioro incipiente (crecimiento de bacterias, levaduras u hongos antes del
procesamiento).

2. Contaminación post-proceso (crecimiento de los microorganismos que llegaron

al producto después del procesamiento).
3. Tratamiento térmico inadecuado.
4. Deterioro por bacterias termotróficas (crecimiento de bacterias que han
sobrevivido el tratamiento térmico y prosperan únicamente si las condiciones
ambientales producen elevadas temperaturas).
5. Deterioro por esporas resistentes a la acidez.
2.7.2. Deterioro incipiente (pre-proceso)
Los alimentos procesados se retienen a veces por demasiado tiempo entre el cerrado de
la lata y el tratamiento térmico. Este retraso conduce al crecimiento de bacterias y
posiblemente hongos y levaduras normalmente presentes en el alimento que conlleva a
un deterioro del producto antes del procesamiento en la autoclave. Este deterioro se
llama “deterioro incipiente” y puede resultar en la adulteración del producto. El grado
de deterioro depende del las condiciones de tiempo y temperatura durante el retraso.
La pérdida de vacío resultante puede causar presiones excesivas internas en las latas
dentro del autoclave. La acumulación de alta presión produce deformidades en los sellos
que aumentan el potencial de deterioro por infiltración. Algunos envases pueden
abultarse seriamente y hasta romperse. Es por ello que se deben tomar todas las medidas
necesarias para evitar retrasos antes del procesamiento en autoclaves.
2.7.3. Contaminación de post-proceso (infiltración)
Se sospecha de una contaminación posterior al procesado cuando al examinar

microscópicamente el alimento deteriorado o los cultivos del mismo se observa una
variedad de microorganismos consistiendo de bacterias no formadoras de esporas de
distintas formas y tamaños y posiblemente de hongos y levaduras. Es común encontrar
latas que se abultan rápidamente. Las latas abultadas empiezan a aparecer en el almacén
inmediatamente después del procesamiento y pueden aparecer por un periodo largo.
Generalmente, la mezcla de microorganismos presente producirá gases dentro de la lata
que provocarán abultamiento y deformaciones. Sin embargo, si hay muchas latas
infladas es de esperar que también haya un porcentaje de latas de apariencia normal que
también estarán contaminadas con microorganismos que no producen gas pero producen
el agriado del producto. Por lo que las latas aparentemente normales deben examinarse
teniendo en cuenta esta posibilidad. El fabricante ha de tomar medidas para evitar el
deterioro por infiltración.
La contaminación post-proceso depende de si el método de procesamiento térmico se

aplica después o antes de que las latas son llenadas y selladas. Se conoce como
“enlatado convencional” al método de envasar productos crudos en recipientes no
estériles que son entonces procesados después de sellados a fin de obtener una
esterilidad comercial. La contaminación ocurrida en productos enlatados con éste
método es típicamente el resultado de sellos defectuosos, daños en el envase, o
contaminación del agua de enfriamiento que permite la penetración de microorganismos
en el envase después del procesamiento. Esta contaminación se conoce como “daño por
infiltración”.
El “procesamiento aséptico” es el resultado de la esterilización por separado del
producto y de los envases para luego llenar los envases y sellarlos en un ambiente

aséptico para lograr así una esterilidad comercial. En estos productos asépticamente
procesados y envasados, la contaminación representa un problema mucho más
complicado que una simple infiltración. La aparición de una mezcla de
microorganismos en productos asépticamente procesados que están deteriorados es el
resultado de más que un defecto del envase. Por ejemplo, el deterioro puede resultar
debido a fallas en el proceso de esterilización o debido a que el llenador pose una falla
en una válvula de llenado, o tiene sellos defectuosos o filtros dañados. La esterilidad del
aire que se usa en el llenador o el tanque de vaciado pueden alterarse debido a la mala
instalación o una falla del filtro de aire. Es decir, el sistema procesador, el tanque de
vaciado o la máquina llenadora pueden tener problemas, pero no el envase.
Asimismo, el deterioro puede haber sido causado por la inadecuada esterilización de la

maquinaria antes de comenzar el proceso, lo cual no esta asociado a una infiltración de
los envases. El término “daño por infiltración” no es por lo tanto aplicable en el caso de
contaminación post-proceso de productos procesados asépticamente.
2.7.4. Tratamiento térmico inadecuado
Un proceso térmico inadecuado significa que el producto no recibió un tratamiento

adecuado para destruir todos los microorganismos de importancia en salud pública o los
microorganismos que pueden descomponer el alimento bajo condiciones normales de
almacenamiento y distribución. El grado de insuficiencia del tratamiento térmico pude
variar de un subproceso severo, cuando el producto, el envase o los dos han recibido un
tratamiento muy corto, a un subproceso muy ligero, cuando el proceso se ha provisto
pero no para lograr una esterilidad comercial. La evaluación microscópica de productos
que sufrieron un subproceso severo revela una mezcla de microorganismos que es muy
similar a los microorganismos que están involucrados en las contaminaciones de post-
procesado. El examen de productos que sufrieron un subproceso ligero revela la
aparición de cultivos puros o cultivos más resistentes. En este último caso, el
subproceso destruye los microorganismos más susceptibles y deja los más resistentes
que luego se multiplican y deterioran el producto. Cuando el proceso térmico es
inadecuado para destruir al C. botulinum, la situación creada es muy delicada, pues
afecta la salud del consumidor.
Un proceso térmico puede ser inadecuado a causa de diferentes motivos, entre los que
se encuentran:
1. El no usar correctamente el tiempo y la temperatura establecidos para el tamaño

de envase en particular.
2. El no establecer el proceso térmico adecuadamente.
3. El no aplicar el proceso térmico establecido debido a una falla mecánica o error
humano del personal a cargo de la operación.
2.7.5. Deterioro por microorganismos termotróficos
Mientras más alta es la temperatura a la cual crece un microorganismo formador de

espora, mayor será la resistencia al calor de dichas esporas. Por lo tanto, las esporas de
microorganismos termotróficos usualmente tienen una resistencia al calor mayor que las
de un microorganismo mesotrófico.

Las esporas de las bacterias termotróficas son tan resistentes al calor que los procesos
térmicos diseñados para exterminar microorganismos mesotróficos no resultan
adecuados para prevenir el deterioro termotrófico, a menos que el producto se enfríe
apropiadamente y se mantenga a una temperatura por debajo de la cual crecen las
bacterias termotróficas. Los enlatadores de guisantes, maíz, ciertos alimentos para bebés
y carnes (productos todos en los cuales el deterioro termotrófico es posible) tienen que
ejercer sumo cuidado para evitar la contaminación con bacterias termotróficas. Es por
ello que los procesadores deberán utilizar ingredientes (azúcar, almidón y especias)
garantizados por el proveedor como libres de bacterias termotróficas.
Cuando la temperatura es favorable, las bacterias termotróficas pueden crecer incluso en

la maquinaria en contacto con el alimento. Por consiguiente, los productos deben
siempre mantenerse a más de 77°C (170°F) o a temperatura ambiente para evitar el
crecimiento. Debe ponerse especial cuidado en enfriar rápidamente los productos a
menos de 41°C (105°F) después del proceso y almacenar los enlatados por debajo de
35°C (95°F).
2.7.6. Deterioro debido a bacterias acido-tolerantes formadoras de esporas
Como analizáramos anteriormente, los alimentos acidificados (pH ≤ 4.6) no necesitan

un tratamiento térmico severo para garantizar la seguridad del producto. Puede que
cierta variedad de esporas ácido-tolerantes sobrevivan. Se ha diseñado un tratamiento
térmico para alimentos acidificados que inactiva dichos microorganismos formado-res
de esporas. Si las bacterias sobreviven en el producto, se deberá a la existencia de una
severa contaminación pre-proceso. En otras ocasiones, el procesamiento defectuoso o
desviaciones en el mismo permiten la sobrevivencia de esporas resistentes al ácido, tales
como bacterias anaeróbicas productoras de ácido butírico y esporas acidúricas de
bacterias que causan deterioro amargo sin desprendimientos gaseosos.
El Clostridium butyricum y el Clostridium pasteurianum son bacterias anaeróbicas,

mesotróficas, formadoras de esporas que producen ácido butírico. Las esporas son
capaces de germinar y crecer en valores de pH ácidos entre 4,2 y 4,4, por lo que son de
alta incidencia en el deterioro de alimentos acidificados, particularmente con pH más
alto que 4,2. Este deterioro puede eliminarse ya sea disminuyendo el pH del producto
por debajo de 4,2; o incrementando el tratamiento térmico. El crecimiento de estos
microorganismos en los alimentos se caracteriza por el olor butírico y grandes
cantidades de dióxido de carbono e hidrógeno. Ocasionalmente algunas cepas crecen en
alimentos con un pH menor que 4,2. Cuando estas cepas se encuentran en grandes
cantidades, el tratamiento térmico resulta inadecuado y se puede dañar el producto. Se
produjo un deterioro inusual de frijoles chinos enlatados en los que se aisló
microorganismos tolerantes a la acidez formadores de esporas. Estos microorganismos
fueron capaces de crecer en gran número a un pH de 3,7.
Las bacterias causantes del deterioro amargo sin desprendimientos gaseosos son
anaerobias facultativas formadoras de esporas que agrian los alimentos pero raramente
emiten gases. Los extremos de las latas permanecen planos y el producto dañado tiene
un sabor raro, agrio, descripto a veces como “medicinal” o “fenólico”. De ahí el término
en inglés “flat-sour”. Estos microorganismos (Bacillus coagulans) han producido el
deterioro de alimentos ácidos como los productos de tomate. Se necesita asegurar que el
tratamiento térmico sea el adecuado para inactivar un número de esporas no emisoras de

gas. La carga de bacterias “flat-sour” se determina mediante el análisis bacteriológico.

