AGREGADOS DEL CONCRETO

Los agregados ocupan del 70 al 80% del volumen del concreto, por lo tanto muchas de las
caractersticas del concreto dependen de las propiedades de los agregados.

AGREGADO GRUESO

FUNCION

Teniendo en cuenta que el concreto es una piedra artificial, el agregado grueso es la materia
prima para fabricar el concreto. En consecuencia s e debe usar la mayor cantidad posible y
del tamao mayor, teniendo en cuenta los requisitos de colocacin y resistencia.
Hasta para la resistencia de 250kgr/cm2 se debe usar el mayor tamao posible del agregado
grueso; para resistencias mayores investigaciones recientes han demostrado que el menor
consumo de concreto para mayor resistencia dada (eficiencia), se obtiene con agregados de
menor tamao.
Se llama eficiencia del concreto a la relacin entre la resistencia del concreto y el contenido
de cemento
En concreto de alta resistencia, mientras ms alta sea esta, menor deber ser el tamao
mximo para que la eficiencia sea mxima.
Parra cada resistencia existe un margen estrecho del valor del tamao mximo por debajo del
cual es necesario aumentar el contenido del cemento.
En concretos de mediana y baja resistencia mientras mayor sea el tamao mayor es la
eficiencia.


CARACTERISTICAS DE UN BUEN AGREGADO GRUESO PARA CONCRETO

Un buen agregado grueso debe poseer las siguientes caractersticas:

*Una buena gradacin con tamaos intermedios, la falta de de dos o ms tamaos sucesivos
puede producir problemas de segregacin.

*Un tamao mximo adecuado a las condiciones de la estructura.

*Debe evitarse el uso de agregados planos o alargados, ya que adems de producir bajas
masas unitarias y baja resistencia mecnica, tienen tendencia a colocarse horizontalmente
formndose bajo su superficie bolsas de agua cuando esta sube a la superficie debido a la
sedimentacin de las partculas solidas; esta agua almacenada bajo las partculas deja un
espacio vaco cuando despus del fraguado el agua evapora, por lo cual trae como
consecuencia una notable reduccin de la resistencia del concreto.

Una adecuada densidad aparente est entre 2.3 y 2.9 gr/cm3. Cuanto mayor es su densidad
mejor es su calidad y mejor su absorcin, que oscila entre 1 y 5%.


Las partculas con formas angulosas producen mezclas speras y difciles de manejar.

+Una superficie rugosa, limpia y sin capa de arcilla.

No debe contener terrones de arcilla, ni partculas deleznables; generalmente se limita al
contenido de finos entre 1 y 3%, para que permita una adecuada adherencia de las partculas
y el cemento en las mezclas.

+El agregado grueso debe tener una resistencia al desgate en la mquina de los ngeles que
garantice su dureza. Los lmites recomendados son: Si el agregado va a ser usado en lozas de
concreto o en pavimentos rgidos el desgaste debe ser menor del 35%, si va a ser usado en
otras estructuras el sesgaste debe ser menor del 40%.

Agregados con partculas esfricas y cubicas son los ms convenientes para concreto, porque
tienen mayor resistencia y es menor el consumo de cemento debido al mayor acomodo de las
partculas, o sea mayor cantidad de material por unidad de volumen.

Respecto a los resultados del agregado sometido al ensayo de ataque de los sulfatos, las
especificaciones para los materiales utilizados en la obra son: Si la solucin empleada es
sulfato de sodio, la prdida total en el agregado grueso no debe ser mayor del 12% y si la
solucin empleada es sulfato de magnesio la prdida total no debe ser mayor del 18%.

CARACTERISTICAS DEL CONCRETO

MANEJABILIDAD

La manejabilidad o trabajabilidad es una propiedad del concreto fresco que se define como su
capacidad para ser colocado, compactado adecuadamente y para ser terminado sin
segregacin ni exudacin; la manejabilidad va asociado al termino plasticidad, definido como
la propiedad del concreto fresco que le permite dejarse moldear y cambiar lentamente si se
saca del molde.
No debe confundirse la manejabilidad con la consistencia o fluidez, relacionada de este con
estado de mezcla seca (dura) o fluida (blanda), es decir, se refiere al grado de humedad de la
mezcla.
Dentro de ciertos lmites las mezclas fluidas o hmedas son ms manejables que las secas,
pero dos mezclas que tengan la misma consistencia no son igualmente manejables, para ello
deben tener el mismo grado de plasticidad.
Los factores que influyen en la trabajabilidad son:
1El contenido del agua de secado, es el principal factor que influye en la manejabilidad del
concreto; se expresa en kg o litros por m3 del concreto.
2La fluidez de la pasta, debido a que para una cantidad determinada de pasta y de
agregado, la plasticidad de la mezcla depender de las proporciones de cemento y agua en la
pasta.
3El contenido de aire, bien sea naturalmente atrapado o adicionado, aumenta la
manejabilidad de la mezcla porque sus burbujas actan como balineras de los agregados
permitiendo su movilidad.
4La buena gradacin de los agregados.
5los agregados gruesos con partculas planas y alargadas o de forma cubica con superficie
rugosa, disminuyen la manejabilidad de la mezcla.
6Bajo contenido de arena en proporcin con el contenido de agregado grueso determina una
mezcla poco manejable. Pero si el contenido de arena es elevado hay necesidad de aadir
agua o pasta en exceso para que la mezcla sea manejable presentndose tambin segregacin
o exudacin.
7Algunas condiciones de clima y temperatura pueden alterar la manejabilidad de la mezcla.
8Algunas condiciones de produccin y colocacin del concreto.

ACLARACION DE LOS TERMINOS --SEGREGACIONYEXUDACION

SEGREGACION
Es la separacin de los materiales que constituyen una mezcla de cemento.
Entre los principales factores que producen segregacin estn la diferencia en tamaos de las
partculas y la mala distribucin granulomtrica de los agregados. Otras causas se refieren a
los inadecuados procesos del concreto: Mezclado, trasporte, colocacin y compactacin.
La segregacin se produce en dos formas: Las partculas gruesas tienden a separarse de las
otras por accin de la gravedad, esto ocurre generalmente con mezclas secas y poco
plsticas. La otra forma es la separacin de la pasta (cemento y agua) lo que ocurre con
mezclas muy fluidas.

EXUDACION
Se conoce tambin como sangrado y consiste en que parte del agua de mezclado tiende a
subirse a la superficie del concreto recin colocado o durante el proceso de fraguado.
La exudacin puede crear problemas en el concreto; cuando la velocidad de la evaporacin es
menor que la velocidad de la exudacin, se forma una pelcula de agua que aumenta la
relacin agua cemento en la superficie y posteriormente esta zona queda porosa y de baja
resistencia al desgaste; pero si la velocidad de evaporacin es mayor que la velocidad de la
exudacin se pueden producir grietas de contraccin.
La exudacin puede ser controlada con aditivos inclusores de aire, cementos mas fino y un
control de agregado fino.

