DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MINAS

Escola de Engenharia da Universidade Federal de Minas Gerais

MONOGRAFIA





Equipamentos de Fragmentao:
Uma Reviso Avaliando Circuitos
Alternativos para a Moagem de Finos








Aluno: Mariana Xavier Sans de Carvalho
Orientador: Prof. Roberto Galery





Julho 2012

DEDICATRIA































Dedico este trabalho
aos meus pais e ao Gabriel

AGRADECIMENTOS

- Ao Prof. Roberto Galery, meu orientador, por seus ensinamentos e ateno.

- Aos membros da Banca Examinadora, pela leitura do texto e pelas sugestes
oferecidas ao trabalho.

SUMRIO
1. INTRODUO ........................................................................................................ 7
2. OBJETIVO E RELEVNCIA ................................................................................. 8
3. REVISO BIBLIOGRFICA ................................................................................. 9
3.1. Caractersticas Fsicas da Matria-prima ............................................................... 9
3.1.1. Tamanho Mximo e Distribuio Granulomtrica ....................................... 10
3.1.2. Densidade do material .................................................................................. 10
3.1.3. Forma da Partcula ........................................................................................ 10
3.1.4. Contedo de Argila e Umidade .................................................................... 11
3.1.5. Dureza ........................................................................................................... 11
3.1.6. Tenacidade .................................................................................................... 11
3.1.7. Abrasividade ................................................................................................. 12
3.1.8. Coeso .......................................................................................................... 12
3.1.9. Resistncia Compresso ............................................................................ 12
3.1.10. Velocidade de Propagao de Onda ........................................................... 13
3.1.11. Corrosividade ............................................................................................. 13
3.2. Mecanismos de Fragmentao............................................................................. 13
3.2.1. Choque ou Impacto ....................................................................................... 14
3.2.2. Compresso ou Esmagamento ...................................................................... 14
3.2.3. Abraso por Cisalhamento............................................................................ 14
3.3. Grau de Reduo ................................................................................................. 17
3.4. Aspectos Energticos da Fragmentao .............................................................. 18
3.5. Estagiamento do Trabalho de Fragmentao....................................................... 24
3.6. Equipamentos de Britagem .................................................................................. 27
3.6.1. Britador de Mandbulas ................................................................................ 28
3.6.2. Britador Giratrio ......................................................................................... 31
3.6.3. Britador Cnico ............................................................................................ 33
3.6.4. Britador de Impacto ...................................................................................... 34
3.6.5. Britador de Martelos ..................................................................................... 37
3.6.6. Britador Sizer ................................................................................................ 38
3.6.7. Britador de Rolo Dentado ............................................................................. 39
3.6.8. Britador de Rolos .......................................................................................... 40
3.7. Equipamentos de Moagem .................................................................................. 41
3.7.1. Moinho Rotativo ........................................................................................... 42
3.7.2. Prensa de Rolos ou HPGR (High Pressure Grinding Rolls) ........................ 52
3.7.3. Moinho de Martelos ..................................................................................... 52
3.7.4. Moinho de Discos ......................................................................................... 54
3.7.5. Moinho Vibratrio ........................................................................................ 54
3.7.6. Moinho de Bolas Vibratrio ......................................................................... 57
3.7.7. Moinho Vertical (VERTIMILL) ............................................................... 58
3.7.8. Moinho SRR (Solid Rubber Roller) ............................................................. 59
3.7.9. Moinho Bi-cnico ......................................................................................... 60
3.7.10. Moinho Autgeno e Semi-autgeno ........................................................... 60
4. DESENVOLVIMENTO ......................................................................................... 64
5. RESULTADOS ...................................................................................................... 67
6. CONCLUSES ...................................................................................................... 68
7. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ................................................................... 69


RESUMO

A busca por processos mais eficientes do ponto de vista da produtividade, custos de
investimento e operao uma constante no setor de beneficiamento mineral,
principalmente no que diz respeito aos circuitos de britagem e moagem, conhecidos
como os maiores consumidores de energia das plantas de processamento. A correta
simulao e determinao do circuito de fragmentao ideal exige conhecimento
apurado da matria-prima mineral a ser processada e dos equipamentos disponveis no
mercado. Neste trabalho sero assinaladas algumas importantes caractersticas fsicas e
qumicas das matrias-primas, tais como dureza, abrasividade, granulometria das
partculas, entre outras e a influncia que elas tm na escolha dos equipamentos de
fragmentao. Sero abordados os mecanismos de fragmentao, sua relao com os
princpios de funcionamento dos equipamentos de britagem e moagem do mercado atual
e os aspectos energticos relacionados a eles. Por fim, ser apresentada uma situao
hipottica para a moagem de finos de minrio de ferro, contemplando seu
dimensionamento e a avaliao de alternativa ao circuito originalmente sugerido. A
escolha do circuito mais adequado baseou-se naquele que apresentou menor consumo
energtico, sem que houvesse prejuzo ao processamento do material.

Palavras-chave: Fragmentao, Cominuio, Caractersticas da Matria-Prima,
Equipamentos de Britagem e Moagem, Energia.

ABSTRACT

The search for more efficient circuits from the point of view of productivity, investment
and operating costs is a constant in the mineral processing industry, especially regarding
the crushing and grinding circuits, known as the largest consumers of energy in
processing plants. The correct simulation and determination of the ideal circuit of
fragmentation requires improved knowledge of the mineral raw material to be processed
and the equipment commercially available. In this paper some important physical and
chemical characteristics of raw materials, such as hardness, abrasiveness, particle size,
among others, and the influence they have on the choice of equipments for
fragmentation will be pointed out. The mechanisms of fragmentation and its relationship
with the operating principles of crushing and grinding equipment on the market today,
and energy aspects related to them will be discussed. Finally, a hypothetical situation
will be presented to the grinding of iron ore fines, contemplating its dimensioning and
evaluating alternative to the circuit originally suggested. The choice of the most
appropriate circuit was based on that with the lowest energy consumption, without any
prejudice to the processing of the material.

Keywords: Fragmentation, Comminution, Characteristics of the Raw Material, Crushing
and Grinding Equipment, Energy.
7

1. INTRODUO

A busca por processos mais eficientes uma constante nos setores produtivos, em
especial na indstria de minrio de ferro. A otimizao dos processos de fragmentao,
do ponto de vista da produtividade, custos de investimento e operao, um dos temas
mais discutidos na indstria de minerao (Varela, 2011). Alm disso, os circuitos de
cominuio so os maiores consumidores de energia das plantas de processamento.

Existem duas grandes reas de cominuio, a saber, a britagem e a moagem. As etapas
de britagem e moagem so responsveis pela reduo granulomtrica e adequao do
tamanho de partcula aos processos de classificao e concentrao subsequentes. Entre
os inmeros fatores que influenciam a escolha e, consequentemente, o desempenho dos
equipamentos utilizados na britagem e moagem, encontram-se as caractersticas fsicas
das matrias-primas minerais, como a dureza, a abrasividade e a coesividade (Varela,
2011). Desta forma, uma correta simulao do processo, aliada a escolha propriamente
dita do equipamento ideal para uma determinada aplicao, seja na fase de projeto
quanto na fase de operao, exige muito conhecimento tcnico e anlise de pontos
crticos do processo.

Neste trabalho so apresentados os principais critrios para avaliao dos processos de
britagem e moagem, equipamentos disponveis no mercado e suas caractersticas, e por
fim, recomendaes de equipamentos segundo a aplicao de processo.
8

2. OBJETIVO E RELEVNCIA

Este trabalho tem por objetivo apresentar os princpios de funcionamento dos principais
modelos de britadores e moinhos utilizados nas atuais plantas de processamento
mineral, as foras envolvidas no processo de fragmentao e a influncia das
caractersticas fsicas do material a ser processado no desempenho, dimensionamento e
escolha destes equipamentos. Alm disso, a partir de um circuito hipottico de britagem
e moagem, um estudo de rota alternativa de moagem ser desenvolvido para o
processamento do minrio.
9

3. REVISO BIBLIOGRFICA

As operaes de cominuio compem um conjunto de processos de reduo de
tamanho de partculas minerais, realizados com rigoroso controle, de forma a adequar a
distribuio granulomtrica do material para seu uso posterior. Isto inclui a obteno da
granulometria adequada do material para o transporte e manuseio, a obteno do grau de
liberao dos minerais valiosos e dos minerais de ganga para uma operao de
concentrao posterior, o aumento da rea superficial especfica dos minerais de um
minrio expondo-os mais facilmente ao ataque por reagentes qumicos, o controle da
fragmentao excessiva evitando gastos maiores de energia e o atendimento das
especificaes granulomtricas de mercado.

As operaes de cominuio compreendem diversos estgios que se aplicam ao minrio,
desde a mina, at sua adequao ao processo industrial subsequente. Na etapa de lavra,
o desmonte do minrio ou rocha, com o auxlio de explosivo pode ser visto como um
primeiro estgio de fragmentao, onde so produzidos blocos volumosos, mas de um
tamanho que permite alimentar os equipamentos de britagem. A britagem a operao
que fragmenta os blocos obtidos na lavra, podendo ser repetida diversas vezes por
diferentes tipos de equipamentos, at se obter um material adequado alimentao da
moagem. A moagem a operao de fragmentao fina obtendo-se nela um produto
adequado concentrao ou a qualquer outro processo industrial, como a pelotizao,
lixiviao e combusto (Figueira, 2004).

importante que a reduo seja realizada utilizando o menor nmero de estgios,
reduzindo custos de investimento, operao e manuteno, bem como realizando um
processo eficiente em termos de produtividade e disponibilidade. Esta operao deve ser
realizada com rigoroso controle em funo de ser uma operao normalmente cara.

3.1. Caractersticas Fsicas da Matria-prima

As caractersticas fsicas da matria-prima a ser processada so importantes informaes
a serem avaliadas no processo de cominuio. Algumas delas so expostas a seguir:

10

3.1.1. Tamanho Mximo e Distribuio Granulomtrica

O tamanho de partcula a ser processado um dos parmetros na seleo do
equipamento adequado e deve ser considerado junto relao de reduo desejada. A
capacidade de produo e o tamanho mximo dos blocos contidos no ROM determinam
a boca de entrada dos britadores primrios (Figueira, 2004).

O contedo de finos na alimentao define a convenincia ou no de um escalpe prvio
da alimentao do britador. Entre outros, os fatores econmicos e operacionais definem
a extenso do escalpe, todavia como regra geral, toma-se como base o limite mximo
30% de finos na alimentao. Este procedimento no se aplica britagem primria. Em
geral, as britagens secundria e terciria tm um contedo de finos em sua alimentao
que justifica a existncia de escalpe prvio (Figueira, 2004).

A presena de blocos de grandes dimenses, por outro lado, prejudica muito a
capacidade de britadores de rolos e aumenta muito o desgaste em britadores de impacto,
especialmente quando esses equipamentos operam como britadores primrios (Figueira,
2004).

3.1.2. Densidade do material

Os britadores so equipamentos que apresentam como constante a capacidade
volumtrica de produo. Assim, a capacidade desses equipamentos, expressa em t/h,
proporcional densidade do minrio. Como a capacidade nominal referente ao
material com densidade 2,7 (Figueira, 2004) a capacidade real volumtrica para
materiais com outras densidades pode ser expressa por:
=

2,7


3.1.3. Forma da Partcula

A forma da partcula importante na definio da boca de entrada dos equipamentos.
Para materiais lamelares exige-se uma relao entre a boca de entrada e o tamanho
11

mximo das partculas maior do que a geralmente requerida para minrios no lamelares
(Figueira, 2004).

3.1.4. Contedo de Argila e Umidade

As informaes a respeito da umidade e quantidade de argila devem tambm ser
consideradas. Os minrios que apresentam alto contedo de argila e elevada umidade
impossibilitam praticamente a britagem em granulometria de 20 a 25 cm, pois
dificultam o peneiramento e a operao de alguns tipos de britadores. Britadores
giratrios, cnicos e de mandbulas so altamente sensveis presena de argila e
umidade no minrio (Figueira, 2004).

3.1.5. Dureza

A dureza representa a resistncia que uma superfcie oferece quando atritada outra e
depende da estrutura cristalina do minrio. Materiais definidos como duros (que riscam
outros materiais) so resistentes abraso e podem ser tambm quebradios, como o
caso do diamante, do quartzo e at mesmo do vidro (Galery, 2011). Um dos principais
ndices de dureza do material utilizado a escala de Mohs, na qual so atribuidos
valores de 1 a 10, sendo o valor de 1 dado ao material menos duro, representado pelo
talco, e o valor 10 dado ao material mais duro conhecido na natureza, o diamante. Esta
escala no corresponde dureza absoluta de um material.