Para un adecuado proceso de control resulta decisivo y ventajoso determinar cuál es el
ingrediente que contribuye a la formación de esporas. Por ejemplo, el manejo apropiado
de frutas y vegetales (lavado y separación antes del uso) reduce la producción de
esporas.
Los Alicyclobacillus spp., tales como el A. acidoterrestris y el A. acidocaldarius, son

bacterias formadoras de esporas que no producen gas y pueden crecer en pH de 3 dentro
de jugos y otras bebidas envasadas. El deterioro por Alicyclobacillus se ha reportado en
una variedad de jugos y bebidas, en particular en los productos con jugo de manzana,
especialmente cuando los envases permiten la transmisión de oxígeno. Este daño se
puede minimizar de varias maneras, como por ejemplo aplicando un tratamiento térmico
intensivo a temperaturas mayores que 100°C (212°F), garantizando la correcta
formulación, limitando la disponibilidad de oxígeno, o enfriando rápidamente los
productos terminados.
Algunas bacterias formadoras de esporas que no producen gas, tales como el Bacillus
stearothermophilus, son termotróficas. En estos casos, el enfriamiento apropiado
después del tratamiento térmico y el evitar el almacenaje del producto a altas
temperaturas son esenciales debido a que el tratamiento térmico no es suficiente para
destruir estas esporas.
Afortunadamente, la mayoría de las operaciones de procesamiento de alimentos no

proveen condiciones anaerobias, por lo tanto es raro observar acumulaciones de
bacterias resistentes al ácido. No obstante, cuando existen líneas de producción con
extremos cerrados las esporas se acumulan en esos extremos y producen una
descomposición de sub-procesado cuando contaminan el alimento. Es por ello que los
extremos cerrados se deben evitar en las líneas de producción. El padrón de deterioro
dentro de los lotes afectados es frecuentemente esporádico. Esto es más típico del
deterioro de post-procesado debido a una infiltración que el padrón esperado debido a
los formadores de esporas que sobreviven un proceso térmico. La documentación del
tratamiento térmico y de otros parámetros usualmente no son indicativos de
irregularidades, y en la mayoría de los casos sólo se puede identificar el problema
mediante investigación en la planta procesadora, mediante el análisis bacteriológico, la
ausencia de infiltraciones demostrables y los defectos en los envases dañados.
El deterioro causado por las bacterias termotróficas anaerobia Clostridium

thermosaccharolyticum se ha identificado en productos de tomates enlatados con un pH
de 4,1 a 4,5. El tratamiento térmico para alimentos de baja acidez no es suficiente para
destruir las esporas del microorganismo, sin embargo no se formaran esporas cuando se
enfría el producto apropiadamente y se almacena por debajo de 35°C (95°F).
2.7.7. Otras causas de deterioro
El deterioro bacteriano es la causa más frecuente de las condiciones anormales en los

alimentos enlatados. Sin embargo, las otras causas de deterioro son también importantes.
Algunos de los daños no producidos por las bacterias son:
1. Reacciones químicas entre componentes del alimento y las superficies metálicas
internas del envase, que pueden producir gas de hidrógeno. La acumulación de
gas puede disipar el vacío en el envase y causar que éste se abulte. Estas

deformaciones no son importantes desde el punto de vista de salud pública, pero

se recomienda a los consumidores rechazar envases con extremos inflados ya
que el consumidor no puede distinguir entre un abultamiento por hidrógeno o el
abultamiento causado por el crecimiento microbiano.
2. La reacción química de los ácidos del alimento con las latas metálicas puede
progresar hasta causar perforaciones microscópicas que permiten la infiltración
de bacterias que a su vez producen un deterioro secundario.
3. Llenado de los envases por encima de la capacidad adecuada, particularmente en

los envases pequeños o cuyas tapas poseen un área mayor en proporción a la
altura.
El sellado de las latas sin vacío o con insuficiente tratamiento de vacío puede resultar en
el deterioro. Cuando el producto en estas condiciones se transporta a lugares de gran
altitud geográfica, las latas se abultan. Las latas con estas características se denominan
“flippers” en inglés.

Unidad Académica 3
Principios Básicos del Procesamiento Térmico
3.1. Introducción
3.2. Relaciones de tiempo de muerte térmica
3.3. Letalidad del proceso y el valor de esterilización

3.3.1. Tiempo a temperatura de proceso isotérmico
3.3.2. Letalidad del proceso
3.3.3. Especificación de la letalidad proceso
3.4. Consideraciones de transferencia de calor

3.4.1. Transferencia de calor transitoria (no isotérmica)
3.4.2. Modos de transferencia de calor
3.4.3. Medición de la penetración de calor
3.4.4. Curvas de penetración de calor y difusividad térmica
3.5. Diseño de proceso
3.6. Modelo matemático para la transferencia de calor
3.7. Desviaciones de proceso
3.8. Corrección en línea de desviaciones del proceso
3.9. Conclusiones

PRINCIPIOS BÁSICOS DEL PROCESAMIENTO

TÉRMICO
A la leyenda viva “Dr. Arthur A. Teixeira”
Científico sencillo y humilde, para mi un investigador de lectura obligada en el tema de
simulación, optimización y control de operaciones de procesamiento térmico de alimentos, cuyas
investigaciones se han convertido en la clave del diseño de procesos y de sistemas de control en la
industria de alimentos envasados.
El Dr. Arthur A. Teixeira puede describirse con una mentalidad mecánica desde una edad muy
temprana. Su padre era un trabajador de fábrica y el Dr. Arthur A. Teixeira creció alrededor de
ingenieros mecánicos. Construyó vehículos de motor terrestre “karts” y cualquier otro artefacto que
pudiera imaginar. Él podría haber terminado como ingeniero mecánico, sino fuera por la oportunidad
proporcionada por el profesor de ingeniería agrícola Dr. Charles Raymond Stumbo quien estaba
buscando a un estudiante para trabajar en los problemas de transferencia de calor. Otro aspecto de esta
serendipia fue la llegada de la computadora. Hasta ese momento, los problemas de transferencia de calor
se resolvían analíticamente en absoluto, pero como lo hizo en tantos otros campos, la capacidad de
cálculo del computador puso nuevos tipos de soluciones numéricas en manos de los científicos y técnicos.
El Dr. Arthur A. Teixeira es un ingeniero de alimentos. Tan simple como esta afirmación pues
en su obra incluye los muchos aspectos de la ingeniería, la física, la química y la microbiología aplicada a
la amplia gama de productos y procesos que ha dirigido en su carrera y los muchos millones de personas
que su obra ha afectado por asegurar a los consumidores de alimentos seguros y económicos. El Dr.
Arthur A. Teixeira da una definición útil de su obra asegurarse de que los fabricantes siempre terminan
con un proceso seguro pero conservando la calidad y con un costo efectivo.
Para considerar el ámbito de la ingeniería de alimentos, visite su tienda o centro comercial

preferido y mire como muchos de los productos se encuentran en un frasco, una lata, una bolsa o una caja.
Ello será un buen número, pero tome por ejemplo una lata de duraznos o un frasco de algarrobina, es el
resultado de muchos proyectos de ingeniería. El Dr. Arthur A. Teixeira se centra en la calidad y
seguridad del producto. El fabricante debe ser capaz de garantizar que el alimento está libre de
microorganismos dañinos, pero los procesos que aseguren la destrucción de los microorganismos tienden
a degradar la calidad de los alimentos. Así, un equilibrio debe buscarse y llegar a éste exige un
conocimiento profundo de las propiedades químicas y físicas específicas de cada producto. Esa
información puede ser fríamente científica, medida en una serie de dispositivos ingeniosos. Pero al final
del proceso, alguien va a consumir el producto y el fabricante quiere que sea atractivo y delicioso. Así
que no es tanto la ciencia sino el arte en la profesión del Dr. Arthur A. Teixeira.
El Dr. Arthur A. Teixeira sentó las bases y creó algunas de las herramientas de cálculo estándar
en ingeniería de alimentos. Su software es crítico, cuando un proceso “se desvía” el fabricante debe
decidir si el alimento debe almacenarse o destruirse por razones de seguridad alimentaria. Mucho está en
juego en estas situaciones el costo de los productos alimenticios, el tiempo de inactividad de las
instalaciones de procesamiento, la pérdida de valor del producto y las posibles responsabilidades. Actuar
a tiempo es importante, ya que el alimento no puede esperar a que el comité tome una decisión. El
software del Dr. Arthur A. Teixeira permite a los fabricantes evaluar de forma fiable el impacto del
proceso de “desviaciones” y tomar las decisiones apropiadas con rapidez.
Tomado de la Comunicación electrónica: Miranda–Zamora, W.R. (2014). “Uniendo Retazos de un

Científico Sencillo…(2)”.

Departamento Académico de Agroindustria e Industrias Alimentarias
Universidad Nacional de Piura
Campus Universitario s/n Caserío Miraflores Castilla – Piura – Perú
wimiza23@hotmail.com

UNIDAD PRINCIPIOS BÁSICOS

ACADÉMICA DEL

PROCESAMIENTO
TÉRMICO
3.1. Introducción
El tratamiento térmico de los alimentos envasados ha sido uno de los métodos

más utilizados de la conservación de alimentos durante el siglo XX y ha contribuido de
manera significativa al bienestar nutricional de gran parte de la población mundial. El
tratamiento térmico se compone de envases de alimentos calentados en autoclaves a
presión a temperaturas especificadas para las longitudes de los plazos reglamentarios.
Estos tiempos de proceso se calculan sobre la base de la consecución de la inactivación
bacteriana suficiente en cada envase para cumplir con las normas de salud pública y
para asegurar que la probabilidad de deterioro será menor que algún mínimo. Asociado
con cada proceso térmico hay siempre cierta degradación de las vitaminas sensibles al
calor y otros factores de calidad que no es deseable. Debido a estos factores de calidad y
seguridad, se tiene mucho cuidado en el cálculo de estos tiempos de proceso y en el
control del tiempo y la temperatura durante el proceso para evitar ya sea el insuficiente
o excesivo procesamiento. Las consideraciones de transferencia de calor que rigen los
perfiles de temperatura alcanzados dentro del envase de alimento son factores críticos
en la determinación de los requisitos de tiempo y temperatura para la esterilización. Esta
unidad académica se centrará en el desarrollo y aplicación de modelos de transferencia
de calor deterministas capaces de predecir con precisión la temperatura interna del
producto en respuesta a replicar las condiciones de operación y el acoplamiento de estos
con modelos deterministas que describen matemáticamente la cinética de inactivación
térmica de las esporas bacterianas y los factores de calidad de los alimentos para la
simulación de procesos térmicos.
3.2. Relaciones de tiempo de muerte térmica
Se requiere una comprensión de los dos cuerpos distintos de conocimiento para

apreciar los principios básicos que intervienen en el cálculo del proceso térmico. El
primero de ellos es una comprensión de la cinética de inactivación térmica (resistencia
al calor) de los microorganismos que causan deterioro en los alimentos. El segundo
cuerpo de conocimiento es una comprensión de las consideraciones de transferencia de
calor que rigen los perfiles de temperatura alcanzados en el envase de alimento durante
el proceso, comúnmente conocida en la industria conservera como la penetración de
calor.
La Figura 3.1 ilustra conceptualmente la interdependencia entre la cinética de

