Aldemi - Parte 1

ALDEMI COELHO LIMA
ESTUDO DA APLICAO DE REVESTIMENTO DURO POR

SOLDAGEM COM ARAMES TUBULARES QUANTO
RESISTNCIA AO DESGASTE DE FACAS PICADORAS DE
CANA-DE-ACAR

UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLNDIA
FACULDADE DE ENGENHARIA MECNICA
2008
ALDEMI COELHO LIMA

ESTUDO DA APLICAO DE REVESTIMENTO DURO POR
SOLDAGEM COM ARAMES TUBULARES QUANTO RESISTNCIA
AO DESGASTE DE FACAS PICADORAS DE CANA-DE-ACAR

Tese apresentada ao Programa de Ps-
graduao em Engenharia Mecnica da
Universidade Federal de Uberlndia, como
parte dos requisitos para a obteno do ttulo
de DOUTOR EM ENGENHARIA MECNICA.

rea de concentrao: Materiais e Processos
de Fabricao

Orientador: Prof. Dr. Valtair Antonio Ferraresi

UBERLNDIA MG
2008

Dados Internacionais de Catalogao na Publicao (CIP)

L732e

Lima, Aldemi Coelho, 1963-
Estudo da aplicao de revestimento duro por soldagem com arames
tubulares quanto resistncia ao desgaste de facas picadoras de cana-de-
acar / Aldemi Coelho Lima. - 2008.
232 f. : il.

Orientador:.Valtair Antonio Ferraresi.
Tese (doutorado) Universidade Federal de Uberlndia, Programa
de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica.
Inclui bibliografia.

1. Soldagem - Teses. I. Ferraresi, Valtair Antonio. II. Universidade
Federal de Uberlndia. Programa de Ps-Graduao em Engenharia
Mecnica. III. Ttulo.

CDU: 621.791

Elaborado pelo Sistema de Bibliotecas da UFU / Setor de Catalogao e Classificao

i

Conhecimento experimentao, caso contrrio mera informao!
(Albert Einstein).
ii
iii

A Deus
Aos meus pais e irmos
minha esposa Slvia
Aos meus filhos J ssica, Srgio e Plnio
iv
v
AGRADECIMENTOS

A Deus, pelas condies de sade e inteligncia, indispensveis para esta realizao.

Ao professor e orientador Valtair Antonio Ferraresi, pela amizade, pelos ensinamentos, pelo
apoio, confiana e, acima de tudo, pela valiosa orientao.

Aos professores Amrico Scotti e Louriel Vilarinho pelo exemplo de profissionalismo,
competncia, seriedade e compromisso na conduo das atividades de ensino e pesquisa.

A todos os professores que ao longo da minha vida, com preciosos ensinamentos e com seu
exemplo, me orientaram na construo do conhecimento.

Ao programa de ps-graduao em Engenharia Mecnica da UFU, pelo suporte infra-
estrutural, em especial ao LAPROSOLDA/UFU.

s secretrias da SECPOSMEC, J anete, Ins e Kelly, pela competncia e pela ateno
dispensada no meu atendimento como aluno.

Aos colegas do LAPROSOLDA-UFU, Admlson, Andr Richetti, Fbio Morais, Moiss
Lagares, Vladimir Ponomarev, Alberto, Vincius, Tereza, Celina, Daniel, Diandro, Mrcio,
Demstenes, Andr, Temstocles, Eduardo, Alessandra, pela amizade, solidariedade e
companheirismo.

Direo do CEFET-GO, pelos incentivos, apoio e dispensa das minhas atividades.

Aos colegas professores da coordenao de Mecnica do CEFET-GO, em especial, o prof.
Ildeu Lcio Siqueira, pela amizade, companhia, apoio e colaborao.

Aos meus pais, minha esposa Slvia e aos meus filhos J ssica, Srgio e Plnio, pela
credibilidade, incentivos, apoio e abdicao da minha presena nos momentos de estudos.

Aos amigos Adriano Cunha, Walter Szerwinsk, Ado Souza, Sebastio G. L. J nior pelo
apoio, incentivo e amizade.

Aos familiares e amigos da cidade de Minau, Gois.

Ao professor Rafael Ariza do LTM/UFU e aos professores Rafael, Amado, Cedr, Pozo,
Manuel, Alejandro, Ramonin, Arnaldo, Lorenzo, Duffus e Puchol da Universidad Central
Marta Abreu de Las Villas, Santa Clara, Cuba, pelo apoio e amizade.

Aos bolsistas de IC, TCC e estagirios do laboratrio de soldagem do CEFET-GO, Licurgo,
Victor, J ohnatan, Thiago, Daniela, Vernica, Helliel, Rubens, Leandro, Clio, Wilsonelton,
Frncis, pela colaborao nas atividades experimentais.

Ao CNPq, pelo apoio financeiro, tornando possvel a realizao deste trabalho.
vi
vii
SUMRIO

Resumo xiii
Abstract xiv
Lista de figuras xv
Lista de tabelas xxi
Lista de abreviaturas e smbolos xxiii

CAPTULO Introduo 01

CAPTULO II Reviso Bibliogrfica 07
2.1. Setor sucroalcooleiro 07
2.2. Equipamentos de extrao do caldo da cana-de-acar 09
2.2.1. Mesa alimentadora 10
2.2.2. Picador 11
2.2.3. Desfibrador 12
2.2.4. Moendas 13
2.3. Desgaste dos equipamentos de preparo da cana 14
2.4. Soldagem de manuteno em indstrias de acar e lcool 15
2.5. Fundamentos do processo de revestimentos 17
2.5.1. Revestimentos de aos inoxidveis (cladding) 17
2.5.2. Revestimentos de reconstruo (build up) 18
2.5.3. Amanteigamento (buttering) 18
2.5.4. Revestimentos duros (hardfacing) 19
2.6. Desgaste 19
2.6.1. Definio de desgaste 19
2.6.2. Classificao de desgaste 19
2.6.2.1. Desgaste por deslizamento 20
2.6.2.2. Desgaste erosivo 20
2.6.2.3. Desgaste por Impacto 21
2.6.2.4. Desgaste produzido pelo meio 21
2.6.2.5. Desgaste abrasivo 22
2.6.2.5.1. Classificao do desgaste abrasivo 22
2.6.2.5.2. Mecanismos de desgaste por abraso 25
2.6.3. Avaliao de desgaste 27
viii
2.6.3.1. Abrasmetro Pino sobre Disco (Pin-on-Disc) 28
2.6.3.2. Abrasmetro Suga 29
2.6.3.3. Abrasmetro Roda de Borracha (Rubber Wheel Testing) 30
2.6.3.4. Abrasmetro LTM 33
2.6.3.5. Abrasmetro com disco rotativo (roda de ao ou de borracha) 34
2.6.3.6. Abrasmetro Multi-estao Bloco em Anel Modificado 35
2.6.3.7. Abrasmetro Combinado (ensaio de abraso e impacto) 36
2.7. Classificao das ligas de revestimentos duros 37
2.8. Propriedades do revestimento e resistncia ao desgaste abrasivo 41
2.8.1. Microestrutura e resistncia ao desgaste 42
2.8.2. Morfologia de carbonetos e resistncia ao desgaste abrasivo 45
2.8.3. Dureza e resistncia ao desgaste 48
2.8.4. Diluio e resistncia ao desgaste 51
2.9. Variveis operacionais de soldagem de revestimento 54
2.10. Soldagem a Arco Eltrico com Arames Tubulares 58
2.10.1. Transferncia metlica de arames tubulares 61
2.10.2. Aplicaes de revestimentos com arames tubulares 65

CAPTULO III Procedimentos Experimentais 69
3.1. Escolha da empresa parceira 69
3.2. Equipamentos 71
3.2.1. Fonte de soldagem 71
3.2.2. Alimentador de arame 72
3.2.3. Tocha de soldagem 73
3.2.4. Bancada de soldagem 73
3.3. Materiais e consumveis 73
3.3.1. Metal de base 73
3.3.2. Consumveis 74
3.4. Metodologia 75
3.4.1. Definio da regio de trabalho via modos de transferncia metlica 75
3.4.2. Construo dos corpos de prova 76
3.4.3. Constante de deposio 76
3.4.4. Avaliao dos parmetros de desempenho 76
3.4.4.1. Parmetros geomtricos do cordo de solda 77
3.4.4.2. Diluio 77
3.4.4.3. Rendimento de Deposio 78
ix
3.5. Avaliao de desgaste em laboratrio 79
3.6. Avaliao de desgaste em campo 80
3.6.1. Construo das facas 80
3.6.2. Aplicao do revestimento duro 81
3.6.3. Instalao das facas no picador 82
3.6.4. Avaliao de desgaste (perda de massa) 84
3.6.5. Desgaste relativo por tonelada de cana 85
3.6.6. Taxa de desgaste 85
3.6.7. Resistncia ao desgaste 87
3.7. Avaliao microestrutural 88
3.8. Topografia de Superfcie 88
3.9. Dureza e microdureza 88
3.10. Determinao da porcentagem volumtrica de carbonetos 88
3.11. Anlise estatstica 89

CAPTULO IV Trabalhos Preliminares 91
4.1. Trabalho de Campo: Avaliao preliminar de desempenho de revestimento 91
4.1.1. Primeira etapa 96
4.1.1.1. Rendimento e Taxa de Deposio 97
4.1.1.2. Avaliao de desgaste 99
4.1.2. Segunda etapa 102
4.1.2.1. Avaliao de desgaste 102
4.1.2.2. Desgaste relativo 104
4.2. Verificao do mecanismo de desgaste de faca picadora 105
4.3. Comentrios finais do captulo 107

CAPTULO V Definio da Regio de Trabalho Via Modos de Transferncia
Metlica
109
5.1. Definio da distncia bico de contato-pea 109
5.2. Mapeamento da transferncia metlica do arame FeCrC 112
5.2.1. Identificao dos modos de transferncia metlica 115
5.2.1.1. Transferncia por curto-circuito (CC) 115
5.2.1.2. Transferncia globular repulsiva (GLr) 117
5.2.1.3. Transferncia globular (GL) 119
5.2.1.4. Regio de transio globular repulsiva/curto-circuito (GLr-CC) 121
5.2.2. Mapas de transferncia metlica 123
x
5.3. Influncia dos modos de transferncia no desempenho do arame FeCrC 125
5.3.1. Rendimento de deposio 128
5.3.2. Diluio 128
5.3.3. Influncia dos modos de transferncia na geometria do cordo 129

CAPTULO VI Avaliao de Desempenho dos Trs Arames na Regio de
Curto-circuito.
133
6.1. Delimitao da regio de curto-circuito para os trs arames tubulares 133
6.2. Avaliao de desempenho na regio de curto-circuito 136
6.2.1. Diluio 138
6.2.2. Rendimento de deposio 141
6.2.3. Constante de fuso 143
6.2.4. Freqncia de curto-circuitos 146
6.3. Ajuste fino dos parmetros de soldagem 150

CAPTULO VII Avaliao de Desgaste em Laboratrio 155
7.1. Soldagem das chapas de testes 155
7.2. Diluio da solda 157
7.3. Dureza do revestimento 159
7.4. Desgaste 160
7.4.1. Preparao dos corpos de prova de desgaste 160
7.4.2. Avaliao de Pr-desgaste 162
7.4.3. Resultados de desgaste 163
7.4.4. Resistncia ao desgaste versus dureza e diluio 166
7.4.5. Anlise da trilha de desgaste 168
7.5. Microestrutura dos revestimentos 174
7.6. Porcentagem volumtrica de carbonetos totais 183

CAPTULO VIII Avaliao de Desgaste em Campo 189
8.1. Construo das facas 189
8.2. Instalao das facas no picador 190
8.3. Avaliao do desempenho em campo 193
8.3.1. Avaliao de desgaste (perda de massa) 196
xi
8.3.2. Resistncia ao desgaste 200
8.3.3. Mecanismo de desgaste 203
8.3.4. Desgaste relativo 205
8.4. Desgaste em laboratrio x desgaste em campo 207

CAPTULO IX Concluses 211

CAPTULO X Propostas para Trabalhos Posteriores 213

CAPTULO XI Referncias Bibliogrficas 215

Anexo 1 Facas desgastadas 229

xii
xiii
LIMA, A. C. Estudo da Aplicao de Revestimento Duro por Soldagem com Arames
Tubulares quanto Resistncia ao Desgaste de Facas Picadoras de Cana-de-acar.
2008. 232 p. Tese de doutorado, Universidade Federal de Uberlndia, Uberlndia, MG.

RESUMO

O setor sucroalcooleiro brasileiro tem apresentado um expressivo crescimento nos
ltimos anos, entretanto, a manuteno das indstrias apresenta um elevado custo devido
perda de metal dos equipamentos por mecanismos de desgaste. O objetivo deste trabalho
estudar a aplicao de revestimentos duros por soldagem com arames tubulares quanto
resistncia ao desgaste de facas picadoras de cana-de-acar. Alm disso, busca-se
tambm verificar se o ensaio por Roda de Borracha eficaz para simular o desgaste que
ocorre com esse tipo de ferramenta. Foram utilizados trs arames tubulares de liga FeCrC,
os quais diferem entre si pelos diferentes teores de C, Cr, Si e Mn, alm da adio de Nb no
segundo e Ti e Mo no terceiro. Um eletrodo revestido de reconhecida eficincia foi utilizado
para a comparao com o desempenho dos arames tubulares. Fez-se o estudo da
transferncia metlica de forma a selecionar um conjunto de parmetros com os arames
tubulares dentro da regio de curto-circuito para se efetuar a soldagem com mesma corrente
mdia. Foram construdos corpos de prova para a avaliao de desgaste em laboratrio
com abrasmetro Roda de Borracha. Posteriormente, foram construdas facas picadoras de
cana-de-acar, revestidas com as mesmas condies de soldagem e montadas no picador
de uma destilaria de lcool. A avaliao de desgaste foi feita via perda de massa. O arame
contendo Nb apresentou a maior resistncia ao desgaste em laboratrio e devido
presena de trincas e ao lascamento do revestimento, a menor resistncia ao desgaste em
campo. O arame FeCrC e o arame contendo Ti e Mo apresentaram resistncia ao desgaste
similar, com o pior desempenho em laboratrio e o melhor em campo. Comparados ao
eletrodo revestido, apenas o arame contendo Nb apresentou similar desempenho em
laboratrio e o arame FeCrC e o arame com adio de Ti e Mo, similar desempenho em
campo. O desgaste abrasivo na indstria foi menos severo que em laboratrio, sendo que o
ensaio por Roda de Borracha no foi eficaz para representar o desgaste real das facas
picadoras de cana-de-acar, por no simular a ocorrncia de impacto.

Palavras-chaves: Arame tubular autoprotegido. Revestimento duro. Faca picadora. Setor
sucroalcooleiro. Resistncia ao desgaste.
xiv

LIMA, A. C. A Study of The Hardfacing Aplication by Flux Cored Arc Welding on Wear
Resistence of Sugar-Cane Choping Knives. 2008. 225 p. Doctor Thesis, Universidade
Federal de Uberlndia, Uberlndia, MG.

ABSTRACT

The brazilian alcohol and sugar industrie were presented the large growth in the last years.
However, the maintenance of industries presented high cost because the wear of
equipments.This work aims to study hardfacings application by Flux Cored Arc Welding on
wear resistance to the sugar-cane choping knives. It also seeks verify wether the Rubber
Wheel Test is effective or not to simulate the wear that occurs with this tool type. Three
tubular wires FeCrC alloy were used, the which ones differ to each other by the different
contents of C, Cr, Si and Mn. Besides ones differ to each other by the addition of Nb in
second and Ti and Mo in the third. One shielded electrode of recognized efficiency was used
for comparison with the tubular wires performance. Metal transfer modes was study to select
a parameters set with the tubular wires in the short-circuit region by use the same welding
current. Samples were made for the wear evaluation in laboratory with Rubber Wheel Test.
Afterwards, they were fabricate sugar-cane choping knives, hardfacing welded with same
weldings parameters and set up in choping equipment of an alcohol distillery. The wear
evaluation were done by weight loss. The contend Nb wire presented the biggest wear
resistance in laboratory and due to the crack presence and to fracture of the hardfacing,
presented the minor wear resistance in industrie. The FeCrC wire and the contend Ti and Mo
wire presented similar wear resistance with the worse performance in laboratory and the best
performance in industrie. Compared to the shielded electrode, only the contend Nb wire
presented similar performance in laboratory and the FeCrC wire and the wire with adition of
Ti and Mo, presented similar performance in industrie. The industrie wear test was less
severe who in laboratory and the Rubber Wheel Test wasn't effective to represent the sugar-
cane choping knives wear, because not simulating the impact occurrence.

Keywords: Selfshielded tubular wires. Hardfacing. Knives cutting. Azucar and alcohol
industrie. Wear resistence.

xv
LISTA DE FIGURAS

N
o
Figura Descrio da Figura Pgina

Figura 2.1 Mapa da cana - Regio Centro-sul 08
Figura 2.2 Representao esquemtica dos equipamentos de preparo e extrao
do caldo
10
Figura 2.3 Detalhe da mesa alimentadora durante a parada e em operao 11
Figura 2.4 Vista interna do picador e detalhe de uma faca picadora 12
Figura 2.5 Vista interna do desfibrador e detalhe de um martelo desgastado 13
Figura 2.6 Vista das moendas em operao e em manuteno 14
Figura 2.7 Seqncia de reconstruo de um martelo desgastado 19
Figura 2.8 Tipo de desgaste abrasivo: a dois corpos e a trs corpos 23
Figura 2.9 Mecanismos de desgaste por abraso: abraso de baixa tenso;
abraso de alta tenso e abraso por arranque
24
Figura 2.10 Ilustrao esquemtica dos principais micromecanismos de desgaste
abrasivo: microsulcamento; microcorte e microtrincamento
25
Figura 2.11 Micromecanismos de desgaste em liga de ferro-cromo-carbono e liga
de carbonetos complexos
27
Figura 2.12 Abrasmetro Pino sobre Disco 29
Figura 2.13 Abrasmetro Suga 30
Figura 2.14 Abrasmetro Roda de borracha: esquema padronizado pela ASTM e
equipamento construdo por Stevenson and Hutchings (1996)
32
Figura 2.15 Abrasmetro LTM 33
Figura 2.16 Abrasmetro Disco Rotativo 34
Figura 2.17 Multi-estao bloco em anel modificado 36
Figura 2.18 Equipamento de ensaio de desgaste por abraso e impacto 37
Figura 2.19 Microestrutura de revestimentos duros: rico em W e rico em
carbonetos complexos
44
Figura 2.20 Resistncia ao desgaste abrasivo em multi-camadas 44
Figura 2.21 Distribuio de partculas de TiC na camada de revestimento duro.
micrografia tica e morfologia MEV
45
Figura 2.22 Efeito do tamanho e frao volumtrica de carbonetos 46
Figura 2.23 Microestrutura de revestimento duro Fe-42Cr-5,3C em primeira,
segunda e terceira camada
47
xvi
Figura 2.24 Microestrutura de revestimento duro liga Fe-Cr-C 48
Figura 2.25 Resistncia ao desgaste versus dureza do revestimento 50
Figura 2.26 Parmetros geomtricos e diluio do revestimento 52
Figura 2.27 Diluio versus perda de volume 52
Figura 2.28 Efeito dos parmetros de soldagem na geometria do cordo de solda e
na diluio
56
Figura 2.29 Efeito do aporte trmico na dureza, na diluio e na perda de volume
de revestimento duro de liga Fe-Cr-C
57
Figura 2.30 Representao esquemtica do processo Arames Tubulares: com
proteo gasosa e autoprotegido
58
Figura 2.31 Comparao entre os perfis de cordes de solda efetuados com
arames slidos e tubulares
61
Figura 2.32 Modos de transferncia do arame tubular com proteo gasosa:
transferncia globular repulsiva (GL-RE) e transferncia globular-
goticular
63
Figura 2.33 Imagens de transferncia metlica de arame tubular do tipo bsico e
gs de proteo 100% de CO
2

64
Figura 2.34 Imagens de transferncia metlica de arame tubular do tipo metal
cored, com corrente de 240A e dois gases de proteo
65
Figura 2.35 Aspectos da transferncia metlica de arames tubulares de 1,2mm:
rutlico (350A) e metal cored (300A) com proteo de Ar+20%CO
2

65
Figura 3.1 Parque industrial da unidade sucroalcooleira 71
Figura 3.2 Equipamentos de soldagem 72
Figura 3.3 Equipamentos de filmagem 75
Figura 3.4 Preparao para anlise macrogrfica e ilustrao dos parmetros
geomtricos dos cordes de solda, rea fundida (S
fund
) e rea
adicionada (S
ad
)
77
Figura 3.5 Dispositivo fotogrfico 78
Figura 3.6 Esquema do procedimento utilizado para determinar o comprimento do
arame alimentado
79
Figura 3.7 Abrasmetro Roda de Borracha utilizado para a realizao dos ensaios
de desgaste
80
Figura 3.8 Perfil e dimenses do bisel das facas 81
Figura 3.9 Detalhes da usinagem do bisel por fresamento 81
Figura 3.10 Fixao da faca picadora para a aplicao do revestimento no gume 82

xvii
Figura 3.11 Detalhes de fixao de faca picadora para a aplicao do revestimento
na face do bisel superior e do bisel frontal
83
Figura 3.12 Detalhes de montagem das facas nos eixos do picador: Posio dos
eixos no picador e ordem de montagem das facas por eixo
84
Figura 3.13 Seqncia para a determinao da perda de massa do metal de base 85
Figura 3.14 Esquema do picador mostrando a extenso do contato das facas com
a cana
87
Figura 3.15 Microestrutura de revestimento duro: aps ataque com Murakami e
aps tratamento da imagem e localizao dos carbonetos
89
Figura 4.1 Detalhes da construo de uma faca e formao do bisel 92
Figura 4.2 Faca picadora destacando o movimento da tocha executado pelo
soldador
94
Figura 4.3 Detalhes da aplicao do revestimento com o arame tubular AT1 e
com o eletrodo revestido ER2
96
Figura 4.4 Peso mdio do revestimento e tempo ativo de revestimento, em funo
do tipo de consumvel
98
Figura 4.5 Rendimento e taxa de deposio em funo do consumvel 99
Figura 4.6 Perda de material por desgaste e relao peso do
revestimento/desgaste, em funo do consumvel, na primeira etapa
99
Figura 4.7 Detalhe de desgaste em facas 100
Figura 4.8 Tendncia de desgaste das facas nos eixos do picador 101
Figura 4.9 Perda de peso por desgaste e relao peso do revestimento/desgaste
em funo do consumvel, na segunda etapa
103
Figura 4.10 Detalhe de desgaste em facas durante a segunda etapa 104
Figura 4.11 Desgaste relativo na primeira e segunda etapa 104
Figura 4.12 Regio da faca onde foi retirada a amostra para anlise e detalhe da
regio frontal de desgaste, ilustrando o metal de revestimento e o
metal de base
105
Figura 4.13 Detalhes da superfcie da amostra de uma faca desgastada 106
Figura 5.1 Avaliao da distncia bico de contato pea: DBCP x Valim x Corrente
mdia e Tenso x DBCP x Corrente mdia
112
Figura 5.2 Seqncia de imagens da transferncia CC com intervalo de 5 ms
entre quadros
116
Figura 5.3 Oscilograma ilustrativo da transferncia CC 116
Figura 5.4 Seqncia de imagens da transferncia GLr com intervalo de 1,0 ms
entre quadros, ilustrando a rotao da gota
117
xviii
Figura 5.5 Oscilograma ilustrativo da transferncia GLr 119
Figura 5.6 Oscilograma ilustrativo da transferncia GLr 120
Figura 5.7 Oscilograma ilustrativo da transferncia GL 121
Figura 5.8 Seqncia de imagens da transferncia na regio de transio GLr-CC
com intervalo de 2,0 ms entre quadros
121
Figura 5.9 Oscilograma ilustrativo da transio GLr-CC 122
Figura 5.10 Mapa de transferncia metlica com DBCP de 20 mm, tenso x
velocidade de alimentao
123
corrente mdia
123
velocidade de alimentao
124
corrente mdia
124
Figura 5.14 Ilustrao dos testes realizados com DBCP de 20 mm 126
Figura 5.15 Ilustrao dos testes realizados com DBCP de 35 mm 127
Figura 5.16 Rendimento de deposio x velocidade de alimentao para DBCP de
20 e 35 mm
128
Figura 5.17 Diluio x velocidade de alimentao para DBCP de 20 e 35 mm 129
Figura 5.18 Largura do cordo x velocidade de alimentao para DBCP de 20 e 35
mm
129
Figura 5.19 Reforo do cordo x velocidade de alimentao para DBCP de 20 e 35
mm
130
Figura 5.20 Penetrao x velocidade de alimentao para DBCP de 20 e 35 mm 131
Figura 5.21 Relao reforo/largura x velocidade de alimentao para DBCP de 20
e 35 mm
132
Figura 6.1 Regio CC para os trs arames tubulares, tenso versus velocidade
de alimentao
135
Figura 6.2 Regio CC para os trs arames tubulares tenso versus corrente
mdia
135
Figura 6.3 Contornos da regio de curto-circuito dos trs arames tubulares,
destacando os testes realizados
136
Figura 6.4 Diluio por tipo de arame, em funo da tenso e em funo da V
alim
139
Figura 6.5 Diluio x energia de soldagem e diluio mdia para os trs arames 140
Figura 6.6 Rendimento de deposio, em funo da tenso e em funo da V
alim
141

xix
Figura 6.7 Rendimento de deposio x energia de soldagem e Rendimento de
deposio mdio para os trs arames
142
Figura 6.8 Constante de fuso por tipo de arame, em funo da tenso e em
funo da V
alim

144
Figura 6.9 V
alim
versus corrente mdia e constante de fuso mdia para os trs
arames
145
Figura 6.10 Freqncia de curto-circuitos por tipo de arame, em funo da tenso
e em funo de V
alim

147
Figura 6.11 Freqncia de curto-circuitos x energia de soldagem e freqncia
mdia de curto-circuito para os trs arames
148
Figura 6.12 Comparao dos oscilogramas de soldagens efetuadas com trs
diferentes arames tubulares, com os mesmos parmetros de soldagem
150
Figura 6.13 Seo transversal do cordo de solda antes e aps o ajuste da
indutncia
151
Figura 7.1 Localizao do corpo de prova na superfcie e na seo transversal da
chapa de teste
156
Figura 7.2 Seo transversal das chapas revestidas com os quatro consumveis 156
Figura 7.3 Detalhe da superfcie das chapas revestidas 157
Figura 7.4 Anlise comparativa de diluio dos CPs de desgaste por consumvel 159
Figura 7.5 Anlise comparativa de dureza mdia, mxima e mnima em funo da
faixa fornecida pelo fabricante
161
Figura 7.6 Detalhe dos Cps antes do desgaste 161
Figura 7.7 Avaliao de pr-desgaste 162
Figura 7.8 Anlise comparativa de perda de passa por consumvel 164
Figura 7.9 Anlise comparativa de resistncia ao desgaste por consumve 165
Figura 7.10 Anlise comparativa de dureza, diluio e resistncia ao desgaste do
revestimento
167
Figura 7.11 Trilha de desgaste dos CPs para cada consumvel 168
Figura 7.12 Imagens da trilha de desgaste por microscopia tica (50X) 169
Figura 7.13 Imagens da trilha de desgaste feitas no MEV (1000X) 170
Figura 7.14 Perfil da trilha de desgaste por interferometria a laser 171
Figura 7.15 Desgaste em regio com descontinuidades no revestimento (50X) 173
Figura 7.16 Microestrutura do arame FeCrC na interface com o MB e na superfcie
do revestimento (1000X)
175
Figura 7.17 Microestrutura e EDS do revestimento FeCrC (1000X) 176

xx
Figura 7.18 Microestrutura do arame FeCrC+Nb na interface com o MB e na
superfcie do revestimento (1000X)
176
Figura 7.19 Espectro de EDS da matriz do revestimento FeCrC+Nb. 177
Figura 7.20 Microestrutura e EDS do revestimento FeCrC+Nb (1000X) 179
Figura 7.21 Microestrutura do arame FeCrC+Ti na interface com o metal de base e
na superfcie do revestimento (1000X)
180
Figura 7.22 Microestrutura e EDS do revestimento FeCrC+Nb (2000X) 181
Figura 7.23 Microestrutura do eletrodo revestido ER1 na interface com o metal de
base e na superfcie do revestimento (1000X)
182
Figura 7.24 Microestrutura e EDS do revestimento ER1 (1000X) 182
Figura 7.25 Porcentagem volumtrica de carbonetos totais 183
Figura 7.26 Detalhes da microestrutura para a determinao do PVCt,
revestimento FeCrC e FeCrC+Nb
184
Figura 7.27 Detalhes da microestrutura para a determinao do PVCt,
revestimento FeCrC+Ti e ER1
185
Figura 8.1 Detalhes das facas revestidas com cada consumvel (antes da
montagem dos mancais).
191
Figura 8.2 Detalhe de uma faca aps a montagem do mancal 191
Figura 8.3 Vista interna do picador destacando a posio de montagem das facas 192
Figura 8.4 Facas desgastadas, com detalhe do canto de maior desgaste 194
Figura 8.5 Seo transversal do gume das facas com cada consumvel 195
Figura 8.6 Desgaste total das facas e desgaste do revestimento por consumvel 197
Figura 8.7 Histograma ilustrando o desgaste das facas por consumvel 198
Figura 8.8 Resistncia ao desgaste mdio por consumvel 200
Figura 8.9 Detalhe da superfcie revestida de uma mesma faca antes e aps o
trabalho
201
Figura 8.10 Detalhes das facas aps o desgaste 202
Figura 8.11 Detalhe da propagao de trinca na interface com o MB e prximo
superfcie (50X)
203
Figura 8.12 Perfil da superfcie desgastada das facas com os quatro consumveis 204
Figura 8.13 Desgaste relativo por tonelada de cana na etapa final 206
Figura 8.14 Comparao da resistncia ao desgaste em laboratrio versus
campo
208

xxi
LISTA DE TABELAS

N
o
Tabela Descrio da Tabela Pgina

Tabela 2.1 Nmeros do setor sucroalcooleiro na safra 2006/07 09
Tabela 2.2 Dados comparativos de revestimento em camisa de moenda com
eletrodo revestido de 3,2 mm e arame tubular de 1,6 mm
66
Tabela 3.1 Dados dos consumveis utilizados 74
Tabela 4.1 Dimenses e composio qumica nominal dos consumveis,
fornecida pelo fabricante
93
Tabela 4.2 Valores mdios dos parmetros de soldagem e dos principais
parmetros de desempenho
97
Tabela 5.1 Testes para definio da DBCP com arame FeCrC, dimetro de 1,6
mm
111
Tabela 5.2 Parmetros de soldagem e modos de transferncia para os principais
testes com DBCP de 20 mm
113
Tabela 5.3 Parmetros de soldagem e modos de transferncia para DBCP de 35
mm
114
Tabela 5.4 Parmetros de soldagem, parmetros geomtricos, rendimento de
deposio e diluio do metal base para os 14 testes realizados
127
Tabela 6.1 Parmetros de soldagem e modos de transferncia para delimitao
da regio de curto-circuito
134
Tabela 6.2 Parmetros de soldagem dos testes realizados e parmetros de
desempenho
137
Tabela 6.3 Parmetros de desempenho mdios e desvio padro para os trs
arames
138
Tabela 6.4 Parmetros de soldagem para a soldagem das chapas de testes e
confeco dos corpos de prova para ensaio de desgaste
152
Tabela 7.1 Resultados de diluio 158
Tabela 7.2 Resultados de dureza dos CPs 160
Tabela 7.3 Dados de desgaste por consumvel 163
Tabela 7.4 Microestrutura bsica dos revestimentos e microdureza das principais
fases
174
Tabela 7.5 Porcentagem volumtrica de carbonetos totais (PVCt) 183
xxii
Tabela 7.6 Apresentao conjunta dos parmetros avaliados 186
Tabela 8.1 Dados de desgaste das facas por consumvel 196
Tabela 8.2 Dados de desgaste e resistncia ao desgaste por consumvel 198
Tabela 8.3 Desgaste relativo durante a etapa final 205
Tabela 8.4 Relao entre a resistncia ao desgaste em laboratrio e em campo 207

xxiii
LISTA DE ABREVIATURAS E SMBOLOS

AT =Arame tubular
AWS =American Welding Society
C =Carbono
Cap. =Captulo
CC =Modo de transferncia por curto-circuito
CC/s =Curto-circuitos por segundo
C
d
=Constante de deposio
Cf =Constante de fuso
Cf
m
=Constante de fuso mdia
Cr =Cromo
Cons =Tipo de consumvel
CP =Corpo de prova
CSI =Condio de soldagem instvel
D =Dimetro
DBCP =Distncia bico de contato-pea
DDAT =Dispositivo de deslocamento automtico da tocha
Desg =Desgaste
Desg
m
=Desgaste mdio
Desg
MB
=Desgaste do metal de base
Desg
rel
=Desgaste relativo por ton de cana
Desg
t
=Desgaste total por faca
Desg
t-m
=Desgaste total das facas por consumvel (valores mdios)
d
l
=Densidade linear do arame-eletrodo
Dil =Diluio do eletrodo
Dil
f
=Diluio no final do corpo de prova
Dil
i
=Diluio no incio do corpo de prova
Dil
m
=Diluio mdia
Dist =Distncia
Dist
camp
=Distncia do ensaio em campo
Dist
lab
=Distncia do ensaio em laboratrio
DP =Desvio padro
EDS =Espectroscopia de Energia Dispersiva de Raio-X
xxiv
ER1 =Eletrodo revestido 1
ER2 =Eletrodo revestido 2
Es =Energia de soldagem
Fcc =Freqncia de curto-circuitos
Fcc
m
=Freqncia mdia de curto-circuitos
FeCrC =Arame de liga ferro-cromo-carbono
GL =Modo de transferncia globular
GL
r
=Modo de transferncia globular repulsiva
GL
r
-CC =Modo de transferncia globular repulsiva/curto-circuito
GT =Modo de transferncia goticular (spray)
HV =Dureza Vickers
I
m
=Corrente mdia
kd =Indutncia de descida
Ks =Indutncia de subida
L =Largura do cordo
L
a
=Comprimento de arame alimentado durante a soldagem
Ma =Massa de arame alimentado
M
c
=Medida conhecida
M
d
=Massa de arame-eletrodo depositada
MEV =Microscpio eletrnico de varredura
Mo =Molibdnio
Mn =Mangans
M
r
=Medida real
M
7
C
3
=Carboneto hexagonal de cromo
N =Nmero de rpm
Nb =Nibio
+Nb =Liga FeCrC com adio de nibio
NbC =Monocarboneto de nibio
OMT =Outro modo de transferncia
p =Significncia estatstica em teste de hiptese
P =Fsforo / Passo da solda
P
est
=Peso estimado de cana modo por faca
P
it
=Peso da faca no incio do trabalho
P
it
=Peso da faca no final do trabalho
P
cana
=Peso total de cana processada no perodo
Pn =Penetrao
xxv
Prev
m
=Peso mdio do revestimento
PVCt =Porcentagem volumtrica de carbonetos totais
PVCt
m
=Porcentagem volumtrica mdia de carbonetos totais
Rd =Rendimento de deposio
Rd
m
=Rendimento de deposio mdio
Rdesg =Resistncia ao desgaste
Rdesg
lab
=Resistncia ao desgaste em laboratrio
Rdesg
campo
=Resistncia ao desgaste em campo (na indstria)
Ref =Reforo
S =Enxofre
Sa =Rugosidade superficial mdia
Sq =Rugosidade superficial quadrtica mdia
S
ad
=rea adicionada
S
fund
=rea fundida
Sku =Coeficiente de achatamento superficial - Kurtosis
Si =Silcio
Ssk =Coeficiente de simetria superficial - Skewness
t =Tempo de ensaio
Tdesg =Taxa de desgaste
T
dep
=Taxa de deposio
Ti =Titnio
+Ti =Liga FeCrC com adio de titnio e molibdnio
TiC =Monocarboneto de titnio
T
moag
=Taxa de moagem de cana
t
trab
=Tempo de trabalho
Transf =Modo de transferncia
t
sf
=Tempo ativo de soldagem por faca
U
m
=Tenso mdia
U
r
=Tenso de referncia
V =Vandio
Valim =Velocidade de alimentao do arame
Vsold =Velocidade de soldagem
W =Tungstnio
m =Micrometro

xxvi

CAP TULO I

INTRODUO

O setor sucroalcooleiro vem apresentando grande expanso nos ltimos anos no
Brasil, em funo da estabilidade do mercado mundial do acar e do aumento de consumo
do etanol no mercado interno e pelo aumento da meta de utilizao de biocombustveis nos
EUA, Unio Europia e J apo. O setor contava com 325 unidades produtoras operando na
safra 2006/2007, 342 na safra 2007/2008, alm da previso de 373 em 2009/2010 e 412 na
safra 2012/2013. Isso representa um aumento de 27% em 6 anos, sem contar os outros 61
projetos em estudos para implantao posterior.
A elevada capacidade produtiva com custos competitivos do setor sucroalcooleiro
brasileiro, frente ao etanol de milho (americano) e ao de beterraba ou mandioca, alm da
grande quantidade de terra disponvel para o cultivo da cana colocam o Brasil numa
condio de liderana no mercado mundial do etanol. O Pas , portanto, o maior produtor
de acar do mundo e o segundo maior produtor de etanol, atrs apenas dos EUA, cuja
produtividade, a partir do milho, bastante inferior.
Por sua vez, a perda de material por mecanismos de desgaste representa um custo
significativo para a operao de usinas de acar e destilarias de lcool, onde a
deteriorao das ferramentas grande e a vida em servio dos componentes curta.
A reduo da capacidade produtiva ocorre devido s paradas constantes para a
substituio das peas desgastadas, bem como, pelos custos de recuperao das mesmas,
envolvendo mo-de-obra, equipamentos e consumveis de soldagem, dentre outros. Novas
tcnicas de soldagem e novos tipos de consumveis (eletrodos) tm sido desenvolvidos para
minimizar esses problemas.
A aplicao de revestimentos com o objetivo de reduzir o desgaste e,
consequentemente os custos, busca o incremento da vida em servio dos componentes e
na reduo das paradas para manuteno. Uma correta seleo do material depositado
Introduo

2

permite, dentre outras coisas, transformar elementos descartveis por desgaste em bens de
capital recuperveis, aumentar a resistncia e prover as superfcies susceptveis ao
desgaste de caractersticas e propriedades desejadas e, em geral, aumentar a eficincia do
processo em que tomam parte os elementos reconstrudos e/ou protegidos.
Foram feitas diversas visitas em usinas de acar e destilarias de lcool, com o
objetivo de conhecer a realidade tecnolgica do setor, identificando aspectos de operao e
de manuteno dos equipamentos e ferramentas utilizadas no processamento da cana-de-
acar, sua vida til, ciclos de paradas programadas para manuteno, processos e
tcnicas envolvidas na recuperao de peas desgastadas, alm da identificao dos
equipamentos ou ferramentas mais afetados pelo desgaste. Verificou-se que os
equipamentos que apresentam condies mais crticas do ponto de vista de desgaste
abrasivo so: a mesa alimentadora, o nivelador, os roletes, as volandeiras, os mancais, o
picador, o desfibrador e as moendas. Enquanto a maior parte dos equipamentos pode ser
recuperada durante a entressafra (novembro a maro, na regio centro-sul), as facas
picadoras e os martelos desfibradores precisam ser substitudos periodicamente, sendo os
maiores responsveis pelo curto ciclo de paradas programadas para sua substituio.
As facas picadoras, seguidas pelos martelos desfibradores, so as primeiras
ferramentas a entrarem em contato com a cana-de-acar durante a preparao desta para
a extrao do caldo. Tm a funo de cortar e desfibrar as clulas da mesma para
possibilitar a maior eficincia na extrao da sacarose nas moendas, estgio seguinte. Para
aumentar a resistncia ao desgaste, as ferramentas, geralmente construdas em ao
carbono 1020 recebem a aplicao de uma camada de revestimento duro nas faces que
entram em contato direto com a cana.
O desgaste acentuado dessas ferramentas se deve elevada velocidade de impacto
com a cana, na presena de elementos agressivos como areia, pedaos de madeira, razes,
pedras e ferro que so coletados durante o processo de carregamento. Alm disso, acredita-
se que fatores como a variedade da cana, a abrasividade do solo de cultivo, o mtodo de
colheita (manual ou mecanizada), a qualidade da lavagem da cana, dentre outros, possam
ter influncia relevante no volume de perda de massa das ferramentas.
O desgaste progressivo das facas picadoras e dos martelos desfibradores
responsvel pela reduo da eficincia na extrao da sacarose, o que leva realizao
das paradas programadas com o objetivo de realizar a sua substituio. Durante essas
paradas, toda a produo interrompida por um perodo de 8 a 12 horas, ocasionando uma
significativa perda de produo, alm do envolvimento de profissionais, materiais,
ferramentas, equipamentos e consumveis para a recuperao e substituio das
ferramentas.
Introduo

