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UNIVERSIDAD CENTRAL DEL

ECUADOR


FACULTAD DE INGENIERA, CIENCIAS FSICAS Y
MATEMTICA
INGENIERA EN DISEO INDUSTRIAL

PROCESO DE MOLDEO POR INYECCIN

AUTOR
Daniel Lpez
Paola Tapia

MATERIA: Matricera II

SEMESTRE: Octavo

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MOLDEO POR INYECCIN
El moldeo por inyeccin es el proceso de transformacin que requiere las temperaturas y
presiones ms elevadas. Teniendo en cuenta las siguientes ventajas:


Proporciona piezas muy precisas,
Hay un alto aprovechamiento del
material por su exactitud en la
dosificacin,
El ritmo de produccin es muy alto.
Produce una gran variedad de
formas complejas

MQUINAS DE INYECCIN
Mquina de mbolo (o pistn)
Se sirve de un mbolo para forzar el paso del polmero fundido al interior del molde. Una
cantidad predeterminada del material a moldear cae del dispositivo de almacenamiento en la
camisa. El mbolo transporta el material a lo largo de la camisa donde es calentado por
conduccin por medio de los calentadores externos. El material plastificado bajo presin es
forzado a pasar a travs de la lanza hacia la cavidad del molde. Para dividir la masa de material
en la camisa y mejorar la transferencia de calor, se ajusta un torpedo en la camisa.

Este tipo de mquina tiene las siguientes desventajas: Una deficiente mezcla y
homogeneizacin del polmero fundido, es difcil medir con exactitud la cantidad de material
en cada ciclo de moldeo, las propiedades de flujo del polmero fundido dependen de la presin
y como esta es errtica, se incrementa la variabilidad de llenado del molde.

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Algunas desventajas de la mquina de mbolo se pueden eliminar usando un sistema de pre-
plastificado que posee dos camisas. En este sistema hay una homogeneizacin mucho mejor
debido a que el fundido tiene que pasar a travs de las pequeas abertura que conectan las
dos camisas. As mismo, la cantidad de material puede medirse con ms exactitud y ya no es
necesario un torpedo en el cilindro de inyeccin.
Mquina de tornillo recproco
Se utiliza un tornillo de extrusin tanto para fundir y manejar el polmero fundido, como para
inyectarlo en el interior del molde. El tornillo tiene un movimiento de vaivn, como si fuera un
pistn, dentro de la camisa durante la parte de inyeccin del ciclo de produccin.

Durante la fase de plastificacin, el extremo de salida est sellado por una vlvula, y el tornillo
acumula una reserva, o carga de material fundido frente a l, al moverse hacia atrs en
contra del frente de presin. Cuando se completa esta etapa, abre la vlvula de sellado, el
tornillo detiene su giro y se le aplica presin que lo convierte en un empujador mecnico o
pistn que impulsa el material fundido acumulado, a travs de la boquilla que conecta con el
molde, que se encuentra en la unidad de cierre.
Consideraciones
Para evitar una solidificacin del fundido que queda en la boquilla, por transferencia de calor
hacia el material del molde, una vez llenado el molde, se retira la boquilla cuando el tornillo
comienza su movimiento hacia atrs.
Unidad de cierre
Una prensa que debe soportar la presin de compactacin del material en el molde, por ello es
necesario mantener las dos partes del molde firmemente unidas y ajustadas durante la
inyeccin por la alta presin que se produce en este proceso. Por ello, es necesario disponer
de un sistema de apriete, como:
(a) Sistema mecnico que amplifica la fuerza (palanca), se utiliza sobre todo cuando se
buscan presiones de cierre relativamente bajas y se prefieren para mquinas de alta
velocidad.

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(b) Sistema hidrulico, se utiliza cuando estn en juego presiones de cierre ms altas.
Requiere menos mantenimiento que el otro sistema.

