Programación de Fresadora CONTROL HNC

SENA Regional Valle
Centro de Diseo Tecnologico Industrial - CDTI

Revisado por: I sidro Ortiz Cabrera I nstructor Mecanizado CNC
Century star
FRESADORA CNC

MANUAL DE
PROGRAMACIN

V 3.4
Control Nmerico,Huazhong, Wuhan S.A.

SENA Regional Valle

Prlogo
Le agradecemos mucho el que utilice la fresadora CNC de la serie CENTURY STAR producida
por nuestra compaa.
Este manual describe en detalle las especificaciones, caractersticas y funciones de la mquina,
acompaado por una cantidad de ejemplos y grficos tpicos. El presente documento no slo se trata
de un manual para fresadoras CNC, sino tambin del material didctico de formacin en CNC.
Por favor lea con atencin el presente manual antes de utilizar la fresadora CNC de nuestra
compaan.
Este manual est dirigido a las personas que van a utilizar la opcin de software HNC
21MD/22MD de comunicacin 05.70.07.12 y de los siguientes!
Web www.huazhongcnc.com
E-mail: market@huazhongcnc.com
Tele 8627 87180095 8627 87180303
Fax 862787180303
Cdigo Postal 430223
Direccin: Zona H.U.S.T, Barrio MIAOSHAN, Distrito de Desarrollo de Tecnologa Lago-Este,
Wuhan, Hubei, R.P. China
En caso de duda, consulte a nuestros tcnicos o llmenos al nmero de arriba.
Tambin le damos la bienvenida a visitar nuestra empresa!
Control Nmerico,Huazhong, Wuhan S.A. cuenta con el derecho de autor del presente
manual.
Control Numrico,Huazhong, Wuhan S.A.
Diciembre de 2009
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INDICE
PRLOGO .....................................................................................................................................
CAPTULO I GENERALIDADES................................................................................................
1.1 GENERACIN SOBRE LA PROGRAMACIN DE CNC ......................................................... 7
1.2 NOMENCLATURA DE PROGRAMACIN DE CNC .............................................................. 7
1.2.1 los ejes de mquina ................................................................................................... 2
1.2.2 punto de referencia, cero mquina y sistema coordenado de mquina...................... 3
1.2.3 sistema de coordenadas de Pieza y Origen de programa ........................................... 9
CAPTULO II CONSTRUCCIN DE PROGRAMA ...................................................................
2.1 ESTRUCTURA DE PALABRA ......................................................................................... 10
2.2 ESTRUCTURA DE BLOQUE ........................................................................................... 11
2.3 ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA EN CNC .................................................................. 11
2.4 NOMBRE DE PORGRAMA ............................................................................................. 12
CAPTULO III PROGRAMACION DE HNC-21M ................................................................... 8
3.1 FUNCIN AUXILIAR (M) ............................................................................................... 9
3.1.1 FUNCIONES AUXILIARES M DETERMINADAS PORCNC .............................. 9
(1) PARADA DE PROGRAMA M00 ................................................................ 9
(2) PARADA CONDICIONAL DEL PROGRAMA M01 ................................. 9
(3) FINAL DE PROGRAMA M02 .................................................................... 9
(4) FINAL DE PROGRAMA CON VUELTA AL COMIENZO M30 ........................ 10
(5) LLAMADA A SUBPROGRAMA M98 Y RETORNO DE SUBPROGRAMA M9910
(6) ENTRADA Y SALIDA PERSONALIZADAS M90 Y M91 ................................. 11
3.1.2 FUNCIONES AUXILIARES DETERMINADAS POR PLC ................................ 12
(1) CDIGO PARA CONTROLAR EL CABEZAL M03,M04,M05 ......................... 12
(2) CDIGO DE CAMBIO DE HERRAMIENTA M06 ............................................ 13
(3) ABRIR Y CERRAR EL PASO DEL REFRIGERANTE M07,M08,M09 ............. 13
(4) CLCULO DE PIEZAS MECANIZADAS M64 .............................................. 13
3.2 VEROCIDAD DE GIRO DE CABEZAL S, DE AVANCE F Y NMERO DE HERRAMIENTA T ... 14
3.2.1 VELOCIDAD DE HUSILLO S .............................................................................. 14
3.2.2 VELOCIDAD DE AVANCE F ................................................................................ 15
3.2.3 NMERO DE HERRAMIENTA(Tfuncin) .......................................................... 16
3.3 FUNCIONES PREPARADAS G ....................................................................................... 18
3.3.1unidades ................................................................................................................... 18
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(2) velocidad de avance G94,G95 ............................................................................... 19
3.3.2 programacin del sistema coordenado .................................................................... 19
(1) PROGRAMACIN ABSOLUTA G90 Y INCREMENTAL G91 ......................... 19
(2) ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA COORDENADO DE TRABAJO G92... 20
(3) ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA COORDENADO DE TRABAJO G54~G59 23
(4) PROGRAMACIN DIRECTA EN EL SISTEMA COORDENADO DE MQUINA G53 23
(5) seleccin de plano de maquinado G17G18G19 ............................................. 23
(6) desplazamiento coordenado y de la herramientaentrada programableG10................. 23
3.3.3 comandos de control del avance.............................................................................. 24
(1) posicionamiento rpido G00 .................................................................................. 24
(2) posicionamiento de sola direccin G60 ................................................................. 25
(3) interpolacin linealG01 ......................................................................................... 26
(4) interpolacin circularG02/G03 .............................................................................. 27
(5) interpolacin de rosca G02/G03 ............................................................................ 31
(6) determinacin del eje imaginado G07y interpolacin de sinusoide ....................... 32
(7) rosca elctrica G34 ................................................................................................ 33
3.3.4 rotorno al punto de referencia ................................................................................. 34
(1) vuelta automtico al punto de referencia G28 ....................................................... 34
(2) vuelta automtica del punto de referencia G29 ...................................................... 35
3.3.5 compensacin de la herramienta ............................................................................. 36
(1) compensacin del radio de la herramienta G40G41G42 ............................... 37
(2) compensacin de la longitud de herramienta G43G44G49 ........................... 41
(3) RTCP 42
3.3.6 coordenadas polar G38 ............................................................................................ 45
3.3.7 otros comandos ....................................................................................................... 46
(1) comps de espera G04 ........................................................................................... 46
(2) deceleracin G09 ................................................................................................... 47
(3) transicin entre bloques G61G64 ...................................................................... 48
3.3.8 simplificacin de porgramacin .............................................................................. 49
(1) imagen espejo G24G25...................................................................................... 49
(2) zoomG50G51 .................................................................................................... 50
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5
(3) rotacin G68G69 ............................................................................................... 52
3.3.9 ciclo fijo .................................................................................................................. 54
(1) G73ciclo fijo de taladrado profundo con velocidad ........................................... 54
(2) G74ciclo de rosca inversa .................................................................................. 59
(3) G76ciclo mandrinado con posicin ................................................................... 61
(4) G81ciclo de taladrado central ............................................................................ 62
(5) G82ciclo de taladrado con temporizacin.......................................................... 63
(6) G83ciclo taladrado profundo ............................................................................. 65
(7) G84ciclo de riscado con macho ......................................................................... 67
(8) G85ciclo de mandrinado .................................................................................... 68
(9) G86ciclo de mandrinado .................................................................................... 69
(10) G87ciclo de mandrinado inverso ..................................................................... 58
(11) G88ciclo mandrinado en mano ........................................................................ 60
(12) G89ciclo madrinado ........................................................................................ 61
(13) G70mercanizado mltiple formando una circunferencia (taladro) .................. 62
(14) G71mecanizado mltiple formando un arco .................................................... 64
(15) G78mecanizado mltiple en lnea recta (taladro y roscado) ............................ 65
(16) G79mecanizado mltiple formando una malla (taladro y escariado) (priemro la trayectora de eje
X) 67
(17) G80anulacin de ciclo fijo ............................................................................... 68
(18) resumen del ciclo fijo .......................................................................................... 68
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3.4 PROGRAMACIN EN MACROINSTRUCCIN ................................................................. 72
3.4.1 constantes y variables de marco .............................................................................. 72
(1) variables ................................................................................................................. 72
(2) constates ................................................................................................................ 75
3.4.2 operadores y expresiones ........................................................................................ 75
(1) operadores aritmtico ............................................................................................ 75
(2) operadores relacionales .......................................................................................... 75
(3) operadores lgicos ................................................................................................. 75
(4) funciones................................................................................................................ 75
(5) expresiones ............................................................................................................ 76
3.4.3 estructura de evalucion ............................................................................................ 76
3.4.4 estructura de seleccin IF ELSEENDIF ......................................................... 76
3.4.5 estructura de repeticin WHILEENDW .............................................................. 76
3.4.6 programacin de ciclo fijo en macroinstruccin y transmisin de
parmetros
......................................................................................................................................... 76

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Captulo 1 GENERALIDADES
El presente manual se aplica para la programacin del sistema HNC-21M/22M, HNC-18iM/19iM,
HNC-18xp/M, HNC-19xp/M, HNC-210A/B-MD de la fresadora CNC de CENTURY STAR de nuestra
empresa. Se utiliza el lenguaje ISO en la programacin.
En este captulo se explican algunos trminos mencionados en el presente manual.

1.1 Generacin sobre la programacin de CNC
Se escriben los programas en el lenguaje ISO (Cdigo Estndar Organizado Internacionalmente), que se
trata del lenguaje especialmente diseado para controlar el movimiento de los ejes. Los programas escritos
se guardan con frecuencia en disco, tarjeta CF, disco U y la red.

1.2 Nomenclatura de programacin de CNC
1.2.1 Los ejes de mquina
Los ejes se denominan segn el mismo estndar: los ejes X, Y y Z siempre que realicen los movimientos
principales de avance, por eso se llaman ejes controlados. Y los ejes A, B y C son los rotativos sobre cada
uno de los ejes X, Y y Z
I. Los ejes controlados X,Y y Z
Las direcciones de ejes de mquina dependen del tipo de mquina y la distribucin de sus elementos. Las
relaciones relativas entre estos 3 ejes se muestran por el pulgar de la mano derecha. En la Figura 1.2.1, el
pulgar se dirige a la direccin positiva en el eje X, el dedo ndice da a la positiva en el eje Y, y el dedo
medio, a la positiva en el Z.

+X
+X
+Y
+Z
+Y
+Z
+Y
+C
+Z
+A +B
+C
+X +Y +Z
+A
+B
+X

Figura 1.2.1 Ejes de Mquina

Como la fresadora vertical con nica columna (Centro de mecanizado) cuenta con el eje Grantry
rotativo, la direccion del eje Z corresponde a la del eje Grantry,+Z corresponde a la direccin de que las
herramientas salen. Luego se determina la direccin del eje X. Cuando el usario se ubica frente a la
mquina, la direccin derecha del movimiento de la herramienta se trata de +X. La Regla de la mano
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derecha determina la direccin positiva del eje Y, cuando la herramienta se desplaza hacia la columna. El
avance de la mquina se da por el movimiento de la herramienta o de la mesa de trabajo. Si la herramienta
est fija, la mesa de trabajo tiene que moverse llevndose la pieza. En esta situacin, la direccin positiva
de los ejes corresponde a la negativa de los ejes complementarios en el caso de mover la herramienta, y se
muestran con :

+X =-X, +Y =-Y, +Z =-Z
+A =-A, +B =-B, +C =-C

II. Los ejes rotativos
Los ejes A, B y C efectuan los movimientos rotativos de avance sobre cada uno de los ejes X Y y Z. Segn
la mano derecha en la Figura 1.2.1, el pulgar da a la direccin +X +Y y +Z, y los dedos ndice y medio se
dirigen a +A, +B y +C.

1.2.2 Punto de referencia, Cero mquina y Sistema de Coordenadas de Mquina
I. Punto de referencia
Es un punto de la mquina fijado por el fabricante sobre el que se realiza la
sincronizacin del sistema. El control se posiciona sobre este punto, en lugar de desplazarse
hasta el origen de la mquina, tomando entonces, las cotas de referencia que estn definidas
mediante el parmetro de mquina de los ejes.
II. Cero de mquina
El Cero de mquina tambin se llama el punto de origen de la mquina, se trata de un
punto fijo de la mquina, es fijado por el fabricante como el origen del sistema de
coordenadas de la mquina. Se controla la posicin segn este punto. Cuando se enciende la
mquina, no se sabe dnde est el presente punto. Despus de desplazarse hasta el Punto de
Referencia, se define la posicin del Cero de mquina, tomando coordenadas del punto de
referencia de mquina para cambiar el punto de referencia mquina del punto referencia
control. Si la posicin del Punto de Referencia y los parmetros no se cambian, el cero de
mquina permanece en su lugar. Si el Punto de Referencia tiene el parmetro 0, cuando la
mquina retorna al Punto de Referencia, se muestran un 0 en todas las posicines.
III. Sistema de coordenadas de mquina
El punto cero del sistema de coordenadas es el punto de referencia de la mquina (Cero
de mquina). Y la extensin de su avance depende del software, y el Cero de Mquina
(OM), punto de referencia mquina (Om), las relaciones entre el avance mecnico y avance
eficaz se muestran en la Figura 1.2.2
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Figura 1.2.2 Cero de Mquina (OM) y Punto de Referencia Om Mquina(Om)
1.2.3 Sistema de coordenadas de Pieza y Origen de Programa
El sistema de coordenadas de pieza slo se utiliza en la programacin, los tcnicos optan por un punto
conocido de pieza como el origen (o lo llaman Origen de Programa), construyendo el sistema de
coordenadas de pieza cuyas ejes estn paralelos a los de la mquina. El sistema de coordenadas de pieza se
funcionar hasta que otro nuevo lo sustituya.
Aunque el control de posicin de CNC depende del sistema de coordenadas de
mecanizado, se realiza las operaciones y programacin en el sistema de coordenadas de pieza.
Es que utilizando este sistema, el programa no se cambia y depende de la posicin colocada
de la pieza.
Antes del mecanizado, se usa G92 para especificar el sistema de coordenadas que hace referencia
como el sistema de coordenadas de pieza, y se selecciona a este con la orden G54G59.

Zona alcanzable
0 pulso de
encoder
Interruptor de
punto de
partida
Recorrido mecnico en el eje Z(sensor
de terminal de carrera )
Recorrido
mecnico en el
eje X(sensor
de terminal de
carrera )
Recorrido vclido en el eje Z
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Captulo II Construccin del Programa
Un programa de control numrico se trata de un conjunto de comandos y cdigos enviados al NC. Est
construido por un conjunto de bloques o instrucciones. Estos bloques o instrucciones estn formados por
palabras, como se muestra en la Figura 2.1

%1000
N01 G91 G00 X50 Y60
N10 G01 X100 Y500 F150 S300 M03
N......
N200 M02
programa
bloque
carcter
Fi gur a 2. 1 Estructura de programa

2.1 Estructura de palabra
La palabra est compuesta de letras maysculas y formato nmero que dispone el CNC consta de los
signos y las cifras. Las palabras cuanta con varios significados dependiendo de las letras, nmeros y signo,
como se muestra en la Tabla 2.1

Tabla 2.1 Palabras de Bloque
FUNCIN LETRA SIGNIFICADO Y PULGADAS
No. de Subprograma y
de Programa
% Nmero de programa: %0001~9999
No. De bloques N Nmero de bloqueN0~4294967295
Funcin preparatoria G Forma de avance (lineal o crcular) G00-104

Bloques de dimensin
XYZ
ABC
UVW

Movimiento de ejes99999.999

R Radio crculo
IJK Coordenadas del centro al punto inicial
Velocidad de Avance F Campo de entra para el avance de interpolacin F0~36000
Velocidad de husillo S Campo de entrada para velocidad de husillo S0~9999
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Herramientas T Campo de entrada para nmero de herramientas T0~99
Funcin Miscelnea M Funciones de ayuda 0~99
Compensacin HD Campo de entrada para compensacin 00~99
Tiempo de espera PX Campo de entrada para los segundos de espera segundo
Cdigo de subprograma P Campo de entrada para los nmeros de subprograma P1~4294967295
Repeticin L Veces de repeticin de subprograma
Parmetros R,P,F,Q,I,J,K Parmetros de ciclos fijos

2.2 Estructura de Bloque
El bloque define una lnea del programa que CNC realizar. El bloque tiene la estructura mostrada en la
Figura 2.2.1

N.. G.. X.. F.. M.. S..
Bloque
pulgadas de Funciones Auxiliares
pulgadas de velocidad de giro de cabezal
pulgadas de avance
bloques de dimensin
pudgadas de funcin preparadas
nmero de bloques
Figura 2.2.1 Estructura de Bloque

2.3 Estructura de un Programa en el CNC
Todos los bloques componen la Cabecera y el Final de bloque. No permite ejecutar el programa segn el
orden de Nmero de Bloque, sino segn el orden introducido de bloques. Cuando se programa los bloques,
se proponen que los dispongan segn el orden ascendente de menor a mayor.