3

Aps o perodo de trabalho, essas ferramentas so recuperadas por soldagem pela
aplicao de revestimentos duros, utilizando-se diferentes processos, tcnicas e
consumveis para a reposio do metal desgastado em servio.
Tradicionalmente, a aplicao de revestimentos duros pelo setor industrial tem sido
feita manualmente com o processo Eletrodo Revestido ou de forma automtica com o
processo Arco Submerso, quando a geometria ou dimenses das peas se adequam a essa
aplicao. Devido sua maior produtividade em relao ao primeiro, aliada maior
versatilidade quando comparado ao segundo, o processo Arame Tubular tem se tornado
uma alternativa importante, contando com uma grande variedade de consumveis para
diferentes aplicaes de revestimentos duros.
Diversos trabalhos j foram desenvolvidos investigando a resistncia ao desgaste de
depsitos de soldas de revestimentos duros, como Blsamo (1995), Martins Filho (1995),
Hernandez (1997), Ribeiro (2004), Buchelly et al (2005), Buchanan, Shipway e McCartney
(2007), Corra et al (2007), Carceller (2007), dentre outros. Entretanto, esses trabalhos
ficaram restritos a avaliaes em laboratrios e investigaram revestimentos aplicados com
eletrodos revestidos ou com arames tubulares no recomendados para aplicao nos tipos
de ferramentas que ora se prope.
Neste trabalho foram utilizados trs tipos de arames tubulares autoprotegidos de liga
ferro-cromo-carbono indicados pelo prprio fabricante para aplicaes no setor
sucroalcooleiro, especialmente, em facas e martelos desfibradores. A diferena entre os
arames refere-se aos diferentes teores de carbono, cromo, silcio e mangans, alm da
adio de nibio no segundo e a adio de titnio e molibdnio no terceiro.
Devido carncia de estudos que apontem qual o tipo de arame mais indicado para
a aplicao citada ou mesmo que faam uma anlise comparativa entre o desempenho dos
arames tubulares com os eletrodos revestidos tradicionalmente utilizados pelo setor, este
trabalho se prope a apresentar contribuio nesse sentido.
O seu objetivo , portanto, estudar a aplicao de revestimentos duros por soldagem
com arames tubulares na resistncia ao desgaste de facas picadoras de cana-de-acar.
Isso feito buscando apontar, a partir da identificao das particularidades da operao das
facas picadoras e a partir de estudos iniciados em laboratrio quanto ao comportamento dos
arames durante a soldagem e quanto resistncia ao desgaste dos revestimentos, qual o
arame com melhor desempenho em campo de forma comparativa com o eletrodo revestido
considerado lder de mercado nessa aplicao.
Alm disso, como objetivo secundrio, busca-se tambm verificar se o ensaio por
Roda de Borracha, empregado na maioria dos trabalhos que investigam revestimentos
duros para aplicao em indstrias do setor sucroalcooleiro, eficaz para simular os
Introduo

4

mecanismos de desgaste em facas picadoras de cana-de-acar. Isso sendo comprovado
contribuir para a realizao de estudos posteriores de avaliao de consumveis ou
condies de soldagem para esse fim.
Como a soldagem com arames tubulares apresenta maior produtividade que com
eletrodos revestidos, caso se obtenha depsitos com resistncia ao desgaste equivalente ou
superior com o primeiro processo, esse pode se tornar uma opo economicamente vivel
ao revestimento de facas picadoras de cana-de-acar e, por extenso, de outros
equipamentos do setor sucroalcooleiro que apresentem mecanismo de desgaste similar.
Foi efetuado um estudo da transferncia metlica com os arames para conhecer
particularidades do seu comportamento durante a soldagem e ento, avaliada a influncia
dos modos de transferncia, dos parmetros de soldagem e do tipo de arame nos
parmetros de maior importncia quanto resistncia ao desgaste dos depsitos de soldas.
Aps a realizao de estudos e anlises em laboratrio, principalmente quanto resistncia
ao desgaste, foi feita a aplicao de revestimento nas ferramentas de uma destilaria de
lcool para avaliar o seu desempenho em situao real de trabalho.
Esta metodologia importante porque no que se refere ao comportamento de
desgaste, nem sempre os resultados de laboratrio se repetem em campo, devido ao
tribosistema mais complexo pela presena de outras variveis e combinao de diferentes
mecanismos de desgaste. Por outro lado, uma experimentao direta em campo, sem
anlise anterior, poderia interferir nos processos produtivos, j que a aplicao de
revestimento com baixo desempenho poderia provocar parada no programada da indstria
e, conseqentemente, transtornos nos processos de produo e prejuzos para a indstria.
Espera-se com a realizao deste trabalho, propiciar uma avaliao mais ampla do
desempenho dos arames tubulares para aplicaes de revestimento duro com o objetivo de
ampliar o universo de aplicaes desse processo de reconhecida alta produtividade.
Acredita-se que, aliando essa caracterstica do processo Arame Tubular com tcnicas ou
tipo de arame que aumentem a resistncia ao desgaste do revestimento duro em facas
picadoras, poder aumentar a vida til das ferramentas, aumentar os intervalos entre
paradas para reparo, diminuir os custos operacionais (manuteno e produo), alm de
contribuir para o aumento da produtividade e da competitividade do setor.
Dessa forma, as principais contribuies deste trabalho referem-se ao estudo da
transferncia metlica de arames tubulares autoprotegidos, avaliao da resistncia ao
desgaste abrasivo de revestimentos aplicados com trs arames tubulares em ensaio por
Roda de Borracha, em comparao com um eletrodo revestido para revestimentos duros e,
por ltimo, a avaliao do desempenho dos consumveis em situao real de trabalho, ou
seja, na aplicao de revestimento em faca picadora de cana-de-acar.
Introduo

5

O presente trabalho encontra-se dividido em 10 captulos, tratando este, o Captulo I,
de uma breve introduo ao estudo proposto, apresentando os elementos motivadores e os
objetivos da sua realizao, de forma a inserir o leitor no contexto do trabalho.
O Captulo II apresenta uma reviso bibliogrfica, cuja fundamentao terica
alicera o presente estudo. Inicia-se com informaes bsicas sobre o setor sucroalcooleiro,
sobre desgaste (tipos e mecanismos), ligas de revestimento, microestrutura e resistncia ao
desgaste, fundamentos dos processos de revestimento, soldagem de manuteno, e
processo de soldagem com arames tubulares. Os aspectos mais relevantes referentes ao
estado da arte quanto aos assuntos abordados so apresentados ao longo do texto.
O captulo III apresenta o desenvolvimento experimental, a descrio da metodologia
adotada, dos materiais e equipamentos, desde o equipamento de soldagem, a bancada de
testes, os arames tubulares e metal de base, at os ensaios de desgaste em laboratrio e
em campo, dentre outros.
O Captulo IV apresenta os trabalhos preliminares realizados para o direcionamento
da tese com suas respectivas anlises e discusses.
No Captulo V so apresentados os estudos para definio da regio de trabalho via
modos de transferncia metlica. Nesse caso no se ambicionou esgotar os estudos
referentes aos aspectos que regem a transferncia metlica dos arames, nem to pouco
utilizar todo o ferramental tecnolgico disponvel no LAPROSOLDA para esse fim, mas de
forma objetiva, identificar os modos de transferncia e suas fronteiras para orientar a
seleo da faixa de parmetros de soldagem para a aplicao no trabalho.
O Captulo VI apresenta a avaliao de desempenho dos trs arames na regio de
curto-circuito, em termos de parmetros geomtricos do cordo de solda, diluio,
rendimento de deposio, estabilidade do arco e constante de fuso.
No Captulo VII so apresentados os resultados da avaliao de desgaste em
laboratrio, a microestrutura dos depsitos e a porcentagem volumtrica de carbonetos
totais (PVCt).
No Captulo VIII so apresentados os resultados da avaliao de desgaste dos
revestimentos aplicados em facas picadoras de cana-de-acar e montadas no picador de
uma destilaria de lcool para avaliao de desgaste em situao real de trabalho.
A apresentao das principais concluses obtidas com o desenvolvimento do
trabalho feita no Captulo IX, sendo que para a elucidao de questes no aprofundadas
no mesmo, se apresentam no Captulo X algumas propostas para estudos posteriores.
No Captulo XI so apresentadas as referncias bibliogrficas responsveis pela
fundamentao terica, bem como outras literaturas consultadas sobre os assuntos
pesquisados, mas no citadas no texto.
Introduo

6

CAP TULO I I

REVISO BIBLIOGRFICA

Neste captulo feita a reviso bibliogrfica cuja fundamentao terica alicera o
presente trabalho. Inicia-se com informaes bsicas sobre o setor sucroalcooleiro,
equipamentos de extrao do caldo da cana e ocorrncia de desgaste nos mesmos,
soldagem de manuteno em indstrias de acar e lcool, tipos de desgaste, mecanismos,
desgaste abrasivo e mtodos de avaliao de desgaste. Em seguida, faz-se uma
abordagem sobre os fundamentos dos processos de revestimento, revestimentos duros,
ligas de revestimento, propriedades dos revestimentos duros (microestrutura, dureza e
diluio) e processo de soldagem com arames tubulares. Alm disso, procura-se ao longo
do texto, demonstrar o estado da arte referente aos assuntos de maior relevncia abordados
no trabalho.

2.1. Setor sucroalcooleiro

Nos ltimos anos tem-se observado uma grande expanso do setor sucroalcooleiro
no Brasil. Isso se deve ao surgimento dos veculos bi-combustvel, da adio de lcool
anidro na gasolina, do aumento das exportaes de acar e lcool e, da substituio
gradual do diesel pelo biodiesel, que requer no processo qumico, a adio de lcool na
proporo de 15%. As exportaes de lcool saltaram de 700 milhes de litros em 2003,
para 3 bilhes de litros em 2007 (US$ 1,5 bilho), principalmente, para os EUA, Coria do
Sul, ndia, J apo e Sucia, devido preocupao maior dos pases em reduzir a poluio e
devido ao alto preo do petrleo no mercado internacional (Martins, 2005; J ornalCana,
2008).
Segundo Alves Filho (2001), em 1983 o Brasil desenvolveu um sistema de moagem
prprio, que veio a transformar-se no mais produtivo do mundo, substituindo os
equipamentos de tecnologia australiana, introduzidos na dcada anterior. Entre 1980 e
Reviso Bibliogrfica

8

1990, o setor iniciou o emprego de tecnologias para a reduo dos custos de produo,
iniciativa que foi consolidada na dcada seguinte. Na atualidade, o segmento trabalha em
novos projetos, como a reduo de perdas na fabricao de acar, a auto-suficincia
energtica, a melhoria da qualidade do acar e a diversificao da produo,
principalmente por meio do aproveitamento do bagao e da palha da cana, os quais podem
ser aproveitados na produo de energia eltrica, de etanol e de celulose.
O lcool combustvel nacional bastante competitivo no cenrio mundial, quanto ao
quesito custo de produo, com preo de US$ 0,20/l, contra US$ 0,32/l nos Estados Unidos
e US$ 0,56/l na Europa, provenientes da cana-de-acar, milho e beterraba,
respectivamente (Scandiffio, 2005).
O estado de So Paulo, seguido do Paran, so os maiores produtores de cana-de-
acar do Brasil, mas esto se esgotando as suas possibilidades de expanso. As novas
fronteiras so os estados de Minas Gerais, Gois e Mato Grosso. A Fig. 2.1 ilustra o mapa
da cana da regio Centro-sul, potencial de produo de cana-de-acar no Brasil.
formada pelo norte do Paran, noroeste de So Paulo, Tringulo Mineiro, centro-sul de
Gois, regio sudeste do Mato Grosso e regio Centro-leste do Mato Grosso do Sul
(Martins, 2005; Scandiffio, 2005).
A segunda maior fonte de energia do Brasil so os produtos da cana-de-acar, que
representam 15,82% da matriz energtica, ficando atrs somente dos produtos do petrleo
(40,36%), mas frente da energia hidrulica (14,49%) e da lenha (14,80%). Esses dados
oficiais so de 2004 e certo que em 2006, ano da auto-suficincia do petrleo no Brasil, a
participao dos produtos da cana-de-acar, incluindo o etanol, tenha sido
percentualmente ainda maior (Otto, 2006).

Figura 2.1 Mapa da cana - Regio Centro-sul

O setor que contava com 308 unidades industriais, responsveis pelo cultivo de 5
milhes de hectares (em torno de 1,5% das terras agriculturveis do Brasil), em 2001,
Reviso Bibliogrfica

9

passou a operar com 334 unidades em 2005 e apresentou crescimento do mercado
consumidor, em mdia, 10% ao ano durante cinco anos seguidos (Alves Filho, 2001; Santos
et al, 2005). Estima-se a operao de 350 unidades sucroalcooleiras em 2007, sendo que
pelo menos 90 usinas novas devem surgir at 2010 no Brasil, sem contar com a ampliao
das existentes, para suprir crescente demanda do mercado por seus produtos (Montanini,
2006). A Tab. 1 apresenta de forma ilustrativa os nmeros do setor sucroalcooleiro no Brasil.
Em um cenrio proposto por Scandifio (2005), de crescimento da oferta de lcool
combustvel de 5,6% ao ano, a capacidade instalada em 2004 (17.700 mil m
3
) seria
triplicada em 20 anos, passando a 52.721 mil m
3
, em 2024.

Tabela 1 Nmeros do setor sucroalcooleiro na safra 2006/07 (J ornalCana, 24/05/2008).
Movimenta R$ 41 bilhes
Representa 3,65% do PIB
Gera 4 milhes de empregos
Emprega 72.000 agricultores
Produo de cana 420 milhes de toneladas
Produo de acar 30 milhes de toneladas
Produo de lcool 17,5 bilhes de litros
Exportao de acar 19 milhes de toneladas/US$ 7 bilhes
Exportao de lcool 3 bilhes de litros/US$ 1,5 bilho
Recolhimento de impostos R$ 12 bilhes
Investimento R$ 5 bilhes/ano
Compe-se 344 unidades em operao +projetos

2.2. Equipamentos de extrao do caldo da cana-de-acar

A extrao do caldo da cana para a posterior produo do lcool ou do acar passa
por vrias etapas. Na primeira, aps o descarregamento, a cana lavada e alimentada em
esteiras atravs da mesa alimentadora. Em seguida, passa pelo setor de preparo (nivelador,
picador e desfibrador) e posteriormente pelas moendas (Copersucar, 2008).
Segundo Nogueira e Filho (2005), o preparo da cana para moagem consiste em um
processo de desintegrao, visando destruir a resistncia da parede dura da cana (casca e
ns), romper o maior nmero de clulas parenquimatosas que armazenam o caldo, bem
como uniformizar o colcho de cana favorecendo a capacidade unitria do aparelho de
extrao. Tais procedimentos facilitam o trabalho da moenda, reduzindo as perdas
inevitveis de sacarose no bagao. A quantidade de caldo extrado funo direta da
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intensidade desse preparo. Assim, os equipamentos preparadores operam com alta
velocidade e baixa presso, sem, no entanto, extrair o caldo.
O objetivo bsico do preparo da cana aumentar a sua densidade, bem como,
realizar o mximo rompimento das clulas para liberao do caldo nelas contido, obtendo-
se, portanto, uma maior eficincia de extrao (Copersucar, 2008). A Fig. 2.2 ilustra a
representao esquemtica dos equipamentos envolvidos. Em seqncia, os mesmos sero
mais detalhadamente descritos.

Figura 2.2 Representao esquemtica dos equipamentos de preparo e extrao do caldo
(Copersucar, 2008).

2.2.1. Mesa alimentadora

A mesa alimentadora o primeiro equipamento a entrar em contato com a cana
durante o beneficiamento da mesma e tem a funo de controlar a quantidade de cana
sobre a esteira. Recebe as cargas de cana do estoque, ou diretamente dos caminhes,
transferindo-as a uma ou mais esteiras metlicas que a conduzem at as moendas,
passando antes pelo setor de preparo (Vide Fig. 2.2). Apresenta uma parte rodante, formada
por eixos, correntes e taliscas para a elevao da cana de forma a facilitar a operao de
lavagem e alimentao mais uniforme da mesma sobre a esteira. Conforme a sua
inclinao, pode ser classificada como convencional (inclinao de 5 a 17) ou de grande
inclinao (45).
A lavagem da cana, efetuada sobre as mesas alimentadoras, visa a retirada de terra,
areia e outros materiais estranhos, com a finalidade de obter um caldo de melhor qualidade
e aumentar a vida til dos equipamentos subseqentes, pela reduo dos agentes de
desgaste. Essa lavagem no feita na cana picada, colhida mecanicamente, pois isto
provocaria um arraste muito grande de sacarose pela gua.
Mesa Alimentadora
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A Figura 2.3 apresenta detalhes da mesa alimentadora durante a parada (Fig. 2.3a) e
durante a operao (Fig. 2.3b), permitindo visualizar o processo de lavagem. A seta indica a
posio da esteira de transporte da cana aos equipamentos de preparo.

Figura 2.3 Detalhe da mesa alimentadora durante a parada (a) e em operao (b).

2.2.2. Picador

O picador constitudo por um ou dois jogos de facas em seqncia (o primeiro, no
caso de jogo duplo apenas nivelador) que prepara a cana a ser enviada ao desfibrador.
um equipamento rotativo de facas oscilantes que opera a uma velocidade perifrica em
torno de 60m/s e tem por finalidade aumentar a densidade do colcho de cana, ao cort-la
em pedaos menores, preparando-a para o trabalho do desfibrador (Copersucar, 2008).
Segundo Nogueira e Filho (2005), as facas picadoras tm a funo de retalhar,
cortar e picar as canas, melhorando consideravelmente a alimentao da primeira unidade
esmagadora. Essas facas so recobertas por um cofre metlico, munido de portas de
acesso, o qual evita a projeo de pedaos de cana para fora da esteira. O acionamento
das mesmas feito por motor eltrico, por mquina a vapor de alta rotao ou por turbina a
vapor.
Segundo Hugot (1986) apud Espinosa et al (2004), as facas picadoras devem ser
construdas de um ao resistente ao desgaste e com boa resistncia mecnica, como os
aos de liga Cr-W-V, com uma resistncia mxima trao de 2100 MPa e dureza no fio de
57 a 58 HRC. Entretanto Espinosa et al (2004) afirmam que na atualidade, visando a
reduo de custos de fabricao, so utilizados aos de baixo carbono com resistncia
mxima trao de 380 MPa e obtendo-se a dureza do fio de corte com a utilizao de
eletrodos de alta resistncia e dureza.
b) a)
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Segundo Espinosa et al (2004), a fadiga, devido ao trabalho de picagem da cana,
uma importante causa de falha de facas picadoras de cana-de-acar quando essas so
construdas em ao baixo carbono de baixa resistncia. Nesses casos, por razes
econmicas, utiliza-se material mais barato e refora-se o fio de corte com revestimentos
duros, descuidando-se da resistncia volumtrica.
A Figura 2.4a mostra a vista interna de um picador de seis eixos e dez facas por
eixo. possvel identificar a esteira que arrasta a cana contra o picador, na parte inferior da
figura, bem como, a regio de entrada da cana indicada pela seta. A Fig. 2.4b mostra
detalhe de uma faca picadora desgastada, a qual tem espessura de 25 x 180 x 580 mm.

Figura 2.4 Vista interna do picador (a) e detalhe de uma faca picadora (b).

2.2.3. Desfibrador

O desfibrador formado por um tambor alimentador que compacta a cana sua
entrada. Em seguida, um rotor constitudo por um conjunto de martelos oscilantes que gira
em sentido contrrio ao avano da esteira, com velocidade perifrica de 60 a 90m/s,
forando a passagem da cana por uma pequena abertura (1 cm) ao longo de uma placa
desfibradora. O desfibrador composto de martelos pesados com a funo de desfibrar a
cana para aumentar a eficincia na extrao do caldo no estgio seguinte (setor de
moendas), porm mantendo uma estrutura fibrosa longa (Copersucar, 2008). Para isso,
possui maior nmero de ferramentas (martelos), gira em maior velocidade e os martelos
possuem uma maior rea de contato com a cana do que as facas picadoras (Nogueira e
Venturini Filho, 2005).
a)
Faca picadora
Eixo
Esteira
b)
Mancal
Revestimento
Desgaste
Corpo
100 mm
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A Figura 2.5a mostra detalhes internos de um desfibrador de oito eixos e dez
martelos por eixo. A vista do lado posterior do desfibrador (sada da cana). A seta indica o
tambor alimentador, parcialmente encoberto pelo conjunto de martelos. Na parte superior do
desfibrador encontra-se a placa desfibradora, no visvel na imagem. A Fig. 2.5b apresenta
detalhe da extremidade de um martelo, desgastada pela operao.

Figura 2.5 Vista interna do desfibrador (a) e detalhe de um martelo desgastado (b).

2.2.4. Moendas

A moagem da cana um processo que visa extrair o mximo do caldo contido na
cana j desfibrada ao faz-la passar entre dois rolos submetidos determinada presso e
rotao, aumentando o rendimento de extrao e dessa forma produzindo um bagao final
em condies de propiciar uma rpida queima nas caldeiras (Copersucar, 2008).
A moenda constituda de 3 cilindros ranhurados, os quais tm os seus centros
ligados, formando um tringulo issceles. Cada conjunto de rolos de moenda, montados
numa estrutura denominada "castelo", constitui um terno de moenda. O nmero de ternos
utilizados no processo de moagem varia de quatro a sete e cada um deles formado por
trs rolos principais denominados: rolo de entrada, rolo superior e rolo de sada (Ver detalhe
tambm na Fig. 2.2). Normalmente as moendas contam com um quarto rolo, denominado
rolo de presso, que melhora a eficincia da alimentao. A carga que atua na camada de
bagao transmitida por um sistema hidrulico que atua no rolo superior (Nogueira e
Venturini Filho, 2005; Copersucar, 2008). A Fig. 2.6 apresenta uma viso geral das
moendas, sendo a Fig. 2.6a, uma moenda em operao e a Fig. 2.6b, durante processo de
manuteno.
Como j no primeiro terno a quantidade de caldo, que era de sete partes para cada
uma de fibra, cai para uma relao de dois a dois e meio, o processo de embebio
b)
Substrato
Revestimento
a)
Tambor
alimentador
Martelo
Esteira
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utilizado, diluindo o caldo residual e aumentando a extrao de sacarose para o prximo
terno. Isto permite a extrao de 92 a 96 % da sacarose para a produo de acar e lcool,
alm de bagao com umidade final de aproximadamente 50% (IPT, 1990 e Higa, 2003).

Figura 2.6 Vista das moendas em operao e em manuteno.

Como acessrios principais das moendas, destacam-se os pentes ou raspadores
e a bagaceira, cujas finalidades so de manter as ranhuras dos cilindros limpas e conduzir
a cana parcialmente esmagada para um segundo esmagamento. A operao de extrao
propriamente dita consiste em passar a cana preparada atravs da primeira unidade e
encaminhar o bagao resultante atravs de esteiras intermedirias para outras unidades, a
fim de ser submetido a novas compresses. A baixa extrao conseqncia,
principalmente, da m regulagem da moenda, da deficincia no preparo da cana ou de
alimentao irregular (Nogueira e Filho, 2005).

2.3. Desgaste dos equipamentos de preparo da cana

Durante o servio, os rolos de moendas, construdos em ferro fundido, sofrem
elevado desgaste que provocam paradas de mquinas e, como conseqncia, reduo da
produtividade e elevao do custo de produo. O desgaste provocado pelo deslizamento
de vrios materiais na superfcie dos rolos, como sucatas, refugos, o prprio bagao da
cana, areia, terra e outros materiais estranhos, bem como, pela corroso devido acidez do
caldo da cana (Buchanan, Shipway and McCartney, 2007).
Segundo Prisco (1993), por meio de um revestimento por soldagem com ligas
especiais, possvel se conseguir com a tcnica de revestimento preventivo, proteger e
aumentar a durabilidade do rolo em servio em at 300%. As usinas, at a dcada de 70,
funcionavam com a moagem direta, usando rolos de ferro fundido ou ao SAE 1045, os
quais duravam em mdia a metade da safra e exigindo a parada do equipamento para a
Quebra
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substituio da moenda e a recuperao da pea desgastada. Atualmente, os rolos
revestidos so capazes de operar continuamente por toda uma safra (sete meses).
Na unidade de preparo da moagem da cana (recebimento, corte, desfibrao) o
desgaste de natureza mecnica, enquanto na moagem ocorre tambm o desgaste
corrosivo, devido acidez do caldo. Nas unidades subseqentes de tratamento do caldo e
de fabricao do acar, o desgaste por corroso predominante, sendo agravado pela
eroso provocada por slidos em suspenso. Existem muitos parmetros que contribuem
para o desgaste das peas, como o tipo de solo, tipo de colheita, eficincia de lavagem,
qualidade da matria prima, dentre outros (Prisco, 1993; Santos et al, 2005).
Os equipamentos considerados crticos so classificados em dois grupos principais,
segundo o tipo de desgaste apresentado por seus componentes: dentre os que apresentam
desgaste mecnico esto a mesa alimentadora, o nivelador, o picador (facas), o desfibrador
(martelos), as moendas, os roletes, a volandeira e os mancais; por outro lado, na coluna
refrigeradora, na coluna de sulfitao, no evaporador, na cozedora, no aquecedor e nas
tubulaes predomina o desgaste corrosivo (Prisco, 1993; Santos et al, 2005).
Dentre os equipamentos de preparo, as facas e os martelos desfibradores so os
primeiros a entrarem em contato com a cana. Devido ao atrito com a casca da cana e com
outros elementos estranhos ao processo, como pedaos de ferro, madeira, pedras, areia e
outros, aliado alta velocidade de impacto (at 1200 RPM), essas ferramentas sofrem
acentuado desgaste abrasivo. Em funo disso, as facas e martelos construdos em ao
baixo carbono devem receber uma camada de revestimento duro para prover resistncia ao
desgaste abrasivo (Prisco, 1993; Espinosa et al, 2004; Santos et al, 2005). No se obteve,
na bibliografia consultada, maiores informaes sobre o desgaste em facas picadoras de
cana-de-acar.

2.4. Soldagem de manuteno em indstrias de acar e lcool

As usinas brasileiras param com o processo de moagem, durante a entressafra
(perodo em torno de cinco meses, geralmente entre novembro e abril, na regio Centro-Sul
e maro a agosto, nas regies Norte e Nordeste), desmontam todos os conjuntos e realizam
a operao de manuteno geral, onde aproximadamente 70% dos equipamentos so
recuperados por soldagem, atravs de diversos procedimentos especficos. A solda de
manuteno corretiva aplicada aps a pea ter sido tirada do trabalho pelo excessivo
desgaste sofrido. Durante a solda de manuteno preventiva, aplica-se na superfcie sujeita
ao desgaste da pea nova, um revestimento duro, cujas caractersticas de resistncia ao
desgaste so superiores s do metal base (Prisco, 1993; Santos et al, 2005).
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O setor sucroalcooleiro tem se apresentado como o grande filo do mercado de
insumo para soldagem, segundo afirmaes dos fabricantes de consumveis, com principal
foco na soldagem de revestimentos duros (Santos et al, 2005).
A soldagem nas usinas de acar e destilarias de lcool, antes aplicadas apenas em
carter emergencial e sem procedimentos qualificados, tem levado as empresas do setor a
qualificarem seus procedimentos de soldagem e a utilizar tcnicas de ensaios no
destrutivos (lquidos penetrantes, partculas magnticas e ulta-som). Isso tem sido feito para
prevenirem paradas ou garantir maior qualidade da solda. Entretanto, nessa rea de
manuteno corretiva envolvendo recondicionamento por soldagem, existe uma grande
heterogeneidade no modo de agir das empresas do setor.
Existem unidades sucroalcooleiras que optam em no utilizar soldas de
recondicionamento, optando por substituir peas trincadas ou desgastadas por peas novas.
Outras empresas procuram realizar esses reparos utilizando-se de mo-de-obra prpria, na
maioria das vezes sem qualificao, sem acesso a procedimentos qualificados e, com
freqncia, sem a noo dos cuidados requeridos para a soldagem dos materiais. Uma
opo muito utilizada a contratao de empresas especializadas em recondicionamentos
que executam os reparos de peas de grande porte nas instalaes da prpria usina
(Santos et al, 2005).
A soldagem tem papel fundamental na fabricao e manuteno em todos os
segmentos industriais, inclusive no setor sucroalcooleiro. Os equipamentos envolvidos na
etapa inicial de fabricao do acar e do lcool - a extrao do caldo - so submetidos a
severos mecanismos de desgaste, devido ao abrasiva do bagao da cana e outros
elementos estranhos, e necessitam de reparos constantes. Assim, peas como facas,
martelos e moendas, dentre outras, sofrem desgaste e so recuperadas por soldagem.
Dessa forma, a soldagem ganhou uma importncia significativa no aumento da vida til dos
equipamentos usados na indstria sucroalcooleira (Paranhos, 2003).
O uso da soldagem no setor sucroalcooleiro no pra por a: muitas outras peas e
equipamentos so fabricados ou recuperados por soldagem, como os eixos que acionam as
moendas, engrenagens de acionamento, bagaceiras, tubulaes em toda a usina, e a
fabricao de equipamentos (caldeiraria). A tecnologia da soldagem evoluiu a tal ponto que,
hoje em dia, ligas especiais resistentes ao desgaste foram desenvolvidas e so usadas no
revestimento destas peas, que oferecem vida til at 10 vezes superior ao metal de base
ou substrato (normalmente ao ou ferro fundido), sem esse revestimento. Atualmente vrias
peas so previamente revestidas por soldagem antes de entrar em operao, pois
aumentam sobremaneira a vida til dos equipamentos, minimizando paradas da linha de
fabricao para substituio de peas, e aumentando a produtividade das usinas (Paranhos,
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2003).
Em outro procedimento bastante utilizado no setor, no se espera a pea sair do
trabalho aps o desgaste total: durante o trabalho, faz-se o revestimento por solda, evitando
a parada do equipamento, aumentando a durabilidade e a sua vida til. O exemplo mais
tpico o chapisco, o qual consiste na aplicao de revestimento nos rolos de moendas
com o equipamento em operao, atravs de eletrodos base de carboneto de cromo e
ferro. O eletrodo capaz de operar no meio do caldo com grande estabilidade, fazendo um
depsito em forma de spray, que aumenta a rugosidade da superfcie e proporciona uma
maior pega do bagao. A conseqncia uma maior produtividade do processo de
moagem e maior vida til das moendas. Essas tcnicas permitem que as moendas
trabalhem por toda a safra. Entretanto as facas e os martelos desfibradores ainda
constituem gargalo das empresas, pois foram a realizao de paradas mensais para a
sua substituio (Prisco, 1993; Santos et al, 2005).
Apesar de alguns dados na literatura tratando da aplicao de revestimento em rolos
de moendas, pouco ou nada se encontra no que se refere ao revestimento das facas
picadoras e martelos desfibradores. Cujos dados tcnicos aparentam ficar restritos s
empresas que prestam servios de manuteno ao setor ou ento de posse de cada
unidade sucroalcooleira, as quais desenvolvem tcnicas especficas para o atendimento de
suas prprias necessidades.

2.5. Fundamentos do processo de revestimentos

Habitualmente as operaes de revestimento so definidas como a deposio de
metal de aporte sobre a superfcie de um metal base, com o propsito de prover as
propriedades e/ou dimenses requeridas da pea em condies de servio. Existem vrias
categorias de revestimentos que so utilizadas de acordo com as propriedades que se
desejem obter, conforme descrito a seguir:

2.5.1. Revestimentos de aos inoxidveis ( cladding )

So utilizados, geralmente, para depositar uma capa de metal de aporte sobre um
ao ao carbono de baixa liga com o propsito de prover na superfcie uma proteo contra a
corroso ambiental, quando em geral, a resistncia do revestimento no includa no
projeto do componente. Esse tipo de revestimento pode ser aplicado para resistir corroso
localizada (pitting), gretas de corroso, corroso intergranular e corroso de baixas
tenses. A resistncia corroso do revestimento, em muitos casos, o fator limitante na
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vida do componente, sendo, portanto, a primeira considerao a ser levada em conta para
selecionar a liga, o processo de soldagem e o procedimento a utilizar (Conde, 1986).

2.5.2. Revestimentos de reconstruo ( build up )

Refere-se adio de metal por soldagem, na superfcie do metal base, com o
objetivo de restaurar as dimenses originais no componente. A resistncia da solda um
importante pr-requisito que deve ser considerado no projeto (Conde, 1986).

2.5.3. Amanteigamento ( buttering )

Aplicao de um ou mais passes de solda na face da junta. A diferena do caso
anterior est no fato de ser usado por razes metalrgicas e no por controle dimensional.
Um exemplo clssico a deposio de ligas de alto nquel sobre uma base de ao de baixa
liga. A parte amanteigada pode ser usada na condio como soldada ou sofrer tratamento
trmico posterior para a obteno de propriedades especiais (Conde, 1986).

2.5.4. Revestimentos duros ( hardfacing )

Segundo Hutchings (1992), entende-se por revestimento duro, uma liga
homogeneamente depositada por soldagem, na superfcie de um material mole, geralmente
um ao de baixo ou mdio carbono, com o propsito de aumentar a sua dureza e resistncia
ao desgaste, sem provocar perda significativa de ductilidade e tenacidade do substrato.
Conde (1986) afirma que os revestimentos duros so empregados com o fim de reduzir o
desgaste por abraso, eroso, impacto ou cavitao.
Usualmente so aplicados pelos processos de soldagem Oxiacetilnico (OFW) a
Arco Eltrico com Eletrodos Revestidos (SMAW), MIG/MAG (GMAW), Arco Submerso
(SAW) e Arames Tubulares (FCAW). Os eletrodos revestidos so utilizados devido ao seu
baixo custo e facilidade de aplicao, enquanto os arames tubulares tm sido preferidos
pela alta produtividade aliada alta qualidade de solda (Buchely et al, 2005). A Fig. 2.7
ilustra um exemplo tpico, em forma seqencial, da reconstruo e aplicao de
revestimento duro em um martelo triturador de material.

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Figura 2.7 Seqncia de reconstruo de um martelo desgastado (Conde, 1986).

2.6. Desgaste

2.6.1. Definio de desgaste

Existem diversas definies para desgaste na literatura especializada, com pequenas
variaes entre elas. Segundo a ASTM (1990), desgaste pode ser definido como a
deteriorao ou dano de uma superfcie slida, geralmente com perda de material, devido
ao movimento relativo desta superfcie em contato com outra ou com outras substncias.
Stoeterau (2004) define desgaste como a indesejvel e cumulativa mudana de dimenses
motivada pela remoo gradual de partculas discretas da superfcie em contato e com
movimento relativo, devido, predominantemente, s aes mecnicas. Na realidade, a
corroso, muitas vezes interage com o processo de desgaste modificando as caractersticas
das superfcies sob desgaste, atravs da reao com o meio ambiente.

2.6.2. Classificao de desgaste

Devido complexidade dos fatores envolvidos no desgaste, procura-se estabelecer
classificaes que facilitem o estudo do fenmeno e a sua preveno. Entretanto, a
classificao dos vrios tipos de desgaste difcil, pois h muita divergncia entre os
mesmos e seus efeitos. Existem situaes onde um tipo de desgaste muda para outro, ou
onde dois ou mais tipos podem operar juntos (Eyre, 1991).
Budinski (1987) faz a seguinte classificao dos tipos de desgaste: desgaste por
abraso, eroso, adeso ou frico e fadiga trmica. Em geral pode-se dizer que os metais
em servio estaro expostos a algum grau de corroso como conseqncia das condies
ambientais, de maneira que pelculas ou produtos de corroso, invariavelmente, modificaro
o processo de desgaste.
Em ambientes industriais, de uma forma geral, o desgaste e respectiva porcentagem
de ocorrncia podem-se apresentar como: abraso (50%), adeso (15%), eroso (8%),
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frico (8%) e corroso (5%). Compreende-se, tambm, que a resistncia solicitao de
desgaste no propriedade intrnseca de um material, mas sim, caracterstica do sistema
ou do equipamento ao qual o componente est ligado mecanicamente e do seu meio
operacional (Eyre, 1991).
Sero apresentados conceitualmente, a seguir, os principais tipos de desgaste.
Entretanto, devido sua predominncia no desgaste dos equipamentos do setor
sucroalcooleiro, em especial nos de preparo da cana, de maior interesse neste trabalho, em
seqncia dar-se- maior nfase apresentao e discusso do desgaste abrasivo.

2.6.2.1. Desgaste por deslizamento

O termo desgaste adesivo usado algumas vezes, segundo Hutchings (1992), para
descrever o desgaste por deslizamento (denominao preferida), mas seu uso pode ser um
equvoco. Adeso representa um importante papel nesse tipo de desgaste, mas apenas
um dos vrios processos fsicos e qumicos envolvidos. Dentre esses processos, apesar de
divergncias entre a denominao usada na Europa e nos EUA, citam-se o desgaste por
rolamento (Scuffing), o riscamento por atrito (Scoring) e a descamao (Galling).
Para Conde (1986), o desgaste por deslizamento ocasionado predominantemente
por rolamento entre os metais. Existe uma variedade de fatores que intervm quando dois
metais friccionam entre si, sendo os principais, a adeso e a delaminao. A adeso ocorre
quando os picos e asperezas de uma superfcie aparentemente polida entram em contato
entre si e se soldam. A conseqncia imediata o arrancamento e ruptura do metal e ao
mesmo tempo a transferncia de metal de uma pea outra. Por outro lado, a delaminao
apresenta um mecanismo de remoo diferente, apesar de ser produzido tambm por
contato entre as asperezas. Nesse caso, a frico repetida, principalmente entre metais
similares, origina fissuras e gretas superficiais que, ao unirem-se umas s outras, fazem
desprender pequenas lminas de metal da superfcie. O desgaste obtido por deslizamento
depender tanto da caracterstica dos metais a friccionar quanto da capacidade de formar
soldas localizadas. Nos metais que apresentam pouca tendncia a aderir-se predominar a
fadiga superficial como resultado de deformaes elsticas e plsticas.

2.6.2.2. Desgaste erosivo

O desgaste erosivo origina-se usualmente no transporte de fluidos, onde a carga
distribuda em um grande nmero de pequenas partculas, as quais golpeiam a superfcie,
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geralmente em altas velocidades. O impacto de gotas de lquido e de partculas slidas
outra forma de eroso (Conde, 1986).
Segundo Hutchings (1992) a eroso por partculas slidas ocorre quando discretas
partculas slidas golpeiam uma superfcie, sob a ao de diversas foras de diferentes
origens. Apesar da importncia da fora da gravidade, a fora dominante a fora de
contato exercida pela superfcie. A extenso do desgaste depende da quantidade e da
massa individual das partculas, alm da sua velocidade de impacto. A eroso de metais
geralmente envolve deformao plstica. Entretanto, em materiais frgeis o desgaste pode
ocorrer junto com fratura, dependendo das condies de impacto.

2.6.2.3. Desgaste por Impacto

Apesar de no mencionado nas classificaes anteriores, o desgaste por impacto
ser apresentado pela sua singular importncia. Segundo Conde (1986), o choque entre
dois corpos produz uma deformao na rea de contato, cuja magnitude estar associada
energia consumida no impacto. Atuam nesse tipo de desgaste, dois mecanismos que
dependem da dureza e tenacidade dos materiais. O primeiro mecanismo implica na
deformao superficial e subsuperficial em ambas as superfcies de contato devido
momentnea carga de compresso que se traduz em fluxo plstico. O segundo a fratura
do material por efeito da fadiga resultante de repetidos impactos.

2.6.2.4. Desgaste produzido pelo meio

Este tipo de desgaste, presente em muitos equipamentos do setor sucroalcooleiro,
se deve normalmente a dois fatores que ocorrem na superfcie do material: corroso
ambiental e fadiga trmica. A corroso ocorre simultaneamente com outros mecanismos,
podendo ser localizada ou estendida a toda a superfcie. Geralmente se deve ao ataque de
um meio agressivo em contato com o metal, produzindo-se reaes qumicas e
eletroqumicas. A fadiga trmica tambm se associa a algum outro mecanismo de desgaste.
Uma prolongada operao a altas temperaturas ou mudanas bruscas de temperatura
deteriorar a superfcie do metal. Isso traz como conseqncia uma forte oxidao que
conduz a fragmentao e fratura da superfcie. A geometria, o tamanho e a dureza da
partcula de xido formado podem, em muitos casos, acelerar o processo de desgaste
(Conde, 1986).

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2.6.2.5. Desgaste abrasivo

So encontradas na literatura diversas definies de desgaste abrasivo, que
permitem contradies entre si quanto real natureza dos fenmenos envolvidos na sua
ao.
Segundo Zum Gahr (1987), desgaste abrasivo o deslocamento de material
causado pela presena de partculas duras entre duas superfcies que possuem movimento
relativo. Essas partculas podem estar entre as superfcies ou incrustadas em uma delas. O
desgaste abrasivo pode ainda ser ocasionado pela presena de protuberncias duras em
uma, ou nas duas superfcies mveis. Ou, como a definio de Hutchings (1992): No
desgaste abrasivo, o material removido ou deslocado da superfcie de um corpo por
partculas duras, ou protuberncias duras no contra-corpo. Essas partculas so foradas e
deslizadas contra a superfcie do corpo.
Gates (1998) define desgaste abrasivo como o desgaste no qual asperidades duras
sobre um corpo que se move contra outro corpo submetido a uma determinada carga,
penetra e remove material do corpo de menor dureza, levando formao de sulcos e/ou
riscos. Essas asperidades podem ser, de fato, pequenas partculas duras ou asperidades
presentes no contra-corpo. Stachowiak (2001) define desgaste abrasivo simplesmente como
a perda de material pela passagem de partculas duras sobre a superfcie.
Para Stoeterau (2004), essa forma de desgaste ocorre quando uma superfcie
rugosa e dura, ou uma superfcie mole contendo partculas duras, desliza sobre uma
superfcie mais mole, provocando uma srie de ranhuras nesta superfcie. O material das
ranhuras deslocado na forma de partculas de desgaste, geralmente soltas.
Dentre estas definies a idia principal que o desgaste abrasivo ocorre entre
superfcies mveis em contato, sob a atuao de uma carga, onde a presena de
protuberncias duras nos corpos (ou em um deles) ou de partculas duras no meio, promove
interaes fsicas que deformam a superfcie, podendo levar remoo de material.

2.6.2.5.1. Classificao do desgaste abrasivo

Uma classificao largamente utilizada na literatura divide o desgaste abrasivo em
abraso a dois corpos e abraso a trs corpos. De acordo com esta definio, o primeiro
corpo a amostra, o segundo corpo o contra-corpo e o terceiro corpo o abrasivo,
como ilustrado esquematicamente pela Fig.2.8 (Gates, 1998; Trezona, Allsopp and
Hutchings, 1999; Adachi e Hutchings, 2003).