TCNICAS DE INYECCIN
Inyeccin de mltiples materiales
La inyeccin de varios materiales diferentes en una misma cavidad de moldeo, o inyeccin
sandwich, consiste en inyectar a travs de un solo bebedero dos materiales distintos que
proceden de dos unidades de inyeccin diferentes. Mediante este procedimiento se pueden
obtener piezas en las que el material de la capa superficial presenta un acabado especial,
mientras que el material del ncleo admite materiales reforzados, de menor densidad
(espumas) o de menor calidad o precio, para conseguir una estructura ms rgida, ms ligera o
ms econmica. El problema fundamental es la dosificacin adecuada de cada uno de los
materiales, as como la fluidez y presiones de llenado, ya que debe evitarse el flujo turbulento
para que los materiales no se mezclen inadecuadamente.

Inyeccin asistida por gas

El proceso de inyeccin asistida por gas se
utiliza para conseguir piezas inyectadas con
partes huecas en su interior. Consiste en un
llenado parcial o a veces completo de la
cavidad con un polmero convencional,
seguido por la inyeccin de un gas inerte en su
interior a presin. Este gas, normalmente
nitrgeno, empuja al material termoplstico
fundido para que termine de llenar la cavidad,
de tal forma que el interior de la pieza queda
hueco. El gas se introduce a travs de la
boquilla de la mquina o con algn otro
dispositivo directamente en la pieza.
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La principal desventaja es que puede aparecer la marca del punto por donde se introduce el
gas. Aunque en algunos casos la inyeccin con gas reduce considerablemente el ciclo de
inyeccin, no en todos los casos esta secuencia de operaciones conduce a un ciclo ms corto.
La presin del gas acta como presin de compactacin, con la ventaja de que acta no solo
en la entrada del molde, sino que lo hace por igual en toda la superficie de recorrido del gas,
homogenizando ms la pieza. En general la inyeccin asistida por gas es una tcnica novedosa
que puede presentar grandes ventajas como son:
Reduccin de peso (de hasta un 50 %)
Reduccin del tiempo de enfriamiento (ms de un 50%)
Desaparicin o reduccin de rechupes
Reduccin de las deformaciones y alabeos
Disminucin de la fuerza de cierre necesaria
Para la aplicacin de esta tcnica las piezas y moldes deben estar especialmente diseados
teniendo en cuenta el comportamiento del material y del gas. Igualmente el ajuste de los
parmetros que controlan el proceso debe ser muy preciso.
PROCESO DEL MOLDEO POR INYECCIN
La inyeccin, es un proceso adecuado para piezas de gran consumo. La materia prima se puede
transformar en un producto acabado en un solo paso. Con la inyeccin se pueden obtener
piezas de variado peso y con geometras complicadas. Para la economa del proceso es
decisivo el nmero de piezas por unidad de tiempo (produccin).
Las caractersticas ms importantes del proceso de inyeccin son las siguientes:
La pieza se obtiene en una sola etapa.
Se necesita poco o ningn trabajo final sobre la pieza obtenida.
El proceso es totalmente automatizable.
Las condiciones de fabricacin son fcilmente reproducibles.
Las piezas acabadas son de una gran calidad.
Para el caso de la inyeccin de plsticos, se han de tener en cuenta las siguientes restricciones:
Dimensiones de la pieza. Tendrn que ser reproducibles y de acuerdo a unos valores
determinados, lo que implicar minimizar las contracciones de la misma.
Propiedades mecnicas. La pieza deber resistir las condiciones de uso a las que est
destinada durante un tiempo de vida largo.
Peso de la pieza. Es de gran importancia, sobre todo, porque est relacionada con las
propiedades de ella.
Tiempo de ciclo. Para aumentar la produccin ser necesario minimizar, en lo posible,
el tiempo de ciclo de cada pieza.
Consumo energtico. Una disminucin del consumo energtico implicar un menor
coste de produccin.
ETAPAS DEL PROCESO DE INYECCIN.
I. Cierre del molde.
II. Inyeccin: 1) Fase de llenado y 2) Fase de mantenimiento.
III. Plastificacin o dosificacin y enfriamiento
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IV. Apertura del molde y expulsin de la pieza.