inactivación térmica de las esporas bacterianas y las consideraciones de transferencia de
calor en el producto alimenticio. La inactivación térmica de las bacterias en general,
sigue una cinética de primer orden y puede ser descrita por la reducción logarítmica de

la concentración de las esporas bacterianas con el tiempo para cualquier temperatura

letal dada, como se muestra en la familia superior de curvas en la Figura 3.1. Estos son
conocidos como curvas de sobrevivencia. El tiempo de reducción decimal, D, se
expresa como el tiempo requerido para lograr la reducción de un ciclo logarítmico en la
concentración, C. Como se sugiere por la familia de curvas que se muestran, D es
dependiente de la temperatura y varía logarítmicamente con la temperatura, como se
muestra en el segundo gráfico. Esto se conoce como una curva de tiempo de muerte
térmica y es esencialmente una línea recta sobre la gama de temperaturas empleadas en
la esterilización de alimentos. La pendiente de la curva que describe esta relación se
expresa como la diferencia de temperatura, z, necesario para que la curva atraviese un
ciclo logarítmico. La temperatura en el producto alimenticio, a su vez, es una función de
la temperatura de retorta (TR), la temperatura del producto inicial (TI), la ubicación
dentro del envase (x), la difusividad térmica del producto (α) y el tiempo (t) en el caso
de un alimento calentado por conducción.
CO
T1
t
1 Tref C = C0 exp ( D/ln10)
log C
D
T2
Tiempo (t)
Tref –T
1 D =Dref exp ( )
log D z z/ln10
Temperatura (T)
TR
X1
T X2 f (α) T = f (TR,TI, x,α,t)
X3
TI
Tiempo (t)
Figura 1.1. El tiempo y la dependencia de la temperatura de la cinética de
inactivación térmica de las esporas bacterianas en el tratamiento térmico de los
alimentos enlatados.
Por lo tanto, la concentración de las esporas bacterianas viables durante el

procesamiento térmico disminuye con el tiempo de acuerdo con la cinética de
inactivación, que son una función de la temperatura. La temperatura, a su vez, es una
función de las consideraciones de transferencia de calor que implican tiempo, ubicación
espacial, propiedades térmicas y físicas combinadas (difusividad térmica) y las

condiciones iniciales y de contorno (temperatura inicial del producto y de la temperatura

de retorta, respectivamente).
3.3. Letalidad del proceso y el valor de esterilización
3.3.1. Tiempo a temperatura de proceso isotérmico
Una vez que la curva de tiempo de muerte térmica (TDT) (Figura 3.2) se ha
establecido para un microorganismo dado, que puede ser utilizado para calcular los
requisitos de tiempo y temperatura para cualquier proceso térmico idealizada (proceso
isotérmico) en el que el producto se calienta instantáneamente y de manera uniforme a
la temperatura de tratamiento, se mantiene así durante un tiempo determinado y del
mismo modo se enfría al instante y de manera uniforme. Por ejemplo, supongamos que
se requiere un proceso que permite lograr una reducción de seis ciclos logarítmicos en la
población de esporas bacterianas cuya cinética es descrita por la curva de TDT en la
Figura 3.2 a una temperatura específica de proceso (T). El valor D a esa temperatura se
toma de la curva y simplemente multiplica por el número de ciclos logarítmicos de
reducción de esporas requerido para determinar el tiempo de proceso necesario.
100
10
Valor D
0,1
0,01
220 230 240 250 260 270 280
Temperatura (°F)
Figura 3.2. Curva de tiempo de destrucción térmica (TDT) que muestra la
dependencia de la temperatura del valor-D dado por el cambio de temperatura (z)
que se requiere para cambiar diez veces el valor D.

Dado que la curva de TDT es una línea recta en un gráfico semilogarítmico, todo
lo que se necesita para especificar una curva tal es su pendiente y un punto de referencia
en la curva. La pendiente de la curva se especifica mediante el valor z y el punto de
referencia es el valor D a una temperatura de referencia. Para la esterilización de los
alimentos de baja acidez (pH por encima de 4,5), en la que las esporas termófilas de
relativamente alta resistencia al calor son motivo de preocupación, esta temperatura de
referencia se toma generalmente 121,1°C (250°F). Para alimentos altos en ácido o
procesos de pasteurización en el que los microorganismos de resistencia al calor de
interés son mucho más bajas, se utilizan temperaturas de referencia inferior, tal como
100°C o 66°C. En la especificación de un valor D de referencia para un microorganismo,
la temperatura de referencia se muestra como un subíndice, tal como D121,1. Los rangos
de los valores D para diferentes clasificaciones de las bacterias se dan en el Cuadro 3.1
y los valores D121,1°C (250°F) de microorganismos específicos en los productos alimenticios
seleccionados se presentan en el Cuadro 3.2.
Cuadro 3.1. Valores D para diferentes clasificaciones de las bacterias transmitidas

por los alimentos
Grupos bacterianos valor D
Poco ácidos (de baja acidez) y alimentos semiácidos (pH superior a 4,5) D250
Termófilos
Grupo “Flat-sour” (Bacillus stearothermophilus) 4,0–5,0
Grupo deterioro-gaseoso (Clostridium 3,0–4,0
thermosaccharolyticum)
Hediondos a sulfuro (Clostridium nigrificans) 2,0–3,0
Mesófilos
Anaerobios putrefactivos
C. botulinum (tipos A y B) 0,10–1,20
Grupo C. sporogenes (incluyendo P.A. 3679) 0,10–1,5
Alimentos ácidos (pH 4,0 – 4,5)
Termófilos
Bacillus coagulans (mesófilos facultativos) 0,01–0,07
Mesófilos D212
Bacillus polymyxa y Bacillus macerans 0,10–0,50
Anaerobios butíricos (Clostridium pasteurianum) 0,10–0,50
Alimentos de alta acidez (bacterias mesófilas sin producción de D150
esporas)
Lactobacillus spp., Leuconostoc spp., levaduras y mohos 0,50–1,00
Fuente: Stumbo (1965).
Cuadro 3.2. Comparación de valores D121,1°C (250°F) de microorganismos específicos

en sustratos alimenticios seleccionados
Microorganismo Substrato Método TDT D250 (minutos)
P.A. 3679 Maíz estilo crema Lata 2,47
P.A. 3679 Maíz de grano entero Lata 1,52
P.A. 3679 Maíz de grano entero (réplica) Lata 1,82
P.A. 3679 Buffer de fosfato Tubo 1,31
F.S. 5010 Maíz estilo crema Lata 1,14

Cuadro 3.2. Comparación de valores D121,1°C (250°F) de microorganismos específicos

en sustratos alimenticios seleccionados…continuación.
Microorganismo Substrato Método TDT D250 (minutos)
F.S. 5010 Maíz de grano entero Lata 1,35
F.S. 1518 Buffer de fosfato Tubo 3,01
F.S. 617 Leche entera Lata 0,84
F.S. 617 Leche evaporada Tubo 1,05
Fuente: Stumbo, 1965.
PA, anaerobio putrefactivo; FS, espora facultativa.
3.3.2. Letalidad del proceso
Los ejemplos de los cálculos del proceso realizadas en la demostración del

apartado anterior, para un valor z dado, la especificación de cualquier punto de la línea
recta trazada paralela a la curva de TDT, intersecta el tiempo de proceso a la
temperatura del proceso es suficiente para especificar el valor de esterilización de
cualquier combinación de tiempo y temperatura de procesos en esa línea. El punto de
referencia que se ha adoptado para este propósito es el tiempo en minutos a la
temperatura de referencia de 121,1°C o el punto en el tiempo donde la curva de proceso
equivalente a cruzar el eje vertical trazado a 121,1°C y se conoce como el valor F para
el proceso. Esto se refiere a menudo como la letalidad de un proceso y ya que se expresa
en minutos a 121,1°C, la unidad de letalidad es de 1 minuto a 121,1°C. Por lo tanto, si
un proceso se le asigna un valor F de 6, significa que la letalidad integrada lograda por
cualquier historia de tiempo-temperatura empleado por el proceso debe ser equivalente
a la letalidad lograda a partir de 6 minutos de exposición a 121,1°C, suponiendo un
proceso idealizado de calentamiento instantáneo de 121,1°C seguido de enfriamiento
instantáneo después de la retención de 6 minutos.
Todo lo que se requiere para especificar el valor F es determinar cuantos

minutos se requerirán a 121,1°C para alcanzar el nivel especificado de la reducción del
ciclo logarítmico. El valor D121,1°C se utiliza para este propósito, ya que representa el
número de los minutos a 121,1°C para llevar a cabo la reducción de un ciclo logarítmico.
Por lo tanto, el valor F es igual a D121,1°C multiplicado por el valor de esterilización
(número de ciclos logarítmicos necesarios en la reducción de la población).
F  D121,1C (log a  log b) [3.1]
donde a es el número inicial de esporas viables y b es el número final de esporas viables

(o sobrevivientes).
En el ejemplo dado anteriormente, asumir el valor, D121,1°C = 1,5 minutos, se

toma de la curva de TDT en la Figura 3.2 y se multiplican por el valor de esterilización
requerido (seis ciclos logarítmicos). Por lo tanto F = 1,5 (6) = 9 minutos y la letalidad
para este proceso se ha especificado como F = 9 minutos. Esta es normalmente la
manera en la que se especifica un proceso térmico para el posterior cálculo de un tiempo
de proceso a otra temperatura. De esta manera, la información privada respecto a los
microorganismos específicos de interés y/o los números de la reducción de los ciclos
logarítmicos pueden ser confidenciales y se sustituye por el valor F (letalidad) como una
especificación del proceso.