Caractersticas del ConcretoLa Resistencia



El concreto como material estructural se disea para que tenga una determinada resistencia.
La resistencia a la compresin simple es la caracterstica mecnica ms importante de un
concreto y se utiliza normalmente para juzgar su calidad.
Sin embargo cuando se disean pavimentos rgidos y otras lozas que se construyen sobre el
terreno, el concreto se disea para que resista esfuerzos de flexin.
Se ha establecido una correlacin entre la resistencia a la compresin y la resistencia a la
flexin en un determinado concreto.
Los factores que afectan la resistencia del concreto se pueden dividir en dos:
Los primeros tienen que ver con la calidad y la cantidad de los elementos constitutivos del
concreto; agregados, cemento y agua.
Los segundos, tienen que ver con la calidad del proceso del concreto: Mezclado, trasporte,
colocacin, compactacin y curado; la resistencia esta en relacin directa a este proceso.
En cuanto a la calidad y cantidad de los elementos constitutivos del concreto mencionaremos
los siguientes:
Contenido del cemento: Las caractersticas del cemento empleado en la mezcla de
concreto tiene una gran influencia en la resistencia del concreto, pues es el elemento ms
activo de la mezcla.
Aunque todos les cementos tienen una buena calidad el incremento de resistencia con la edad
no es el mismo, algunas cementos aumentan su resistencia ms rpidamente a edades
tempranas.
La cantidad de cemento en la mezcla, es decir su proporcin, es decisiva en la resistencia, a
medida que se aumenta la cantidad de cemento aumenta la resistencia, sin embargo mezclas
en un alto contenido de cemento ( por encima de 470 kg por m3 de concreto ) tienen un
retroceso en su resistencia especialmente cuando tienen mximos muy altos. Adems se
presenta una contraccin en la pasta de cemento al pasar del estado plstico al estado
endurecido.
Relacin agua-cemento: La relacin agua-cemento (A/C) es el factor ms importante en
la resistencia del concreto. Una determinada relacin agua-cemento produce distintas
resistencias de acuerdo al tipo de agregado utilizado y al tipo de cemento.
Influencia de los Agregados
La calidad de los agregados es un factor determinante de la resistencia del concreto, las
propiedades de los agregados que ms influyen en la mezcla son:
- Tamao mximo del agregado grueso
- Granulometra, materiales bien gradados, producen una mayor densidad.
- La forma y la textura de los agregados que especialmente inciden en la resistencia a la
flexin
- La resistencia y la rigidez de las partculas del agregado.
Medida de Resistencia a la Compresin
Como ya se dijo la resistencia a la compresin simple es la caracterstica mecnica ms
importante del concreto; se expresa en trminos de esfuerzo en Kg/cm2; en Lb/pul2 (psi)
1 psi = 0.07 Kg/cm2
Para medir la resistencia a la compresin se elaboran cilindros de testigos de las mezclas que
se estn usando en la estructura; los cilindros son generalmente de 30 cm de altura por 15 cm
de dimetro.
Para cargar los cilindros se procede depositando la mezcla en tres capas y en cada capa se
dan 25 golpes con una varilla estndar.
La norma ICONTEC n 550 indica el procedimiento a seguir en la toma y elaboracin de
cilindros testigos
La norma ICONTEC n 673 especifica la forma de someterlos a la compresin

CLASIFICACION DE LOS CEMENTOS PORTLAND


El conocimiento bastante extenso sobre el cemento en cuanto a composicin, caractersticas
y comportamiento permite fabricar cementos con propiedades especficas.
La clasificacin ms usada se encuentra en la norma ICONTEC 30, basada en las normas ASTM;
La clasificacin es la siguiente:
Cemento Portland tipo 1. Es destinado a obras de hormign en general, al que no se le
exigen propiedades especficas.
Cemento Portland tipo 1M. Alcanza resistencias superiores a las del tipo 1.
Cemento Portland tipo 2. Es resistente a la accin moderada de sulfatos y el
desprendimiento de calor es menor que en los cementos normales.
Cemento Portland tipo 3. Alcanza alta resistencia inicial.
Cemento Portland tipo 4. El desprendimiento de calor es bajo.
Cemento Portland tipo 5. Ofrece alta resistencia a la accin de los sulfatos.
Cemento Portland Blanco. Se elabora con materias primas seleccionadas que no contienen
oxido de hierro, por eso la coloracin. Se usa para decoracin.

Tambin figuran 1A, 1MA, 2A y 3, que corresponden a los ya indicados con adicin de
material incorporador de aire.

Las caractersticas nombradas en cada tipo de cemento se obtienen variando las proporciones
de los compuestos en el clinker y esto se logra partiendo de la dosificacin de las materias
primas.

A la mayora de los cementos portland se les adiciona otras sustancias con fines generalmente
econmicos. Los materiales adicionados pueden ser calizas, escorias de alto horno o
puzolanas.

Agregar calizas al clinker no es conveniente porque reduce la resistencia a la compresin del
cemento, aunque ofrece mayor plasticidad durante el proceso inicial de reaccin con el agua.

A los cementos que se les adiciona escorias se les llama cemento siderrgico tipo 5. El uso de
ellos se recomienda en obras de concreto, donde se requiere alta resistencia al ataque
qumico, bajo calor de hidratacin y resistencias inciales no altas. Es el cemento ideal para
obras sumergidas en aguas marinas o en contacto con aguas sulfatadas y tambin para
estructuras de concreto de gran masa, por presentar baja variacin de volumen y por
consiguiente menor riesgo de fisuracion y agrietamiento.

A los cementos con adicin de puzolanas se les llama Cemento Portland Puzolanicos .Las
puzolanas al igual que las escorias son resistentes a los sulfatos y desprenden bajo calor de
hidratacin; la reaccin de hidratacin es lenta.

Tanto las puzolanas como las escorias contienen slice en forma reactiva; estos materiales
finamente divididos y en presencia de agua reaccionan con el hidrxido de calcio desprendido
en la hidratacin del cemento, formando compuestos con propiedades cementantes de
caractersticas similares al cemento portland.

Las resistencias alcanzadas con los cementos siderrgicos y puzolanicos son tardias con
respecto a las obtenidas con los cementos portland.
COMPONENTES DEL CONCRETO

El concreto se fabrica mezclando homogneamente: cemento, agua, arena y grava. A
continuacin nos referimos a cada uno de los componentes, enumerando en cada uno sus
funciones dentro del concreto, sus caractersticas y sus cualidades para obtener un concreto
de buena calidad.
CEMENTO
HISTORIA
La historia de los materiales cementantes es tan antigua como la humanidad; el yeso fue
utilizado por los egipcios, los griegos y los romanos, los cuales usaron la cal comn y la cal
hidratada.
La cal comn se obtena al calcinar la piedra caliza y solo se endurece en presencia del
bixido de carbono contenido en el aire.
La cal hidratada, se obtiene cuando la piedra caliza contiene impurezas de arcilla y endurece
principalmente por la reaccin que produce entre sus elementos constitutivos bajo los efectos
del agua.
Los griegos y los romanos usaron ceniza volcnica que mezclaban con la cal, para obtener un
producto de mejor calidad. Estos materiales que mezclados con la cal dan un producto que
adquiere consistencia en presencia del agua se llamaron puzolanas, nombre que se deriva
de Puzol, ciudad que queda en el golfo de Npoles, sitio del cual los romanos extraan el
material volcnico que mezclaban con la cal
La era del cemento se inicia en 1750 con John Smeaton, quien mezclo cal con arcillas y
obtuvo un buen producto que empleo en la fabricacin del faro de Eddyston, pero su
descubrimiento no tuvo mayor trascendencia.
En 1824 Joseph Aspdin, conoci los estudios de Smeaton y prosigui su investigacin
patentando el CEMENTO PORTLAND, material que presentaba un aspecto parecido a unas
piedras de construccin extradas de Portland, ciudad que queda al sur de Inglaterra, de all
su nombre.
Las investigaciones sobre el tema continan y en 1845 el ingles Isaac Johnson le da a la
mezcla temperatura adecuada para formar el clinker, producto que despus de molido ofrece
optima calidad como cementante y es el que actualmente se usa.
Solo a finales del siglo pasado Michaelis Le Chatelier y Vicat, presentan las bases de la
tecnologa del cemento Portland.