Estructura de Programa del sistema CNC HNC-21M de CENTURY STAR
Cabecera de Bloque: % o O seguido nmero, por ejemplo: %. La Cabecera de bloque empieza del
primer espacio de la pirmera lnea del programa y ocupa toda la lnea.
Final de Bloque: M02 o M30
Los signos: lo que est en el signo ( ) o detrs de ; son las notas

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2.4 Nombre de Programa
El nombre de programa comienza con la letra O seguida de hasta 4 cifras o letras(O ). El
programa y sus subprogramas tienen que compartir el mismo nombre, y el sistema carga el programa
segn el nombre para editarlo o efectuarlo.
Captulo III PROGRAMACIN de HNC-21M
3.1 Funcin Auxiliar (M)
Las funciones auxiliares se programan mediante el cdigo M con un nmero de 0-99, utilizandose para
controlar el avance de mecanizacin.
Las funciones auxiliares M se dividen en dos formas: modal o no modal
Cdigo modal: slo funciona el cdigo M en el bloque que contenga el mismo cdigo M
Cdigo no modal: permite cancelar el cdigo M, que funciona hasta que otro la anule.
Adems algunos cdigos M del conjunto modal se encuentran como predeterminados en la mquina,
como lo mostrado en la tabla 3.1

Tabla 3.1 Cdigo M
CDIGO
NO
MODAL
FUNCIN CDIGO MODAL FUNCIN
M00 no modal Para de Programa M03 modal Arranque del Cabezal
a la Derecha (Sentido
Horario)
M01 no modal Para Condicional
de Programa
M04 modal Arranque del Cabezal
a la Izquierda (Sentido
Antihorario)
M02 no modal Final de Programa M05 modal Parada del Cabezal
M30 no modal Final de Programa
con retorno al
Comienzo
M07 modal Activa el fluido de
corte
M08 modal Activa el fluido de
corte
M98 no modal Utiliza el
subprograma
M09 modal desactiva el fluido de
corte
M99 no modal Final de
subprograma

Las que se han marcado con . son las predeterminadas en la mquina
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Y los cdigos M tambin se separan en dos partes: cdigos M ejecutado antes y despus.
Cdigo M efectuado antes: se efectu la funcin M al principio del movimiento programado por el bloque
en que est el mismo cdigo M.
Cdigo M efectuado despus: se efectu la funcin M al final del movimiento programado por el bloque en
que est el mismo cdigo M.
Los cdigos M00, M01, M02, M30, M98, M99 se utilizan para controlar el avance del mecanizado,
no se determina por el fabricante sino por CNC, y no tiene ninguna relacin con PLC.
Los otros cdigos M activan las varias funciones auxilarias, que no se determinan por CNC sino por
PLC. Por eso es posible que ellos varien segn las diferentes fbricas de mquina.

3.1.1 Funcionas Auxiliares M determinadas por CNC
(1) M00 Parada de Programa
Cuando el CNC lee en un bloque el cdigo M00, interrumpe el programa actual. Para reanudar el mismo
hay que dar nuevamente la orden inicio del ciclo con la tecla. CICLE STAR ubicada en el panel de
control.
M00 se ejecute al final del bloque en que est programada, se trata de un cdigo no modal.
(2) M01 Parada condicional del Programa
Si el usario ha seleccionado la tecla parada opcional que est en el Panel de Control, cuando el
CNC lee el cdigo M01 en un bloque, interrumpe el programa. Hay que presionar la tecla inicio de
ciclo para reanudar el mismo programa.
En caso de que no se seleccione la tecla parada opcional, el CNC no interrumpe el programa
sino que sigue ejecutndolo.
Se recomienda personalizar esta funcin en la tecla de funciones M, de forma que se ejecute al
final del bloque en que est programada. Se trata del cdigo no modal.
(3) M02 Final de Programa
Este cdigo se ubica al final de programa principal y realiza una funcin de Reset general del CNC (Puesta en
condiciones iniciales). Para reanudar el programa hay que presionar la tecla F4 en el submen fabricacin
automtica y luego pulsar la tecla inicio de ciclo
Se recomienda personalizar esta funcin en la tecla de funciones M, de forma que se ejecute al final del bloque
en que est programada. Pertenece a los cdigos no modales

(4) M30 Final de Programa con retorno al Comienzo
Idntica al M02 salvo que el CNC vuelve al primer bloque del programa (%).
Para reanudar el mismo programa hay que dar nuevamente la orden inicio de ciclo, ubicada en el panel
de control.

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(5) M98 llamada a subprograma y M99 retorno de subprograma
M99 se refiere al retorno del programa efectuado. Es decir cuando el CNC lee el cdigo M99 en un
subprograma, el sistema vuelve al programa principal. Sin embargo si el CNC lo lee en un bloque de
programa principal, vuelve al primer bloque del mismo, y lo efectua hasta que el usuario lo interrumpa.
(i) Estructura de subprograma
%**** Es prohibido que exista espacio en el principio de la presenta lnea.

M99
Hay que determinar el nmero del subprograma al principio del mismo subprograma y utilizar el
cdigo M99 como el final, para que vuelva al programa principal al cabo del subprograma ejecutado
(ii) Formato de llamada a subprograma
M98 P_ L_
P el nmero del subprograma llamado
L repeticin
Nota: Es prohibido que se ponga espacio al principio del subprograma, pero se puede seleccionar junto con
los parmetros, como lo mostrado en la Figura 3.4.6

(6) M90, M91Entrada y salida personalizadas
El comando M90 se trata de entrada personalizada, se usa junto con #1190. Mientras que M91, la salidad
personalizada, se utiliza con #1191. Estos dos comandos tienen muchas relaciones con PLC, permiten
funcionarse juntos con PLC
Por ejemplo:
(1) Cuando la informacin de entrada de PLC X0.4 sea eficaz, se ejecutar cierto bloque del Cdigo G, si
no, se ejecutar el otro.
Cdigo sumado al PLC1
If(bit(X[0],4))
*ch_user_in(0)=1; //#1190=1 permite determinar este valor segn lo necesario
else
*ch_user_in(0)=0; //#1190=0

Cdigo G

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M90 // el usario lo determina personalizadamente, CNC va a determinar automticamente el valor
de #1190 segn PLC
If #1190 EQ 1 // permite ejecutar el presente bloque en caso de que la entrada de PLC
X0.4 sea eficaz

else // en caso de que la entrada de PLC X0.4 sea ineficaz, se ejecutar el presente bloque

endif

(1) Si se ejecuta el bloque 1 de cdigo G, la salida de PLC Y0.4 ser eficaz. Si se ejecuta el bloque 2 de
cdigo G, la salida de PLC Y0.4 ser ineficaz.

Cdigo G
If

#1191=1 //bloque 1, con valor determinado segn lo necesario
else

#1191=0 // bloque 2, con valor determinado segn lo necesario

endif
M91 //salida personalizada, CNC dar el valor de #1191 al *ch_user_out(0)
Cdigo aalizado en el PLC 1
If(*ch_user_out(0)==1) // si se ejecuta el bloque 1
Y[0]|=0x10; // Y0.4=1la salida Y0.4 es eficaz.
else
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Y[0]&=~0x10; // si se ejecuta el bloque2Y0.4=0

3.1.2 Funciones auxiliares determinadas por PLC
(1) M03,M04,M05 Cdigos para controlar el cabezal
M03: Este cdigo indica arranque del cabezal a la derecha (en sentido horario)
M04: Este cdigo indica arranque del cabezal a la izquierda (en sentido antihorario).
M05: Este cdigo detiene el giro del cabezal.
M03 y M04 se recomienda personalizar estas funciones en la tabla de funciones M, de forma que se
ejecuten al comienzo del bloque en que est programada, mientras que M05 se ejecuta al final del bloque
en que est programado. Y los tres son cdigos modales, M05 se encuentra como predeterminado en la
mquina. M03, M04 y M05 se pueden cancelar mutuamente.

(2) M06 Cdigo de Cambio de Herramienta
Con el cdigo M06, el CNC cambia de herramienta automticamente. Ejem. M06 T01, cambia
automticamente la herramienta a la posicin 01.
En caso del carrusel de herramientas, se pueden cambiar automticamente herramientas segn los procesos
siguientes:
El cabezal se mueve rpido a la posicin de cambio de herramienta, que ha sido determinado por los tcnicos.
Luego el manipulador extrae del carrusel, que ha girado hasta colocar al til deseado en la posicin de cambio, la
nueva herramienta 01. Simultneamente la garra opuesta del manipulador extrae la herramienta en uso del
cabezal. Un volteo del manipulador coloca la nueva 01 en el cabezal y a la usada en la estacin dejada por la
primera en el almacn.
M06 se recomienda hacerlo de forma que se ejecute al final del bloque en que est programada, se trata del
cdigo no modal.

(3) M07, M08, M09 Abrir y cerrar el paso del refrigerante
M07, M08: Abren el paso del refrigerante
M09: Cierra el paso del refrigenrante
M07 y M08 se recomienda personalizar estas funciones en la tabla de funciones M, de forma que se
ejecuten al comienzo del bloque en que est programada, mientras que M09 se ejecuten al final del bloque
en que est programada. Y M09 tambin es una de las funciones preseleccionadas. Los tres pertenecen al
mismo conjunto de cdigo modal.

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(4) M64 Clculo de piezas mecanizadas
Cuando el CNC lee el cdigo M64, suma automticamente las piezas mecanizadas.

3.2 Velocidad de Giro del Cabezal S, de Avance F y Nmero de
Herramienta T
3.2.1 Velocidad del cabezal S
Mediante el cdigo S se programa directamente la velocidad de giro del cabezal en revoluciones por
minuto (rev/min). El cdigo S, que consiste en el cdigo modal, slo es efectiva en el caso de que se
permite modificar la velocidad del cabezal o husillo.

3.2.2 Velocidad de avance F
La velocidad de avance de mecanizado puede ser seleccionada por programacin, mantenindose
activa mientras no se programe otra. Se representa con la letra F y segn se est trabajando en G94 o G95
se programar en mm/minuto (mm/min) o en mm/revolucin (mm/rev). Con la frmula siguiente se puede
cambiar entre mm/min y mm/rev

fm=frS
Donde:
fm avance por minuto(mm/min )
fr avance por revolucin(mm/r )
S revoluciones por minuto: (r/min)
La velocidad programada por F es efectiva hasta que lo sustituya otra nueva, cuando se trabaja en
interpolacin lineal (G01) o circular (G02 o G03). Si se trabaja en G00 o G06, la mquina se mover con el
avance rpido indicado en el parmetro mquina de ejes, independiente de la F programada.
Se permite variar el avance rpido entre 0% y 100% con las teclas Multiplicadoras, ubicadas en el
panel de control. Pero cuando se ejecutan las funciones G74, G84 (ciclos fijos de roscado con macho) y
G34 (roscado electrnico), el avance rpido est fijado al 100%.
Nota: Cuando se selecciona el avance por revolucin, hay que instalar un encoder en el cabezal.

3.2.3 Nmero de Herramienta (T)
El CNC permite seleccionar la herramienta deseada en cada mecanizado mediante la funcin T. Las
cifras siguiendo a la letra T se refieren al cdigo de la herramienta seleccionada.
Cuando se ejecuta el cdigo T en un centro de mecanizado, el almacn se gira seleccionando la
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18
herramienta deseada. Luego espera hasta que se haya cambiado automticamente la herramienta mediante
el cdigo M06.
En caso del carrusel, el cdigo M06 y la funcin T tienen que aparecer en el mismo bloque, el cdigo
de familia 0 (por ejemplo 15) significa la posicin de la herramienta usada en el almacn. Cuando se
cambie a otra nueva, hay que devolverla a la misma posicin (el nmero 15) en el carrusel, donde no hay
ninguna herramienta. Por lo tanto, cuando se cambia de herramienta, proponen que la instalen en el
carrusel primeramente, y luego active los cdigos M y T (ejem. M06 T01) utilizando el modo MDI para
poner las herramientas en el carrusel.

3.3 Funciones preparatorias G
La funcin preparatoria G est compuesta por la letra G y un nmero de una o dos cifras, se utiliza para
programar los ejes que intervienen en el desplazamiento deseado. Se describe en detalle las funciones
preparatorias G del sistema HNC-21M de CENTURY STAR en la tabla 3.2

Tabla 3.2 Funciones G
CDIGO
G
GRUPO FUNCIN PARMETRO
G00 Posicionamiento rpido
XYZ4 TH
[Nota 1]
G01
01
Interpolacin lineal igual que arriba
G02 Interpolacin circular (horaria)
XYZIJK
R
G03 Interpolacin circular (antihoraria) igual que arriba
G04 00 Tiempo de espera P
G07 16 Definir el eje inventado
XYZ4TH
G09 00 Desaceleracin
G17
02
Definicin del plano xy
XY
G18 Definicin del plano xz
XZ
G19 Definicin del plano yz
YZ
G20
08
Comienzo de uso de unidades en
pulgadas

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19
CDIGO
G
G21 Comienzo de uso de unidades mtricas
G22 Unidades en pulso
G24
03
Aparecer imagen espejo
XYZ4TH
G25 Desaparecer imagen espejo
G28
00
Volver al punto de referencia
XYZ4TH
G29 Vuelva desde el punto de referencia Igual que arriba
G34 00 Roscado electrnico K,F,P
G40
09
Anulacin de la compensacin del
radio de herramienta

G41 Compensacin de radio de herramienta
a la izquierda
D
G42 Compensacin de radio de curvatura
de herramienta a la derecha
D
G43 Compensacin de longitud de
herramienta en direccin positiva
H
G44
10
compensacin de longitud de
herramientas en direccin negativa
H
G49 Cancelar la compensacin de longitud
de herramientas

G50
04
Terminar zoom
G51 Empezar zoom
XYZP
G53 00 Programacin directa en sistema de
coordenadas de mquina
XYZ4TH
G54
11
Sistema de trabajo 1
G55 Sistema de trabajo 2
G60 00 Posicionamiento de sola direccin
XYZ4TH
G61 12 Modo de verificacin de parada exacta
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20
CDIGO
G
G64 Modo de corte (va continua)
G68
05
Cambio de rotacin
XYZP
G69 Anulacin de rotacin
G73
06
Ciclo fijo de taladrado profundo con
velocidad
XYZPQ
RIJK
G74 Ciclo de rosca igual que arriba
G76 Ciclo alesado fijo igual que arriba
G80 Cancelar ciclo encajonado igual que arriba
G81 Ciclo taladrado igual que arriba
G82 Ciclo talatrado con ciclo de retraccin
para retiro de viruta
igual que arriba
G83 Ciclo talatrado profundo igual que arriba
G84 Ciclo fijo de roscado con macho igual que arriba
G85
06
Ciclo mandrinado igual que arriba
G86 Ciclo de mandrinado igual que arriba
G87 Ciclo de mandrinado inverso igual que arriba
G88 Ciclo mandrinado en mano igual que arriba
G89 Ciclo de madrinado igual que arriba
G70 Ciclo mecanizado mltiple formando
una circunferencia (taladrado)

un arco

G78 Ciclo mecanizado mltiple en lnea
recta (taladrado y roscado)

una malla (taladrado y escariado)

G90
13
Coordenadas absolutas
G91 Coordenadas incrementales
G92 00 Desplazamiento del rea de trabajo
XYZ4TH
G94
14
Avance(f) en mm/min
G95 Avance (f) en mm/rev
G98 15 Retorno al nivel inicial
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21
CDIGO
G
G99 retorno al nivel r

Notas:
1 Adems de los ejes x, y, z, tambin existe el cuarto eje 4TH, nombrado A, B o C.
2 Los cdigos del conjunto 00 no son modales, mientras que los cdigos de otros conjuntos son modales
3 Los cdigos con la marca son predeterminados en la mquina

Cdigo G tambin se separa en modales y no modales.
Los cdigos G no modalesslo funcionan en el bloque donde se encuentra el mismo cdigo y es cancelado
al cabo del mismo bloque.
Los cdigos modales se pueden cancelar mutuamente, cada uno es efectivo hasta que otro la cancele.
Algunas funciones modales se encuentran como predeterminadas en la mquina, con la marca en la tabla
3.2. Permite aparecer en el mismo bloque los cdigos G con el mismo parametro pero de diferentes
conjuntos, por ejemplo: permite presentarse en el mismo bloque los cdigos G90, G17 y G01 mientras que
es probibido que G24, G68, G51 aparezcan en el mismo bloque con G01.