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23

Figura 2.8 Tipo de desgaste abrasivo: (a) a dois corpos e (b) a trs corpos (Gates, 1998).
Gates (1998) afirma que ocorre desgaste a dois corpos quando as partculas ou
asperidades esto rigidamente fixadas no contra-corpo, possibilitando, assim, riscos mais
profundos no primeiro corpo (amostra). Um exemplo de abraso a dois corpos o desgaste
provocado no sistema amostra-lixa. No desgaste a trs corpos as partculas abrasivas esto
livres, o que permite o rolamento destas entre a amostra e o contra-corpo que,
consequentemente, gastam apenas parte do tempo atuando no riscamento da superfcie.
A literatura mostra que testes de desgaste abrasivo a dois corpos produzem taxas de
desgaste de uma a trs ordens de grandeza maiores que a abraso a trs corpos, quando
esto sob condies de carga comparveis (Hutchings, 1992 e Stachowiak, 2001).
Outra classificao muito encontrada na literatura subdivide o desgaste abrasivo em
trs categorias: abraso suave ou de baixa tenso (low-stress abrasion), abraso severa
ou de alta tenso (high-stress abrasion) e abraso extrema ou por arranque (gouging
abrasion), como descrito a seguir (Hutchings, 1992 e Gates, 1998; Trezona, Allsopp and
Hutchings, 1999).

a) Abraso de baixa tenso (suave)

O metal desgastado gradualmente pela ao de pequenas partculas abrasivas,
produzindo em sua superfcie um raiado ou polido, em geral, levando ao sulcamento da
superfcie (Hutchings, 1992 e Gates, 1998). Na interao abrasivo-metal (abrasivo no
engastado), onde as partculas de areia, cimento ou ps se deslocam em velocidades
variadas, essas partculas no so fraturadas (Conde, 1986). Segundo Bolton e Davies
(1980), esse tipo de abraso ocorre freqentemente na superfcie de equipamentos que
direta ou indiretamente manuseiam terras, areias, minrios ou carvo, tais como, mquinas
agrcolas, equipamentos de escavao, transporte, manuseio de minrios, etc. Segundo
Eyre (1991), esse o tipo de desgaste que mais ocorre nos equipamentos e peas das
indstrias, sendo o responsvel por mais de 50% dos fenmenos de desgaste ocasionados.
a)
b)
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24

Na indstria sucroalcooleira, por exemplo, esse tipo de desgaste o que mais propicia a
deteriorao de peas e equipamentos. A Fig. 2.9a ilustra o desgaste abrasivo de baixa
tenso.

b) Abraso de alta tenso (severa)

O abrasivo forado a penetrar entre as superfcies de dois metais e, por serem trs
os elementos envolvidos tambm denominada de abraso a trs corpos (metal-abrasivo-
metal). A Fig. 2.9b ilustra como o abrasivo forado a penetrar entre as duas superfcies
dos metais, como no caso das moendas de cana-de-acar. Dadas s foras de
compresso aplicadas, neste caso as partculas abrasivas se fraturam como tambm, as
partculas duras de segunda fase, presentes na matriz metlica (Eyre, 1991). A ao do
abrasivo provoca riscamento/sulcamento e indentaes sobre a superfcie (Hutchings, 1992
e Gates, 1998).

c) Abraso por arranque (extrema)

A abraso extrema caracteriza-se pela ao de impacto que as partculas submetem
superfcie do metal, produzindo desta forma, a remoo. Em todos os casos, a superfcie
desgastada apresenta um aspecto de raiado ou rasgado, dependendo do dano produzido na
mesma. A presena de umidade durante o desgaste ajuda a ao abrasiva e incrementa a
taxa de desgaste em um fator que pode variar de 2 a 4 (Eyre, 1991). Segundo Gates (1998)
e Hutchings (1992), a abraso por arranque, ilustrada na Fig. 2.9c, causada pela ao de
rochas sobre o metal onde as deformaes ocorrem em escala macroscpica na superfcie.

Figura 2.9 Mecanismos de desgaste por abraso: a) abraso de baixa tenso; b) abraso
de alta tenso e c) abraso por arranque (Eyre, 1991).

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25

2.6.2.5.2. Mecanismos de desgaste por abraso

No estudo dos fenmenos tribolgicos associados abraso importante identificar
os micromecanismos de desgaste, ou simplesmente mecanismos de desgaste, os quais
definem os processos de interao entre o abrasivo (ou asperidade dura) e a superfcie
desgastada (Hutchings, 1987 e Stachowiak, 2001). Segundo Eyre (1991), os
micromecanismos de desgaste abrasivo podem ser dcteis (microsulcamento e microcorte)
ou frgeis (microtrincamento ou lascamento), como descritos a seguir e ilustrados pela Fig.
2.10.

a) Microsulcamento
No microsulcamento (Fig. 2.10a e 2.10b) ocorre a interao entre a partcula e o
abrasivo em condies dcteis, provocando o deslocamento total do volume de material (ou
fase), o deformando plasticamente para as laterais do sulco e formando salincias. Durante
a primeira etapa do microsulcamento no h perda de material efetivo, entretanto pela
interao simultnea e sucessiva de vrias partculas, as condies de desgaste (carga, tipo
de material e abrasivo) podem levar perda de material (Hutchings, 1987; Eire, 1991 e
Stachowiak, 2001).

Figura 2.10 Ilustrao esquemtica dos principais micromecanismos de desgaste
abrasivo: microsulcamento (a e b); microcorte (c) e microtrincamento (d) (Zum Gahr, 1998).

b) Microcorte
Entretanto, se as condies de desgaste no permitem grandes nveis de
deformao plstica do material, ocorrer o mecanismo chamado microcorte ou
a)
b)
c) d)
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26

microriscamento, como ilustrado pela Fig. 2.10c. Nesse tipo de mecanismo a perda de
massa ocorre devido ao corte do material pelo abrasivo. Se as condies favorecem o
microcorte puro o volume de material perdido igual ao volume do risco produzido
(Hutchings, 1987 e Stachowiak, 2001). Segundo Eire (1991), quando a tenso de
cisalhamento imposta pelo deslocamento da partcula abrasiva sobre a superfcie
suficientemente elevada para a remoo do material (ou fase) dctil, esse removido em
forma de pequenos cavacos.

c) Microtrincamento
Quando altos nveis de concentraes de tenso so impostas ao material pelas
partculas, particularmente na superfcie de materiais duros ocorrer o microtrincamento,
ilustrado pela Fig. 2.10d. Nesse mecanismo, tpico de condies frgeis de desgaste, a
interao entre a partcula e o material leva ao destacamento de grandes fragmentos, os
quais podem ser maiores que a dimenso do prprio risco devido formao e a
propagao de trincas durante o evento (Hutchings, 1987 e Stachowiak, 2001). Segundo
Eire (1991), o processo de fragmentao da superfcie frgil pela formao e crescimento de
trincas devido ao da partcula abrasiva pode, tambm, ser denominado de lascamento.
A transio da abraso suave para severa est sempre associada com a transio
dos mecanismos de desgaste, como a mudana do microsulcamento para o microcorte e/ou
microtrincamento (Hutchings, 1987 e Stachowiak, 2001). Segundo Gates (1998), se estiver
ocorrendo o microcorte, por exemplo, para diminuir a severidade do sistema existem duas
possibilidades provveis: mudar as condies de contato (carga, velocidade, etc.) ou
simplesmente aumentar a dureza da superfcie para diminuir a profundidade de penetrao.
Kelly e Hutchings (2001) quantificaram a perda de massa no desgaste abrasivo em
funo dos mecanismos de desgaste predominantes, ou melhor, nas caractersticas fsicas
do sistema de desgaste que influenciam esses mecanismos.
A Figura 2.11 ilustra a trilha de desgaste de corpos de prova de revestimento duro
ensaiados em equipamento Roda de Borracha por Buchely et al (2005), para avaliao dos
micromecanismos de desgaste. A Fig. 2.11a mostra a trilha de desgaste de uma liga de
ferro-cromo-carbono (60Fe-35Cr-4,3C), cujos mecanismos de desgaste so constitudos de
microcorte e microsulcamento; na Fig. 2.11b, de uma liga de carbonetos complexos (57Fe-
23Cr-4,2C-3,5W-5,4Nb-4,1Mo), predominou o microcorte pela ausncia de segunda fase de
carbonetos massivos na microestrutura, devido soldagem em camada nica (nessa liga,
os carbonetos complexos praticamente se formam a partir da segunda camada de
revestimento); na Fig. 2.11c, de uma liga rica em tungstnio (67,4Fe-26W-4,5C-2,1Mn)
observa-se carbonetos do tipo MC quebrados pela passagem das partculas abrasivas.
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27

Figura 2.11 Micromecanismos de desgaste em (a, b) liga de ferro-cromo-carbono e (c) liga
de carbonetos complexos (Buchely et al, 2005).

Comparando-se os micromecanismos com a resistncia ao desgaste verifica-se que
a maior resistncia foi obtida pela liga rica em tungstnio em que os carbonetos massivos se
opuseram passagem das partculas abrasivas (Fig. 2.11c); o segundo melhor resultado foi
obtido pela liga rica em Cr, cujo micromecanismo foi a combinao de microcorte e
microsulcamento; a menor resistncia ao desgaste foi obtida pela liga rica em elementos
formadores de carbonetos mas que pela ausncia de carbonetos massivos predominou o
microcorte (Buchely et al, 2005).
Fisher (1996) afirma que em materiais contendo fases duras o desgaste ocorre
predominantemente por indentao ou rolamento de partculas (abraso a trs-corpos), pela
dificuldade das partculas abrasivas riscarem o metal.

2.6.3. Avaliao de desgaste

Dada a multiplicidade de fatores que intervm nos processos de desgaste, difcil
predizer com um nico ensaio o comportamento em servio de um material. O que
normalmente se faz analisar a influncia das variveis mais significativas do fenmeno e
planejar em laboratrio o ensaio ou os ensaios mais representativos em cada caso
particular. Nos materiais submetidos a desgaste abrasivo, comum que se avalie seu
desempenho em funo do tempo de servio (medido em horas, dias, meses, etc.), em
termos de custos efetivos. Sem dvida, possvel separar e avaliar mediante ensaios de
laboratrios, a medida do desgaste, a taxa de desgaste ou o mecanismo de desgaste. Isso
tambm pode ser feito atravs da criao de condies similares de operao ou tambm
diretamente em servio (Eyre, 1991).
Os ensaios de laboratrio usualmente se realizam para estudar os mecanismos de
desgaste, desenvolver melhorias nos materiais e para selecionar materiais para as
condies de servio. Noble (1984) afirma que existe uma grande dificuldade na
a)
b)
b) c)
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28

comparao dos resultados experimentais obtidos em trabalhos de pesquisa de resistncia
ao desgaste, devido variao dos mtodos e difcil controle de certos fatores de ensaios.
Considerando especificamente o desgaste abrasivo, a complexidade do fenmeno ainda
no viabilizou a determinao de um nico ensaio universal.
Muitos ensaios foram idealizados e desenvolvidos visando a simulao das
condies de desgaste, alguns dos quais so normalizados e tm rgidos procedimentos de
execuo, como o Britador de Mandbulas para ensaios de abraso por goivagem, o Roda
de Borracha para ensaios de abraso de baixa tenso e o Pino sobre Disco para ensaios de
abraso de alta tenso (Noble, 1984).
Especificamente para reproduzir o desgaste abrasivo, existem diversos tipos de
ensaios cientficos, cujo equipamento utilizado conhecido como abrasmetro. Em geral o
desgaste abrasivo avaliado via perda de massa, entretanto, testes mais recentes utilizam
a variao de volume do material desgastado para permitir a comparao com outros
materiais. Alguns abrasmetros possuem sensores que medem a fora de atrito associada
abraso (Da Silva, 2007).
Em seqncia apresentado um estudo dos principais equipamentos para a
realizao de ensaio de desgaste abrasivo, com o objetivo de orientar a escolha do mtodo
de ensaio a ser utilizado neste trabalho. Dentre os equipamentos pesquisados citam-se o
abrasmetro Pino sobre Disco, abrasmetro Suga, abrasmetro Roda de Borracha,
abrasmetro Disco Rotativo, abrasmetro LTM, abrasmetro Bloco em Anel modificado e
abrasmetro Combinado (abraso e impacto).

2.6.3.1. Abrasmetro Pino sobre Disco ( Pin-on-Disc )

No abrasmetro pino sobre disco, um motor eltrico aciona o contra-corpo fazendo-o
girar a uma rotao constante de 25 rpm. Atravs de um sistema de engrenagens, o mesmo
motor aciona tambm o brao que sustenta o sistema de fixao da amostra, possibilitando
o movimento simultneo desta em direo ao centro do disco e fazendo com que o pino
descreva sobre o contra-corpo, uma trajetria espiral. possvel adaptar uma lixa sobre o
contra-corpo utilizando um anel de fixao. Outro motor eltrico acoplado ao sistema de
fixao da amostra, fazendo com que esta tambm gire independentemente do movimento
do contra-corpo. O esquema de funcionamento do abrasmetro pino sobre disco, ou pino
sobre lixa est apresentado no diagrama da Fig. 2.12 (Franco, Zumpano e De Mello, 1989).

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29

Figura 2.12 Abrasmetro Pino sobre Disco (Franco, Zumpano e De Mello, 1989).

A carga aplicada via peso morto sobre o sistema de fixao da amostra. A fora
tangencial resultante do movimento do sistema medida via clula de carga e adquirida por
um computador. A amostra descreve uma trajetria espiral sobre o contra-corpo,
percorrendo uma distncia de 3220 mm at o final do ensaio, quando a lixa trocada. Esse
tipo de movimento faz com que sempre estejam atuando abrasivos novos na interface
amostra-lixa. Os abrasivos so fixos (lixa) e somente deslizam sob a amostra,
independentemente da carga e da granulometria, simulando o desgaste de dois corpos.
Pela disponibilidade de diversos tipos de lixas, pode-se realizar ensaios variando-se o tipo
de abrasivo, a granulometria e o aglomerante. Os eventos (sulcos ou indentaes) formados
devido a movimentao da amostra sobre o contra-corpo no apresentam tendncia a um
direcionamento e o desgaste avaliado via perda de massa (Franco, Zumpano e De Mello,
1989; Da Silva, 2007).

2.6.3.2. Abrasmetro Suga

O abrasmetro Suga utilizado para o ensaio de abraso a alta tenso. Possui uma
configurao disco sobre plano, onde a superfcie do disco recoberta com lixa abrasiva de
granulometria definida. Um motor provoca um movimento cclico horizontal da amostra,
quando um sistema de engrenagens promove uma pequena rotao do disco abrasivo a
cada ciclo, de forma que existam sempre abrasivos novos presentes na interface de
desgaste. O ensaio tem a durao de 400 ciclos, que corresponde a uma rotao completa
do disco abrasivo. A carga aplicada via peso morto, que, atravs de um sistema de
alavancas, atua sobre o eixo do disco abrasivo e o desgaste determinado via perda de
massa (Dasgupta et al, 1999; Da Silva, 2007).
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30

Nesse ensaio possvel somente o mecanismo de deslizamento das partculas
abrasivas, uma vez que os abrasivos esto fixos no contra-corpo (lixa). Os eventos
formados possuem direo bem definida devido ao movimento cclico da amostra sobre a
superfcie da lixa. A Fig. 2.13 ilustra o funcionamento do abrasmetro Suga (J acomini,
2004).

Figura 2.13 Abrasmetro Suga (J acomini, 2004).

2.6.3.3. Abrasmetro Roda de Borracha ( Rubber Wheel Testing ).

O equipamento para teste abrasivo Roda de Borracha o mais utilizado para
ensaios de abraso a baixa tenso, cujo procedimento estabelecido pela norma ASTM
G65-00. O seu princpio de funcionamento consiste em esmerilhar um corpo de prova
padronizado, com areia cujo tamanho de gro e a composio so controlados. O abrasivo
introduzido entre o corpo de prova e um anel de borracha de dureza especificada,
provocando o riscamento (ASTM G 65-00, 2001).
Nesse equipamento, um motor de corrente contnua aciona o contra-corpo, que
consiste de um disco metlico recoberto por um anel de borracha (estireno-butadieno) de
dureza 60 Shore A. A amostra fixada a um sistema de alavanca que permite a aplicao
de uma fora normal amostra via peso morto, enquanto o fluxo de abrasivo escoa por
gravidade atravs de um tubo at a interface de desgaste, permitindo somente a presena
de abrasivo novo durante a realizao do ensaio de desgaste. A configurao deste
sistema, que permite a aplicao de alta carga e utilizao de um contra-corpo com baixa
dureza, promove o deslizamento das partculas abrasivas na interface de desgaste. Os
eventos resultantes da movimentao das partculas abrasivas apresentam um forte
direcionamento de acordo com o movimento do contra-corpo (ASTM G 65-00, 2001).
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31

O desgaste quantificado via perda de massa pela pesagem dos corpos de prova
antes e aps o ensaio. Devido grande diferena entre a densidade dos materiais, para
possibilitar a comparao entre esses, torna-se necessrio converter a perda de massa para
perda de volume, em milmetros cbicos (ASTM G 65-00, 2001), o que pode ser feito pelo
uso da Eq. 2.1 e da Eq. 2.2.
1000 =
massa
vol
p
P (2.1)
uso
pad
vol va
D
D
P P = (2.2)
Onde:
P
vol
=Perda de volume (mm
3
);
P
massa
=Perda de massa (g);
= Densidade do material (g/cm
3
);
P
va
= Perda de volume ajustado;
D
pad
=Dimetro do disco padro (228,6mm);
D
uso
=Dimetro do disco em uso (mm).

Zumpano, Cornachioni e De Mello (1989) construram um abrasmetro deste tipo,
verso na qual se introduziu um sistema de refrigerao forada do conjunto porta-amostra
para minimizar o efeito do aquecimento do contato com conseqente melhoria da
reprodutibilidade dos testes. Stevenson and Hutchings (1996) detectaram algumas
restries ao mtodo padronizado pela ASTM, como o grande tamanho das amostras, a
recomendao de realizao de somente um teste por amostra e a longa durao do teste.
Desta forma, foi construdo um equipamento em cuja configurao a amostra era
posicionada sobre o disco e a carga era aplicada na direo normal a este. A Fig. 2.14a
ilustra a configurao do equipamento normalizado pela ASTM G 65-00, enquanto a Fig.
2.14b, a configurao do equipamento construdo por Stevenson and Hutchings (1996),
permitindo constatar que o ltimo tornou mais fcil a determinao e aplicao da carga,
mas dificultou a alimentao do abrasivo.
Villabn e Sinatora (2006) construiram e validaram um abrasmetro instrumentado
do tipo Roda de Borracha, em acordo com a norma ASTM G 65-00, cujo sistema de
aplicao de carga e monitorao de parmetros permite medir coeficiente de atrito e
temperatura com boa reprodutibilidade. Com isso, possibilitaram uma melhoria na qualidade
dos estudos do desgaste abrasivo de materiais, pela associao aos mecanismos de
desgaste, das foras de atrito correspondentes.
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32

Diversos trabalhos tm sido realizados para investigar o desgaste abrasivo de baixa
tenso em diferentes materiais e condies, com o abrasmetro Roda de Borracha, desde a
sua proposio em 1949 e padronizao em 1991 (ASTM G 65-91), como Zumpano,
Cornachioni e De Mello (1989); Stevenson and Hutchings (1996); Grigoroudis and
Stephenson (1997); Ma, Liu e Li (2000); Costa e De Mello (2001); Elalem and Li (2001);
Chatterjee and Pal (2003); Sevilla, Pineda e Toro (2004); Buchely et al (2005); Ribeiro,
Ventrella e Gallego (2005), dentre outros.

Figura 2.14 Abrasmetro Roda de borracha: (a) esquema padronizado pela ASTM (ASTM
G 65, 2000) e (b) equipamento construdo por Stevenson and Hutchings (1996).

Segundo Stevenson e Hutchings (1996), a perda de massa no ensaio por Roda de
Borracha mxima para velocidades de deslizamento em torno de 0,5 m/s, cresce
linearmente com a carga aplicada e com o aumento da dureza da borracha. Esta, por sua
vez tem a dureza reduzida com o aumento da temperatura.
Alm disso, a taxa de desgaste abrasivo a baixa tenso estabiliza a partir de certo
tempo de ensaio e tende a diminuir com o aumento da dureza do material (Costa, Klein e De
Mello, 2001). Por outro lado a perda de material ocorre de forma proporcional quantidade
de abrasivo (Grigoroudis and Stephenson, 1997), podendo ser inversamente proporcional
velocidade de deslizamento e carga aplicada se a dureza do material for maior que a
dureza do abrasivo, pela deteriorao deste ltimo (Elalem and Li, 2001).
Segundo Ma, Liu e Li (2000), para muitas aplicaes industriais se utiliza o ensaio de
abraso para comparar diferentes materiais sob mesma condio de carga e velocidades de
deslizamento pr-fixadas. Em seu estudo mostram que quando isso ocorre pode-se chegar
a resultados imprecisos, pois alguns materiais podem mudar o seu comportamento de
desgaste com a mudana dessas duas variveis.
a) b)
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2.6.3.4. Abrasmetro LTM

Nesse tipo de ensaio so testadas trs amostras cilndricas ao mesmo tempo, as
quais so acomodadas em cavidades eqidistantes em um disco para garantir a mesma
distncia em relao ao centro do mesmo e, conseqentemente, a mesma distncia
percorrida durante o ensaio. O disco com as amostras colocado dentro de um cilindro
metlico e sobre essas aplicada a carga atravs de um peso morto. Dessa forma a carga
distribuda uniformemente sobre as trs amostras durante o movimento (Costa, Klein e De
Mello, 2001). A Fig. 2.15 mostra o esquema de funcionamento do abrasmetro LTM.
O contra-corpo pode ser um disco de ferro fundido temperado e revenido a 250 C
por 1h, dureza 751 HV (ASTM 532IIIA) ou revestido em borracha (estireno-butadieno) de
dureza 60 Shore A, similar utilizada no abrasmetro Roda de Borracha. O seu movimento
dado por um motor eltrico que gira a uma rotao fixa de 25 RPM, fazendo com que o
compartimento das amostras gire em torno do prprio eixo simultaneamente (Costa, Klein e
De Mello, 2001).

Figura 2.15 Abrasmetro LTM (Costa, Klein e De Mello, 2001).

O sistema alimentado por um fluxo contnuo e uniforme de abrasivo, de modo que
a rotao do contra-corpo garanta a renovao do abrasivo na interface de contato. A
dinmica do ensaio favorece o rolamento das partculas abrasivas, mas para cargas mais
altas e contra-corpo de borracha, obtm-se um regime misto onde o abrasivo rola ou
desliza. O ensaio pode ser realizado a seco ou com fludo e a quantificao do desgaste
obtida via perda de massa (Costa, Klein e De Mello, 2001).
A rea ensaiada no abrasmetro LTM menor que no abrasmetro Roda de
Borracha. Em funo disso, Costa, Klein e De Mello (2001), buscando comparar os dois
mtodos em condies idnticas de ensaio, determinaram com equaes da esttica,
Carga
Amostras
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34

cargas a serem utilizadas nos ensaios usando-se o abrasmetro LTM, de modo a obter-se a
mesma presso mdia utilizada nos ensaios Roda de Borracha. Entretanto, a perda de
massa observada no abrasmetro LTM foi inferior (no mensurada precisamente com
balana de 10
-5
g), o que sugeriu que as equaes utilizadas no foram adequadas. As
condies de ensaio do abrasmetro LTM seriam bem menos severas que as impostas pelo
abrasmetro Roda de Borracha. Em funo disso, os autores sugerem que o equipamento
deva ser mais apropriado para avaliao de camadas de revestimento, fato comprovado
quando Costa, Klein e De Mello (2001) ensaiaram com sucesso o desgaste abrasivo de
camadas nitretadas.

2.6.3.5. Abrasmetro Disco Rotativo (roda de ao ou de borracha)

Esse equipamento utilizado para a realizao de ensaio de desgaste abrasivo
utilizando-se roda de borracha ou roda de ao e abrasivo seco ou mido. O seu
funcionamento parecido com o abrasmetro Roda de Borracha apesar de neste caso o
disco ser fixo no brao basculante e a amostra no suporte do equipamento, inclinada com
ngulo de 40
o
para facilitar a alimentao do abrasivo, como pode ser visto pelo esquema
da Fig. 2.16. A alimentao de gua no misturador permite a utilizao de abrasivo mido
(Wirojanupatump & Shipway, 2000).

Figura 2.16 Abrasmetro Disco Rotativo (Wirojanupatump & Shipway, 2000).

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Segundo Wirojanupatump & Shipway (2000), o comportamento de um material em
ensaio de desgaste em abrasmetro de disco rotativo depende no somente das
propriedades intrnsecas da amostra, mas tambm das condies do teste, como a natureza
do abrasivo (tipo, tamanho, forma, dureza e fragilidade), a natureza do disco (dureza e
rigidez) e a natureza do ambiente. O teste abrasomtrico com roda de borracha produz
abraso de baixa tenso, onde geralmente o abrasivo permanece intacto aps o ensaio
enquanto com roda de ao, a abraso severa e as partculas abrasivas tendem a fraturar
durante o processo.
Nos ensaios de desgaste abrasivo em ao mdio carbono, efetuados por
Wirojanupatump & Shipway (2000), verificou-se que na presena de abrasivo mido as
partculas pequenas e arredondadas podem ser bem lubrificadas com gua, resultando em
menor taxa de desgaste e menor fragmentao das mesmas, tanto em disco de borracha
quanto de ao. Alm disso, a presena de umidade no abrasivo resultou em efetiva
lubrificao, reduzindo a incrustao das partculas sobre a amostra e promovendo mais
deslizamento de partculas (comportamento de dois-corpos) que rolamento de partculas
(comportamento de trs-corpos). Outro aspecto observado foi a reduo da fragmentao
das partculas em todos os casos, demonstrando uma reduo da tenso sobre as mesmas.

2.6.3.6. Abrasmetro Multi-estao Bloco em Anel Modificado ( block-on-ring
machine )

Segundo Buchanan, Shipway and McCartney (2007), esse equipamento
(modificao do Disco Rotativo apresentado anteriormente) foi desenvolvido pelo Phoenix
Tribology U.K. visando simular o ensaio de desgaste em revestimentos duros aplicados em
ferro fundido cinzento, utilizado em rolos de moendas de cana-de-acar. Um disco de ferro
fundido revestido gira contra um bloco construdo com bagao de cana de 15 x 20 x 90 mm
com carga de 80 a 150 N sob a ao de abrasivo na interface a uma taxa constante de 22
g/min. Um bloco de bagao novo utilizado para cada teste e a velocidade do disco de
524 mm/s, similar velocidade dos rolos de moendas. A distncia percorrida de
aproximadamente 7500 m (tempo de quatro horas, em 4 etapas de uma hora). A perda de
material avaliada pela diferena de peso do disco, antes e aps o ensaio. A Fig. 2.17
ilustra o equipamento de ensaio.
Nos experimentos de Buchanan, Shipway and McCartney (2007) se observou que os
revestimentos de liga Fe-Cr-C em ferro fundido cinzento apresentaram aumento da perda de
metal em ensaio por Bloco em Anel Modificado de forma linear ao aumento da carga
aplicada e da distncia de deslizamento.
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Adicionalmente, Buchanan, Shipway and McCartney (2007) observaram que no
ensaio de desgaste abrasivo de baixa tenso via mida, a perda de material foi ligeiramente
inferior que no ensaio a seco, principalmente para as cargas maiores. Com cargas menores,
o desgaste a seco foi menor ou equivalente. Alm disso, a contribuio da corroso para o
desgaste do revestimento hipereuttico foi significante com baixas cargas, mas de menor
importncia em cargas altas, onde ocorria fratura severa dos carbonetos.

Figura 2.17 Multi-estao bloco em anel modificado (Buchanan, Shipway and McCartney ,
2007).

2.6.3.7. Abrasmetro Combinado (ensaio de abraso e impacto)

Um abrasmetro para a realizao de ensaio combinado de abraso e impacto
(desgaste por goivagem) foi desenvolvido e utilizado por Kennedy & Hashmi (1996). O
dispositivo foi projetado para permitir tanto o ensaio individual de cada tipo de desgaste,
quanto o ensaio combinado. Quando do ensaio de impacto, deve permitir a realizao do
choque em qualquer ponto ao longo da pista abrasada. A ponta abrasiva foi produzida de
carboneto de tungstnio com dimetro de 4 mm. O esquema do mesmo ilustrado pela Fig.
2.18.
Nesse ensaio o corpo de prova fixado a uma mesa de trabalho que posicionada a
uma base, presa a quatro pilares atravs de guias deslizantes. Para ensaios de impacto a
mesa move-se verticalmente nos eixos de guia atravs de cames, forando o corpo de
prova contra a ponta abrasiva fixa acima do mesmo. Para ensaios de abraso, ocorrem
movimentos no plano horizontal onde a ponta abrasiva movimentada horizontalmente
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37

sobre a amostra por meio de um ajustador excntrico. Tanto as condies de abraso
quanto de impacto so dirigidas pelo mesmo motor.
Os resultados de ensaios em amostras de ao e alumnio mostraram os efeitos de
abraso e impacto com diferentes velocidades e compararam os efeitos de abraso e
impacto juntos e em separado. Verificou-se que no ensaio combinado, a perda de metal foi
superior realizao do ensaio de abraso e impacto conduzidos separadamente (Kennedy
& Hashmi, 1996).

Figura 2.18 Equipamento de ensaio de desgaste por abraso e impacto (Kennedy e
Hashmi, 1996).

2.7. Classificao das ligas de revestimentos duros

A maioria das ligas para resistir ao desgaste produzida por consumveis
depositados por soldagem para serem utilizados em situaes crticas. A faixa de dureza se
encontra normalmente entre 40 e 60 HRC (Conde, 1986).
Segundo Wainer, Brandi e De Mello (1991), no existe uma classificao de metal de
adio que envolva a maioria das ligas utilizadas para revestimento duro. As classificaes
existentes so baseadas na composio qumica do metal de adio depositado sem
nenhuma diluio. Spencer apud Wainer, Brandi e De Mello (1991) desenvolveu uma
classificao baseada na composio qumica, dividindo as ligas ferrosas em cinco classes:
Classe 1 Aos de baixa e mdia liga com 2 a 12% de elementos de liga;
Classe 2 Aos de alta liga, incluindo aos rpidos e aos ao mangans;
Classe 3 Ligas a base de ferro com 25 a 50% de elementos de liga;
Classe 4 Ligas base de cobalto, nquel e nquel-cromo;
Classe 5 Ligas de carbonetos de tungstnio (38 a 60%) em matriz dctil.
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38

Por sua vez, Gregory (1980) apresenta uma classificao das ligas de revestimento
em quatro grupos: as ligas base de ferro com menos de 20% de elementos de liga, as com
mais de 20%, as ligas base nquel e/ou cobalto e o quarto grupo, formado pelas ligas que
contm carbonetos de tungstnio. As principais especificaes dos materiais a serem
depositados podem ser obtidas em AWS-A5.4, 5.6, 5.7, 5.11 e 5.22. As ligas de ao
martenstico so as mais usadas e so caracterizadas pelo baixo custo e largo intervalo de
propriedades, dependendo da composio. Elas contm, alm do carbono, quantidades
variveis de Cr, Mo, Ni e pequenas adies de W e V, alm de Mn e Si, como elementos
desoxidantes.
Segundo Gregory (1980), as ligas de ferro fundido austenticas e martensticas de
alto cromo so freqentemente referidas como ligas base de carbonetos de cromo.
Contm cerca de 30% de Cr e a microestrutura consiste de carbonetos de cromo numa
matriz austentica ou martenstica, ou uma mistura destas, dependendo da composio.
Alm disso, W, Mo ou V podem ser adicionados para aumentar a dureza a quente e a
resistncia abraso. Estas ligas so disponveis na forma de varetas fundidas ou em tubos
de ao extrudados contendo partculas de carbetos no interior do arame.
Carceller (2007) afirma que as ligas ricas em Ni proporcionam elevada resistncia
mecnica e as de Cr permitem incrementos na resistncia abraso, corroso e moderados
valores de impacto. De outra forma, quando as peas precisam resistir a elevados impactos
deve-se preferir as ligas ricas em Mn, porm o autor no cita os percentuais do elemento.
As ligas base nquel e cobalto so usadas para aplicaes em altas temperaturas e
oferecem a melhor combinao de alta resistncia corroso ou calor, aliada com
resistncia ao desgaste abrasivo, desgaste metal-metal ou desgaste por impacto.
Entretanto, essas ligas so muito mais caras que as ligas base ferro (Wang et al, 2005).
Conforme Buchely et al (2005), eletrodos ricos em cromo so grandemente usados
para a aplicao de revestimentos duros, devido ao seu baixo custo e disponibilidade.
Entretanto, ligas ricas em vandio e tungstnio, apesar de mais caras, oferecem melhor
desempenho devido boa combinao entre dureza e tenacidade. Eletrodos ricos em
carbonetos complexos (diferentes dos CrC) tambm so usados, especialmente quando o
desgaste abrasivo acompanhado por outros mecanismos de desgaste.
Sapate e Ramarao (2006) afirmam que ligas de ferro fundidos ao alto cromo exibem
de 20 a 25 vezes maior resistncia ao desgaste abrasivo que o ao baixo carbono em
situaes de desgaste a dois e trs corpos, quando as partculas abrasivas so menos
duras que as partculas de carbonetos. Diversos autores (Noble, 1984; Berns and Fischer,
1986; Zum Gahr, 1987; Sapate e Ramarao, 2006) complementam ainda que a excelente
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39

resistncia abraso dos ferros fundidos ao alto cromo atribuda presena de grande
frao em volume de carbonetos M
7
C
3
(1300-1800 HV) na microestrutura.
Buchanan, Shipway and McCartney (2007) recomendam que ao escolher uma liga
para revestimento duro deve-se levar em conta a sua soldabilidade, os custos e a
compatibilidade metalrgica. Dentre as diversas ligas desenvolvidas, os revestimentos
base de ferro so os mais populares na indstria sucroalcooleira, devido ao seu custo
relativamente baixo e fcil aplicao. A sua composio freqentemente de uma
estrutura hipoeuttica ou hipereuttica e a resistncia ao desgaste, atribuda a uma
microestrutura de carbonetos duros dispersos em uma matriz relativamente macia. As ligas
com alto Fe-Cr-C so particularmente atrativas porque os carbonetos podem formar uma
grande variedade de micro-constituintes, provendo um aumento da resistncia abraso.
Entretanto, Corra et al (2007) afirmam que as ligas Fe-Cr-C so susceptveis s
trincas de solidificao, as quais aliviam as tenses de soldagem, mas, no caso de
aplicaes onde o componente est sujeito vibrao ou impacto, podem levar
fragmentao do revestimento. Em funo disso, se busca incessantemente a obteno de
ligas que apresentem um bom desempenho de resistncia ao desgaste e tenacidade.
Buchely et al (2005) denominam ligas de carbonetos complexos quelas que alm do
sistema Fe-Cr-C, apresentam a adio de W, Nb, Mo, V e outros elementos metlicos e, em
funo disso, proporcionam revestimentos com partculas duras ricas nesses elementos
dispersos na matriz.
A aplicao das ligas da srie Fe-Cr-C para revestir componentes expostos a certo
nvel de impacto limitada, devido presena de grandes carbonetos de cromo duros e
frgeis. medida que os carbonetos so removidos da matriz durante o processo de
desgaste, a perda de material da superfcie se torna mais intensa. Para melhorar a
tenacidade dessa liga so adicionados elementos como Nb, Ti, V e W, os quais formam
carbonetos fortes do tipo MC, que so bem mais duros, porm mais finos que os carbonetos
de cromo (Atamert and Badeshia, 1988). Conseguindo-se uma distribuio uniforme e
pequeno espao entre os mesmos, as partculas abrasivas no podem efetivamente
penetrar na matriz mais tenaz, levando a uma melhoria da resistncia ao desgaste em
combinao com uma maior tenacidade (Corra et al, 2007).
Segundo Wang et al (2005), para melhorar as propriedades das ligas base de ferro,
estas podem receber a adio de TiC, que apresentam maior dureza e estabilidade que os
CrC. O sistema Fe-Ti-C muito ativo e complexo, pois o carbono migra muito facilmente do
TiC para o Fe e vice-versa, dependendo das condies de reao, como temperatura e
atividade dos elementos.
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40

Economou et al apud Wang et al (2005) reportaram que materiais reforados com
TiC tm cadeias fortes, podendo exceder a 58 MPa, alm de resistncia ao desgaste por
deslizamento de 20% superior aos revestimentos de WC-Co e at 100% superior aos
revestimentos de Stellite 6. Segundo Wang et al (2005), a formao de partculas TiC no
revestimento pode ser feita pela adio direta dessas partculas na poa de fuso ou podem
ser formadas por reao metalrgica de ferro-titnio (FeTi) e grafite durante a soldagem a
arco.
Berns and Fischer (1997) estudaram as ligas de Fe-Cr-C com adio de Nb e Ti e
verificaram que pela sua adio, a frao em volume de fases duras aumenta devido
solidificao adicional de monocarbonetos desses elementos. Os carbonetos primrios de Ti
(monocarbonetos cbicos de face centrada) estudados alcanaram dureza entre 2500 a
3300 HV e teor de carbono de 20,1%. Por sua vez os monocarbonetos de Nb com mesma
estrutura apresentaram teor de carbono de 11,1% e dureza de 1900 a 2400 HV. Ambas as
fases duras (carbonetos de Nb e Ti) dissolvem pequena quantidade de outros elementos
metlicos, mas os teores de Ti e Nb so superiores a 98% e 85% do teor metlico,
respectivamente. Entretanto, dentro do hexagonal carboneto de cromo do tipo M
7
C
3
mais da
metade do teor metlico pode ser substitudo pelo ferro.
O Nb tem maior afinidade que o Cr pelo C e ento, teoricamente, a reao do C com
o Nb ocorre mais rapidamente que com o Cr (Metals Handbook, 1990). Depois da
solidificao primria dos monocarbonetos de Nb ou de Ti, as ligas de Fe-Cr-C-Nb/Ti
solidificam de acordo com o sistema Fe-Cr-C. A frao em volume de fases duras e
massivas varia de 6 a 41% de carbonetos do tipo MC (1900 a 3300 HV), junto com 0 a 28%
de carbonetos de cromo do tipo M
7
C
3
(1090 a 1650 HV). Os monocarbonetos de Nb e Ti
solidificam primariamente com temperatura em torno de 3000
o
C, agindo como ncleos para
os carbonetos de cromo do tipo M
7
C
3
, os quais solidificam com temperaturas em torno de
1450
o
C. As fases duras de Ti, os carbonetos do tipo MC e os boretos do tipo MB
2
(pela
adio de boro) so completamente insolveis uma na outra e podem alcanar dureza da
ordem de 4000 HV (boretos) em uma matriz de baixa dureza (Berns and Fischer, 1997).
Conforme a afirmao de Berns and Fischer (1997), a dureza do euttico dessas
ligas varia de 900 a 1300 HV e o metal da matriz solidifica-se com estrutura austentica (430
a 600 HV), martenstica (400 a 900 HV) ou martenstica com austenita retida. Teoricamente
possvel combinar elevada dureza da fase dura de titnio com elevada dureza do euttico.
Entretanto isso requer elevada quantidade de carbono, boro e titnio fazendo com que uma
liga dessas no possa ser fabricada por processos convencionais. Alm disso, uma elevada
quantidade de titnio faz com que a soldabilidade da liga seja bastante prejudicada.
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41

Segundo (Corra et al, 2007), embora ps metlicos convencionais Fe-Nb e Fe-Ti
sejam freqentemente adicionados s ligas de revestimento duro Fe-Cr-C a fim de se ter
finos carbonetos MC duros na microestrutura e, conseqentemente, melhorar a resistncia
ao desgaste destas ligas, h poucos relatos na literatura da utilizao dos ps de
carbonetos complexos como reforos nas ligas Fe-Cr-C. Essa carncia de publicao ,
provavelmente, porque a adio desses ps de carbonetos complexos pode no ser ainda
economicamente vivel. No entanto, em muitas aplicaes, ligas ferrosas de revestimento
duro modificadas com estes carbonetos complexos podem ser vantajosas medida que a
presena desses reforos na microestrutura da liga pode melhorar consideravelmente a
resistncia ao desgaste sem comprometer a sua tenacidade.

2.8. Propriedades do revestimento e resistncia ao desgaste abrasivo

Segundo Conde (1986) muito difcil estabelecer, sem uma anlise prvia, uma
simples correlao entre as condies de servio e as propriedades que dever reunir o
revestimento. O resultado de qualquer operao dever garantir o aumento da vida em
servio do componente. As propriedades que devem reunir os revestimentos podem ser
resumidas nos seguintes pontos: dureza, resistncia abraso, resistncia ao impacto,
resistncia a quente e propriedades frico. Dentre os pontos mencionados se dever ter
em conta ainda, a geometria da superfcie a ser revestida, o custo de material de
revestimento, as tcnicas necessrias para prevenir a ruptura do revestimento ou a
distoro devido s tenses trmicas de soldagem. Finalmente, a qualidade requerida
depender da sua posterior e particular aplicao.
Noble (1984) e Wainer, Brandi e De Mello (1991) afirmam que a dureza, o tamanho e
a forma do abrasivo so fatores importantes no processo de desgaste, bem como, as
caractersticas do projeto (tipo de estrutura, distribuio de cargas, solicitaes, lubrificao,
temperatura, meio ambiente, etc.), as condies operacionais (rea de contato, presso de
contato e condies superficiais). Alm desses, a composio qumica, a microestrutura e
as propriedades do material, como dureza, mdulo de elasticidade, propriedade de
escoamento (encruamento), propriedade de fratura (tenacidade) so igualmente
importantes.
consenso na literatura que a resistncia ao desgaste fortemente influenciada
pelas propriedades dos revestimentos duros, como a microestrutura, a morfologia dos
carbonetos, a dureza e a diluio, como descrio a seguir, com nfase ao desgaste
abrasivo.