3.1.6. Tenacidade

O termo tenacidade conhecido como sendo a resistncia ao rompimento por trao,
compresso ou impacto. uma medida da quantidade de energia que um material pode
absorver antes de fraturar. Vrios termos so utilizados como sinnimos ou associados
definio de tenacidade: frivel (frgil, quebradio), malevel, sctil, dctil, flexvel e
elstico. Os dois termos, dureza e tenacidade, de uma maneira ou de outra
correspondem forma que os bens minerais respondem s foras de fragmentao a que
so submetidos (Galery, 2011).
12

3.1.7. Abrasividade

A abrasividade corresponde capacidade que um material possui de arranhar ou
desgastar, por frico, outro material. Normalmente pode ser descrita atravs do
contedo de slica e quartzo livre, relacionado com o ndice de abraso (A
i
). A
abrasividade deve ser analisada com a finalidade de se evitar altos custos de
manuteno. A seguir so explicitados os limites de abrasividade (Metso, 2005):

Abrasividade Alta: ndices de abraso acima de 0,5 (ex.: granito, quartizito e
gnaisse);
Abrasividade mdia: ndices de abraso de 0,2 a 0,4 (ex.: diabsio e basalto);
No Abrasivo: ndices de abraso menores que 0,1 (ex.: calcrios e dolomitas).

3.1.8. Coeso

A fragmentao das partculas se d pelo rompimento das foras de coeso ao longo das
superfcies que se formam. Isso implica no fornecimento de certa quantidade de energia
de fragmentao que tem que ser proporcional energia de coeso interna rompida. O
resultado do processo de fraturamento uma distribuio de fragmentos menores. A
distribuio caracterstica do produto de fragmentao depende no s da natureza das
foras de coeso interna das partculas como tambm da forma de energia e da
intensidade com que elas foram aplicadas sobre a partcula (Galery, 2011).

3.1.9. Resistncia Compresso

A ao das foras de compresso provoca a deformao da partcula gerando tenses
internas de cisalhamento. Essas tenses de cisalhamento se distribuem pelo gro
concentrando-se principalmente nas regies de maior fraqueza estrutural. Nas
partculas, as principais regies de fraqueza estrutural so as trincas pr-existentes ou
pr-condicionadas em algum processo de fragmentao anterior. A tenso que provoca a
ruptura da partcula concentra-se na extremidade da trinca. Nesse ponto, as ligaes
qumicas se encontram sob tenso mxima. Quando a tenso supera as energias de
ligao qumica, as mesmas se rompem e a trinca se propaga de forma acelerada e
13

desordenada. Aps a ruptura e uma vez cessada a causa da deformao, os fragmentos
resultantes retornam a sua forma de equilbrio (Galery, 2011).

3.1.10. Velocidade de Propagao de Onda

Dependendo da intensidade da energia aplicada, as partculas no tm condies de
dissipar imediatamente toda a energia absorvida e distribuem a mesma para um nmero
muito grande de trincas, podendo ocorrer propagao da trinca com ramificaes
sucessivas e ruptura em diversos fragmentos. Quando a energia for de impacto de alta
intensidade, a propagao da trinca atinge a velocidade mxima. Mesmo que foras
compressivas no consigam gerar foras de cisalhamento capazes de provocar fratura,
os reflexos das ondas compressivas provocadas por uma regio no solicitada da
partcula podem gerar tracionamento suficiente para causar ruptura nas trincas presentes
no material que se propagam em ramificaes sucessivas. A condio de impacto
envolve a propagao da onda de choque e provoca ramificao da trinca em alta
velocidade. Esse processo ocorre de forma aleatria e desordenada (Galery, 2011).

3.1.11. Corrosividade

Minrios corrosivos impem condies especiais na escolha dos materiais e
equipamentos usados na instalao (Figueira, 2004).

3.2. Mecanismos de Fragmentao

A maioria dos minerais so materiais cristalinos, onde os tomos esto em arranjos
tridimensionais. A configurao dos tomos determinada pelo tamanho e tipos de
ligaes fsicas e qumicas que os mantm unidos na rede cristalina dos minerais. Essas
ligaes interatmicas so eficientes pequena distncia, e podem ser quebradas se
tensionadas por foras externas (Figueira, 2004).

Os equipamentos de britagem e moagem se utilizam de diferentes mecanismos para
realizar a quebra da rede cristalina. Em geral os trs mecanismos de fragmentao
14

principais listados a seguir esto sempre presentes, prevalecendo o efeito de um deles
sobre os demais.

3.2.1. Choque ou Impacto

A fratura ocorre quando foras so aplicadas de forma rpida e em intensidade muito
superior resistncia das partculas. Faz uso, em geral, da energia cintica (
1
2

) de
corpos em movimentos circulares ou cadentes. Resulta deste tipo de quebra um grande
nmero de partculas em uma vasta faixa granulomtrica. Este o mecanismo mais
eficiente em termos de utilizao da energia, mas, normalmente sua aplicao mais
restrita aos materiais menos abrasivos (Valado, 2007). observado em britadores de
impacto e nas reas de impacto dos corpos moedores cadentes no interior dos moinhos
revolventes (Galery, 2011).

3.2.2. Compresso ou Esmagamento

A quebra ocorre quando foras de compresso, de baixa intensidade, so aplicadas de
maneira lenta e progressiva, permitindo-se que, com o aparecimento da fratura, o
esforo seja aliviado. Em geral, as foras de compresso aplicadas so pouco superiores
resistncia dos blocos rochosos ou partculas. Resulta deste mecanismo um nmero
reduzido de fragmentos homogneos de tamanho intermedirio. o mecanismo mais
comum, desde blocos da ordem de metros at partculas micromtricas. observado em
britadores de mandbulas, britadores giratrios e cnicos. Nos moinhos revolventes, o
mecanismo est associado compresso das partculas entre corpos moedores ou
compresso entre as partculas maiores e as partculas menores (Galery, 2011).

3.2.3. Abraso por Cisalhamento

As foras aplicadas so insuficientes para provocar fraturas ao longo de toda a partcula
(Valado, 2007). Prevalece uma concentrao de esforos (tenso localizada) na rea
perifrica, principalmente na superfcie de contato das partculas, que provoca o
aparecimento de pequenas fraturas. Resulta deste tipo de quebra uma distribuio
15

granulomtrica onde partculas muito pequenas convivem com partculas de tamanho
prximo ao original as quais vo tendo seus dimetros reduzidos gradativamente com o
tempo. Esse tipo de quebra geralmente provocado por atrito, quando partculas
maiores so aprisionadas entre superfcies dotadas de movimento. Na maioria das vezes,
o movimento entre as superfcies contrrio ao movimento das prprias partculas. Este
mecanismo leva a um consumo alto de energia e a uma produo alta de superfinos.
observado frequentemente nos produtos de moagem autgena (Galery, 2011).

A Figura 3.1 mostra qualitativamente os mecanismos de fragmentao de partculas
juntamente e a distribuio granulomtrica dos produtos.


Figura 3.1. Distribuio granulomtrica das partculas de acordo com o mecanismo de
fragmentao utilizado (Galery, 2011).

E
F
I
C
I

N
C
I
A

E
N
E
R
G
I
A

16

Algumas das equaes mais importantes na tentativa de descrever matematicamente a
distribuio granulomtrica de uma amostra so apresentadas na Tabela 3.1.

Tabela 3.1. Equaes empricas da distribuio granulomtrica do processo de quebra
(Galery, 2011).
Denominao Funo de Distribuio
Gilvary
Fd = 1 e

Rosin-Rammler
Fd = 1 e

Gaudin-Meloy
Fd = 1 e

Klimpel and Austin
Fd = 1 e

Gates-Gaudin-Schuhmann
Fd =
d
d

Broadbent-Callcott
Fd =
1 e

1 e

Austin
Fd =
d
d

+ 1
d
d

F(d) a frao acumulada passante (abaixo do tamanho d), d* o mdulo de tamanho
da distribuio. Os demais parmetros so constantes a serem determinadas grfica ou
numericamente. Nas equaes, (d/d*) representa uma normalizao entre os tamanhos
de aberturas de peneiras consecutivas, ou seja, r = (d/d*) = constante. Essas relaes
fornecem uma representao compacta de dados de distribuio de tamanho permitindo
que anlises estatsticas e tratamentos matemticos possam ser realizados. As funes
de distribuies, F(d), apresentadas so crescentes (Galery, 2011). As identidades
matemticas a seguir so vlidas quando se lida com essas funes:

Fd

= fd

dd

= 1,0
fd

=
dFd

dd

fd

dd

= 1,0

17

Na Figura 3.2 a seguir so apresentados sob a forma de grfico os valores da funo
densidade f(d) e da funo de distribuio F(d) em relao d (Galery, 2011).


Figura 3.2. Grficos mostrando respectivamente as funes densidade f(d) e
distribuio F(d) (Galery, 2011).

O valor da funo de distribuio F(d) preciso e representa a frao das partculas que
se encontram abaixo de um determinado tamanho d. O valor da funo densidade f(d)
sozinho no tem nenhum significado preciso, a no ser o de representar o valor da
funo no ponto d. Entretanto, a expresso f(d)d(d) representa a frao de partculas
que se encontra distribuda entre os intervalos de tamanho d e (d + d) (Galery, 2011).

3.3. Grau de Reduo

O grau de reduo ou relao de reduo mxima de um equipamento de cominuio
definido como sendo a razo entre o maior tamanho de partcula presente na
alimentao e o maior tamanho de partcula presente no produto. O termo maior
tamanho usualmente considerado como sendo aquele que representa a malha que
deixa passar 80% das partculas (Valado, 2007). Desta forma tem-se que:

=

Onde: = grau de reduo ou relao de reduo;
18

= malha que deixa passar 80% das partculas na alimentao;

= malha que deixa passar 80% das partculas no produto.

A britagem tem necessariamente relaes de reduo pequenas, enquanto a moagem
leva a relaes de reduo maiores.

3.4. Aspectos Energticos da Fragmentao

Existem diversas formas de energia que, em tese, poderiam ser transformadas em
energia de fragmentao incluindo-se a trmica (quebra por microondas), a eltrica, a
acstica (quebra por ultra-som) e a mecnica. Porm as nicas formas de energia
utilizadas em grande escala pela indstria mineral so a energia trmica, sob a forma de
explosivos, sendo aplicada na etapa do desmonte de rochas nas frentes de lavra, e a
energia mecnica atravs dos diversos equipamentos de fragmentao (Galery, 2011).

Nos equipamentos de fragmentao industrial, onde milhares de partculas esto
presentes, a reduo de tamanho no um fenmeno isolado. O conhecimento das
relaes de energia nesses equipamentos constitui preocupao constante, j que o
ponto mais oneroso em uma instalao industrial. Alm disso, grande parte da energia
disponvel dissipada (atravs de deformao, atrito, rudo, etc) restando apenas uma
frao da energia transferida fragmentao propriamente dita. At hoje no foi
possvel isolar e quantificar as diferentes parcelas de energia presentes no processo de
fragmentao. Tem sido prefervel correlacion-las, todas num nico ndice que, de
preferncia, faa referncia s dimenses das partculas minerais. Nesta linha, alguns
pesquisadores apresentaram contribuies significantes (Galery, 2011).

Rittinger lanou o primeiro trabalho sobre o clculo do consumo energtico associado
fragmentao (apud Galery, 2011). Segundo o qual "O trabalho necessrio para realizar
a fragmentao proporcional rea nova da superfcie gerada" e dada por:

=

Onde: = energia especfica aplicada;
19

= coeficientes de proporcionalidade;

= rea da superfcie e tamanho da alimentao;

= rea da superfcie e tamanho do produto.

Esta teoria se aplica fragmentao muito fina, como a moagem de clinquer de cimento
(Figueira, 2004).

Kick (apud Galery, 2011) props uma segunda teoria cujo enunciado diz que O
trabalho necessrio para produzir mudanas anlogas na configurao de corpos
geometricamente semelhantes e do mesmo estado tecnolgico proporcional ao volume
ou peso dos corpos, podendo ser escrita da seguinte forma:

= log

ln

Onde: = energia especfica aplicada;
,

= coeficientes de proporcionalidade;

= tamanho da alimentao;

= tamanho do produto.

Esta teoria se aplica de preferncia, fragmentao de mataces (Figueira, 2004).

A equao proposta por Bond (apud Galery, 2011) constitui a uma teoria intermediria,
onde O trabalho despedido por unidade de volume ou peso inversamente
proporcional raiz quadrada do tamanho, traduzida por:

=

Onde: = energia especfica aplicada;

= coeficientes de proporcionalidade;

= tamanho da alimentao;

= tamanho do produto.
20

Esta teoria se aplica a faixa granulomtrica intermediaria suprindo a lacuna entre as teorias
de Kick e Rittinger (apud Galery, 2011).

Por fim, Charles (apud Galery, 2011) estabelece uma teoria Geral da Fragmentao que
engloba as anteriores, na qual "O trabalho (dE) necessrio para realizar uma variao
elementar (dd) numa dimenso (d) de um dado corpo proporcional variao (dd) e
inversamente proporcional a uma potncia (n) da dimenso (d)"e definida pela
equao:
=

=
1

Onde: = energia especfica aplicada a uma massa de minrio necessria para suprir a
energia de superfcie das partculas de dimetro igual a ;
e = constantes dependentes do material;

= tamanho da alimentao;

= tamanho do produto.