Tenga en cuenta también que este valor F sirve como punto de referencia para
especificar la curva de diseño de proceso equivalente discutido anteriormente. Trazando
un punto a los 9 minutos en la línea vertical que pasa por 121,1°C en un gráfico de TDT
y trazando una línea paralela a la curva de TDT a través de este punto, la línea pasará a
través de todas las combinaciones de tiempo y temperatura de procesado que ofrecen el
mismo nivel de letalidad. La ecuación para esta línea recta se puede utilizar para
calcular el tiempo de proceso (t) en alguna otra temperatura constante (T) cuando se
especifica F.
(T 121,1)
F  10 z
t [3.2]
La siguiente ecuación se convierte en importante en el caso general, cuando la

temperatura del producto varía con el tiempo durante un proceso y el valor F emitido
por el proceso debe ser integrado matemáticamente,
t T 121,1
F  10 z
 dt [3.3]
0
En este punto las ecuaciones [3.1] y [3.3] se han presentado como dos
expresiones matemáticas claramente diferentes para el proceso de letalidad, F. Es más
importante la distinción entre estas dos expresiones para que se entienda claramente. La
ecuación [3.1] se utiliza para determinar el valor F que se debe especificar para un
proceso y que se determina a partir de la reducción del ciclo logarítmico en la población
de esporas necesaria del proceso (valor de esterilización) teniendo en cuenta factores
relacionados con la seguridad y salubridad de los alimentos procesados, como se discute
en la siguiente sección. La ecuación [3.3] se utiliza para determinar el valor F emitido
por un proceso como un resultado de la historia tiempo-temperatura experimentada por
el producto durante el proceso. Otra observación es que la ecuación [3.1] hace uso del
valor D121,1°C en la conversión de ciclos logarítmicos de reducción en minutos a
121,1°C , mientras que la ecuación [3.3] hace uso del valor z en la conversión de la
historia tiempo-temperatura en minutos a 121,1°C. Debido a que un valor z de 10°C
(18°F) es tan comúnmente observado o se asume para los cálculos de procesamiento
térmico, los valores F calculados con un valor z de 10°C y temperatura de referencia de
121,1°C se designan como F0.
3.3.3. Especificación de la letalidad proceso
Establecer el valor de esterilización que se especifique para un alimento enlatado

de baja acidez es, sin duda, una de las responsabilidades más importantes asumidas por
un científico o ingeniero de alimentos que actúa en nombre de una empresa de
alimentos en el papel de una autoridad competente del proceso térmico. En esta sección
describimos brevemente los pasos que normalmente se adoptan para tal efecto (Stumbo,
1965). Hay dos tipos de poblaciones de bacterias de interés en la esterilización de
alimentos enlatados. En primer lugar está la población de microorganismos de
importancia para la salud pública. En los alimentos de baja acidez con pH superior a 4,5,
el microorganismo de interés es el Clostridium botulinum. El nivel seguro de
probabilidad de sobrevivencia que ha sido aceptado para este microorganismo es de 10-
12
o un sobreviviente de 1012 latas procesadas. Esto se conoce como el concepto 12-D
para la cocción botulínica. Dado que el valor D121,1°C más alto conocido para este

microorganismo en los alimentos es 0,21 minutos, el valor mínimo para una letalidad de
cocción botulínica suponiendo una carga de esporas inicial de un microorganismo por
envase es
F  0,21  12  2,52 min
En esencia, todos los alimentos de baja acidez se procesan mucho más allá del
mínimo de cocción botulínica con el fin de evitar las pérdidas económicas por las
bacterias de mucha mayor resistencia al calor (el segundo tipo) que causan deterioro.
Para estos microorganismos, niveles aceptables de probabilidad de deterioro suelen ser
dictados por la comercialización y/o consideraciones económicas.
La mayoría de las compañías de alimentos aceptan una probabilidad de deterioro

de 10-5 a partir de mesófilos formadores de esporas (microorganismos que pueden
crecer y echar a perder los alimentos a temperatura ambiente, pero no son patógenas). El
microorganismo más frecuentemente utilizado para caracterizar esta clasificación de
deterioro de los alimentos es una cepa de Clostridium sporogenes, un anaerobio
putrefactivo (PA), conocido como PA 3679, con un valor D121,1°C máximo de 1 minuto.
Por lo tanto, un valor mínimo de letalidad por una cocción de deterioro mesófilo
suponiendo una carga de una espora inicial por envase es
F  1,00  5  5,00 min
Cuando el deterioro termófilo es un problema, los procesos más graves pueden

ser necesarios debido a la alta resistencia al calor de las esporas termófilas.
Afortunadamente, la mayoría de los termófilos no crecen fácilmente a temperatura
ambiente y requieren incubación a temperaturas de almacenamiento inusualmente altos
(45-55°C) para causar deterioro de los alimentos. En general, los alimentos con no más
de 1% de deterioro (probabilidad de deterioro 10-2) tras la incubación después de la
transformación, se reunirán el aceptado 10-5 de probabilidad de deterioro en el comercio
normal. Por lo tanto, cuando el deterioro termófilo es una preocupación, el valor
objetivo para el número final de sobrevivientes se toma generalmente como 10-2 y la
carga inicial de esporas necesita ser determinado a través de análisis microbiológico
debido a la contaminación a partir de estos microorganismos varía en gran medida. Para
una situación con una carga inicial de esporas termófilas de 100 esporas por lata y un
valor D121,1°C promedio de 4,00, la letalidad proceso requerido sería
F  4,00(log 100  log 0,01)  4,00(4)  16 min
Los actos procesales anteriores son sólo directrices preliminares para

condiciones medias y muchas veces es necesario ajustar hacia arriba o hacia abajo en
vista de los tipos de bacterias contaminantes que pueden estar presentes, el nivel inicial
de contaminación o carga biológica de los tipos más resistentes, el riesgo deterioro
aceptado y la naturaleza del producto alimenticio desde el punto de vista de su
capacidad de apoyar el crecimiento de los diferentes tipos de bacterias contaminantes
que se encuentran. El Cuadro 1.3 contiene un listado de letalidades proceso (F0)
especificado para el procesamiento comercial de alimentos enlatados seleccionados
(NFPA, 1980).

Cuadro 3.3. Valores de letalidad (F0) para la esterilización comercial de alimentos

enlatados seleccionados
Producto Tamaños de lata F0 (minutos)
Espárragos 2
Judías verdes, empacadas No. 2 3,5
en salmuera
No. 10 3,5
Pollo, deshuesado Todo 6–8
Maíz, grano entero, Todo 9
empacado en salmuera
No. 10 15
Maíz estilo crema No. 2 5–6
No. 10 2,3
Comida para perros No. 2 12
No. 10 6
Caballa en salmuera 301 × 411 2,9–3,6
Pan de carne No. 2 6
Guisantes, empacados en No. 2 7
salmuera
No. 10 11
Salchicha, Viena, en Varios 5
salmuera
Chili con carne Varios 6
Fuente: López (1987); cortesía de la Compañía Enlatadora Americana, Inc.
3.4. Consideraciones de transferencia de calor
3.4.1. Transferencia de calor transitoria (no isotérmica)
En las secciones anteriores sobre la cinética de inactivación térmica de las

esporas bacterianas, se hizo referencia frecuente a un proceso idealizado en el que se
supuso que el producto alimenticio se calentó instantáneamente a una temperatura letal,
luego se enfrió instantáneamente a la temperatura en el tiempo de proceso requerido.
Estos procesos idealizadas son importantes para obtener una comprensión de cómo los
datos cinéticos se pueden utilizar directamente para determinar el tiempo de proceso a
cualquier temperatura letal dada. Hay, de hecho, los procesos de esterilización
comerciales para los que este método de determinación del tiempo de proceso es
aplicable. Estos son de alta temperatura corto tiempo (HTST) de pasteurización o ultra
alta temperatura (UHT) los procesos de esterilización de los alimentos líquidos que
hacen uso de intercambiadores de calor de flujo continuo y/o calentadores de inyección
de vapor y de flash para cámaras de enfriamiento calentamiento y enfriamiento
instantáneo. El tiempo de proceso se lleva a cabo a través del tiempo de residencia en el
tubo de retención entre el calentador y el enfriador cuando el producto fluye
continuamente a través del sistema. Este método de esterilización del producto se utiliza
con mayor frecuencia con los sistemas de envasado aséptico.
En el tratamiento térmico tradicional de la mayoría de los alimentos enlatados, la

situación es bastante diferente a los procesos idealizados descritos anteriormente. Las
latas están llenas de producto no estéril relativamente fresco, sellados después de la
evacuación del espacio de cabeza y se colocan en autoclaves a vapor, que se aplican

calor al exterior de la pared de la lata. La temperatura del producto puede entonces sólo
responder de acuerdo con las leyes físicas de la transferencia de calor y se elevará
gradualmente en un esfuerzo para acercarse a la temperatura en la pared seguido de una
caída gradual en respuesta al enfriamiento en la pared. En esta situación, la letalidad
suministrada por el proceso será el resultado de la historia tiempo-temperatura
transitoria experimentada por el producto en la ubicación más lenta de calentamiento en
la lata, lo que es normalmente el centro geométrico. Por lo tanto, la capacidad de
determinar esta historia de tiempo-temperatura con precisión es de vital importancia en
el cálculo de los procesos térmicos. En esta sección se revisan los distintos modos de
transferencia de calor que se encuentran en los alimentos enlatados y se describen los
métodos de medición de la temperatura y del registro y cómo se tratan estos datos para
su posterior utilización en el cálculo del proceso térmico.
3.4.2. Modos de transferencia de calor
Los alimentos sólidos envasados en los que no hay ningún movimiento esencial
del producto dentro del envase, incluso cuando se agita, el calor en gran parte es por la
transferencia de calor por conducción. Debido a la falta de movimiento del producto y
la baja difusividad térmica de la mayoría de los alimentos, estos productos se calientan
muy lentamente y exhiben una distribución de temperatura no uniforme durante el
calentamiento y el enfriamiento causado por el gradiente de temperatura que se crea
entre la pared de la lata y el centro geométrico. Para los productos calentados por
conducción, el centro geométrico es el punto de calentamiento más lento en el envase.
Por lo tanto, los cálculos de procesos se basan en la historia de la temperatura
experimentada por el producto en el centro de la lata. Los alimentos sólidos envasados
como conservas de pescado y carnes, alimentos para bebés, alimentos para mascotas,
calabaza y calabacín entran en esta categoría. Estos alimentos se procesan generalmente
en cocinadores estáticos o en retortas hidrostáticas continuas que no proporcionan
agitación mecánica.
Productos líquidos de cuerpo delgado envasados en latas, tales como, leche,