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42

2.8.1. Microestrutura e resistncia ao desgaste

Existem muitos trabalhos disponveis na literatura, abordando o efeito da
microestrutura na resistncia ao desgaste. A maioria dos autores unnime em afirmar que
a microestrutura dos revestimentos tem papel preponderante no seu desempenho em
termos de resistncia ao desgaste abrasivo.
Kotecki e Ogborn (1995) afirmam que os revestimentos duros base de ferro
formam um grande nmero de microestruturas e composies que provem diferentes graus
de resistncia abraso. Fiore, Kosel e Fulcher (1983) complementam que as ligas de ferro
fundido branco ao alto cromo possuem inmeras vantagens em aplicaes de desgaste
abrasivo, pois suas composies podem ser ajustadas para que elas contenham
quantidades moderadas de cromo. Dessa forma produzem, na solidificao, microestrutura
rica em carbonetos de cromo massivos e uma matriz austentica de temperabilidade
suficiente para ser transformada em martensita com tratamentos trmicos relativamente
simples.
Os carbonetos afetam as propriedades mecnicas dos materiais por sua presena
dentro dos gros e em seus contornos. Dependendo da composio da liga e do tratamento
trmico recebido podem se apresentar distintos tipos de carbonetos, como MC, M
6
C, M
7
C
3
,
M
23
C
6
e Cr
2
C
3
, onde M representa um ou mais tipos de tomos metlicos (Fiore, Kosel e
Fulcher, 1983).
Segundo Paranhos, Mello e Payo Filho (1998), o aumento dos teores de C e Cr
reduz a possibilidade de formao de austenita primria e favorecem o aumento da
formao de microestrutura composta de carboneto primrio do tipo M
7
C
3
e euttico
austenita-carboneto (M
7
C
3
), a microestrutura que apresenta maior resistncia abraso de
baixa tenso.
Sevilla, Pineda e Toro (2004) afirmam que os revestimentos duros ricos em cromo
com carbonetos primrios em matriz euttica apresentam melhor resistncia ao desgaste
abrasivo que aqueles compostos por constituintes eutticos e austenita. Buchely et al (2005)
complementam que os carbonetos de cromo do tipo M
7
C
3
(~1800 HV) tm um importante
papel na resistncia ao desgaste abrasivo devido sua ao como barreira ao corte e ao
sulcamento provocado pelas partculas abrasivas.
No estudo de Hernandez (1997) com arames tubulares de liga Fe-Cr-C, a
microestrutura do revestimento com maior resistncia abraso foi a formada por carboneto
primrio numa matriz euttica de carbonetos mais austenita, obtidas em revestimento com
maior teor de Cr e C. Isso teria ocorrido pelo aumento da frao volumtrica dos carbonetos
(revestimentos hipereutticos) e pela diminuio da largura das dendritas de austenita
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43

(revestimento hipoeuttico), as quais ficaram menos expostas ao das partculas
abrasivas.
Buchanan, Shipway and McCartney (2007) afirmam que tanto revestimentos
hipereutticos quanto hipoeutticos so usados no revestimento de rolos de moendas de
cana-de-acar, mas com pouca compreenso dos mecanismos que dominam a
degradao dessas duas classes de materiais. Ao avaliar o comportamento dos dois tipos
de ligas verificaram que o material hipoeuttico atingiu a sua resistncia ao desgaste atravs
da disperso de carbonetos dentro da matriz e a sua resistncia deformao com
conseqente aumento da resistncia ao microsulcamento e microcorte. Por outro lado, a
resistncia ao desgaste do material hipereuttico se d em virtude dos carbonetos primrios
e dos carbonetos eutticos. Os altos valores de carbono e cromo do eletrodo produziram um
elevado volume de carbonetos que aumentaram a resistncia ao desgaste.
Para Martins Filho (1995), na soldagem de revestimento duro com liga Fe-8,2Cr-
0,7C-2,0Mn-0,32V que proporciona depsitos hipoeutticos de carbonetos em matriz
austentica, a maior resistncia ao desgaste abrasivo de baixa tenso dessa liga obtida
pelos ensaios com menor aporte trmico, que ao mesmo tempo proporcionam depsitos
com maior teor de austenita e, alm disso, isentos de trincas.
De acordo com Gregolin apud Hernandez (1997), as ligas do sistema Fe-C-Cr-Nb
apresentam essencialmente o mesmo tipo de contraste de microestrutura das ligas
contendo apenas Fe-C-Cr, formando-se dendritas de austenita ou carbonetos M
7
C
3

massivos, alm da presena de carbonetos NbC, na forma primria, e/ou em fraes mais
finas, oriundas de reaes mais complexas do sistema quaternrio. Ensaios abrasivos com
slica baixa tenso em ligas fundidas desse sistema indicaram que possvel obter um
menor desgaste de ligas austenticas fundidas contendo (Fe,Cr)
7
C
3
, pela substituio parcial
desse carboneto de cromo por carbonetos NbC, para certas porcentagens de fases e
caractersticas microestruturais.
Diferentemente dos revestimentos ricos em Cr, o revestimento rico em W pode
proporcionar uma muito boa resistncia ao desgaste abrasivo na primeira camada pela
formao de microestrutura composta por carbonetos duros do tipo M
6
C (1600 HV) e
carbonetos massivos MC (2500 HV) em uma matriz euttica (Fig. 2.19a) e na presena de
alguma martensita (Buchely et al, 2005).
Outro tipo de revestimento estudado por Buchely et al (2005) trata de depsitos
efetuados com eletrodos revestidos ricos em carbonetos complexos. Na primeira camada
observou-se uma matriz euttica com partculas duras ricas em Nb e Mo finamente
dispersas. Na segunda e terceira camada a microestrutura foi similar primeira, incluindo
carbonetos ricos em cromo (M
7
C
3
), ricos em nibio (MC), ricos em molibdnio (M
2
C) e rico
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44

em tungstnio (WC), como ilustrado pela Fig. 2.19b.
A Figura 2.20 compara a resistncia ao desgaste abrasivo em ensaio Roda de
Borracha dos revestimentos estudados por Buchely et al (2005), onde se observa a
superioridade dos carbonetos complexos na terceira camada, seguido do revestimento rico
em cromo (segunda camada). Nos revestimentos em primeira camada, o melhor resultado
foi da liga rica em W, seguido da liga rica em Cr e por fim da liga rica em carbonetos
complexos (NbC, M
7
C
3
, Mo
2
C). As primeiras camadas apresentaram resistncia ao
desgaste inferior s camadas posteriores.

Figura 2.19 Microestrutura de revestimentos duros: a) rico em W e b) rico em carbonetos
complexos (Buchely et al, 2005).

Figura 2.20 Resistncia ao desgaste abrasivo em multi-camadas (Buchely et al, 2005).

Segundo Wang et al (2005), no que se refere ao reforo do revestimento duro com
carboneto de titnio (TiC), a composio do fluxo do eletrodo o fator chave que afeta a
estrutura, a quantidade de TiC e as propriedades do revestimento. Com o aumento da
a b
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45

quantidade de FeTi e TiO
2
, a formao de reaes metalrgicas de TiC aumenta no
revestimento. Como resultado do reforo do revestimento com carbonetos de titnio, a
dureza tambm aumentada, levando a um significativo aumento da sua resistncia ao
desgaste. Entretanto, devido difuso de partculas de TiC, a sua quantidade aumenta na
escria sobre o cordo de solda. A Microestrutura do revestimento duro composta por
partculas de TiC irregularmente esfricas, uniformemente distribudas e separadas de cada
outra pela matriz martenstica e austenita retida, como ilustrado pela Fig. 2.21.
Segundo Kotecki e Ogborn (1995), a microestrutura um fator mais importante que a
dureza na resistncia ao desgaste, tendo em vista que diferentes microestruturas de
revestimentos com dureza similar podem apresentar resistncia ao desgaste diferentes.

Figura 2.21 Distribuio de partculas de TiC na camada de revestimento duro. a)
micrografia tica e b) morfologia MEV (Wang et al, 2005).

2.8.2. Morfologia de carbonetos e resistncia ao desgaste abrasivo

Respeitadas algumas especificidades de cada caso, observam-se algumas
discordncias quanto o efeito da distribuio de carbonetos na resistncia ao desgaste
abrasivo. Por exemplo, Conde (1986) ressalta que o tamanho e a distribuio dos
carbonetos na matriz apresentam um aspecto fundamental e que a maior quantidade e
homogeneidade, aliada ao menor tamanho desses resultam em maior resistncia ao
desgaste. Hutchings (1992) concorda que para uma determinada frao volumtrica de
carbonetos, a resistncia ao desgaste abrasivo aumentada para carbonetos finamente
distribudos com um pequeno espao entre partculas.
Por outro lado, Carceller (2007) afirma que em depsitos de fundio branca ao
cromo e aos ao cromo, quando se aumenta o tamanho e a quantidade dos carbonetos
primrios e totais se tem um incremento da resistncia ao desgaste abrasivo. Entretanto, o
TiC
TiC
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46

efeito contrrio quando se aumenta o tamanho e a disperso dos carbonetos secundrios.
Concordando com essa afirmao, Buchely et al (2005) citam que os carbonetos de
cromo do tipo M
7
C
3
agem como barreira ao corte e ao sulcamento provocados pelas
partculas abrasivas, sendo que em desgaste abrasivo de baixa tenso esta ao
incrementada quando esse tipo de carboneto apresenta frao volumtrica e tamanho
superior. Observa-se, entretanto, que os autores no avaliaram isoladamente as variveis
tamanho e frao volumtrica de carbonetos de forma a identificar o seu efeito individual.
provvel que, como constatado em outros trabalhos, o aumento da frao em volume tenha
sido o efeito mais significativo.
Hutchings (1992) afirma que muitos materiais expostos ao desgaste abrasivo
possuem fases duras dentro de uma matriz macia. O desempenho desses materiais
depende do tamanho da regio de fase dura em comparao com a escala de deformao
causada por individuais partculas abrasivas (rea de penetrao da partcula sobre o
metal). Se a dimenso das fases duras (carbonetos, por exemplo) for substancialmente
menor que a escala de danos ento o material se comportar como um slido homogneo
(Vide Fig. 2.22a). Por outro lado, se as partculas de carbonetos so comparveis em
tamanho, ou maiores que o dano causado, o material responder heterogeneamente, como
ilustrado pela Fig. 2.22b. Ou seja, nesse ltimo caso a ao da partcula abrasiva na regio
de fase dura poder levar deformao plstica ou fratura desta, dependendo da carga
por partcula, da geometria, do tamanho e das propriedades mecnicas da partcula
abrasiva, da fase dura ou da matriz.

Figura 2.22 Efeito do tamanho e frao volumtrica de carbonetos (Hutchings, 1992).

Na literatura corrente se verifica a importncia das fases duras e de suas
caractersticas e propriedades para prover incremento da resistncia ao desgaste abrasivo
dos revestimentos. Entretanto, verifica-se que a combinao de propriedades das fases
duras com as propriedades da matriz decisiva para cada tipo de solicitao. Por exemplo,
rea de dano imposta
pela partcula
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47

Chatterjee and Pal (2003) afirmam que a resistncia abraso de ligas de revestimentos
duros depende de muitos outros fatores tais como o tipo, a forma e a distribuio das fases
duras, mas tambm da tenacidade e do comportamento de encruamento da matriz.
Segundo Polido e Gallego (2006) os carbonetos so frgeis, e o modo pelo qual esto
presos na matriz pode desempenhar um papel importante na ocorrncia ou no de trincas
durante a abraso. Por sua vez Hutchings (1992) acrescenta que, em geral, uma elevada
frao de volume de carbonetos desejvel para se ter elevada resistncia abraso,
entretanto, a matriz dever conter uma adequada tenacidade, caso contrrio o material se
desgastar por mecanismo de fratura.
Segundo Blsamo (1995), a composio qumica dos eletrodos altamente
correlacionada com os parmetros microestruturais dos cordes de solda, representados
pela porcentagem volumtrica de carbonetos, quando o carbono mais importante que o
cromo (liga FeCrC, com C variando de 2% a 6% e Cr de 25% a 35%) no aumento da
porcentagem volumtrica de carbonetos totais e carbonetos primrios.
A Figura 2.23 ilustra a microestrutura de revestimento duro da liga Fe-42Cr-5,3C em
primeira, segunda e terceira camada, destacando o aumento da porcentagem volumtrica
de carbonetos e aumento do tamanho dos mesmos da primeira para a ltima camada
(Polido e Gallego, 2006). A afirmao concordante com Buchelly et al (2005), segundo os
quais em segunda camada, a frao em volume e o tamanho mdio dos carbonetos de
cromo so maiores que em primeira camada.

Figura 2.23 Microestrutura de revestimento duro Fe-42Cr-5,3C em primeira, segunda e
terceira camada (Polido e Gallego, 2006).

Segundo Blsamo, Scotti e De Mello (1995), o aporte de energia tem grande
influncia na morfologia da microestrutura dos revestimentos duros, em particular no
tamanho mdio da mesma, quando o menor aporte trmico e, conseqentemente, a maior
velocidade de solidificao levam ao refinamento da microestrutura.
A Figura 2.24 ilustra o efeito do teor de carbono e do aporte trmico na
microestrutura e no tamanho dos micro-constituintes. Observa-se que a Fig. 2.24a e 2.24b
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48

so constitudas predominantemente por carbonetos primrios do tipo M
7
C
3
(morfologia
hexagonal) em uma matriz euttica de austenita mais carboneto, enquanto que nas Fig.
2.24c e 2.24d, devido ao menor teor de carbono, a microestrutura composta por dendritas
de austenita em matriz euttica. Verifica-se comparativamente que nas ligas soldadas com
menor aporte trmico (Fig. 2.24b e 2.24d), tanto os carbonetos M
7
C
3
quanto as dendritas de
austenita apresentam maior refino devido maior velocidade de solidificao (Blsamo,
Scotti e De Mello,1995).

Figura 2.24 Microestrutura de revestimento duro liga Fe-Cr-C: a) liga 30Cr5,5C 28,8
kJ /cm; b) liga 30Cr5,5C 18,1 kJ /cm; c) liga 30Cr1,7C 30,5 kJ /cm; d) liga 30Cr1,7C
17,8 kJ /cm (Blsamo, Scotti e De Mello,1995).

2.8.3. Dureza e resistncia ao desgaste

Segundo Scotti e Rosa (1997), a dureza dos revestimentos mais influenciada pela
microestrutura, a qual, por sua vez depende do calor imposto e da composio qumica.
Embora se espere que revestimentos com maior dureza tenham conseqentemente maior
M
7
C
3

M
7
C
3

Dendritas
de austenita
Dendritas
de austenita
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49

resistncia ao desgaste, observam-se algumas contradies na literatura corrente, como
apresentado em seqncia.
Como a taxa de desgaste depende do grau de penetrao do abrasivo na superfcie,
, portanto, funo da dureza deste. Se a dureza do abrasivo muito superior dureza da
superfcie, o desgaste severo. Caso contrrio, a taxa de desgaste pequena (Marino,
Patrone y Bortoni apud Hernandez, 1997).
Por sua vez, Fiore, Kosel e Fulcher (1983) analisam a resistncia ao desgaste em
funo da dureza dos carbonetos, afirmando que embora o alto nvel de dureza dos
carbonetos de cromo do tipo M
7
C
3
contribua para a resistncia ao desgaste, os carbonetos
so frgeis e dependem da forma que so suportados pela matriz para definir o seu
desempenho durante a abraso.
Quanto dureza do material, comum pensar-se que maiores durezas fornecero
sempre menores taxas de desgaste. Mas h controvrsias quanto a esta afirmao, quando
diversos autores afirmam que a dureza do material no est, necessariamente, relacionada
com a sua resistncia ao desgaste. Segundo Marino, Patrone y Bortoni apud Hernandez
(1997), isto verdadeiro em condies de abraso baixa tenso, tal como areia
deslizando numa superfcie, onde a maior resistncia ao desgaste obtida com o emprego
de ligas de elevada dureza. Entretanto, materiais com valores de dureza iguais podem ter
resistncia ao desgaste diferente, como conseqncia de diferenas microestruturais.
Segundo Paranhos (1998), a macrodureza tem sido relacionada equivocadamente
com a resistncia ao desgaste abrasivo, pois os ensaios de dureza realizados so quase
estticos e as durezas obtidas no se correlacionam muito bem com o desgaste sob
condies em que a superfcie metlica atingida por partculas em velocidades
relativamente elevadas.
Kotecki e Ogborn (1995) estudaram soldas de revestimento duro com oito
microestruturas diferentes (ferrita-bainita, ferrita-perlita, martensita, martensita com austenita
retida, ao austentico ao mangans, austenita primria com euttico austenita-carbeto,
quase euttico de austenita-carbeto e carbeto primrio com euttico austenita-carbeto),
ensaiando cerca de duzentos corpos de prova, atravs da medio de dureza e avaliao
da resistncia ao desgaste abrasivo de baixa tenso. Concluram que a dureza no um
parmetro seguro para se avaliar a resistncia ao desgaste abrasivo baixa tenso de ligas
Fe-Cr-C.
Segundo Kotecki e Ogborn (1995), embora o aumento da dureza possa melhorar a
resistncia ao desgaste, particularmente quando se trata de revestimento duro aplicado
sobre substrato de ao mdio carbono, diferentes revestimentos com dureza similar podem
apresentar resistncia ao desgaste diferente.
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50

Wainer, Brandi e De Mello (1991) afirmam que o desgaste de materiais puros
diretamente proporcional sua dureza, enquanto que nas ligas essa proporcionalidade pode
valer at um determinado valor de dureza, a partir do qual a resistncia ao desgaste cresce
com menor intensidade, podendo at mesmo diminuir.
Martins Filho (1995) considerou o parmetro dureza importante para o provimento de
maior resistncia ao desgaste em uma mesma liga. Blsamo (1995), em seu trabalho,
justificou que o aumento da porcentagem volumtrica de carbonetos primrios leva a um
aumento da dureza do depsito e a uma melhora do desempenho em abraso de baixa
tenso.
Segundo Wang et al (2005), como resultado do reforo do revestimento com
carbonetos de titnio, a dureza tambm aumentada, levando a um significativo aumento
da sua resistncia ao desgaste.
Nas ligas estudadas por Buchely et al (2005), a menor dureza foi obtida em
revestimentos que apresentaram microestrutura euttica, caso da primeira camada soldada
com consumvel formador de carbonetos complexos ou na liga com carbonetos ricos em
cromo. Nesse caso observou-se uma tendncia de maior resistncia ao desgaste abrasivo
para os revestimentos de maior dureza, quando a resistncia ao desgaste praticamente
dobrou quando a dureza aumentou de 52 a 55 HRC (primeira camada) para 58 a 60 HRC
(terceira camada), como pode ser visto pela Fig. 2.25. Entretanto, apesar de no enfatizado
pelo autor, seguramente a microestrutura tambm foi modificada. A dureza na primeira
camada foi em torno de 10% inferior terceira camada.

Figura 2.25 Resistncia ao desgaste versus dureza do revestimento (Buchely et al,
2005).

Nos estudos de Corra et al (2007) de desgaste abrasivo de baixa e de alta tenso
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51

com diversas ligas do sistema Fe-Cr-C demonstra-se que em algumas ligas de maior dureza
se obtm maior resistncia ao desgaste, mas em outras, o comportamento pode inclusive
ser oposto.
Resultados similares tambm foram obtidos por Ribeiro (2004), em depsitos Fe-Cr-
C em uma camada, quando os revestimentos mais duros apresentaram maior resistncia ao
desgaste abrasivo de baixa tenso. Nos depsitos em duas camadas os resultados de
resistncia foram aleatrios. Entretanto, neste ltimo caso, a variao da dureza foi menor
que nos depsitos em uma camada.
Segundo Buchanan, Shipway and McCartney (2007), em ensaio de desgaste de
disco revestido contra um bloco de bagao de cana, apesar da maior dureza do
revestimento hipereuttico (710 HV
300
) sobre o hipoeuttico (450 HV
300
) em liga Fe-Cr-C,
no se observou clara superioridade deste sobre o menos duro, reforando que no a
dureza, mas a microestrutura que governa as propriedades de resistncia ao desgaste,
especialmente o abrasivo de baixa tenso investigado. Entretanto, neste caso seria
esperada a superioridade da liga hipereuttica pela presena de carbonetos primrios em
matriz euttica austenita-carbonetos.
As contradies citadas quanto ao efeito da dureza na resistncia ao desgaste,
reforam que a dureza um parmetro importante, mas no o mais importante, no que se
refere ao desgaste abrasivo, no devendo, portanto ser avaliado independentemente de
outras variveis, como a microestrutura do revestimento.

2.8.4. Diluio e resistncia ao desgaste

A diluio definida como a mudana na composio qumica de um metal de adio
para soldagem causada pela sua mistura com o metal base ou metal de solda anterior. Na
soldagem de revestimento no h necessidade de alta penetrao, mas somente uma boa
ligao entre o metal de solda e o metal de base. Desde que a composio qumica e as
propriedades dos revestimentos so usualmente diferentes do metal de base, baixa diluio
desejada (Wainer, Brandi e De Mello, 1991).
Diversos autores tm sido unnimes em afirmar a importncia da diluio na
soldagem de revestimento duro. Conde (1986), Kannan e Murugan (2006), dentre outros,
afirmam que provavelmente a principal diferena entre a soldagem de junta e a soldagem de
revestimento que a segunda modalidade afetada em maior grau pela diluio (ilustrao
na Fig. 2.26). Segundo os autores, nesse caso desejvel baixa diluio para no
influenciar fortemente a composio e as propriedades do revestimento, pois quando isso
ocorre (baixa diluio), a composio final do depsito mais prxima da composio do
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52

metal de adio utilizado e, portanto, as propriedades mais prximas do valor desejado.
A maior resistncia abraso, de acordo com Hernandez (1997) ocorre para a
soldagem com menor aporte trmico e menor diluio do cordo de solda. Igualmente,
Ribeiro (2004) verificou que a perda de volume em ensaio de desgaste abrasivo de baixa
tenso foi menor para revestimentos Fe-Cr-C com menor diluio. Entretanto, como
apresentado na Fig. 2.27, na soldagem em uma camada essa relao foi mais evidente que
em duas camadas de solda. Isso ocorre, segundo Scotti e Rosa (1997), pois no ltimo caso
(duas camadas) o cordo de solda posterior refunde o primeiro, sofrendo ento menor
influncia do metal de base.

Figura 2.26 Parmetros geomtricos e diluio do revestimento (Kannan e Murugan,
2006).

Figura 2.27 Diluio versus perda de volume (Ribeiro, 2004).

Sevilla, Pineda e Toro (2004) afirmam que para melhorar a resistncia ao desgaste
abrasivo aconselhvel a deposio de uma segunda camada de revestimento para
minimizar o efeito da diluio na microestrutura do depsito. Buchely et al (2005) concordam
com essa afirmao e sugerem que em camadas posteriores, o aumento da frao
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53

volumtrica e do tamanho dos carbonetos de cromo do tipo M
7
C
3
(1800 HV) possa ser
responsvel pelo incremento na sua maior resistncia ao desgaste. Como discutido
anteriormente, os autores no avaliaram individualmente o efeito do tamanho dos
carbonetos e de sua frao em volume.
Do ponto de vista metalrgico, a composio e as propriedades do revestimento so
fortemente influenciadas pela diluio obtida. De acordo com essa influncia, a diluio que
se obter com cada processo de soldagem dever ser considerada a fim de selecionar a
combinao mais conveniente entre o metal de adio e o processo requerido para uma
dada aplicao. As variveis do processo de soldagem que mais afetam a diluio sero
discutidas a seguir, segundo Conde (1986):
a) Corrente: o uso de corrente contnua e polaridade direta (eletrodo negativo)
proporciona menor penetrao e, em conseqncia, menor diluio que com
polaridade inversa (eletrodo positivo);
b) Dimetro do eletrodo: com eletrodo de menor dimetro se utiliza menor corrente e,
portanto, se obtm menor diluio;
c) Comprimento do eletrodo (Stickout): nos processos com eletrodos consumveis, um
maior comprimento do eletrodo produz menor diluio, porque aumenta a quantidade
fundida do eletrodo (I
2
. R) e a energia do arco aplicada de forma difusa sobre o
metal base.
d) Espaamento entre os cordes: cordes mais superpostos tendem a reduzir a
diluio, pois os cordes realizados anteriormente fundiro antes do metal base e,
principalmente, entrar na composio do ltimo cordo de solda.
e) Oscilao do eletrodo: a regra que uma maior oscilao e uma maior freqncia de
oscilao levam reduo da diluio; os melhores resultados so obtidos com a
oscilao sem movimento pendular, com velocidade constante;
f) Velocidade de soldagem: uma baixa velocidade de soldagem determina uma baixa
quantidade de metal base fundido, com relao quantidade de metal de adio e,
alm disso, ocorre menor penetrao, pois a energia do arco incidida sobre a poa
de fuso e menos sobre o metal base. Tem-se, como conseqncia, menor diluio.
g) Posio de soldagem e inclinao da pea: considerando uma soldagem com
velocidade de deslocamento constante, a diluio decrescer para as seguintes
posies de soldagem, em ordem: vertical ascendente, horizontal, inclinada
ascendente, plana e inclinada descendente;
h) Inclinao do eletrodo (ngulo de avano): a inclinao do eletrodo para frente, na
direo de soldagem (empurrando a poa) produz, geralmente, cordes mais planos,
mais largos e com menor penetrao;
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54

i) Proteo do arco: o meio protetor gasoso ou atravs de fluxo tem um efeito
significativo na diluio, em ordem decrescente: hlio (mais alto), dixido de carbono,
argnio, fluxo granular sem elementos de liga e, com a menor diluio, o fluxo
granular com elementos de liga;
j) Metal de adio: a adio extra de metal de solda pode reduzir muito a diluio. Este
pode ser adicionado em forma de ps, arames, fitas ou fluxos;
k) Processo de soldagem: os processos de soldagem utilizados na aplicao de
revestimentos apresentam diferentes nveis de diluio. O processo de soldagem a
Arco Submerso apresenta o maior valor de diluio (10 40%), seguido, em ordem
decrescente pelos processos Arames tubulares e Eletrodos revestidos (10 30%),
Oxi-acetilnico (<5%) e metalizao a plasma ou a chama, sem diluio.

2.9. Variveis operacionais de soldagem de revestimento

A seleo incorreta dos parmetros de soldagem para a aplicao de revestimentos
duros resistentes ao desgaste abrasivo pode resultar na obteno de soldas com
propriedades indesejveis e de baixo desempenho .
Blsamo, Scotti e De Mello (1995), aps a soldagem com eletrodos revestidos de
diferentes teores de cromo e carbono e variando a energia de soldagem, afirmam que a
energia de aporte durante o procedimento de soldagem no muda a microestrutura bsica
de uma liga de revestimento duro, mas afeta consideravelmente a sua morfologia, em
particular, o tamanho mdio da mesma, pela mudana na taxa de resfriamento.
Segundo Paranhos, Mello e Payo Filho (1998), a tenso do arco eltrico e a
intensidade de corrente exercem grande influncia sobre a microestrutura e,
consequentemente, na resistncia ao desgaste abrasivo de baixa tenso de ligas Fe-Cr-C,
enquanto a velocidade de soldagem apresenta um efeito menor. O aumento da tenso e a
reduo da corrente levam a um incremento considervel dos elementos de liga sob o metal
de solda. O aumento dos teores de C e Cr reduzem a possibilidade de formao de
austenita primria e aumento da formao de microestrutura composta de carboneto
primrio do tipo M
7
C
3
e euttico austenita-carbeto (M
7
C
3
), a microestrutura que apresenta
maior resistncia abraso de baixa tenso.
Brandim, Alcntara e Paranhos (1999) verificaram que a adio de ps metlicos, a
sobreposio dos cordes, a oscilao da tocha e a utilizao de intensidade de corrente
inferior foram efetivas na reduo da diluio de soldas de revestimento duro de ligas Fe-Cr-
C, na soldagem por arco submerso. Observaram ainda, que a diluio afetou na
microestrutura dos revestimentos, principalmente no volume do euttico e no tamanho das
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55

dendritas. Segundo AWS (1991), Wainer, Brandi e De Mello (1992) e Brandim, Alcntara e
Paranhos (1999), a oscilao da tocha de soldagem, alm de permitir a atenuao da
diluio, serve tambm para elevar a produtividade pela obteno de cordes mais largos e,
portanto, reduzir o nmero de passes para revestir dada superfcie.
No estudo de Carceller (2007) verificou-se que na primeira camada o aumento da
energia de soldagem provoca uma reduo da resistncia ao desgaste abrasivo, mas na
segunda e terceiras camadas o resultado oposto, ocorrendo ainda, reduo na rugosidade
da superfcie abrasada. Os materiais com menor resistncia ao desgaste abrasivo
apresentam um aumento da rugosidade medida que vo deteriorando a superfcie.
Kannan e Murugan (2006) fizeram uma ampla investigao dos efeitos das variveis
de soldagem (corrente, velocidade de soldagem, distncia bico de contato-pea e ngulo de
inclinao da tocha para a frente) com arames tubulares sobre os parmetros geomtricos
(largura, reforo, penetrao) e diluio da solda de revestimento de ao inoxidvel. A Fig.
2.28 ilustra o efeito dos parmetros de soldagem na geometria do cordo de solda e na
diluio.
As principais constataes de Kannan e Murugan (2006) foram:
A diluio e a penetrao da solda aumentaram tanto com o aumento da corrente
(Fig. 2.28a), quanto da velocidade de soldagem (Fig. 2.28c) e diminuram com o
aumento da DBCP (Fig. 2.28b) e do ngulo de inclinao da tocha (Fig. 2.28d);
A diluio decresceu com o aumento da DBCP para todos os nveis de corrente de
soldagem, mas a taxa de queda caiu significativamente com a reduo da corrente
(Fig. 2.28e);
A diluio reduziu com o aumento do ngulo da tocha para velocidades de
soldagem superiores a 30 cm/min, mas a taxa de queda foi maior para velocidades
maiores. Com velocidade de soldagem inferior a 30 cm/min, a diluio aumentou
com o aumento do ngulo da tocha (Fig. 2.28f);
O reforo aumentou com o aumento da corrente e da DBCP (Fig. 2.28a e 2.28b), e
reduziu com o aumento da velocidade de soldagem e ngulo da tocha (Fig. 2.28c e
2.28d);
A largura do cordo aumentou com o aumento da corrente de soldagem, DBCP e
ngulo da tocha (Fig. 2.28a, 2.28b e 2.28d) e reduziu com o aumento da
velocidade de soldagem (Fig. 2.28c);
Alm disso, verificaram que a largura aumentou com a corrente em todos os nveis
de velocidade de soldagem, mas a taxa de aumento da largura decresceu com o
aumento da velocidade de soldagem. E que o aumento no ngulo da tocha reduziu
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56

a penetrao quando a velocidade de soldagem era alta, mas provocou um leve
aumento para baixas velocidades.

Figura 2.28 Efeito dos parmetros de soldagem na geometria do cordo de solda e na
diluio (Kannan e Murugan, 2006).

a) b)
c)
d)
e)
f)
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Ribeiro, Ventrella e Galego (2005) avaliaram o efeito do aporte trmico na diluio,
na dureza e na perda de volume de revestimentos duros (desgaste abrasivo de baixa
tenso) depositados em camada nica com eletrodo revestido de liga ferro-cromo-carbono,
cujos dados obtidos so apresentados pela Fig. 2.29.
Pela Figura 2.29 observa-se que a diluio do revestimento diretamente
proporcional ao aporte de calor utilizado, e que a dureza tem comportamento inverso, ou
seja, enquanto a diluio aumenta com o aumento do aporte trmico, a dureza do depsito
tende a cair. Como conseqncia da maior diluio do consumvel e da menor dureza do
revestimento, a resistncia ao desgaste reduzida com o aumento do aporte trmico,
levando a uma maior perda de metal.

Figura 2.29 Efeito do aporte trmico na dureza, na diluio e na perda de volume de
revestimento duro de liga Fe-Cr-C (Ribeiro, Ventrella e Gallego, 2005).

Scotti e Rosa (1997) citam que os revestimentos duros so muito frgeis e que
durante o processo de soldagem pode ocorrer o aparecimento de trincas. Estas trincas no
so, necessariamente, indicadores de reduo na resistncia ao desgaste, podendo at ser
favorveis por reduzirem as tenses internas. As trincas so indesejveis nos casos de
revestimentos estanques ou sob esforos dinmicos que levem fadiga e,
conseqentemente, ao arrancamento do revestimento. A amplitude de oscilao do eletrodo
e a realizao de pr-aquecimento tm papel importante na reduo das trincas, as quais
ocorrem em maior nmero na segunda camada de revestimento que na primeira. Isso
ocorreria pela menor diluio na segunda camada.
Buchely et al (2005) afirmam que os revestimentos ao alto cromo so mais
susceptveis ao surgimento de trincas de solidificao que os revestimentos ricos em
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tungstnio ou em carbonetos complexos, como M
7
C
3
, Mo
2
C ou NbC. Martins Filho (1995)
verificou que os melhores resultados de resistncia ao desgaste abrasivo de baixa tenso
de revestimentos Fe-Cr-C-V foram obtidos pelos ensaios isentos de trincas em soldagem
com menor aporte trmico.
2.10. Soldagem a Arco Eltrico com Arames Tubulares

O processo de soldagem Arame Tubular utiliza o calor gerado no arco eltrico para a
fuso do metal e do eletrodo, um arame tubular alimentado continuamente. A proteo da
solda feita por meio de um fluxo contido dentro do arame, podendo ter ou no a proteo
adicional de um gs suprido externamente (AWS, 1991).
O processo oferece duas variaes que diferem no mtodo de proteo do arco e da
poa de fuso da contaminao atmosfrica. No tipo autoprotegido a proteo do metal
fundido feita pela decomposio e vaporizao do fluxo do eletrodo pelo calor do arco. No
outro tipo, com proteo gasosa, faz-se uso de um jato de gs protetor em adio ao do
fluxo do eletrodo. Em ambos os mtodos o material do fluxo do eletrodo protege o arco
eltrico da contaminao atmosfrica, pode atuar como desoxidante, acrescentar elementos
de liga ao metal de solda, estabilizar o arco, alm de fornecer um recobrimento substancial
de escria para proteger a solidificao do metal de solda (AWS, 1991). A Fig. 2.30 ilustra
uma representao esquemtica do processo Arame Tubular nas suas verses, com
proteo gasosa e autoprotegido.

Figura 2.30 Representao esquemtica do processo Arames Tubulares: a) com proteo
gasosa e b) autoprotegido (AWS 1991).

O equipamento bsico semelhante, para ambos os mtodos, diferenciando-se pelo
fornecimento e dosagem do gs na verso com proteo gasosa. A fonte do tipo tenso
constante e fornece corrente contnua, similar s fontes usadas para o processo MIG/MAG.
A taxa na qual o arame alimentado ao arco determina a corrente de soldagem. Se a taxa
a) b)
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de alimentao do eletrodo modificada, a mquina de soldagem ajusta-se
automaticamente para manter a voltagem do arco pr-fixada (AWS, 1991).
Segundo Martnez e Prez (2000), na soldagem com proteo gasosa, o gs que
promove uma barreira de isolamento para proteger o eletrodo, o arco e o banho de fuso do
ar circundante pode ser inerte (argnio, hlio), ativo (dixido de carbono, hidrognio) ou
misturas desses. Na verso de soldagem autoprotegida, a proteo do banho obtida como
resultado da vaporizao dos ingredientes do ncleo que levam ao deslocamento do ar e
pela composio dos minerais produtores de escria (desoxidantes e desnitrificantes) e
carbonatos que a altas temperaturas se decompem formando o CO
2
necessrio para
efetivar a proteo.
As principais vantagens da utilizao de arames autoprotegidos se devem
possibilidade de se obter depsitos com elevado teor de elementos de ligas e a baixo custo,
sua elevada produtividade e ao enchimento de juntas irregulares. Por outro lado, as suas
maiores restries referem-se produo de grande volume de gases e fumos que
requerem eficiente sistema de exausto, alm da desuniformidade e aparncia irregular dos
cordes (Martnez e Prez, 2000).
A soldagem com arame tubular possui inmeras semelhanas com relao ao
processo MIG/MAG no que diz respeito aos equipamentos e princpios de funcionamento.
Este fato lhe permite compartilhar o alto fator de trabalho e a taxa de deposio
caractersticos da soldagem MIG/MAG. Por outro lado, atravs da soldagem com arames
tubulares possvel obter a alta versatilidade da soldagem com eletrodos revestidos no
ajuste de composio qumica e facilidade de trabalho em campo (AWS, 1991).
Kannan e Murugan (2006) acrescentam que o processo Arame Tubular tem sido
preferido pelo setor industrial devido s seguintes caractersticas: alta taxa de deposio,
especialmente para soldagens fora da posio plana; maior versatilidade que o processo
Arco Submerso; requer menor habilidade que o processo MIG/MAG; apresenta maior
produtividade que o processo Eletrodo Revestido, alm da boa aparncia da solda, bom
padro de qualidade radiogrfica e mnimo desperdcio de eletrodo.
Aloraier, Ibrahim e Thomson (2006) citam ainda que com o processo Arame Tubular
totalmente automtico pode-se ter tambm custos inferiores aos outros processos
comumente utilizados, devido sua alta taxa de deposio, quando se alia a adio de
fluxos simplicidade do processo MIG/MAG. Entretanto, para Svensson (1994), apesar dos
arames tubulares terem vantagens quanto elevada produtividade, penetrao e qualidade
do metal de solda e reduo de respingos (dependendo do tipo de gs de proteo e do
modo de transferncia), a substituio dos arames slidos pelos arames tubulares se
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justifica principalmente pela mudana nas propriedades da solda, j que os arames slidos
so mais baratos.
A densidade de corrente dos arames tubulares , segundo Svensson (1994), muito
maior que nos arames macios porque a corrente percorre uma seco transversal muito
menor nos primeiros. possvel, ainda, usar distncia bico de contato-pea (DBCP)
superior, o que provoca o aquecimento do eletrodo por efeito joule, contribuindo para a alta
taxa de fuso e alta produtividade do processo. Segundo a AWS (1991), a DBCP para
arames autoprotegidos pode variar de 19 a 95 mm.
O enchimento do ncleo do arame tubular feito principalmente com p de ferro,
elementos ligantes e desoxidantes, produzindo os Metal Cored Wires que tem como fluxo
somente p metlico; usando minerais similares aos usados nos eletrodos revestidos,
produzem-se os Flux Cored Wires, os quais podem ser bsicos ou rutlicos, mas sem a
necessidade de utilizao de silicatos, o que proporciona baixo nvel de hidrognio, menos
de 10ml/100g para os rutlicos e menos de 5ml/100g para os arames bsicos; os arames
autoprotegidos (Self-shielded wires) podem ser do tipo rutlico, para a soldagem de chapas
finas em alta velocidade, ou do tipo bsico, para a soldagem de chapas grossas. Para
possibilitar a autoproteo do arco esses arames contm desoxidantes extras
(frequentemente alumnio) e elementos formadores de gases, alm de materiais formadores
de escria, minerais e ferro-ligas. Em funo disso podem ser utilizados sem gs de
proteo, em aplicaes em campo, mas geram maior quantidade de fumos que os arames
com proteo gasosa (Svensson, 1994).
Segundo Fortes (2004), os ingredientes do fluxo promovem a estabilidade do arco,
influenciam nas propriedades mecnicas do metal de solda, bem como no perfil e geometria
do cordo. Os cordes podem ser mais largos e com melhor perfil que os produzidos por
arames slidos, como ilustrado na Fig. 2.31. Isso ocorre porque o arco de soldagem dos
arames tubulares , geralmente, mais largo. As gotas espalham-se e criam uma rea de
projeo maior, distribuindo a energia de soldagem mais uniformemente. A penetrao dos
arames tubulares tem uma forma mais rasa, porm mais larga, possibilitando uma tolerncia
maior para desalinhamentos da tocha em relao junta e reduzindo o risco de defeitos de
falta de fuso.
Para a obteno de maiores informaes quanto ao processo Arame Tubular,
sugere-se a consulta bibliografias como AWS (1991), Marques (1991), Svensson (1994),
Martinez e Perez (2000), Arajo (2004), Fortes (2005), dentre outras.
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61

Figura 2.31 Comparao entre os perfis de cordes de solda efetuados com arames
slidos (macios) e tubulares (Fortes, 2004).