CONCRETO
INTRODUCCION

El concreto u hormign, es una mezcla homognea de cemento, agua, arena y
Grava y en algunas casos de aditivos.
Es actualmente el material ms empleado en la industria de la construccin por su duracin
Resistencia, impermeabilidad, facilidad de produccin y economa.
El concreto es una roca creada por el hombre, diseada y producida de acuerdo a normas
Establecidas para fines y aplicaciones que se requieren en un proyecto determinado y con
Las caractersticas de economa, facilidad de colocacin, velocidad de fraguado y apariencia
adecuada segn su aplicacin.
El concreto presenta como las piedras naturales una alta resistencia a la compresin, pero
Una baja resistencia a la traccin, por lo cual se refuerza con varillas de acero, para que sea
Estas las que soporten tales esfuerzos; esto es lo que llamamos CONCRETO ARMADO
En una buena calidad del concreto pueden intervenir mas o menos 200 variables; unas con
Respecto al diseo y otras con respecto a su fabricacin.
La dosificacin y produccin del concreto es un trabajo complejo; por consiguiente se deben
seguir las normas con respecto a su dosificacin, produccin, calidad de los agregados,
proceso de fabricacin, procesos de curados.

Concreto Sus Dosificaciones


Primera Parte "El Mtodo Practico"


En las obras sencillas se dosifican los materiales para alaborar una mezcla de concreto, con
una relacion proporcional de estos; la que simplemente se toma 1:2:2; 1:2:3; 1:3:3; 1:3:4.


En estas referencias podemos decir que una relacion 1:2:2, que es una comparacion en base
al volumen del cemento y dice que por una cantidad de cemento, se toman 2 cantidades de
arena y 2 cantidades de grava. Recordemos el primer numero es la cantidad de cemento, el
segundo numero es la cantidad de arena y el tercer numero es la cantidad de grava.


Veamolo asi: Si tomamos un recipiente, vasija o caja que pueda servir de medida y que
contenga exactamente el volumen de un saco de cemento; con ese mismo recipiente
tomamos dos veces la cantidad de arena y dos veces la cantidad de grava.



Una relacion 1:2:2, es una mezcla de concreto de 3500 P.S.I o sea 270 M/Pascal, y su
contenido de materiales seria asi:


Arena 14 unidades de volumen

Grava 14 unidades de volumen

Cemento 7 unidades de volumen



Esto es en la practica, para tener una idea de proporcionabilidad de los materiales que
manejamos para una mezcla de concreto.


Agregandole medidas y matematicas a esta relacion tenemos que el volumen del cemento es
de

0.041 m3; llevando este valor a la anterior tabla quedaria asi:


Arena 14 X 0.041 = 0.574 m3

Grava 14 X 0.041 = 0.574 m3

Cemento 7 X 0.041 = 0.287 m3


Recordemos estos datos son para una relacion de 1:2:2 y para un metro cubico (1 m3 ) de
mezcla de concreto.


En concreto mas utilizado en las construciones es el la relacion 1:2:3, para este los volumenes
metricos seria asi:


Arena 14 X 0.041 = 0.574 m3

Grava 21 X 0.041 = 0.861 m3

Cemento 7 X 0.041 = 0.287 m3


Recuerde este procedimiento es en la practica, y lo que practicamos desde muchos aos
atras.

Con las nuevas tecnologias y con mayores exigencias en obras de gran envergadura, se
ejecutan nuevas formas para diseos de mezclas de concreto; se analizan la calidad de los
materiales y se realizan pruebas de laboratorios para llegar a las dosificaciones ideales para
diseos de mezclas requeridos para una obra determinada en un lugar determinado.


Mas adelante aqui les mostrare todos los elementos de analisis para un buen diseo de
mezclas de concreto.


Te agradeceria que me dejaras tu comentario, asi me ayudarias mucho, para seguir
publicando lo que he aprendido atraves de muchos aos de trabajo


DEFINICION Y COMPOSICION DEL CEMENTO PORTLAND

La palabra cemento se emplea para designar toda sustancia que posea condiciones de
pegante cualquiera que sea su origen
El cemento portland se define, como el producto obtenido al pulverizar el clinker con adicin
de yeso.
El Clinker resulta de la calcinacin hasta una fusin incipiente de una mezcla debidamente
dosificada de materiales silceos, calcreos y frricos.
MATERIAS PRIMAS DEL CEMENTO PORTLAND

Los compuestos principales del cemento portland son:
Cal ( CA O )
Slice ( Si O2 )
Almina ( Al2 O3 )
Oxido de hierro ( Fe2 O3 )
Como pocas veces se encuentran en la naturaleza juntos y en las proporciones requeridas,
para la fabricacin del cemento, generalmente se hace necesario mezclar sustancias
minerales que los contienen, como calizas por el aporte de cal y las arcillas por el aporte de
almina y oxido de hierro; en algunas ocasiones es necesario agregar directamente oxido de
hierro o arenas silceas, para ajustar las proporciones de cada compuesto con el fin de
obtener reacciones qumicas equilibradas.
Una tercera sustancia necesaria en la fabricacin del cemento, es el yeso hidratado que se
adiciona al clinker durante la molienda con el fin de retardar el tiempo de fraguado de la
pasta de cemento.
Generalmente, a los cementos disponibles en el mercado les adicionan otras sustancias en la
etapa de la molienda del clinker, por razones econmicas; esas sustancias pueden ser escorias
puzolanas o calizas
Cuando se les agregan escorias, se les llama cemento portland siderrgicos
Cuando se les agregan puzolanas, se les llama cemento portland puzolanico.
CALIZAS
Rocas de origen volcnico compuestas por carbonatos de calcio ( Ca Co3 ), formados por
procesos qumicos u orgnicos, que se encuentran en estado de gran pureza o mezclados con
arcillas y minerales de hierro, las de origen qumico se forman por precipitacin de
disoluciones bicarbonatadas o por reaccin entre carbonatos de amnicos y sulfato de calcio.
ARCILLAS
Silicatos aluminios hidratados amorfos o cristalinos, resultado de la meteorizacin
particularmente de los feldespatos y micas. Estas se clasifican en los siguientes grupos de
minerales:
Grupo Caoln
Grupo Montmorillonita
Grupo ilita
El yeso es un sulfato clcico cristalizado, abundante en la naturaleza; se encuentra en la zona
de antiguos lagos o mares interiores, como resultado de la sedimentacin de sulfatos que se
hallan disueltos en el agua.
Las escorias de alto horno son un subproducto que resulta del procesamiento de las rocas
ricas en mineral de hierro. Este subproducto o producto no metalico esta constituido
esencialmente por silicatos, aluminosilicatos de calcio y de otras bases.
Las escorias poseen propiedades aglomerante como el cemento portland.
EL AGREGADO FINO


FUNCION


El agregado fino o arena se usa como llenante, adems acta como lubricante sobre los que
ruedan los agregados gruesos dndole manejabilidad al concreto.

Una falta de arena se refleja en la aspereza de la mezcla y un exceso de arena demanda
mayor cantidad de agua para producir un asentamiento determinado, ya que entre ms arena
tenga la mezcla se vuelve ms cohesiva y al requerir mayor cantidad de agua se necesita
mayor cantidad de cemento para conservar una determinada relacin agua cemento


CARACTERISTICAS DE UN BUEN AGREGADO FINO PARA CONCRETO


Un buen agregado fino al igual que el agregado grueso debe ser bien gradado para que puedan
llenar todos los espacios y producir mezclas ms compactas.

La cantidad de agregado fino que pasa los tamices 50 y 100 afecta la manejabilidad, la
facilidad para lograr buenos acabados, la textura superficial y la exudacin del concreto.

Las especificaciones permiten que el porcentaje que pasa por el tamiz No 50 este entre 10% y
30%; se recomienda el lmite inferior cuando la colocacin es fcil o cuando los acabados se
hacen mecnicamente, como en los pavimentos, sin embargo en los pisos de concreto
acabado a mano, o cuando se desea una textura superficial tersa, deber usarse un agregado
fino que pase cuando menos el 15% el tamiz 50 y 3% el tamiz 100.

El modulo de finura del agregado fino utilizado en la elaboracin de mezclas de concreto,
deber estar entre 2,3 y 3,1 para evitar segregacin del agregado grueso cuando la arena es
muy fina; cuando la arena es muy gruesa se obtienen mezclas speras.