3.3.1 Unidades
(1) G20G21G22 introduccin de las cotas en pulgadas o en milmetros
Formato G20
G21
G22
Descripcin de parmetros
G20 cotas en pulgadas
G21 cotas en milmetros
G22 cotas en pulso
Las unidades de la velocidad de avance lineal y circular se muestran en la tabla 3.2. Y los cdigos G20,
G21, G22 son modales, se pueden cancelar mutuamente. Entre ellos, G21 es el predeterminado en la
mquina

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22

Tabla 3.3 Unidades
AVANCE LINEAL AVANCE CIRCULAR
Imperial (G20) Pulgada grado
Mtrica (G21) mm grado
Pulstil (G22) mm/pulso mm/pulso

(2) G94, G95 velocidad de avance
Formato G94 [ F_ ]
G95 [ F_ ]
Descripcin
G94 velocidad de avance por minuto
G95 Velocidad de avance por revolucin
Con G94, permite determinar la velocidad de avance por minuto, en caso de avance lineal, con el
cdigo G20/G21/G22 la velocidad de F respectivamente cuenta con la unidad in/min, mm/min o pulso/min
G95 se determina la velocidad de avance por revolucin, que se refiere al avance de la herramienta
cuando el cabezal hace un giro. Con el cdigo G20/G21/G22 se determina la unidad de avance por mm/rev,
in/rev. y pulso/rev. slo permite funciona este cdigo cuando se ha inslatado el encoder en el cabezal
G94 y G95 son cdigos modales, se pueden cancelar mutuamente, G94 se encuentra como predeterminado
en la mquina

3.3.2 Programacin del sistema coordenado
(1) Programacin absoluta G90 y programacin incremental G91
Formato G90 o G91
Descripccin
G90Porgramacin absoluta, se indica al CNC el punto final de la trayectoria, se programa la distancia que
debe desplazar la herramienta respecto del origen del programa.
G91Programacin incremental, se programa la distancia que se debe desplazar la herramienta respecto
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23
del ltimo punto conseguido.
G90 y G91 son cdigos modales, se pueden cancelar mutuamente. Entre ellos G90 se encuentra
como predeterminado en la mquina.
Permite utilizar juntos G90 y G91 en el mismo bloque, pero con diferentes rdenes se obtiene diferentes
significados

Ejem. 1 Como lo mostrado en la Figura 3.3.1, programacin mediante G90 y G91 para que la
herramienta se posicione respectivamente al punto 1, 2 y 3 segn el orden determinado

Figura 3.3.1 Programacin mediante G90 y G91
(2) Establecimiento del sistema coordenadas de trabajo G92
FormatoG92 X_Y_Z_A _
X, Y, Z, A: distancia desde el origen de coordenadas hasta el origen de herramienta. (Nota:
C cuenta con cuatro ejes mximo, en el presente Manual, A se refiere al cuarto eje.)
En el caso de G92 X Y Z, en el mismo bloque donde se programa la funcin G92, se introducen las
coordenadas del origen del trabajo, y el CNC tansfiere la posicin de herramienta al punto definido por X
Y Z. Para obtener las coordenadas del origen del sistema de referencia la herramienta de corte podr ser
utilizada.
Ejecutando el bloque G92 X Y Z, CNC puede establecer un sistema de coordenadas conocido por
s mismo y mover la herramienta por la trayectora programada. Para realizar el procedimiento
correctamente, el sistema de coordenadas de trabajo que est establecido por G92 tiene que corresponder
Programacin G90
%0001
M03 S500
N01 G92 X0 Y0 Z10
N02 G01 X20 Y15
N03 X40 Y45
N04 X60 Y25
N05 X0 Y0 Z10
N06 M30

Programacin G91
%0001
M03 S500
N01 G92 X0 Y0 Z10
N02 G91 G01 X20 Y15
N03 X20 Y30
N04 X20 Y-20
N05 G90 X0 Y0
N06 M30
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24
al sistema de coordenadas de pieza. Por lo tanto existe un requisito muy importante: cuando CNC ejecute
el bloque G92, en el sistema coordenado tanto de pieza como de trabajo, la herramienta se queda en la
posicin XYZ. Es decir la posicin de herramienta cuenta con el valor XYZ coordenado en el
sistema coordenado de pieza. Para cumplir este requisito, hay que efectuar el reglaje de herramientas. Por
lo tanto G92 funciona para que CNC conozca las posiciones en el sistema de coordenadas de la pieza. Tan
pronto como se establece el sistema de coordenadas de trabajo, sus valores coordenados corresponden a
los cdigos en programacin absoluta correspondiente.

Nota:
Ejecutar el presente bloque donde se queda G92 se limita a establecer el sistema de coordenadas de
trabajo, y la herramienta no se mueve nada en realidad.
Comando G92 no es modal, se encuentra normalmente en el primer bloque de un programa

Ejem. 2 Utilizando el comando G92, programacin del sistema coordenado de pieza en la Figura3.3.2

20.0
30.0
30.0
X
Y
Z
origen de programa
origen de herramienta
Figura 3.3.2 Establecimiento del Sistema Coordenadas de trabajo
G92 X30.0 Y30.0 Z20.0

(3) Establecimiento del sistema coordenado de trabajo utilizando las funciones
G54~G59
Formato G54, G55, G56, G57, G58, G59
Los seis sistemas coordenados (mostrados en la Figura 3.3.3) G54-G59 son predeterminados por CNC, en
la programacin se pueden seleccionar segn lo necesario. Permite introducir el origen de cada uno en el
sistema coordenado de mquina, utilizando el modo MDI
G54-G59 son modales, se cancelan entre s. Y G54 se encuentran como predeterminado en la mquina.

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Desplazamiento de Cero pieza
Cero mquina
X
Y
Z
X
Y
Z
Figura. 3.3.3 establecimiento del sistema coordenado de trabajo(G54~G59)
G54 origen
G59 origen
G59 sistema
coordenado
de trabajo
G54 el sistema
coordenado de
trabajo

Ejem.3Programacin en la Figura 3.3.4 para que: la herramienta se mueva desde el punto actual hasta el
punto A en el sistema coordenado G54, y luego se desplace al punto B del sistema coordenado G59,
y finalmente vuelva al Cero del sistema coordenado(O1) G54

Nota
Antes de utilizar los presentes comandos, hay que definir en el sistema coordenado de mquina el origen
coordenado de cada sistema coordenado de trabajo (los valores X e Y de G54 corresponden
respectivamente a -186.327,-98.359; y los de G59 consisten en -117.452,-63.948. )

(4) G53 Programacin directa en el sistema coordenado de mquina
FormatoG53
En los bloques donde se encuentran el comando G53, los cdigos de programacin absoluta se tratan de
valores coordenados en el sistema coordenado de mquina. Y el comando G53 no es modal.

Origen de mquina
(Punto actual A-B-O1)
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26
(5) G17G18G19 Seleccin del plano de maquinado
Formato G17, G18, G19
G17selecciona el plano XY
G18selecciona el plano ZX
G19selecciona el plano YZ
Este conjunto de comandos se utilizan en las aplicaciones relacionadas con interpolaciones circulares y
compensacin de radio de la herramienta. G17, G18 y G19 son modales, que se cancela entre s. Y G17 se
encuentra como predeterminado en la mquina.

Nota:
El comando de movimiento no tiene relaciones con la seleccin del plano.Por ejemplo, al ejecutar el
bloque G17 G01 Z10 , el eje Z tambin se desplaza . El avance de ejes es independiente de la seleccin del
plano. Por ejemplo, cuando se ejecuta el bloque G17 G01 Z10, el eje Z todava se mueve.

(6) Desplazamiento coordenado y de la herramienta (entrada programable) G10
FormatoG10 P__X__Y__Z__
P El sistema coordenado determinado de trabajo, con los valores 54-59. Si quiere modificar los valores
coordenados del sistema G54, el parmetro de P ser 54.
XYZ Desplazamiento coordenado. Se utiliza para determinar el desplazamiento en el sistema
coordenado actual de trabajo
Cuando se usa G90, el valor coordenado correponde a los del sistema coordenado actual.
Cuando se utiliza G91, el valor coordenado es la suma incremental en el sistema coordenado actual.
Por ejemplo:

G10 P54 G90 X40 Y10 Z10

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27
G10 P54 G90 X40 G91 Y10 Z10

Notas:
El presente comando no es modal, tampoco tiene capacidad de cambiar los valores coordenados de G92.

3.3.3 comandos de control del avance
(1) G00 Posicionamiento Rpido
FormatoG00 X_Y_Z_A_

X, Y, Z, Ael punto final de posicionamiento rpido

Cuando esta funcin se programa, la herramienta se desplaza a la posicin programada, siguiendo una
lnea recta a una velocidad especificada en el sistema de control. Generalmente esta funcin se utiliza para
colocar la herramienta de corte de un punto a otro, dentro del espacio de trabajo de la mquina, por
ejemplo el posicionamiento rpido antes del mecanizado y la retirada rpida de herramienta despus del
mecanizado.
Si se trabaja en las coordenadas absolutas (G90), se determinan los puntos finales en el sistema
coordenado de pieza.
Si se trabaja en las coordenadas incrementales (G91),definen las distancias entre los puntos finales
y el punto inicial.
La Funcin G00 es modal e incompatible con G01, G02, G03 o G34, siempre se utiliza en el
posicionamiento en rpido antes del mecanizado y retroceso en rpido de herramienta despus del
mecanizado.
Notas:
Adems hay que tener cuidado de programar los desplazamientos de la herramienta considerando
la secuencia de los movimientos. Para evitar que la herramienta y la pieza choquen, el usario tiene que
levantar el eje Z a la posicin de segurida antes de ejecutir el comando G00.

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28

Ejem.4 Como se muestra en la Figura 3.3.6, programacin de posiconamiento rpido desde el punto A
hasta el B mediante G00.

O
X
Y
B
A
20 90
C
50
15
45
Figura 3.3.6 Programacn G00
programacin absoluta
G90 G00 X90 Y45
programacin incremental
G91 G00 X70 Y30
Posicionamiento de A a B
Trayectoria programada
Trayectoria real

Cuando los ejes X e Y avanzan a la misma velocidad, la trayectoria real desde A hasta B no es AB sino
ACB. Es decir la herramienta inicialmente llega al punto C y luego al B por una trayectoria de lnea
quebrada en lugar de lnea recta.

(2) G60 posicionamiento de direccin nica
FormatoG60 X_Y_Z_A_

X, Y, Z, A Puntos finales del posicionamiento de direccin nica. En coordenadas absolutas G90
definen los puntos finales en el sistema coordenado de pieza, mientras que en las incrementales G91,
determina la distancia desde el punto inicial hasta el punto final.
Posicionamiento con G60Utilizando el cdigo G60 se mueven todos los ejes a un punto intermedio a la
velocidad programada por G00, y luego se desplazan al punto final a la velocidad fija. G60 slo es
aplicado en el bloque donde se encuentre l mismo
(3) G01 Interpolacin lineal
Formato G01 X _Y_Z_A_F_

Descripcin de parmetros:
X, Y, Z, APuntos finales de la interpolacin lineal. En las coordenadas absolutas G90 definen los
puntos finales en el sistema coordenado de pieza, mientras que en las incrementales G91, se
determina la distancia desde el punto inicial hasta el punto final.
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29
F_ velocidad de avance
Con el cdigo G01, la herramienta se desplaza a la velocidad programada desde la posicin actual hasta el
punto final determinado por el bloque, a lo largo de la trayectora recta. G01 es cdigo modal, aplicado
hasta que G00, G02, G03 o G34 lo cancele.

Ejem.5Como lo mostrado en la Figura 3.3.7, programacin de interpolacin lineal desde el punto A hasta
el B, utilizando el comando G01 (La trayectoria corresponde a una lnea recta de A a B, AB )

O
X
Y
B
A
20 90
15
45
Figura 3.3.7 Programacin G01
programacin absoluta
G90 G01 X90 Y45 F800
programacin incremental
G91 G01 X70 Y30 F800
Interpolacin lineal de A a B
Trayectora programada
trayectora real

Ejem. 6: programacin del surco rectangular con la fresa estriadora de 8
%3308cero de pieza se queda en el punto A
N1 G92 X0 Y0 Z50
N2 M03 S500
N3 G00 X-31 Y-26
N4 Z5
N5 G01 Z-3 F40
N6 Y26 F100
N7 X31
N8 Y-26
N9 X-31
N10 G00 Z50
N11 X0 Y0
N12 M05
N13 M30

%3309cero de pieza est en el punto B
N1 G92 X0 Y0 Z50
N2 M03 S500
N3 G00 X19 Y14
N4 Z5
N5 G01 Z-3 F40
N6 Y66 F100
N7 X81
N8 Y14
N9 X19
N10 G00 Z50
N11 X0 Y0
N12 M05
N13 M30

Fig.3.3.8
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30
(4) Interpolacin circular G02/G03
FormatoG17 F_
R_
I_J_
X_Y_
G03
G02

G18
G02
G03
X_ Z_
I_ K_
R_
F_
G19
G02
G03
Y_ Z_
J_ K_
R_
F_
G02 Interpolacin circular a derecha (sentido horairo), como se muestra en la Figura 3.3.10
G03 Interpolacin circular a izquierda (sentido antihorario), como se muestra en la Figura 3.3.10
G17 Activacin del plano XY
G18 Activacin del plano ZX
G19 Activacin del plano YZ
X, Y, Z En absoluto G90 definen los puntos finales en el sistema coordenado de pieza, mientras
que en las incrementales G91, se determinan la distancia desde el punto inicial hasta el punto final.
I, J, K la distancia sealada desde el punto inicial del circulo hasta el centro, mostrada en la
Figura 3.3.11. Se define la distancia incremental tanto en incrementales como en
absolutas. Y en la programacin del crculo completo, no permite R, sino I, J y K
R Radio de arco
-R es el arco ms largo, llamado MON arco con el ngulo ms que 180 grados, con valores
negativos. En caso del ngulo menor de 180 grados, R cuenta con valores positivos
F Velocidad de avance de los dos ejes programados

Notas: Si no se programa el crculo completo, se limita a introducir valores de R o de I, J, K. Si se
SENA Regional Valle


31
seleccionan ambos, slo funciona el comando R.