1. Cierre del molde.
Con el cierre del molde se inicia el ciclo, preparndolo para recibir la inyeccin del material
fundido. En esta fase se aplica la fuerza de cierre, que es aquella que hace la mquina para
mantener cerrado el molde durante la inyeccin. Depende de la superficie proyectada de la
pieza y de la presin real (presin especfica), que se tiene en la cavidad del molde.
2. Inyeccin.
En esta etapa se producen dos fases: fase de llenado y fase de mantenimiento.
1) Fase de llenado.
Una vez cerrado el molde y aplicada la fuerza de cierre, se inicia la fase de llenado del molde
(inyeccin). El husillo de la unidad de inyeccin inyecta el material fundido, dentro del molde y
a una presin elevada; al inyectar, el husillo avanza sin rotacin. La duracin de esta etapa
puede ser de dcimas de segundo hasta varios segundos, dependiendo de la cantidad de
material a inyectar y de las caractersticas del proceso.
La finalidad de esta fase es llenar el molde con una cantidad suficiente de material. En la
inyeccin son muy importantes las siguientes variables:
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Velocidad de inyeccin.
Presin de inyeccin.
Temperatura del material.
2) Fase de mantenimiento.
Esta fase condiciona ciertas caractersticas de la pieza final, tales como el peso total, sus
tolerancias dimensionales y caractersticas internas. Las variables que ms afectan en esta fase
son:
Tiempo de mantenimiento de la segunda presin.
La temperatura del molde.
Nivel de presin de mantenimiento.
Ajuste del tiempo de mantenimiento.

3. Plastificacin o dosificacin.
Despus de aplicar la presin de mantenimiento, comienza a girar el husillo; de forma que el
material va pasando progresivamente de la tolva de alimentacin a la cmara de inyeccin,
homogeneizndose tanto su temperatura como su grado de mezcla. Esta fase se realiza en
forma paralela a la etapa de enfriamiento, acelerando as el tiempo total de ciclo. A medida
que el husillo va transportando el material hacia delante, ste sufre un retroceso debido a la
acumulacin que se produce en la zona delantera. El retroceso del husillo finaliza cuando ste
ha llegado a una posicin definida con anterioridad. En este momento ya est todo preparado
para poder inyectar la siguiente pieza. En la etapa de plastificacin tambin intervienen otros
factores importantes como:
La velocidad de giro del husillo.
La contrapresin.
La succin.

4. Apertura del molde y expulsin de la pieza.
Cuando se considera que el material de la pieza ha alcanzado la temperatura denominada de
extraccin, el molde se abre y se expulsa la pieza de su interior para reiniciar el ciclo de
inyeccin.
5. Enfriamiento.
Esta fase comienza simultneamente con la de llenado (inyeccin), dado que el materia
empieza a enfriarse tan pronto y toca la pared del molde. Finaliza cuando la pieza alcanza la
temperatura adecuada para su extraccin. De esta forma, esta fase del ciclo se solapa con las
anteriores. En ocasiones es necesario esperar un tiempo, entre la etapa de plastificacin y la
de apertura de molde, para que se produzca el enfriamiento requerido de la pieza. El objetivo
de ello es conseguir una consistencia tal, que impida su deformacin al ser expulsada. Las
variables que ms afecta en esta fase es la temperatura de molde.