sopas, salsas y jugos se calentarán por la transferencia de calor por convección natural o
forzada, dependiendo del uso de la agitación mecánica durante el procesamiento. En
retortas de cocción estáticas que no proporcionan la agitación, el movimiento del
producto seguirá ocurriendo en el interior del envase debido a las corrientes de
convección naturales inducidos por las diferencias de densidad entre el líquido más
caliente cerca de la pared de la lata caliente y el líquido más frío cerca del centro de la
lata (Datta y Teixeira, 1987, 1988). La velocidad de transferencia de calor en casi todos
los productos calentados por convección se puede aumentar sustancialmente mediante la
inducción de convección forzada a través de la agitación mecánica. Por esta razón, la
mayoría de los alimentos calentados por convección se procesan en retortas con
agitación diseñadas para proveer rotación de la lata tapa sobre tapa o axial.
Normalmente, se prefiere la rotación de tapa sobre tapa y se puede proporcionar en
retortas de proceso por lotes, mientras que las autoclaves de agitación continuas pueden
proporcionar sólo la rotación axial limitada.
A diferencia de los productos calentados por conducción, debido al movimiento

del producto en los productos calentados por convección forzada, la distribución de la
temperatura en todo el producto es razonablemente uniforme con agitación mecánica.
En la convección natural, el punto de calentamiento más lento está algo por debajo del

centro geométrico y debe ser ubicado de forma experimental en cada nuevo caso
(Figuras 3.3a y 3.3b).
Termocupla
Termocupla
Calentamiento por conducción Calentamiento por convección
(a) (b)
Figura 3.3. Transferencia de calor por conducción y convección en los alimentos
enlatados de varias composiciones de sólido a líquido y la ubicación del punto frío
en el caso del modo de transferencia de calor (a) por conducción y (b) por
convección natural.
3.4.3. Medición de la penetración de calor
El objetivo principal de las mediciones de penetración de calor es obtener un

registro preciso de la temperatura del producto en el punto frío de la lata con el tiempo
mientras que el recipiente está siendo tratado en un conjunto controlado de condiciones
de procesamiento de retorta. Esto se logra normalmente a través del uso de termopares
de cobre-constatán insertados a través de la pared de la lata de manera que tenga la
unión situada en el centro geométrico de la lata. Los hilos conductores del termopar
pasan a través de una glándula empacada en la pared de la retorta para la conexión a un
sistema de adquisición de datos en el caso de una retorta sin agitación. Para agitar las
retortas, los hilos conductores del termopar están conectados a un eje giratorio para la
recogida de la señal eléctrica desde la armadura giratoria fuera de la retorta. Accesorios
de termopares especialmente diseñados están comercialmente disponibles para estos
fines (Stumbo, 1965; NFPA, 1980; López, 1987).
El perfil preciso de tiempo-temperatura experimentado por el producto en el

centro de la lata dependerá de las propiedades físicas y térmicas del producto, el tamaño
y la forma del envase y replicar las condiciones de funcionamiento. Por lo tanto, es
imperativo que las latas de ensayo de producto utilizado en las pruebas de penetración
de calor sean verdaderamente representativas del producto comercial con respecto a la
formulación de ingrediente, se llenan de peso, espacio de cabeza, puede cambiar el
tamaño y así sucesivamente. Además, la retorta de laboratorio o de planta piloto que
está siendo utilizado debe simular con precisión las condiciones de funcionamiento que
será experimentado por el producto durante el procesamiento comercial en los sistemas
de retorta a escala de producción destinados para el producto. Si esto no es posible, las
pruebas de penetración de calor deben llevarse a cabo utilizando la réplica de
producción real durante los descansos programados en las operaciones de producción.

Durante una prueba de penetración de calor, tanto la historia de la temperatura

de retorta y la historia de la temperatura del producto en el centro de la lata se miden y
registran en el tiempo. Un proceso de prueba típico incluirá ventilación de la retorta con
vapor vivo para eliminar todo el aire de la atmósfera, a continuación, el cierre de las
rejillas de ventilación para llevar el autoclave a la presión y la temperatura de
funcionamiento.
Este es el punto en el que comienza el “tiempo de proceso” y la temperatura de retorta
se mantiene constante durante este período de tiempo. Al final del tiempo de proceso
prescrito, el vapor de agua se cierra y el agua de enfriamiento se introduce bajo presión
de aire primordial para evitar una caída de presión repentina en la retorta. Así comienza
la fase de enfriamiento del proceso, que termina cuando la presión de retorta vuelve a la
atmósfera y la temperatura del producto en la lata ha llegado a un nivel bajo de
seguridad para la remoción de la retorta. Un gráfico típico de tiempo-temperatura de
estos datos se muestra en la Figura 3.4 e ilustra el grado en que la temperatura en el
centro del producto en la lata va detrás de la temperatura de retorta durante el
calentamiento y enfriamiento.
260
240
220
Temperatura (°F)
200
Calentamiento por
180 conducción
160
140
120 Temperatura de
retorta
80
0 20 40 60
Tiempo de proceso (min)
Figura 3.4. Curva genérica de penetración de calor para un alimento de
calentamiento por conducción durante un proceso térmico.
3.4.4. Curvas de penetración de calor y difusividad térmica
La respuesta de la temperatura del producto en el centro de la lata a la

temperatura de retorta de vapor aplicado en la pared de la lata se rige por las leyes
físicas de la transferencia de calor y se puede expresar matemáticamente. Esta expresión
matemática es un modelo que sirve como base para la obtención de los valores eficaces
de las propiedades térmicas de los alimentos enlatados con el fin de utilizar cálculos
numéricos en ordenadores de alta velocidad que son capaces de simular la transferencia
de calor en el procesamiento térmico de los alimentos enlatados.
Un balance de calor entre el calor absorbido por el producto y el calor

transferido a través de la pared de la lata de la retorta de vapor podría expresarse de la
siguiente manera para un elemento de volumen de los alimentos frente a la pared de la
lata de área de superficie A y espesor L:

 A TR  T 
dT k
ρ L A Cp [3.4]
dt L
donde T es la temperatura del producto, TR es la temperatura de retorta, ρ, Cp, y k son la

densidad, calor específico y conductividad térmica del producto, respectivamente.
Debido al alto coeficiente de transferencia de calor superficial de condensación de vapor
en la pared de la lata y a la alta conductividad térmica del metal de la lata, la resistencia
de la superficie global de transferencia de calor se puede suponer insignificante, en
contraste con la resistencia del producto a la transferencia de calor. Después de
reordenar los términos, la ecuación [3.4] se puede escribir en la forma de una ecuación
diferencial ordinaria:
L2 TR  T
dT k
 [3.5]
dt ρ  Cp
Haciendo que la difusividad térmica (α) represente la combinación de

propiedades térmicas y físicas (k/ρCp) y haciendo que T0 represente la temperatura
inicial del producto, la solución a la ecuación [3.5] se convierte en:
TR  T  
 exp  2 t  [3.6]
TR  T0 L 
Por lo tanto, la temperatura en el centro del producto puede ser visto como una
función exponencial de tiempo; de una gráfica semilogarítmica de la diferencia de
temperatura (TR-T) versus el tiempo se produce una línea recta inclinada hacia abajo,
que tiene una pendiente relacionada con la difusividad térmica del producto y
dimensiones de la lata (Figura 3.5). El factor de la velocidad de penetración de calor (fh)
es la pendiente inversa de la curva de penetración de calor (tiempo requerido para un
cambio de temperatura de un ciclo logarítmico). Por lo tanto, puede estar relacionado
con la difusividad térmica aparente global de las dimensiones del producto y envase
para una forma de envase dado. Para un cilindro finito la siguiente relación se puede
utilizar para obtener la difusividad térmica, α, el factor de velocidad de calentamiento
tomada de una curva de penetración de calor (Ball y Olson, 1957; Stumbo, 1965):
0,398
α [3.7]
 1 0,427 
 R 2  H 2 f h
donde R es el radio de lata en pulgadas, H es la mitad de la altura de lata en pulgadas, f h

el factor de pendiente de la curva de calentamiento en minutos y α la difusividad
térmica de productos en unidades compatibles. Esta relación también es útil para
determinar el factor de velocidad de calentamiento para el mismo producto en un
recipiente de diferente tamaño, ya que la difusividad térmica es una combinación de
propiedades térmicas y físicas que caracterizan el producto y su formulación de
ingrediente y no se ve afectado por el tamaño del recipiente o forma. Relaciones
similares apropiadas para otras geometrías regulares se pueden encontrar en la literatura
publicada (Ball y Olson, 1957).

1000 RT -1000
j hl h
100 (R - T ) = l h
(RT - T ) T RT -100
10 R -10
T
fh
1 R -1
0 10 20 30 40 50 60 T
Tiempo (min)
Figura 3.5. Curva semilogarítmica de penetración de calor que muestra la
diferencia incompleta de temperatura (en escala logarítmica) en función del
tiempo, de la que se pueden estimar los factores de velocidad de calentamiento (f h)
y el retardo de calentamiento (jh).
Otro parámetro importante penetración del calor obtenido a partir de la curva de

semilogarítmico de penetración del calor es el factor de calentamiento de retardo (jch),
que se toma como la relación de la diferencia entre la temperatura de retorta (TR) y
pseudo-temperatura inicial (T0), la temperatura en el que una extensión de la porción de
línea recta de la curva de calentamiento cruza el eje de ordenadas (TR-T0) sobre la
diferencia entre la temperatura de retorta y la temperatura real del producto inicial (TR-
Ti). El factor de calentamiento de demora (lag) se puede utilizar con los modelos de
transferencia de calor por conducción deterministas para dar cuenta de los mecanismos
de transferencia de calor distintos de la conducción pura, que a menudo tienen lugar en
la mayoría de los alimentos enlatados (Ball y Olson, 1957; Teixeira et al., 1999.).
3.5. Diseño de proceso
Una vez que una curva de penetración de calor se ha obtenido de los datos de
laboratorio de penetración del calor o predicha por un modelo de computadora, hay
esencialmente dos métodos ampliamente aceptados para el uso de estos datos para
realizar los cálculos de procesos térmicos para la determinación del tiempo de proceso a
la temperatura de retorta (diseño del proceso). La primera de ellas es el método general
de cálculo de proceso (Bigelow et al., 1920) y el segundo es el método de cálculo de
proceso de la fórmula de Ball (Ball y Olson, 1957). Sólo el método general se describe
en esta unidad académica debido a su uso conectado con modelos matemáticos de
transferencia de calor.
Como el nombre implica, el método general es el método más versátil de cálculo

de proceso, ya que es universalmente aplicable a esencialmente cualquier tipo de
situación de procesamiento térmico. Se hace uso directo de la historia de la temperatura
del producto en el centro de la lata obtenido a partir de una prueba de penetración de