O
Z
X
G03
G02
O
Y
Z
G03
G02
O X
Y
G03
G02
Figura 3.3.10 selecciones de G02 y G03 en varias planos
G17 G18
G19

centro
Punto final
(X, Y)
Punto
inicial
J
I
O
X
Y
centro
Punt o f i nal
( Y, Z)
Punto
inicial K
J
O
Y
Z
centro
`punto final
(X, Z)
Punto
inicial
I
K
O
Z
X
Fi gur a 3. 3. 11 sel ecci n ent r e I , J y K

Ejem.6 Prgramacin de los arcos a y b en la Figura 3.3.12, utilizando G02

Y
O
X
a
b
a
R30
R30
Punto final
Punto inicial
Figura 3.3.12 programacin de arco
(i) arco a
G91 G02 X30 Y30 R30 F300
G91 G02 X30 Y30 I30 J0 F300
G90 G02 X0 Y30 R30 F300
G90 G02 X0 Y30 I30 J0 F300
(ii) arco b
G91 G02 X30 Y30 R 30 F300
G91 G02 X30 Y30 I0 J30 F300
G90 G02 X0 Y30 R 30 F300
G90 G02 X0 Y30 I0 J30 F300

cuatro mtodos de programacin de arca

Ejem.7 Programacin el crculo completo mostrado en la figura 3.3.13, mediante G02/G03
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32

R R1 10 0
3 30 0
2 20 0
R R1 10 0
R R2 20 0
R R2 20 0
3.3.14

Y
O
X
A
B
Figura 3.3.13 programacin de
crculo completo
R30
iun giro en sentido horario desde el
punto A
G90 G02 X30 Y0 I 30 J0 F300
G91 G02 X0 Y0 I 30 J0 F300
(ii) un giro en sentido antihorario
desde el punto B
G90 G03 X0 Y 30 I0 J30 F300
G91 G03 X0 Y0 I0 J30 F300

Ejem. 8. Programacin del surco de 3mm de profundidad en la Figura 3.3.14, a lo largo de la
trayectoria de la lnea de dos puntos, utilizando la herramienta de 8

%3314
N1 G92 X0 Y0 Z50
N2 M03 S500
N3 G00 X10 Y30
N4 Z5
N5 G01 Z-3 F40
N6 X30
N7 G02 X38.66 Y25 R10
(N7 G02 X38.66 Y25 J-10)
N8 G01 X47.32 Y10
N9 G02 X30 Y-20 R20
(N9 G02 X30 Y-20 J-10 I-17.32)
N10 G01 X0
N11 G02 X0 Y20 R20
(N11 G02 X0 Y20 J20)
N12 G03 X10 Y30 R10
(N13 G03 X10 Y30 J10)
N14 G00 Z50
N15 X0 Y0
N16 M30

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33

Ejem. 9. Programacin del surco de 3mm de profundidad en la Figura 3.3.15, a lo largo de la
trayectora de lnea de dos puntos, utilizando la herramienta de8
%3315
N1 G92 X0 Y0 Z50
N2 M03 S500
N3 G00 X-25 Y-8.66
N4 Z5
N5 G01 Z-3 F40
N6 G02 X-25 Y8.66 R10
N7 G01 X-10 Y17.32
N8 G02 X-10 Y-17.32 R-20
N9 G01 X-25 Y-8.66
N10 G00 Z50
N11 X0 Y0
N12 M05
N13 M30
(5) G02/G03 interpolacin de rosca
FormatoG17 Z_F_
R_
I_J_
X_Y_
G03
G02
L
G18 Y_F_
R_
I_K_
X_Z_
G03
G02
L
G19 X_F_
R_
J_K_
Y_Z_
G03
G02
L
I, J, K, R Con el mismo significado de interpolacin circular
L Nmero de lnea roscada
Ejem. 10 escriba una programacin utilizando G03 para conseguir las roscas mostradas en la Figura
3.3.16
R R1 10 0
R R2 20 0

2 20 0
3.3.15
SENA Regional Valle


34

X
Y
Z
Fi gur a 3. 3. 16 pr ogr amaci n de r osca
punto final
10
O
30
30
Programacin con G91
G91 G17 F300
G03 X-30 Y30 R30 Z10

Programacin con G90
G90 G17 F300
G03 X0 Y30 R30 Z10

punto inicial

Ejem. 11. Programacin del agujero con el dametro 50 de 10mm de alto en la Figura 3.3.17,
utilizando la fresa estriadora de 10mm
%3317
N1 G92 X0 Y0 Z30
N2 G01 Z11 X20 F200
N3 G91 G03 I-20 Z-1 L11
N4 G03 I-20
N5 G90 G01 X0
N6 G00 Z30
N7 X30 Y-50
N8 M30
(6) Determinacin del eje imaginario G07 e interpolacin de sinusoide
FormatoG07 X_Y_Z_A_
X, Y, Z, A Si el eje determinado se trata de un eje imaginario, es seguido por 0, si no,
seguido por la cifra 1.
Mediante el comando modal G07 permite establecer o cancelar el eje imaginario. Adems este
comando no funciona en el modo Manual, sino en el Automtico. Cuando un eje se hace
imaginario, no se mueve nada. Utilizando el comando G07 se puede realizar la interpolacin sinusoide
con los pasos siguientes:
Determine un eje como eje imaginario antes de la interpolacin de rosca, as la interpolacin de rosca
se convierte en la de sinusoide.

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35
Ejm. 12 Escriba una programacin con G03 para conseguir el sinusoide mostrado en la Figura
3.3.18

Z
Y
100
60
O
Figura 3.3.18 programacin de interpolacin de sinusoide
50

G90 G00 X-50 Y0 Z0
G07 X0 G91
G03 X0 Y0 I0 J50 Z60 F800

Ejem. 13. Como lo mostrado en la Figura 3.3.19, realice la programacin para conseguir la
interpolacin sinusoide en el plano XY, estableciendo el eje X como el imaginario.
ZZ+YY = RR R Radio de arco
Y=R SIN2X /L L desplazamiento del eje Z en un ciclo sinusoidal
%3319
N01 G92 X0 Y0 Z0
N02 G07 Z0
N03 G19 G90 G03 Y.0 Z0 J5 K0 X20.0 F100
N04 G07 Z1
N05 M30

(7) G34 Rosca elctrica
FormatoG34 K F P
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36
KIncremento o decremento de paso de rosca por vuelta de cabezal.
FRoscado de paso constante
P Tiempo de espera en el fondo de mecanizado (segundos)
G34 Se trata de comando no modal del conjunto 00
Notas:
Si el valor de F es positivo, permite el mecanizado de roscado de paso creciente, al llegar al
fondo de mecanizado, se detiente el husillo y espera unos segundos antes del retroceso con rotacin
inversa
Si el valor de F es negativo, permite el roscado de paso decreciente. Al llegar al fondo de
mecanizado, se detiene el husillo y espera unos minutos girando antes del retroceso.

Ejem.Como lo mostrado en la Figura
%0002
G92 X-20 Y-20 Z50
M03 S200
GOO X20 Y12
Z5
G34 K-27 F1.5
G00 X100
G34 K-27 F1.5
G00 Z50
X-20 Y-20
M05
M30

2 2- -M M1 10 0 1 1. .5 5
8 80 0
2 20 0
1
1
2

2
2
0

F Fi ig gu ur ra a
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37
3. 3.4 Comando de retorno al punto de referencia
(1) G28 Vuelta automtica al punto de referencia
FormatoG28 X_Y_Z_A_
Descripcin
X, Y, Z, APunto intermedio pasado durante el retorno al punto de referencia, Se determinta el punto
intermedio en el sistema coordenado de trabajo en las coordenadas absolutas G90. Se
determina la distancia desde el punto inicial hasta el intermedio en las incrementales G91.
Mediante el comando G28 permite posicionar rpidamente todos los ejes al punto intermedio, que
luego se regresan al punto de referencia.
Generalmente el comando G28 se utiliza en el cambio automtico. Antes de ejecutarlo hay que
anular la compensacin del radio de la herramienta y la de longitud de la herramienta.
El bloque donde se encuetra el comando G28 no slo desplaza los ejes sino tambin recuerda los
valores coordenados del punto intermedio para el comando G29. Y el comando G28 se limita a
funcionar en el bloque donde est el mismo.
Al encender la mquina, si no ha vuelto manualmente al punto de referencia, mediante el
comando G28, CNC regresa al punto de referencia automticamente desde el punto intermedio. As la
direccin del avance corresponde a la direccin de retorno al punto de referencia.
(2) Vuelta del punto de referencia G29
FormatoG29 X _Y_Z_A_
X, Y, Z, A El punto final de retorno, si se trabaja en las coordenadas absolutas G90, se determina el
punto final del retorno en el sistema coordenado de pieza. Si se trabaja en las incrementales, se
determina la distancia entre el punto final y el intermedio. Normalmente G29 sigue al comando
G28, hace que todos los ejes de programacin se posicionen rpido al punto intermedio
programado por G28 y luego llegan al punto final. El comando G29 slo funciona en el bloque
donde se encuentre ubicado.

Ejem. 14 Programacin de trayectorias mediante G28 y G29 en la Figura 3.3.20, se posiciona desde
el punto A hasta el punto de referencias pasando el punto B, y luego pasa el punto B para llegar al C,
donde se cambia la herramienta
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38

Y
O
X
R

G91 G28 X100 Y20
G29 X50 Y 40
M06 T02

intermedio
B
A
C
30
50
30 130 180
70
Fi gur a 3. 3. 20 pr ogr amaci n con G28/ G29
r et or no al punt o de r ef er enci a
desde el punt o B, pasando el B.
Y l uego se posi ci ona al punt o C
donde cambi a l a her r ami ent a,
pasando el B t ambi n

3.3.5 Comando de compensacin de la herramienta
(1) G40G41G42 Comando de compensacin del radio de la herramienta
Formato

G
G
G
17
18
19

42
41
40
G
G
G
G
G
00
01
X_Y_ Z_D_
Descripcin de parmetros G40 anulacin de la compensacin de radio de herramienta
G41 compensacin de radio de herramienta a la izquierda, como lo mostrado en la Figura
3.3.21(a)
G42 compensacin de radio de herramienta a la derecha, como lo mostrado en la Figura
3.3.21(b)
G17 Se aplica la compensacin del radio de la herramienta en el plano XY
G18 Se aplica la compensacin del radio de la herramienta en el plano ZX
G19 Se aplica la compensacin del radio de la herramienta en el plano YZ
X, Y, Z parmetro del comando G00/G01, se determina el punto final del establecimiento o
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39
anulacin de la compensacin de herramienta.
D: 1.Parmetros de G43/G44, se trata del cdigo de compensacin de longitud de herramienta
(H00~H99), mostrado en la tabla de compensacin de herramientas.
2. La compensacin del radio de herramienta determinado por variables
globales#100~#199 (Ejem. 17)
Los comandos G40, G41, G42 son cdigos modales e imcompatibles entre s.
Notas
(1) Hay que cambiar los planos donde se aplica la compensacin de radio de herramienta junto
con el modo de Anulacin de compensacin
(2) Para establecer o anular la compensacin del radio de la herramienta, no se pueden utilizar
los comandos G00 o G01, sino los G02 o G03

Ejem. 15 programacin de compensacin del radio de la herramienta: establecer el sistema
cooredenado de pieza mostrado en la Figura3.3.22; mecanizar la pieza a lo largo del recorrido
determinado por la flecha; al comienzo del mecanizado la distancia entre la herramienta y la pieza
50mm, la profunlidad de corte consiste en 10mm
%3322
G92 X 10 Y 10 Z50
G90 G17
G42 G00 X4 Y10 D01
Z2 M03 S900
G01 Z-10 F800
X30
G03 X40 Y20 I0 J10
G02 X30 Y30 I0 J10
G01 X10 Y20

compensacin a la
derecha
compensacion
direccin de giro de
la herramienta
Direcci
n del
avance
de la
herrami
enta

compensacin
Direccin de giro
de la herramienta
Di recci n
del avance
de l a
herrami en
t a
(b) (a)
Fi gur ar 3. 3. 21 compensaci n del r adi o de l a
her r ami ent a
( a) a l a i zqui er da ( b) a l a der echa
ompensacin a la
izquierda
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40
Y5
G00 Z50 M05
G40 X 10 Y 10
M02
Nota Se muestra el recorrido programado con la lnea con flecha, y el recorrido real del centro de la
herramienta se muestra con la lnea punteada sin flecha.

Ejem.16. Programacin del male die de 3mm de alto en la Figura 3.3.23 , a lo largo del contorno,
utilizando la herramienta de 8 )
%3323
N1 G92 X-40 Y50 Z50
N2 M03 S500
N4 G01 Z-3 F400
N5 G01 G41 X5 Y30 D01 F40
N6 X30
N7 G02 X38.66 Y25 R10
(N7 G02 X38.66 Y25 J-10)
N8 G01 X47.32 Y10
N9 G02 X30 Y-20 R20
(N9 G02 X30 Y-20 I-17.32 J-10)
N10 G01 X0
N11 G02 X0 Y20 R20
(N11 G02 X0 Y20 J20)
N12 G03 Y40 R10
(N12 G03 Y40 J10)
N13 G00 G90 G40 X-40 Y50
N14 G00 Z50
N15 M30

Fig. 3.3.22programacin de compensacin de
radio de herrammienta
Cero punto
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41

Ejem.17. Programacin del male die y female die de 3mm de alto en la Figura 3.3.24, a lo largo del
contorno, utilizando la herramienta de8
%3322female die
N1 G92 X-10 Y-10 Z50
N2 M03 S500
N3 Z5
N4 G00 X25 Y20
N5 G01 Z-3 F40
N6 G41 Y30 D01 f100
N7 G03 Y10 R10
N8 G01 X75
N9 G03 X85 Y20 R10
N10 G01 Y60
N11 G03 X75 Y70 R10
N12 G01 X25
N13 G03 X15 Y60 R10
N14 G01 Y20
N15 G03 X23 Y12 R8
N16 G01 Z10
N17 G00 G40 X25 Y20
N18 G0 Z50
N19 M30
%3323male die
N1 #101=4
N2 G92 X-10 Y-10 Z50
N3 M03 S500
N4 Z5
N5 G01 Z-3 F40
N6 G41 X15 D101 f100
N7 Y60
N8 G02 X25 Y70 R10
N9 G01 X75
N10 G02 X85 Y60 R10
N11 G01 Y20
N12 G02 X75 Y10 R10
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42
N13 G01 X25
N14 G02 X15 Y20 R10
N15 G01 Z10
N16 G00 G40 X0 Y0
N17 G0 Z50
N18 M30
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Centro de Diseo Tecnolgico Industrial - CDTI


43
(2) Compensacin de longuitud de herramienta G43G44G49
Formato

G
G
G
17
18
19

49
44
43
G
G
G
G
G
00
01
X-_Y_Z_H_
G17se aplica la compensacin de la herramienta en el eje Z
G18se aplica la compensacin de la herramienta en el eje Y
G19se aplica la compensacin de la herramienta en el eje X
G49cancelar la compensacin de la herramienta
G43 compesacin de la herramienta en direccin positiva (el punto final del eje
compensado ms la compensacin)
G44 compensacin de la herramienta en direccin negativa (el punto final del eje
compensado menos la compensacin)
X, Y, Z parmetros de G00/G01, se determina el punto final del establecimiento o anulacin
de la compensacin de herramienta.,
HParmetros de G43/G44, se trata del cdigo de compensacin de longitud de herramienta
(H00~H99), mostrado en la tabla de compensacin de herramientas
Son modales los comandos G43, G44, G49, que tambin se tratan de imcompatibles entre s.

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44

Ejem. 18Programacin de compensacin de longitud de herramienta en la Figura 3.3.25: establezca el
sistema coordenado mostrado en la Figura, mecanice la pieza a lo largo del recorrido sealado por
flecha.
%3325
G92 X0 Y0 Z0
G91 G00 X120 Y80 M03 S600
G43 Z 32 H01
G01 Z 21 F300
G04 P2
G00 Z21
X30 Y-50
G01 Z 41
G00 Z41
X50 Y30
G01 Z 25
G04 P2
G00 G49 Z57
X 200 Y 60 M05 M30

Notas
(1) Se realiza la compensacin de longitud al eje vertical al plano seleccionado por G17/G18/G19
(2) Cuando se cambie el cdigo de compensacin, no se suma el nuevo al viejo, por ejemplo
El cdigo de compensacin H01 es 20 mienttras que lo de H03 se trata de 30,
G90 G43 Z100 H01 Z llegar a 120
G90 G43 Z100 H02 Z llegar a 130

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45
(3) RTCP
Cuando la mquina CNC de 5 ejes trabaja, el husillo rota relativamente la pieza. Para permitir que
el centro de la herramienta se desplace por la trayectora programada, hay que ejecutar la compensacin
de desgaste de la herramienta. Esta funcin normalmente se llama RTCP (Rotation Tool Center Point
Programming), como lo mostrado en la Figura 3.3.26

Mediante RTCP, permite ejecutar la compensacin de desgaste de la herramienta acompaando la
rotacin del husillo. As se puede asegurar que el centro de la herramienta se desplace a lo largo de la
trayectoria programada. Adems en programacin CAM, esta funcin permite programarse directamente
con el centro de la herramienta. Su formato y paso de trabajo son igual a los de G43G44G49 del CNC
de 3 ejes.
Permite ejecutar los comandos G01, G00 y G02/G03 (interpolacin lineal, posicionamiento en rpido e
interpolacin circular)

3.3.6 G38 Coordenadas polar G38
FormatoG38 X_ Y_
G01 AP=_ RP=_
o G02(G03) AP=_ RP=_ R_
Descripcin de parmetros G38 Definicin del polo
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46
X,Ydefinicin de polo coordenados en el sistema de coordenadas de pieza.
AP=: ngulo polar
RP=: Radio polar
Nota: la programacin del sistema coordenado polar se puede utilizar junto con la del sistema
coordenado de pieza
Ejem. 19 Programacin segn la Figura 3.3.27 mediante G38
%3326
G92 x0 y0 z10
G00 x-50 y-60
G00 z-3
G01 G41 x-42 d01 f1000
Y0
G38 x0 y0
G02 AP=0 RP=42 R42
G01 y-50
x-50
G00 G40 y-60 Figura 3.3.27
Z10
G00 X0 Y0
M30

Ejem.20 programacin segn la Figura 3.3.28, cuando el arco crezca cada 10 en el sentido horario, el
radio aumentar 2mm
%0001
G54 G00 x-15 y-15 z10
G00 z-3
G01 G41 x0 d01 f1000
Y50
G38 x42 y50
#0=180
#1=42
while #0 gt 0
G01 AP=[#0] RP=[#1]
#0=#0-10
#1=#1+2
Endw
G01 AP=0 RP=78
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47
y0
x-15
G00 G40 y-15
Z10
M30
3.3.7 Otros comandos
(1) Tiempo de espera G04
Formato de programacinG04 P_
Pespecifica un tiempo de espera en milsimas de segundo
G04: Especifica una temporizacin, que empieza desde que la velocidad de avance del bloque anterior
disminuye a 0, la ejecucin del siguiente bloque se retarda en un tiempo igual al especificado. En caso de
ejecutar el bloque donde se encuentre el comando G04, se realiza la temporizacin inicialmente. El
comando no es cdigo modal, slo funciona en el bloque donde est ubicado.