La presencia de materia orgnica en la arena que va a utilizarse en la mezcla de concreto
llega a interrumpir parcial o totalmente el proceso de fraguado del cemento.

A continuacin se dan los resultados del ensayo colorimtrico sobre contenido de materia
orgnica en la arena y su utilizacin:

CONTENIDO DE
MATERIA OBSERVACIONES
ORGANICA



0 - 1 Arena excelente


1 - 2 Arena que se puede utilizar en concretos de alta resistencia

2 - 3 Arena que se utiliza en concretos de mediana resistencia

3 - 4 Arena que no se puede utilizar en concreto

4 - 5 Arena demasiado mala.

Si la arena presenta alto contenido de materia orgnica, se le puede lavar o elegir otra,
dependiendo del anlisis de costos.

Para concreto de alta calidad de resistencia las arenas gruesas, clasificadas y muy limpias
Las arenas medias y las arenas finas se utilizan para concretos de menores resistencias

EL AGUA


El agua es un componente esencial en las mezclas de concreto y morteros, pues permite que
el cemento desarrolle su capacidad ligante.

Para cada cuanta de cemento existe una cantidad de agua del total de la agregada que se
requiere para la hidratacin del cemento; el resto del agua solo sirve para aumentar la
fluidez de la pasta para que cumpla la funcin de lubricante de los agregados y se pueda
obtener la manejabilidad adecuada de las mezclas frescas. El agua adicional es una masa que
queda dentro de la mezcla y cuando se fragua el concreto va a crear porosidad, lo que reduce
la resistencia, razn por la que cuando se requiera una mezcla bastante fluida no debe
lograrse su fluidez con agua, sino agregando aditivos plastificantes.

El agua utilizada en la elaboracin del concreto y mortero debe ser apta para el consumo
humano, libre de sustancias como aceites, cidos, sustancias alcalinas y materias orgnicas.
En caso de tener que usar en la dosificacin del concreto, agua no potable o de calidad no
comprobada, debe hacerse con ella cubos de mortero, que deben tener a los 7 y 28 das un
90% de la resistencia de los morteros que se preparen con agua potable.

Algunas de las sustancias que con mayor frecuencia se encuentran en las aguas y que inciden
en la calidad del concreto se presentan a continuacin:

Las aguas que contengan menos de 2000 p.p.m. de slidos disueltos generalmente son aptas
para hacer concretos; si tienen ms de esta cantidad deben ser ensayados para determinar
sus efectos sobre la resistencia del concreto.

Si se registra presencia de carbonatos y bicarbonatos de sodio o de potasio en el agua de la
mezcla, estos pueden reaccionar con el cemento produciendo rpido fraguado; en altas
concentraciones tambin disminuyen la resistencia del concreto.

El alto contenido de cloruros en el agua de mezclado puede producir corrosin en el acero
de refuerzo o en los cables de tensionamiento de un concreto pre esforzado.

El agua que contenga hasta 10000 p.p.m. de sulfato de sodio, puede ser usada sin problemas
para el concreto.

Las aguas acidas con pH por debajo de 3 pueden crear problemas en el manejo u deben ser
evitadas en lo posible.

Cuando el agua contiene aceite mineral (petrleo) en concentraciones superiores a 2%,
pueden reducir la resistencia del concreto en un 20%.

Cuando la salinidad del agua del mar es menor del 3.5%, se puede utilizar en concretos no
reforzados y la resistencias del mismo disminuye en un 12%, pero si la salinidad aumenta al 5%
la reduccion dela resistencia es del 30%.


El agua del curado tiene por objeto mantener el concreto saturado para que se logre la casi
total hidratacin del cemento, permitiendo el incremento de la resistencia.

Las sustancias presentes en el agua para el curado pueden producir manchas en el concreto y
atacarlo causando su deterioro, dependiendo del tipo de sustancias presentes. Las causas ms
frecuentes de manchas son: El hierro o la materia orgnica disuelta en el agua.

EL CONCRETO REFORZADO

INTRODUCCION

El concreto simple, sin refuerzo, es resistente a la compresin, pero dbil en tensin, lo que
limita su aplicabilidad como material estructural.
Para resistir tensiones, se emplea refuerzo de acero, generalmente en forma de barras,
colocado en zonas donde se prev que se desarrollaran tensiones bajo las acciones de
servicio. El acero restringe la aparicin de grietas originadas por la poca resistencia a la
tensin del concreto.
El uso del refuerzo no est limitado a la finalidad anterior, tambin se emplea en zonas de
compresin para aumentar la resistencia del elemento reforzado, para reducir las
deformaciones debidas a cargas de larga duracin y para proporcionar confinamiento lateral
al concreto, lo que indirectamente aumenta su resistencia a la compresin.

La combinacin de concreto simple con refuerzo constituye lo que se llama CONCRETO
REFORZADO.

El concreto pre esforzado es una modalidad de concreto reforzado, en la que se crea un
estado de esfuerzos de compresin en el concreto antes de la aplicacin de las acciones. De
este modo, los esfuerzos de tensin producidos por las acciones quedan contrarrestados o
reducidos. La manera ms comn de pre esforzar consiste en tensar el acero de refuerzo y
anclarlo en los extremos del elemento.

CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES

EL CONCRETO

Definicin

El concreto es una mezcla de: Cemento, agregados inertes (grava y arena) y agua, la cual se
endurece despus de cierto tiempo de mezclado
Los elementos que componen el concreto se dividen en dos grupos: ACTIVOS E INERTES. Son
activos, el agua y el cemento a cuya cuenta corre la reaccin qumica por medio de la cual
esa mezcla, llamada lechada o pasta, se endurece hasta alcanzar un estado de gran solidez.
Los elementos inertes (agregados), al arena y la grava, cuyo papel fundamental es formar el
esqueleto del concreto, ocupando gran parte del volumen del producto final, con lo cual se
logra abaratarlo y disminuir notablemente los efectos de la reaccin qumica del fraguado: La
elevacin de la temperatura y la contraccin de la lechada al endurecerse.
El agua que entra en combinacin qumica con el cemento es aproximadamente un 33% de la
cantidad total y esa fraccin disminuye con la resistencia del concreto.
En consecuencia, la mayor parte del agua de mezclado se destina a lograr fluidez y
trabajabilidad a la mezcla, coadyuvando a la contraccin del fraguado y dejando en su lugar
vacios correspondientes, cuya presencia influye negativamente en la resistencia final del
concreto.

CEMENTO

Salvo casos muy especiales, en general se usa el cemento portland; definido por las normas
de los diferentes pases productores de cemento, como un material que proviene de la
pulverizacin del producto obtenido por fusin incipiente de materiales arcillosos y calizos
que contengan oxido de calcio, silicio, aluminio y hierro en cantidades convenientemente
calculadas y sin mas adicin posterior que yeso sin calcinar y agua, as como otros materiales
que no excedan el 1% en peso total y que no sean nocivos para el comportamiento posterior
del cemento.
La composicin qumica del cemento portland es muy compleja; pero puede definirse
esencialmente como un compuesto de cal, almina y slice. Los componentes fundamentales
son: El aluminio tricalcico, el silicato tricalcico, el silicatodicalcico y el ferro aluminio
tricalcico.

CLASES DE CEMENTO PORTLAND

Existen o se fabrican varios tipos de cemento portland

CEMENTO PORTLAND TIPO I
Destinado a usos generales: Estructuras, pavimentos, bloques, tubos y mampostera.

CEMENTO PORTLAND TIPO II
Modificado, adecuado en general para obras hidrulicas por su calor de hidratacin moderado
u su regular resistencia a los sulfatos.

CEMENTO PORTLAND TIPO III
Rpida resistencia alta, recomendado para sustituir el tipo I en obras de emergencia o cuando
se desee retirar pronto las cimbras para usarlas un nmero mayor de veces; adquiere una
determinada resistencia, en igualdad de condiciones, en la tercera parte del tiempo que
necesita para ello el cemento tipo I.