2.10.1. Transferncia metlica de arames tubulares

A transferncia metlica pode ser definida como o transporte de gotas metlicas da
ponta do eletrodo poa de fuso, sendo que o tamanho e a caracterstica dessas gotas
definem diferentes modos de transferncia. Alm disso, a forma pela qual o metal fundido
transfere-se da ponta do arame eletrodo para a poa de fuso influencia diversos aspectos
operacionais da soldagem. Em particular, o nvel de respingos e fumos, a capacidade do
processo ser utilizado fora da posio plana, o formato do cordo e, enfim, a estabilidade e
o desempenho operacional do processo. Dependendo das condies de soldagem e do
processo utilizado pode-se observar diferentes modos de transferncia metlica. Vrias
tcnicas so utilizadas para investigar os modos de transferncia metlica na soldagem,
destacando-se dentre estas, o sistema de "Shadowgrafia" por laser com uma cmara de
vdeo de alta velocidade (1000 a 14000 quadros por segundo). As investigaes levaram
classificao de 12 tipos de transferncia metlica observadas no processo MIG/MAG, feita
pelo IIW - "International Institute of Welding". Classicamente, contudo, consideram-se quatro
formas bsicas de transferncia: curto-circuito (CC), globular (GL) e goticular ou spray
(GT) e goticular com elongamento (GTE) (Scotti, 2000; Modenesi, 2001; Ferraresi,
Figueiredo e Hiap Ong, 2003).
Muito embora possa ser verificada a incidncia de modos puros de transferncia
para essas duas classes, muitos outros modos podem coexistir com caractersticas desses
modos puros, caracterizando-se como modos mistos. Tais modos de transferncia
ocorrem nas regies que delimitam os modos puros, seria uma fase de transio de um
tipo de transferncia a outro. Tais modos ainda podem ser passveis de mudana em funo
do gs de proteo utilizado na soldagem (Scotti, 2000; Luz et al, 2004).
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A transferncia metlica que ocorre nos processo de alimentao contnua seria
classificada em duas categorias, sendo elas a transferncia gerada por curto-circuito e a
gerada por vo livre. Essas duas classes de transferncia podem ainda ser classificadas
segundo o modo como a gota formada na extremidade livre do arame direcionada e
transferida poa de fuso (Modenesi, 2001).
O mapeamento dos modos de transferncia metlica visa estabelecer os contornos
da transferncia em termos de variveis de soldagem, tais como, tenso e/ou comprimento
do arco, corrente e/ou velocidade de alimentao. A transferncia metlica pode ser
determinada por mtodos, tais como, nvel de respingo, e dados do arco de soldagem, como
som, sistema de imagem a laser, inspeo visual direta, grau de luminosidade e aquisio
de dados referentes aos sinais de corrente e tenso (Lin, Li e Simpsom, 2001).
Muitos estudos tm sido feitos nos ltimos anos quanto transferncia metlica de
arames macios. Entretanto, menos trabalhos so encontrados na literatura quanto
transferncia metlica de arames tubulares, onde a maior nfase dada aos arames
tubulares com proteo gasosa, como os trabalhos de Luz, Blsamo e Ferraresi (2005),
Starling e Modenesi (2005); Izutani et al (2006). No caso dos arames tubulares
autoprotegidos os dados na literatura so ainda mais restritos, denotando uma rea
bastante promissora para estudos.
Comparando a transferncia metlica do processo MIG/MAG com a do Arame
Tubular a literatura corrente considera este ltimo a mais complicada de se estudar devido
s interaes fluxo/metal. Alm disso, a rea metlica da seo transversal de um arame
tubular muito menor que a rea de um arame macio de mesmo dimetro. Isso leva a uma
densidade de corrente muito alta para as mesmas condies de soldagem e acarreta em
uma maior sensibilidade dos parmetros de soldagem para a determinao dos seus modos
de transferncia (Wang, Liu and J ones, 1995).
Segundo Modenesi (2001), como o fluxo nos arames tubulares fica localizado no
interior da parte metlica do arame e sendo esta a responsvel pela conduo da maior
parte da corrente eltrica at o arco, a qual ocorre externamente ao fluxo, as condies de
fuso so menos favorveis que em outros processos. Portanto, a forma de transferncia
tem forte dependncia das caractersticas do fluxo, como ocorre no processo de soldagem
com arco submerso e com eletrodos revestidos. Arames do tipo metal cored com ncleo
de p metlico e com poucas adies no metlicas se comportam de forma similar aos
arames macios. A presena de adies capazes de estabilizar o arco, na soldagem com
eletrodo negativo, possibilita a operao com transferncia no repulsiva. Arames rutlicos
operam normalmente a altas correntes com transferncia spray projetado no axial,
enquanto nos arames bsicos predomina a transferncia globular no axial em correntes
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elevadas e curto-circuito com correntes menores. Por outro lado, nos arames tubulares
autoprotegidos, as transferncias por curto-circuito e globular repulsivas so mais
caractersticas.
Luz, Blsamo e Ferraresi (2005) investigaram a transferncia metlica de um arame
tubular com proteo gasosa, com dois tipos de gases de proteo, respectivamente,
argnio com 2% de oxignio (Ar+2%O
2
) e Ar+5%O
2
. A Fig. 2.32 ilustra o modo de
transferncia globular repulsiva e o modo globular-goticular, obtidos pelos autores.

Figura 2.32 Modos de transferncia do arame tubular com proteo gasosa: a)
transferncia globular repulsiva (GL-RE) e b) transferncia globular-goticular (GL-GT) (Luz,
Blsamo e Ferraresi, 2005).

Starling e Modenesi (2005) estudaram a transferncia metlica de arames tubulares
do tipo bsico, rutlico e metal cored, com dois tipos de gases de proteo,
respectivamente CO
2
puro e argnio (Ar) com 25% de CO
2
. Concluram que, de uma forma
geral, o aumento na corrente de soldagem resulta em reduo no tamanho mdio das gotas
de metal e em um aumento na freqncia de destacamento das mesmas.
Para o arame bsico na soldagem com os dois gases, a transferncia metlica do
tipo globular repulsiva para menores nveis de corrente. Para maiores nveis de corrente, a
transferncia de metal se mantm globular repulsiva na soldagem com CO
2
e passa a ser
globular, na soldagem com Ar+25%CO
2
. Tambm nota-se, na soldagem com os dois gases,
a formao de uma coluna de fluxo projetada em direo poa. Na soldagem com CO
2
, o
aumento da corrente torna o processo mais instvel, com vrias gotas sendo repelidas para
longe da poa de fuso. A Fig. 2.33 ilustra a projeo da coluna de fluxo em direo poa.

a)
b)
Reviso Bibliogrfica

64

Figura 2.33 Imagens de transferncia metlica de arame tubular do tipo bsico e gs de
proteo 100% de CO
2
(Starling e Modenesi, 2005).

Segundo Starling e Modenesi (2005), na soldagem com os dois gases (CO
2
puro e Ar
com 25% de CO
2
), o arame rutlico apresentou transferncia metlica do tipo globular com a
formao de uma coluna de fluxo projetada em direo poa, sendo que na soldagem com
Ar+25%CO
2
para valores mais baixos de corrente, essa coluna de fluxo em vrios
momentos toca a poa de fuso antes de se quebrar e se transferir para a mesma.
Na soldagem com o arame metal cored, nota-se que o metal fundido (proveniente
da fita metlica) est intimamente misturado ao fluxo do arame (constitudo por adies
metlicas). Na soldagem com CO
2
, a transferncia do tipo globular repulsiva, enquanto na
soldagem com Ar+25%CO
2
, para valores mais baixos de corrente, a transferncia do tipo
globular com a presena de alguns curto-circuitos. Para valores intermedirios de corrente,
alm da reduo no dimetro mdio da gota (passando a ser similar ao do eletrodo)
observa-se que a transferncia ocorre de forma axial com um pequeno empescoamento do
arame, indicando que a mesma similar ao modo spray projetado. Para maiores valores
de corrente, o dimetro mdio da gota diminui e j se nota a formao de um pequeno
filamento na ponta do eletrodo, indicando que um aumento subseqente na corrente poderia
mudar a transferncia para spray em fluxo. A Fig. 2.34 apresenta detalhes da transferncia
metlica do arame metal cored com dois gases de proteo, em soldagem com corrente
de 240 A (Starling e Modenesi, 2005).
Segundo o estudo de Izutani et al (2006), a classificao dos modos de transferncia
na soldagem com arame tubular pode obedecer ao sistema de classificao tradicional da
soldagem MIG-MAG, introduzido pelo IIW. Verificaram que na soldagem com arame tubular
do tipo bsico, na polaridade direta (eletrodo negativo) e proteo com CO
2
ou Ar+20%CO
2

predominam a transferncia de gotas explosivas. Com o aumento da corrente de soldagem,
as gotas tendem a serem transferidas mais violentamente, mas sem mudar o modo de
transferncia. No caso da proteo com CO
2
,

o tamanho das gotas transferidas maior com
arame macio, seguida do arame metal cored e do arame rutlico.

Reviso Bibliogrfica

65

Figura 2.34 Imagens de transferncia metlica de arame tubular do tipo metal cored, com
corrente de 240 A e dois gases de proteo (Starling e Modenesi, 2005).

Por outro lado, o modo de transferncia por curto-circuito mais facilmente obtido
com arame macio, seguida do rutlico e metal cored. A forma de transferncia da gota no
arame macio e tubular difere entre si, pois no segundo, com destaque ao arame rutlico, a
gota tende a transferir para a poa de fuso atravs da coluna de fluxo e girando em torno
desta, como pode ser observado nos primeiros quadros da Fig. 2.35.

Figura 2.35 Aspectos da transferncia metlica de arames tubulares de 1,2mm: rutlico
(350A) e metal cored (300A) com proteo de Ar+20%CO
2
. Intervalo entre quadros de 1ms
Izutani et al (2006).

2.10.2. Aplicaes de revestimentos com arames tubulares

Diversos trabalhos tm sido publicados nos ltimos anos tratando da aplicao de
arames tubulares na indstria em geral. De forma especial alguns autores abordam a
utilizao desse processo na soldagem de revestimentos protetores, como Martins Filho
Reviso Bibliogrfica

66

(1995), Hernandez (1997), Ignoto e Baldomir (2003), Santos et al (2005), Kannan e Murugan
(2006), Sapate e Ramarao (2006), Aloraier, Ibrahim e Thomson (2006), dentre outros.
Martins Filho (1995) utilizou um arame tubular com proteo gasosa, composto por
0,77% C; 8,2% Cr; 2% Mn; 0,50% Si e 0,32% V, desenvolvido para aplicaes de desgaste
abrasivo, o qual foi aplicado em camada nica em ao 1015. Concluiu que os melhores
resultados de resistncia ao desgaste abrasivo de baixa tenso foram obtidos pelos ensaios
com menor aporte trmico, isentos de trincas e com microestrutura com alto teor de
austenita.
Em um estudo de Hernandez (1997) foram utilizados dois tipos de arames tubulares
para solicitaes de resistncia ao desgaste abrasivo de baixa tenso, aplicados em ao
1015, em monocamadas. Das microestruturas obtidas, a de maior resistncia abraso foi
o carboneto primrio numa matriz euttica de carbonetos mais austenita. Alm disso, a liga
com maior teor de Cr e C proporcionou os melhores resultados de resistncia ao desgaste.
Isso teria ocorrido pelo aumento da frao volumtrica dos carbonetos e pela diminuio da
largura das dendritas de austenita, as quais ficaram menos expostas ao das partculas
abrasivas.
Devido ao aumento da demanda de lcool nos ltimos anos, as usinas vm
investindo cada vez mais em processos de revestimento anti-desgaste de melhor
desempenho e maiores taxas de deposio. Alm dessas caractersticas, o processo com
arames tubulares tem proporcionado maior uniformidade do revestimento e reduo da
mo-de-obra, principalmente em processos automatizados de aplicao em camisas de
moendas. A Tab. 2 ilustra comparativamente os dados de revestimento em camisa de
moenda com o processo eletrodo revestido e arames tubulares, onde se observa a
supremacia do segundo processo quanto aos itens avaliados (Santos et al, 2005).

Tabela 2.2 Dados comparativos de revestimento em camisa de moenda com eletrodo
revestido de 3,2 mm e arame tubular de 1,6 mm (Santos et al, 2005).
Processo de
soldagem
Parmetros de desempenho
T
dep
(kg/h) R
d
(%) P
cons
(kg) t
rev
(h)
Eletrodo revestido 0,7 70 190 270
Arame tubular 3,5 95 140 40
Onde: T
d
=taxa de deposio; R
d
=rendimento de deposio; P
cons
=peso do consumvel
utilizado (arame ou eletrodo); t
rev
=tempo para aplicao do revestimento.

Santos et al (2005) afirmam, ainda, que em aplicao de revestimento similar, com
eletrodo de 5,0 mm e arame tubular de 2,8 mm, a superioridade do segundo foi ainda maior,
Reviso Bibliogrfica

67

ou seja, o arame tubular gastou apenas 15% do tempo para efetuar a mesma aplicao e a
resistncia ao desgaste do revestimento foi 160 % superior. A explicao para essa
vantagem na resistncia estaria relacionada ao maior tamanho das gotas depositadas aliada
melhor ligao no ferro fundido.
Ignoto e Baldomir (2003) avaliaram procedimentos para a soldagem de revestimento
duro com o processo Arame Tubular a arco pulsado e verificaram que a transferncia
metlica era muito irregular e que se gerava grande quantidade de gotas por pulso de
diferentes tamanhos, geralmente maiores que o dimetro do arame. O acabamento
superficial era bastante satisfatrio, produziam-se poucos respingos e a penetrao,
diluio, dureza e microestrutura dos depsitos cumpriam as especificaes do fabricante e
atendiam s especificaes do cdigo ASME e AWS. Entretanto no fazem referncia s
especificaes.
Sapate e Ramarao (2006) avaliaram o comportamento de desgaste erosivo de
revestimento duro de ferro fundido ao alto cromo soldados com arames tubulares, com
nfase no efeito da partcula erodente sob aspectos microestrutrais da liga. J Kannan e
Murugan (2006) enfatizaram o efeito dos parmetros de soldagem do processo Arame
Tubular na qualidade do revestimento cladding de aos inoxidveis duplex. Os dados
obtidos pelos autores quanto aos parmetros geomtricos do revestimento e diluio podem
ser extrapolados para a soldagem de revestimento duro pela similaridade do efeito da
diluio nas propriedades dos dois tipos de revestimentos.
Aloraier, Ibrahim e Thomson (2006) estudaram o comportamento do processo arame
tubular em soldagem de revestimento, buscando evitar o uso de tratamento trmico ps-
soldagem, minimizando assim, a degradao das propriedades mecnicas que ocorrem
principalmente aps a utilizao de mltiplos tratamentos. Para isso efetuaram cordes de
solda com sobreposio variando de 0 a 100% e avaliaram a dureza e a microestrutura da
ZAC (Zona afetada pelo Calor). Concluram que a sobreposio dos cordes variando de 50
a 70 % produzia maior refinamento dos gros na ZAC, mas menor dureza nessa regio
(22% menos) que com menor sobreposio.
Corra et al (2007) compararam o desempenho de ligas soldadas com arame tubular
autoprotegido, de Liga Fe-24,5Cr-4,85C (Liga A) com ligas Fe-10Cr-4,5C-2,5Ni-10,5Nb-3V
(Liga B) e verificaram que a segunda liga apresentou uma microestrutura que proporcionou
uma melhor combinao entre tenacidade e resistncia ao desgaste abrasivo, em
comparao com a primeira. Isso foi atribudo presena de pequenos carbonetos NbC
finamente distribudos numa matriz composta de austenita retida e carbonetos M
3
C, alm da
ausncia de carbonetos M
7
C
3
grosseiros. A liga B apresentou menos desgaste no ensaio de
Reviso Bibliogrfica

68

baixa tenso, mas no se observou diferena no desempenho das duas ligas no ensaio de
alta tenso.
Os autores (Corra et al, 2007) recomendam essa liga para aplicaes em
componentes sujeitos ao desgaste abrasivo, ao impacto leve e/ou vibraes. Entretanto,
acredita-se que essa recomendao se baseia apenas em aspectos microestruturais do
revestimento, j que os seus ensaios foram realizados em abrasmetro Roda de Borracha e
Pino sobre Disco, os quais no simulam condies de impacto, mas apenas o desgaste
abrasivo de baixa tenso e de alta tenso, respectivamente.
Em outro trabalho de Corra et al (2006) avaliou-se o desempenho da liga Fe-
15,3Cr-5,5C-7,8W-7,6Nb-4,2Ti-0,2V (Liga C) a partir da soldagem com arame tubular
autoprotegido, quanto resistncia ao desgaste abrasivo de baixa e alta tenso. Verificou-
se que a utilizao de elementos de liga formadores de carbonetos complexos FeWTiC
como reforo numa matriz euttica resultou numa microestrutura com excelente resistncia
ao desgaste abrasivo, principalmente a alta tenso, muito superior liga A e B avaliadas
anteriormente por Corra et al (2007). Quanto resistncia ao desgaste abrasivo de baixa
tenso, este foi menor para a B, seguida da liga C e da liga A, com maior desgaste.

CAP TULO I I I

PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS

Com o objetivo de facilitar a compreenso do presente trabalho, bem como permitir
que outros pesquisadores possam repetir integralmente os testes e os experimentos
realizados, facilitando a comprovao dos resultados obtidos, sero descritos a seguir, os
critrios de escolha da empresa parceira para a avaliao do desgaste em situao real de
trabalho, os equipamentos, os materiais e consumveis e a metodologia utilizada.

3.1. Escolha da empresa parceira

Tendo em vista que se desejava aplicar em campo, os resultados de desgaste
obtidos em laboratrio com o presente trabalho, tornava-se importante firmar parceria com
uma indstria sucroalcooleira de forma a tornar possvel essa metodologia.
Em funo da grande expanso que se observa do setor sucroalcooleiro em direo
ao Centro-oeste do Brasil, foram feitas visitas em diversas usinas de acar e destilarias de
lcool do estado de Gois com o objetivo de conhecer a realidade tecnolgica do setor no
que se refere operao e manuteno dos equipamentos de processamento da cana-de-
acar. Alm disso, buscava-se identificar in loco os equipamentos ou ferramentas mais
afetadas pelo desgaste e obter informaes quanto vida til dos equipamentos e
ferramentas, ciclos de paradas programadas para manuteno, processos e tcnicas
envolvidas na recuperao de peas desgastadas, dentre outros.
Verificou-se que, dentre os principais equipamentos, as moendas j so capazes de
operar por toda a safra graas ao revestimento duro aplicado preventivamente e soldagem
de salpico (solda efetuada nas laterais dos frisos das moendas para aumentar a pega do
bagao) efetuada de forma contnua durante a produo. Por outro lado, o picador e o
desfibrador so equipamentos responsveis pelas paradas programadas mensais para
Procedimentos Experimentais

70

manuteno das mesmas e para a substituio das suas ferramentas, respectivamente, as
facas picadoras e os martelos desfibradores.
A substituio se faz necessria devido ao elevado desgaste das ferramentas pelo
contato com a cana-de-acar durante a preparao para a extrao do caldo. O desgaste
das facas e dos martelos tem influncia no ndice de extrao da sacarose, sendo que
quanto maior o desgaste, menor a eficincia de extrao. O fim de vida das ferramentas
dado quando o ndice de extrao da sacarose atinge o limite mnimo estabelecido ou
quando ocorrem danos nos equipamentos (quebra de ferramentas, desgaste excessivo,
etc.) que comprometam a operacionalidade dos mesmos.
A destilaria usada para o desenvolvimento do trabalho, cujo parque industrial
ilustrado pela Fig. 3.1, considerada uma unidade sucroalcooleira de pequeno porte, que
apresentava capacidade de processar 4000 toneladas de cana por dia no incio dos
trabalhos e que foi ampliada para 5500-6000 ton/dia a partir do ano de 2007. A indstria
apresentou alguns aspectos que orientaram a sua escolha como empresa parceira, como:
A distncia de aproximadamente 50 km, o que facilitaria os deslocamentos para o
acompanhamento e monitorao do desempenho das ferramentas em testes;
O expressivo nvel de desgaste apresentado pelos equipamentos e ferramentas
envolvidos na extrao do caldo da cana-de-acar;
O relativamente pequeno ciclo de paradas programadas para a substituio dos
martelos e facas, o que permitiria a avaliao de desempenho de maior nmero de
ferramentas durante os 7 meses de safra. Isso porque durante a entressafra (meses de
dezembro a abril) no possvel fazer esta avaliao, pois as indstrias encontram-se
paradas e os equipamentos em processo de manuteno;
O interesse da empresa em colaborar para o desenvolvimento do trabalho, permitindo o
acesso aos equipamentos de produo, bem como, a posterior avaliao de
desempenho das ferramentas revestidas segundo os procedimentos orientados pelos
ensaios de laboratrio;
A referida empresa utiliza um eletrodo revestido de comprovada eficincia na soldagem
de revestimento duro. Alm disso, vem testando e progressivamente introduzindo um
tipo de arame tubular para a aplicao de revestimento anti-desgaste em facas
picadoras e martelos desfibradores, sem, contudo ter uma avaliao mais criteriosa do
seu desempenho.


71

Figura 3.1 Parque industrial da unidade sucroalcooleira.

3.2. Equipamentos

Sero descritos os equipamentos de soldagem, a bancada de soldagem, o
dispositivo de fixao e o sistema de aquisio de dados de soldagem utilizados durante a
realizao dos experimentos, conforme ilustrao feita na Fig 3.2.

3.2.1. Fonte de soldagem

Para a realizao dos testes de soldagem, foi utilizada uma fonte eletrnica multi-
processo (vide Fig. 3.2), com recursos para operar com os processos a arco eltrico com
Processamento da cana
Depsito
de cana
Destilaria

72

eletrodos revestidos, MIG/MAG (convencional ou pulsado), arame tubular e TIG, a qual
possui as seguintes caractersticas: corrente contnua constante ou pulsada; ajuste no modo
tenso constante, corrente constante ou modo misto; ajuste de indutncia; corrente mxima
de 600 A (nominal de 450 ampres para um fator de carga de 100 %) e tenso em vazio de
64 V. Para a realizao dos testes, a fonte foi ajustada para soldar com o processo
MIG/MAG convencional (modo de tenso constante).

Figura 3.2 Visualizao dos equipamentos de soldagem: Fonte de soldagem (1); cabeote
alimentador de arame (2); tocha (3); dispositivo de deslocamento automtico da tocha -
DDAT (4); chapa de testes (5); dispositivo de fixao da chapa de testes (6); bancada de
soldagem (7); porta da bancada com filtro de proteo (8); micro-computador (9); controle do
DDAT (10); sistema de exausto (11);

3.2.2. Alimentador de arame

Foi utilizado um alimentador de arame equipado com dois conjuntos de roletes
recartilhados de impulso, prprios para a soldagem com arame tubular. O alimentador foi
montado sobre a fonte de soldagem a uma altura de 1,70 m, de forma a garantir uma
curvatura mais suave da tocha, permitindo assim, menor restrio ao movimento de
4
2
1 8 6
3
5
10
7
9
11

73

alimentao do arame. Isso foi necessrio para se evitar problemas de deslizamento do
rolete face utilizao de baixa compresso dos mesmos sobre os arames tubulares.

3.2.3. Tocha de soldagem

Foi utilizada uma tocha reta automtica com capacidade de at 400 A, com extenso
de 2 metros, refrigerada a gua e equipada com conduite de ao.

3.2.4. Bancada de soldagem

Foi construda uma bancada especialmente para a realizao deste trabalho. Isso foi
importante devido soldagem com arames tubulares autoprotegidos que geravam grande
quantidade de gases e fumos durante a soldagem, requerendo a operao em ambiente
fechado e dotado de sistema de exausto. A bancada tem dimenses de 600 mm de largura
por 1000 mm de comprimento e 2000 mm de altura, sobre a qual foi adaptada uma coifa
com um sistema de exausto. A cmara de soldagem com duas portas frontais, envolta com
vidros transparentes e dotada de filtros para proteo do operador contra a radiao do arco
(vide Fig. 3.2).
Sobre a mesa foi montado o dispositivo de fixao das chapas de testes, bem como,
o de deslocamento automtico da tocha (DDAT). Esse dispositivo, com ajuste de
deslocamento variando de 0 a 160,0 cm/min permite a realizao de soldagem automtica
(com a chapa de teste fixa) de forma a se manter uma regularidade na execuo dos
experimentos e eliminar a influncia da habilidade do soldador na qualidade da solda. Alm
disso, a possibilidade de ajuste da velocidade de soldagem com uma casa decimal tornava
possvel a realizao de testes com a deposio de mesmo volume de metal por
comprimento de solda, apesar da variao da velocidade de alimentao do arame. A
bancada foi cuidadosamente nivelada para se evitar que inclinaes das chapas de testes
viessem a influenciar nos resultados.

3.3. Materiais e consumveis

3.3.1. Metal de base

Os testes para anlise de soldabilidade dos arames, identificao dos modos de
transferncia metlica, avaliao do desempenho (diluio, rendimento de deposio e
parmetros geomtricos) e para o revestimento das chapas de testes de onde se extraiu os
corpos de prova para a avaliao de desgaste foram realizados em chapa de ao carbono

74

ABNT 1020 com dimenses de 12,7 x 50,8 x 200 mm. As soldas foram efetuadas na
posio plana (simples deposio), com a tocha na vertical, formando um ngulo de 90
o
com
a superfcie da chapa.

3.3.2. Consumveis

Foram realizados estudos para se identificar os principais consumveis disponveis
no mercado para a aplicao de revestimentos duros. Alm disso, as visitas realizadas em
diversas usinas de acar e destilarias de lcool permitiram identificar os consumveis mais
utilizados pelo setor sucroalcooleiro. Em seguida, aps uma visita empresa lder no
mercado no fornecimento de consumveis para revestimento duro, definiu-se a partir de
sugesto da mesma, pela utilizao de trs arames tubulares autoprotegidos de 1,6 mm de
dimetro, apresentados na Tab. 3.1.

Tabela 3.1 Dados dos consumveis utilizados.
Cons
Dureza
HRc
Composio qumica nominal (%)
C Cr Mn Si S P Nb Mo Ti
AT-FeCrC 59-61 4,110 23,100 0,520 0,200 0,000 0,000 - - -
AT-FeCrC+Nb 57-65 4,500 22,000 0,500 0,600 0,002 0,001 6,500 - -
AT-FeCrC+Ti 52-64 1,800 7,500 0,840 0,500 0,018 0,027 - 1,500 5,260
ER1 58-63 5,100 44,00 0,750 1,250 0,025 0,035 - - -
Onde: Cons= tipo de consumvel; AT= arame tubular; ER1= eletrodo revestido de liga
FeCrC, com dimetro de 4,0 mm.

O arame de liga FeCrC, a mais tempo no mercado, tem sido utilizado para a
aplicao de revestimentos duros por empresas do setor mineral e sucroalcooleiro. Nesse
ltimo, para o revestimento de diversos equipamentos, mas principalmente de facas e
martelos desfibradores de cana-de-acar. Os outros dois arames, recentemente lanados
no mercado, so igualmente recomendados para a aplicao citada. A diferena entre os
mesmos determinada pelos diferentes teores de carbono, cromo, silcio e mangans, alm
da adio de nibio, no segundo, e a adio de titnio e molibdnio, no terceiro, como pode
ser vista na composio nominal fornecida pelo fabricante.
Alm dos arames tubulares, foi utilizado um eletrodo revestido de liga FeCrC, (vide
Tab. 3.1) considerado o lder de mercado na aplicao de revestimento duro nos
equipamentos citados e amplamente utilizado pelas unidades sucroalcooleiras visitadas. O
objetivo da sua utilizao foi o de permitir uma anlise comparativa do desempenho dos

75

arames tubulares, tomando-se como referncia uma liga considerada de bom desempenho.
Doravante, visando simplificar a notao, os consumveis sero referidos como FeCrC, +Nb,
+Ti (que tem ainda a adio de Mo) e ER1, respectivamente.

3.4. Metodologia

3.4.1. Definio da regio de trabalho via modos de transferncia metlica

Inicialmente foram realizados ensaios de soldagem com os arames tubulares para
definir a DBCP a ser utilizada, visando ter uma condio estvel, mas ao mesmo tempo, de
melhor produtividade. Em seqncia foram realizados estudos para se definir a regio de
trabalho e os respectivos parmetros de soldagem. Isso foi feito a partir da identificao dos
modos de transferncia metlica e da construo de mapas de tenso x velocidade de
alimentao, para os arames tubulares.
A identificao dos modos de transferncia metlica foi feita a partir da anlise dos
oscilogramas de corrente e tenso e das imagens da operao de soldagem, obtidas pela
tcnica de Shadowgrafia. A tcnica consiste de um instrumental, ilustrado pela Fig.3.3,
formado por um cabeote laser (1), um conjunto de lentes (2 e 3), uma cmera de filmagem
de alta velocidade (4) que permite obter a sombra da gota em movimento, um monitor de
vdeo (5), alm de dois computadores para a aquisio dos sinais de corrente e tenso. As
filmagens foram efetuadas com velocidade de 2000 quadros por segundo (0,5 ms/quadro),
permitindo, assim, visualizar os aspectos de formao e transferncia da gota metlica.
Essa tcnica foi amplamente discutida em diversos trabalhos, como Vilarinho (2000), dentre
outros.

Figura 3.3 Equipamentos de filmagem

1 2 3 4 5

76

3.4.2. Construo dos corpos de prova

Aps a definio da regio de trabalho (modos de transferncia e parmetros de
soldagem) diversos ensaios de soldagem foram realizados visando avaliar o desempenho
dos arames em termos de variveis qualitativas pertinentes ao processo de revestimento
duro, como rendimento de deposio, diluio, estabilidade do arco, parmetros
geomtricos do cordo, etc.
Os cordes de solda foram efetuados com dimenses de 150 mm no centro das
placas de testes (de 200 mm de comprimento), iniciados e terminados a 25 mm das
extremidades. Os corpos de prova para a avaliao da diluio e da geometria do cordo de
solda foram retirados com 100 mm de comprimento, no centro dos cordes, descartando-se
25 mm iniciais e finais. As extremidades dos corpos de prova (na seo transversal) foram
retificadas e atacadas quimicamente com Nital 4% por 30 segundos, com a finalidade de
destacar o contorno dos cordes de solda. Devido composio qumica bastante distinta
em relao ao metal base, no houve a necessidade de preparao mais apurada, como
lixamento e polimento, para se efetuar a anlise macrogrfica, como pode ser comprovado
pela observao da Fig. 3.4a.

3.4.3. Constante de deposio

Na realizao dos testes de soldagem, foi mantida uma constante de deposio (C
d
) ao
longo do comprimento do cordo de solda, ou seja, uma relao entre a velocidade de
alimentao do arame eletrodo e a velocidade de soldagem (V
alim
/V
sold
=20). Isso foi feito com
o objetivo de manter um referencial constante entre os testes, bem como, evitar que
qualquer diferena na quantidade de material depositado por comprimento de solda
interferisse na anlise dos resultados. Alm disso, aps ensaios para se avaliar o seu efeito
na soldagem com esse tipo de arame quando da soldagem no modo curto-circuito com a
fonte utilizada, a indutncia de subida (ks) e indutncia de descida (kd) foi mantida
constante para todos os testes, com valor igual a 20.

3.4.4. Avaliao dos parmetros de desempenho

Em seqncia sero apresentados os parmetros de soldagem dos testes realizados
para avaliar o desempenho operacional dos arames, bem como, os mtodos de avaliao
dos parmetros de desempenho.


77

3.4.4.1. Parmetros geomtricos do cordo de solda

Os parmetros geomtricos do cordo de solda, largura, reforo, penetrao e as
reas para se determinar a diluio, ilustradas na Fig. 3.4b, foram medidos no Auto-CAD
aps a obteno de imagens digitais do perfil do cordo com cmera fotogrfica digital.

Figura 3.4 Preparao para anlise macrogrfica (a) e ilustrao dos parmetros
geomtricos dos cordes de solda, rea fundida (S
fund
) e rea adicionada (S
ad
) (b).

A calibrao do programa Auto-CAD para fazer a medio a partir de uma imagem
fotogrfica foi feita tomando-se como referncia a medida de uma dimenso conhecida na
imagem (medida real M
r
). Para isso faz-se a medida com o Auto-CAD dessa dimenso
conhecida, como por exemplo, a espessura, o comprimento da pea ou algum detalhe cuja
dimenso possa ser mensurada e perfeitamente visualizada na imagem. A escala de
calibrao (X) obtida pela relao entre o valor da medida real e o valor obtido com o
Auto-CAD da medida conhecida (M
c
), atravs da Eq. 1. Aps a alimentao do programa
com a nova escala, este se encontra hbil para efetuar as medidas de interesse na imagem,
tanto medidas lineares quanto de rea. Cada nova imagem requer a repetio dos
procedimentos de calibrao.

X= M
r
/ M
c
(3.1)

3.4.4.2. Diluio

A avaliao dos nveis de diluio (D
il
) foi obtida atravs da relao entre a rea
fundida (S
fund
), abaixo da superfcie da chapa e a rea total do cordo de solda, formada
pela soma entre as reas adicionada (S
ad
) e fundida, pela utilizao da Eq. 3.2 e conforme
ilustrado pela Fig. 3.4. Para isso, as chapas de testes foram cortadas transversalmente ao
cordo de solda a 100 mm do incio da solda. A seo transversal foi retificada, lixada e
atacada quimicamente para destacar os contornos do cordo para, em seguida, serem
a) b)

78

fotografadas com uma cmera digital com resoluo de 7,2 megapixel adaptada ao
dispositivo ilustrado pela Fig. 3.5. As imagens foram trabalhadas no Auto-CAD para a
determinao das reas citadas.

100
+
=
fund ad
fund
il
S S
S
D (%) (3.2)

Figura 3.5 Dispositivo fotogrfico.

3.4.4.3. Rendimento de Deposio

A determinao do rendimento de deposio foi feita atravs da Eq. 3.3, pela relao
entre a massa de arame-eletrodo depositada (M
d
), ou seja, a massa efetivamente
incorporada ao cordo de solda e a massa alimentada durante a operao de soldagem. A
massa depositada foi obtida atravs da pesagem das chapas de teste antes e aps a
soldagem, sendo esta ltima efetuada aps cuidadosa limpeza e remoo dos respingos
aderidos sobre a superfcie da chapa e do cordo para evitar que os mesmos
influenciassem nos resultados. A massa alimentada foi determinada pelo produto do
comprimento de arame alimentado durante a soldagem (L
a
) e sua densidade linear (d
l
).

% 100
=
l a
d
d
d L
M
R (3.3)

Para a determinao do comprimento L
a
, a bobina de arame-eletrodo foi disposta a
aproximadamente 5 m do alimentador de arame; o arame, aps ajustado na tocha na
posio de incio da solda, foi marcado com uma fita em um ponto de referncia fixo prximo

79

bobina. Aps a soldagem, foi medido o comprimento do arame, a partir do ponto de
referncia fixo at o ponto-mvel marcado no arame com a fita, como ilustrado pela Fig. 3.6.

Figura 3.6 Esquema do procedimento utilizado para determinar o comprimento do arame
alimentado.

3.5. Avaliao de desgaste em laboratrio

Os ensaios de desgaste foram realizados utilizando-se um abrasmetro Roda de
Borracha (a seco), ilustrado pela Fig. 3.7, o qual recomendado para simulao de
desgaste abrasivo de baixa tenso, seguindo as orientaes da norma ASTM G65-00. As
condies fixas de ensaio foram:
As dimenses das amostras foram de 10 x 25 x 55 mm;
Disco de 12,7 x 228 mm;
Anel de borracha com dureza de 60 Shore A (espessura de 12,7 mm);
A areia Normal Brasileira n
o
100 (0,15 mm);
Rotao do disco de 200 RPM;
Tempo de ensaio de 10 min (ensaio tipo B);
Carga de 130 N;
Distncia do ensaio de 1436 m;
Sistema de refrigerao forada do conjunto porta-amostra para minimizar o efeito
do aquecimento do contato com conseqente melhoria da reprodutibilidade dos
testes.
O desgaste foi avaliado em funo da perda de peso dos corpos de prova pela
comparao entre o peso antes e aps o ensaio, atravs da pesagem em balana
eletrnica com resoluo de 10
-5
g. Antes da pesagem, as amostras foram
cuidadosamente limpas imersas em acetona, em equipamento de limpeza por ultra-
som e, em seguida, secas com ar quente.


80

Figura 3.7 Abrasmetro Roda de Borracha utilizado para a realizao dos ensaios de
desgaste.

3.6. Avaliao de desgaste em campo

3.6.1. Construo das facas

As facas foram construdas em ao ABNT 1020, com dimenses finais de 24 x 180 x
580 mm. As chapas foram cortadas com maarico e, posteriormente, fresadas para a
obteno do bisel ou gume com ngulo de 30
o
, na extremidade que entra em contato com a
cana durante a picagem. A funo do gume diminuir a rea de contato com a cana,
facilitando a picagem e reduzindo a potncia necessria para a execuo da operao.
Apesar dessa denominao, o gume no possui uma afiao como em ferramentas de corte
convencionais, pois este no manteria o seu perfil, nem a afiao, durante os longos
perodos de trabalho. A Fig. 3.8 apresenta esboo com configurao e dimenses do bisel,
enquanto a Fig. 3.9 apresenta detalhes da sua construo que foi feita por fresamento para
garantir maior uniformidade da superfcie para a aplicao do revestimento duro. Em campo,
quando da soldagem manual, essa operao geralmente feita por chanframento com
maarico oxiacetilnico e as ondulaes da superfcie so compensadas pelo soldador na
conduo da tocha de soldagem.
Sistema de
Refrigerao
Abrasivo
Disco
Abrasivo
Amostra
Carga

81

Figura 3.8 Perfil e dimenses do bisel das facas.

Figura 3.9 Detalhes da usinagem do bisel por fresamento.

3.6.2. Aplicao do revestimento duro

Os parmetros de soldagem utilizados para a soldagem das facas picadoras foram
os mesmos definidos para a construo dos CPs de desgaste (sero apresentados
posteriormente, nos respectivos captulos), j que um dos objetivos era verificar se os
resultados obtidos em laboratrio, a partir das mesmas condies de soldagem, se
repetiriam em uma situao real de trabalho, quando o sistema tribolgico mais complexo.
O gume da ferramenta, rea que entra em contato frontal com a cana e, por isso,
sofre desgaste mais acentuado, recebeu a aplicao de trs cordes de solda sobrepostos
(trs camadas). Na Fig. 3.10 observa-se a montagem para a aplicao do revestimento no
gume frontal, onde um pequeno tarugo foi previamente fixado para permitir a extino do
arco fora da pea. Aps a soldagem, esse tarugo foi removido para a aplicao do
revestimento no gume superior, utilizando-se do mesmo artifcio. Nas faces do bisel ocorreu
a aplicao de apenas uma camada de solda.

Bisel frontal
Bisel superior

82

Figura 3.10 Fixao da faca picadora para a aplicao do revestimento no gume.

Devido s caractersticas das ferramentas e execuo da soldagem na posio
plana, houve a necessidade de se realizar adaptaes na bancada de soldagem para
permitir a fixao das facas em diferentes posies. Para isso, foram construdos
dispositivos de fixao que possibilitassem o posicionamento e fixao das ferramentas em
ngulos determinados de forma que a superfcie a soldar ficasse na horizontal, como
ilustrado pela Fig. 3.11.
A Fig. 3.11a e 3.11b ilustram o posicionamento para a soldagem, respectivamente,
da face do bisel superior e da face do bisel frontal. Destaca-se que nessas regies o
revestimento foi efetuado em camada simples, como se observou na maioria das usinas
visitadas durante a fase dos trabalhos preliminares. Na Fig. 3.11a observa-se, ainda, a
rgua graduada utilizada para se fazer o ajuste do deslocamento transversal da tocha aps
cada cordo para o ajuste do passo da solda (P), enquanto na Fig. 3.11b se observa
tambm o ngulo de inclinao da tocha de 15
o
(ngulo de posio).

3.6.3. Instalao das facas no picador

A montagem das ferramentas no picador foi feita durante a primeira parada depois
do incio da safra, aps o final do perodo chuvoso. As 12 facas deste trabalho, trs
revestidas com cada um dos quatro consumveis listados na Tab. 3.1, foram instaladas para
avaliao juntamente com outras 48 facas construdas pela prpria destilaria e no
avaliadas neste trabalho. Aps a construo e revestimento, as mesmas foram balanceadas
individualmente pela adio ou retirada de material para evitar o desbalanceamento do
picador e, conseqentemente, excessiva vibrao do sistema.

Gume frontal
Gume
superior
Arame
Tarugo

83

Figura 3.11 Detalhes de fixao de faca picadora para a aplicao do revestimento na
face do bisel superior (a) e do bisel frontal (b).

Como se desejava instalar as 12 facas no picador dispondo duas por eixo e ao
mesmo tempo, as facas com cada consumvel ocupando posio fixa nas extremidades e no
centro de cada eixo, estas foram numeradas segundo o tipo de consumvel e de acordo com
a posio de montagem, conforme o esquema ilustrado pela Fig. 3.12. As facas de nmero
1.1, 1.2 e 1.3 referem-se ao arame FeCrC; a 2.1, 2.2 e 2.3, ao arame +Nb; a 3.1, 3.2 e 3.3,
ao arame +Ti, enquanto que a 4.1, 4.2 e 4.3, ao eletrodo revestido ER1.
A Fig. 3.12a mostra detalhe do picador para um observador posicionado
externamente (corte longitudinal), destacando a numerao dos eixos, enquanto a Fig.
3.12b mostra a distribuio das facas por eixo. Dessa forma, por exemplo, as facas
revestidas com o arame FeCrC foram assim distribudas: facas 1.1 e 1.2, na lateral
esquerda (pos1) e no centro do eixo I (pos5), respectivamente, enquanto a faca 1.3 foi
posicionada na lateral direita do eixo II (pos10). No centro desse mesmo eixo (pos5) foi
montada tambm a faca 2.2 (arame +Nb), enquanto a faca 2.1 foi instalada na pos1 do eixo
III e assim, sucessivamente. A Fig. 2.4, no captulo II (Reviso Bibliogrfica), mostra vista
interna do picador, facilitando a compreenso do exposto.

Rgua
graduada
15
o
15
o
a)
b)
P
15
o
DDAT
Tocha
Bisel
Revestimento
Revestimento
Faca

84

Figura 3.12 Detalhes de montagem das facas nos eixos do picador: (a) Posio dos eixos
no picador e (b) ordem de montagem das facas por eixo.

3.6.4. Avaliao de desgaste (perda de massa)

A avaliao de desgaste das facas foi feita pela anlise da perda de massa ocorrida
durante a operao, comparando-se o peso das facas revestidas, antes do incio do trabalho
(P
it
) com o peso aps o perodo de trabalho (P
it
), descontado, ainda, o desgaste sofrido pelo
metal de base na regio do bisel (Desg
MB
), pela utilizao da Eq. 3.4. Dessa forma, refere-se
como Desg, apenas perda de massa do revestimento.