Ejem. 21 Programacin de taladrado en la Figura 3.3.29

Figura 3.3.29
Con el comando G04, el CNC permite a la herramienta esperar un momento en el fondo de mecanizado,
para dar como resultado una superficie ms lisa.
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48

(2) Desaceleracin G09
Formato de programacinG09
CNC desacelera a la velocidad cero al punto final del bloque donde se encuentre el comando G09 antes
de ejecutar el bloque siguiente. El comando G09 no es cdigo modal, slo funciona en el bloque donde
est

(3) Transicin entre bloques G61G64
Formato
64
61
G
G

G61 Modo verificacin de parada exacta
G64Modo de corte (recorrido continuo)
Con el modo en Posicin (G61) activo, el CNC se acerca al objetivo, se detiene completamente al
terminar cada comando.y realiza una verificacin de la posicin antes de ejecutar el prximo
movimiento.
El modo de contorno G64, tambin es conocido como mecanizado continuo o modo de mecanizado
continuo. Con este modo, el CNC se acerca al objetivo y queda dentro del valor de tolerancia de
recorrido continuo correspondiente a la posicin del objetivo. No se hace ninguna verificacin en
posicin antes de ejecutar el siguiente movimiento, lo cual posibilita el contorneado uniforme de un
perfil o superficie. Y en los bloques que no contengan comando de movimiento, no se realiza la
verificacin hasta que la velocidad desacelere a cero
Con el modo de G61, el contorno programado corresponde al real, y las diferencias entre ambos
contornos dependen del valor F y el ngulo entre dos trayectoras: con F mayor, mayor diferencia
G61 es modal y permanece en vigencia mientras no sea cancelado. Use el modo de contorno (G64) para
cancelar G61. El modo En posicin no modal G09 permanece activo slo para un nico bloque. G61 se
encuentra como predeterminado en la mquina

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49
Ejem. 22 Programacin con G61 segn lo mostrado en la Figura 3.3.30
Ejem. 23 Programacin con G64 segn la Figura 3.3.31, con el pedido de no esperar entre bloques

3.3.8 Comando de simplificacin de programacin
(1) Imagen en espejo G24G25
Formato G24 X__Y__Z__A__
M98 P_
G25 X__Y__Z__A__
G24 establecimiento de imagen espejo
G25 anulacin de imagen espejo
X, Y, Z, Adefinicin de posicin de imagen espejo
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50
Este tipo de funciones son ayudas que simplifican la programacin CNC. En el presente caso permiten
obtener simetras sin tener que programar todos los movimientos. Cuando active la imagen espejo segn
cierto eje, est se mueve en la direccin contraria de la programada.
G24 y G25 son modales e imcompatibles. G25 se encuentra como predeterminado en la mquina

Ejem. 24 Programacin con comando de imagen espejo segn la Figura 3.3.32: se trata de 100mm la
distancia desde el punto inicial de herramienta a la superficie de la pieza y la profundidad de corte es de
5mm
%3331 programa principal
G92 X0 Y0 Z100
G91 G17 M03 S600
M98 P100 mecanizado
G24 X0 espejo segn eje Y, las coordenadas en X de imagen espejo es X=0
M98 P100 mecanizado
G24 Y0 espejo segn ejes X y Y, con el imagen espejo de las coordenadas (00)
M98 P100 mecanizado
G25 X0 anulacin de la imagen espejo segn Y, todava funciona la imagen espejo
segn el eje X
M98 P100 mecanizado
G25 x0 Y0 anula la imagen espejo
M30
%100 subprogramacin (mecanizado )

N100 G41 G00 X10 Y4 D01
N120 G43 Z10 H01
N130 G01 G90 Z-3 F300
N140 G91 Y26
N150 X10
N160 G03 X10 Y-10 I10 J0
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51
N170 G01 Y-10
N180 X-25
N185 G00 Z10
N190 G90 G49 G00 Z100
N200 G40 X0 Y0
N210 M99

(2) Zoom G50G51
Formato G51 X_Y_Z_P_
M98 P_
G50
G51establecimiento de Zoom
G50 Anulacin de Zoom
X,Y,Z definicin del punto central de zoom
P multiplicacin de zoom
Mediante el comando G51 permite establecer no slo el zoom de superficie sino tambin el de
espacio. Se realiza el zoom segn el centro de X, Y y Z en la multiplicacin programada por P. En el
caso de compensacin de herramienta, hay que ejecutar zoom primero y luego la compensacin del radio
de la herramienta y la de desgaste de la herramienta. G50 y G51 son modales e imcompatibles
mutuamente. Entre ella G50 se encuentra como predeterminado en la mquina.

Ejem. 25 Programacin con G50 y G51 en la Figura 3.3.33: El trngulo ABC obtiene los tres puntos:
A(10, 30)B(90, 30)C(50, 110) , realiza el zoom del mismo trngulo al nuevo A'B'C', con el
punto central D (50, 50) y la multiplicacin 0.5. La distancia del punto inicial de la herramienta a
la superficie de la pieza consiste en 50mm.
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52

%3332 ; programa principal
G92 X0 Y0 Z60
G17 M03 S600 F300
G43 G00 Z14 H01
X110 Y0
#51=0
M98 P100 ; mecanizado del trngulo ABC
#51=6
G51 X50 Y50 P0.5 ; con el punto central de zoom(50,50) y la multiplicacin 0.5
M98 P100 ; mecanizado del trngulo A'B'C'
G50 ; anulacin de zoom
G49 Z60
G00 X0 Y0
M05 M30
%100 ; subprograma (del mecanizado del trngulo ABC)
N100 G41 G00 Y30 D01
N120 Z[#51]
N150 G01 X10
N160 X50 Y110
N170 G91 X44 Y-88
N180 G90 Z[#51]
N200 G40 G00 X110 Y0
N210 M99
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53

(3) Rotacin G68G69
FormatoG17 G68 X__Y__P__
G18 G68 X__Z__P__
G19 G68 Y__Z__P__
M98 P_
G69

Descripcn
G68 establecimiento de rotacin
G69 anulacin de rotacn
X, Y, Zdefinicin del centro de rotacin
Pngulo de rotacn, con la unidad de grado ()0P360

Junto con la compensacin de herramienta, se realiza la rotacin primero y luego la
compensacin del radio y de desgaste de la herramienta

Ejem.26 Programacin de rotacin: hay una distancia de 50mm desde el punto inicial de la
herramienta a la superficie de la pieza, con la profundidad de corte de 5mm.
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54

3.3.34

%3333 ; programa principal
N10 G92 X0 Y0 Z50
N15 G90 G17 M03 S600
N20 G43 Z-5 H02
N25 M98 P200 ; mecanizado
N30 G68 X0 Y0 P45 ; rotacin de 45
N60 G68 X0 Y0 P90 ; rotacin 90
N20 G49 Z50
N80 G69 M05 M30 ; anulacin de rotacin
%200 ; subprograma (del mecanizado )
G41 G01 X20 Y-5 D02 F300
N105 Y0
N110 G02 X40 I10
N120 X30 I-5
N130 G03 X20 I-5
N140 G00 Y-6
N145 G40 X0 Y0
N150 M99
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55
3.3.9 Ciclos fijos
Los ciclos fijos permiten, en un nico bloque, definir una serie de operaciones ciclicas propias de un
mecanizado determinado. Los ciclos fijos ms comunes son los de taladrado y los de cajera. Un ciclo fijo
se define mediante la funcin G indicativa de ciclo fijo y los parmetros correspondientes al ciclo
deseado.
Los bloques de ciclo fijo de taladrado tienen la siguiente conformacin: G73G74G76 y G80G89. En
general, un ciclo fijo de taladrado se compone de los siguientes pasos (Figura 3.3.35)
(1) Posicionamiento de ejes X e Y
(2) Avance en rpido al punto R (con G00 o G01)
(3) Mecanizado de taladrado
(4) Actividades en lo profundo del mecanizado
(5) Retroceso al punto R (al plano de referencias)
(6) Retorno rpido al punto inicial
Permite mostrar los parmetros del ciclo fijo en el sistema absoluto G90 y el incremental G91. En la
Figura 3.3.35, se utiliza G90 en la Figura (a), y G91 en la (b)

Formato
G98
G99
G_X_Y_Z_R_Q_P_I_J_K_F_L_
G98 Retorno al plano inicial de parmetros del ciclo fijo
G99Retorno al plano de Referencia
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56
G_ Cdigo de ciclo fijo, se cuenta entre G73G74G76 y G81~G89
X,Y define la distancia del punto inicial al punto de agujero (G91) o coordenadas del punto de
agujero (G90)
R define la distancia del punto inicial al punto de R (G91) o coordenadas del punto R (G90)
Z define la distancia del punto R al fundo del agujero (G91) o coordenadas del fundo del agujero
(G90)
Q la profundidad de avance de mecanizado (G73/G83)
I,Jdistancia de avance en direccin negativa de la herramienta a lo largo del eje (G76/G87)
Ptiempo de espera en el fondo de la perforacin antes de iniciarse el retroceso.
Fvelocidad de avance de mecanizado
LNmero de veces que se repetir el ciclo fijo
G73, G74, G76 y G81~G89 son comandos modales del mismo conjunto, las definiciones de Z, R, P,
F, Q, I, J, K son modales en cada comando, es decir si se ha cambiado de comando, hay que definirlos de
nuevo. Mediante los comandos G80, G01~G03 permite cancelar el ciclo fijo.
%0001
G92 X-30 Y-30 Z50
M06 T01
M03 S400
G00 G43 Z20 H01
G99 G73 X-30 Y-30 Z-45 R3 Q-5 P2 K1 F40
G98 X-110
G00 G49 Z50
M06 T02
G00 G43 Z20 H02
G99 G76 X-30 Y-30 Z-42 R3 I-2 F40
G98 Y-110
G00 G49 Z50
X-30 Y-30
M05
M30
+ +0 0. .0 05 5

2 2- - 3 30 0
8 80 0
3 30 0

3
0

4
0

Z Z0 01 1
SENA Regional Valle


57
(1) G73 Ciclo fijo de taladrado profundo con velocidad
G73 ciclo fijo de taladrado profundo con velocidades
FormatoG98G99G73X_Y_Z_R_Q_P_K_F_L_
Descripcin de parmetrosEste tipo de ciclo fijo se aplica cuando, por la profundidad de la perforacin,
es necesario levantar cclicamente la broca para que se descargue la viruta.
X, Y Si se trabaja en las coordenadas absolutas, X e Y definen la posicin del centro del agujero en el
plano XY
Si se trabaja en las coordenadas incrementales, definen la distancia desde el punto de inicial al
centro de agujero en el plano XY.
R En las coordenadas absolutas, define coordenadas del plano de referencia (punto R)
En coordenadas incrementales define la distancia del punto inicial B al plano de referencia (punto
R)
Q Define la profundidad incremental abajo de la perforacin para cada paso (valor negativo)
Z En coordenadas absolutas define las coordenadas de la profundidad del agujero.
En incrementales define la distancia desde el punto R
K: Define la profundidad incremental de retroceso arriba para cada paso (valor positivo)
F define la velocidad de perforacin
L define el nmero de veces que se repetir el ciclo fijo

Pasos de mecanizado
1Posicionamiento rpido al punto B, ubicado arriba del centro de agujero.
2Posiconamiento rpido al punto de referencia, ubicado cerca de la superficie de la pieza
3Perforacin abajo con la velocidad programada por F y la profundida programada por q.
4Retroceso rpido con la distancia programada por k.
5Repeticin de los pasos 3 y 4
6Llega el taladro al punto Z, ubicado en el fondo de agujero.
7Tiempo de espera programado por P (el husillo permanece girando)
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58
8Retroceso rpido al punto R (G99) o al punto B (G98)
Notas1, No permite el funcionamiento del presente comando cuando los valores de Z, K y Q son Cero.
2,|Q|>|K|
Ejem.27. Programacin de perforacin en la Figura de 3.3.37, con el taladro10

%3337
N10 G92 X0 Y0 Z80
N15 M03 S700
N20 G00 Y25
N30 G98G73G91X20G90R40P2Q-10K2Z-3L2F80
N40 G00 X0 Y0 Z80
N45 M30

(2) G74 Ciclo de rosca inversa
FormatoG98G99G74X_Y_Z_R_P_F_L_
FuncinEl husillo gira inversamente con el tornillo con paso a izquierda. La velocidad de avance ser la
programada y no podr variarse.
X, YSi se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se har la primera perforacin. En
coordenadas absolutas, se determinan el origen de coordenadas. Y en coordenadas incrementales, se

3.3.36
25
40
20
35
Y
X
Z
X
Figura 3.3.37
SENA Regional Valle


59
determinan la distancia entre el origen de coordenadas y el centro del agujero.
Zsi se trabaja en abusolutas, se determina coordenadas del fondo de mecanizado (punto Z). Si se trabaja
en incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el plano de
referencia (punto R)
REn absolutas, define coordenadas del plano de referencia (punto R). En incrementales, define la
distancia entre el plano de referencia (punto R) y el origen coordenado (punto B)
P Define el tiempo de espera en el fondo de mecanizado
F define avance de mecanizado
L define el nmero de veces que se repetir el ciclo fijo.

Pasos de mecanizado
1, El cabezal arrancar a izquierda y si estuviera antimarcha el sentido de giro se mantiene. El husillo se
desplaza en rpido al punto B, ubicado encima del centro de agujero
2, El husillo se desplaza en rpido al plano de referencia (punto R).
3, El husillo se desplaza en avance de mecanizado programado por F, hasta el fondo de agujero definido
(punto Z)
4, Para el giro de cabezal y el husillo deja de desplazarse..
5. Inversin del cabezal y retroceso del husillo en avance de mecanizado programado por F.
6. En caso de G99, retrocede al plano de referencia (punto R), mientras que en caso G88, al punto B.
Notas No permite ejecutar el presente comando si el valor de Z es cero.

G9
8
Punto
Z
puntoB
Punto
R
G99
Retira
da de
eje
sentid
o
Rosca
invers
a
Z
Tornill
o a
izquier
da
R
B
Figura 3.3.38
SENA Regional Valle


60

Ejem. 28. programacin en la Figura 3.3.39, con macho de roscar inversa M101%3339
N10 G92 X0 Y0 Z80 F200
N15 M04 S300
N20 G98G74X50Y40R40P10G90Z-5
N30 G0 X0 Y0 N40 M30

(3) G76 Ciclo mandrinado con posicin
Formato G98 G99
G76X_Y_Z_R_P_I_J_F_L_
Funcin En mandrilacin con posicin, cuando el cabezal se posiciona en el fondo de mecanizado, se
desplaza en la direccin contraria una distancia programada por I y J, cuyos valores se limitan a
ser positivos. I y J son modales.
X,YSi se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se har el primero mecanizado. En
absolutas, se determina coordenadas del centro de agujero. Y en las incrementales, se determina la
distancia entre el origen de coordenado y el centro de agujero
Z Si se trabaja en las absolutas, se determina coordenadas del fondo de mecanizado (punto Z). Si se
trabaja en las incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el
plano de referencia (punto R)
REn absolutas, define coordenadas del plano de referencia (punto R). Mientras que en las incrementales,
define la distancia entre el plano de referencia (punto Z) y el origen de coordenado (punto B)
I define distancia incremental por el eje X, solo valor positivo
J define distancia incremental por el eje Y, solo valor positivo
P Define el tiempo de espera en el fondo de mecanizado (segundos)
F define la velocidad de avance
SENA Regional Valle


61
L define el nmero de veces que se repetir el ciclo fijo

Pasos de mecanizado
1 El husillo se desplaza en rpido al punto B, ubicado encima del centro del agujero.
2 El husillo se desplaza al plano de referencia (punto R)
3 El husillo se desplaza en avance de mecanizado a la velocidad programada por F, hasta el fondo de
mecanizado (punto Z)
4 Tiempo de espera, con el cabezal girando
5 El cabezal se detiene.
6 La herramienta se desplaza en rpido una distancia programada por I o J.
7 Retroceso en rpido al plano de referencia (punto R) en el caso de G99. Mientars que al punto B, en
el caso de G98.
8 Se desplaza en la direccin positiva al punto de herramienta una distancia programada por I o J. El
husillo retrocede al plano de referencia (punto R) o al punto B.
9 El cabezal arranca con el mismo sentido que tena al inicio.
NotaEl presente comando NO permite funcionarse en caso de que el valor de Z sea cero.