CEMENTO PORTLAND TIPO IV
De bajo calor, adecuado para construccin de grandes espesores porque su calor de
hidratacin es muy reducido a tenor de su resistencia que se adquiere lentamente.

CEMENTO PORTLAND TIPO V
De alta resistencia a los sulfatos, recomendado en cimentaciones expuestas a la accin de
aguas sulfatadas y agresivas.

Se produce tambin el cemento portland blanco, de caractersticas similares al tipo I, usado
especialmente en construcciones urbanas, cuando lo demandan razones arquitectnicas.


PESO VOLUMETRICO DEL CONCRETO

La densidad del cemento portland es muy elevada; su peso volumtrico depende de la
compactacin, pero puede aceptarse un valor medio de 1500 kg/m3, el cual concuerda con la
costumbre de suponer un volumen de 33 litros para el saco de cemento de 50 kg
El peso volumtrico del concreto comn es variable de acuerdo con la densidad de los
agregados y puede estimarse entre 2200 y 2500 kg/m3, como promedios, lo que lo coloca
entre los materiales de la construccin pesados en relacin con la intensidad de las cargas
que soporta, especialmente cuando trabaja a la flexin.

La produccin de concretos ligeros ha sido preocupacin constante de los investigadores,
quienes en un principio dijeron su inters hacia los agregados de poco peso: Tezontles y
piedra pmez, los cuales presentan dificultad de sus cualidades higroscpicas que hacen
punto menos que imposible la correcta dosificacin de el agua de mezclado, de la que
depende la resistencia del concreto.

La dificultad que presentan los agregados ligeros parece haber sido superada con los
inclusores de aire, los cuales producen numerosas burbujas en el seno de la mezcla
disminuyendo su peso volumtrico y aumentando al mismo tiempo su trabajabilidad, cohesin
y resistencia al accin de los sulfatos y las heladas

Los inclusores de aire son productos qumicos, generalmente compuestos de fino polvo de
aluminio o zinc, que se agregan a la mezcladora o que vienen aadidos en el propio cemento.
FRAGUADO DEL CEMENTO

Al mezclar el cemento con el agua, se forma una pasta en estado plstico, en el cual la pasta
es trabajable y moldeable, despus de un tiempo que depende de la composicin qumica del
cemento, la pasta adquiere rigidez; es conveniente distinguir entre el fraguado y el
endurecimiento, pues este ltimo se refiere a resistencia de una pasta fraguada. El tiempo
que transcurre desde el momento que se agrega el agua, hasta que la pasta pierde viscosidad
y eleva su temperatura se denomina tiempo de fraguado inicial, e indica que la pasta esta
semidura y parcialmente hidratada. Posteriormente la pasta sigue endureciendo hasta que
deja de ser deformable con cargas relativamente pequeas, se vuelve rgida y llega al mnimo
de temperatura; el tiempo trascurrido desde que se echa el agua hasta que llega al estado
descrito anteriormente se denomina tiempo de fraguado final, e indica que el cemento se
encuentra aun mas hidratado (no totalmente) y la pasta ya esta dura. A partir de este
momento empieza el proceso de endurecimiento y la pasta ya fraguada va adquiriendo
resistencia.
La determinacin de los tiempos de fraguado es arbitraria y da una idea del tiempo disponible
para mezclar, trasportar, colocar, vibrar y apisonar los concretos y morteros de una obra as
como el tiempo necesario para transitar sobre ellos y el tiempo para empezar el curado.
La medida de los tiempos de fraguado se hace en el laboratorio siguiendo los mtodos de la
norma ICONTEC 109 mediante las agujas de Gillmore y la norma ICONTEC118 mediante el
aparato de Vicat.
FALSO FRAGUADO

Con este nombre se conoce al endurecimiento prematuro y anormal del cemento, que se
presenta dentro de los primeros minutos que sigue a la adicin del agua y difiere del fraguado
relmpago porque no presenta desprendimiento de calor; adems, al volver a mezclar la
pasta sin agregarle agua se restablece la plasticidad y fragua normalmente sin prdida de
resistencia.
Este fenmeno se debe a las temperaturas altas (mayores de 100C) en la molienda, que
ocasionan deshidratacin parcial o total del retardador que es el yeso. Si la operacin de falso
fraguado se presenta en la mezclada del concreto, se debe prolongar el tiempo de mezclado y
no debe agregarse ms agua, porque se altera la relacin agua-cemento.
Los Factores que mas inciden en los Tiempos de Fraguado
Composicin qumica del cemento
Finura del cemento; entre mas fino sea, es mayor la velocidad de hidratacin
Mientras mayor sea la cantidad de agua de amasado, dentro de ciertos limites, mas rpido
es el fraguado.
A menor temperatura ambiente, las reacciones de hidratacin son mas lentas.
La norma ICONTEC 121 determina los tiempos de fraguado del cemento portland.

HIDRATACION DEL CEMENTO

El agua en el cemento hidratado se encuentra en tres formas. Una de ellas, la que esta
qumicamente combinada, es el agua de hidratacin de los compuestos y forma parte de la
composicin molecular de ellos; otra es el agua que se encuentra en los capilares o poros y la
otra es el agua del gel o agua absorbida
En el cemento portland el agua qumicamente combinada despus de la hidratacin completa
es aproximadamente un 25% y la superficie especifica pasa de 3000 a 2000000 cm2/gr. El
incremento del rea superficial por agua combinada es el gel, es una de las razones que
permite explicar el incremento de resistencia.
El valor mximo para el agua combinada tericamente es del orden de 28, ms o menos el 1%
del peso del cemento. Este valor se reduce al combinarse a un 25% y el agua del gel
representa un 15%. El agua capilar depende de la solucin agua-cemento empleada.
La velocidad de hidratacin de los constituyentes del cemento aumenta con la temperatura;
sin embargo, un tratamiento prolongado o excesivo de temperatura es perjudicial; no es
conveniente pasar de 80C.
Los tratamientos trmicos se efectan con vapor de agua o calor seco. Por el contrario la
hidratacin se retarda con la diminucin de la temperatura. La hidratacin de los cementos
siderrgicos y de los puzolanicos produce los mismos compuestos que se forman en los
cementos portland: La slice de las puzolanas y las escorias reaccionan con la cal libre y
forman silicatos. Las resistencias se alcanzan a edades tardas y a veces superiores a la de los
cementos portland para las mismas edades.
Las adiciones de puzolanas se emplean para disminuir el calor de hidratacin especficamente
cuando se trata de concretos masivos.
El proceso de hidratacin es un proceso exotrmico, que hace que los cementos al fraguar y
endurecer aumenten de temperatura; cada compuesto del cemento al hidratarse libera una
determinada cantidad de calor en determinado tiempo
El calor de hidratacin se define como la cantidad de calor en caloras por gramo de cemento
deshidratado, generado despus de una hidratacin completa a una temperatura dada. La
norma ICONTEC No. 117 explica el mtodo para determinar el calor de hidratacin del
cemento portland.