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IDENTIFICACIN DE LAS VARIABLES MS IMPORTANTES.
Temperatura de inyeccin.
La temperatura de inyeccin es importante, ya que los materiales polimricos requieren
alcanzar cierto valor de temperatura, para obtener condiciones idneas de viscosidad y fluidez
para poder inyectarlo. Todo ello contrasta con que esta temperatura debe ser lo
suficientemente baja, como para que no se aceleren los procesos fisicoqumicos que
conduzcan a la degradacin del material.
Temperatura de molde.
La temperatura del molde es muy importante en el proceso de inyeccin, ya que afecta de
forma directa a la calidad de la pieza inyectada. El objetivo del enfriamiento del molde es
extraer calor de la cavidad, a fin de disminuir la temperatura hasta la solidificacin del material
plstico; de forma que este enfriamiento se produzca homogneamente en toda la pieza.
Distancia de carga.
Como se mencion anteriormente, la inyeccin de material plstico en el interior del molde se
realiza en dos etapas: la inyeccin del material en la fase de llenado y la aplicacin de la
presin de mantenimiento en la fase de mantenimiento. La distancia de carga en el cilindro
debe ser suficiente, para que se pueda llenar aproximadamente el 90-99 % del molde, durante
la fase de inyeccin. Adems, se debe tener en cuenta la existencia de un cojn de material,
suficiente para aplicar posteriormente la presin de mantenimiento. Esta presin ser
transmitida por medio del polmero fundido, por lo que sino hay cojn no se podr aplicar.
Tiempo de inyeccin.
El tiempo de inyeccin se relaciona con la velocidad de inyeccin de manera inversa. As,
tiempos de inyeccin pequeos implican velocidades muy elevadas. Adems, la velocidad de
inyeccin tambin est relacionada directamente con la presin de inyeccin. A velocidades
muy altas la presin de inyeccin crece muy rpidamente, a causa de la resistencia al flujo en
la boquilla y en la entrada de la cavidad. Con velocidades menores, en cambio, el plstico se va
solidificando a medida que se inyecta el material; aumentando la viscosidad y disminuyendo la
seccin de paso.
Tiempo de mantenimiento.
La duracin de la etapa de mantenimiento se conoce como tiempo de mantenimiento y tiene
una influencia decisiva. Si este tiempo es demasiado corto el plstico puede salir de la cavidad
hacia el sistema de alimentacin y la unidad de inyeccin; con los consiguientes cambios de
orientacin y disminucin de la tenacidad de la pieza, fluctuaciones en el peso, falta de
reproducibilidad y una gran variedad de defectos.
Tiempo de enfriamiento.
Como ya ha sido mencionado en las etapas del proceso de inyeccin, el tiempo de
enfriamiento del molde comienza en la fase de inyeccin, cuando el material se solidifica en la
pared del molde. Sin embargo, este tiempo de enfriamiento debe prolongarse ms all de la
fase de mantenimiento; motivado porque la pieza moldeada o se ha enfriado an lo suficiente
y no posee la estabilidad necesaria para el desmoldeo.
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Tiempo de plastificacin.
El tiempo de plastificacin o de carga es el tiempo que tarda la mquina en cargar material
para la prxima inyectada y ser afectado por:
La temperatura.
La velocidad de giro del husillo.
La contrapresin.
El tipo del material.
Tiempos de movimiento
Los tiempos de movimiento corresponden a los tiempos.
De apertura de molde.
De expulsin.
De cierre de molde.
Tiempo de ciclo
El tiempo de ciclo depende, principalmente, de los tiempos de las etapas o fases de:
Cierre del molde.
Inyeccin.
Enfriamiento de la pieza.
Apertura del molde y expulsin de la pieza.
Defectos, causas posibles y soluciones en partes moldeada
Defecto Causas posibles Probables soluciones
Enchuecamiento
Enfriamiento demasiado intensivo.
Diseo inadecuado de la pieza.
Tiempo de enfriamiento muy corto.
Sistema de extraccin inapropiado.
Esfuerzos en el material.
Incremente el tiempo de enfriamiento dentro del
molde.
Utilizar un polmero reforzado.
Flash Presin de cierre demasiado baja. Incrementar la presin de la unidad de cierre.
Lneas de flujo
Mala dispersin del concentrado de color o del
pigmento.
Temperatura demasiado baja.