MB ft it
Desg P P Desg = ) ( (g) (3.4)

Para a determinao da perda de massa do metal de base na regio do gume das
facas foi feita a simulao utilizando, tanto o software Auto-CAD, quanto o Solid Works.
Para isso, foi feito o desenho 3D no Solid Works, do perfil original da faca (aps a usinagem
do bisel, mas antes da aplicao do revestimento), como ilustrado pela Fig. 3.13a. Em
seguida, a fotografia digital da faca desgastada foi aberta no Auto-CAD e calibrada a partir
das suas dimenses conhecidas (largura, dimetro do furo, etc.) para permitir a sua edio.
Essa imagem foi reconstruda a partir das dimenses da faca revestida (antes do desgaste),
de forma a gerar o perfil bidimensional da regio desgastada (Fig. 3.13b), o qual foi
transportado para a figura 3D, permitindo a gerao do perfil tridimensional dessa regio
(Fig. 3.13c). Pela utilizao dos recursos do Solid Works determinou-se o volume do

85

desgaste do metal de base e, sabendo-se a densidade do material, determinou-se a sua
massa desgastada.

Figura 3.13 Seqncia para a determinao da perda de massa do metal de base.

3.6.5. Desgaste relativo por tonelada de cana

O desgaste relativo (Desg
rel
) foi obtido pela Eq. 3.5, atravs da relao entre o
desgaste mdio (Desg
m
) das facas revestidas com cada consumvel pelo peso estimado da
cana picada por cada faca, o qual, por sua vez, foi obtido pela relao entre o peso total de
cana moda no perodo (P
cana
) pelo nmero de facas montadas no picador (60). Essa
varivel foi importante para se comparar o desgaste das ferramentas ocorrido durante os
trabalhos preliminares, com o desgaste sofrido na etapa final do trabalho.

cana
m rel
P
Desg Desg
60
. = (g/ton de cana) (3.5)

3.6.6. Taxa de desgaste

A taxa de desgaste por consumvel (Tdesg), aqui definida como sendo o desgaste
(perda de peso) em funo da distncia do ensaio (Dist) foi obtida atravs da Eq. 3.6, pela
b)
a)
c)

86

relao entre o desgaste mdio das facas por consumvel em funo da distncia percorrida
durante o ensaio. Esse parmetro importante para se permitir a comparao entre o
desgaste nos ensaios em laboratrio, com o desgaste ocorrido em campo, bem como, para
fornecer um dado que possa ser comparado com resultados obtidos posteriormente, com a
continuidade dessa linha de pesquisa.

Dist
Desg
Tdesg
m
= (mg.m
-1
) (3.6)

A varivel Dist nos testes em laboratrio obtida facilmente pelo produto do
permetro do disco de borracha pelo nmero de rotaes do mesmo durante o ensaio, como
apresentado pela Eq. 3.7. Para o dimetro do disco (D) de 228,6 mm, nmero de rpm (N)
igual a 200 e tempo de ensaio (t) de 10 minutos, Dist
lab
equivale a 1436 metros.

t N D Dist
lab
. . . =
(m) (3.7)

Entretanto, nos testes de campo essa varivel no to facilmente obtida, devido
dificuldade em se definir qual a frao do permetro percorrido pelas facas em que estas
efetivamente tm contato com a cana bruta. Na empresa parceira a colheita da cana feita
manualmente, sendo alimentada inteira por um operrio que controla manualmente o
funcionamento da mesa alimentadora e da esteira. Portanto, a quantidade de cana
alimentada ou a sua altura sobre a esteira no so regulares e, alm disso, a cana no
recebe compactao ou nivelamento como geralmente ocorre nos casos de colheita
mecanizada, quando a cana alimentada pr-cortada.
Como, alm disso, o sistema inicial de preparo (picador e, posteriormente o
desfibrador) executado em uma cmara blindada, com as ferramentas girando em elevada
velocidade, no possvel efetuar medidas da altura da cama de cana sobre a esteira,
precisamente. Verificou-se, entretanto, atravs de observaes na rea externa da esteira
durante o trabalho, seguida de medies posteriores, com o equipamento parado, que essa
altura gira em torno de 900 mm, sendo aproximadamente igual altura do centro do eixo
central do picador.
Conclui-se, portanto, que a regio em que as facas podem manter contato com a
cana, desde o instante que atinge a cana bruta at o instante em que se desvencilha do
bagao, equivale a aproximadamente um tero do permetro do picador (1780 mm), como
ilustrado pelo esquema da Fig. 3.14, a qual apresenta detalhe do picador em corte

87

longitudinal. O arco AB representa a extenso do contato das facas com a cana em cada
giro do picador.

Figura 3.14 Esquema do picador mostrando a extenso do contato das facas com a cana.

A Equao 3.8 foi utilizada para a obteno da distncia percorrida durante o ensaio
de campo (Dist
camp
). Para o dimetro do picador (D) de 1700 mm, extenso do contato das
facas com a cana de 1/3 do permetro, nmero de rpm (N) igual a 800 e tempo de ensaio (t)
de 32.400 minutos (25 dias, com fator de trabalho de 90%), Dist
camp
equivale a 46 143 821
metros.

t N
D
Dist
camp
. .
3
.
=
(m) (3.8)

3.6.7. Resistncia ao desgaste

A resistncia ao desgaste (R
desg
), inverso da taxa de desgaste, foi obtida pela relao
inversa do desgaste obtido em funo da distncia percorrida durante o ensaio (Dist),
atravs da Eq. 3.9. Esse parmetro foi utilizado para permitir a comparao com dados de
desgaste de revestimentos duros obtidos em ensaios por Roda de Borracha, neste e em
outros trabalhos.

1780

88

1
=
Dist
Desg
R
m
desg
(mg.m
-1
)
-1
(3.9)

3.7. Avaliao microestrutural

Foram extradas amostras do centro das chapas soldadas para se efetuar a
avaliao microestrutural dos revestimentos. As amostras foram embutidas, lixadas com
lixa de grana 180 a 1000 e polidas com pasta de diamante de 3m, 1m e 0,25m.
Posteriormente foram atacadas com reagente Nital 2% por 10s e levadas ao microscpio
tico para revelar os microconstituintes. Para a revelao de carbonetos foram utilizados os
mesmos procedimentos de preparao e o ataque qumico com o reagente Murakami a 60
o

por 10 segundos.
A micro-anlise de composio qumica das amostras ou dos microconstituintes de
interesse foi feita via Espectroscopia de Energia Dispersiva de Raio-X (EDS).

3.8. Topografia de Superfcie

Para complementar o estudo abrasomtrico dos CPs de desgaste foi feita a
caracterizao da topografia de superfcie da trilha de desgaste via interferometria a laser,
utilizando o equipamento NEOPHOT 21. Para isso foi selecionada uma rea de 3 x 3 mm
em regio representativa da superfcie de interesse, na qual foi feita a varredura com taxa
de aquisio de 1000 pontos/mm em X e 50 pontos/mm em Y. Os parmetros de
rugosidade superficial (Sa e Sq) foram obtidos pelo software digital Surf Montains Map
Universal 3.0.

3.9. Dureza e microdureza

Para a medio de dureza Rockell C, foi utilizado um durmetro Wolpert Testor HT1,
com carga de 150 kg. J para a medio da microdureza das fases utilizou-se de um
microdurmetro Mitutoyo HM Hardness Testing Machine, com capacidade de ajuste de
carga de 10, 25, 50, 100, 200, 300, 500 e 1000 gramas.

3.10. Determinao da porcentagem volumtrica de carbonetos

A determinao da porcentagem volumtrica de carbonetos totais (PVCt) foi feita
utilizando-se o software Image Tools, a partir do processamento das imagens obtidas por

89

meio de microscopia tica. As amostras retiradas das chapas revestidas (mesma chapa de
onde se extraiu os CPs de desgaste), foram embutidas, lixadas com lixa de grana 80 a
1000, polidas com pasta de diamante de 6m, 3m e 1m e, posteriormente atacadas com
o reagente Murakamy a 60
o
C por 10 segundos, para a visualizao dos carbonetos. Em
seguida, foi feita a obteno das imagens em microscpio tico OLYMPUS BX 51M, o qual
proporciona aumentos de 50, 100, 200, 500 e 1000 vzes.
As imagens foram tratadas no Image Tool, primeiro salvando-a em tons de cinza e,
em seguida, atravs das ferramentas Threshould, Find Objects e Analize, foi feita,
respectivamente, a seleo e localizao manual dos carbonetos, alm da determinao
dos seus parmetros dimensionais.
A determinao da PVCt foi feita pela relao entre a rea total dos carbonetos
identificados na imagem pela rea da figura. A Fig. 3.15 ilustra uma imagem do contraste da
microestrutura de revestimento duro em dois momentos: aps ataque com Murakami (Fig.
3.15a) e aps tratamento da imagem (Fig. 3.15b), onde a regio escura refere-se aos
carbonetos selecionados.

Figura 3.15 Microestrutura de revestimento duro: aps ataque com Murakami (a) e aps
tratamento da imagem e localizao dos carbonetos (b).

3.11. Anlise Estatstica

A anlise estatstica dos resultados foi feito por anlise de varincia (ANOVA) e teste
de hiptese, para uma anlise de igualdade de mdias para um nvel de significncia de 5%,
utilizando-se o programa Statistica. Nesse caso, quando a significncia estatstica (p)
maior que 0,005 as variveis so consideradas estatisticamente iguais e quando menor,
so estatisticamente diferentes.

90

CAPTULO IV

TRABALHOS PRELIMINARES

Neste captulo sero apresentados os trabalhos preliminares realizados para o
direcionamento da tese. Consiste do trabalho de campo de avaliao preliminar de
revestimentos duros, visando conhecer o funcionamento dos equipamentos de
processamento da cana-de-acar, a metodologia de soldagem utilizada pela empresa e o
desempenho dos seus revestimentos, bem como, a caracterizao do mecanismo de
desgaste em faca picadora de cana-de-acar.

4.1. Trabalho de Campo: Avaliao preliminar de desempenho de revestimento

Como se deseja aplicar em campo os resultados obtidos em laboratrios com este
trabalho, considerou-se importante conhecer preliminarmente o funcionamento dos
equipamentos envolvidos no processamento industrial da cana-de-acar, a metodologia de
soldagem, bem como, o desempenho dos revestimentos aplicados pela empresa, com os
consumveis e tcnicas empregadas. Essa avaliao importante para fornecer um
parmetro de base quanto ao desgaste dos equipamentos utilizados no preparo da cana-
de-acar e, alm disso, permitir uma comparao com os dados obtidos posteriormente
com o prosseguimento do trabalho, quando da soldagem com os arames tubulares objeto da
investigao.
Verificou-se que a empresa tem uma prtica de reutilizar as facas picadoras
seguidas vezes, aps a reaplicao de revestimento sobre o material duro remanescente,
sem qualquer outra preparao, exceto o revestimento de reconstruo com eletrodo
revestido do tipo bsico (E-7018). Essa prtica contraria a recomendao do fabricante dos
consumveis, segundo o qual as ferramentas desgastadas podem receber novos
Trabalhos Preliminares

92

revestimentos desde que ocorra a remoo de todo o material duro remanescente para, s
ento, ser aplicada nova camada.
Na condio verificada a avaliao do desempenho do revestimento dificultada
pela progressiva deteriorao das suas propriedades e, os dados obtidos poderiam ter
pouca representatividade. Em funo disso resolveu-se, ento, construir um jogo novo de
facas picadoras (60 facas), o que possibilitaria a avaliao do desempenho de revestimento
virgem, ou seja, de primeira aplicao.
Alm disso, aproveitar-se-ia esse trabalho preliminar para conhecer, alm do
desempenho dos consumveis, toda a metodologia de soldagem empregada pela empresa e
o funcionamento dos equipamentos e montagem das ferramentas, como citado
anteriormente.
A Figura 4.1 mostra detalhe da construo de uma faca e a ilustrao do bisel. O
corpo da faca em chapa de ao 1020 (24 x 180 x 580 mm) foi cortado com maarico e
montado ao mancal por soldagem com eletrodo revestido E-7018, enquanto o bisel foi
construdo por chanframento com maarico para receber a aplicao do revestimento na
regio do gume. O formato em bisel, apesar de no formar gume agudo como em
ferramentas de corte convencionais importante para facilitar a picagem da cana e reduzir a
potncia necessria para operao do sistema.

Figura 4.1 Detalhes da construo de uma faca e formao do bisel.

O revestimento duro das ferramentas foi aplicado com quatro consumveis diferentes
(trs de uso habitual pela empresa), sendo dois arames tubulares e dois eletrodos
revestidos, cujas dimenses e composio qumica nominal so apresentadas na Tab. 4.1.
Os trs primeiros relacionados so de mesmo fabricante.
O eletrodo revestido ER1 considerado o consumvel lder no mercado para
aplicao pelo setor sucroalcooleiro e o mais utilizado pela empresa. O ER2, recm-
Mancal
Chapa
Gume
Bisel

93

introduzido, apesar da maior porcentagem de carbono, teor similar de cromo e da adio de
boro, apresentava um custo de aquisio bastante inferior ao outro eletrodo, o que
despertara o interesse da empresa parceira em funo desse quesito.
O arame tubular AT2 havia sido introduzido recentemente visando a obteno de
maior produtividade que com os eletrodos revestidos, mas sem que houvesse sido feito
nenhum estudo sobre o seu desempenho comparado com os mesmos. Esse arame
produzido apenas com dimenso de 1,2 mm, sendo recomendado pelo fabricante,
geralmente, quando se dispe de fonte com capacidade limitada de corrente ou baixo fator
de trabalho. Devido ao seu pequeno dimetro tem tambm capacidade limitada de adio
de elementos de liga. O arame tubular AT1 (liga FeCrC), no usado pela empresa, um dos
trs arames que esto sendo empregados para o desenvolvimento deste trabalho e difere
do AT2 por seu dimetro maior (1,6 mm), o que possibilita a adio no seu ncleo de maior
quantidade de carbono e cromo, como pode ser verificado na Tab. 4.1.

Tabela 4.1 Dimenses e composio qumica nominal dos consumveis, fornecida pelo
fabricante.
Tipo de
consumvel
Dimenses
(mm)
Composio qumica (%)
C Si Mn Cr S P B
AT1 1,60 4,11 0,20 0,52 23,10 - - -
AT2 1,20 3,50 0,80 - 18,00 - - -
ER1 4,00 x 450 5,10 1,25 0,75 44,00 0,025 0,04 -
ER2 4,00 x 450 6,00 - - 43,00 - - 2,00

Destaca-se que a empresa tinha particular interesse na avaliao dos consumveis
de sua habitual utilizao, o ER1, o ER2 e o AT2. A incluso do arame AT1, no utilizado
pela empresa, era de interesse do autor deste trabalho, o qual acreditava que uma anlise
preliminar do desempenho desse arame, inclusive comparativamente aos demais, mesmo
com a soldagem dentro de condies no ideais poderia fornecer dados de interesse para a
continuidade das atividades.
A aplicao do revestimento foi feita na empresa, de forma manual (eletrodos
revestidos) e semi-automtica (arames tubulares), e utilizando seus prprios soldadores,
sem que houvesse interferncia (do autor) nos mtodos e tcnicas de aplicao. Dessa
forma, o controle, tanto da velocidade de soldagem (e conseqentemente do tempo de
aplicao), quanto do volume de depsito ficaram sob a responsabilidade do soldador, que o
fez com base na sua prpria experincia, atravs da observao do arco e da poa de
fuso, durante a soldagem. A operao foi acompanhada e monitorada para se registrar os

94

parmetros de soldagem utilizados, os tempos e a quantidade de metal de adio gastos no
revestimento das facas com cada tipo de consumvel.
Como as ferramentas revestidas apresentavam pesos diferentes devido pouca
preciso requerida pelos processos de fabricao (corte, chanframento e soldagem), foi
necessrio fazer o balanceamento das mesmas para se evitar vibrao excessiva no
picador, quando da sua operao. O balanceamento foi efetuado controlando-se o peso em
uma balana com resoluo de 50 gramas (para essa funo, a resoluo considerada
satisfatria), pela retirada de material na aresta oposta ao gume por corte com maarico ou
pela adio, atravs da soldagem nas faces com eletrodo revestido E-7018. Em seguida,
efetuou-se nova pesagem (determinao do peso no incio do trabalho), antes da montagem
das ferramentas no picador.
A Figura 4.2 ilustra detalhe de uma faca picadora, destacando a regio revestida e o
movimento da tocha executado pelo soldador durante a aplicao, o qual foi efetuado de
forma contnua com os arames tubulares e com interrupo apenas para a troca de
eletrodos, no caso de eletrodos revestidos. Nessas paradas no ocorria qualquer operao
de limpeza da solda.

Figura 4.2 Faca picadora destacando o movimento da tocha executado pelo soldador.

A avaliao preliminar de desgaste foi efetuada em duas etapas, sendo a primeira
(Etapa1), realizada no incio da safra (a moagem iniciou-se antes do perodo habitual) e
ainda dentro do perodo chuvoso, quando o fator de ocupao da indstria (relao entre o
tempo de operao e o tempo disponvel) girou em torno de 56%, devido dificuldade de
retirada da cana da lavoura. Alm disso, a queima irregular da cana aliada ao terreno mido
e baixa eficincia na lavagem da cana fez com que quantidade de terra acima do normal
fosse arrastada para os equipamentos de preparo da cana, provocando, dessa forma,
desgaste elevado das ferramentas.
Devido ao desgaste considerado acima do normal durante a primeira etapa,
resolveu-se realizar nova avaliao (Etapa2), aps o encerramento do perodo chuvoso,
Revestimento
Movimento
da tocha

95

buscando avaliar o desempenho dos consumveis em condio de operao mais estvel
dos equipamentos.
Os consumveis foram avaliados quanto ao rendimento e taxa de deposio, tempo
de soldagem por faca, peso do revestimento aplicado e quanto perda de massa do
revestimento.
Os valores de I
m
e U
m
(mdia da corrente e da tenso eficaz) foram obtidos a partir
de 20 medidas efetuadas com alicate-ampermetro, aps o soldador dar como adequado o
ajuste da fonte. A corrente de soldagem foi diferente para os dois arames tubulares (maior
para o arame de maior dimetro) e com valores aproximados para os dois eletrodos
revestidos.
O rendimento de deposio (%) foi obtido pela relao entre o peso do revestimento
aplicado (peso final da pea menos peso inicial) e o peso do consumvel utilizado. No caso
dos arames tubulares o peso do consumvel utilizado foi determinado pela pesagem da
bobina de arame antes e aps a soldagem de uma faca (trs repeties). J para os
eletrodos revestidos, pelo peso dos eletrodos fornecidos ao soldador menos o peso das
sobras, sendo que as pontas de pega descartadas dos eletrodos foram consideradas
consumidas, por se tratar de uma caracterstica inerente ao processo.
O tempo ativo de soldagem por faca (t
sf
) foi cronometrado desconsiderando-se os
tempos gastos com a movimentao da pea, como fixao e posicionamento. No caso dos
eletrodos revestidos os tempos de troca de eletrodos foram considerados pela razo citada.
A taxa de deposio (g/min) foi determinada pela relao entre o peso do revestimento e o
tempo gasto na sua aplicao, descontados os tempos de movimentao da pea.
O peso da cana moda no perodo (P
cana
) foi fornecido pelo departamento de
produo da indstria, juntamente com o tempo de trabalho (t
trab
), o qual resulta do produto
do nmero de horas disponveis para produo pelo fator de ocupao da indstria.
A taxa de moagem (T
moag
), foi obtida pela relao da quantidade de cana moda pelo
nmero de horas de trabalho, enquanto o peso estimado de cana picada por faca (P
est
), pela
relao entre a quantidade de cana e o nmero de facas do picador (60).
A varivel Prev
m
representa o peso mdio do revestimento das facas revestidas com
cada consumvel, o qual foi obtido por pesagem de cada ferramenta, antes e aps a
soldagem. Aps o perodo de trabalho foi feita a desmontagem das ferramentas, as quais
foram criteriosamente limpas para a efetuao da pesagem. Atravs da comparao entre
os pesos iniciais e finais de cada faca, foi determinada a quantidade de material perdido por
desgaste (Desg
m
) para a comparao do desempenho dos dois processos e respectivos
consumveis.

96

Em seqncia sero apresentados os principais resultados obtidos nessa anlise
preliminar pela sua importncia para a continuidade do trabalho, lembrando que com as
comparaes que se seguem no se busca indicar supremacia de um processo sobre outro
ou entre os consumveis, tendo em vista as dimenses diferentes e, consequentemente,
condies de soldagem tambm distintas.

4.1.1. Primeira etapa

As facas, em um total de 60, foram numeradas e soldadas, 10 facas com o
consumvel AT1, 20 com o AT2, 20 com o ER1 e 10 com o ER2. As quantidades foram
fixadas visando a montagem em cada eixo de facas revestidas com apenas um tipo de
consumvel. A pesagem antes e aps a aplicao do revestimento com balana de
resoluo de 5 g serviu para se determinar a quantidade de material depositado. Em
seguida, as ferramentas foram montadas sequencialmente, dez em cada eixo (ver Fig. 2.4
no Cap. II), de forma a permitir a quantificao do metal desgastado segundo o tipo de
consumvel utilizado e a identificao de eventual posio (no picador) mais susceptvel ao
desgaste.
Esta etapa foi realizada com ciclo de trabalho de 29 dias e a moagem de 70 mil
toneladas de cana, quando ento as ferramentas foram desmontadas, cuidadosamente
limpas e pesadas para a quantificao da perda de massa durante a operao.
A Figura 4.3 ilustra a regio do revestimento efetuado com dois consumveis
diferentes, respectivamente o arame tubular AT1 e o eletrodo revestido ER2, permitindo
visualizar a diferena no aspecto do revestimento. A Tab. 4.2 apresenta os valores mdios
dos parmetros de soldagem e dos principais parmetros de desempenho.

Figura 4.3 Detalhes da aplicao do revestimento com o arame tubular AT1 (a) e com o
eletrodo revestido ER2 (b).
a b

97

Tabela 4.2 Valores mdios dos parmetros de soldagem e dos principais parmetros de
desempenho.
Parmetros
ETAPA 1 ETAPA 2
Consumveis Consumveis
AT1 AT2 ER1 ER2 AT1 ER1
I
m
(A) 227 204 193 187 221 189
U
m
(V) 23,9 20,9 23,3 33,8 24,5 23,0
R
d
(%) 87,27 89,63 79,64 79,8 - -
T
dep
(g/min) 76,94 58,34 25,31 30,3 - -
t
sf
(min) 9,8 10,97 15,62 10,76 - -
P
cana
(ton) 70000 65000
t
trab
(h) 390 316
T
moag
(ton/h) 180 206
P
est
(ton/fc) 1166,7 1083,3
Prev
m
(kg) 0,715 0,560 0,400 0,335 0,683 0,498
DP 0,052 0,033 0,046 0,041 0,027 0,041
Desg
m
(kg) 1,575 1,620 1,115 1,185 0,587 0,406
DP 0,47 0,43 0,34 0,28 0,10 0,35
Prev/Desg - 0,453 0,345 0,358 0,283 1,163 1,226
DP 0,08 0,10 0,12 0,09 0,12 0,22
Desg
rel
(g/ton) 1,350 1,388 0,956 1,016 0,542 0,375
DP 0,27 0,25 0,12 0,11 0,18 0,10
Onde: I
m
= mdia da corrente eficaz; U
m
= mdia da tenso eficaz; R
d
= rendimento de
deposio; T
dep
=taxa de deposio; t
sf
=tempo de soldagem por faca; P
cana
=peso da cana
moda; t
trab
=tempo de trabalho; T
moag
=taxa de moagem; P
est
=peso estimado de cana moda
por faca; Prev
m
=peso mdio do revestimento por faca; Desg
m
=desgaste mdio; Desg
rel
=
desgaste relativo; DP=Desvio padro.

4.1.1.1. Rendimento e Taxa de Deposio

A Figura 4.4 ilustra, respectivamente, o peso do revestimento depositado e o tempo
ativo de revestimento por faca (tempo efetivo de soldagem), em funo do processo e tipo
de consumvel. Verifica-se na Fig. 4.4a que o processo arame tubular proporcionou a
deposio de maior quantidade de material por ferramenta, quando o arame de maior

98

dimetro AT1 levou a um maior volume de depsito. Entre os eletrodos revestidos o maior
volume foi dado pelo eletrodo ER1 que por apresentar menor velocidade de fuso,
provavelmente induzia o soldador a empregar menor velocidade de soldagem e
depositando, assim, maior quantidade de material por comprimento de solda. Com o
eletrodo ER2 o comportamento foi oposto.

Figura 4.4 Peso mdio do revestimento (a) e tempo ativo de revestimento (b), em funo
do tipo de consumvel.

Observa-se na Fig. 4.4b que o eletrodo ER1 foi o que levou utilizao de maior
tempo para o revestimento de uma ferramenta pelas razes discutidas anteriormente. O
eletrodo ER2 apresentou tempo intermedirio aos dois arames, com valores muito prximos.
Ressalta-se, entretanto, que com esse eletrodo foi aplicada quantidade de revestimento
inferior aos arames tubulares, como observado na Fig. 4.4a.
A Figura 4.5 ilustra o rendimento e a taxa de deposio em funo do consumvel
utilizado. Na Fig. 4.5a se observa que o processo arame tubular apresentou rendimento de
deposio superior ao processo eletrodo revestido, sendo que o arame AT2 apresentou o
maior rendimento, seguido pelo arame AT1. O eletrodo revestido ER1, com valor mdio
ligeiramente inferior ao ER2, mas estatisticamente similar.
Pela Figura 4.5b observa-se igualmente a superioridade do arame tubular sobre o
eletrodo revestido, quanto taxa de deposio, com destaque para o arame AT1 de maior
dimetro e, consequentemente, maior corrente de soldagem, o que leva maior taxa de
fuso do arame. Dentre os eletrodos revestidos, o ER1 com taxa de deposio mdia pouco
inferior ao ER2, mas com maior disperso dos resultados em torno da mdia. O ER2
apresentou arco de soldagem mais estvel (menos turbulncia), poa de fuso mais fluida e
maior facilidade de controle do arco por parte do soldador, o que possibilitou a utilizao de
maior velocidade de soldagem (operao feita manualmente).

a b

99

Figura 4.5 Rendimento (a) e taxa de deposio (b) em funo do consumvel.

4.1.1.2. Avaliao de desgaste

A Figura 4.6 apresenta, comparativamente por consumvel, a perda de peso por
desgaste (Fig. 4.6a) e a relao peso do revestimento/desgaste (Fig. 4.6b). Essa ltima
relao importante para avaliar a perda por desgaste em comparao com a quantidade
de revestimento aplicado por cada processo ou consumvel, tendo em vista o volume
diferente de material aplicado devido soldagem manual.

Figura 4.6 Perda de material por desgaste (a) e relao peso do revestimento/desgaste
(b), em funo do consumvel, na primeira etapa.

Nota-se na Figura 4.6a que os eletrodos revestidos apresentaram menor perda de
material que os arames tubulares, entretanto, apesar da ligeiramente menor mdia de
desgaste do AT1 que o AT2 e do ER1 que o ER2, a disperso dos resultados em torno da
mdia no permite indicar vantagem de um sobre o outro. Verifica-se que a maior mdia de
desgaste dos revestimentos com arames tubulares coincide com o seu menor teor de C e
Cr, o que contribuiria para uma menor formao de carbonetos.
a b
a
b

100

Considera-se que quanto maior a relao entre o peso do revestimento e o desgaste
sofrido pelas ferramentas,

melhores seriam os resultados, caso no ocorresse desgaste do
substrato. Por outro lado, uma relao menor que 1 significa que a quantidade de material
perdido por desgaste tenha sido superior ao material duro aplicado. Dessa forma,
considerando-se os dados da Fig. 4.6b, conclui-se que a condio de trabalho das
ferramentas tenha sido muito severa para se proporcionar uma avaliao mais conclusiva: O
tempo de trabalho teria sido muito grande e/ou a quantidade de revestimento aplicado
insuficiente. Apesar de o arame AT1 apresentar maior perda de material que os eletrodos
revestidos (Fig. 4.6a), esse arame apresentou uma relao P
rev
/D
esg
superior. Os
consumveis AT2, ER1 e ER2 apresentaram relao P
rev
/D
esg
estatisticamente similar.
A Figura 4.7 apresenta detalhes das facas desgastadas aps o ciclo de trabalho,
destacando a regio mais crtica, onde a linha tracejada representa o perfil original das
ferramentas. Nas figuras, com um exemplar caracterstico de cada consumvel, observa-se
visualmente a ocorrncia de menor perda de material da ferramenta revestida com o
eletrodo revestido ER1 (Fig. 4.7c) e a maior perda ocorrida em uma faca revestida com o
arame tubular AT2 (Fig. 4.7b), corroborando os resultados ilustrados pelo histograma da Fig.
4.6a. Nesse ltimo caso, o desgaste excessivo eliminou todo o revestimento depositado no
topo da ferramenta (gume superior), provocando a exposio total do metal de base ao
agente de desgaste.

Figura 4.7 Detalhe de desgaste em facas: (a) AT1; (b) AT2, com maior desgaste; (c) ER1,
com menor desgaste e (d) ER2.
d c
a b

101

Destaca-se, entretanto, que o teor tanto de carbono quanto de cromo inferior nos
arames tubulares que nos eletrodos revestidos, o que levaria formao de menor
quantidade de carbonetos de cromo, responsveis pelo aumento da resistncia ao
desgaste. Alm disso, como a corrente de soldagem tambm foi superior nos arames
tubulares, isso poderia ter provocado maior diluio dos consumveis (no avaliada) e,
consequentemente, prejudicado as propriedades do revestimento.
A Figura 4.8 apresenta o desgaste por faca, por eixo do picador e,
conseqentemente, por consumvel, destacando uma tendncia de desgaste por eixo.
Observa-se que o desgaste no uniforme nas posies de montagem, ocorrendo certa
tendncia de aumento da perda de material para as ferramentas posicionadas mais direita
nos eixos do picador (posio de um observador localizado atrs do mesmo, ou seja, entre
este e o desfibrador e refere-se s posies direita na Fig. 2.4a).

Figura 4.8 Tendncia de desgaste das facas nos eixos do picador: a) eixo1 AT1; b) eixo2
ER2; c) eixo3 ER2; d) eixo4 ER1; e) eixo5 ER1; f) eixo6 AT2.
e) f)
c) d)
a) b)

102

Essa tendncia de desgaste nos eixos ocorreu para todos os consumveis e uma
provvel explicao para esta ocorrncia pode estar relacionada com o sentido de
alimentao da cana, tendo em vista que a mesa alimentadora encontra-se posicionada
desse lado (direito). Com isso poderia estar ocorrendo uma maior concentrao de cana e,
principalmente, de material abrasivo desse lado, o que contribuiria para o aumento do
desgaste.

4.1.2. Segunda etapa

Como descrito anteriormente, esta etapa de avaliao foi realizada buscando-se
analisar o desempenho do revestimento das facas em uma condio de operao mais
regular dos equipamentos. Avaliou-se o desempenho apenas de dois consumveis, o arame
tubular AT1 e o eletrodo revestido ER1, os que proporcionaram menor desgaste e que
apresentavam maior interesse para este trabalho, o AT1 por ser um dos trs arames
selecionados para a realizao da tese e o ER1 por sua comprovada eficincia, para ser
objeto de comparao com os arames. Foram revestidas 10 facas com cada consumvel e
montadas junto com outras 40 facas cujo revestimento no fora controlado.
Nesta segunda etapa foram modas 65.000 ton de cana em 14 dias, com fator de
ocupao da indstria de 94%, denotando uma moagem mais estvel. A desmontagem das
ferramentas ocorreu antes do perodo previsto (que seria de 25 dias), devido a uma parada
forada por danos em outros equipamentos, quando se aproveitou para substituir tambm
as facas. Com isso as ferramentas apresentavam, ainda, um baixo nvel de desgaste,
fazendo com que a avaliao de perda de massa fosse mais realstica que na fase anterior
com baixo desgaste do substrato.

4.1.2.1. Avaliao de desgaste

O histograma da Figura 4.9, construdo com os dados da Tab. 4.2, compara o
desgaste apresentado pelos dois consumveis, bem como, a relao P
rev
/D
esg
. Observa-se
pela Fig. 4.9a, o menor desgaste sofrido pelo arame ER1, (aproximadamente 30% inferior
ao arame AT1). Isso, como referido anteriormente pode estar relacionado ao menor teor de
Cr e C dos arames tubulares e/ou a uma eventual maior diluio, no avaliada.
Pela Figura 4.9b verifica-se, ainda, que a relao P
rev
/D
esg
, na segunda etapa
apresentou valores mdios superiores a 1, significando que a quantidade de material
desgastado foi inferior ao material de depsito, diferente do ocorrido durante a primeira
etapa. Alm disso, o valor mdio de P
rev
/D
esg
do AT1, ligeiramente inferior ao ER1 nesta

103

etapa foi oposto ao ocorrido na etapa1 (Fig. 4.6b). Isso teria ocorrido, pois na segunda
etapa, a quantidade de revestimento aplicado com o AT1 foi inferior ao aplicado na etapa1
com esse consumvel, enquanto que com o ER1 foi superior, como pode ser observado na
Tab. 4.2. Isso permite supor que essa relao seja fortemente dependente da quantidade de
metal aplicado e do tempo de trabalho da ferramenta, ou seja, para um determinado tempo
de operao dos equipamentos pode haver um volume de depsito considerado ideal para
cada tipo de consumvel.

Figura 4.9 Perda de peso por desgaste (a) e relao peso do revestimento/desgaste (b),
em funo do consumvel, na segunda etapa.

A Figura 4.10 apresenta detalhe representativo do perfil das facas desgastadas (um
exemplar por consumvel), permitindo observar o maior desgaste do arame AT1, bem como,
a preservao, aps o trabalho, do perfil original da faca revestida com o eletrodo ER1, onde
o desgaste teria ocorrido principalmente na superfcie do revestimento. A faca revestida com
o arame AT1 apresentou maior perda de metal de uma forma geral, com desgaste maior no
canto de encontro do gume frontal com o gume superior, com a ocorrncia de perda de
substrato nessa regio, apesar de inferior ao ocorrido na Etapa1 (Fig. 4.7).
Em uma comparao das duas etapas (Vide Tab. 4.2) observa-se que apesar da
quantidade de cana moda na Etapa2 ter sido um pouco inferior (7% menos), a taxa de
moagem (T
moag
) foi em torno de 15% superior, devido maior velocidade de alimentao da
cana e menor tempo de moagem, apesar da manuteno da velocidade dos equipamentos
de preparo (picador e desfibrador). Mesmo assim, o desgaste da segunda etapa foi
significativamente inferior para os dois consumveis, em torno de 63%. Alm disso,
observou-se novamente a tendncia de aumento do desgaste para as facas posicionadas
mais direita nos eixos do picador.
a)
b)

104

Figura 4.10 Detalhe de desgaste em facas durante a segunda etapa: (a) AT1 e (b) ER1.

4.1.2.2. Desgaste relativo

O desgaste relativo foi utilizado para se ter um parmetro de comparao dos testes
realizados na etapa preliminar com os testes que forem realizados posteriormente, na etapa
final do trabalho. O objetivo poder comparar os resultados posteriores obtidos com os
arames tubulares, com os obtidos pela indstria com os consumveis utilizados e com os
seus mtodos e tcnicas de aplicao, devido dificuldade de manter parmetros fixos de
testes, como P
cana
, t
trab
, T
moag
, etc., como visto anteriormente.
A Figura 4.11, construda com dados da Tab. 4.2, ilustra o desgaste relativo (g/ton de
cana) nas duas etapas, permitindo verificar que o desgaste das facas, operando durante o
perodo chuvoso (etapa1) foi em torno de 150% superior ao observado na etapa posterior,
para os dois consumveis. Alm disso, o desgaste relativo do arame AT1 foi superior ao
eletrodo ER1 nas duas etapas. Destaca-se que esse resultado importante para orientar a
realizao dos ensaios com a continuidade do trabalho, mas no reflete precisamente o
desgaste do revestimento, tendo em vista a ocorrncia de significativa perda de metal de
base, principalmente na primeira etapa do trabalho.

Figura 4.11 Desgaste relativo na primeira e segunda etapa.
Solda de
balanceamento
Solda de
balanceamento

105

4.2. Verificao do mecanismo de desgaste de faca picadora de cana-de-acar.

Foi retirada uma amostra de uma faca picadora de cana, desgastada aps o ciclo de
trabalho, com a finalidade de se identificar o mecanismo de desgaste a partir de anlises em
microscpio eletrnico de varredura (MEV). A Fig. 4.12a ilustra parte de uma faca
desgastada, da qual foi retirada a amostra para a preparao do corpo de prova. A regio da
faca que representa o gume e entra em contato frontal com a cana durante a picagem
representada pela parte inferior e direita da figura, cujo canto apresenta o maior nvel de
desgaste, chegando ao arredondamento. A amostra foi retirada dessa regio, pois devido ao
nvel de desgaste apresentado, permite visualizar tanto o metal remanescente do
revestimento, quanto o metal de base, este ltimo representado pela regio em baixo relevo
na Fig. 4.12b. A identificao do mecanismo predominante de desgaste importante para
orientar a escolha do mtodo de ensaio de desgaste, o que permitir a obteno de
resultados mais prximos dos efetivamente encontrados com as ferramentas trabalhando
sob condies reais.

Figura 4.12 a) Regio da faca onde foi retirada a amostra para anlise e b) detalhe da
regio frontal de desgaste, ilustrando o metal de revestimento e o metal de base.

A Figura 4.13 apresenta detalhes da superfcie da amostra, obtidos em microscpio
eletrnico de varredura, onde se pode observar na Fig. 4.13a, a presena predominante de
riscos nas laterais do gume. Na Fig. 4.13b, representada pela regio frontal-central do gume
(fio) alm de riscos, observa-se a ocorrncia de mltiplas indentaes, indicando que
b
Revestimento
Metal de base
2 cm
a

106

ocorrera tambm o rolamento de partculas abrasivas. Isso permite concluir que o desgaste
das facas bastante complexo, tendo mais de um mecanismo de desgaste, mas
predominando o desgaste por microriscamento ou microcorte.

Figura 4.13 Detalhes da superfcie da amostra de uma faca desgastada, destacando: a)
riscamentos e b) riscos e mltiplas indentaes.

Dos abrasmetros estudados, segundo a literatura, o Pino sobre Disco e o
abrasmetro Suga so indicados para o desgaste de alta tenso; o abrasmetro Disco
Rotativo e o Bloco em Anel Modificado, variaes do Roda de Borracha, tm
funcionamento similar a este, destacando que o segundo tem configurao para a simulao
de desgaste em rolos de moendas; o abrasmetro LTM teria um regime de desgaste
menos severo que o Roda de Borracha e o abrasmetro combinado, que pode avaliar de
forma combinada o desgaste por abraso e por impacto no se encontrava disponvel para
utilizao.
Essas constataes e a recomendao em muitas referncias que sugerem a
utilizao do abrasmetro Roda de Borracha para avaliar o desempenho de revestimentos
para fins de aplicao em indstrias sucroalcooleiras, alm do fato de o mesmo ser
normalizado, como apresentado pela norma ASTM G65-00, permite supor que esse
equipamento possa ser adequado para simular o desgaste por microcorte em facas
picadoras de cana-de-acar.

a b

107

4.3. Comentrios finais do captulo

Algumas constataes durante os trabalhos preliminares so importantes para
orientar as atividades posteriores. Dentre as constataes cita-se:
Os resultados de desgaste no foram muito conclusivos devido quantidade
diferente de revestimento aplicado por consumvel, aos diferentes parmetros de
soldagem e ao fato de que em muitos casos, a camada de revestimento da regio
mais solicitada tenha sido totalmente desgastada, expondo o metal de base ao
contato com o agente de desgaste. Depois de vencido o revestimento, o desgaste do
metal de base muito acentuado, progredindo rapidamente;
Para uma anlise mais precisa do desgaste do revestimento seria interessante que,
nos ensaios em campo (etapa posterior), as ferramentas fossem desmontadas aps
um perodo menor de trabalho (opo descartada pela empresa parceira) ou ento
que se aplicasse maior volume de metal, para evitar que o desgaste atingisse o
metal de base. Acredita-se que o ideal que o ciclo de trabalho das facas seja
inferior a vinte dias, de modo que no ocorra perda de metal do substrato;
O desgaste das ferramentas revestidas com o arame tubular de referncia para a
realizao deste trabalho (AT1) foi superior ao eletrodo ER1 nas condies aplicadas
pela prpria empresa, apesar da diferena do tipo de consumvel, dimenses e
parmetros de soldagem, o que dificulta a comparao. Entretanto, o AT1 apresenta
menor teor de Cr e C, alm de ter sido soldado com maior corrente mdia, o que
pode ter produzido maior diluio da solda. Ambos os fatores contribuem para a
reduo das propriedades do revestimento;
Considerando os resultados de rendimento de deposio e taxa de deposio do
AT1 (FeCrC), superiores ao eletrodo revestido, acredita-se que caso se obtenha uma
condio de soldagem que melhore a sua resistncia ao desgaste, isso possa tornar
o seu uso interessante para a aplicao de revestimento duro em facas picadoras de
cana-de-acar, aliando alta produtividade e qualidade do revestimento.
A ocorrncia de maior desgaste das ferramentas durante o perodo chuvoso indica
que os testes de campo devam ser realizados fora desse perodo crtico,
preferencialmente aps a primeira parada depois do incio da safra, a partir do ms
de maio, mas antes do ms de novembro, quando se inicia o perodo chuvoso
novamente;
A tendncia de maior desgaste nas ferramentas posicionadas direita do picador e a
realizao de testes, na etapa final (posterior), com nmero inferior ao total de facas

108

montadas simultaneamente (60), sugere que as facas revestidas com cada
consumvel sejam distribudas em posies fixas no picador e uniformemente nos
seis eixos para maior eficincia de anlise;
A dificuldade de se manter condies fixas de ensaio em campo refora a
importncia de se identificar um mtodo de ensaio de laboratrio que seja
representativo do tribosistema em estudo, de forma a facilitar a anlise e reduzir os
custos de ensaios, principalmente para estudos posteriores;
Dentre os mtodos de ensaio descritos no Cap. 2, acredita-se que o teste com Roda
de Borracha seja o mais adequado para simular o desgaste de facas picadoras,
tendo em vista a predominncia de riscamento na superfcie revestida. Observa-se
ainda que, de acordo com a literatura corrente, esse mtodo de ensaio foi o preferido
para a investigao de desgaste em revestimento para fins de aplicao no setor
sucroalcooleiro, por diversos autores;
A necessidade de realizao de estudo para se determinar as condies de
soldagem a serem utilizadas com os arames tubulares de forma a se aproveitar as
suas caractersticas de elevada taxa de deposio (produtividade), aliando-as com
condies que aliem baixa diluio do consumvel.