HISTORIA DEL CONCRETO HIDRAULICO

Los orgenes del concreto se remonta a 2 siglos A. de C. , en Roma, cuando utilizaron mezclas
de caliza calcinada, tobas volcnicas y piedras, para construir algunas de las estructuras que
Hoy todava subsisten, como el panten o la iglesia de Santa Mara de los Mrtires, cuya
cpula, de ms de 44 metros de claro, es de concreto simple; esta cpula tambin esta
aligerada por medio de casetones.
En el siglo 7 de nuestra era, con la cada del imperio Romano se olvido su uso. En el siglo XVIII
es redescubierto por los ingleses, cuando en 1756, John Smeaton lo utilizo para la
reconstruccin del Faro de Adystone, en la costa sur de Inglaterra.
En 1817, Vicat, propuso por primera vez el procedimiento de fabricacin del cemento, que en
trminos generales se sigue utilizando hoy en da. Sin embargo fue Joseph Aspdin, quien, en
1824. Obtuvo la patente para fabricarlo.
El prototipo del cemento moderno fue producido en 1845 por Isaac Johnson, quien por
primera vez utilizo una temperatura suficientemente elevada, para formar clinker de la
arcilla y la piedra caliza, utilizadas como materia prima.
En 1845, Lambot, comenz a construir en el sur de Francia, objetos en que combinaba el
concreto y el acero, naciendo as el concreto reforzado.
Solo en 1861, Francois Coignet en su libro publicado en Paris expresa por primera vez el papel
que corresponde al concreto y al acero como partes del nuevo material.
Joseph Monier fue el primero en darse cuenta de la importancia industrial del concreto
reforzado. Tomando sus ideas, se construyo en 1875, el primer puente de concreto reforzado
cerca de Chazete en Francia, con un claro de 16.5 metros. Sin embargo, en este pas no
avanzo el concreto; la patente de Monier fue adquirida por la casa Wayss de Berln, donde se
impulso su desarrollo.
El concreto reforzado se debe fundamentalmente al francs Freyssinet, quien empez
fabricando postes para trasmisin de energa elctrica, a principios de 1933.
La fabricacin de piezas de concreto se inicio desde 1896. Hennebique, el difusor del
concreto en todo el mundo, fabricaba en serie casetas de seales para los ferrocarriles
franceses. En Pier Luigi Nervi, italiano, construyo un hangar, destruido durante la guerra, de
100 x 40 metros, con algunas partes colocadas en el lugar, pero la mayora prefabricadas y
unidas con juntas colocadas en el lugar. A estas unidades prefabricadas las denomino, ferro
cemento.

Materiales Introduccion
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MATERIALES
INTRODUCCION
El conocimiento profundo de los materiales que la naturaleza nos ha dado, y de otros
Trasformados a partir de estos es el primer paso para lograr innovaciones tecnolgicas
Constructivas que la condicin mundial actual requiere.
Problemas como el agotamiento de los recursos naturales y la mayor demanda de
Viviendas para una poblacin en continuo crecimiento, hacen que cada da se necesiten
Con ms urgencia nuevos materiales y tecnologas en la construccin, para que las viviendas
sean ms funcionales, seguras y econmicas.
Materiales Naturales
Caliza
Granito
Basaltos
Conglomerados
Arcillas
Pizarras
Arenisca
Cuarcita
Madera
Acero
Ltex
Caucho
Slice
Metales

PROCESO DE FABRICACION DEL CEMENTO


El proceso de fabricacin del cemento portland se desarrolla de la siguiente manera:
Se inicia con la extraccin y trituracin de cada una de las materias primas; estas deben
triturarse al menor tamao posible, pero al mismo tiempo el proceso debe ser eficiente; a
menor tamao se obtiene mejor homogenizacin en la mezcla de materias primas, aspecto
definitivo para que despus se produzca una reaccin qumica completa.
Las etapas siguientes son la dosificacin y homogenizacin de las materias primas. La
dosificacin depende de la composicin qumica de las materias primas, para lo cual es
necesario realizar continuamente anlisis qumicos que permitan dosificar con la mayor
exactitud. A continuacin se realiza la mezcla y la homogenizacin de materias primas, para
conducir luego la mezcla al horno.
Se distinguen tres mtodos para realizar las etapas de mezcla, homogenizacin y conduccin
de la mezcla al horno: Va hmeda, va semihumeda y va seca. El mtodo utilizado marca la
diferencia entre las fbricas de este producto.
En el mtodo de fabricacin por va hmeda se requiere agua, para dispersar y suspender en
ellas las partculas de cada materia prima separadamente. La dispersin se hace en grandes
tanques con sistemas mecnicos de paletas para el agitado. Luego por bombeo se conduce
cada sustancia para realizar la mezcla, dosificando la cantidad de cada una de ellas al entrar
al tanque, con caractersticas semejantes a las descritas anteriormente. La lechada all
preparada con contenido de agua entre 35 y 50% se conduce por bombeo al horno, de longitud
cercana a los 150 metros.
El empleo de un mtodo u otro depende de las condiciones en que se encuentra la materia
prima en estado natural y de las condiciones climticas de la zona, por la repercusin en los
costos del producto. Adems el mtodo determina la longitud del horno, requiriendo mas
longitud cuanto ms hmeda ingrese la mezcla.

En el mtodo por va semiseca se realizan las etapas de dosificacin y homogenizacin con
partculas muy finas y secas, empleando corrientes de aire para la movilizacin y mezcla. Una
vez alcanzada la homogenizacin se agrega agua hasta llegar a la humedad del 12% y en un
granulador se forman pastillas de 15mm. De dimetro para llevarlas al horno a la fase de
secado y clinkerizacion.
Cuando el mtodo de fabricacin es el seco, las etapas de dosificacin, homogenizacin y
llevado al horno se efectan aplicando aire a presin sobre las partculas secas(la humedad no
es mayor al1%). El horno en este mtodo tiene una longitud de 100 a 110 metros.
Despus de la homogenizacin, la mezcla pasa al horno rotatorio, que tiene una ligera
inclinacin con respecto a la horizontal para facilitar el avance del material en el horno
cuando este gira sobre su eje. En el extremo opuesto al del ingreso de la mezcla se encuentra
el sistema para calentamiento, con quemadores que trabajan con combustible como ACPM,
fuel-ol, gas o carbn pulverizado. La temperatura alcanzada es de 1400 a 1500 C, requerida
para alcanzar una fusin incipiente de la mezcla, que provoca la formacin del clinker en
forma de esferas de dimetro entre 3 y 30 mm.
El clinker debe ser enfriado rpidamente por medio de aire, produciendo el descenso de
temperatura hasta los 70 C. Este aire caliente es aprovechado dentro del mismo horno para
la fase inicial de secado y calentamiento de la mezcla.
Los cambios que suceden en el horno son: inicialmente el secado de la mezcla que contiene
agua, despus de la liberacin del CO2 sigue una serie de reacciones qumicas hasta llegar a
la fusin del 20 al 30% de la mezcla, combinndose as la cal, el slice y la almina.
El proceso de la fabricacin del cemento continua con la molienda del clinker, agregando
durante esta el yeso hidratado para retardar el fraguado del cemento.
En la actualidad con el fin de disminuir costos y mejorar ciertas caractersticas, adicionan al
clinker durante la molienda otras sustancias, que pueden ser caliza , escorias o puzolanas.
Las escorias y las puzolanas reaccionan lentamente, ocasionando un retardo de tiempo para
llegar a la resistencia final.
Al aadir caliza se mejoran las cualidades de plasticidad pero se reduce la resistencia a la
compresin de la pastaq o del concreto.
La etapa final del proceso es el empaque en sacos de 50kilos. O el almacenamiento en silo
para distribuirlo a granel.
El proceso de la fabricacin del cemento es extricto para obtener un buen producto; por lo
tanto, es necesario ejercer un control permanente en cada etapa para garantizar la calidad.
El control extricto debe hacerse en la molinda de materias primas para garantizar una
correcta homogenizacin, en la dosificacin de materias primas para obtener el producto
deseado, en la homogenizacin para lograr la combinacin de los elementos, de la
temperatura en el horno y su buen funcionamiento para la formacin adecuada del clinker, en
la velociada del enfriamiento del clinker para lograr que en la cristalizacin se formen los
compuestos deseados y por ultimo en la adicion del yeso y molienda, puesto que en estos
factores tienen gran influencia en el comportamiento del cemento hidratado.

PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS DEL CEMENTO PORTLAND


Las propiedades fsicas y mecnicas del cemento portland se miden mediante ensayos
realizados en el cemento puro, en la pasta o en el mortero y muestran la calidad del cemento
si se comparan los resultados con las especificaciones de la norma ICONTEC 121.