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62

Ejem. 29. Programacin en la Figura 3.3.41, con la herramienta de un solo filo
%3341
N10 G54
N12 M03 S600
N15 G00 X0 Y0 Z80
N20 G98G76X20Y15R40P2I-5Z-4F100
N25 X40Y30
N30 G00 G90 X0 Y0 Z80
N40 M30
(4) G81 Ciclo de taladrado central
FormatoG98G99G81X_Y_Z_R_F_L_P_
Funcin En la Figura 3.3.42, se muestra la repeticin del comando G81, que incluye el
posicionamiento de los ejes X e Y, avance en rpido, avance de mecanizado, retroceso rpido, etc.
X,YSi se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se har la primera perforacin. En
absolutas, se determinan el centro del agujero. Y en las incrementales, se determinan la distancia entre
el centro de agujero y el origen coordenado
Z Si se trabaja en las absolutas, se determina coordenadas del fondo de mecanizado (punto Z). Si se
trabaja en las incrementales, se determina la distancia entre el plano de referencia (punto R) y el fondo de
mecanizado (punto Z).
R En las absolutas, se define el plano de referencia (punto R) mientras que en las incrementales,
define la distancia entre el plano de referencia (punto R) y el origen de coordenado (punto B)
F Define la velocidad de avance
L Define el nmero de veces que se repetir el ciclo fijo
P: Define el tiempo de espera en el plano de referencia (punto R), con la unidad de segundo. Si
no se programa P o su valor se determina a cero, no espera en el plano de referencia (punto
R)
Pasos de mecanizado
15
40
20
35
Y
X
Z
X
3
0
3.3.41
SENA Regional Valle


63
1, El husillo se desplaza al punto B, ubicado encima del centro de agujero
2, El husillo se desplaza al plano de referencia (punto R), cerca de la superficie de la pieza.
3, El husillo se desplaza en avance de mecanizado hasta el fondo del mismo mecanizado (punto Z) a la
velocidad programada por F
4, El cabezal sigue girando y el husillo retrocede hasta el plano de referencia (punto R) en caso de G99 o
hasta el punto B en caso de G98

NotasEl presente comando NO permite funcionarse si el valor de Z consiste en cero

Ejem.30 Programacin con el taladro10
%3343
N10 G92 X0 Y0 Z80
N15 M03 S600
N20 G98G81G91X20Y15G90R20Z-3P2L2F200
N30 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30

(5) G82 Ciclo de taladrado con temporizacin
Formato G98G99G82X_Y_Z_R_P_F_L_
Funcin Permite utilizarlo en el mecanizado de contrataladro y mejora de la posicin del profundidad
del agujero. Es igual del comando G81, excepto de que el husillo se detiene en el fondo de mecanizado.
X,YSi se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se har la primera perforacin. En

Punt o Z
Punt o B
Punt o R G98
G99
her r ami ent a
Punt o Z
Punt o B
Punt o R

Figura 3.3.42
15
40
20
15
Y
X
Z
X
30
Figura3.3.43
SENA Regional Valle


64
absolutas, se determina el centro del agujero. Y en las incrementales, se determina la distancia entre
el centro del agujero y el origen de coordenadas.
Z Si se trabaja en las absolutas, se determina el fondo de mecanizado (punto Z). Si se trabaja en
las incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el plato de
R En las absolutas, define el plano de referencia (punto R). Mientra que en las incrementales,
define la distancia entre el plano de referencia y el origen coordenado
P Define el tiempo de espera
L Define el nmero de veces que se repetir el ciclo fijo.
Pasos de mecanizado
1, El husillo se desplaza en rpido al punto B, ubicado encima del centro de agujero.
2, El husillo se desplaza al plano de referencia (punto R), cerca de la superficie de la pieza
3, El husillo se desplaza en avance de mecanizado hasta el fondo de mecanizado (punto Z), a la
velocidad programada por F.
4, Tiempo de espera con cabezal girando
5, Retroceso en rpido al plano de referencia (punto R) en caso de G99, o al punto B en caso de G98
NotasEl presente comando NO permite funcionarse en caso de que el valor de Z sea cero.

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65

Ejem.31. Programacin de counterbore (contrataladro) con countersink drill (taladro avellanado)
%3345
N10 G92 X0 Y0 Z80
N15 M03 S600
N20 G98G82G90X25Y30R40P2Z25F200
N30 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30

(6) G83 Ciclo taladrado profundo
FormatoG98G99G83X_Y_Z_R_Q_P_K_F_L_
Funcin Este tipo de ciclo fijo se aplica cuando, por la profundida de la perforacin, es necesario
levantar cclicamente la broca para que se descargue la viruta.
X,Y En absolutas, definen coordenadas del centro del agujero en el plano XY.
En incrementales, definen la distancia desde el punto inicial hasta el centro de agujero en el plano XY
Z En absolutas, define las coordenadas del punto Z, ubicada en el profundo del agujero
En incrementales, define el incremental entre el punto R y el punto Z, ubicado en el profundo del
agujero.
REn absolutas, define las coordenadas del punto de referencia (el punto R) En incrementales, define la
distancia del punto inicial B al punto R
Q Define la profundizacin incremental abajo de la perforacin para cada paso (valor negativo)
K: Define la profundizacin incremental arriba de la perforacin para cada paso (valor positivo)
F Define la velocidad de perforacin

Pasos de programacin
1, Posicionamiento rpido al punto B, ubicado arriba del centro de agujero.
2, Posicionamiento rpido al punto R, ubicado cerca de la superficie de la pieza
3, Perforacin abajo con la velocidad programada por F y la profundidad programada por q.
SENA Regional Valle


66
4, Posicionamiento rpido al punto R
5, Posicionamiento rpido abajo al punto que se ubica encima del agujero, y la distancia al fondo del
mismo agujero se trata del valor de K
6, Perforacin abajo con la velocidad programada por F y la profundidad de q+k
7, Repeticin de los pasos 4, 5 y 6
8, Tiempo de espera programado por P (el husillo sigue girando)
9, Retroceso rpido al punto R (G99) o al B(G98)

Notas No permite ejecutar el programa cuando los valores de Z, Q y K consisten en cero.

Ejem. 32. Programacin en la Figura 3.3.47 con el taladro10
%3347
N10 G55 G00 X0 Y0 Z80
N15 Y25
N20 G98G83G91X20G90R40P2Q-10K5G91Z-43F100L2
N30 G90 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30

(7) G84 Ciclo fijo de roscado con macho
Funicn El husillo gira con el tornillo con paso a derecha. La velocidad de avance (F) ser la
SENA Regional Valle


67
programada y no podr variarse
X,Ysi se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se har la primera perforacin. En
absolutas, se determinan el centro de agujero. Y en incrementales, se determinan la distancia entre
el origen de coordenadas y el centro de agujero
Z si se trabaja en absolutas, se determina coordenadas del punto Z (el fondo de mecanizado)
Si se trabaja en incrementales, se determina la distancia entre el punto Z (el fondo de mecanizado) y el
punto R (el plano de referencia)
R En las absolutas, define coordenadas del punto R (el plano de referencia)
En las incrementales, define la distancia entre el punto B (el origen coordenado) y el punto R (el plano
de referencia)
P Define el tiempo de espera
F define avance de mecanizado
L define las veces que se repetir el ciclo fijo
Pasos de mecanizado
1, El cabezal arrancar a la derecha y si estuviera en marcha el sentido de giro se mantiene. El husillo se
desplaza en rpido al punto B, ubicado encima del centro de agujero
2, El husillo se desplaza en rpido al plano de referencia (el punto R)
3, El husillo se desplaza en avance de mecanizado programado por F
4, Se desplaza en avance de mecanizado hasta el fondo del agujero definido (punto Z)
5, Para el giro de husillo y se detiene el avance
6, Inversin del cabezal y retroceso del husillo en avance de mecanizado programado por F
7, Retroceso al plano de referencia (punto R), mientras que est en caso de G98, retroceso al punto B
NotaEl presente comando NO permite funcionarse cuando el valor de Z es cero.
SENA Regional Valle


68

Ejem. 33 Programacin del ciclo de rosca con macho en la Figura 3.3.49, con la herramienta (macho
de roscar) M101
%3349
N10 G92 X0 Y0 Z80
N15 M03 S300
N20 G98G84G91X50Y40G90R38P3G91Z-40F1
N30 G90 G0 X0 Y0 Z80
N40 M30

(8) G85 Ciclo mandrinado
Funcin Permite el mecanizado con baja posicin.
X,YSi se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde queremos hacer el ciclo. En las
absolutas, se derminan el centro de agujero en el plano XY. Y en las incrementales, se determinan la
EN ESPERA DE P S

SENA Regional Valle


69
distancia entre el origen de coordenadas y el centro del agujero.
Zsi se trabaja en absolutas, se determina coordenadas del fondo de mecanizado (punto Z). Si se trabaja
en incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el plano de
REn las absolutas, define coordenadas del fondo de mecanizado (punto Z). En las incrementales, define
la distancia entre el origen de coordenadas (punto B) y el plano de referencia (punto R)
P Define tiempo de espera (segundos)
L Define el nmero de veces que se repetir el ciclo fijo

Pasos de mecanizado
1, Posicionamiento del husillo al punto B
2, El husillo se desplaza en rpido al plano de referenica (punto R)
3, Se desplaza en avance de mecanizado, con la velocidad programada por F, hasta el fondo del agujero
definido (punto Z)
4, Tiempo de espera programado por P (con husillo girando)
5. Retroceso de avance girando con velocidad programada por F hasta el plano de referencia (punto R)
6. En caso de G98, retroceso en rpido hasta el punto B
Notas No permite funcionarse el presente comando, si los valores de Z, Q y K son cero.

SENA Regional Valle


70

Ejem.34. Programacin en Figura 3.3.51, utilizando la herramienta de filo nico
%3351
N10 G92 X0 Y0 Z80
N15 M03 S600
N20 G98G85G91X20Y15R-42P2Z-40L2F100
N30 G90 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30

(9) G86 Ciclo de mandrinado
FormatoG98G99G86X_Y_Z_R_F_L_
Funcin Cuenta con la funcin similar al G81. En caso de G86, el husillo para el giro y se detiene el
avance hasta el fondo de agujero. El husillo se invierte y retrocede en rpido.
X,Y Si se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se har la primera mandrinacin. En
absolutas, se determina el centro de agujero. En incrementales, se determinan la distancia entre el origen
de coordenadas y el centro del agujero.
Z Si se trabaja en las absolutas, se determina las coordenadas del fondo de mecanizado (punto Z). Si
se trabaja en incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el plano
de referencia (punto B)
R En las absolutas, define coordenadas del plano de referencia (punto R). Pero en las incrementales,
define la distancia entre el origen de coordenadas (punto B) y el plano de referencia (punto R)
F define la velocidad de avance
L define el nmero de veces que se repetir el ciclo fijo.

Pasos de mecanizado
1, El husillo se desplaza en rpido al punto B, ubicado encima del centro de agujero.
2, El husillo se desplaza en rpido al plano referencia (punto R)
SENA Regional Valle


71
3, El husillo se desplaza en avance de mecanizado con la velocidad programada por F, hasta el fondo del
4, Tiempo de espera programado por P, con el husillo girando
5. El cabezal se detiene.
6. El husillo retrocede rpido al plano de referencia (punto R) o al punto B
8, El cabezal arranca con el mismo sentido que tena al inicio

Nota No permite funcionarse el comando en caso del valor de Z sea cero

Ejem.35. Programacin en Figura 3.5.53, utilizando escariador.
%3353
N10 G92 X0 Y0 Z80
N15 G98G86G90X20Y15R38Q-10K5P2Z-2F200
N20 X40 Y30
N30 G90 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30

(10) G87 Ciclo de mandrinado inverso
FormatoG98G87X_Y_Z_R_P_I_J_F_L_
Funicin Programacin del agujero que es ms grande arriba que abajo. El fondo de mecanizado
(punto Z) normalmente se encuentra arriba del plano de referencia (punto R)
SENA Regional Valle


72
X,YSi se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se har el pirmer mecanizado. En
absolutas, se determinan el centro de agujero. Y en las incrementales, se determinan la distancia
entre el centro del agujero y el origen de coordenadas.
Z Si se trabaja en las absolutas, se determina el fondo de mecanizado (punto Z). Si se trabaja en las
incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el plano de referencia
(punto R)
R En las absolutas, define el plano de referencia (punto R) mientras que en las incrementales, define
la distancia entre el plano de referencia (punto R) y el origen de coordenadas (punto B)
I Define la distancia incremental por X
J Define la distancia incremental por Y
P Define el tiempo de espera al fondo del mecanizado
Pasos de mecanizado
1 El husillo se desplaza en rpido al punto B, ubicado encima del centro del agujero
2 Se posiciona el husillo y ste detiene el giro.
3 La herramienta se desplaza en rpido la distancia programada I y J, contra la direccin del punto de
la herramienta.
4 Se desplaza en rpido al plano de referencia (punto B)
5 La herramienta se desplaza la distancia de I o J a la direccin del punto de herramienta, el husillo
regresa al centro del agujero.
6 El cabezal arrancar a derecha.
7 El husillo se desplaza en avance de mecanizado hasta el fondo de mecanizado con la velocidad
programada por F
8 Tiempo de espera programado por P, con el cabezal girando
9 El cabezal define la direccin y el husillo detiene el giro
10, La herramienta se desplaza la distancia programada por I o J.
11, Retroceso rpido al punto B (G98).
12, Se desplaza en rpido la distancia programada por I o J en la direccin positiva de la herramienta.
13, El cabezal arrancar.
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73

Notas
1, El presente comando NO permite funcionarse si el valor de Z es cero.
2, Est prohibido que se utilice el presente comando en el caso de G99. Si no, se mostrar la alarma de
error de forma de ciclo fijo

Eje.36. Programacin en la Figura 3.3.55, utilizando la herramienta de filo nico de 28
%3355
N10G92 X0 Y0 Z80
N15M03 S600
N20G00 Y15 F200
N25G98G87G91X20I-5R-83P2Z23L2
N30G90 G00 X0 Y0 Z80 M05
N40M30

(11) G88 Ciclo mandrinado manual
Formato G98G99G88X_Y_Z_R_P_F_L_
Funcin Recuerda la posicin del origen de coordenada (punto B) o del plano de referencia (punto R)
antes de mecanizado. Cuando llega al fondo de mecanizado, utilizando el modo de operacin
Manual retrocede el husillo a encima del punto B o al plano de referencia (punto R). Luego
utilizando el modo Automtico y ejecuta la programacin del ciclo fijo para que el husillo se
desplace al punto B o R
SENA Regional Valle


74
X,YSi se trabaja en el plano XY, X e Y definen el punto donde se har el primer mecanizado. En
absolutas, se determina el centro de agujero. Y en las incrementales, se determina la distancia entre el
centro del agujero y el origen de coordenadas.
Z Si se trabaja en las absolutas, se determina el fondo de mecanizado (punto Z). Si se trabaja en las
incrementales, se determina la distancia entre el fondo de mecanizado (punto Z) y el plano de referencia
(punto R)
R En las absolutas, define el plano de referencia (punto R) mientras que en las incrementales, define
la distancia entre el plano de referencia (punto R) y el origen de coordenadas (punto B)
P Define el tiempo de espera al fondo del mecanizado
Pasos de mecanizado
1. Utilizando el modo de operacn automtico, el husillo se desplaza en rpido al punto B, ubicado
encima del centro de agujero
2. Se desplaza en rpido al plano de referencia (punto R)
3. El husillo se desplaza en avance de mecanizado a la velocidad programada por F, hasta el fondo de
4. Tiempo de espera programado por P, con cabezal girando
5. El cabezal se detiene.
6. Se cambia del modo de operacin a Manual
7. Se desplaza manualmente el husillo hasta el plano de referencia (punto R) en caso de G99 o hasta el
punto B en caso de G98, para evitar los daos posibles
8. Se gira manualmente el cabezal
9. Modifica manualmente el modo de operacin a Automtico
10, Se pulsa la teclainicio de ciclo
11, El husillo se desplaza en rpido al plano de referencia (punto R) en caso de G99 o al punto B en caso
de G98
Notas
1. No permite ejecutar el presente comando si cero es valor de Z
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75
2. Hay que desplazar manualmente la herramienta hasta el plano ms alto que el de referencia (punto
R) en caso de G99 o hasta el punto B en caso de G98.