A Figura 3.3 mostra a forma geral apresentada pelas relaes envolvendo energia e
reduo de tamanho, onde o expoente varia significativamente dentro da ampla faixa
de tamanhos apresentada.

21


Figura 3.3. Grfico representando a variao do consumo de energia em funo do
tamanho da partcula (Galery, 2011).

O trabalho de Bond para a fragmentao de extrema importncia. Bond padronizou
uma srie de procedimentos para a determinao da energia de fragmentao. Alm
disso, Bond convencionou os valores

referidos as aberturas das malhas

quadradas (m) que deixam passar 80% da alimentao nova e produto final,
respectivamente. Props que o coeficiente de proporcionalidade ou trabalho

fosse
chamado de

(work index), definindo-o como a energia necessria (kWh) para reduzir

a unidade de peso (st) do material considerado desde um tamanho inicial infinito at 80%
passante em 100 m (Galery, 2011). Atravs dessas definies, o trabalho de Bond
torna-se:

= 10

Onde: = energia especfica aplicada (kWh/st);

= ndice de trabalho ou Work Index (kWh/st);

22

= abertura da malha quadrada que deixa passar 80% da alimentao nova

(m);

= abertura da malha quadrada que deixa passar 80% do produto final (m).

Atualmente tem-se utilizado a teoria de Bond modificada por um produto de 8 (oito)
fatores de natureza mecnico operacional referenciados por Rowland e Kjos (apud
Galery, 2011).

O valor do work index determinado em laboratrio para os diferentes tipos de minrios
com procedimento padronizado por Bond e est relacionado com a maior ou menor
facilidade que o material apresentar com relao sua fragmentao (Valado, 2007).
Bond observou que um nico work index no era suficiente para definir as variaes de
energia para os estgios de britagem, moagem de barras e moagem de bolas,
desenvolvendo metodologias especficas para a determinao de valores diferentes para
cada estgio (Galery, 2011) exibidas a seguir:

Para britagem:

= 10

=
2,59

=
1
2
1 cos

Para moinho de barras:
= 10

=
62

Para moinho de bolas:
= 10

=
44,5

Onde: = ngulo de posicionamento dos pndulos de impacto;
= peso especfico do material;

= abertura da malha teste de classificao (m);

23

= abertura da malha quadrada que deixa passar 80% da alimentao nova

(m);

= abertura da malha quadrada que deixa passar 80% do produto final (m);

,= energia especfica aplicada (kWh/st);

= work index (kWh/st);

= energia de fragmentao de Bond (kWh/st);

= ndice de moabilidade do minrio (g/rpm);

= constante para o Pndulo de Impacto de Bond equivalente a 164 kg.m/s;
= espessura da partcula.

Com o aparecimento de novos equipamentos de fragmentao outros procedimentos
para a determinao de ndices energticos de fragmentao foram desenvolvidos, como
o, ou SAG Power Index. O ndice tambm determinado por teste padronizado,
definido como o tempo de moagem necessrio para que a alimentao ajustada em 100
% passante em 19 mm e 80 % passante em 12 mm seja reduzida at 80% passante em
1,7 mm. O um ndice complementar ao

de Bond, devendo os dois ndices ser

utilizados em conjunto quando se trata de circuito SAG/Bolas (Galery, 2011).

Atravs das calibraes com moinhos industriais foi possvel correlacionar o valor
determinado em laboratrio com a energia especifica para a moagem de uma tonelada
de minrio em moinho SAG at 80% passante em uma malha de controle denominada
de transferncia (80), conforme a seguinte equao (Galery, 2011):

=
1

Onde: = energia especifica para a moagem SAG de uma tonelada de minrio;
, = parmetros empricos;
= SAG Power Index;

= malha de controle, malha de transferncia.

Alguns valores de

medidos para diferentes tipos de materiais so listados na

Tabela 3.2.

24

Tabela 3.2. Valores Mdios de

(Galery, 2011).
Material
Peso Especfico
(g/cm)
ndice Wi
(kWh/st)
Barita 4,50 4,73
Gipsita 2,69 6,73
Fluorita 3,01 8,91
Minrio Piritoso 4,06 8,93
Quartzito 2,68 9,58
Magnetita 3,88 9,97
Minrio Pb-Zn 3,54 10,57
Feldspato 2,59 10,80
Dolomita 2,74 11,27
Calcrio 2,65 12,54
Minrio de Cobre 3,20 12,73
Minrio Hemattico 3,56 12,93
Quartzo 2,65 13,57
Minrio de Ouro 2,81 14,93
Granito 2,66 15,05
Grafita 1,75 43,56
Esmeril 3,48 53,70

3.5. Estagiamento do Trabalho de Fragmentao

Aps o desmonte do minrio ou rocha, com o auxlio de explosivos, a britagem o
primeiro estgio do processo de fragmentao. Pode ser dividida em primria,
secundria, terciria e at quaternria.

A britagem primria tem como alimentao o ROM e deve ser localizada prxima ou
dentro da cava. Os britadores empregados so de grande porte, operando sempre em
circuito aberto, com ou sem grelha de escalpe para o descarte da frao fina contida na
alimentao. A britagem primria realizada a seco e tem uma razo de reduo em
torno de 8:1. Recebe normalmente tamanhos mximos de rocha da ordem de 1,0 a 2,0 m
(Varela, 2011). Neste estgio so utilizados os britadores de mandbulas, giratrio, de
impacto e o de rolos dentados (Figueira, 2004).

A britagem secundria subsequente primria e tem como alimentao material da
ordem de 15 a 30 cm. comum na britagem secundria o escalpe com a finalidade de
aumentar a capacidade de produo. A operao normalmente realizada a seco, em
circuito aberto ou fechado. Os equipamentos geralmente utilizados so os britadores
25

giratrios secundrios, de britadores mandbulas secundrios, britadores cnicos,
britadores de martelos e os britadores de rolos. Os britadores giratrios, de mandbulas e
de martelos so semelhantes aos empregados na britagem primria, apenas tendo
dimenses menores (Figueira, 2004).

A britagem terciria em geral o ltimo estgio de britagem, no entanto, existem usinas
com mais de trs estgios, cujo propsito est ligado s caractersticas de fragmentao
do material, ou granulometria do produto final. Os equipamentos utilizados so os
britadores cnicos. Estes equipamentos exigem um maior controle de operao,
geralmente trabalhando em circuito fechado (Figueira, 2004).

A moagem o ltimo estgio do processo de fragmentao, no qual as partculas so
reduzidas, pela combinao de impacto, compresso, abraso e atrito, a um tamanho
adequado liberao do mineral, geralmente, a ser concentrado nos processos
subsequentes. Cada minrio tem uma malha tima para ser modo, dependendo de
muitos fatores incluindo a distribuio do mineral til na ganga e do processo de
separao que vai ser usado em seguida (Figueira, 2004).

Os circuitos de moagem podem ser abertos ou fechados e o processo a seco ou a mido.

O processo por via seca menos comum, sendo aplicado quando as etapas posteriores
para o tratamento so a seco e o produto final deve ser fornecido a seco, quando difcil
ou oneroso remover o lquido usado para realizar a moagem mido ou quando o
material reage com o lquido qumica ou fisicamente formando produtos indesejveis. O
consumo de corpos moedores e de revestimentos de 5 a 7 vezes menor que no
processo por via mida, j que neste a corroso, oxidao e falta de recobrimento dos
corpos moedores e das placas expe continuamente novas superfcies metlicas ao
desgaste (Metso, 2005). Alm disso, a via seca produz grande proporo de finos, o que
em alguns casos desejvel (Figueira, 2004).

A moagem a mido a mais usada em tratamento de minrios, sendo o material
misturado entrada do moinho com gua formando uma pasta ou polpa. A moagem
mido apresenta diversas vantagens, como:

26

maior economia, requerendo 77% da potncia necessria no processo por via
seca para o mesmo material e granulometria (de alimentao e produto), devido
ao lubrificante e transportadora da gua (Metso, 2005);
apresenta maior capacidade por unidade de volume do moinho (Figueira, 2004);
pode ser feito controle do processo pelo nvel da descarga do moinho e
densidade da polpa (Metso, 2005);
dispensa o uso de coletores de p (Metso, 2005);
possibilita o uso de peneiramento e classificao mido no controle do produto
(Figueira, 2004);
possibilita o uso de meio de transporte simples como calhas, bombas e canos
(Figueira, 2004).

A moagem em circuito aberto ocorre quando o material alimentado faz apenas uma
passagem pelo moinho, sem que haja controle da distribuio de tamanho do produto. A
taxa de alimentao tem que ser suficientemente baixa para assegurar que todas as
partculas sejam quebradas, com isso pode haver sobremoagem, o que alm de consumir
energia desnecessria, pode dificultar o tratamento subsequente (Figueira, 2004). A
utilizao do circuito aberto usual em praticamente todos os moinhos de barra, em
muitos moinhos de matria prima (cru) da indstria do cimento, em moinhos usados em
processos em que a remoo da gua do produto classificado seja ineficiente ou
onerosa, em moinhos que no dispem de sistema de classificao ou nos quais o custo
do mesmo torne o processo invivel e, finalmente, em moinhos nos quais a produo de
materiais extremamente finos no seja prejudicial e tambm seja permitido algum
resduo acima do tamanho especificado, tramp oversize (Metso, 2005).

A moagem em circuito fechado aquela em que a descarga encaminhada a um
classificador ou peneira, cuja frao grossa, oversize, retorna ao moinho. Desta forma
uma partcula mineral pode realizar vrias passagens atravs do moinho, at alcanar o
tamanho desejado (Metso, 2005). O oversize chamado de carga circulante e
corresponde porcentagem sobre a alimentao nova do moinho. A moagem em
circuito fechado reduz o tempo de residncia das partculas e, portanto, a proporo de
partculas de tamanho fino quando comparada moagem em circuito aberto. Isso
27

diminui a sobremoagem e aumenta a energia disponvel para a moagem de partculas
mais grossas (Figueira, 2004).

Dentro de limites, quanto maior a carga circulante maior ser a capacidade do moinho.
A carga circulante tima de um circuito depende da capacidade do classificador e do
custo de transportar a carga para o moinho. A carga circulante fica normalmente entre
100 e 350%, entretanto pode chegar a um valor to alto quanto 600% (Figueira, 2004).

O controle do tamanho do produto obtido de extrema importncia, j que a
submoagem do minrio resulta num produto grosso com liberao parcial do mineral
til, inviabilizando o processo de concentrao. Neste caso, a recuperao parcial do
mineral til e a baixa razo de enriquecimento respondem pela inviabilidade do
processo. J a sobremoagem tambm indesejada, pois reduz o tamanho das partculas,
desnecessariamente, o que acarreta maior consumo de energia e perdas no processo de
concentrao (Figueira, 2004).

Na Tabela 3.3 apresentada uma classificao dos estgios de fragmentao, seus
tamanhos mximos da alimentao e produto e respectivas relaes de reduo.

Tabela 3.3. Classificao dos estgios de fragmentao.
Estgio
Tamanho Mximo (mm) Relao de
Reduo Alimentao Produo
Britagem Primria 500 a 2000 100 a 305 8:1
Britagem Secundria 100 a 635 19 a 102 6:1 a 8:1
Britagem Terciria 10 a 100 1 a 25 4:1 a 6:1
Britagem Quaternria 5 a 76 0,8 a 1,5 at 20
Moagem Grossa 9,5 a 19 0,4 a 3,5 at 20
Moagem Fina 13 Fino 100:1 a 200:1

3.6. Equipamentos de Britagem

Para uma correta aplicao do britador, alm das caractersticas do material processado
mencionadas anteriormente, outras premissas do projeto de britagem devem ser levadas
em considerao. Alguns aspectos tcnicos limitam e definem qual o tipo de
equipamento a ser utilizado no processo. Entre estes fatores, ressaltam-se os parmetros
28

mecnicos e operacionais intrnsecos de cada tipo de equipamento, como a energia
requerida, as foras envolvidas, o desgaste de componentes, a disponibilidade fsica e a
taxa de produo mxima. Na Tabela 3.4 so listados alguns dos principais tipos de
britadores e suas respectivas caractersticas.

