Produccio n Kanban

Curso
Produccin


Sustentantes
Emilia Rodrguez
Katherine Guzmn
Ivn Rojas
29-5-2014
Produccin Kanban

Es muy importante que los trabajadores sepan que estn produciendo, que caractersticas
llevan, as como qu van a producir despus y qu caractersticas tendr. Muchas
compaas manufactureras japonesas visualizaron el ensamble de un producto como un
proceso continuo desde el diseo, manufactura, distribucin de ventas hasta el servicio al
cliente. Para muchas compaas del Japn el corazn de este proceso es el KANBAN,
quien directa o indirectamente maneja mucho de la organizacin manufacturera. El
sistema fue originalmente desarrollado por Toyota en la dcada de los 50`s como una
manera de manejar el flujo de materiales en una lnea de ensamble.
Qu es Kanban?

El nombre Kanban se refiere a las etiquetas que se ponen a las piezas y productos para
identificarlas durante los diferentes procesos de fabricacin y transporte en las empresas,
no obstante la filosofa Kanban abarca un terreno mucho ms amplio que explicaremos
ahora.
La metodologa Kanban est enfocada a crear un sistema de produccin ms efectivo y
eficiente, enfocndose principalmente en los campos de la produccin y la logstica.
Los sistemas Kanban consisten en un conjunto de formas de comunicarse e intercambiar
informacin entre los diferentes operarios de una lnea de produccin, de una empresa, o
entre proveedor y cliente. Su propsito es simplificar la comunicacin, agilizndola y
evitando errores producidos por falta de informacin.
El ejemplo ms comn de Kanban son las etiquetas que se les incorporan a los
productos mientras son fabricados, para que posteriormente quede identificado a dnde
tienen que enviarse o qu caractersticas tiene.
Los Kanban tambin pueden ser ordenes de trabajo, es decir, incluir informacin acerca
nos d informacin acerca de qu operaciones se deben hacer y con cada producto, en
qu cantidad, mediante qu medios y como transportarlo.
En la actualidad, en la mayora de empresas se han automatizado los mtodos Kanban,
de forma que, por ejemplo, se pueden colocar etiquetas con cdigos de barras o QR que,
de forma informatizada, al pasar los productos por cada punto de control, el sistema los
localiza automticamente y da las rdenes necesarias para que cada tem llegue a su
destino.
El sistema Kanban fue inventado debido a la necesidad de mantener el nivel de mejoras
por la Toyota. Kanban se hizo un instrumento eficaz para apoyar al sistema de produccin
en total. Adems, demostr ser una forma excelente para promover mejoras, porque al
restringir el nmero de Kanban en circulacin se destacan las reas con problemas.
Funciones del Kanban

Las funciones del Kanban bsicamente son dos: control de la produccin y mejora de los
procesos. El control de la produccin se refiere a la integracin de los diferentes procesos
y el desarrollo de un sistema JIT (Just in Time) en la cual los materiales llegarn en el
tiempo y calidad requerida en las diferentes etapas de la fabricacin, incluso de ser
posible incluyendo a los proveedores. Por mejora de los procesos se entiende facilitar la
optimizacin en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de KANBAN,
esto se hace mediante tcnicas de ingeniera (eliminacin de desperdicio, organizacin
del rea de trabajo, reduccin de set-up, utilizacin de maquinaria versus utilizacin en
base a demanda, mecanismos a prueba de error, manteniendo preventivo, mantenimiento
productivo total, etc.) con la consecuente reduccin de los niveles de inventario.
Tipos de Kanban

Estos son algunas de las formas de implementar un sistema Kanban:
Etiquetas de transporte
Transmiten de una estacin a la predecesora las necesidades de material de la estacin
sucesora.
Item transportado
Nmero de piezas por contenedor
Nmero de orden de la tarjeta
Nmero de ordenes por pedido
Etiquetas de fabricacin
Informacin de las caractersticas del producto a fabricar.
Centro de trabajo
Item a fabricar
Nmero de piezas por contenedor
Punto de almacenamiento de salida
Identificacin y punto de recogida de los componentes necesarios.