calor (o predicha por un modelo matemático) para evaluar la integral que se muestra en
la ecuación [3.3] para calcular la letalidad proceso entregado por una historia de tiempo-
temperatura dado. Una integración numérica directa de la ecuación [3.3] se puede
expresar de la siguiente manera con referencia a la Figura 3.6:
(T 121,1)
n n
F0   ΔFi  10 z
Δt [3.8]
i 1 i 1
La Figura 3.6 es una representación directa de la temperatura en el centro de la

lata experimentado durante una prueba de penetración de calor. Dado que no se puede
producir letalidad apreciable hasta que el producto alcance una temperatura del rango
letal de temperatura (por encima de 105°C), la ecuación [3.8] sólo necesita ser evaluada
en el período de tiempo durante el cual la temperatura del producto se mantiene por
encima de 105°C. Mediante la división de este período de tiempo en pequeños
intervalos de tiempo (∆t) de corta duración como se muestra en la Figura 3.6. La
temperatura Ti en cada intervalo de tiempo se puede leer en la curva y se usa para
calcular el incremento de letalidad (∆Fi) realizado durante ese intervalo de tiempo. A
continuación, la suma de todos estos valores incrementales de esterilización es igual a la
letalidad total, F0, entregado por el proceso de la prueba. Para determinar el tiempo de
proceso requerido para entregar una letalidad específica, la parte de enfriamiento de la
curva en la Figura 3.6 se desplaza a la derecha o a la izquierda y la integración se repite
hasta que la letalidad entregada así calculada está de acuerdo con el valor especificado
para el proceso.
Temperatura del producto en el centro de la lata (°F)
240
230 Ti
T3
220 T2 Tn
T1
210
200 ∆t
190
180
170
160
10 20 30 40 50 60 70
Tiempo (minutos)
Figura 3.6. Historia de la temperatura en el centro del alimento conservado
durante el proceso térmico para el cálculo de letalidad de proceso por el método
general.
Cuando se introdujo por primera vez en 1920, este método se refiere a veces
como el método gráfico de prueba y error porque la integración se realizó en papel

cuadriculado diseñado especialmente para facilitar los cálculos tediosos que se

requerían. El método fue también consumido por mucho tiempo y pronto se dio paso en
popularidad histórica más conveniente (pero menos preciso) método de la fórmula de
Ball. Con la actual disponibilidad amplia de calculadoras programables de bajo costo y
computadoras de escritorio, estas limitaciones no son de ninguna consecuencia y el
método general es actualmente el método de elección debido a su precisión y
versatilidad.
El método general es particularmente útil en el máximo aprovechamiento de los

sistemas de registro de datos a base de ordenador utilizados en relación con las pruebas
de penetración térmica. Estos sistemas son capaces de leer las señales de temperatura
recibidos directamente de los termopares de monitoreo tanto de la temperatura de retorta
y la temperatura central del producto y el procesamiento de estas señales a través de la
computadora. A través de las instrucciones de programación, tanto de temperatura de
retorta y la temperatura central del producto se trazan contra el tiempo sin ningún tipo
de transformación de datos. Esto permite al operador ver lo que realmente ha sucedido a
lo largo de la duración del proceso de prueba. Como los datos se leen por el ordenador,
las instrucciones de programación adicionales llaman al cálculo de la letalidad proceso
gradual (∆Fi) en cada intervalo de tiempo entre las lecturas de temperatura y sumando
estos con el tiempo en el proceso en marcha. Como resultado, la letalidad acumulada (F)
se conoce en cualquier momento durante el proceso y puede ser trazada en el gráfico
junto con las historias de temperatura para mostrar el valor final alcanzado en el final
del proceso.
Otra prueba puede repetirse durante un tiempo más o menos largo de proceso
con resultados inmediatos en el F0 obtenido. Mediante el examen de los resultados de
ambas pruebas, el tiempo de proceso deseado para el objetivo del valor F puede ser
estrechamente estimado y luego probado rápidamente para la confirmación. Los
resultados de las dos pruebas de penetración de calor se muestran superpuestos el uno
del otro en la Figura 3.7. Estos resultados muestran que la prueba 1, con un tiempo de
proceso de 68 min, produjo un valor F de 6, y la prueba 2, con un tiempo de proceso de
80 minutos, produjo un valor F de 8, lo que sugiere que el objetivo del valor F de 7 se
logrará por un tiempo de proceso intermedio. Esto se puede confirmar mediante la
ejecución de una prueba en el tiempo del proceso propuesto y examinando el valor F
resultante.

300 25
Retorta
Letalidad alcanzada F0 (minutos a 250 (°F)

250 20
Temperatura (°F)
Centro de
200 la lata 15
150 10
100 5
F0
50 0
0 25 50 75 100 125 150
Tiempo (minutos)
Figura 3.7. Gráfica generada por computadora de la temperatura de retorta,
temperatura en el centro de la lata y la letalidad alcanzada (F0) en el tiempo para
dos tiempos de proceso diferentes superpuestos el uno del otro.
3.6. Modelo matemático para la transferencia de calor
El desarrollo y uso de modelos de transferencia de calor matemáticos para

simular el procesamiento térmico de alimentos envasados ha sido bien documentado en
la literatura científica publicada (Teixeira et al., 1969,1975; Teixeira y Manson, 1982;
Datta et al., 1986). El modelo descrito en esta unidad académica hace uso de una
solución numérica por diferencias finitas de la ecuación diferencial parcial de dos
dimensiones que describe la transferencia de calor por conducción en un cilindro finito.
Durante el calentamiento de la conducción, el calor se aplica solamente en la superficie
de la lata, las temperaturas aumentarán primero sólo en las regiones cercanas a las
paredes de la lata, mientras que la temperatura cerca del centro de la lata comenzará a
responder sólo después de un lapso de tiempo considerable. Matemáticamente, la
temperatura es un parámetro distribuido en que en cualquier punto en el tiempo durante
el calentamiento, la temperatura toma un valor diferente con la ubicación en la lata y en
cualquier ubicación, los cambios de temperatura con el tiempo en forma de calor
penetra poco a poco el producto de las paredes de la lata hacia el centro.
La expresión matemática que describe este patrón de distribución de la

temperatura con el tiempo se muestra en la Figura 3.8 y se encuentra en el corazón del
modelo numérico del ordenador. Esta expresión es la ecuación diferencial parcial
clásica de segundo orden para dos dimensiones de calor inestable por conducción en un
cilindro finito y se puede escribir en la forma de diferencias finitas para la solución
numérica por ordenador digital, como se muestra en la Figura 3.9. Las diferencias
finitas son incrementos discretos de tiempo y espacio definidos como pequeños
intervalos de tiempo de proceso y pequeños incrementos de altura y radio del envase (∆t,
∆h, y ∆r, respectivamente).

∂T ∂2T 1 ∂T ∂2T
= α + +
∂t ∂r 2 r ∂r ∂h 2
Donde T = temperatura
t = tiempo
α = difusividad térmica
r = posición radial en el cilindro
h = Posición vertical en el cilindro
Figura 3.8. Ecuación diferencial parcial de segundo orden de dos dimensiones para
la transferencia de calor por conducción (ecuación de conducción de calor) en un
cilindro finito (Teixeira y Manson, 1982).
(t + ∆t ) = (t ) α∆t (t )
T(ij ) T(ij ) + T(i –1,j ) – 2T(i j ) + T(i +1, j )
∆r 2
α∆t (t )
+ T(i –1,j ) – T(i +1, j )
2r ∆r
α∆t (t )
+ T(i ,j –1) – 2T(i ,j ) + T(i ,j +1)
∆h 2
Donde ∆t, ∆r, ∆h = Incrementos discretos de tiempo, radio y altura e

i y j denota la secuencia del radio e incremento vertical fuera
de la pared de la lata y en el plano medio
Figura 3.9. Ecuación para la conducción de calor para el cilindro finito expresado
en diferencias finitas para la solución numérica por iteración en ordenador
(Teixeira y Manson, 1982).
Como un marco para iteraciones de ordenador, el envase cilíndrico se imaginó

ser subdividido en elementos de volumen que aparecen como capas de anillos
concéntricos que tienen secciones transversales rectangulares, como se ilustra en la
Figura 3.10 para la mitad superior del envase. Nodos de temperatura se asignan en las
esquinas de cada elemento de volumen en un plano vertical, como se muestra en la
Figura 3.11, donde I y J se usan para indicar la secuencia de elementos de volumen
radial y vertical, respectivamente. Mediante la asignación de límite apropiado y las
condiciones iniciales a todos los nodos de temperatura (nodos interiores fijados a la
temperatura inicial del producto y los nodos de la superficie se establecen a la
temperatura de retorta), la nueva temperatura alcanzada en cada nodo se puede calcular

después de un corto intervalo de tiempo (∆t) que sería coherente con la difusividad
térmica del producto obtenido a partir de datos de penetración de calor (fh). Se toma esta
nueva distribución de la temperatura a continuación, para reemplazar a la primera y se
repite el procedimiento para calcular la distribución de la temperatura después de otro
intervalo de tiempo. De esta manera, se obtiene la temperatura en cualquier punto en el
envase en cualquier instante en el tiempo. Al final del tiempo de proceso, cuando el
vapor se cierra y el agua de enfriamiento es admitida en la retorta, el proceso de
enfriamiento se simula mediante un simple cambio de las condiciones de contorno de la
temperatura de retorta de TR a la temperatura de enfriamiento de Tc en los nodos de la
superficie y continuando con las iteraciones de ordenador descrito anteriormente.
La temperatura en el centro de la lata se puede calcular después de cada intervalo

de tiempo para producir una curva de penetración de calor predicha sobre la que la
letalidad del proceso, F, se puede calcular. Cuando se utiliza el modelo numérico de
ordenador para calcular el tiempo de proceso requerido a una temperatura de retorta
dada para lograr una letalidad especificada, F, el ordenador sigue una rutina de
búsqueda programada de los tiempos de proceso supuestos y converge rápidamente en
el momento preciso en el que el enfriamiento debe comenzar para alcanzar el valor
especificado F. Por lo tanto, el modelo se puede utilizar para determinar el tiempo de
proceso necesario para cualquier conjunto dado de condiciones constantes o variables
de temperatura de retorta.
H
h
R
r
Figura 3.10. Subdivisión de un envase cilíndrico para la aplicación de las
diferencias finitas (Teixeira et al., 1969).