Tabela 3.4. Principais tipos de britadores e suas caractersticas.
Tipo de
britador
Mandbulas Giratrio Cnico Impacto Martelos Sizer
Rolos
Dentados
Servio
Britagem 1
e 2
Britagem 1
Britagem 2,
3 e 4
Britagem 1,
2, 3 e 4
Britagem
1, 2 e 3
Britagem 1, 2
e 3
Britagem 1 e
2
Grau de
Reduo
5:1
(4:1 a 9:1)
8:1
(3:1 a 10:1)
3:1 a 7:1 6:1 a 40:1
20:1 a
100:1
3:1 a 6:1 2:1 a 6:1
Capacidade
Processament
o (t/h)
Baixa a
mdia (at
1300)
Mdia a alta
(at 10000)
Baixa a
mdia (at
2400)
Baixa a mdia
(at 2400)
Baixa a
mdia (at
2800)
Mdia a alta
(at 10000)
Mdia a alta
(at 12000)
Tamanho
mx. da
alimentao
(mm)
Grandes
tamanhos
(at 1500)
Grandes
tamanhos
(at 1600)
at 500 at 1500 at 1500 at 2000
Limitado a
distncia
entre rolos
(at 2500)
Granulometri
a do Produto
Poucos
finos. Top
size alto p/
lamelares
Poucos
finos. Top
size menor
que
mandbulas
Distrib.
granulom.
uniforme,
formato
cbico
Muitos finos,
formato
cbico ou
arredondado.
Muitos
finos e
formas
cbicas
Poucos grossos
e teor de finos
menor quando
comparado c/
outros equip.
Tamanho
mdio a fino
(baixa
porcentagem),
uniforme.
Aplicao
Duro e
abrasivo, c/
slica <30%
e umidade
<10%.
Pouco
indicado p/
minerais
coesivos e c/
tendncia a
produzir
partculas
lamelares
Abrasivo,
umidade
<5% e c/
tendncia a
produzir
partculas
lamelares.
Pouco
indicado p/
minerais
coesivos.
Duro e
abrasivo e p/
umidade <
8%. Pouco
indicado p/
minerais
coesivos.
Abrasivo c/
slica+x.
metlicos
<15%,
umidade
<8%, alto teor
de argila, c/
tendncia a
produzir
partculas
lamelares.
Limitado a
rochas frgeis
ou elsticas.
Dureza
baixa a
moderada,
pouco
abrasivo c/
slica <3-
8% e
umidade
<1520%.
Dureza mdia,
c/ slica <10%,
p/ umidade
<30% e
minerais
coesivos e
pegajosos.
Dureza baixa
e mdia,
pouco
abrasivo c/
slica <10%,
umidade
<30%,
minerais
coesivos, c/
tendncia a
produzir
partculas
lamelares
Resist. a
Compresso
(Mpa)
< 500 < 400 < 400 < 300 < 200 < 130 < 180

De forma geral, para qualquer tipo de material existe um britador ideal ou uma
combinao destes, que satisfaa as premissas de um projeto de britagem eficiente. A
seguir sero abordadas mais profundamente caractersticas dos equipamentos utilizados
atualmente nas operaes de britagem.

3.6.1. Britador de Mandbulas

Os britadores de mandbulas so empregados principalmente como britadores primrios,
tendo como principal funo produzir material que possa ser conduzido por
transportador de correia aos estgios subsequentes da instalao (Metso, 2005).

29

A britagem realizada entre uma superfcie, chamada mandbula, fixa e outra superfcie
mvel, sendo esta integrada a um volante, o que fornece o movimento de vai e vem
entre elas. Desta maneira o bloco alimentado na boca do britador vai descendo entre as
mandbulas enquanto recebe a compresso responsvel pela fragmentao (Figueira,
2004). O produto escoado por gravidade.

Os britadores de mandbulas so classificados basicamente em britadores de um ou dois
eixos (tipo Blake) de acordo com o mecanismo de acionamento da mandbula mvel,
realizando um movimento elptico ou pendular, respectivamente. Ambos os tipos so
descritos a seguir.

Nos britadores de um eixo, como na Figura 3.4, o queixo se apoia num eixo excntrico
na parte superior. Na parte inferior, o queixo mantido em posio por uma placa de
articulao. Esta placa oscila somente em forma de pequeno arco. A combinao de
movimento excntrico em cima e oscilatrio em baixo d ao queixo um movimento de
mastigao por toda a superfcie de britagem (Metso, 2005).


Figura 3.4. Britador de Mandbulas de um Eixo(Metso, 2005).

O segundo tipo de britador, mostrado na Figura 3.5, possui dois eixos e duas placas de
articulao. O primeiro eixo um eixo pivotado onde o queixo se apoia, enquanto que o
outro excntrico e aciona as duas placas. A mandbula mvel faz um movimento puro
de vai-e-vem em direo mandbula fixa (Metso, 2005).
30


Figura 3.5. Britador de Mandbulas de dois Eixos (Metso, 2005).

A especificao dos britadores de mandbulas dada pelas dimenses de abertura da
alimentao. O tamanho da alimentao nominal situa-se em torno de 0,5 e 1,5 m. Os
maiores modelos de britadores de mandbulas possuem uma boca de entrada do material
com 2 m de largura e 1,5 m de profundidade (Varela, 2011).

Os britadores de mandbulas so utilizados para fazer a britagem primria em blocos de
elevadas dimenses e com grandes variaes de tamanho na alimentao (Figueira,
2004). So capazes de processar todo tipo de material, como rochas duras e materiais
reciclados (Metso, 2011). Na maioria dos casos so utilizados em instalaes com
produes em torno de 700 e 800 t/h, podendo chegar a 1.300 t/h (Metso, 2005).

A granulometria do produto estabelecida pelo ajuste da descarga, sendo definida pelo
grau de reduo em torno de 5:1 (Figueira, 2004).

Devido o movimento de mastigao, o britador de um eixo tem melhor capacidade de
entrada na alimentao de material que o britador de dois eixos de tamanho
correspondente (Metso, 2005). Em termos de custos de capital, britadores de dois eixos
so cerca de 50% mais elevados que os de um eixo, sendo indicados para materiais mais
abrasivos e de difcil fragmentao (Figueira, 2004).

A desvantagem desse tipo de equipamento a largura relativamente pequena se
comparada com o crculo de sada de uma mquina giratria, limitando assim a
31

capacidade. Alm disso, as mandbulas esto sujeitas a desgaste e precisam ser
substitudas regularmente (Metso, 2005).

3.6.2. Britador Giratrio

Este equipamento utilizado na britagem primria quando existe uma grande
quantidade de material a ser fragmentado. Pode receber alimentao de material por
qualquer lado, podendo ocorrer diretamente de caminhes, e permite armazenagem de
uma pequena quantidade de material no seu topo (Figueira, 2004).


Figura 3.6. Britador Giratrio (Metso, 2005).

Os britadores giratrios so mquinas com eixo oscilante. A britagem ocorre entre um
elemento fixo (revestimento da carcaa ou do bojo) e um elemento mvel interno
(manto ou cone central), montado sobre o conjunto do eixo oscilante. O movimento
32

oscilante do eixo principal gerado por um excntrico rotacionado por coroa e pinho.
A excentricidade do elemento interno de britagem (a camisa do cone) a diferena entre
a maior abertura de sada (APA, Abertura Posio Aberta) e a menor abertura de sada
(APF, Abertura Posio Fechada). A excentricidade um dos fatores que determina a
capacidade do britador giratrio e cnico (Metso, 2005). Um desenho esquemtico de
um britador giratrio pode ser visto na Figura 3.6.

Este movimento circular (85 a 150 rpm) faz com que toda a rea da carcaa seja
utilizada na britagem comprimindo o material alimentado (Figueira, 2004).Ocorre
tambm um esmagamento entre as prprias partculas pressionadas, resultando em
menor desgaste metlico dos revestimentos (Metso, 2005).

Os britadores giratrios so os equipamentos de britagem que apresentam as maiores
capacidades devido sua abertura de sada em forma circular, o que confere uma rea
generosa (maior do que a dos britadores de mandbula correspondentes) e tambm ao
princpio de operao contnua (ao passo que o movimento vai-e-vem do de mandbulas
oferece uma operao intermitente). A capacidade deste tipo de britador pode variar de
700 a 7.600 t/h (Metso, 2005).

Este tipo de equipamento utilizado para britar materiais de alta dureza e abrasividade,
porm ele possui limitaes com materiais coesivos. Atualmente a boca de abertura do
britador giratrio pode chegar a 1.600 mm e o dimetro do manto 2900 mm (Varela,
2011). O tamanho da alimentao nominal pode se situar entre 1 e 1,6 m. O grau de
reduo definido em torno de 8:1 (Figueira, 2004).Os britadores giratrios so dotados
de sistemas de regulagem da abertura de sada, o que influencia a granulometria do
produto e possibilita a gerao de uma distribuio granulomtrica bastante uniforme
(Varela, 2011).

Para otimizar os custos operacionais e melhorar o formato do produto, recomendada a
alimentao abundante, mantendo a boca de entrada do britador sempre cheia de
material, o que pode ser facilmente alcanado com o uso de pilha pulmo ou silo
regularizador afim de prevenir as inevitveis flutuaes na alimentao (Metso, 2005).
33

3.6.3. Britador Cnico

O britador cnico possui o mesmo princpio de operao do britador giratrio.
Contrariamente ao que ocorre no britador giratrio, no cnico, o manto e o cone
apresentam longas superfcies paralelas, para garantir um tempo maior de reteno das
partculas nessa regio, como mostrado na Figura 3.7. No britador giratrio a descarga
se d pela ao da gravidade, enquanto que no cnico, a descarga condicionada ao
movimento do cone (Figueira, 2004).


Figura 3.7. Britador Cnico (Metso, 2005).

O deslocamento vertical do cone controla a abertura de sada atravs de dispositivos
hidrulicos (Figueira, 2004). A carcaa interna, munida de revestimentos, gira dentro da
rosca reguladora da carcaa superior externa, subindo ou descendo, para ajustar a
abertura conforme a necessidade. Atravs do giro, os revestimentos mudam de posio
em relao ao ponto de entrada da alimentao, o que permite manter um desgaste
uniforme. O mesmo no ocorre com alguns britadores cnicos em que a regulagem
realizada apenas pelo movimento vertical do eixo principal, permanecendo a carcaa
superior externa e a carcaa interna em posio inalterada (Metso, 2005).

Britadores cnicos so mais usados na britagem secundria. A capacidade deste tipo de
britador pode alcanar 2400 t/h (Metso, 2005). O tamanho da alimentao nominal se
encontra aproximadamente entre 0,2 e 0,5 m. O grau de reduo varia de 3:1 a 7:1.
34

3.6.4. Britador de Impacto

Neste tipo de britador, a fragmentao se d por impacto. O equipamento constitudo
de uma carcaa de chapas de ao que contm um conjunto de eixo e rotor (Metso,
2005). Por meio do movimento das barras ou martelos (de 500 at 3.000 rpm)
conectados ao rotor, ilustrados pela Figura 3.8, parte da energia cintica transferida
para o material, projetando-o sobre as placas fixas de impacto onde ocorre a
fragmentao (Figueira, 2004).


Figura 3.8. Desenho esquemtico de um Impactor (Metso, 2005).

O britador de impacto tem alta capacidade, sendo destinados ao processamento de 200 a
2500 t/h (Varela, 2011). Os impactadores so projetados para aceitar grandes tamanhos
de pedra na alimentao, chegando a 1830 mm (Metso, 2005). Apresentam altas taxas
de reduo, variando de 6:1 a 40:1.

So geralmente utilizados em aplicaes no-abrasivas e onde a produo de finos no
representa problema. Podem ser empregados para britagem seletiva, um mtodo que
libera os minerais duros do material estril. Dentre todos os tipos de britadores
primrios, o impactador o que gera o produto mais cbico (Metso, 2005). Uma
caracterstica especial deste tipo de britador a possibilidade de incluso de um sistema
de proteo da cmara de britagem contra corpos metlicos estranhos (Varela, 2011).

As desvantagens do uso desse equipamento so o elevado custo de manuteno e o
grande desgaste, no sendo aconselhvel seu uso, no caso de rochas abrasivas e de
materiais com valor da slica equivalente maior que 15%. Estes equipamentos so
35

escolhidos para britagem primria, onde se deseja uma alta razo de reduo e alta
percentagem de finos (Figueira, 2004).

A seguir sero apresentados os dois tipos principais de britadores de impacto, o britador
de eixo horizontal (convencional) e o de eixo vertical.

(1) Britador de Impacto com Eixo Horizontal

Os impactadores com eixo horizontal (HSI - Horizontal Shaft Impact) se apresentam em
muitos formatos e tamanhos, desde britadores primrios de alta capacidade at
mquinas especiais projetadas para britar materiais como escria (Metso, 2005).


Figura 3.9. Impactador com Eixo Horizontal (Metso, 2005).

O material alimentado na mquina submetido a altssimos impactos causados por
martelos ou barras em rpido movimento montados no rotor. As partculas resultantes
so ento adicionalmente impactadas no interior da mquina. Elas colidem com peas
do britador e umas com as outras resultando em melhor formato do produto (Metso,
2005). Uma ilustrao do impactor HSI pode ser vista na Figura 3.9 a seguir.