CAP TULO V

DEFINIO DA REGIO DE TRABALHO VIA MODOS DE TRANSFERNCIA
METLICA

Neste captulo so apresentadas as atividades relacionadas definio da regio de
trabalho, ou seja, das condies de soldagem a serem utilizadas com os arames tubulares.
So relacionados definio da distncia bico de contato-pea, definio do modo de
transferncia a partir do mapeamento da transferncia metlica do arame tubular de liga
FeCrC e da avaliao do desempenho deste arame dentro das regies de transferncia.

5.1. Definio da distncia bico de contato-pea

Desejava-se estudar o comportamento da transferncia metlica dos arames
tubulares para se identificar uma condio de soldagem que pudesse proporcionar elevada
produtividade e ao mesmo tempo, boas propriedades do revestimento. Foi necessrio,
entretanto, definir inicialmente qual a distncia bico de contato-pea (DBCP) a ser utilizada
nesse estudo.
O fabricante dos arames tubulares usados neste trabalho recomenda a soldagem
dos mesmos com uma DBCP de 15 mm, com equipamento MIG/MAG e de 35 mm com
equipamento TeroMatec, sem uma boa justificativa para a mudana. Entretanto, este valor
inferior ao sugerido pela AWS (1991), segundo a qual para a soldagem com arames
tubulares autoprotegidos (este caso) o comprimento do eletrodo pode variar na faixa de 19 a
95 mm. Em funo disso, alguns ensaios foram realizados preliminarmente com o arame de
referncia deste trabalho, o arame de liga FeCrC, para se definir a faixa de DBCP que se
conseguiria soldar com arco estvel com o mesmo e, consequentemente, definir quais
condies fixas de distncia bico de contato-pea seriam utilizadas em seqncia. Os testes
com respectivos parmetros e condies de soldagem so apresentados na Tab. 5.1.
Definio da Regio de Trabalho - Transferncia Metlica

110

Denominou-se de condio estvel quela onde se obtinha pequena turbulncia do
arco e da poa de fuso, regularidade na ocorrncia de picos de corrente e do perodo de
curto-circuitos, culminando na obteno de cordes de solda com perfis mais regulares ao
longo do seu comprimento e em menor projeo de respingos, segundo critrios de
Hermans e Den Ouden (1999).
Foi tomada inicialmente, para a realizao dos ensaios, a velocidade de alimentao
do arame (V
alim
) de 7 m/min e um valor intermedirio na faixa de tenso recomendada pelo
fabricante (24 V), buscando obter um valor de corrente mdia prximo do valor
recomendado. Em seguida, realizaram-se diversos testes variando-se a DBCP. Como visto
na Tab. 5.1, a variao da DBCP, de 15 at 40 mm apresentou condies relativamente
estveis de soldagem (teste 1 a 7). Entretanto, verificou-se uma ligeira instabilidade na
ocorrncia dos curto-circuitos, o que poderia estar sendo causado por uma maior taxa de
alimentao que a taxa de fuso do arame. Em funo disso, decidiu-se repetir os testes
com V
alim
inferior (4 m/min) e mesma tenso, obtendo-se soldagem estvel at a DBCP de
35 mm (teste 8 a 13).
Em seguida, outros testes (14 a 27) foram realizados variando-se a tenso at o
valor mximo de 40 V, com DBCP de 20 e 35 mm. A obteno de condies de soldagem
estveis, indicaram a utilizao dessas duas DBCPs para se efetuar o mapeamento da
transferncia metlica, de forma a se identificar os modos de transferncia, bem como, as
linhas de fronteira entre esses. A DBCP inferior (20 mm) foi escolhida pela orientao da
AWS (1991) e a superior (35 mm), por ser a mxima estvel e dessa forma proporcionar
maior produtividade da solda, ou seja, maior taxa de fuso do arame.
A Figura 5.1 foi construda com os dados da Tab. 5.1 e ilustra os efeitos da DBCP
sobre a corrente de soldagem, com a variao da velocidade de alimentao e da tenso.
Observa-se na Fig. 5.1a que a corrente de soldagem foi superior, tanto com a reduo da
DBCP, quanto com o aumento da V
alim
e na Fig. 5.1b, o mesmo efeito, tanto para a menor
DBCP, quanto para a maior tenso.
Esse comportamento em fonte de potencial constante (a utilizada) ocorre segundo
Wainer, Brandi e De Mello (1992), pois a fonte se auto-regula para manter o comprimento do
arco constante. Assim, um aumento da tenso leva a um aumento do comprimento do arco
e reduo no comprimento do arame, fato que leva a fonte de soldagem a responder com
aumento da corrente. Com a reduo da DBCP, reduz-se a resistncia do eletrodo e o seu
aquecimento por efeito joule, reduzindo a taxa de fuso, o que leva a um aumento da
tenso, sendo compensado pela fonte de soldagem com um aumento na corrente. Por sua
vez, o aumento da V
alim
tende a diminuir o comprimento do arco; o aumento da corrente,
leva ao aumento da taxa de fuso que restabelece o comprimento do arco.

111

Tabela 5.1 - Testes para definio da DBCP com arame FeCrC, dimetro de 1,6 mm; Ks e
Kd=20; sem gs de proteo; Cd=20.
Teste
N
o
Tenso (V) V
alim

(m/min)
I
m

(A)
V
sold

(cm/min)
DBCP
(mm)
Condio de
Soldagem
U
r
U
m
01 24 21,2 7,0 323 35,0 15 estvel
02 24 22,2 7,0 286 35,0 20 estvel
03 24 22,7 7,0 270 35,0 25 estvel
04 24 23,3 7,0 240 35,0 30 estvel
05 24 23,5 7,0 231 35,0 35 estvel
06 24 23,7 7,0 225 35,0 40 instvel
07 24 - 7,0 - 35,0 45 instvel
08 24 23,2 4,0 219 20,0 15 estvel
09 24 23,5 4,0 186 20,0 20 estvel
10 24 23,6 4,0 181 20,0 25 estvel
11 24 23,7 4,0 168 20,0 30 estvel
12 24 23,9 4,0 165 20,0 35 estvel
13 24 23,4 4,0 160 20,0 40 instvel
14 24 23,9 4,0 165 20,0 35 estvel
15 26 25,7 4,0 165 20,0 35 estvel
16 28 27,7 4,0 168 20,0 35 estvel
17 30 30 4,0 168 20,0 35 estvel
18 32 32 4,0 178 20,0 35 estvel
19 34 34,7 4,0 180 20,0 35 estvel
20 36 36,2 4,0 185 20,0 35 estvel
21 38 38,1 4,0 187 20,0 35 estvel
22 40 41,6 4,0 187 20,0 35 estvel
23 24 23,9 4,0 186 20,0 20 estvel
24 28 27,8 4,0 189 20,0 20 estvel
25 32 32,1 4,0 190 20,0 20 estvel
26 36 35,9 4,0 197 20,0 20 estvel
27 40 40,2 4,0 205 20,0 20 estvel
Onde: Ks=indutncia de subida; Kd=indutncia de descida; Cd=constante de deposio
(V
alim
/V
sold
); U
r
=tenso de referncia; U
m
=tenso mdia; V
alim
=velocidade de alimentao do
arame; I
m
=corrente mdia; V
sold
=velocidade de soldagem.


112

Figura 5.1 Avaliao da distncia bico de contato pea: DBCP x Valim x Corrente mdia
(a) e Tenso x DBCP x Corrente mdia (b).

5.2. Mapeamento da transferncia metlica do arame FeCrC

Aps definio da DBCP a ser utilizada, foram realizados testes para conhecer o
comportamento do arame FeCrC (o arame tomado como referncia) durante a soldagem.
Com esse estudo, entretanto, no se pretendia esgotar todas as questes relativas
transferncia metlica do arame, mas sim, poder esboar mapas de tenso versus
velocidade de alimentao (V
alim
), de forma a permitir a identificao do modo de
transferncia a partir da seleo de determinado conjunto de parmetros de soldagem.
Iniciou-se, portanto, com o mapeamento da transferncia metlica do referido arame, com
DBCP de 20 mm e 35 mm, conforme procedimentos descritos no Cap. 3, Desenvolvimento
Experimental.
A Tabela 5.2 destaca os parmetros de soldagem, tenso de referncia (U
r
), tenso
mdia (U
m
), velocidade de alimentao de referncia (Valim
r
), corrente mdia (I
m
),
velocidade de soldagem (Vsold), alm da classificao da transferncia (Transf) dos testes
realizados com DBCP de 20 mm. A Tab. 5.3 faz apresentao similar dos testes com DBCP
de 35 mm. Manteve-se na fonte de soldagem utilizada, um valor mdio de indutncia, Ks
(indutncia de subida) e Kd (indutncia de descida) iguais a 20, de forma a se obter uma
baixa projeo de respingos.
Os modos de transferncia metlica identificados foram: transferncia por curto-
circuito (CC), globular (GL), globular repulsiva (GLr), alm de uma regio de transio
globular repulsiva/curto-circuito (GLr-CC).
Os mapas foram construdos aps a identificao dos modos de transferncia
metlica, a qual foi realizada a partir da anlise dos oscilogramas e das imagens obtidas
com cmera de alta velocidade, conforme apresentado no Captulo 3.

a) b)

113

Tabela 5.2 Parmetros de soldagem e modos de transferncia para os principais testes
com DBCP de 20 mm. Arame tubular FeCrC de 1,6 mm; constante de deposio (Cd)=20.
Teste
N
o
U
r

(V)
U
m

(V)
Valim
r

(m/min)
I
m

(A)
Vsold
(cm/min)
Transf
01 20 20,0 3,0 162 15,0 CC
02 20 18,0 9,0 304 45,0 CC
03 22 21,3 5,0 242 25,0 CC
04 22 19,1 9,0 356 45,0 CC
05 24 23,9 3,0 171 15,0 CC
06 24 21,6 7,0 308 35,0 CC
07 26 25,9 3,0 184 15,0 CC
08 26 25,6 5,0 258 25,0 CC
09 26 23,5 9,0 362 45,0 CC
10 28 28,0 3,0 189 15,0 GLr-CC
11 28 27,7 7,0 321 35,0 CC
12 28 26,9 13,0 391 65,0 CC
13 30 30,2 3,0 192 15,0 GLr-CC
14 30 30,2 5,0 269 25,0 GLr-CC
15 30 30,1 7,0 331 35,0 CC
16 30 29,0 13,0 401 65,0 CC
17 32 32,2 3,0 200 15,0 GLr

18 32 32,2 7,0 330 35,0 GLr-CC
19 32 31,6 11,0 395 55,0 CC
20 32 32,1 13,0 437 65,0 CC
21 34 34,2 3,0 189 15,0 GLr
22 34 34,1 5,0 271 25,0 GLr-CC
23 34 35,3 7,0 300 35,0 GLr-CC
24 34 34 9,0 386 45,0 CC
25 36 36,2 3,0 200 15,0 GLr
26 36 36,1 5,0 278 25,0 GLr
27 36 36,1 7,0 336 35,0 GLr-CC
28 36 36,1 9,0 374 45,0 GL
29 36 35,8 11,0 372 55,0 CC
30 36 35,8 13,0 405 65,0 CC
31 38 38,1 3,0 197 15,0 GLr
32 38 38,1 7,0 334 35,0 GLr
33 38 38,1 9,0 376 45,0 GL
34 38 38,0 11,0 403 55,0 GL
35 40 40,3 5,0 280 25,0 GLr
36 40 40,3 7,0 337 35,0 GLr
37 40 38,1 13,0 448 65,0 CC
38 42 42,2 5,0 301 25,0 GLr

39 42 42,2 9,0 402 45,0 GL
40 42 42,2 11,0 436 55,0 GL
41 42 41,7 13,0 464 65,0 CC
42 44 44,1 5,0 303 25,0 GLr
43 44 44,2 7,0 367 35,0 GLr
44 44 44,1 9,0 427 45,0 GL
45 44 43,4 11,0 453 55,0 GL
46 44 42,7 13,0 456 65,0 GL

114

Tabela 5.3 Parmetros de soldagem e modos de transferncia para DBCP de 35 mm.
Arame tubular FeCrC de 1,6 mm; constante de deposio (Cd)=20.
Teste
N
o
U
r

(V)
U
m

(V)
Valim
r

(m/min)
I
m

(A)
Vsold
(cm/min)
Transf
01 20 20,0 3,0 117 15,0 CC
02 22 22,2 5,0 175 25,0 CC
03 24 24,1 3,0 125 15,0 CC
04 26 25,2 7,0 235 35,0 CC
05 28 27,8 3,0 128 15,0 CC
06 28 27,6 5,0 200 25,0 CC
07 28 26,8 9,0 280 45,0 CC
08 30 30,0 5,0 207 25,0 CC
09 30 28,9 9,0 284 45,0 CC
10 30 29,4 13,0 354 65,0 CC
11 32 32,1 5,0 206 25,0 GLr-CC
12 32 31,9 9,0 298 45,0 CC
13 32 31,6 11,0 332 55,0 CC
14 32 31,5 13,0 347 65,0 CC
15 32 30,3 15,0 372 75,0 CC
16 34 34,1 5,0 219 25,0 GLr-CC
17 34 34,3 9,0 288 45,0 CC
18 34 35,3 11,0 305 55,0 CC
19 36 38,0 5,0 217 25,0 GLr-CC
20 36 36,6 9,0 282 45,0 CC
21 36 37,1 11,0 320 55,0 CC
22 38 40,1 5,0 217 25,0 GLr-CC
23 38 38,1 9,0 294 45,0 GLr-CC
24 38 38,1 11,0 347 55,0 CC
25 38 39,0 13,0 368 65,0 CC
26 38 37,5 17,0 406 85,0 CC
27 40 40,3 5,0 226 25,0 GLr
28 40 40,2 9,0 307 45,0 GLr-CC
29 40 40,2 11,0 342 55,0 GLr-CC
30 40 40,2 13,0 372 65,0 CC
31 40 40,1 15,0 388 75,0 CC
32 42 42,5 11,0 346 55,0 GLr-CC
33 42 42,2 13,0 366 65,0 GLr-CC
34 42 41,9 17,0 419 85,0 CC
35 44 44,2 5,0 234 25,0 GLr
36 44 44,1 7,0 281 35,0 GLr
37 44 44,2 9,0 274 45,0 GLr
38 44 44,1 11,0 367 55,0 GLr
39 44 44,2 13,0 386 65,0 GLr

40 44 44,1 15,0 399 75,0 GLr
41 44 43,9 17,0 422 85,0 CC
42 46 46,1 9,0 331 45,0 GLr
43 46 46,1 11,0 356 55,0 GLr
44 46 46,1 13,0 378 65,0 GLr
45 46 45,1 15,0 399 75,0 GLr
46 48 47,3 9,0 333 45,0 GLr

115

Os testes foram realizados variando-se o ajuste da tenso e a velocidade de
alimentao desde o limite mnimo at o limite mximo possvel de soldar. No limite inferior,
a taxa de alimentao do arame era superior taxa de fuso, provocando o enrolamento do
arame sobre a superfcie da chapa ou o deslizamento das roldanas de alimentao, devido
baixa compresso das mesmas (para no deformar o arame). No limite superior ocorria
situao oposta, com arco excessivamente longo e condio de soldagem instvel. Nesse
caso ocorria a fuso do arame no bico de contato ou, ainda, no caso da DBCP de 35 mm,
ocorria a projeo de pedaos do arame sob a poa de fuso e superfcie da chapa,
gerando grande instabilidade do arco ocorrido, provavelmente, devido elevada velocidade
de alimentao e ao grande comprimento energizado do arame, que provocava o seu
rompimento na altura do bico de contato antes que ocorresse a sua fuso regular.

5.2.1. Identificao dos modos de transferncia metlica

Um aspecto da formao e da transferncia da gota do arame tubular que difere
sensivelmente do arame macio, observado na anlise das imagens obtidas, tem relao
com a presena do fluxo no seu interior. A gota se forma a partir da fuso do anel externo e
s vezes vai crescendo em torno do fluxo, sem que este se funda e integre mesma. Isso
ocorre, pois devido caracterstica isolante do fluxo, a corrente de soldagem percorre o
arame atravs do anel metlico externo, cuja fuso leva formao e crescimento da gota
at que o conjunto de foras atuantes provoque a sua transferncia.
Em alguns casos foram tambm observados que quando ocorre menor turbulncia
do arco e menor repulso da gota, o crescimento desta faz com que a mesma acabe
envolvendo o fluxo e arrastando-o durante a transferncia. Em outros, na presena de uma
maior fora de repulso, a gota destacada de forma no axial e o fluxo slido, fixo na
ponta do arame, absorvido pela poa devido alimentao constante. Os modos de
transferncia identificados so apresentados e descritos em seqncia.

5.2.1.1. Transferncia por curto-circuito (CC)

A transferncia das gotas nesse modo de transferncia ocorre pela ao da tenso
superficial aps o contato destas com a poa, como ilustrado na Fig. 5.2, a qual mostra na
seqncia de imagens com intervalos de 5 milisegundos (ms), a ocorrncia de dois curto-
circuitos. Um ciclo completo pode ser observado desde o incio da formao da gota (quadro
41) at o momento do curto-circuito propriamente dito (quadro 131), a partir do qual ocorre,
ento, o destacamento.

116

Figura 5.2 Seqncia de imagens da transferncia CC com intervalo de 5 ms entre
quadros.

possvel verificar que a gota se forma na parte externa do arame eletrodo, no anel
metlico, vai crescendo e girando em torno deste, provavelmente devido turbulncia dos
vapores, at o momento do curto-circuito (quadros 51-121, na Fig.5.2). Devido ao pequeno
comprimento do arco, o fluxo envolvido pela gota metlica e destacado do arame junto
com esta, no sendo possvel identificar se o mesmo se destaca fundido, parcialmente
fundido ou sem que ocorra a fuso.
A Figura 5.3 apresenta um oscilograma tpico de transferncia por curto-circuito, cujo
teste foi realizado com tenso de 24 V, velocidade de alimentao de 5 m/min e com DBCP
de 20 mm, onde podem ser observados os picos de corrente ocorridos quando do contato
da gota fundida na ponta do arame com a poa de fuso, quando a corrente sobe
instantaneamente e provoca uma queda na tenso do arco.

Figura 5.3 Oscilograma ilustrativo da transferncia CC.

01 11 21 31 41 51 61 71
81 91 101 121 131 141 151 161

117

5.2.1.2. Transferncia globular repulsiva (GLr)

Nesse modo de transferncia, a gota formada pela fuso do anel metlico externo,
vai crescendo e girando em torno deste, sob elevada fora de repulso, provavelmente
devido turbulncia dos vapores gerados na regio do arco. Essa fora de repulso
combinada com o maior comprimento do arco (em comparao com a transferncia CC)
retarda a transferncia, provocando o crescimento da gota, a qual atinge tamanho maior que
o dimetro do arame e sendo transferida em vo livre, de forma no axial. A Fig. 5.4
apresenta uma seqncia de imagens da transferncia GLr com intervalo de 1,0 ms entre
quadros, permitindo visualizar, quadro a quadro, aspectos da formao, crescimento e
transferncia da gota metlica, alm do movimento de rotao da mesma em torno do
prprio eixo.

Figura 5.4 Seqncia de imagens da transferncia GLr com intervalo de 1,0 ms entre
quadros, ilustrando a rotao da gota.

A explicao de Stenbacka & Persson (1989), para a repulso da gota, na soldagem
com arames macios que, com o aumento da corrente de soldagem, a fora
eletromagntica pode apresentar ordem de magnitude superior fora gravitacional (em CC
polaridade positiva). Caso a rea andica do lado inferior da gota seja pequena, poder
ocorrer uma concentrao de corrente dentro da gota (densidade de corrente convergente),
resultando em uma fora eletromagntica ascendente que atua na gota. Alm dessa fora
eletromagntica ascendente, atua tambm uma fora no lado inferior da gota resultante da
expanso gasosa e vaporizao. Essas foras, juntamente com a tenso superficial (arame
e gota) agem no sentido de favorecer o crescimento da gota, contrapondo, assim s foras
que atuam na transferncia, como a fora gravitacional e a fora eletromagntica, dentre
outras.
metal
fluxo fluxo
fluxo
fluxo 03 05 07 09 11 13 15
17 19 21 23 25 27 29 31 fluxo

118

Essa explicao parece no se aplicar fielmente soldagem com arame tubular,
devido, principalmente presena do fluxo no interior do arame, fazendo com que a
passagem da corrente seja pelo anel externo levando conseqentemente maior densidade
de corrente, conforme citado por Wang, Liu & J ones (1995). A presena do fluxo slido no
centro da rea de fuso (do arame) pode aumentar o efeito da fora de expanso gasosa
e/ou de vapores metlicos, aumentando a repulso do metal fundido em torno do arame.
Esse metal fundido ao girar em torno do arame vai se aglutinando e formando a gota
metlica descentralizada em relao a este at que, devido ao grande volume, seja
destacada, como pode ser constatado nos quadros 01 a 07 da Fig. 5.4.
Outro fator que deve contribuir para este fenmeno pode estar relacionado baixa
afinidade qumica entre o metal do anel e o material do fluxo. Em funo disso, ao invs de
se formar a gota na extremidade inferior do arame, como ocorre nos arames macios, o
metal fundido, sob a ao da tenso superficial aliada repulso dos gases promova uma
escalada atravs do fluxo, em sentido contrrio alimentao do arame.
Em muitas situaes o fluxo no integrado gota, permanecendo intacto, no
estado slido ou pastoso, aps o destacamento desta (vide quadros 05 a 15); vai se
aproximando da poa devido alimentao constante, podendo vaporizar ou fundir sob o
calor do arco, mergulhar na poa, ainda ligado ao arame ou quebrar-se (quadro 17 a 21),
sendo absorvido em forma de pedaos de fluxo. Nota-se na Fig. 5.4, que ao destacar-se de
forma no axial, a gota no arrastou o fluxo consigo, e este ao transferir-se apresentava um
formato pastoso, devido presena de resduos metlicos fundidos remanescentes da gota,
aspecto verificado pela variao de forma do mesmo na seqncia de quadros.
Apesar de se observar a projeo de gotas lateralmente ao eixo da solda, sobre a
poa e a superfcie da chapa, observou-se uma predominncia de projees para frente, no
sentido do deslocamento da tocha. Isso se deve provavelmente presena da poa de
fuso e ao material solidificado na regio oposta ao sentido de avano da tocha (cordo de
solda) que funcionaria como um anteparo provocando uma turbulncia na expanso dos
gases para frente e para cima, na regio do arco. Isso, alm de impulsionar a gota para
frente, imprimiria nesta um movimento de rotao, em um eixo transversal ao eixo da solda.
Os quadros 05 a 27 da Figura 5.4, ilustram o movimento de rotao da gota. Nessa
figura, a seta indica o eixo longitudinal da gota, permitindo acompanhar a rotao do eixo
quadro a quadro. Ressalta-se, ainda, que quando a gota destacada para a frente, no
sentido do movimento da tocha (este caso), esta gira em sentido anti-horrio e quando se
destaca para trs, gira no sentido oposto. Apesar de nos primeiros quadros da referida
figura, a gota estar direcionada para frente, no sentido do deslocamento da tocha, antes do
destacamento a mesma girava aleatoriamente em torno do arame.

119

A Figura 5.5 permite visualizar aspectos gerais de um oscilograma da transferncia
GLr, referente a um teste efetuado com tenso de 38V, velocidade de alimentao de 5
m/min e com DBCP de 20 mm. Neste caso, a oscilao dos sinais de corrente so
caractersticos da oscilao do comprimento do arco pelo crescimento e rotao da gota na
extremidade do arame.

Figura 5.5 Oscilograma ilustrativo da transferncia GLr.

5.2.1.3. Transferncia globular (GL)

Esse modo de transferncia no foi observado nas soldagens com DBCP de 35 mm.
Por outro lado, com 20 mm ocorreu em uma regio bem definida com tenso de soldagem
na faixa de 36 a 44 V, velocidade de alimentao na faixa de 9 a 13 m/min e corrente
relativamente alta, entre 374 e 456 A, como pode ser visto na Tab. 5.2. A Fig. 5.6 ilustra
uma seqncia de quadros da transferncia globular, com intervalo de 2,5 ms, permitindo
observar aspectos da formao e transferncia da gota nessa regio.
Nessa regio, dados os elevados valores de tenso e corrente, seria esperada
transferncia do tipo goticular (spray). Entretanto, foi identificada como globular de acordo
com o critrio adotado para a classificao dos modos de transferncia com arames slidos
com base no tamanho das gotas, j que estas apresentavam tamanho superior ao dimetro
do arame. Alm disso, a regularidade da transferncia, em termos de freqncia e
geometria da gota tambm no combinava com a da transferncia goticular de arames
slidos descrita por Scotti (2000); Ferraresi, Figueiredo e Hiap Ong (2003) e Luz et al
(2004).
Tal como no modo CC e GLr, a gota se forma na parte externa do arame eletrodo, no
anel metlico; em seguida vai crescendo e girando em torno deste at o momento do

120

destacamento e da transferncia em vo livre (quadros 31 e 71 da Fig. 5.6), concordando
com a descrio de Scotti (2000), segundo a qual, a transferncia globular caracteriza-se
pela formao e transferncia de gotas com dimetros superiores ao dimetro do arame
eletrodo, no ocorrendo contato entre a gota e a poa de fuso.

Figura 5.6 Seqncia de imagens da transferncia GL com intervalo de 2,5 ms entre
quadros.

Este modo de transferncia foi mais estvel que o modo GLr, inclusive com gotas
menores e com cordes mais uniformes e menor projeo de respingos sobre a superfcie
da chapa; ocorreu menor rotao da gota em torno do arame, provavelmente devido ao
menor tamanho e menor intervalo de tempo entre os destacamentos das gotas, as quais
apresentavam formato aproximadamente esfrico, apesar da ocorrncia de gotas com
geometrias irregulares. Outro aspecto interessante que as gotas apresentaram formato
menos regular (geometria menos esfrica) que para arame tubular com proteo gasosa e
menor tamanho em relao ao dimetro do eletrodo quando comparado com o arame
macio, ambos reportados por Luz et al (2004).
As gotas transferiam-se da ponta do arame para a poa de fuso de forma
predominantemente axial e sob o efeito de menor repulso que no modo GLr, provocando
menor variao de corrente e tenso, proporcionando, assim, oscilogramas ligeiramente
mais regulares que esse modo de transferncia, em especial, os sinais de tenso, em
consonncia com a ocorrncia de arcos de soldagem mais estveis. A combinao dos
parmetros provocaria menos instabilidade no arco e/ou menos turbulncia nos gases sob a
poa de fuso que no modo GLr. Alm disso, devido transferncia axial, ocorria uma
tendncia de a gota envolver e arrastar o fluxo para a poa de fuso, semelhante
transferncia CC e diferente da GLr. A Fig. 5.7 apresenta um oscilograma da transferncia
globular, referente a um teste efetuado com tenso de 40 V, velocidade de alimentao de 9
m/min e com DBCP de 20 mm, permitindo comprovar a discusso anterior.
01 06 11 16 21 26 31 36
41 46 51 56 61 66 71 76

121

Figura 5.7 Oscilograma ilustrativo da transferncia GL.

5.2.1.4. Regio de transio globular repulsiva/curto-circuito (GLr-CC)

Apesar de no se caracterizar propriamente como um modo de transferncia
metlica, de acordo com a literatura vigente, uma regio bem definida do mapa de
transferncia foi ocupada por uma forma bem caracterstica de como a gota se transferia do
arame para a poa de fuso. Pela representatividade da rea acreditou-se importante
descrev-la. A Fig. 5.8 ilustra a transio GLr-CC em uma seqncia de quadros com
intervalo de 2,0 ms.

Figura 5.8 Seqncia de imagens da transferncia na regio de transio GLr-CC com
intervalo de 2,0 ms entre quadros.

Essa regio de transio fica localizada no mapa, entre o modo CC e o GLr. A
elevao da tenso, a partir da regio de curto-circuito faz com que, de forma intercalada,
algumas gotas sejam transferidas em vo livre, de forma no axial e sob repulso (vide
quadro 05), provavelmente pelos vapores gerados no arco; outras gotas vo crescendo at
05 09 13 17 21 25 29
37 41 45 49 53 57 61
metal
fluxo
fluxo

122

que, ao tocarem a poa (quadro 45), sejam sugadas devido tenso superficial, sendo
transferidas por curto-circuito.
Ressalta-se que apesar do formato mais esfrico das gotas, estas apresentavam
tanto o movimento de rotao em torno do eixo do arame, durante a formao e
crescimento, quanto o movimento de rotao em torno do prprio eixo aps o
destacamento, tal como ocorria no modo GLr. Foram observadas grande movimentao e
turbulncia na poa de fuso, principalmente aps a ocorrncia de curto-circuito quando,
devido ao aumento da corrente, a gota era bruscamente sugada pela poa (vide quadro 53
da Fig. 5.8).
Nos quadros 5 a 17 da Figura 5.8 verifica-se que, durante o destacamento da gota,
esta no carregou o fluxo, o qual se manteve praticamente intacto e aderido ao eletrodo.
Ainda nos quadros citados da referida figura, aps a transferncia GLr e nos quadros 49 a
61, aps a transferncia CC, observa-se o escoamento de material fundido do anel metlico
(de colorao escura) atravs do fluxo (de colorao mais clara), em direo poa. Devido
ao avano contnuo do arame, o fluxo desprotegido do anel metlico ao se aproximar da
poa ora quebrava-se e os pedaos eram absorvidos pela poa ou a sua extremidade
inferior desintegrava-se e parte era transferida para a poa e/ou vaporizada.
Um oscilograma caracterstico da transio GLr-CC apresentado pela Fig. 5.9,
onde se pode observar oscilaes tpicas da regio GLr, conjugada com a oscilao dos
sinais de corrente e tenso tpicos da ocorrncia de curto-circuito. O oscilograma foi
construdo com os dados de soldagem de um teste efetuado com tenso de 34V, V
alim
de 5
m/min e DBCP de 20 mm. Observa-se que tanto a corrente mdia quanto a tenso do
referido teste foram inferiores aos mesmos parmetros do teste GLr apresentado na Fig.5.5,
o que teria contribudo para a ocorrncia de curto-circuito durante a transferncia de metal.

Figura 5.9 Oscilograma ilustrativo da transio GLr-CC.
Transf CC
Transf GLr

123

5.2.2. Mapas de transferncia metlica

A Figura 5.10 e a Figura 5.11 apresentam, respectivamente, os mapas de
transferncia metlica com DBCP de 20 mm, tenso versus velocidade de alimentao
(V
alim
) e tenso versus corrente mdia (I
m
). Os mapas foram construdos aps a
identificao dos modos de transferncia metlica, com os dados da Tab. 5.2.

Figura 5.10 Mapa de transferncia metlica com DBCP de 20 mm, tenso x velocidade de
alimentao.

Figura 5.11 Mapa de transferncia metlica com DBCP de 20 mm, tenso x corrente
mdia.


124

A Figura 5.12 e a Figura 5.13 apresentam mapas equivalentes, para a soldagem com
DBCP de 35 mm. As figuras destacam os testes realizados para a delimitao das regies
de transferncia, bem como, os parmetros de soldagem, os quais so igualmente
apresentados na Tab. 5.3.

Figura 5.12 Mapa de transferncia metlica com DBCP de 35 mm, tenso x velocidade de
alimentao.

Figura 5.13 Mapa de transferncia metlica com DBCP de 35 mm, tenso x corrente
mdia.

As linhas cheias nas figuras so utilizadas para indicar a separao das regies, sem
objetivar, no entanto, delimitar precisamente esse limite. A Regio I e Regio II indicam
condies onde a soldagem impraticvel. Na Regio I a taxa de alimentao do arame

125

maior que a taxa de fuso, enquanto na Regio II a relao oposta e o grande
comprimento do arco devido elevada tenso provoca a fuso do arame no bico de contato.
Para DBCP de 20 mm (Figura 5.10 e Figura 5.11), observa-se a ocorrncia de quatro
modos de transferncia metlica distintos, sendo: curto-circuito (CC), globular (GL), globular
repulsiva (GLr), alm da regio de transio globular repulsiva/curto-circuito (GLr-CC). As
particularidades desses modos foram discutidas anteriormente. Com DBCP de 35 mm (Fig.
5.12 e Fig. 5.13), o modo globular no foi observado e, alm disso, ocorreu uma mudana
na delimitao das regies, com um deslocamento destas para cima na escala de tenso e
para a direita, no sentido das maiores velocidades de alimentao. A regio GLr-CC que foi
obtida a partir da tenso de 28 V com DBCP de 20 mm, s foi encontrada com tenses
superiores a 32 V com o aumento da DBCP para 35 mm. O mesmo ocorreu na regio GLr,
cujo limite inferior foi de 32 V com DBCP de 20 mm e passou a 40 V com DBCP de 35 mm.
A maior velocidade de alimentao que se conseguiu soldar com DBCP de 20 mm foi
13 m/min e at 17 m/min, quando se aumentou a DBCP para 35 mm. Como para a mesma
tenso e V
alim
o teste com maior DBCP apresenta menor corrente mdia, conclui-se que os
maiores valores de V
alim
com DBCP de 35 mm podero proporcionar a obteno de maior
taxa de deposio (volume de material depositado na unidade de tempo). Como
conseqncia apresentar maior produtividade, com menor corrente e menor diluio,
quando da aplicao de revestimentos no modo CC, com essa DBCP.
Alm disso, a maior extenso da regio CC em termos de V
alim
e corrente, aliada aos
menores valores de tenso (Fig. 5.12 e a Fig. 5.13), quando comparados aos demais modos
de transferncia, indicam a possibilidade de se trabalhar no modo CC com menor energia de
soldagem. Com isso pode-se obter taxa de fuso semelhante obtida na soldagem com os
demais modos. Isso poder ser importante, tendo em vista que o modo de transferncia por
curto-circuito tem sido preferido em muitas situaes de soldagem de revestimento duro por
permitir a soldagem fora da posio plana.

5.3. Influncia dos modos de transferncia no desempenho do arame FeCrC

Aps o mapeamento da transferncia metlica do arame FeCrC, desejava-se avaliar
a influncia dos modos de transferncia identificados no desempenho operacional do
mesmo em termos de caractersticas geomtricas do cordo de solda, rendimento de
deposio e diluio do metal de solda, aspectos importantes quanto soldagem de
revestimentos duros.
Para tanto, foram selecionados nos mapas de transferncia 14 posies para a
realizao dos testes, com uma repetio de cada. A Fig. 5.14 e a Fig. 5.15 destacam,

126

respectivamente, os testes realizados com DBCP de 20 e 35 mm, permitindo identificar os
parmetros de soldagem de cada teste. Observe-se (nos mapas) que os testes foram
escolhidos buscando repetir para as duas DBCPs, os mesmos parmetros de soldagem
(V
alim
e tenso de referncia da mquina) e ao mesmo tempo, abranger diferentes regies
de transferncia. Dessa forma seria possvel comparar os testes realizados, tanto para
diferente DBCP, quanto para diferentes modos de transferncia. Os testes foram realizados
com constante de deposio (Cd) igual a 20, ou seja, com mesma relao V
alim
/V
sold
, de
forma a se obter o mesmo volume de metal depositado por comprimento de solda.
A Tabela 5.4 apresenta os parmetros de soldagem e a mdia dos parmetros de
desempenho, cujos resultados sero discutidos em seqncia.

Figura 5.14 Ilustrao dos testes realizados com DBCP de 20 mm.

Posteriormente soldagem, retiraram-se do centro das chapas, os corpos de prova
para anlise macrogrfica, os quais foram atacados em soluo de Nital 5%. Os corpos de
prova foram fotografados e, em seguida, as imagens foram tratadas no Auto-CAD para a
determinao dos parmetros geomtricos e da diluio. Esta ltima, atravs da relao
entre a rea fundida e a rea total do cordo de solda, como descrito nos Cap. 3 -
Procedimentos Experimentais.


127

Figura 5.15 Ilustrao dos testes realizados com DBCP de 35 mm.

Tabela 5.4 Parmetros de soldagem, parmetros geomtricos, rendimento de deposio e
diluio do metal base para os 14 testes realizados.
Teste
N
o

U
(V)
V
alim

m/min
V
sold

m/min
I
m

(A)
L

(mm)
R
ef

(mm)
R
ef
/L P
n

(mm)
R
d
(%)
Dil

(%)
Transf
01 24
(1)
4,00

0,20 205,1 10,13 3,19 0,315 3,40 93,5 50,91 CC
02 26
(1)
5,00 0,25 237,2 10,45 3,21 0,307 3,42 92,0 48,98 CC
03 34
(1)
5,00 0,25 260,7 12,97 2,59 0,199 3,91 78,4 61,45 GLr-CC
04 40
(1)
5,00 0,25 281,7 13,15 2,13 0,162 4,25 69,6 64,19 GLr
05 30
(1)
10,00 0,50 368,2 11,96 3,14 0,262 3,65 89,8 49,23 CC
06 40
(1)
10,00 0,50 396,9 14,48 2,42 0,167 2,60 88,5 47,08 GL
07 34
(1)
13,00 0,65 414,6 12,58 3,27 0,260 3,78 91,7 51,09 CC
08 26
(2)
5,00 0,25 179,7 8,95 4,29 0,479 1,91 87,7 29,70 CC
09 34
(2)
5,00 0,25 219,4 11,87 2,90 0,244 3,65 76,8 57,62 GLr-CC
10 40
(2)
5,00 0,25 235,1 11,65 3,19 0,274 2,94 68,6 45,11 GLr
11 30
(2)
10,00 0,50 301,2 9,54 3,97 0,416 2,17 85,8 35,69 CC
12 40
(2)
10,00 0,50 340,4 13,03 2,76 0,212 2,38 78,4 41,62 GLr-CC
13 34
(2)
13,00 0,65 357,8 10,14 3,57 0,352 2,46 89,7 35,13 CC
14 40
(2)
17,00 0,85 396,6 10,21 3,10 0,304 2,59 85,3 40,02 CC
Onde: U=tenso; V
alim
=velocidade de alimentao; I
m
=corrente mdia; L=largura;
R
ef
=reforo; P
n
=penetrao; Transf=modo de transferncia metlica; R
d
=rendimento de
deposio; Dil=Diluio do metal de solda;
(1)
DBCP de 20 mm;
(2)
DBCP de 35 mm.


128

5.3.1. Rendimento de deposio

A Figura 5.16, construda com os dados da Tab. 5.4, ilustra a variao do rendimento
de deposio em funo da velocidade de alimentao para DBCP de 20 e 35 mm.
Observa-se que os melhores resultados (maior rendimento) foram obtidos pelos testes no
modo CC em ambas as DBCPs, quando com 20 mm foi ligeiramente superior. Os piores
resultados foram obtidos no modo GLr e ficando a transio GLr-CC em uma posio
intermediria.
Com DBCP de 20 mm, o modo GL apresentou rendimento de deposio prximo do
encontrado no modo CC (Fig. 5.16a), discordando de Lima (2001) no que se refere ao
rendimento de deposio dos arames slidos, onde o modo GL apresentou resultados
inferiores ao CC. Os melhores resultados do modo CC se devem, provavelmente, maior
estabilidade desse modo de transferncia, quando comparado ao modo GLr e transio
GLr-CC, os quais devido projeo radial da gota provocam uma salpicagem intensa na
superfcie da chapa, prxima ao cordo de solda. Por outro lado, a no observncia da
transferncia goticular (spray), tida como mais estvel, favoreceu o modo CC.

Figura 5.16 - Rendimento de deposio x Valim para DBCP de 20 e 35 mm.

5.3.2. Diluio

A Figura 5.17 foi construda com os dados da Tab. 5.4 e apresenta a variao da
diluio em funo da velocidade de alimentao do arame. Observa-se que em ambos os
casos, o menor valor de diluio foi obtido com a transferncia CC, que apresentou
resultados inversamente proporcionais DBCP, ou seja, menor diluio para maior DBCP
(35 mm). Com DBCP de 20 mm, a diluio apresentada pelos testes nas regies GLr e GLr-
CC foi similar, enquanto no teste GL foi ligeiramente inferior ao modo CC. Com DBCP de 35
mm, o modo GLr apresentou diluio intermediria e a regio GLr-CC, os maiores valores

129

de diluio, apresentando, inclusive, um comportamento inverso aos demais modos de
transferncia, quando o teste com maior velocidade de alimentao e conseqentemente
maior corrente apresentou menor diluio. Destaca-se que devido adoo de uma
constante de deposio (Cd), quando se aumentou a V
alim
, aumentou-se proporcionalmente
a velocidade de soldagem.

Figura 5.17 - Diluio x velocidade de alimentao para DBCP de 20 e 35 mm.

5.3.3. Influncia dos modos de transferncia na geometria do cordo de solda

A Figura 5.18 ilustra a variao da largura do cordo em funo da velocidade de
alimentao e da DBCP. Nota-se, para ambas as DBCPs, que o modo CC apresentou os
menores valores de largura do cordo e que esse parmetro comporta-se diretamente
proporcional velocidade de alimentao, isto , quanto maior a V
alim
, maior a largura. Alm
disso, com a DBCP maior (35 mm) a largura do cordo foi inferior que com DBCP de 20 mm
para os testes realizados com o mesmo valor de velocidade de alimentao do arame, em
todos os modos de transferncia. Isso se deve ao fato de que quando se aumenta a DBCP
e se mantm os demais parmetros constantes, como a tenso e a V
alim
, h uma diminuio
do valor da corrente, pois h um aumento do comprimento energizado do arame-eletrodo.