Ejem. 37. Programacin en Figura 3.3.57, con herramienta de filo nico.
%3357
N10 G54
N12 M03 S600
N15 G00 X0 Y0 Z80
N20 G98G88G91X20Y15R-42P2I-5Z-40L2F100
N30 G00 G90 X0 Y0 Z80
N40 M30
(12) G89 Ciclo de madrinado
El comando G89 es igual que G86, excepto que utilizando G89, el husillo espera los segundos definidos
en el fondo de mecanizado.
Notas No permite ejecutar el presente comando si el valor de Z es cero
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76

(13) G70 Mecanizado mltiple formando una circunferencia (taladrado)
Formato(G98 / G99)G70 X_Y_Z_R_I_J_N_Q_K_P_F_ L_
Permite utilizarlo en la versin 7.10 y las ediciones siguientes de la serie M21/22 y en 4.03 y las
ediciones siguientes de la serie M18/19
Funcin CNC define la circunferencia que tiene el centro determinado de X e Y y el radio I. Separa la
circunferencia por igual en N partes para realizar la perforacin, desde el punto de partida definido por
eje X y ngulo J. Ejecutar el ciclo fijo G81 o G83 en cada mecanizado y depende de valores de Q y K.
Se desplaza entre los mecanizados mediante el comando G00. G70 es modal, siempre es seguido por un
cdigo no modal.
X Y: define el punto de partida al centro
Z: define el fondo de mecanizado
RSi se trabaja en absolutas, se determina el plano de referencia (punto R). Si se trabaja en
incrementales, se determina la distancia del plano referencia (punto R) al origen de coordenadas (punto
B)
I define el radio del crculo
J define el ngulo del punto partida del mecanizado, el signo indica el sentido, + antihorario, -
horario
N define el nmero total de agujeros, es decir el nmero de mecanizados totales a lo largo de la
SENA Regional Valle


77
circunferencia, incluido el del punto de definicin del mecanizado. El signo indica el sentido, +
antihorario, - horario
Q define el avence de mecanizado
K define el avance con el que se realizar el desplazamiento entre puntos.
P define el tiempo de espera al fondo de mecanizado, con unidad de segundo
CNC muestra errores en los casos de Q>0, K<0 o Q<K. Slo tendr validez para valores de Q y K
distintos de cero, Ejecutar G81 en cada mecanizado cuando el cdigo P no sea vlido. Si los valores de
Q y K son correctos, ser eficaz el cdigo P y se ejecutar G83 en cada mecanizado.

Ejem.1 Programacin en el plano XY, en cuatro direcciones de ejes, mecanizar cuatros agujeros en
sentido antihorario con G81 en el fondo de mecanizado y se repetir el presente ciclo dos veces,
G98 G70 X10 Y10 Z0 R20 I10 J0 N4 F200 L2
Ejem 2Programacin en el plano XY, con el ngulo de 45 grados, realizar cuatro agujeros en sentido
horario con G81 en el fondo de mecanizado y se repetir el presente ciclo una vez.
G99 G70 X10 Y10 Z10 R50 I10 J45 N-4 F200
Ejem.3Programacin en el plano XY, con el ngulo de -45 grados, se taladran cuatro agujeros en
sentido horario con G81 en el fondo de mecanizado, y se repetir el ciclo una vez.
G99 G70 X10 Y10 Z10 R50 I10 J-45 N-4 F200
Ejem.4 Programacin en el plano XY, con el ngulo de -45 grados, realizar cuatro agujeros en
sentido horario, se repetir el ciclo una vez. No tendr validez para valor de Q y ejecutar G81 en el
fondo de mecanizado
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78
G99 G70 X10 Y10 Z10 R50 I10 J-45 N-4 Q-10 F200
Ejem5Programacin en el plano XY, con el ngulo de -45 grados, realizar cuatro agujeros en sentido
horario con G81 en el fondo de mecanizado, y se repetir el ciclo una vez.
G99 G70 X10Y10Z10R50 I10J-45N-4 Q0 F200
G99 G70 X10Y10Z10R50 I10J-45N-4 K0 F200
G99 G70 X10Y10Z10R50 I10J-45N-4 Q0K0 F200
Ejem. 6 Programacin en el plano XY, con el ngulo de -45 grados, realizar cuatro agujeros en
sentido horario con el ciclo de taladrado profundo G83 y se repetir el ciclo una vez.
G99 G70 X10Y10Z10R50 I10J-45N-4 Q-10 K5 F200

Ejem.programacin en la Figura con taladro10
%3358
N10 G55 G00 X0 Y0 Z80
N20 G98G70G90X40Y40R35Z0I40J30N6P2Q-10K5F100
N30 G90 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30

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79

(14) G71 Mecanizado mltiple formando un arco
Formato(G98/G99)G71 X_Y_Z_R_I_J_O_NQ_K_P_F_L_
Permite utilizarlo en la versin 7.10 y las ediciones siguientes de la serie M21/22 y en la versin
4.03 y las ediciones siguientes de la serie M18/19
Funcin CNC define el arco que tiene el centro determinado de X e Y y el radio I. Separa el arco por
igual en N partes para la perforacin, desde el partido definido por eje X y ngulo J, con la distancia de
ngulo O. Ejecur ciclo fijo G81 o G83 en cada mecanizado depende de valores de Q y K. Se desplaza
entre los mecanizados mediante el comando G00. G71 se trata de modal, siempre es seguido por cdigo
no modal.

X Y Define el centro del arco
Z Define el pondo de mecanizado
REn las absolutas, se determina el plano de referencia (punto R). En las incrementales, se determina la
distancia entre el plano de referencia (punto R) y el origen coordenado (punto B)
I Define radio del arco
J Define el agujero del punto de partida del mecanizado, el signo indica el sentido, +antihorario, -
horario
ODefine el ngulo entre cada dos agujeros, el siglo indica el sentido, + antihorario, - horario
NDefine el nmero de mecanizados totales a lo largo del arco, incluido el del punto de definicin del
mecanizado
QDefine el avance de mecanizado
KDefine el avance con el que se realizar el desplazamiento entre puntos.
PDefine el tiempo de espera al fondo de mecanizado, con unidad de segundos
SENA Regional Valle


80
CNC muestra errores en las siguientes situaciones: Q>0, K<0 o Q<K. Slo tendr validez para valores
de Q y K distintos de cero. Ejecutar G81 en cada mecanizado, cuando sea invalidado el cdigo P. Y
cuando tenga valores correctos de Q y K, ser eficaz el cdigo P se ejecutar G83 en cada mecanizado
Notasel ngulo total del arco NO tiene que ser menor de 360 grados, si no, no ejecurar el
mecanizado.

Ejem.programacin de agujeros en la Figura con taladro 10.
%3359
N10 G55 G00 X0 Y0 Z80
N20 G98G71G90X40Y0G90R25Z0I40J55O28N4P2Q-10K5F100
N30 G90 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30
(15) G78 Mecanizado mltiple en lnea recta (taladrado y roscado)
Formato(G98/G99)G78 X_Y_Z_R_I_J_N_Q_K_P_F_L_
Permite utilizar el presente comando en la versin 7.10 y las ediciones siguientes de la serie
M21/22 y en la versin 4.03 y las ediciones siguientes de la serie M18/19
Funcin CNC separa por igual la lnea recta con el punto inicial definido por X e Y, en N partes para
perforacin, cuya direccin corresponde a la formada por el eje X y ngulo J. Ejecur el ciclo fijo G81 o
G83 en cada mecanizado y depender de valores de Q y K. Se desplaza entre los mecanizados mediante

SENA Regional Valle


81
el comando G00. G78 es modal, siempre es seguido por cdigo no modal.
X Y Definen el primer agujero
Z Define el fondo de mecanizado
R En las absolutas, define el plano de referencia (punto R). En las incrementales, define la distancia
entre el plano de referencia (punto R) y el origen de coordenadas (punto B)
IDefine la distancia entre cada dos agujeros
JDefine el ngulo formado por la lnea recta y el eje +X, el signo indica el sentido, +antihorario, -
horario.
NDefine el nmero de mecanizados totales a lo largo de la lnea recta, incluido el del punto de
definicin del mecanizado.
PDefine el tiempo de espera al fondo de mecanizado, con unidad de segundo
de Q y K distintos de cero. Ejecutar G81 en cada mecanizado, cuando sea invalidado el cdigo P. Y
cuando tenga valores correctos de Q y K, ser eficaz el cdigo P y ejecutar G83 en cada
mecanizado

Ejem. programacin de mecanizado mltiple en la Figura con taladro 10
%3360
N10 G55 G00 X0 Y0 Z80
N20 G98G78G90X20Y10G90R15Z0I20J30N3P2Q-10K5F100
N30 G90 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30

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82
(16) G79Mecanizado mltiple formando una malla (taladrado y escariado) (primero
la trayectora en direccin de eje X)
Formato: (G98 /G99)G79 X_Y_Z_R_I_N_J_O_Q_K_P_F_L_
Permite utilizarlo en la versin 7.10 y las ediciones siguientes de la serie M21/22 y en la versin
4.03 y las ediciones siguientes de la serie M18/19
Funcin Permite ejecutar la perforacin por la trayectora paralela del eje X con la distancia I entre
cada dos agujeros. Luego har la perforacin por la trayectora paralela del eje Y con la distancia J entre
cada dos agujeros. Se repetir O veces en total. Ejecur ciclo fijo G81 o G83 en cada mecanizado
depende de los valores de Q y K. Se desplazar entre los mecanizados mediante el comando G00. G71
es modal, siempre es seguido por un cdigo no modal.
X Y Definen el primer agujero
Z Define el fondo de mecanizado
R En las absolutas, define el plano de referencia (punto R). En las incrementales, define la distancia
entre el plano de referencia (punto R) y el origen de coordenados (punto B)
IDefine la distancia entre cada dos agujeros por la trayectora paralela del eje X, el signo indica el
sentido, + la direccin positiva en eje X, - la direccin negativa en eje X
NDefine el nmero de mecanizados totales a lo largo de trayectora con direccin X, incluido el del
punto de definicin del mecanizado.
JDefine la distancia entre cada dos agujeros en la direccin Y, el siglo indica el sentido, +,
perforacin a la direccin positiva en eje Y; -, perforacin a la direccin negativa en eje Y.
ODefine el nmero de mecanizados totales a lo largo de la trayectora con direccin Y, incluido el del
punto de definicin del mecanizado.
SENA Regional Valle


83
PDefine el tiempo de espera al fondo de mecanizado, con unidad de segundo
de Q y K distintos de cero. Ejecutar G81 en cada mecanizado, cuando sea invalidado el cdigo P.
Cuando tenga valores correctos de Q y K, ser eficaz el cdigo P y ejecutar G83 en cada mecanizado

Ejem.Programacin de agujeros en la Figura con taladro 10
%3361
N10 G55 G00 X0 Y0 Z80
N20 G98G79G90X20Y20G90R25Z0I15N3J15O3P2Q-10K5F100
N30 G90 G00 X0 Y0 Z80
N40 M30
(17) G80 Anulacin de ciclo fijo
Permite anular no slo el ciclo fijo, sino tambin el punto R y el punto Z.
(18) Resumen de ciclo fijo
(1) Hay que utilizar el comando M03 o M04 antes del ciclo fijo.
(2) En el bloque de ciclo fijo, hay que definir por lo menos uno de X, Y, Z, R para ejecucin de
perforacin.
(3) En caso de que los agujeros para mecanizado mediante G74,G84 o G86, cuente con la distancia corta
entre cada dos de ellos, o con la distancia corta entre el plano de referencia (punto R) y el origen de
coordenadas, es posible que el cabezal todava no acelere a la velocidad definida al empezar la
perforacin. Frente a esta situacin, hay que insertar el comando G04 entre todos los mecanizados
para conseguir ms tiempo.
(4) Si quiere anular el ciclo fijo utilizando los comandos G00~G03, que se presenten junto con los ciclos
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84
fijos en el mismo bloque, permite la ejecucin segn los que estn detrs.
(5) Si se define M en el comienzo del bloque donde se encuentre el ciclo fijo, hay que mandar las
informaciones M en el posicionamiento. No permite ejecutar mecanizado de agujero hasta que
termine el envo de informacin M.

Ejem. 38 Programacin de rosca en la Figura 3.3.59 mediante G84: se define 100mm a la distancia entre
el origen de herramienta y la superficie de pieza, con el avane de mecanizado de 10mm.
O
X
Y
40
50
40 40 40 40

figura3.3.59 mecanizado de rosca
(i) Perforacin mediante G81
%1000
G92 X0 Y0 Z30
G91 G00 M03 S600
G98 G81 X40 Y40 G90 R2 Z 10 F200
G91 X40 L3
Y50
X-40 L3
G90 G80 X0 Y0 Z0 M05
M30

(ii) Rosca mediante G84
%2000
G92 X0 Y0 Z30
G91 G00 M03 S600
G98 G84 X40 Y40 G90 R2 Z 10 F1
G91 X40 L3
Y50
X-40 L3
G90 G80 X0 Y0 Z0 M05
M30
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85
Ejem. 39. Programacin de contorno en la parte arriba de la Figura 3.3.60 con la herramienta 20,
programacin de female die con la herramienta 16, y programacin de agujeros con herramientas 6,
8
%3360
G92 x-20 y-20 z100
M03 S500
N1 M06 T01
G00 G43 Z-23 H01
G01 G41 X0 Y-8 D01 F100
Y42
X7 Y56
X80
Y12
G02 X70 Y0 R10
G01 X-10
G00 G40 X-20 Y-20
G49 Z100
N2 M06 T2
G00 G43 Z-10 H02
X5 Y-10
G01 Y66 F100
X19
Y-10
X20
Y66
G00 G49 Z100
G00 X-20 Y-20
N3 M06 T03
G00 G43 Z10 H03
G98 G73 X14 Y26 Z-23 R-6 Q-5 K2 F50
G99 G73 X42 Y40 Z-23 R4 Q-5 K2 F50
G99 G73 X42 Y12 Z-23 R4 Q-5 K2 F50
G98 G73 X56 Y26 Z-23 R4 Q-5 K2 F50
G00 G49 Z100
N4 M06 T04
G00 G43 Z10 H04
G98 G73 X14 Y40 Z-23 R-6 Q-5 K2 F50
G99 G73 X42 Y26 Z-23 R4 Q-5 K2 F50
G99 G73 X56 Y12 Z-23 R4 Q-5 K2 F50
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86
G00 G49 Z100
X-20 Y-20
M05 M30
Ejem.40.
Como lo mostrado en la Figura 3.3.61, programacin del contorno con la herramienta20, del female die
con la herramienta16, y de los agujeros con la herramienta8
%3361
G92 x-20 y-20 z100
M03 S500
N1 M06 T01
G00 G43 Z-23 H01
G01 G41 X0 Y-8 D01 F100
Y56
X80
Y0
X-10
G00 G40 X-20 Y-20
G49 Z100
N2 M06 T2
G00 G43 Z-10 H02
X5 Y-10
G01 Y70 F100
X13
Y-10
X14
Y70
G00 X75
G01 Y-10 F100
X67
Y70
X66
Y-10
G00 G49 Z100
G00 X-20 Y-20
N3 M06 T03
G00 G43 Z10 H03
G98 G73X12Y14Z-23R-6Q-5K3F50
G73G91X23G90Z-23R4Q-5K3L2F50
G73X58Y42Z-23R-6Q-5K3F50
placa
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87
G73G91X-23G90Z-23R4Q-5K3L2F50
G00 G49 Z100
X-20 Y-20
M05
M30

3.4 Programacin en macroinstruccin
HNC-21M ofrece instruccin macro como lenguaje de alto nivel. Macroinstruccin se utiliza en la
programacin de tareas ms complejas. El CNC dispone de una serie de variables internas que pueden
ser accedidas desde varios programas.
3.4.1 constantes y variables de macro
(1) variables
#0#49 variables locales actuales
#50#199 variables globales
permite a los variables globales #100~#199 definir la compensacin de radio en el subprograma.
#200#249 variables locales de 0 capa
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88

Notas: Los usuarios se limitan a utilizar los variables locales #0~#599. No les permite aprovechar los
codigs despus de #599 que son para los programadores.