36

(2) Britador de Impacto com Eixo Vertical

O britador de impacto vertical (VSI - Vertical Shaft Impact) conhecido como o
equipamento capaz de produzir modificaes nas partculas, dando-lhes formato cbico
ou arredondado. Essa forma das partculas atribuda aos mecanismos que ocorrem no
rotor e na cmara de britagem do britador: impacto, abraso e atrio (Figueira, 2004).

Uma parte do material alimentada pelo centro do rotor, sendo acelerada a altas
velocidades e saindo do rotor por aberturas perifricas (Metso, 2005), enquanto a outra
parte do material passa por fora do rotor, na forma de cascata (Figueira, 2004), como
ilustrado na Figura 3.10. A britagem ocorre quando o material em alta velocidade colide
contra o revestimento da carcaa estacionria externa e tambm quando as partculas
colidem entre si.


Figura 3.10. Desenho esquemtico do percurso do material na cmara de britagem de
um Britador de Impacto Vertical (Metso, 2005).

As mquinas VSI so na maioria dos casos do tipo autgenas, impactando o material
sado do rotor contra a parede revestida do prprio mineral, minimizando os custos
relacionados com o desgaste. So tambm utilizados revestimentos metlicos para
aplicaes em moagem de materiais de baixa abrasividade, que proporcionam maiores
taxas de reduo e menor consumo energtico quando comparados com os britadores
autgenos (Metso, 2005). O cascateamento das partculas traz benefcios como a
reduo do consumo de energia no processo, reduo do consumo de peas de desgaste,
37

aumento da capacidade de processamento do britador e controle na distribuio
granulomtrica (Figueira, 2004).

3.6.5. Britador de Martelos

Os britadores de martelos foram desenvolvidos para o esmagamento de material
grosseiro, de dureza mdia para as indstrias de cimento, gesso e calcrio. Eles esto
disponveis como britadores de martelo de impacto, britadores de martelo de um eixo e
britadores de martelo de dois eixos (ThyssenKrupp, 2003). A Figura 3.11 a seguir
mostra alguns modelos.


Figura 3.11. Britadores de Martelos de 1 e 2 eixos (ThyssenKrupp, 2003).

A fragmentao do britador de martelos ocorre atravs da rotao dos martelos entre o
rotor e a bigorna (Varela, 2011). O tamanho do produto final fixado pela abertura da
grelha posicionada na regio de descarga do material (ThyssenKrupp, 2003).

Britadores de martelo de impacto e de um eixo podem atingir capacidades superiores a
2000 t/h, tamanho de alimentao de at 2,5 m, produzindo partculas menores que 25
mm. possvel alcanar ndices de reduo de 80:1 a 100:1 (ThyssenKrupp, 2003).

Britadores de martelo de dois eixos so especialmente adequados para a reduo de
material com alta umidade. Para isto, a geometria da cmara de britagem, a bigorna e a
grelha necessitam de adaptaes para se evitar problemas com obstruo/entupimento
(Varela, 2011). Assim como os britadores de martelo de impacto e de um eixo, tambm
podem alcanar capacidades superiores a 2000 t/h (ThyssenKrupp, 2003).

38

3.6.6. Britador Sizer

O britador sizer consiste em dois eixos inseridos em uma cmara de britagem em
estrutura parafusada ou soldada. O britador sizer possui duas variaes: o tipo central
(britagem primria e secundria) e o lateral (britagem secundria e/ou terciria) sendo a
diferena relacionada com o sentido de rotao dos rolos, como pode ser verificado na
Figura 3.12. O tamanho e nmero de dentes tambm influenciam na sua aplicao. Em
geral, na britagem primria utilizam-se dentes maiores (fator de 10:1 entre o dimetro
do eixo e altura do dente), espaamento entre dentes maior e um nmero de dentes
menor quando comparado com britagens secundria e/ou terciria (Varela, 2011).


Figura 3.12. Britadores Sizer tipos central e lateral, respectivamente (Sandvik, 2010).

O material a ser triturado pode ser alimentado ao sizer de forma contnua ou
descontnua (ThyssenKrupp, 2006). A reduo de tamanho efetuada por foras de
cisalhamento e trao, geradas por torques elevados em baixas velocidades
circunferenciais (Sandvik, 2010). Existem 3 estgios envolvidos no processo de
britagem com britador sizer do tipo central: o impacto na ponta dos dentes, o
cisalhamento entre os dentes e o impacto na barra localizada abaixo dos rolos. A
39

utilizao da barra de impacto aumenta o fator de reduo do britador sizer. No britador
sizer tipo lateral, o impacto do material nas paredes laterais do equipamento auxilia o
processo de reduo do tamanho do material (Varela, 2011).

Uma caracterstica importante quanto forma de alimentao do material no britador
est relacionada com o arranjo em espiral ou em linha dos dentes. No arranjo espiral a
movimentao do material realizada em uma das extremidades do britador e a
alimentao realizada preferencialmente na extremidade oposta do britador. No
arranjo em linha, o transporte do material realizado para ambas as laterais do britador
e a alimentao preferencialmente na regio central (Varela, 2011). O material de
alimentao distribudo uniformemente sobre toda a largura dos rolos devido
configurao especial dos dentes, importante para atingir altas capacidades (Sandvik,
2010).

Os britadores sizers podem atingir capacidades de 5.000 t/h, esmagando o material com
um tamanho mximo de alimentao de aprox. 1.700 mm. O sizer capaz de
fragmentar rochas de mdias durezas, bem como material pegajoso e macio, como o
carvo, a argila, o calcrio e outros similares. Atinge um grau de reduo de 3:1 at 6:1,
produz um tamanho de produto claramente definido com baixa frao de grossos e teor
de finos consideravelmente mais baixo do que quando comparado com outras mquinas
de britagem. mais adequado para britagens primrias e secundrias, gerando um
tamanho de produto final inferior a 50 mm (ThyssenKrupp, 2006).

3.6.7. Britador de Rolo Dentado

Consiste basicamente de um rolo dentado que gira de encontro a uma placa fixa ou
contra outro rolo dentado. O movimento giratrio do rolo provoca a compresso e
cisalhamento do material entre os dentes e a placa fixada cmara (Figueira, 2004). A
Figura 3.13 mostra esquematicamente um britador de um rolo dentado.

40


Figura 3.13. Britador de rolo dentado (Figueira, 2004).

O britador de duplo rolo distingue-se do britador tipo sizer, principalmente pela sua
robustez e volante de inrcia que auxilia na energia transferida para o processo de
britagem em um rolo fixo e outro mvel. Este tipo de britador possui rolos com
dimetros maiores, o sentido de rotao dos rolos exclusivamente na direo central e
a velocidade de rotao relativamente maior quando comparada com as utilizadas no
britador sizer. Tem emprego limitado devido ao grande desgaste dos dentes, por ser
sensvel abraso (Varela, 2011).

Os modelos industriais em operao do britador de rolos dentados podem chegar a uma
taxa de produo de 14.000 t/h. (Varela, 2011). A relao de reduo destes
equipamentos pode variar de 2:1 a 6:1. O tamanho da alimentao nominal deve se
situar entre 0,1 e 0,3 m.

aconselhvel sua aplicao para rochas de fcil fragmentao, materiais friveis e
pouco abrasivos (como carvo, calcrio, caulim, fosfatos) e tambm para britagens
mveis, dada as pequenas dimenses do equipamento. Possui alta tolerncia umidade
da alimentao, sendo na britagem primria um dos equipamentos que produz menos
finos, perdendo apenas para o sizer (Figueira, 2004).

3.6.8. Britador de Rolos

Este equipamento consiste de dois rolos de ao lisos girando mesma velocidade, em
sentidos contrrios, guardando entre si uma distncia definida, como mostra a Figura
41

3.14. A alimentao feita, lanando-se os blocos de minrio entre os rolos cujo
movimento faz com que os mesmos sejam forados a passar pela distncia fixada
previamente por parafusos de ajuste. Esta ao promove a fragmentao dos blocos
(Figueira, 2004).

Este tipo de britador possui uma forte limitao quanto granulometria da alimentao,
pois a mesma limitada pela distncia fixada entre os rolos e os dimetros dos mesmos
(Figueira, 2004).


Figura 3.14. Britador de rolos (Figueira, 2004).

Os britadores de rolos possuem baixas capacidades. O tamanho da alimentao nominal
gira em torno de 0,2 m. O grau de reduo varia de 3:1 a 7:1. So destinados a materiais
friveis ou de fcil fragmentao (Figueira, 2004).

3.7. Equipamentos de Moagem

A importncia da moagem na indstria reside no fato que a maior parte da energia gasta
no processamento mineral absorvida pela operao de moagem, ou seja, a maior parte
do custo do tratamento depende da mesma. Sendo assim, a moagem deve ser bem
estudada nas etapas de dimensionamento e escolha do equipamento e bem controlada na
etapa de operao da usina (Figueira, 2004).

A seguir sero abordadas caractersticas de alguns dos equipamentos mais empregados
nas operaes moagem.

42

3.7.1. Moinho Rotativo

Os moinhos rotativos so basicamente cilindros constitudos por uma carcaa de ferro,
revestida internamente com placas de desgaste de ao ou borracha, que giram sobre
mancais e dentro da qual uma carga solta denominada corpos moedores (bolas, barras,
pebbles ou cylpebs) se move livremente (Metso, 2005). A Figura 3.15 mostra
esquematicamente os componentes de um moinho rotativo.


Figura 3.15. Desenho esquemtico de um Moinho Rotativo (Figueira, 2004)

Os corpos moedores so elevados pelo movimento de rotao da carcaa at certa altura
de onde caem sobre os outros corpos que esto na parte inferior do cilindro, sobre o
minrio que ocupa os interstcios das bolas e sobre as placas de revestimentos. Enquanto
a fora centrfuga for maior que a fora da gravidade, os corpos permanecem na
trajetria circular. No momento em que prevalecer o componente da forada gravidade
que se ope a fora centrfuga, os corpos abandonam a trajetria circular e passam a
seguir uma trajetria parablica (Figueira, 2004), como ilustrado na figura 3.16.

43


Figura 3.16. Trajetria percorrida pelos corpos moedores (Figueira, 2004).

O aumento da velocidade do moinho leva a um momento em que o corpo moedor fica
preso carcaa (pela ao da fora centrfuga) durante a volta completa do cilindro.
Nessas condies o corpo moedor no realiza qualquer trabalho e no h moagem. A
velocidade do moinho em que isto ocorre chama-se velocidade crtica domoinho. A
velocidade de operao do moinho sempre referida percentagem de sua velocidade
crtica (Figueira, 2004).

Os corpos moedores de um moinho em operao apresentam quatro movimentos
descritos a seguir:

Rotao os corpos giram em torno deles mesmos e produzindo fragmentao
por compresso tal como no moinho de rolos, possui efeito pequeno dentro do
moinho (Figueira, 2004);
Translao - movimento circular de acompanhamento da carcaa domoinho at
certa altura, no promove nenhuma fragmentao, sendo responsvel pelo gasto
excessivo de energia na moagem (Figueira, 2004);
Deslizamento - movimento contrrio ao movimento do moinho, as vrias
camadas de corpos moedores deslizam umas sobre as outras e sobre a superfcie
interna do moinho originando a fragmentao por atrito, seu efeito acentuado
quando a velocidade de rotao do moinho baixa (Figueira, 2004);
Queda - movimento resultante da queda dos corpos moedores em funo da
fora da gravidade que d origem fragmentao por impacto, seu efeito
acentuado com o aumento da velocidade de rotao do moinho (Figueira, 2004).
44

Os dois tipos de regime de operao do moinho so vistos na Figura 3.17 e so
conhecidos por catarata e cascata. Os mesmos so determinados principalmente pela
velocidade de rotao do moinho e pelo fator de enchimento do mesmo, isto , a
porcentagem do volume do moinho ocupado com os corpos moedores, incluindo os
vazios entre os mesmos (Metso, 2005).

Na moagem em catarata, a velocidade do moinho carrega as bolas at uma posio bem
elevada at que elas caem sobre as outras bolas e sobre a polpa causando fragmentao
por impacto. Para aumentar ainda mais a energia do meio moedor, deve-se usar bolas
maiores e baixo fator de enchimento (menos bolas). Este regime adequado para a
fragmentao de material mais grosso e para evitar a produo de finos (Figueira,
2004).


Figura 3.17. Regimes de catarata e cascata, respectivamente (Figueira, 2004).

Na moagem em cascata, a velocidade baixa do moinho e o alto fator de enchimento
fazem com que as bolas ao alcanarem certa altura rolem sobre as outras quase no
havendo impacto e a moagem se d por abraso e atrito. Recomenda-se usar bolas de
dimetros menores. Este regime adequado para a obteno de um produto final com
granulometria fina (Figueira, 2004).

A maior capacidade do moinho com um fator de enchimento de 50%. Entretanto, na
prtica este nem sempre o valor mais adequado segundo o tipo de moinho e o tipo de
descarga (Figueira, 2004). Na Tabela 3.5 apresentam-se os valores mais usados.