Cargar el material ms lentamente. Incrementar la
temperatura del barril. Modificar el perfil de
temperaturas.
Puntos negros Hay carbonizaciones.
Purgar el husillo.
Reducir la temperatura de proceso.
Limpiar el husillo manualmente.
Piel de naranja Incompatibilidad del material.
Disminuir la temperatura de proceso.
Incrementar la temperatura del molde.
Cambiar el concentrado de color.
Parte incompleta
Insuficiente material en la cavidad.
Falta de material en la tolva.
Can demasiado pequeo.
Temperatura demasiado baja.
Obstruccin de la tolva o de la boquilla.
Tiempo de sostenimiento demasiado corto.
Velocidad de inyeccin demasiado baja.
Inyectar ms material.
Cambiar el molde a una mquina de mayor capacidad.
Incrementar la temperatura del barril.
Incrementar la velocidad de inyeccin.
Modificar el tamao de los canales del molde.
Parte con rebabas
Dosificacin excesiva.
Temperatura de inyeccin muy alta.
Presin de inyeccin muy alta.
Tiempo de inyeccin muy largo.
Dosificar menos material.
Disminuir la temperatura de inyeccin.
Disminuir la presin.
Disminuir el tiempo de inyeccin.
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Temperatura de molde muy alta. Disminuir la temperatura del molde.
Rechupados y
huecos
Presin de inyeccin demasiado baja.
Tiempo de sostenimiento de presin muy corto.
Velocidad de inyeccin baja.
Material sobrecalentado.
Humedad.
Enfriamiento del molde no uniforme.
Canales o compuerta muy pequeos.
Mal diseo de la pieza.
Incrementar la presin.
Incrementar el tiempo de sostenimiento de presin.
Disminuir la temperatura del barril. Incrementar la
velocidad de inyeccin.
Modificar los canales de enfriamiento del molde o el
flujo del agua. Modificar el molde.
Lneas de unin
Temperatura general muy baja en el molde.
Temperatura del fundido no uniforme.
Presin de inyeccin muy baja.
Velocidad de inyeccin muy baja.
Insuficiente respiracin en la zona de unin de
los flujos encontrados.
Velocidad de llenado no uniforme.
Flujo no adecuado del material por los canales o
la cavidad.
Incrementar la temperatura.
Incrementar la presin.
Incrementar la velocidad de inyeccin. Modificar la
respiracin del material en el molde.
Modificar la compuerta para uniformar el flujo.
Degradacin por
aire atrapado
Humedad.
Degradacin de aditivos.
Temperatura demasiado alta.
Respiracin del molde insuficiente.
Secar el material.
Disminuir la temperatura.
Modificar la respiracin del molde.
Delaminacin de
capas
Temperatura demasiado baja.
Velocidad de inyeccin demasiado baja.
Baja contrapresin de la mquina.
Temperatura del molde muy baja.
Incrementar la temperatura.
Incrementar la velocidad de inyeccin.
Incrementar la contrapresin de la mquina.
Fracturas o grietas
en la superficie
Temperatura del molde demasiado baja.
Sistema de eyeccin demasiado agresivo o
inadecuado.
Empacado excesivo.
Incrementar la temperatura.
Modificar las barras eyectoras.
Utilice un robot para extraer la pieza.
Disminuir la presin de sostenimiento.
Marcas de las
barras eyectoras
Tiempo de enfriamiento muy corto.
Temperatura del molde alta.
Temperatura del polmero demasiado alta.
Rapidez de eyeccin demasiado alta.
Localizacin inadecuada de las barras eyectoras.
Incrementar el tiempo de enfriamiento.
Disminuir la temperatura del fundido.
Disminuir la rapidez de eyeccin.
Modificar la ubicacin de las barra eyectoras.
Quemado de la
pieza
Quemado por efecto de jet. Disminuya la velocidad de inyeccin.
El concentrado de
color no se mezcla
Perfil incorrecto de temperaturas.
Probar un perfil inverso de temperaturas.
Bajar la temperatura de las primeras dos zonas de la
unidad de inyeccin.
Usar un perfil de temperaturas ms agresivo.
El color es ms
obscuro
La temperatura es demasiado alta.
La compuerta es demasiado pequea y se
quema el polmero por presin.
Disminuir la temperatura.
Modificar la compuerta del molde.


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Bibliografa
http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion11.MOLDEO.POR.INYECCION.pdf
http://www.mater.upm.es/polimeros/Documentos/Cap6_5MoldeoInyeccion.pdf
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/06/inyeccion-de-materiales-plasticos-
ii.html