#1000posicin actual X
de mquina
#1001 posicin actual Y de
mquina
#1002 posicin actual
Z de mquina
#1003posicin actual A
de mquina
#1004 posicin actual B de
mquina
C de mquina
#1006posicin actual U
de mquina
#1007 posicin actual V
de mquina
W de mquina
#1009 guardar #1010 Posicin
programada X de mquina
#1011 Posicin
programada Y de
mquina
#1012Posicin
programada Z de
mquina
#1013Posicin
programada A de mquina
#1014Posicin
programada B de
mquina
#1015Posicin
programada C de
mquina
#1016Posicin
programada U de mquina
#1017Posicin
programada Y de
mquina
#1018 Posicin
programada W de
mquina
#1019 guardar #1020Posicin
programada X de
mquina
#1021Posicin
programada Yde pieza
#1022Posicin
programada Z de mquina
#1023Posicin
programada A de
mquina
#1024 Posicin
programada B de pieza
#1025 Posicin
programada C de mquina
#1026Posicin
programada U de
mquina U
#1027Posicin
programada V de pieza
#1028Posicin
programada W de mquina
#1029 guardar
#1030Cero X de pieza
actual
#1031Cero Y de pieza
actual
#1032Cero Z de
pieza actual
#1033Cero A de pieza
actual
#1034Cero B de pieza
actual
#1035Cero C de
pieza actual
#1036Cero U de pieza
actual
#1037 Cero V de pieza
actual
#1038 Cero W de
pieza actual
#1039 #1040G54 Cero X #1041G54 Cero Y
#1042G54 Cero Z #1043G54 Cero A #1044G54 Cero B
#1045G54 Cero C #1046G54 Cero U #1047G54 Cero V
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89
#1048G54 Cero W #1049 guardar #1050G55 Cero X
#1051G55 Cero Y #1052G55 Cero Z #1053G55 Cero A
#1054G55 Cero B #1055G55 Cero C #1056G55 Cero U
#1057G55 Cero V #1058G55 Cero W #1059 guardar
#1060G56 Cero X #1061G56 Cero Y #1062G56 Cero Z
#1063G56 Cero A #1064G56 Cero B #1065G56 Cero C
#1066G56 Cero U #1067G56 Cero V #1068G56 Cero W
#1069 guardar #1070G57 Cero X #1071G57 Cero Y
#1072G57 Cero Z #1073G57 Cero A #1074G57 Cero B
#1075G57 Cero C #1076G57 Cero U #1077G57 Cero V
#1078G57 Cero W #1079 guardar #1080G58 Cero X
#1081G58 Cero Y #1082G58 Cero Z #1083G58 Cero A
#1084G58 Cero B #1085G58 Cero C #1086G58 Cero U
#1087G58 Cero V #1088G58 Cero W #1089 guardar
#1090G59 Cero X #1091G59 Cero Y #1092G59 Cero Z
#1093G59 Cero A #1094G59Cero B #1095G59 Cero C
#1096G59 Cero U #1097G59 Cero V #1098G59 Cero W
#1099 guardar #1100 posicin de
interrupcin X
#1101 posicin de
interrupcin Y
#1102 posicin de
interrupcin Z
#1103 posicin de
interrupcin A
#1104posicin de
interrupcin B
#1105 posicin de
interrupcin C
#1106posicin de
interrupcin U
#1107 posicin de
interrupcin V
#1108 posicin de
interrupcin W
#1109 ejes coordenados #1110 G28 posicin
de intermedio X
#1111 G28 posicin
de intermedio Y
#1112G28 posicin de
intermedio Z
#1113 G28 posicin
de intermedio A
#1114 G28 posicin
de intermedio B
#1115G28 posicin de
intermedio C
#1116 G28 posicin
de intermedio U
#1117 G28 posicin
de intermedio V
#1118G28 posicin de
intermedio W
#1119
G28 palabra de
escudo
#1120 posicin de
imagen espejo X
#1121 posicin de
imagen espejoY
#1122 posicin de
imagen espejoZ
#1123 posicin de
imagen espejoA
#1124 posicin de
imagen espejoB
#1125 posicin de
imagen espejoC
#1126 posicin de
imagen espejoU
#1127 posicin de
imagen espejoV
#1128 posicin de
imagen espejoW
#1129 palabra de #1130 centro de #1131 centro de
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90
escudo de imagen espejo rotacin(eje 1) rotacin(eje 2)
#1132 ngulo de
rotacion
#1133 palabra de escudo
de eje rotado
#1134 guardar
#1135centro de zoom
( eje 1)
#1136 centro de zoom (eje
2)
#1137 centro de zoom
(eje 3)
#1138porcentaje de zoom #1139 escudo de eje
zoom
#1140 cdigo 1 de
cambio de
coordenadas
#1141 cdigo 2 de
cambio de coordenadas
#1142 cdigo 3 de
cambio de coordenadas
#1143 guardar
#1144cdigo de
compensacin de
longitud de herramienta
#1145 cdigo de
compensacin de radio de
herramienta
#1146 eje de plano
acutual 1
#1147 eje de plano actual
2
#1148palabara de escudo
de eje imaginario
#1149velocidad de
avance
#1150 valor modal 0 de
Cdigo G
Cdigo G
#1152valor modal 2
de Cdigo G
#1153 alor modal 3 de
Cdigo G
#1154valor modal 4 de
Cdigo
#1155 valor modal 5
de Cdigo G
Cdigo
Cdigo G
#1158valor modal 8
de Cdigo G
Cdigo
#1160valor modal 10 de
Cdigo G
#1161 valor modal 11
de Cdigo G
Cdigo
Cdigo G
de Cdigo G
Cdigo G
Cdigo G
#1167 valor modal17
de Cdigo G
de Cdigo G
#1169 valor modal19 de
Cdigo G
#1170 resto CACHE
#1171CACHE en
espera
#1172 resto zona de
amortiguamiento
#1173 zona de
amortiguamiento en
espera
#1174 guardar #1175 guardar #1176 guardar
#1189 guardar #1190 entrada
personalizada
#1191salida
personalizada
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91
#1192 escudo de salida
personalizada
#1193 guardar #1194 guardar

(2) Constantes
PIrepresenta la razn entre la longitud de una circunferencia y su radio.
TRUE representa al valor lgio verdadero
FALSE representa al valor lgico falso
3.4.2 Operadores y expresiones
(1) Operadores aritmticos
+-*/
(2) Operadores relacionales
EQ=NEGT
GELTLE
(3) Operadores lgicos
ANDORNOT
(4) Funciones matemticas
SINseno ,COScoseno ,TANtangente ,ATANarco tangente-/2~-/2,ABSvalor
absoluto,INT(inparte), SIGNsigno,SQRTraz cuadrada ,EXPexponencial
(5) Expresiones
Un conjunto de variables numricas y nmero relacionados con operadores.
Eje, 175/SQRT[2] * COS[55 * PI/180 ]
#3*6 GT 14
3.4.3 Estructura de evaluacin
Formato variable = nmero o expresiones
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92
Entregan el valor de nmero o de expresin a la variable.
Ejem. #2 = 175/SQRT[2] * COS[55 * PI/180 ]
#3 = 124.0
3.4.4 Estructura de seleccin IF ELSEENDIF
Formato (i) IF(condicin)

ELSE

ENDIF
Formato (ii) IF(condicin)

ENDIF
3.4.5 Estructura de repeticin WHILEENDW
Formato WIIILE (condicin)

ENDW
El uso de las estructuras de seleccin y repeticin se pueden consultar en los ejemplos de programacin
en macroinstruccin
3.4.6 Programacin de Ciclo fijo en macroinstruccin y transmisin de parmetros
El sistema HNC-21M permite ejecutar los ciclos fijos mediante programaciones en macroinstruccin
que cuenta con funcin modal. Los usuarios pueden programar ciclos fijos en macroinstruccin segn lo
necesario. Regalamos la Fuente de Cdigo O000 a los clientes junto con las mquinas que se vende.
En los siguientes contextos se explican las reglas de transmisin de parmetros en el llamado
macroprograma o su subprograma en el sistema HNC-21M.
Cuando llame al subprograma o ciclo fijo en macroinstruccin mediante el cdigo G, CNC copiar
todos los bloques de la programacin actual a la variable local#0-#25. Al mismo tiempo tambien copia
las coordenadas absolutas (del sistema de coordenadas absoluto de mquina) del movimiento de los ejes
a la variable local #30-#38
Cuando llaman a un subprograma normal, no hace falta guardar el valor modal del sistema, es decir,
el subprograma puede modificar el modal del sistema y lo guarda eficazmente. Mientras que llaman al
ciclo fijo, el sistema guarda el valor modal, es decir en las programaciones de ciclo fijo no se modifica lo
SENA Regional Valle


93
modal del sistema.

Ejem.
%1234 ; Programa principal
G92 X0 Y0 Z50
G91 G01 Z10 F400
M98 P111 A10 B20 Z30
; El CNC concede el valor de A a la variable #0 mientras que concede el de B al #1, el de C, al #25.
As #0=10#1=20,#25=30
G04 P1
M98 P111 A-10B-20 Z-30
; El CNC concede el valor de A a la variable #0 mientras que concede el de B al #1, el de C, al #25. As:
#0=-10#1=-20, #25=-30
G04 P1
M98 P111
; El CNC concede el valor de A a la variable #0 mientras que concede el de B al #1, el de C, al #25. As:
#0=0#1=0,#25=0
G04 P1
M30

%111 ; subprograma
G90 G00 X[#0] Y[#1] Z[#25]
#50=#0
#51=#1
#52=#2
#53=#0+#1+#2

M99

El subprograma cuenta con las variables locales actuales que corresponden a los nombres de bloques
transmitidos en la llamada del mismo subprograma. Por lo tanto el subprograma puede simplificar la
programacin en macroinstruccin.
#0=A
#1=B
#2=C
SENA Regional Valle


94
#3=D

#25=Z

Variable local actual Nombres de bloques o variables del
sistema transmitidos en la llamada de
macroprograma
#0 A
#1 B
#2 C
#3 D
#4 E
#5 F
#6 G
#7 H
#8 I
#9 J
#10 K
#11 L
#12 M
#13 N
#14 O
#15 P
#16 Q
#17 R
#18 S
#19 T
#20 U
#21 V
#22 W
#23 X
#24 Y
#25 Z
#26 Valor modal del plano inicial Z del
comando de ciclo fijo
#27
#28
#29
SENA Regional Valle


95
#30 Coordenadas absolutas del eje 0 al llamar
al subprograma
al subprograma
al subprograma
al subprograma
al subprograma
al subprograma
al subprograma
al subprograma
al subprograma
Utilizando la macroinstruccin de sistema AR[ ], se puede saber si cualquier variable local est
definida o no definida, y los definidos son absolutos o incrementales. Con el formato siguiente:
AR[#cdigo de variable]
retorno
0 significa que este variable no est definida
90 significa que la variable est definida en manera absoluta mediante G90
91 Significa que la variable est definida en manera relativa (incremental) mediante G91
Las capas mximas del subprograma de HNC-21M son ocho, cada una obtiene su propia variable
local (con la cantidad 50). La variable local actual se trata de #0-#49, y la de la primera capa consiste en
#200-#249, la de segunda es #250-#299, la de tercera es #300-#349, etc.
Define la variable local de la capa anterior en el subprograma, dependiente del nmero de capa
anterior
o0099
g92 X0 Y0 Z0
N100 #10=98
M98 P100
SENA Regional Valle


96
M30
o100
N200 #10=100 ; variable del bloque donde se encuentre N100 es #10 , el de la primera
capa es#210
M98 P110
M99
o110
N300 #10=200 ; variable de la segunda capa del bloque donde se encuentre N200 es #260
; N100 variable del bloque donde se encuentre N100 es #10 , el de la
primera capa es#210
M99

Ejem. 41 Programacin de tronco circular y cuadrado e inclinado con repeticin de tres veces
respectivas con la herramienta de dametro10, con asignacin de acabado de 1mm del mecanizado fino,
y 3mm del segundo mecanizado. El tronco cuadrado e inclinado con ngulo 10 est tangencial con el
tronco cincular, el visto arriba en la Figura 3.4.1.
%8002
#10=10.0 altitud de tronco circular
#11=10. altitud de tronco cuadrado i inclinado
#12=124.0 coordenados del punto X fuera del crculo
#13=124.0 coordenados del punto X fuera del crculo
#101=9
#102=6
#103=5
N01 G92 X0.0 Y0.0 Z0.0
N05 G00 Z10.0
#0=0
N06 G00 X[ #12] Y[ #13]
N07 Z[ #10] M03 S600
WHILE #0 LT 3 mecanizado del tronco circular
N[08+#0*6] G01 G42 X[ #12/2] Y[ 175/2] F280.0 D[#0+101]
N[09+#0*6] X[0] Y[ 175/2]
N[10+#0*6] G03 J[175/2]

175
10
X
Y
3.4.1
Fig.3.4.1 macro-programacin
SENA Regional Valle


97
N[11+#0*6] G01 X[#12/2] Y[ 175/2]
N[12+#0*6] G40 X[#12] Y[ #13]
N[13+#0*6] G00 X[-#12] Y[ #13]
#0=#0+1
ENDW
N100 Z[-#10-#11]
#2=175/SQRT[2]*COS[55*PI/180]
#3=175/SQRT[2]*SIN[55*PI/180]
#4=175*COS[10*PI/180]
#5=175*SIN[10*PI/180]
#0=0
WHILE #0 LT 3 mecanizado de tronco cuadrado e inclinado
N[101+#0*6] G01 G90 G42 X[ #2] Y[ #3] F280.0 D[#0+100]
N[102+#0*6] G91 X[+#4] Y[+#5]
N[103+#0*6] X[ #5] Y[+#4]
N[104+#0*6] X[ #4] Y[ #5]
N[105+#0*6] X[+#5] Y[ #4]
N[106+#0*6] G00 G90 G40 X[ #12] Y[ #13]
#0=#0+1
ENDW
G00 X0 Y0 M05
M30

Ejem. 42. Programacin de valoexpresin de valoX=aCOSY =bSIN
%0001
#0=5 (define el valor de R, el radio de herramienta)
#1=20 (define el valor de A)
#2=10define el valor de B
#3=0 define el valor inicial del ngulo , unidad grado
N1 G92 X0 Y0 Z10
N2 G00 X[2*#0+#1] Y[2*#0+#2]
N3 G01 Z0
N4 G41 X[#1]
N5 WHILE #3 GE [-360]
N6 G01 X[#1*COS[#3*PI/180]] Y[#2*SIN[#3*PI/180]]

50
SENA Regional Valle


98
N7 #3=#3-5
ENDW
G01 G91 Y[-2*#0]
G90 G00 Z10
G40 X0 Y0
M30

Ejem. 43. Programacin de rosca de M601.5 en la Figura 3.4.3, con la herramienta de mandrilado de
rosca con filo nico de dimetro 20mm.dimetro mnimo 60-2+0.376=58.376la altitud de la pieza
es 10mm
%0027
N1 G92 X0 Y0 Z30
N2 M03 S500
N3 G01 Z11 X19.178 F1200
N4 #0=58.376/2-10+0.3
WHILE #0 LE 20
N5 G91 G03 I[-#0] Z-1.5 L8
N6 G90 G01 X0
N7 Z11
N8 #0=#0+0.2
N9 G01 X[#0]
N10 ENDW
N11 G01 X20
N12 G91 G03 I-20 Z-1.5 L8
N13 G90 G00 X0
N14 G00 Z30
N15 X30 Y-50
N16 M30
Ejem. 44. Programacin de redondez de forma convexa R5 en la figura 3.4.3 con la fresa con extremo
de bola
%0001 pocisin de herramienta es el centro de bola
G92 X-30 Y-30 Z25
#0=5 (radio de redondez)
#1=4 radio de fresa con extremo de bola
Figura3.4
.3
SENA Regional Valle


99
#2=180 valor inicial , unidad: grado
WHILE #2 GT 90
G01 Z[25+[#0+#1]*SIN[#2*PI/180]] calcular de la altitud de eje Z
#101=ABS[[#0+#1]*COS[#2*PI/180]]-#0 calcular de desplazamiento de radio
G01 G41 X-20 D101
Y14
G02 X-14 Y20 R6
G01 X14
G02 X20 Y14 R6
G01 Y-14
G02 X14 Y-20 R6
G01 X-14
G02 X-20 Y-14 R6
G01 X-30
G40 Y-30
#2=#2-10
ENDW
M30

Fig.3.4.3

Programación de Fresadora CONTROL HNC

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