PESO ESPECFICO


La densidad o peso especifico se define como la relacin de peso a volumen; su valor vara
entre 3.08 a 3.20 gr/cm3 para el cemento portland tipo 1, pero el cemento que tiene
adiciones tiene un peso especifico menor porque el contenido de clinker es menor.
El peso especifico del cemento no indica la calidad del cemento, pero se emplea en el diseo
y control de mezclas de concreto; sin embargo un peso especifico bajo y una finura alta
indican que el cemento tiene adiciones.
La norma ICONTEC 221 Indica el procedimiento para determinar el peso especifico del
cemento.

SUPERFICIE ESPECIFICA (finura)


La finura del cemento es una de las propiedades fsicas ms importantes del cemento, ya que
est directamente relacionada con la hidratacin del mismo.
La hidratacin de los granos de cemento ocurre del exterior hacia el interior; luego el rea
superficial de la partcula de cemento constituye el material de hidratacin, y el tamao de
los granos (su finura) tiene gran influencia en la velocidad de hidratacin, en el desarrollo de
calor, en la refraccin y en el aumento de resistencia con la edad.
Cuando el cemento es muy fino endurece ms rpido y por tanto desarrolla alta resistencia en
menor tiempo; sin embargo libera mayor cantidad de calor y por ende aumenta la retraccin
y la susceptibilidad a la figuracin, adems una molienda fina aumenta los costos de
produccin y hace que el cemento sea susceptible a hidratarse con la humedad ambiental,
por lo que su vida til es ms corta.
Un grano fino exuda menos que un grano grueso porque retiene mejor el agua al tener mayor
superficie de hidratacin.
La finura se expresa por el rea superficial de las partculas contenidas en un grano de
cemento y se llama superficie especfica; se mide en cm2/gr.
En el laboratorio la densidad se puede medir de dos maneras:
Por tamizados en tamices No100 (149) y No 200 (79) siguiendo la norma ICONTEC No 226
La finura se mide en el laboratorio mediante el aparato de permeabilidad al aire de Blaine,
siguiendo la norma ICONTEC No 33. El mtodo consiste en determinar la permeabilidad del
aire de una capa de cemento y se basa en el hecho de que la cantidad y el tamao de los
poros de una muestra de determinada densidad son funciones del tamao de las partculas y
de su distribucin granulomtricas.
RESISTENCIA MECANICA DEL CEMENTO




La resistencia mecnica del cemento endurecido es la propiedad del material que tiene
mayor influencia en los fines estructurales para los cuales se emplea.
Para medir la resistencia mecnica del cemento, se fabrican probetas de mortero, empleando
arena normalizada de Otawa con una gradacin abierta, compuesta por tres tamaos y con
una proporcin determinada de 2.75 partes de esta arena por una parte de cemento.
Utilizando la cantidad de agua necesaria para que el mortero tenga una fluidez entre 110 y
115.
La norma ICONTEC 220 especifica el mtodo para determinar la resistencia a la compresin en
probetas de mortero. No se mide la compresin en probetas de concreto como sera lo ms
lgico, puesto que es la mayor y la ms importante aplicacin del cemento, pero existe
dificultades en obtener agregados gruesos normalizados.

RETRACCION Y FISURAS

En condiciones normales la pasta de cemento se contrae al endurecer; la mayor retraccin
ocurre en los primeros dos o tres meses de hidratacin del cemento. En cementos normales
esta retraccin es del orden de 0.015%.
Las retracciones se originan cuando los esfuerzos y tensiones internas que se producen en
proceso de fraguado y/o endurecimiento de la pasta de cemento son superiores a la
resistencia de la propia masa.
Las retracciones pueden ser debidas a condiciones hidrulicas o a condiciones trmicas.
Las de orden hidrulico son motivadas por composicin mineralgica del cemento, como:
Alto contenido de silicato tricalcico
Alto contenido de aluminato tricalcico
Alto contenido de lcalis
Fraguado y endurecimientos rpidos
Bajo contenido de yeso.


Las de orden trmico se deben a:

Finura del cemento
Bajo poder de retencin de agua por parte del cemento
Alta dosificacin del cemento
Cuando las retracciones son grandes pueden producir fisuras; sin embargo, existen causas
ajenas al cemento que producen fisuramiento, como:
Asentamiento o desplazamiento de la propia estructura.
Deformaciones que experimenta el terreno de cimentacin, por sobrecarga
O debidas al medio ambiente, como son: la baja humedad relativa, altas temperaturas o
vientos fuertes que producen desecacin rpida del concreto fresco.

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Estimado amigo, para calcular la cantidad de aditivos fluidificantes y reductores en concreto
debes tener las condiciones climatologicas y no las haz detallado, pero eso es facil solo debes
ver las recomendaciones del fabricante.

Dosificaciones:
3000psi:
9 bolsas cemento portland tipo I o del tipo que necesites que tampoco lo haz colocado
0.8m3 de piedra 1/2"
0.5m3 de arena gruesa
0.18m3 de agua (el agua debe estar mezclada con aditivo, de haberlo)

4000psi:
13 bolsas cemento portland tipo I o del tipo que necesites que tampoco lo haz colocado
0.8m3 de piedra 1/2"
0.5m3 de arena gruesa
0.26m3 de agua (el agua debe estar mezclada con aditivo, de haberlo)


Para elaborar buenas mezclas de concreto en obras a construir que requieran
volmenes considerablemente pequeos de hormigon, no neceriamente se
requiere de equipos mezcladores. El concreto se puede mezclar a mano y
obtener una calidad muy buena, comparable con la del concreto producido en
plantas de mezclas, siempre y cuando se sigan ciertas recomendaciones.
Por ejemplo, en una mezcla de concreto, el cemento Portland y el agua
forman una pasta, que al endurarse, une las partculas de arena y grava.
El uso de mucha agua de mezclado para elaborar el concreto diluye la pasta,
debilitando las cualidades del cemento. Por tal motivo, es importante que
el cemento Portland y el agua sean usados en las correctas proporciones
para obtener los mejores resultados. La siguiente tabla proporciona las
cantidades recomendadas para la mezcla dependiendo del tipo de trabajo que
se realice.


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Preparacin concreto fc 100kg/cm2:
1 saco de cemento - 6 botes de arena - 7 botes de grava tamao - 2
botes de agua
Esta preparacion se utiliza para guarniciones, banquetas y firmes.
Preparacin de concreto fc 150kg/cm2:
1 saco de cemento - 5 botes de arena - 6 botes de grava tamao - 2
botes de agua
Esta preparacion se utiliza para pisos, cadenas y castillos.
Preparacin de concreto fc 200kg/cm2:
1 saco de cemento - 4 botes de arena - 5 botes de grava tamao - 1
botes de agua
Esta dosificacion utiliza en losas, trabes, zapatas, losas de cimentacin.

Entre otras normas para la correcta mezcla del concreto tenemos:
-El agua que se va a usar para la mezcla de concreto debe ser limpia,
generalmente el agua que se puede beber, es buena para preparar el concreto.
-Recuerde que la arena y la grava no se deben medir a paladas ni a
carretilladas ya que siempre quedan llenas con cantidades diferentes; para
medir se debe usar un mismo recipiente.
-El concreto se hace de una mezcla de partes de arena y grava y la otra
cuarta parte de agua y cemento. (75% de arena y grava y 25% cemento y
agua).
-Las mezclas no deben contaminarse con tierra, por eso hay que prepararlas
en una superficie limpia, de preferencia en una tarima de madera.
Los agregados (arena y grava) debern tambin estar limpios, libres de tierra,
barro, madera, races u otro material o residuo vegetal o animal. De estar
sucios se lavarn con abundante agua y se secarn al sol.
-Recuerde que antes de hacer cualquier mezcla necesitara saber la resistencia
( fc ) del concretopor centmetro cuadrado.
-Se debe respetar el proporcionamiento indicado al realiza la mezcla de
concreto, pues si se usa demasiada agua, la resistencia es menor y si se usa
demasiado cemento, la resistencia queda sobrada y es mas costoso. Asi pues la
correcta dosificacion en la mezcla del concreto es la clave para su calidad.