45

Tabela 3.5. Valores usuais de fator de enchimento para moinhos (Figueira, 2004).
Tipo Fator de Enchimento
Moinho de transbordo 45 a 30%
Moinho de grade 55 a 35%
Moinho de barras 40 a 22%

A porcentagem de slidos na polpa deve tambm ser analisada. A utilizao de polpa
muito diluda leva a uma moagem pouco eficiente, uma vez que as partculas slidas se
encontram muito dispersas e ocorrem poucos choques efetivos entre elas e as bolas.
Elevando-se a porcentagem de slidos h um aumento na eficincia de moagem com
uma reduo considervel no consumo de bolas. Essa melhora vai at certo ponto
quando ento a eficincia comea decrescer (Figueira, 2004). Na Tabela 3.6 so
exibidos dados relacionando o tamanho da alimentao, tipo de moinho e porcentagem
de slidos.

Tabela 3.6. Porcentagem de slidos para diferentes tamanhos da alimentao e para
vrios tipos de moinho (Figueira, 2004).
Tipos de Moinhos
Tamanho Alimentao (Malhas)
3 a 14 14 a 28 28 a 48 48 a 65 65
Barras 80 a 60 75 a 70 70 a 65
Bolas (descarga de transbordo) 75 a 50 80 a 65 85 a 65 85 a 65 80 a 60
Bolas (descarga de grade) 80 a 75 75 a 65 80 a 70 85 a 70 80 a 65

O tipo de arranjo de alimentao usado nos moinhos rotativos depende do circuito de
moagem, do tamanho e da velocidade de alimentao (Figueira, 2004). Alguns dos mais
comuns so mostrados na Tabela 3.7.










46

Tabela 3.7. Arranjos de alimentao (Metso, 2005).
Tipo Caractersticas
S
p
o
u
t

f
e
e
d
e
r


(
b
i
c
a

d
e

e
n
t
r
a
d
a
)


Usado em via mida ou seca, necessitando de elevao suficiente
do material. Aplica-se quando a classificao feita em ciclones
montados a uma altura conveniente para alimentao por
gravidade. Consiste em uma calha cilndrica ou elptica
independente do moinho capaz de lanar a polpa de alimentao no
interior do cilindro. Aplica-se a moinhos de barras operando em
circuitos abertos.
D
r
u
m

f
e
e
d
e
r

(
t
a
m
b
o
r
)



Usado em via mida, permitindo alimentao adequada mesmo
quando no existe elevao do material acima da linha de centro do
moinho. A alimentao entra no tambor via uma calha e uma
espiral interna carrega a alimentao at o revestimento do
munho. O alimentador de tambor facilita a adio de bolas ao
moinho.
S
c
o
o
p

f
e
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(
b
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u

p
e
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c
a
d
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r
)



Usado em via mida para o caso de alimentaes provenientes de
nveis abaixo da linha de centro do moinho. Utilizado com
moinhos pequenos, em circuitos fechados, com classificador
espiral, pois dispensa bomba de elevao de polpa.
S
c
o
o
p
-

d
r
u
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c
o
m
b
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S
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l


(
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e
c
a
s
)


Geralmente usado em conjunto com o spout feeder com a
finalidade de impedir o refluxo da polpa

Os moinhos de rotativos so muitas vezes classificados de acordo com a natureza do
dispositivo de descarga da polpa durante a moagem. Em geral quanto mais prxima da
periferia da carcaa e da boca de alimentao estiver localizada a sada da polpa, mais
rpido o material descarregado, e ocorre menos sobremoagem (Figueira, 2004).
Alguns dos diferentes tipos de arranjos de descarga so listados na Tabela 3.8.





47

Tabela 3.8. Arranjos de descarga (Metso, 2005).
Tipo Caractersticas
O
v
e
r
f
l
o
w


Usado em via mida, em moinhos de barras ou bolas. Ocorre
pelo transbordamento atravs do furo do munho da tampa da
descarga. O nvel da descarga da polpa situa-se normalmente de
2 a 4 abaixo do nvel da abertura da alimentao, o que
permite um leve gradiente no escoamento da polpa.
P
e
r
i
f

r
i
c
a

d
e

t
o
p
o


Usado em via seca ou mida, em moinhos de barras O moinho
alimentado por uma das extremidades e descarrega o produto
modo pela outra atravs de vrias aberturas perifricas.
Utilizado principalmente quando se deseja produtos
moderadamente grossos.
P
e
r
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f

r
i
c
a

c
e
n
t
r
a
l


Usado em via seca ou mida, em moinhos de barras O moinho
alimentado pelas duas extremidades atravs dos munhes e a
descarga do produto ocorre atravs de janelas no centro da
carcaa. O tempo de residncia pequeno e o gradiente inclinado
produzem uma moagem grossa com um mnimo de finos, mas,
a razo de reduo limitada.
D
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a
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r
a
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(
l
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r
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d
e
)


Usado em via seca ou mida, em moinhos de bolas. Possui uma
grelha entre o corpo cilndrico da carcaa e o cone de descarga
permitindo a polpa passar livremente pelas aberturas da grelha,
mas no as bolas. Existe um dispositivo de elevao da polpa no
compartimento posterior grelha que facilita o fluxo de polpa
provocando maior velocidade do fluxo na descarga. Apresentam
nvel de polpa mais baixo do que os de transbordo, reduzindo o
tempo de residncia das partculas e evitando a sobremoagem.
C
o
m
p
a
r
t
i
m
e
n
t
a
d
o


Usado em via seca ou mida. Barras e Bolas

A fim de proteger o cilindro contra o desgaste, so utilizados diversos tipos de
revestimento nos moinhos. O revestimento tambm capaz de reduzir o deslizamento
da carga moedora dentro da carcaa. So produzidas diferentes formas de revestimentos
aplicveis, cada uma delas, ao tipo e tamanho de moinho, material a processar (dureza,
tamanho), velocidade de operao, entre outras variveis (Figueira, 2004).

Os moinhos cilndricos tm o seu tamanho expresso pelo dimetro e comprimento da
carcaa (Figueira, 2004). A seguir sero descritos alguns tipos de moinhos rotativos.



48

(1) Moinho de Barras

So moinhos que utilizam barras como meio moedor. Um exemplo mostrado na
Figura 3.18. O peso considervel das barras torna este moinho apto a moer material
mais grosso, j que a queda de uma barra produz um impacto significativo, sendo este o
mecanismo de fragmentao predominante. Estes moinhos podem ser considerados
mquinas de britagem fina ou de moagem grossa. So muitas vezes escolhidos para
britagens finas quando o material argiloso (Figueira, 2004).


Figura 3.18. Moinho de Barras com arranjo de descarga por Overflow (Rowland, 1978).

Podem ser usados tanto em via mida quanto em via seca. basicamente um
equipamento para circuito aberto, frequentemente preparando material para moinho de
bolas (Figueira, 2004).

Os moinhos de barras apresentam relaes de reduo limitadas entre 4:1 e 20:1. Podem
ser alcanadas taxas ainda maiores, porm com reduo da eficincia (Metso, 2005).So
capazes de suportar uma alimentao to grossa quanto 50 mm e fornecer um produto
to fino quanto 500 m (Figueira, 2004). Na Tabela 3.9 so especificadas as principais
caractersticas dos moinhos de barras.

A caracterstica principal do moinho de barra que o comprimento da seo cilndrica
tem 1,25 a 2,5 vezes o dimetro (Figueira, 2004). O comprimento das barras deve ser 6
menor que o comprimento do moinho internamente aos revestimentos (Metso, 2005).
Isto importante pois as barras, que tm poucos centmetros a menos que o
comprimento da carcaa, devem ser impedidas de se atravessarem dentro do moinho.
49

Por outro lado o comprimento do moinho no deve ser muito grande, pois acarretaria o
uso de barras muito longas com maior tendncia a se deformarem (Figueira, 2004).

Tabela 3.9. Moinhos de Barras Tipos e Caractersticas (Metso, 2005).
Principais caractersticas dos Moinhos de Barras
Arranjos de descarga Overflow Perifrica de topo
Perifrica central
(moagem grosseira)
Processo de moagem Somente via mida Via seca e mida Via seca e mida
Taxa de reduo
mxima
15:1 a 20:1 12:1 a 15:1 4:1 a 8:1
Produto tpico 10 a 35 mesh 4 a 12 mesh 3 a 6 mesh
Capacidade Normal Normal Dupla
Velocidade tpica
(%) da veloc. crtica
60 a 65% 65 a 70% 65 a 70%

(2) Moinho de Bolas

So moinhos rotativos que utilizam esferas de ao fundido ou forjado ou ferro fundido
como meio moedor (Metso, 2005). Na Figura 3.19 so mostrados moinhos de bolas com
diferentes arranjos de descarga.


Figura 3.19. Moinhos de Bolas - arranjos de descarga por Overflow e Diafragma,
respectivamente (Rowland, 1978).

O termo moinho de bolas restrito queles que tm apenas uma cmara de moagem e
em que a relao L/D (comprimento/dimetro) for menor que 2 (Metso, 2005). Moinhos
longos, com a relao L/D de 3 a 5, usando bolas como meio moedor, so geralmente
compartimentados sendo que em cada compartimento tem-se um dimetro de bolas
diferente (Figueira, 2004).

50

O moinho de bolas em regime de catarata pode ser alimentado com material grosso (3 a
4 mm) e geralmente trabalha em circuito fechado com classificador. J o moinho em
regime de cascata deve ter uma alimentao mais fina, constituda pelo produto da
moagem primria feita num moinho de barras ou de bolas em regime de catarata e
utilizado em moagem secundria com a finalidade de fragmentar o minrio na malha
requerida ao processo subsequente (Figueira, 2004).

O moinho de bolas pode ser utilizado em via seca ou mida, sendo a maior parte de suas
aplicaes em circuito fechado com algum tipo de classificador (Figueira, 2004).

O tamanho dos corpos moedores um dos principais fatores que afetam a eficincia e a
capacidade do moinho. O tamanho prprio das bolas a serem adicionadas num moinho
em operao deve ser adequado para quebrar as maiores partculas da alimentao.
Entretanto, este tamanho no pode ser muito grande, pois o nmero de contatos de
quebra ser reduzido assim como a capacidade do moinho (Figueira, 2004). Os
tamanhos das bolas so selecionados a partir do tamanho da alimentao e do Wi do
material. Como regra grosseira, pode-se adotar o tamanho da maior bola como 4 a 5
vezes o tamanho da alimentao (Metso, 2005).

O desgaste dos corpos moedores com o uso faz com que, ao final de algum tempo, se
tenha uma distribuio contnua de dimetros, o que denominado carga de equilbrio
ou sazonada. recomendvel que se d a partida do moinho com uma carga de meio
moedor aproximada da carga de equilbrio (Figueira, 2004). A reposio das bolas deve
ser feita apenas com o maior tamanho de bola usado para a carga inicial, ou no mximo
incluir um ou dois tamanhos abaixo deste (Metso, 2005).

As bolas tm maior rea superficial por unidade de peso do que as barras, sendo mais
adequadas moagem fina (Figueira, 2004). Os moinhos de bolas so capazes de
fornecer produtos desde 80% passante na malha de 35 mesh at passantes em malhas de
poucos mcrons (Metso, 2005).

A alimentao ideal de um moinho de bolas a de 80% passante em malha de 14 a 20
mesh, sendo recomendvel que no exceda 80% passante de 3/8 a . Geralmente a
preparao da alimentao de um moinho de bolas feita por moinhos de barras ou
51

britadores (tercirios ou quaternrios) (Metso, 2005). Na Tabela 3.10 so especificadas
as principais caractersticas dos moinhos de bolas.

Tabela 3.10. Moinhos de Bolas Tipos e Caractersticas (Metso, 2005).
Principais caractersticas dos Moinhos de Bolas
Arranjos de
descarga
Overflow Diafragma Compartimentado
Processo de
moagem
Somente via
mida
Via seca ou mida Via seca ou mida
Circuito
Usualmente
fechado
Fechado Fechado ou aberto
Produto tpico Fino 200 mesh
Intermedirio (via
mida) 65 a 100 mesh
Fino (via seca) 325 mesh
Fino 150 a 325 mesh
Tamanho mximo
da alimentao
10 a 14 mesh < <
Relao L/D 1:1 a 1,5:1 1:1 a 1,5:1
Circ. Aberto 3,5:1 a 5:1
Circ. Fechado 2,5:1 a 3,5:1
Velocidade tpica
(%) da veloc. crtica
65 a 70% 68 a 78%
Via mida 65 a 75%
Via seca 70 a 78%
Volume de carga
35 a 40%
(prefervel 35%)
35 a 40% 30 a 40%

(3) Moinho Compeb (Compartment Mill)

O moinho Compeb composto por vrias cmaras, com grelha entre elas e empregando
sempre diafragmas de descarga (Metso, 2005).