Etiquetas con cualquier otro tipo de informacin relevante para la realizacin de las
actividades.
Estas etiquetas pueden estar en formato tradicional (escritas a mano o a mquina), o bien
incluir la informacin codificada en cdigos numricos, o en formato de cdigo de barras /
cdigo QR para ser ledas por un lector conectado a un ordenador.




Ventajas de usar Sistemas Kanban

Ventajas en los procesos productivos:
1. Aumenta la flexibilidad de los procesos de produccin y transporte.
2. Si se usa un sistema informatizado, permite conocer la situacin de todos los tems en
cada momento y dar instrucciones basadas en las condiciones actuales de cada rea de
trabajo.
3. Prevenir el trabajo innecesario y prevenir el exceso de papeleo innecesario.
Ventajas en las operaciones logsticas:
1. Mejor control del stock de material.
2. Posibilidad de priorizar la produccin: el tipo de producto con ms importancia o
urgencia se pone primero que los dems.
3. Se facilita el control de material.
Cmo implementar un sistema Kanban

Esta herramienta se implementa mediante 4 fases:
Fase 1: Disear el sistema Kanban que se usar posteriormente y formar al personal en
los principios de Kanban, y los beneficios de usarlo.
Fase 2: Implementar Kanban en aquellas lneas de produccin y actividades con ms
actividad, donde se generan ms problemas o donde sea ms importante evitar fallos y
retrasos. El entrenamiento con el personal debe continuar en la lnea de produccin.
Fase 3: Implementarlo en el resto de actividades. Se deben tomar en cuenta las opiniones
de los trabajadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema.
Fase 4: En la ltima fase debe realizar la revisin del sistema Kanban, para mejorarlo en
base a la experiencia previa.
Reglas para implementar Kanban

La herramienta Kanban se basa en unas reglas y consejos que deben cumplirse para
poder implementarla correctamente:
- La primera de las reglas es que no se debe mandar producto defectuoso a los procesos
subsecuentes, La produccin de productos defectuosos implica costos tales como la
inversin en materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida.
- La segunda regla es que los procesos subsecuentes requerirn solo lo necesario. Esto
significa que el proceso subsecuente pedir el material que necesita al proceso anterior,
en la cantidad necesaria y en el momento adecuado.
- La tercera nos dice que hay que producir solo la cantidad de producto requerida por el
proceso siguiente, por lo que se debe restringir la produccin a lo requerido y fabricar
segn llegue el pedido.
- La cuarta regla afirma que hay que optimizar la produccin, de manera que podamos
producir solamente la cantidad necesaria requerida por los procesos subsecuentes, se
hace necesario para todos los procesos mantener al equipo y a los trabajadores de tal
manera que puedan producir materiales en el momento necesario y en la cantidad
necesaria.
- En la quinta regla lo que se pretende es evitar las especulaciones: No vale especular
sobre si el proceso subsecuente va a necesitar ms material la siguiente vez. Tampoco, el
proceso subsecuente puede preguntarle al proceso anterior si podra empezar el siguiente
lote un poco ms temprano. Es muy importante que est bien balanceada la produccin.
- La sexta y ltima regla sirve para estabilizar y racionalizar los procesos. El trabajo
defectuoso existe si el trabajo no est estandarizado y racionalizado, si esto no es tomado
en cuenta seguirn existiendo partes defectuosas.
Para concluir esta herramienta consigue aumentar la eficiencia en los procesos y evitar
retrasos y no desaprovechar recursos, pues se consigue una reduccin de los niveles de
inventario, reduccin de tiempos en procesos, limpieza y mantenimiento, informacin
rpida y precisa, minimiza desperdicios, evita sobreproduccin y consigue trabajo en
equipo rompiendo las barreras administrativas.