I, J +1
Línea central
I –1, J I,J I +1, J
I, J –1 y
Plano medio
Figura 3.11. Etiquetado de los nodos de la rejilla en la matriz de elementos de

volumen en un plano vertical para la aplicación de las diferencias finitas (Teixeira
et al., 1969).
3.7. Desviaciones de proceso
El control de las operaciones de los procesos térmicos en fábricas de conservas

de alimentos ha consistido en el mantenimiento de las condiciones de operación
especificadas que han sido predeterminados para el producto y pruebas de penetración
de calor de proceso, como los cálculos de proceso para el tiempo y la temperatura de
una retorta por lotes. A veces los cambios inesperados pueden ocurrir durante el curso
de la operación de proceso o en algún punto delante en una secuencia de proceso de tal
manera que las condiciones de procesamiento preespecificados ya no son válidas o
apropiadas y el producto fuera de especificación que se produce debe ser ya sea
reprocesado o destruido logrando pérdidas económicas apreciables. Este tipo de
situaciones se conocen como desviaciones del proceso y pueden ser de importancia
crítica en las operaciones de procesamiento de alimentos, porque las variables de
proceso físico que pueden ser medidos y controlados son a menudo únicos indicadores
de complejas reacciones bioquímicas que tienen lugar bajo las condiciones de proceso
específicas.
Debido al importante énfasis puesto en la seguridad pública de los alimentos

enlatados, los procesadores operan en estricto cumplimiento de la Administración de
Alimentos y Drogas (FDA) y las regulaciones de Alimentos Enlatados de Baja Acidez
(LACF). Entre otras cosas, estas regulaciones requieren documentación estricta y el
mantenimiento de registros de todos los puntos críticos de control en el procesamiento
de cada carga del autoclave o lote de producto enlatado. Se hace especial hincapié en
lotes de productos que experimentan una desviación del proceso no programadas, tales
como cuando una caída en la temperatura de retorta se produce durante el curso del
proceso que pueden resultar de la pérdida de presión de vapor. En tal caso, el producto
no ha recibido el proceso programado establecido y debe ser destruido, ya sea,
completamente reprocesado o dejar de lado para ser evaluados por una autoridad de
proceso competente. Si el producto se juzga que es seguro, entonces los registros de

lotes deben contener la documentación que muestra cómo se llegó a ese juicio. Si se
considera inseguro, entonces el producto debe ser completamente reprocesado o
destruido. Tales prácticas son costosas.
En los últimos años, los ingenieros de alimentos con conocimientos en el uso de

las matemáticas de ingeniería y principios científicos de la transferencia de calor han
desarrollado modelos de ordenador capaces de simular el procesamiento térmico de
alimentos enlatados que se calientan por conducción como los que se describen en esta
unidad académica. Estos modelos hacen uso de soluciones numéricas a las ecuaciones
de transferencia de calor matemáticas capaces de predecir con precisión la temperatura
interna del producto en el punto frío en respuesta a cualquier temperatura dinámica
experimentada por la retorta durante el proceso. Estos modelos, son muy útiles en la
evaluación rápida de las desviaciones que se pueden producir de forma inesperada.
La precisión de estos modelos es de suma importancia y los modelos deben

trabajar igualmente bien para cualquier medio de transferencia de calor, el tamaño y
forma de envase. Recordemos que el modelo determinista descrito anteriormente en esta
unidad académica se derivó para el caso de la conducción de transferencia de calor pura
en un cuerpo sólido de forma cilíndrica finita. No sería aplicable a los muchos
productos de alimentos que se calientan por convección o para diversos grados de
convección combinado y conducción, ni a diferentes formas. Recientes trabajos
reportados en la literatura han descrito la modificación y simplificación efectiva del
modelo superando estas limitaciones (Noronha et al., 1995; Teixeira et al., 1999). Estos
informes confirmaron que los envases de alimentos no necesitan ser de la misma forma
que el cuerpo sólido asumido por el modelo de transferencia de calor. Podrían ser de
cualquier forma siempre y cuando se requiere predicciones de temperatura sólo en la
ubicación del punto frío dentro del envase desde el que se determinaron los datos de
penetración de calor.
El modelo mejorado asumió que el producto se calentaba por conducción pura y

era un sólido en forma de una esfera. Una difusividad térmica “aparente” se obtuvo para
la esfera sólida que produciría la misma velocidad de calentamiento como la
experimentada por el punto frío del producto. Del mismo modo, la ubicación radial
precisa donde el factor de calentamiento desfase (jh) era la misma que en el punto frío
del producto, se utiliza como la ubicación en la que la temperatura se calcula por el
modelo (Figuras 3.12 y 3.13). Por lo tanto, para cualquier producto con parámetros
empíricos (fh y jh) conocidos a partir de pruebas de penetración de calor, sería posible
simular la respuesta térmica en el punto frío del producto a cualquier condición de
contorno dinámica (variable en el tiempo de la temperatura de retorta)
independientemente del tamaño del recipiente o forma o condiciones del proceso (modo
de transferencia de calor).
Recordemos que los datos de la prueba de penetración de calor producen

normalmente recta semilogarítmica de las curvas de penetración de calor a partir del
cual se pueden determinar los parámetros de penetración de calor empíricos (fh y jh). La
incorporación de los parámetros en el modelo de transferencia de calor se logra
mediante la relación entre la difusividad térmica (α) y el factor de velocidad de
calentamiento (fh) para una esfera (ecuación [3.9]) y la relación entre el factor de
calentamiento de retardo (jh) y la ubicación radial (r) dentro de la esfera (ecuación

[3.10]). Estas y otras relaciones para otros tipos de cuerpos sólidos regulares se pueden
encontrar en la literatura (Ball y Olson, 1957; Noronha et al., 1995).
 R2 
f h  0,233     [3.9]
 α 
 R2  πr
j(r)  0,637     sen  [3.10]
 r  R
Los resultados de las pruebas de penetración de calor en cinco productos

(Teixeira et al., 1999) se presentan en el Cuadro 3.4. Todos los productos exhibidos en
línea recta (logarítmico-lineal) de los trazados de las curvas de penetración de calor
semilogarítmicas de las diferencias de temperatura incompleta frente al tiempo. La
variación lata a lata en el factor de velocidad de calentamiento (fh) y factores de demora
derivados del análisis directo de la curva de penetración de calor (jh analizado) fueron
determinados por los valores máximo y mínimo encontrada durante las seis latas de dos
pruebas repetidas. El verdadero factor de calentamiento de demora (lag) encontrado por
prueba y error de simulación (jh simulado) también se comparó. Este fue el valor
elegido para su uso en el modelo de transferencia de calor junto con los valores
máximos (fh de calentamiento más lento) para la simulación de rutina de cada producto.
También se comparó el rango de valores de letalidad calculadas a partir de las
temperaturas medidas por los termopares en cada lata (F0 real). La letalidad fue
calculada a partir del perfil de temperatura simulada (F0 simulada) predicho por el
modelo de transferencia de calor en respuesta al archivo de datos de temperatura de
retorta de cada prueba de penetración de calor como entrada. La Figura 1.14 compara
las temperaturas internas del punto frío predichos por el modelo de simulación con
perfiles medidos por el termopar en respuesta a múltiples desviaciones de la temperatura
de retorta durante una prueba de penetración de calor (Teixeira et al., 1999). Los
perfiles simulados siguen muy estrechamente los perfiles medidos en respuesta a las
desviaciones relativamente graves y a las dos repeticiones.

1 2 3
4
120
5
119
117
115
113
Temperatura (°C)
111
1 2
3 4
5
101
81
∆t
61
41
21
–79
20 40 60 80 100
Tiempo (minutos)
Figura 3.12. Curvas de penetración de calor para cinco lugares diferentes a lo
largo del radio en el plano medio de un envase cilíndrico (ver Figura 1.15), lo que
ilustra la relación entre la ubicación y el factor de calentamiento lag (jh).

4 3 2 1
5
r
R
Figura 3.13. Sustitución de la forma del cuerpo sólido del cilindro finito a esfera
perfecta para la simplificación del modelo de transferencia de calor numérica con
la elección de la ubicación radial basado en el factor de calentamiento lag de las
pruebas de penetración de calor.

140
TC #7 (F0 mínimo)
TC #8 (F0 máximo)
120 Retort
Simulación (fh=22, jh=1,4)
Temperatura (°C)
100
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Tiempo (minutos)
Figura 3.14. Comparación de las temperaturas internas del punto frío predichas
por el modelo de simulación con las medidas por los termopares en respuesta a las
múltiples desviaciones de temperatura de retorta durante una prueba de
penetración de calor con un 5% de suspensión de bentonita en 6 onzas de atún
(Teixeira et al., 1999).
Cuadro 3.4. Resultados de penetración de calor en los productos que utilizan dos
réplicas de pruebas de penetración de calor con seis latas instrumentadas para
cada producto
Producto y proceso fh jh jh F0 real F0
(minutos) (analizado) simulado (rango) simulado
(rango) (rango)
5% Bentonita 70,4–73,0 1,9–2,0 2,0 6,0–7,0 6,2
latas de 1 kg
(98 × 110
mm); retorta estática
5% Bentonita 20,0–22,0 1,4–1,6 1,4 7,5–9,8 7,4
latas de atún
(86 × 45
mm); retorta estática
Agua 3,0–3,1 1,8–2,3 1,0 9,8–10,8 9,9
latas de 1 kg
(98 ×
110 mm); retorta
estática
Agua 1,7–1,9 2,5–3,9 1,0 7,9–10,6 7,7
latas de atún (86 ×
45 mm); retorta
estática
Guisantes en 2,5–3,0 2,6–3,4 1,0 10,8–12,0 11,0
salmuera
latas de medio kg (74
× 88 mm); retorta
agitada
Fuente: Teixeira et al., 1999.