Figura 5.18 - Largura do cordo x velocidade de alimentao para DBCP de 20 e 35 mm.

130

De todos os testes realizados, o teste 6 (40 V, DBCP de 20 mm, transferncia GL e
maior energia de soldagem ) foi o que apresentou o maior valor de largura do cordo (14,48
mm). Apesar de ter o mesmo valor de corrente mdia do teste 6, o teste 14 (40 V, DBCP de
35 mm e transferncia CC) teve valor de largura do cordo inferior (10,21 mm). Como o
volume de metal depositado por comprimento de solda foi mantido constante, isso
demonstra a influncia da DBCP e do modo de transferncia na largura do cordo de solda.
O teste com menor valor de largura (8,95 mm) foi o teste 8, com transferncia CC, DBCP de
35 mm e o menor valor de corrente mdia.
Para a soldagem de revestimentos duros em camada nica, onde se prima pela
resistncia ao desgaste, acredita-se que em soldas com o mesmo volume de depsito por
comprimento de solda, seja prefervel cobrir a superfcie com maior nmero de cordes de
menor largura, que o contrrio.
A Figura 5.19 ilustra a variao do reforo do cordo de solda em funo da
velocidade de alimentao do arame e da distncia bico de contato-pea. Verifica-se que o
modo CC foi o responsvel pelos maiores valores de reforo do cordo. Com DBCP de 20
mm, praticamente no ocorreu alterao no valor do reforo com o aumento da V
alim
,
enquanto com DBCP de 35 mm, alm de apresentar reduo com o aumento da velocidade
de alimentao, os reforos foram maiores que no caso anterior.

Figura 5.19 - Reforo do cordo x velocidade de alimentao para DBCP de 20 e 35 mm.

Como citado com relao largura, os reforos dos testes 6 e 14, apesar de mesmo
valor de tenso e corrente, apresentaram valores diferentes. O teste 6, com transferncia
GL e DBCP de 20 mm apresentou reforo inferior ao do teste 14, com transferncia CC e
DBCP de 35 mm, o que demonstra a influncia do comprimento do eletrodo na transferncia
metlica e na geometria do cordo. Ressalta-se, entretanto, que apesar de esses dois testes
terem sido realizados com diferentes velocidades de alimentao, o volume de depsito por
comprimento de solda manteve-se constante.

131

Nas soldas de revestimento duro, geralmente, a penetrao um parmetro que
precisa ser minimizado por ter influncia direta na diluio do metal de solda e,
conseqentemente, na composio qumica do revestimento, desde que mantenha um valor
mnimo que d a ligao e suporte suficiente ao cordo de solda. A Fig.5.20 apresenta a
variao da penetrao em funo do modo de transferncia e da distncia bico de contato-
pea. Pela sua anlise observa-se que os menores valores de penetrao ocorrem para
maior DBCP e com uma tendncia de aumento medida que se aumenta a velocidade de
alimentao do arame, e, conseqentemente, a corrente de soldagem.

Figura 5.20 - Penetrao x velocidade de alimentao para DBCP de 20 e 35 mm.

Com DBCP de 35 mm, entretanto, a regio de transio GLr-CC apresentou uma
reduo medida que se aumentou a velocidade de alimentao, mas que coincidiu
tambm com um aumento da tenso do arco. Nesse caso, a menor penetrao ocorreu
para transferncia CC, mas com DBCP de 20 mm, o teste 6 (GL) teve a mesma penetrao
que o teste 14 (CC, 35 mm) com mesmo valor de corrente mdia.
A Figura 5.21 ilustra a relao reforo/largura x Valim para DBCP de 20 e 35 mm,
permitindo observar que em ambas as DBCPs utilizadas, o modo CC apresentou os maiores
valores dessa relao, sendo a DBCP de 35 mm superior e os demais modos de
transferncia apresentando resultados aproximados.
Acredita-se que nas soldas de revestimento, uma maior relao reforo/largura seja
desejvel principalmente nas situaes de uma nica camada de solda. Alm disso, verifica-
se pela Fig. 5.21 que ocorreu uma tendncia de reduo dessa relao com o aumento da
velocidade de alimentao do arame, com o volume do depsito constante por comprimento
de solda. Isso pode ser explicado pela tendncia de aumento da largura e reduo do
reforo para maiores valores de V
alim
e conseqente aumento da corrente de soldagem,
como visto anteriormente.


132

Figura 5.21 Relao reforo/largura x Valim para DBCP de 20 e 35 mm.


A soldagem com DBCP de 35 mm apresentou transferncia metlica nos modos CC,
GLr e uma regio de transio GLr-CC; permitiu a soldagem numa faixa de tenso e
velocidade de alimentao superior obtida com DBCP de 20 mm e possibilitou a
soldagem em condies estveis com valores de corrente inferiores aos obtidos com
DBCP de 20 mm, o que particularmente importante para se obter baixa diluio na
aplicao de revestimentos duros;
A soldagem com DBCP de 20 mm apresentou, alm dos modos de transferncia
acima, o modo GL;
Na faixa investigada no se verificaram outros modos de transferncia metlica,
como a goticular ou goticular com elongamento, presentes em arames slidos e
outros arames tubulares;
O aumento da DBCP, alm de levar a uma reduo da corrente de soldagem para
tenso e velocidade de alimentao constante, deslocou as regies de transferncia
para cima, no sentido de maiores tenses e para a direita no sentido das maiores
velocidades de alimentao;
A soldagem na regio de curto-circuito apresentou os melhores resultados para a
aplicao de revestimentos duros, especialmente com DBCP de 35 mm e com
menor velocidade de alimentao, sendo responsvel por elevado rendimento de
deposio, menor penetrao e consequentemente, menor diluio do metal de
solda e maior relao reforo/largura;
Esses resultados do arame FeCrC sugerem, para continuidade do trabalho, a
avaliao dos outros dois arames (+Nb e +Ti) em soldagem na regio de curto-
circuito.

CAP TULO VI

AVALIAO DE DESEMPENHO DOS TRS ARAMES NA REGIO DE CURTO-
CIRCUITO

Os bons resultados apresentados pelos ensaios realizados com o arame FeCrC, no
modo curto-circuito, com DBCP de 35 mm levaram escolha dessa condio para
continuidade do trabalho. Em funo disso decidiu-se por realizar a delimitao da regio de
curto-circuito com essa DBCP para os outros dois arames (+Nb e +Ti) e realizar nova
bateria de testes com os trs para comparar o seu desempenho, como ser apresentado em
seqncia.
Na primeira parte apresentada a delimitao da regio de curto-circuito para os trs
arames e, na segunda parte, a avaliao do desempenho dos trs arames (FeCrC, +Nb e
+Ti) em soldagens por curto-circuito, quanto diluio, rendimento de deposio, constante
de fuso e freqncia de curto-circuitos.

6.1. Delimitao da regio de curto-circuito para os trs arames tubulares

Aps o completo mapeamento do arame FeCrC, buscou-se delimitar a regio de
transferncia CC dos outros dois arames (+Nb e +Ti), tendo em vista os bons resultados
apresentados nos trabalhos anteriores, bem como, a possibilidade de soldar com baixa
energia de soldagem em todas as posies, que torna esse modo preferido para a aplicao
de revestimentos duros na maioria das situaes.
A delimitao da regio CC foi feita a partir de testes de soldagem realizados
variando-se a tenso e a velocidade de alimentao, desde o limite mnimo, quando a
energia de soldagem era insuficiente para fundir o arame com arco estvel, at o limite
superior, quando os sinais de soldagem geravam oscilogramas caractersticos de
transferncia diferente do modo CC. A Tab. 6.1 apresenta os parmetros de soldagem e
Avaliao de Desempenho na Regio CC

134

respectivos modos de transferncia, para os principais testes realizados com os arames
FeCrC+Nb e FeCrC+Ti. Destaca-se que os testes foram realizados com mesma constante
de deposio (V
alim
/ V
sold
), de forma a manter constante o volume de metal depositado por
comprimento de solda.

Tabela 6.1 Parmetros de soldagem e modos de transferncia para delimitao da regio
de curto-circuito: DBCP de 35 mm; dimetro de 1,6 mm; Cd=20 (V
alim
/ V
sold
).
Arame FeCrC+Nb Arame FeCrC+Ti
Teste
N
o
U
r
(V)
V
alim

(m/min)
I
m

(A)
Transf
Teste
N
o
U
r
(V)
V
alim

(m/min)
I
m

(A)
Transf
01 22 5,0 - CSI 01 24 3,0 - CSI
02 24 3,0 - CSI 02 24 5,0 169 CSI
03 24 5,0 149 CC 03 24 7,0 170 CSI
04 24 7,0 - CSI 04 26 3,0 - CSI
05 24 9,0 - CSI 05 26 5,0 176 CC
06 26 5,0 154 CC 06 26 7,0 197 CC
07 26 11,0 - CSI 07 26 9,0 - CSI
08 28 3,0 130 CC 08 28 3,0 - CSI
09 28 7,0 199 CC 09 28 5,0 177 CC
10 28 9,0 228 CC 10 28 7,0 217 CC
11 28 13,0 - CSI 11 28 9,0 240 CC
12 30 5,0 160 CC 12 28 11,0 253 CC
13 30 7,0 172 CC 13 28 13,0 - CSI
14 30 11,0 275 CC 14 30 5,0 184 CC
15 30 13,0 284 CC 15 30 7,0 193 CC
16 30 15,0 - CSI 16 30 11,0 296 CC
17 30 17,0 - CSI 17 30 13,0 305 CC
18 32 3,0 - CSI 18 30 15,0 - CSI
19 32 5,0 169 CC 19 32 5,0 204 OMT
20 32 7,0 219 CC 20 32 7,0 231 CC
21 32 9,0 261 CC 21 32 9,0 277 CC
22 32 15,0 325 CC 22 32 15,0 346 CC
23 32 17,0 - CSI 23 32 17,0 - CSI
24 34 5,0 180 OMT 24 34 5,0 - CSI
25 34 11,0 275 OMT 25 34 7,0 245 OMT
26 34 13,0 311 OMT 26 34 11,0 308 OMT
27 34 17,0 337 OMT 27 34 13,0 326 OMT
28 36 9,0 255 OMT 28 36 9,0 280 OMT
29 36 11,0 281 OMT 29 36 13,0 332 OMT
30 36 15,0 337 OMT 30 36 15,0 347 OMT
Onde: U
r
=tenso de referncia; V
alim
=velocidade de alimentao do arame; I
m
=corrente
mdia; Transf=modo de transferncia metlica; CSI=condio de soldagem instvel; OMT=
outro modo de transferncia.

135
As Figuras 6.1 e 6.2 apresentam, respectivamente, os mapas de tenso versus
velocidade de alimentao e tenso versus corrente mdia, destacando os limites da
regio de curto-circuito dos trs arames tubulares utilizados.

Figura 6.1 Regio CC para os trs arames tubulares, tenso versus velocidade de
alimentao.

Figura 6.2 Regio CC para os trs arames tubulares tenso versus corrente mdia.

Os mapas foram construdos, aps a classificao da transferncia metlica, com
base na anlise dos oscilogramas de corrente e tenso, cuja configurao dos sinais
permite identificar a transferncia por curto-circuito (CC). A Regio I na parte inferior do
mapa caracterizada por condies onde a energia de soldagem insuficiente para a fuso
do arame alimentado, enquanto a Regio II representada por outros modos de
transferncia (OMT), ou seja, modos de transferncia metlica diferentes do modo CC.
A anlise das Fig. 6.1 e 6.2 permite observar que a regio CC mais ampla foi obtida
com o arame FeCrC, seguida do +Nb e, a menor regio, do arame +Ti. O arame FeCrC

136

permite a soldagem CC em uma faixa de tenso que vai de 20 a 44 V, velocidade de
alimentao de 3 a 17 m/min e corrente de 120 a 425 A. O arame +Nb na faixa de tenso de
24 a 32 V, 3 a 15 m/min e corrente de 115 a 325 A, enquanto o arame +Ti permite a
soldagem CC numa faixa de tenso de 26 a 32 V, 5 a 15 m/min e corrente de 175 a 350 A.
Como os consumveis tm o mesmo dimetro, a diferena na configurao e
parmetros de soldagem da regio de curto-circuito dos mesmos pode ter como um
provvel motivo a alterao da tenso superficial gota-arame provocada pela diferente
composio qumica do fluxo, que proporcionaria, segundo o fabricante, uma composio
qumica nominal do depsito de solda tambm diferente, como apresentado pela Tab. 3.1.

6.2. Avaliao de desempenho na regio de curto-circuito

Aps a delimitao da regio de curto-circuito dos trs arames foram selecionados
alguns parmetros dentro da regio de interseco para se efetuar os testes para a
avaliao de desempenho. Os testes foram realizados no modo CC, com trs nveis de
tenso (28, 30 e 32 V) e trs nveis de velocidade de alimentao (6, 8 e 10 m/min),
totalizando 9 testes com cada arame. Dessa forma torna-se possvel analisar o efeito da
tenso, da velocidade de alimentao e do tipo de arame nos parmetros de desempenho
do processo. A Fig. 6.3 destaca os testes realizados dentro das regies de curto-circuito dos
trs arames em um mapa de tenso versus V
alim
e a Tab. 6.2 apresenta os parmetros de
soldagem dos testes realizados, a energia de soldagem, assim como os parmetros de
desempenho operacional, diluio, rendimento de deposio, constante de fuso e
freqncia de curto-circuitos.

Figura 6.3 Contornos da regio de curto-circuito dos trs arames tubulares, destacando os
testes realizados.

137
Tabela 6.2 - Parmetros de soldagem dos testes realizados e parmetros de desempenho.
Teste
N
o

Arame
tubular
V
alim

(m/min)
V
sold

(cm/min)
U
r

(V)
I
m

(A)
Cf
(mm/A.min)
Es
(kJ /cm)
Fcc
(cc/s)
Dil
(%)
Rd
(%)
1

FeCrC
6 30 28 220,54 27,21 12,35 15 20,88 90,64
2 6 30 30 226,93 26,44 13,62 12 22,95 88,53
3 6 30 32 238,82 25,12 15,28 10 28,54 88,06
4 8 40 28 267,36 29,92 11,23 18 22,72 91,75
5 8 40 30 266,31 30,04 11,98 16 22,35 89,87
6 8 40 32 275,18 29,07 13,21 9 27,53 88,55
7 10 50 28 273,45 32,70 10,27 19 24,59 86,49
8 10 50 30 308,81 32,38 11,12 17 28,13 91,34
9 10 50 32 317,46 31,50 12,19 14 31,99 86,77
10

FeCrC
+Nb
6 30 28 181,11 33,13 10,14 24 19,70 86,18
11 6 30 30 189,65 31,64 11,38 19 27,43 88,30
12 6 30 32 190,79 31,45 12,21 11 33,47 87,61
13 8 40 28 224,27 35,67 9,42 24 17,68 84,02
14 8 40 30 227,86 35,11 10,25 22 22,29 87,53
15 8 40 32 230,42 34,72 11,06 18 23,39 88,83
16 10 50 28 229,04 39,52 8,50 20 15,71 85,59
17 10 50 30 247,27 37,84 9,62 21 23,36 87,62
18 10 50 32 264,76 37,77 10,17 22 23,03 88,62
19

FeCrC
+Ti
6 30 28 197,30 30,41 11,05 6 32,59 71,89
20 6 30 30 201,97 29,71 12,12 7 43,57 78,53
21 6 30 32 215,52 27,84 13,79 9 47,48 75,64
22 8 40 28 231,48 33,55 10,02 9 34,64 82,82
23 8 40 30 238,98 34,49 10,44 6 36,55 74,79
24 8 40 32 270,78 29,54 13,00 11 36,58 78,27
25 10 50 28 243,05 37,03 9,07 13 23,44 75,49
26 10 50 30 266,08 37,58 9,58 10 29,32 84,73
27 10 50 32 267,98 37,32 10,29 9 38,49 86,12
Onde: V
alim
= velocidade de alimentao; V
sold
= velocidade de soldagem; U
r
= tenso de
referncia; I
m
= corrente mdia; Cf= constante de fuso; Es= energia de soldagem; Dil=
diluio; Rd=rendimento de deposio.


138

A Tabela 6.3 apresenta os valores mdios dos parmetros de desempenho,
representados pelos 9 testes realizados com cada tipo de arame e o respectivo desvio
padro, destacando a disperso dos resultados de cada parmetro em torno da mdia. Alm
disso, foi feita comparao de mdias por anlise de varincia dos resultados obtidos, tendo
em vista que os 9 testes realizados com cada arame foram executados com parmetros de
soldagem diferentes.

Tabela 6.3 Parmetros de desempenho mdios e desvio padro para os trs arames
Tipo de
Arame
Parmetros de desempenho mdios
Dil
m
(%)
DP

Rd
m

(%)
DP

Cf
m
(mm/A.min)
DP

Fcc
m
(cc/s)
DP

FeCrC 25,52 3,95 89,11 1,90 29,38 2,67 14,44 3,50
FeCrC+Nb 22,90 5,27 87,14 1,58 35,20 2,82 20,11 3,98
FeCrC+Ti 35,52 7,17 78,70 4,87 33,05 3,78 8,89 2,32
Onde: Dil
m
=diluio mdia; Rd
m
=rendimento de deposio mdio; Cf
m
=Constante de fuso
mdia; Fcc
m
=freqncia mdia de curto-circuitos; DP=desvio padro.

A energia de soldagem gerada no arco (Es=V.I/V
sold
) influencia a quantidade de calor
transferida para a poa, que por sua vez tem efeitos na diluio da solda. Como a
velocidade de soldagem, conforme citado no Cap. 3, Procedimentos Experimentais, variou
de forma proporcional velocidade de alimentao do arame pela manuteno da constante
de deposio (C
d
) e, alm disso, os parmetros de soldagem (V
alim
e tenso) foram os
mesmos para os trs arames, considera-se constante o aporte de calor imposto sobre a
chapa ao longo da extenso do cordo de solda.
O parmetro de desempenho denominado constante de fuso (Cf) foi analisado pela
relao entre a extenso de arame fundido, representado pela V
alim
, e a corrente de
soldagem fornecida pela fonte. Isso foi feito, nesse caso, pois se desejava analisar a
influncia da corrente de soldagem na fuso do arame eletrodo e no o seu impacto na
superfcie da chapa e em aspectos da formao do cordo de solda. Em seqncia, os
resultados sero discutidos.

6.2.1. Diluio

Como citado por Conde (1986), na soldagem de revestimento duro desejvel baixa
diluio do metal de adio para minimizar a dissoluo dos elementos de liga adicionados
na solda pelo arame-eletrodo. A Fig. 6.4 ilustra a diluio por tipo de arame, em funo da

139
tenso e da velocidade de alimentao, para os testes realizados com mesma tenso ou
mesma V
alim
.
Pela Figura 6.4a observa-se que ocorreu reduo da diluio para os trs arames,
com a reduo da tenso, quando o melhor resultado (menor diluio) foi obtido pelo arame
+Nb com a menor tenso. A velocidade de alimentao apresentou comportamento inverso
(exceto para o arame FeCrC), ou seja, reduziu a diluio com o aumento da V
alim
, como
ilustrado na Fig. 6.4b. Nesse caso, novamente o melhor resultado foi obtido pelo arame +Nb,
com a maior V
alim
utilizada. Destaca-se que os testes foram realizados com relao
V
alim
/V
sold
constante.

a)
b)
Figura 6.4 Diluio por tipo de arame, em funo da tenso (a) e em funo de V
alim
(b).

A Figura 6.5 ilustra o comportamento da diluio para cada tipo de arame, conforme
os dados apresentados na Tab. 6.2 e Tab. 6.3. Pela Fig. 6.5a observa-se que os trs
arames apresentaram comportamentos diferentes quanto diluio. Enquanto os arames
+Nb e +Ti apresentaram um aumento acentuado da diluio, com o aumento da energia de

140

soldagem fornecida pela fonte, com linhas de tendncia similares, no arame FeCrC esse
aumento foi inferior, praticamente constante.
O tipo de arame teve significncia na diluio. Na Figura 6.5b observa-se que a
menor diluio mdia foi obtida com o revestimento +Nb e FeCrC, que apresentaram valores
estatisticamente iguais (no teste de hiptese, avaliando-se a significncia da diferena entre
os arames, p=0,239) e a maior diluio foi obtida para o revestimento +Ti (p=0,001 em
relao ao FeCrC e de p=0,0005 em relao ao +Nb). A expressiva disperso dos valores
em torno da mdia se deve variao dos parmetros de soldagem, como V
alim
e tenso.

a)
b)
Figura 6.5 Diluio x energia de soldagem (a) e diluio mdia para os trs arames (b).

Ressalta-se, entretanto, que apesar dos valores de diluio mdia do arame FeCrC
serem um pouco superiores ao +Nb (Fig. 6.5b), pelo fato de proporcionar uma menor
inclinao da sua linha de tendncia este arame possibilita a obteno de soldas com menor
diluio para energia de soldagem superior a 10,5 kJ /cm de solda (Fig. 6.5a). A menor
diluio mdia do arame +Nb, apesar do desvio padro pouco superior ao FeCrC, pode ser

141
resultado da corrente de soldagem inferior aos outros arames para testes realizados com
mesmos parmetros de soldagem (tenso e V
alim
).
Como o objetivo encontrar condies onde a diluio seja menor, observa-se que
os melhores resultados (menor diluio) foram obtidos pelos testes com menor tenso e
maior velocidade de alimentao, com destaque, o arame +Nb.

6.2.2. Rendimento de deposio

Por razes de ordem econmica desejvel que o arame-eletrodo assim como as
condies de soldagem contribuam para a obteno de elevado rendimento de deposio,
de forma a garantir que o mximo possvel de metal fundido (do arame) seja incorporado
solda, minimizando, assim, as perdas por vaporizao ou projeo de respingos.
A Figura 6.6 ilustra o rendimento de deposio por tipo de arame, em funo da
tenso e da velocidade de alimentao, sendo que os pontos da figura referem-se aos
testes realizados com mesma tenso ou mesma V
alim
.

a)
b)
Figura 6.6 Rendimento de deposio, em funo da tenso (a) e em funo de V
alim
(b).


142

Observa-se pela Fig. 6.6a

e Fig. 6.6bque apenas o arame +Ti apresentou aumento
mais significativo do rendimento, tanto com o aumento da tenso, quanto da velocidade
de alimentao do arame. O arame +Nb apresentou leve tendncia de aumento do Rd
com o aumento da tenso de soldagem.
A Figura 6.7 destaca, de forma comparativa, o rendimento de deposio versus
energia de soldagem, bem como, o rendimento de deposio mdio para os trs arames.
Pela Fig. 6.7a verifica-se que enquanto os arames FeCrC e o +Ti apresentaram tendncia
de reduo do Rd com o aumento da energia de soldagem, o arame +Nb apresentou
comportamento oposto, ou seja, medida que se aumentou a energia de soldagem teve
aumentado tambm o rendimento de deposio. Nesse caso, a maior projeo de
respingos pode ter sido o fator de reduo do rendimento nos testes com menor aporte de
calor por comprimento de solda.

a)
b)
Figura 6.7 Rendimento de deposio x energia de soldagem (a) e Rendimento de
deposio mdio para os trs arames (b).


143
Como verificado no caso da diluio, as curvas dos arames FeCrC e +Nb se
cruzaram para a energia de soldagem prxima de 13 kJ /cm, demonstrando que para
fornecimento de energia inferior a esse valor o arame FeCrC d melhores resultados de
rendimento de deposio e que acima dessa faixa, o +Nb deve ser preferido.
O tipo de arame teve significncia no rendimento de deposio, sendo o nvel de
significncia da diferena entre o FeCrC e o +Nb, p=0,03 e entre o FeCrC e o +Ti,
p=0,00002, enquanto que entre o +Nb e o +Ti, p=0,0001, caracterizando-os como
estatisticamente diferentes.
Pela observao da Fig. 6.7b comprova-se o maior Rd mdio do arame FeCrC para
os testes realizados, seguido do +Nb e com menor rendimento, o arame +Ti que, inclusive,
apresentou um maior desvio padro. O pior resultado desse ltimo pode estar relacionado
com a maior instabilidade do arco, pelo maior crescimento e repulso da gota e
conseqente maior projeo de respingos observada durante as soldagens, quando foi
observada em alguns testes, tambm a projeo de pedaos de arame sobre a superfcie da
chapa.
O objetivo encontrar condies para os trs arames onde o rendimento de
deposio seja superior. Como houve variao pouco regular do rendimento em funo da
tenso, pode-se, como no caso anterior (diluio) e dado o maior efeito deste parmetro nas
propriedades de desgaste, utilizar condies com menor tenso e maior V
alim
, especialmente
com o arame FeCrC.

6.2.3. Constante de fuso

Denominou-se constante de fuso (Cf), relao entre a velocidade de alimentao
do arame e a respectiva corrente mdia, visando comparar os trs arames, tendo em vista
que para os testes realizados com mesma V
alim
e mesma tenso, os arames apresentaram
valores diferentes de corrente mdia, implicando em diferentes taxas de fuso para mesma
intensidade de corrente. Observe-se que se poderiam esperar valores prximos de corrente
dada a utilizao de mesma V
alim
e ao valor de tenso mdia similar, j que a fonte operava
no modo tenso constante. Entretanto, a diferena na composio qumica dos arames e
fluxos pode ter provocado tambm a diferena na constante de fuso.
Esse critrio apresentou-se como elemento importante de anlise em casos de
soldagem de revestimento duro por retratar o volume de arame-eletrodo fundido em funo
da corrente de soldagem fornecida pela fonte. Como nesses casos (soldagem de
revestimento duro), para se reduzir a diluio do metal de base, procura-se minimizar o
aporte de calor sobre a superfcie da pea, considera-se que o arame ou a condio de

144

soldagem que apresentar maior constante de fuso (maior volume fundido para mesma
corrente) seja de maior interesse para a aplicao citada, por possibilitar maior taxa de
fuso do arame com menor diluio do metal de base. Faz-se, entretanto, ressalvas a outras
propriedades desejveis e no analisadas ainda, como a resistncia ao desgaste, a dureza
dos depsitos e a microestrutura, dentre outras.
A Figura 6.8 ilustra a constante de fuso por tipo de arame, em funo da tenso e
da velocidade de alimentao, a partir dos valores dos testes com mesmos parmetros.
Observa-se pela Fig. 6.8a,

certa tendncia de reduo da constante de fuso com o
aumento da tenso. Isso geralmente ocorre porque na soldagem com mesma V
alim
em fonte
de tenso constante, o aumento da tenso, para mesma DBCP, acarreta em aumento do
comprimento do arco e diminui o comprimento energizado do arame. Como conseqncia
ocorre um pequeno aumento da corrente (efeito J oule) e reduz a relao V
alim
/I
m
.
Similarmente, na soldagem com tenso constante, o aumento da V
alim
provoca o aumento da
relao V
alim
/I
m
, contribuindo para se aumentar a constante de fuso, como pode ser
comprovado pela Fig. 6.8b.

a)
b)
Figura 6.8 Constante de fuso por tipo de arame, em funo da tenso (a) e em funo
de V
alim
(b).

145
A Figura 6.9a destaca a relao velocidade de alimentao versus corrente mdia
para os trs arames, a qual foi construda com os valores mdios da corrente para os testes
realizados com mesma velocidade de alimentao. No foi possvel fazer a mesma anlise
dos casos anteriores (constante de fuso x energia de soldagem), tendo em vista que as
grandezas so proporcionais, j que para a determinao da energia de soldagem leva-se
em conta a corrente mdia, a qual depende da V
alim
, como tambm a prpria Cf. Alm disso,
a V
sold
utilizada proporcional V
alim
. A Fig. 6.9b ilustra a constante de fuso mdia,
permitindo uma anlise comparativa entre os trs arames.

a)
b)
Figura 6.9 V
alim
versus corrente mdia (a) e constante de fuso mdia para os trs
arames (b).

Constata-se pela Fig. 6.9a que a relao velocidade de alimentao versus
corrente mdia dos trs arames tem comportamento similar, com pequena mudana na
inclinao da curva do arame +Ti e que a corrente aumenta de forma diretamente
proporcional velocidade de alimentao do arame, ou seja, a corrente aumenta quando a

146

V
alim
aumenta. Alm disso, verifica-se que para uma mesma V
alim
, o arame +Nb apresentou
menor corrente mdia seguido do +Ti e do FeCrC, este com maior corrente.
O tipo de arame teve significncia quanto constante de fuso, sendo que o FeCrC
apresentou Cf estatisticamente diferente dos demais arames, com significncia estatstica
p=0,0004 em relao ao +Nb e p=0,03 em relao ao +Ti. Entretanto, a constante de fuso
dos arames +Nb e +Ti foram consideradas estatisticamente iguais, com p=0,19. Isso pode
ser verificado pela anlise da Fig. 6.9b que demonstra a maior constante de fuso para os
arames +Nb e +Ti e com valor inferior, o arame FeCrC.
Essa anlise permite concluir que com mesmo valor de corrente mdia pode-se
fundir maior volume do arame +Nb que dos demais. Isso poder levar obteno de
resultados interessantes do ponto de vista da diluio e produtividade do processo,
principalmente quanto obteno de maior produtividade, com diluio inferior.
Sendo desejvel maior constante de fuso para se reduzir a diluio do metal de
base (minimizando o aporte de calor sobre a superfcie da pea) e ao mesmo tempo garantir
elevada taxa de deposio (pela manuteno da V
alim
) observa-se que os melhores
resultados do parmetro Cf tenham sido obtidos pela utilizao de menor tenso e maior
V
alim
, em especial, com o arame +Nb.

6.2.4. Freqncia de curto-circuitos

Vrios critrios para identificao de estabilidade do arco a partir do comportamento
dinmico da tenso tm sido descritos na literatura (Shinoda, Kaneda e Takeuchi 1989;
Baixo e Dutra, 1990; Adolfsson, 1999; Modenesi e De Avelar, 1999; Hermans e Den Ouden,
1999; Sales et al, 2006; Luksa, 2006; Gomes, De Paiva e Da Costa, 2006). De certa forma
h concordncia entre os autores de que condies timas de estabilidade correspondem
observncia de diversos aspectos, como, freqncia mxima de curtos-circuitos (cc/s), um
mnimo do desvio padro na taxa de curtos-circuitos, um mnimo de massa transferida por
curto-circuito e uma perda mnima de metal por respingos. Alm disso, a regularidade na
ocorrncia de picos de corrente e do perodo de curto-circuitos tambm podem ser indcios
de maior estabilidade no momento da transferncia.
A freqncia de curto-circuitos (Fcc) foi investigada, considerando-a como um critrio
de estabilidade do arco e da transferncia metlica, apesar de no ser o nico, aps a
constatao do comportamento diferente dos trs arames durante a soldagem, o que
geravam oscilogramas de corrente e tenso com caractersticas distintas entre os mesmos.
Considera-se que a maior Fcc (cc/s) e o conseqente menor tempo entre as
transferncias levam formao de gotas com menor volume e provoca uma oscilao mais

147
uniforme dos sinais de corrente e tenso (portanto, menor oscilao do arco) e uma
transferncia de massa mais regular. Isso contribui para facilitar o controle do arco,
principalmente nas soldas efetuadas manualmente (soldagem semi-automtica), muito
comuns na soldagem de revestimento duro em campo.
A Figura 6.10 apresenta a freqncia de curto-circuitos versus tenso e V
alim
para
os trs arames, permitindo constatar que as duas variveis apresentam efeito inverso na
Fcc. A freqncia de curto-circuitos comporta-se de forma inversamente proporcional
tenso do arco, ou seja, diminui quando a tenso aumenta (Fig. 6.10a) e diretamente
proporcional velocidade de alimentao e, consequentemente, da corrente de soldagem
(Fig. 6.10b).

a)
b)
Figura 6.10 Freqncia de curto-circuitos por tipo de arame, em funo da tenso (a) e
em funo de V
alim
(b).

A Figura 6.11, construda com dados da Tab. 6.2 e Tab. 6.3 ilustram a freqncia de
curto-circuitos em funo da energia de soldagem para os trs arames, bem como a
freqncia mdia de curto-circuitos para os testes realizados. Verifica-se pela Fig. 6.11a que

148

a Fcc tende a reduzir com o aumento da energia gerada no arco, quando as linhas de
tendncia dos trs arames se encontram para energia de soldagem em torno de 15 kJ /cm.
A energia de soldagem representada aqui em funo da energia gerada no arco
por comprimento do cordo de solda, pela relao V.I
m
/V
sold
(Tab. 6.3). Como os testes
foram realizados com uma relao constante V
alim
/V
sold
, a anlise pode ser igualmente feita
em funo da energia gerada por extenso do arame alimentado (representado pela V
alim
).
Essa ltima anlise talvez seja mais realstica para o parmetro em estudo.

a)
b)
Figura 6.11 Freqncia de curto-circuitos x energia de soldagem (a) e freqncia mdia
de curto-circuito para os trs arames (b).

O tipo de arame teve significncia quanto freqncia de curto-circuitos, sendo que
o +Nb apresentou maior Fcc, com significncia estatstica da diferena em teste de hiptese,
p=0,0055 em relao ao FeCrC e p=0,0011 em relao ao +Ti; o arame FeCrC apresentou a
segunda maior freqncia de curto-circuitos, com p=0,000002 em relao ao +Ti, este com
a menor Fcc. Isso permitiu consider-los como estatisticamente diferentes quanto
freqncia de curto-circuitos, como pode ser verificado pela anlise da Fig. 6.11b. O

149
elevado desvio padro se deve realizao de 9 ensaios com parmetros de soldagem
diferentes, apesar de os mesmos testes terem sido realizados com cada arame.
O arame +Ti, apesar da menor freqncia de curto-circuitos em comparao aos
outros dois, o que seria indcio de menor estabilidade do arco, apresentou menor desvio
padro, o que indicaria maior regularidade na taxa de transferncia dentro da faixa de
tenso e V
alim
utilizada. Alm disso, o arame +Nb foi o que apresentou a maior disperso dos
resultados em torno da mdia, representada tambm pela maior inclinao da linha de
tendncia na Fig. 6.11a.
A Figura 6.12 apresenta oscilogramas de trs testes realizados com mesmos
parmetros de soldagem (tenso, V
alim
e DBCP), mas com arames tubulares de composio
qumica diferente.
Observa-se que apesar de condies idnticas de soldagem, os oscilogramas tm
caractersticas bem distintas, ou seja, a configurao dos sinais, os valores de corrente
mdia e a freqncia de curto-circuitos so diferentes. Nota-se na Fig. 6.12b que o arame
+Nb apresentou maior nmero de curto-circuitos no intervalo de tempo de aquisio,
seguido do arame FeCrC (Fig. 6.12a) e, com o menor nmero de curto-circuitos, o arame
+Ti, ilustrado pela Fig. 6.12c. Alm disso, verifica-se que os sinais de soldagem do arame
+Nb produziram oscilograma mais uniforme, levando a um arco mais estvel e que seria de
mais fcil controle por parte do soldador.
Por outro lado, quando se analisa o valor da corrente mdia (em destaque na Fig.
6.12), a relao no se repete, ou seja, o maior valor de I
m
foi fornecido pelo arame FeCrC,
seguido do +Ti e com um valor menor, o +Nb. Dada a soldagem com mesmos parmetros,
atribui-se composio qumica dos arames, o seu comportamento distinto.
Como os testes foram realizados com mesma V
alim
conclui-se que a menor
freqncia de curto-circuitos equivale a um maior tamanho de gota e vice-versa. Esse maior
crescimento da gota pode estar relacionado com um maior comprimento de arco aliado a
uma maior repulso da gota, o que contribuiria para um aumento do intervalo entre os curto-
circuitos, fato no aprofundado neste trabalho.
Um estudo mais aprofundado dos fatores que afetam a estabilidade do arco na
soldagem com esses trs arames pode ser realizado em trabalhos posteriores, j que esta
etapa se concentra na identificao da faixa de parmetros a ser utilizada com os mesmos
para o prosseguimento do trabalho.
Considerando que a maior freqncia de curto-circuitos seja importante para
proporcionar maior estabilidade do arco, conclui-se que os melhores resultados tenham sido
obtidos pela utilizao de menor tenso (28 V) e V
alim
superior (10 m/min), principalmente na
soldagem com o arame +Nb.

150

a)
b)
c)
Figura 6.12 Comparao dos oscilogramas de soldagens efetuadas com trs diferentes
arames tubulares, com os mesmos parmetros de soldagem.

6.3. Ajuste fino dos parmetros de soldagem

Com base nos resultados anteriores, verifica-se que a utilizao dos parmetros de
soldagem representados pela tenso de 28 V, e V
alim
de 10 m/min, com DBCP de 35 mm
foram responsveis pela menor diluio da solda, maior rendimento de deposio, maior
velocidade de fuso e maior freqncia de curto-circuitos. Esses resultados so

151
interessantes para a obteno de melhores propriedades do revestimento, aliados maior
produtividade e maior estabilidade do arco. Entretanto, como visto na Tab. 6.2, a corrente
mdia diferente para cada arame, mesmo quando se ajusta os valores iguais de tenso e
V
alim.
A corrente de soldagem um parmetro importante para proporcionar as
caractersticas gerais da solda, como o acabamento superficial, a geometria do cordo e a
diluio. Esta ltima, por sua vez, fundamental para as propriedades de resistncia ao
desgaste do revestimento. Em funo disso optou-se por manter constante, alm da V
alim

(responsvel pela taxa de deposio) e da tenso de referencia da fonte, tambm a corrente
de soldagem.
Para que isso ocorresse, sem a mudana na velocidade de alimentao do arame,
fez-se pequenos ajustes na DBCP (parmetro que interfere na corrente) de dois arames,
mantendo o ajuste do arame FeCrC (de corrente mdia maior) e reduzindo a DBCP de
forma a aumentar a corrente do arame +Ti, de valor intermedirio, e do arame +Nb, de valor
inferior (vide Tab. 6.2). Com esse ajuste os testes sero realizados com mesma taxa de
deposio e mesma corrente de soldagem.
Alm disso, efetuou-se um ajuste na indutncia da mquina, principalmente na
indutncia de descida (kd), constatando-se que com isso ocorria uma mudana na
geometria do cordo de solda, pelo aumento da largura e reduo do reforo, como pode
ser visto na Fig. 6.13, o que favorecia a operao de revestimento. Constatando-se o efeito
da indutncia sobre a geometria do cordo de solda, mas sabendo-se que no objetivo
desse trabalho estudar o ajuste de indutncia da fonte, sugere-se que o aprofundamento do
seu estudo seja efetuado em trabalhos posteriores, inclusive com a medio efetiva da
indutncia.

Figura 6.13 Seo transversal do cordo de solda antes (a) e aps o ajuste da indutncia
(b).

a)
b)

152

Em seguida efetuaram-se cordes de solda de revestimento (cordes paralelos) com
cada consumvel para analisar a sua exeqidade e tambm para fixar a distncia entre
cordes, ou passo da solda (P), responsvel pela sobreposio parcial dos cordes. A Tab.
6.4 apresenta os parmetros de soldagem utilizados para a soldagem das chapas de testes.

Tabela 6.4 Parmetros de soldagem para a soldagem das chapas de testes e confeco
dos corpos de prova para ensaio de desgaste. Ks=20 e Kd=05.
Tipo de
Arame
D
(mm)
V
alim

(m/min)
V
sold

(cm/min)
U
r

(V)
P

(mm)
DBCP
(mm)
I
m

(A)
FeCrC 1,6 10 50 28 6 35 268,8
FeCrC+Nb 1,6 10 50 28 6 30 270,4
FeCrC+Ti 1,6 10 50 28 7 32 269,3
Onde: D=dimetro do consumvel; I
m
=corrente mdia; U
r
=tenso de referncia; P=passo
da solda ou distncia entre centros de cordes adjacentes; DBCP= distncia bico de
contato-pea, I
m
=corrente mdia; ks=indutncia de subida; kd=indutncia de descida.


A composio qumica do arame tubular apresenta influncia significativa nos valores
de corrente de soldagem e nos mapas de transferncia, em especial, na regio de
curto-circuito;
O tipo de arame teve significncia na diluio, no rendimento de deposio, na
constante de fuso e na freqncia de curto-circuitos;
O arame da liga FeCrC, apresentou faixa de trabalho na regio de curto-circuito mais
ampla que os arames +Nb e +Ti e, alm disso, apresentou os melhores resultados de
rendimento de deposio, menor diluio e constante de fuso, alm de freqncia de
curto-circuitos intermediria;
O arame de liga FeCrC+Nb apresentou os melhores resultados, representados,
respectivamente, pela menor diluio, maior constante de fuso, maior freqncia de
curto-circuitos, alm de elevado rendimento de deposio, prximo ao FeCrC;
O arame de liga FeCrC+Ti apresentou o pior desempenho quanto aos parmetros
investigados (maior diluio, menor rendimento de deposio e a menor freqncia de
curto-circuitos), exceto pelo resultado intermedirio de constante de fuso;
A maior estabilidade da transferncia para menor energia de soldagem (combinao
de 10 V e 10m/min), aliada menor diluio e ao elevado rendimento obtido nessas
condies, concordam com a literatura consultada de se utilizar baixos valores de

153
corrente para se obter melhor desempenho de resistncia ao desgaste de
revestimentos duros.
Como os melhores resultados foram obtidos com os trs arames na condio de
menor tenso (28 V) e maior velocidade de alimentao (10 m/min), decidiu-se ento
utilizar esses parmetros e efetuar o ajuste na DBCP, de forma a se obter a mesma
corrente de soldagem com cada consumvel e utilizar essa condio para se construir
os corpos de prova para a avaliao de desgaste, dando-se continuidade ao trabalho.


154

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