(4) Moinho Rodpeb

O moinho Rodpeb combina barras em um primeiro compartimento e bolas em um
segundo compartimento. Opera em via mida ou seca e em circuito aberto (Metso,
2005).

(5) Moinho Ballpeb (Tube Mill)

O Tube Mill um moinho de bolas longo com relao L/D de 2 ou mais, que recebe
alimentao j fina (80% passante em malha de 14 ou 20 mesh) e fornece produto muito
fino (80% passante em malha de 200 mesh ou menores). Utiliza bolas pequenas, e pode
ter 1 ou 2 compartimentos, no ultimo caso quando L/D for de 2,5 ou 3 (Metso, 2005).
52

3.7.2. Prensa de Rolos ou HPGR (High Pressure Grinding Rolls)

A prensa de rolos possui caractersticas similares ao britador de rolos. constituda por
dois rolos, sendo um deles fixo e o outro montado em blocos, livre para se movimentar
nas pistas, em ngulo reto ao eixo do rolo, como mostrado na Figura 3.20. A abertura
dos rolos determinada pela natureza do material que est sendo cominudo e pela
distribuio granulomtrica da alimentao (Figueira, 2004).


Figura 3.20. Prensa de Rolos (Figueira, 2004).

A prensa apresenta um menor consumo de energia para uma dada relao de reduo,
quando comparada aos moinhos convencionais de bolas (Figueira, 2004). Pode operar
tanto em moagem a seco como a mido (ThyssenKrupp, 2007). A prensa vem
substituindo britadores tercirios e quaternrios, principalmente pela possibilidade de
gerar uma elevada quantidade de finos com um baixo consumo de energia e reduzido
desgaste (Varela, 2011).

Encontram aplicaes na produo de pellet feed modo, onde a alimentao possui uma
superfcie especfica de aproximadamente 1500 cm/g e o produto, de 2000 cm/g
(Figueira, 2004).

3.7.3. Moinho de Martelos

O moinho de martelos consiste de um eixo girando em alta rotao, no qual ficam
presos, de forma articulada, vrios blocos ou martelos, como ilustrado na Figura 3.21.
53

As partculas, alimentadas pela parte superior, sofrem o impacto dos martelos e so
projetadas contra a superfcie interna da cmara, fragmentando-se. O material
fragmentado deve ento passar por uma grelha existente na parte inferior que vai bitolar
a granulometria da descarga (Figueira, 2004).


Figura 3.21. Moinho de martelos (Metso, 2005).

Os moinhos de martelo so usualmente aplicados para triturar ou pulverizar materiais de
baixa abrasividade (limitada a Ai < 0,1) devido a altos custos de desgaste. O tamanho da
alimentao nominal de aproximadamente 0,1 m. Apresenta capacidades entre 7 e 78
t/h. Proporciona alta produo com baixa relao potncia consumida por tonelada
produzida (Metso, 2005).

Sua escolha est diretamente relacionada com o material e a abertura de grelha a ser
utilizada. Recomenda-se a abertura de grelha que permita alcanar a granulometria
requerida para o produto. Quanto menor a abertura, melhor a moagem obtida, porm a
um custo superior de desgaste. Velocidades perifricas altas proporcionam produtos
mais finos, porm tambm elevam os nveis de desgaste (Metso, 2005).

Esse tipo de moinho tem pouca aplicao na concentrao de minrios, j que as gangas
so geralmente silicosas e provocam grande desgaste da superfcie interna do moinho,
da grelha e dos martelos. Entretanto, largamente empregado na indstria qumica,
onde as substncias so menos abrasivas e tambm na fragmentao de calcreos
(Figueira, 2004).

54

3.7.4. Moinho de Discos

Este moinho tem dois discos com ressaltos internos, sendo um fixo e outro mvel
dotado de movimento excntrico, como pode ser visto na Figura 3.22. A alimentao
chega ao centro dos discos atravs da abertura central do disco fixo e a sofre o impacto
e o atrito do disco mvel que com seu movimento excntrico vai fragmentando e
forando o material para a periferia, caindo em uma cmara coletora. A granulometria
da descarga dada pelo ajuste da abertura entre os discos na parte perifrica, onde eles
so lisos (Figueira, 2004).


Figura 3.22. Moinho de discos (Figueira, 2004)

O moinho de discos empregado para pulverizar amostras, desde que a contaminao
com ferro proveniente do desgaste dos discos no prejudique a sua utilizao (Figueira,
2004).

3.7.5. Moinho Vibratrio

Os moinhos vibratrios so constitudos de dois tubos ou cilindros de moagem
sobrepostos que esto rigidamente interligados por meio de travessas e braadeiras.
Entre eles fica um peso apoiado excentricamente e conectado a um motor. A rotao
dos excntricos, localizados no interior das travessas, provoca vibrao nos tubos
55

produzindo uma oscilao circular de poucos milmetros. Os tubos so apoiados sobre
coxins de borracha afim de isolar as vibraes e reduzir a transmisso de esforos
vibratrios estrutura. Um desenho esquemtico de um moinho vibratrio mostrado
na Figura 3.23. Os tubos so de 60 a 70% ocupados com meio moedor, geralmente
esferas de ao de 10 a 50 mm ou cylpebs. Estes corpos moedores recebem impulsos
pelas paredes dos cilindros, o que provoca a triturao do material no interior do
moinho (Braga, 2007).


Figura 3.23. Moinho vibratrio (Braga, 2007).

No moinho vibratrio, o mecanismo de quebra dominante o impacto seguido do atrito.
A relao entre estes mecanismos pode ser influenciada pela escolha dos corpos de
moagem, nmero de rotaes e crculo de vibrao. O material a ser modo percorre o
cilindro de moagem num trajeto helicoidal, baseando-se o transporte,
predominantemente, no princpio de deslocamento por arraste. O revolvimento
constante do material no interior dos cilindros moedores causa uma mistura e
homogeneizao praticamente perfeitas. O produto conduzido descarga por meio das
vibraes, mesmo quando se encerra o fluxo da alimentao, sendo possvel o
funcionamento do moinho at seu esvaziamento total. (Braga, 2007).

Os vrios arranjos nas ligaes entre os tambores de moagem, exibidos na figura 3.24 a
seguir, proporcionam maior flexibilidade operacional ao equipamento.

56


Figura 3.24. Configuraes em srie, paralelo e alimentao central, respectivamente
(Braga, 2007).

Na conexo em srie, o material percorre ambos os cilindros, conferindo um maior
tempo de residncia do mesmo no moinho. a mais empregada, sendo utilizada em
processos de difcil homogeneizao, na moagem de materiais com elevada resistncia e
granulometria grossa ou quando se deseja um produto final superfino (Braga, 2007).

Na conexo em paralelo, os tambores trabalham independentemente, sendo assim, o
tempo de reteno reduzido metade. O processamento do material menos intensivo
e a capacidade do moinho maior. Neste tipo de arranjo podem ser processados dois
tipos diferentes de material, um em cada cilindro. indicada para materiais de fcil
moagem, para materiais finos, em homogeneizao de produtos grossos e para
processos rpidos, como desagregao (Braga, 2007).

Na alimentao central, o material flui do centro dos cilindros de moagem para as
descargas nas duas extremidades. o arranjo com menor tempo de residncia e com a
maior produo, pois o produto final descarregado em quatro pontos,
simultaneamente. Por outro lado, o arranjo com a menor intensidade de moagem,
logo, baixa produo de finos. utilizado para materiais com baixa resistncia ao
processo de moagem, como a desagregao de materiais aglomerados isentos de
umidade (Braga, 2007).

Os moinhos vibratrios so indicados para operaes contnuas ou em batelada, por via
seca ou mida, para moagem fina, podendo operar na faixa granulomtrica entre 30 mm
e 10 m (Braga, 2007). Podem produzir material com rea superficial de 500 m/g,
granulometria fina que no se obtm num moinho de bolas convencional. Apresentam
capacidades de at 15 t/h, embora unidades com mais de 5 t/h envolvam considerveis
57

problemas de engenharia. Estes moinhos so atraentes pelo seu pequeno tamanho e
baixo consumo de energia quando comparados a outros moinhos (Figueira, 2004).

3.7.6. Moinho de Bolas Vibratrio

O moinho vibratrio pode ser utilizado em circuitos abertos e fechados em operao
contnua, por via seca ou mida. Sua operao ocorre com intenso impacto e atrito em
funo de seu alto enchimento de bolas (80%). Apresenta baixo tempo de reteno do
material (de 30 a 40 segundos), prevenindo a sobremoagem (Metso, 2005). Pode ser
alimentado com materiais de 4 m ou mais finos. A Figura 3.25apresenta de forma
esquemtica um moinho vibratrio.


Figura 3.25. Moinho vibratrio (Metso, 2005).

O moinho vibratrio possui baixo custo operacional e de instalao e apresenta alta
eficincia devido ao movimento circular em alta rotao juntamente vibrao,
conferindo 30 a 40% a mais de energia moagem. Sua potncia varia de 15 a 100 hp.
ideal para aplicaes de moagem de baixa capacidade, em metais (ligas), abrasivos
(slica), agregados (areias), mistura ou disperso de materiais tais como pigmentos de
tinta, ou materiais de condicionamento para fornecer forma ou preparao da superfcie
(Metso, 2005).

58

3.7.7. Moinho Vertical (VERTIMILL)

No VERTIMILL, a moagem ocorre por atrito/abraso. O funcionamento pode ser
observado de forma simplificada na Figura 3.26 e consiste na agitao de corpos
moedores (bolas de ao e seixos cermicos ou naturais) por uma espira de rosca dupla
suspensa (ou agitador de carga). O material de alimentao e a gua so introduzidos
por uma abertura na parte superior do equipamento. Uma bomba centrfuga externa cria
uma acelerao ascendente, que provoca a classificao de partculas na parte superior
do corpo do moinho. A pr-classificao e remoo de granulometria de produto na
alimentao reduzem a sobremoagem e aumentam a eficincia. As partculas maiores
so arrastadas para a parte inferior do corpo do moinho vertical, onde esto os corpos
moedores, sendo modas (Metso, 2005).


Figura 3.26. MoinhoVertical - VERTIMILL (Metso, 2005).

Quando se utilizam bolas de ao como corpos moedores, a altura tpica da camada de
moagem de 6 a 8 ft. O material levado para cima pelas roscas e se precipita no
espao existente entre as extremidades das roscas e o dimetro interior do corpo do
moinho (Metso, 2005).

A polpa transborda para fora do corpo do moinho e se deposita num tanque separador,
equipado com vlvula tipo dardo e dispositivos de controle que dividem a polpa em
fluxo de processo (produto final) e fluxo de reciclagem. O fluxo de reciclagem
59

controlado para criar uma acelerao ideal ascendente no corpo do moinho, destinada a
uma aplicao especfica de moagem (Metso, 2005).

A presso relativamente alta entre os corpos moedores e as partculas a serem modas
contribui para melhorar a eficincia de moagem. Por haver maior presso entre os
corpos moedores e menor gerao de calor e rudo (geralmente abaixo de 85dB), o
VERTIMILL consome menos energia do que o moinho horizontal para realizar o
mesma operao. O VERTIMILL tambm gera menos finos e possui menores custos
operacionais e de instalao que o moinho horizontal (Metso, 2005).

O VERTIMILL constitui tima opo para moagem fina e ultra-fina, gerando produto
na faixa de 74 a 2 m ou ainda menor. Pode ser utilizado em aplicaes contnuas ou
intermitentes, em circuito aberto ou fechado, em moagem primria e secundria,
concentrados de remoagem, moagem de calcrio, etc. Possui capacidades de at 100 t/h
e potncias variando de 20 a 1500 hp (Metso, 2005).

3.7.8. Moinho SRR (Solid Rubber Roller)


O Moinho SRR utiliza barras ou bolas como corpos moedores. Consiste em roletes de
borracha que apoiam o moinho e servem para transmitir potncia ao mesmo, como
mostrado na Figura 3.27. Operam em configuraes para moagem via mida ou via
seca, com descarga por overflow ou grelha (Metso, 2005).

Este moinho constitui uma alternativa econmica em vastas aplicaes de moagem,
incluindo minrio de ferro, areia quartztica, carboneto de tungstnio, cal e zinco
(Metso, 2005).


Figura 3.27. Moinho SRR - Solid Rubber Roller (Metso, 2005).
60

3.7.9. Moinho Bi-cnico

O formato do moinho bi-cnico exerce uma ao classificadora em seu interior,
resultando em maior eficincia e menor consumo de energia. Partculas de diferentes
tamanhos e densidades so revolvidas no cone, onde ocorre uma auto-classificao,
sendo que as partculas maiores se alojam no ponto de maior dimetro (Metso, 2005).


Figura 3.28. Moinho bi-cnico (Metso, 2005).