La prueba final de funcionamiento del modelo en la simulación y evaluación de

las desviaciones del proceso fue una comparación de letalidades realizadas por los
perfiles de temperaturas reales y simuladas (Cuadro 3.5). Recordemos que la letalidad
alcanzada (F0) para cualquier proceso térmico se calcula fácilmente por integración
numérica de la temperatura del punto frío medido o predicho en el tiempo como se ha
explicado anteriormente. Por lo tanto, si la temperatura del punto frío se puede predecir
con precisión en el tiempo, por lo que puede acumularse la letalidad del proceso. En
todos los casos la letalidad simulada predicha está en concordancia estrecha con la
letalidad mínima real calculada a partir de los perfiles de temperatura medidos. Las
predicciones del modelo que tienden hacia el lado mínimo de la gama son siempre
deseables para la toma de decisiones conservadoras.
Cuadro 3.5. Resultados de la prueba que muestra la desviación de letalidades de

proceso calculadas a partir de las temperaturas predichas por el modelo de
simulación (F0 simulada) y los calculados a partir de las temperaturas reales
medidas (F0 real) en latas de calentamiento más lento y más rápido del mismo
producto en respuesta a diferentes tipos de desviaciones de la temperatura de
retorta durante el procesamiento
Producto/proceso Tipo de F0 simulado F0 real
desviación Mín Máx
(A, B, C)
5% Bentonita 1 kg A 5,5 5,5 6,4
estático B 3,0 3,3 5,3
C 1,7 1,6 2,4
5% de Bentonita A 6,5 6,6 7,6
atún estático B 5,6 5,7 7,0
C 4,8 4,7 5,7
Agua 1 kg estático A 7,4 7,4 8,2
B 7,8 8,8 10,3
C 7,1 7,4 8,8
Agua atún estático A 4,4 5,4 6,2
B 6,0 6,6 7,7
C 5,5 6,7 8,0
Guisantes en C 9,1 9,2 10,0
Salmuera
medio kg agitado
Fuente: Teixeira et al., 1999.
3.8. Corrección en línea de desviaciones del proceso
El trabajo descrito en la sección anterior fue la primera parte de un proyecto de

dos fases para el desarrollo y la demostración de un sistema inteligente de control en
línea basado en computadora para la operación de cámaras por lotes para la
esterilización de alimentos enlatados. La clave de este sistema fue el desempeño de los
disponibles comercialmente Can-Calc© software de simulación de procesos térmicos
(Ingeniería de Cyber Solutions, Gainesville, FL). Este software hace uso de un modelo
de transferencia de calor matemática similar al descrito en esta unidad académica. Este
modelo es capaz de predecir la temperatura interna del producto en el punto frío en
respuesta a cualquier temperatura dinámica de la retorta. La letalidad alcanzada (F0)
para cualquier proceso térmico se puede calcular fácilmente por integración numérica

del perfil de temperatura del punto frío en el tiempo utilizando el método general. Por lo
tanto, si la temperatura del punto frío se puede predecir con precisión, por lo que puede
la letalidad proceso acumularse.
Utilizando sólo la temperatura de retorta monitoreada como entrada, el modelo

puede funcionar como una subrutina para calcular la temperatura interna del producto
en el punto frío en intervalos de tiempo pequeños. Al mismo tiempo, el modelo podría
calcular la letalidad de proceso asociada con la temperatura del punto frío en tiempo real
mientras el proceso está en marcha. En cada paso de tiempo, el modelo simularía la
letalidad adicional aportada por la fase de enfriamiento si el enfriamiento fuera a
empezar en ese momento. Por lo tanto, la decisión de cuándo finalizar el calentamiento
y empezar el enfriamiento sería retenido hasta que el modelo determine que el final de
la letalidad de proceso objetivo se alcanzó al final del enfriamiento.
Por la programación de la lógica de control para continuar calentando hasta que

la letalidad acumulada ha alcanzado un cierto valor objetivo designado, el proceso
finalizará siempre con el nivel deseado de letalidad (F0), independientemente de una
desviación de la temperatura del proceso no programada. Al final del proceso, la
documentación completa de la historia de temperatura de retorta medida, calculada en el
centro de la historia de la temperatura y la letalidad alcanzada (F0) se pueden generar en
cumplimiento de los requisitos de conservación de registros de regulación. Tales
documentos se muestran en la Figura 3.15 para un proceso normal (arriba) y por el
mismo proceso previsto con una desviación inesperada (abajo) (Datta et al., 1986).
3.9. Conclusiones
Esta unidad académica se ha centrado en el desarrollo y aplicación de modelos

de transferencia de calor para la simulación del tratamiento térmico en el desarrollo de
procesos y fabricación de alimentos enlatados esterilizados por calor. Los modelos son
capaces de predecir con precisión la temperatura interna del producto a través del
tiempo durante el calentamiento en respuesta a las condiciones de operación de retorta
dinámicas para cualquier grado combinado de modo de transferencia de calor por
conducción-convección y para cualquier tamaño o forma de envase.
Las aplicaciones de estos modelos a través de Can-Calc© software disponible

comercialmente para diseño del proceso, rápida evaluación fuera de línea de las
desviaciones del proceso y control de computadora en tiempo real en línea de las
operaciones de retorta se describen con detalle.
Esta unidad académica también presenta una revisión adecuada de los principios
y conceptos básicos de procesamiento térmico importantes para entender el desarrollo
de modelos, aplicaciones y limitaciones. Estos incluyen los siguientes:

300 25
Retorta
Centro de la lata
250 20
F0 alcanzado (minutos)
Temperatura (°F)
200 15
150 10
F0
100 5
50 0
0 25 50 75 100 125 150
Tiempo (minutos)
300 25
Retorta
Centro de la lata
250 20
F0 alcanzado (minutos)
Temperatura (°F)
200 15
150 10
F0
100 5
50 0
0 25 50 75 100 125 150
Tiempo (minutos)
Figura 3.15. Salida generada por computadora del sistema informático en línea de
control que muestra el tiempo de calentamiento de 68 minutos para el proceso
normal (arriba) y el tiempo de calentamiento prorrogado automáticamente hasta
76 minutos en la compensación por la pérdida temporal no programado de la
temperatura de retorta (desviación del proceso).
1. Revisión de las relaciones en tiempo de muerte térmica, que describen cómo la

inactivación térmica de las poblaciones de esporas bacterianas se puede
cuantificar en función del tiempo y la temperatura.
2. Letalidad del proceso y el valor de esterilización, los conceptos que definen la
especificación de los requisitos del proceso con respecto a las consideraciones
de salud pública y probabilidad deterioro.

3. Consideraciones de transferencia de calor, que describe los métodos de medición

de la temperatura y registro y cómo estos datos son tratados para obtener
importantes parámetros de penetración de calor para su posterior utilización en
el cálculo de proceso térmico y en modelos deterministas.
4. Cálculos de proceso, que describen el método general para el cálculo de los
procesos térmicos, incluyendo la letalidad proceso entregado por un proceso
específico, así como el tiempo de proceso requerido a una temperatura dada para
entregar un valor de letalidad especificado.
5. Desviaciones del proceso, describiendo la aplicación a la evaluación rápida de
las desviaciones de proceso inesperados.
6. Control de computadora en línea, que muestra el uso de modelos para las
desviaciones de proceso inesperados.


Modulo Diseño Del Proceso de Conservación de Alimentos Por Calor-1

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Versión XIV– 2014

Programa de Actualización para

Diseño del Proceso de

Dr. William Rolando Miranda–Zamora

1.1. Definiciones de alimentos en conserva y del proceso de enlatado

1.2. Regulaciones Administrativas de los alimentos enlatados en los EEUU

1.3. Regulaciones Administrativas de la FDA del proceso de enlatado

1.4. Regulaciones Administrativas del USDA-FSIS de productos enlatados

La industria conservera o enlatadora, que existe por más de cien años, ha

Dr. William Rolando Miranda–Zamora 2

casi treinta años después de la última revisión de la regulación, la FDA propuso

Dr. William Rolando Miranda–Zamora 3

Hace diez años que me dedico a investigar el “tratamiento térmico de alimentos”,

Me siento muy orgulloso de dictarles este módulo que he denominado “Diseño

Dr. William Rolando Miranda–Zamora

Dr. William Rolando Miranda–Zamora 4

Solamente con fines de enseñanza:

Dr. William Rolando Miranda–Zamora 5

 GMA. 2007. “Alimentos Enlatados. Principios de Control del Proceso Térmico,

Dr. William Rolando Miranda–Zamora 6

UNIDAD Alimentos en Conserva

1.1. Definiciones de alimentos en conserva y del proceso de enlatado

Enfriado Etiquetado Almacenamiento

Dr. William Rolando Miranda–Zamora 7

La “esterilidad comercial”, que se conoce también como “estabilidad de

A pesar de que los productos comercialmente estériles se conocen como

Figura 3. Diferentes tipos de envases para alimentos en conserva.

Los productos enlatados se conocen generalmente como alimentos de baja

Dr. William Rolando Miranda–Zamora 8

Un alimento acidificado es un enlatado que ha sido formulado o tratado

Un alimentos de baja acidez, vainitas. Un alimento acidificado, pepinos en

Otro parámetro determinante no relacionado con el pH en casos de LACF y AF

 Enlatado convencional: Envasado del producto, sellado de la lata y el

 Procesamiento y envase aséptico: Esterilización del producto y el envase por

 Control de la formulación: Reducción el pH del producto final (4,6 o menos) o

El proceso de enlatado depende de una serie de operaciones técnicas que han de

El mayor problema para la salud pública es la posibilidad de formación de toxina

Dr. William Rolando Miranda–Zamora 9

La GMA/FPA (Asociación de Productores de Alimentos de los Estados Unidos)

1.2. Regulaciones Administrativas de los alimentos enlatados en los EEUU

El objetivo fundamental de este curso es identificar los puntos críticos de

Dr. William Rolando Miranda–Zamora 10

Cuadro 1. Regulaciones de la FDA para alimentos procesados térmicamente

Parte 108 Control del permiso de emergencia 42 14334 15/03/77

Cuadro 2. Regulaciones del USDA-FSIS para alimentos procesados térmicamente

1.3. Regulaciones Administrativas de la FDA del proceso de enlatado

1.3.1. Conceptos básicos del 21 CFR Parte 108

Control del permiso de emergencia

La Parte 108 esta dividida en dos secciones - Subparte A y Subparte B.

Dr. William Rolando Miranda–Zamora 11

Dr. William Rolando Miranda–Zamora 12

Cuadro 3. Formularios requeridos por la FDA para el registro de plantas

3. La información registrada se considerará secreto comercial.

1.3.2. Conceptos básicos del 21 CFR Parte 113

Dr. William Rolando Miranda–Zamora 13

2. Se requiere que los productos sean preparados y empacados en envases de tal

Dr. William Rolando Miranda–Zamora 14

1.3.3. Conceptos básicos del 21 CFR Parte 114

1.4. Regulaciones Administrativas del USDA-FSIS de productos enlatados

La Ley Federal de Inspección de Carnes es la legislación que rige las

Dr. William Rolando Miranda–Zamora 15

1.4.1. Conceptos básicos del 9 CFR Partes 318.300–.311 y 381.300–.311

1. La Sección .300 contiene definiciones de términos usados en estas regulaciones.

Dr. William Rolando Miranda–Zamora 16