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Cual fue el origen del Cemento ? Los agregados
de concreto Cemento, Cal y Yeso, materiales de agarre por excelencia
Cmo influye la cantidad de cemento en la resistencia del concreto?
Los Aditivos de Hormigon
Terminos de Busquedas:
preparacion de concreto (59)
como preparar concreto (40)
como hacer concreto (17)
que cantidad de arena se necesita para un saco de cemento (17)
preparacion del concreto (15)
cantidad de arena para un saco de cemento (12)
preparar concreto (9)
http://www.arquigrafico.com/normas-para-hacer-un-concreto-de-calidad/

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Mezcladora de concreto con motor diesel

Motor diesel , se utiliza ampliamente en las zonas de escasez de eletricadad. La estructura compacta, una
confiabilidad ms alta, mezclar uniformente y alta eficiencia de la pr...
Mezcladora de concreto con motor elctrico

Las series de JZC/JZM son una mezcladora auto-caer, reversin bipirmide de descarga. El tambor
mezcla los material en sentido horario, descarga inversa.
Mezcladora de dobles ejes horizontal

Se puede revolver el concreto seco y duro, el concreto del plstico, el concreto fluido, el concreto de
agregado ligero y morteros varios. Esta mquina puede trabajar de forma a...
Mezcladora planetaria

Conduccin estable, excelente fucionamiento, estructura compacta, precio asequible y mquina duradera,
fcil de instalar y mantener, y no existe el problema de fugas de barro.
SICOMA Mezcladora de dobles ejes horizontal

Aplicable a todas las obras de hormign medianas y grandes.El rendimiento muy superior a otros
productos del mismo tipo.
SICOMA mezcladora planetaria

Es una opcin ideal para el bloque de construccin, productos prefabricados, hormign comercial, etc
Mini mezcladora de concreto

Ideal para utilizar la pequea construccin, decoracin, la mezcla de mortero, semillas mezclados con
frmacos, la mezcla de alimento, etc.
Mezcladora de concreto espumoso

1.Velocidad de mezclar espuma rpido, uniforme. 2.Pocos de partculos en suspensin, alta estabilidad.
3.Diseo sin complicaciones, perfecta combinacin de materiales.
Cemento mquina de espumacin

http://www.mezcladora-de-concreto.es/product/product_2_1.html?gclid=COL-
y6qq8r0CFRQaOgodVVgAKw
Se puede utilizar para producir todo tipo de paneles de cemento de formacin de espuma, formacin de
espuma de cemento ladrillos de la pared exterior de los materiales de aislam...






http://www.janeoo.es/7-concrete-truck.html
Camin mezclador de concreto
Camin mezclador de concreto(hormign)

Caractersticas del camin mezclador de concreto(hormign):
1. El sistema hidrulico es adoptado de tecnologa de Rexroth en Alemania, ARK en Italia y Saber en
EE.UU.
2. Cuenta con doble hlice asegurando que las aspas mezclen el concreto muy a fondo manteniendo una
constante descarga sin desperdicios.
3. La parte mezcladora dentro del barril est hecho de un acero especial de grano de alta dureza B520JJ
producido por la empresa Shanghai Baosteel y su vida de trabajo puede durar entre 8-10 aos.
4. Al tener un bajo ngulo de inclinacin, la gravedad hace que todo el camin se mantenga estable.
5. Equipado con una tolva de gran dimetro, uno puede rpidamente darse cuenta del poder de carga que
tiene, no produce derrames y es fcil de limpiar.
6. Cuenta con una salida de concreto a chorros a fin de hacer rado el trabajo para el que se utiliza, su
desempeo es inmejorable rpido y limpio.
7. Por su diseo optimizado del tambor, mezcla hasta los puntos muertos del concreto garantizando
nicamente una produccin de residuos inferior al 1%.
8. Cuenta con un pedal de freno y una barrera de seguridad con diseo antideslizante para garantizar la
seguridad personal.

Parmetros tcnicos del camin mezclador de concreto(hormign):
Item Modelo
HOWO8
m
3
(Estndar
Nacional III)
HOWO10
m
3
(Estndar
Nacional III)
HOWO12
m
3
(Estndar
Nacional III)
HOWO12
m
3
(Estndar
Nacional III)
SDX5255GJB SDX5253GJB SDX5253GJBS SDX5259GJB
Peso en vaco (kg) 12905 13205 13205 14820
Peso total (kg) 25000 25000 25000 25000
Dimensin
general
Largo (mm) 8650 9400 9400 9910
Ancho (mm) 2500 2500 2500 2500
Altura (mm) 3780 3850 3850 3950
Tambor
de mezcla
Volumen geomtrico (m
3
) 13.4 16.2 18 18.9
Volumen til (m
3
) 8 10 12 12
ndice de llenado (%) 60 61.7 66.7 63.5
Velocidad de alimentacin
(m
3
/min)
>3 >3 >3 >3
Velocidad de descarga
(m
3
/min)
>1 >1 >1 >1
Desperdicios (%) <1.0 <1.0 <1.0 <1.0
Distancia de caida de
concreto (mm)
50~210 50~210 50~210 50~210
Velocidad de rotacin del
tambor de mezcla (rpm)
0~14 0~14 0~14 0~14
Oblicuidad del tambor de
mezcla ()
13 11.5 11.5 11
Distema de Reductor de Importado con Importado con Importado con Importado con el
accionamiento velocidad el embalaje
original
el embalaje
original
el embalaje
original
embalaje
original
Bomba/motor
Circuito
hidrulico
Circuito cerrado Circuito cerrado Circuito cerrado Circuito cerrado
Sistema
de agua
Capacidad de tanque de
agua (L)/Modo de suministro
de agua
400/ neumtico 400/ neumtico 400/ neumtico 400/ neumtico
Camin
Distancia entre ejes (mm) 3225+1350 3825+1350 3825+1350 4025+1350
Max. vehicle speed (km/h) 75 90 90 90
Dimetro de direccin min.
(m)
18.3 18.3 18.3 18.3
Embrague
Tipo seco de
placa simple
Tipo seco de
placa simple
Tipo seco de
placa simple
Tipo seco de
placa simple
Transmisin HW15710 HW15710 HW15710 HW15710
Tipo de propulsin 64 64 64 64
Steering mechanism
Direccin
asistida tipo
integral
Direccin
asistida tipo
integral
Direccin
asistida tipo
integral
Direccin
asistida tipo
integral
Freno
Neumtico,
freno de doble
circuito
Neumtico,
freno de doble
circuito
Neumtico,
freno de doble
circuito
Neumtico,
freno de doble
circuito
Neumtico 12.00-20 12.00-20 12.00-20 12.00-20
Chasis ZZ1257M3247C ZZ1257N3847C ZZ1257N3847C ZZ1257N4048W
Motor
Modelo WD615.93E WD615.95E WD615.95E WD615.95E
Tipo
Refrigerado por
agua, inyeccin
directa,
turboalimentado
y intercooled
Refrigerado por
agua, inyeccin
directa,
turboalimentado
y intercooled
Refrigerado por
agua, inyeccin
directa,
turboalimentado
y intercooled
Refrigerado por
agua, inyeccin
directa,
turboalimentado
y intercooled
Numero y disposicion de
cilindro
6 cilindros en
lnea
6 cilindros en
lnea
6 cilindros en
lnea
6 cilindros en
lnea
Desplazamiento total (L/kW) 9.726/213 9.726/247 9.726/247 9.726/247
Nota: Los parmetros mencionados estn sujetos acambio sin previo aviso.