O moinho bi-cnico, mostrado na Figura 3.28 opera por via mida ou seca, com
descarga por overflow ou grelha parcial. Apresenta maior eficincia quando o tamanho
mximo de alimentao inferior a 1 e a contaminao por ferro no representa fator
preponderante. Possui alta taxa de reduo. Sua potncia varia de 2 a 450 hp para
moagem via mida e de 2 a 500 hp para via seca (Metso, 2005).

3.7.10. Moinho Autgeno e Semi-autgeno

A moagem autgena trata-se da fragmentao empregando blocos de grandes dimenses
do prprio material como corpo moedor e eliminando, tanto quanto possvel, a maior
parte dos corpos moedores de ao ou ferro fundido (Metso, 2005).

As variaes do processo de moagem autgena podem ser classificadas como moagem
autgena completa (Full autogenous grinding - FAG), semi-autgena (Semi autogenous
grinding - SAG) e autgena parcial.

Os mecanismos dominantes so a abraso e o atrito, porm as fraes grossas devem se
quebrar por impacto numa taxa adequada ao bom desempenho da fragmentao
(Figueira, 2004).
61

Os materiais mais granulares so mais aptos moagem autgena (Metso, 2005). A
fragmentao das partculas no moinho autgeno tende a seguir as fronteiras dos gros e
o meio moedor mais leve produz menos partculas ultrafinas, resultando uma rpida
fragmentao at ao tamanho do gro natural, sendo que pouca fragmentao se d alm
deste tamanho, sendo uma vantagem quando se objetiva a utilizao de um mtodo de
concentrao posterior (Figueira, 2004).

Minrios mais friveis fornecem melhor fragmentao e menos problemas com o
tamanho crtico (Figueira, 2004). O tamanho crtico pode ser definido como material
muito grosso para ser modo e muito fino para moer e causado pela escassez de
blocos grandes conjugados presena de tamanhos intermedirios duros (Metso, 2005).

Alguns minrios no se adaptam moagem autgena devido facilidade de quebra das
fraes grossas, levando a carga do moinho a no ter mais meio moedor em pouco
tempo. Nestes casos, o minrio no tem competncia para a moagem autgena
(Figueira, 2004). Em determinadas circunstncias, se faz necessrio adicionar bolas para
suplantar a falta da quantidade suficiente de blocos maiores. O moinho ento chamado
de semi-autgeno. Usa-se tambm uma britagem (intercalada no circuito do moinho)
para a quebra de corpos crticos, denominados pebbles (Metso, 2005).


Figura 3.29. Moinho autgeno Unidade Piloto do CETEM (Figueira, 2004).

Atualmente o moinho autgeno mais usado tanto para FAG como SAG tem a relao
D/L de 3/1 com descarga de grade terminal, como se pode ver na Figura 3.29. Este
modelo tem como vantagens evitar a segregao e facilitar a remoo da polpa de
moagem (Figueira, 2004).
62

O custo de investimento e operao na moagem autgena menor do que na
convencional, devido diminuio dos gastos com britagem ou eliminao desta, a e
reduo ou eliminao do gasto com bolas (Figueira, 2004).

(1) Moagem Autgena Completa - FAG

Na fragmentao autgena completa, ou FAG, o minrio, que vem da mina sem
nenhuma, ou com pouca britagem, alimentado todo no moinho autgeno. O material
retirado na granulometria desejada pelo classificador que trabalha acoplado ao moinho.
A pouca britagem referida acima diz respeito a tcnicas de desmonte usadas na lavra
que so capazes de fornecer minrio abaixo de 10, prprio para ser alimentado no
moinho autgeno, evitando o uso da britagem primria. Pode-se conseguir este balano
fazendo a alimentao do moinho autgeno com fraes de tamanho diversas,
alimentadas em propores adequadas (Figueira, 2004).

(2) Moagem Semi-Autgena - SAG

Na fragmentao semi-autgena so empregados mtodos auxiliares, tais como o uso de
algumas bolas de ao, para facilitar a fragmentao de uma frao mais resistente
moagem e com tendncia a manter-se muito tempo no moinho, ou retornar vrias vezes
do classificador como carga circulante. Esta frao, denominada como frao de
tamanho crtico, reduz a capacidade do moinho e aumenta o consumo de energia por
tonelada (Figueira, 2004).

O uso de algumas bolas com os seixos moedores contorna bem o problema da frao de
tamanho crtico, mas traz algumas desvantagens, tais como: aumento de desgaste no
revestimento do moinho, consumo de bolas, diminuio da flexibilidade do circuito de
moagem e contaminao pelo meio moedor. Como uma alternativa ao uso bolas, existe
a possibilidade da introduo de um britador de mandbulas segundo a exigncia da
carga do moinho. A frao de tamanho crtico classificada e removida continuamente
do moinho como carga circulante. Com este dispositivo, certos minrios resistentes, que
dificilmente se adaptariam moagem autgena, podem, com grandes vantagens
econmicas, ser fragmentados (Figueira, 2004). A Figura 3.30 apresenta uma fotografia
de um modelo de moinho SAG.
63



Figura 3.30. Moinho SAG de 36x 17 e 16.000 HP (Metso, 2006).

(3) Moagem Autgena Parcial

Na fragmentao autgena parcial, s o moinho de bolas substitudo por um moinho
autgeno. Este tipo de moagem denominado muitas vezes como pebble milling,
utilizando como corpos moedores os seixos ou pebbles (Figueira, 2004).

Neste moinho, o minrio primeiramente britado a um tamanho prprio para alimentar
um moinho de barras. Durante a britagem, ou, antes dela, uma classificao separa parte
do minrio com tamanho adequado para servir de meio moedor. O minrio modo no
moinho de barras alimentado, com os pedaos maiores do minrio previamente
separados, no moinho autgeno onde se d a moagem final (Figueira, 2004).

Os pedaos maiores ou seixos, separados para uso na moagem autgena parcial, devem
estar entre 25 e 75 mm e so escolhidos de forma a terem o mesmo peso que as bolas
que eles devem substituir. Como a densidade do minrio mais baixa que a das bolas,
estes moinhos necessitam de maiores volumes e/ou maiores velocidades do que os de
bolas correspondentes (Figueira, 2004). So revestidos com placas de pedra de slex ou
de cermica. Giram usualmente a 75% da velocidade crtica ou mais e so carregados de
35 a 40% do volume. So empregados quando no pode haver contaminao metlica
do produto (Metso, 2005).
64

4. DESENVOLVIMENTO


Com a apresentao dos principais equipamentos de britagem e moagem, ser estudada
uma rota alternativa de moagem ao circuito de fragmentao de um minrio de ferro
hipottico mostrado na figura 4.1 a seguir.

Figura 4.1. Circuito de processamento de um minrio de ferro hipottico.
65

O circuito se destina ao processamento de 22 milhes de toneladas por ano (base seca)
de minrio de ferro. A moagem alimentada por 2776 t/h de minrio (base seca) com
tamanho A80 = 6350 m e visa produzir material com P80 = 100 m para posterior
etapa de concentrao. A mesma constituda por duas linhas paralelas com dois
moinhos em srie (primrio e secundrio) em cada uma delas. A moagem primria
acontece em circuito aberto, enquanto a secundria ocorre em circuito fechado com
hidrociclones de classificao.

Os moinhos para o circuito descrito foram dimensionados conforme exibido na tabela
4.1 a seguir. Para ambas as moagens, um valor de 7,5 foi considerado para o Wi, apesar
de ser esperado um valor menor para a moagem primria do que para a secundria.

Tabela 4.1. Dimensionamento do circuito de moagem.
Dimensionamento de Moinho de Bolas
Servio
Moagem
Primria
Original
Moagem
Secundria
Original
-
Alimentao Total 2.775,70 2.070,90 t/h
Moinhos em operao 2 2 un.
Capacidade por moinho 1.387,85 1.035,45 t/h
Tamanho F80 6350 420 m
Tamanho P80 300 100 m
Relao de Reduo 21,17 4,20 -
Work Index (Wi) 7,5 7,5 kWh/t
Fator de correo - EF1 1,00 1,00 -
Fator de correo - EF2 1,20 1,00 -
Fator de correo - EF3 0,91 0,91 -
Fator de correo - EF4 1,00 1,00 -
Fator de correo - EF5 1,00 0,96 -
Fator de correo - EF6 1,00 1,00 -
Fator de correo - EF7 1,00 1,05 -
Fator de correo - EF8 1,00 1,00 -
Fator de correo total - EFT 1,10 0,92 -
Energia consumida especfica 3,39 3,84 kWh/t
Potncia 4.703 3.977 kW
Dimetro (D) 5,49 5,49 M
Comprimento (L) 10,58 8,94 M
Relao L / D 1,93 1,63 -

66

Na Tabela 4.2, so apresentadas alternativas ao circuito mostrado anteriormente. Nas
mesmas simulada a reduo granulomtrica de 6350 m para 100 m utilizando de 2
a 4 moinhos dispostos em paralelo em circuito fechado com hidrociclones de
classificao.

Tabela 4.2. Dimensionamento de circuitos de moagem alternativos.
Dimensionamento de Moinho de Bolas
Servio
Moagem
Primria
Alternativa 1
Moagem
Primria
Alternativa 2
Moagem
Primria
Alternativa 3
-
Alimentao Total 2.775,70 2.775,70 2.775,70 t/h
Moinhos em operao 2 3 4 un.
Capacidade por moinho 1387,85 925,23 693,93 t/h
Tamanho F80 6.350 6.350 6.350 m
Tamanho P80 100 100 100 m
Relao de Reduo 63,50 63,50 63,50 -
Work Index (Wi) 7,5 7,5 7,5 kWh/t
Fator de correo - EF1
1,00 1,00 1,00
-
Fator de correo - EF2 1,00 1,00 1,00 -
Fator de correo - EF3 0,91 0,91 0,91 -
Fator de correo - EF4 1,00 1,00 1,00 -
Fator de correo - EF5 1,00 1,00 1,00 -
Fator de correo - EF6 1,00 1,00 1,00 -
Fator de correo - EF7 1,00 1,00 1,00 -
Fator de correo - EF8 1,00 1,00 1,00 -
Fator de correo total EFT 0,92 0,92 0,92 -
Energia consumida especfica 6,56 6,56 6,56 kWh/t
Potncia 9.103 6.068 4.551 kW
Dimetro (D) 5,49 5,49 5,49 m
Comprimento (L)
20,47 13,65 10,24
m
Relao L / D 3,73 2,49 1,86 -

67

5. RESULTADOS

Os equipamentos pr-dimensionados no item anterior so colocados de forma
organizada na tabela 5.1.

Tabela 5.1. Moinhos selecionados.
Servio
Moagem
Primria
Original
Moagem
Secund.
Original
Moagem
Primria
Altern. 1
Moagem
Primria
Altern. 2
Moagem
Primria
Altern. 3
un.
Alimentao Total 2.775,70 2.070,90 2.775,70 2.775,70 2.775,70 t/h
Moinhos em
operao
2 2 2 3 4 un.
Capacidade por
moinho
1.387,85 1.035,45 1.387,85 925,23 693,93 t/h
Tamanho F80 6.350 420 6.350 6.350 6.350 m
Tamanho P80 300 100 100 100 100 m
Relao de Reduo 21,17 4,20 63,50 63,50 63,50 -
Work Index (Wi) 7,5 7,5 7,5 7,5 7,5 kWh/t
Energia consumida
especfica
3,39 3,84 6,56 6,56 6,56 kWh/t
Potncia Unitria 4.703 3.977 9.103 6.068 4.551 kW
Potncia Total do
circuito de Moagem
17.360 18.205 18.205 18.205 kW
Dimetro (D) 5,49 5,49 5,49 5,49 5,49 m
Comprimento (L) 10,58 8,94
20,47 13,65 10,24
m
Relao L / D 1,93 1,63 3,73 2,49 1,86
-

Pode-se perceber que o circuito de moagem original, no qual h uma moagem primaria
em circuito aberto e uma secundria em circuito fechado com hidrociclones de
classificao, o que apresenta a menor potncia (17.360 kW), ou seja, o menor custo
de operao em comparao aos circuitos alternativos (18.205 kW). Alm disso,
comparativamente, o circuito original apresenta o menor comprimento do conjunto de
moinhos, o que aponta para um menor custo de instalao.


68

6. CONCLUSES

A escolha do circuito de fragmentao, bem como das demais etapas que sejam
necessrias obteno do produto, deve ser feita analisando a rota de processamento
que melhor se adequar manipulao da matria prima. Definida a rota de
processamento, a disponibilidade de equipamentos no mercado para realiz-la, bem
como os custos de instalao e operao referentes, devem ser levantados evidenciando
ou no a viabilidade do projeto.

Fazendo a anlise colocada anteriormente para os circuitos apresentados neste trabalho,
pode-se afirmar que a melhor opo para a fragmentao do minrio permanece como
sendo o circuito original, devendo-se recorrer aos fabricantes de moinhos de bolas para
verificar a disponibilidade dos equipamentos pr-dimensionados.
69

7. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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