TRABAJO POR PROYECTO

PRESENTADO POR
FABIAN ADOLFO GARCIA RIVERA
COD. 13744854






PRESENTADO A:
ALBERTO MARIO PERNETT


GRUPO 332571_13





UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD
ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS DE TECNOLOGIA E INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
2014






INTRODUCION





En este proyecto final nos permite hacer un estudio general del curso en su estructura y
contenido; por ende aspectos que hay que tener en cuenta en los procesos de manufactura
de un producto para que sea competitivo.
En este proyecto nos permite a identificar y a reconocer las herramientas que nos brinda
el curso de manufactura; ya que hace parte de la transformacin de un insumo, un producto,
la seleccin adecuada del proceso ptimo de desarrollo de cualquier producto es vital en el
xito de cualquier compaa.
Es por eso que nosotros como futuros ingenieros industriales debemos saber manejar todas
las herramientas, y conceptos de la manufactura, ya que debemos tomar las mejores
decisiones en los procesos y funcionamiento en la transformacin de insumos y productos
en nuestra vida profesional, siendo personas responsables y exitosas.
































OBJETIVOS





Evaluar las herramientas que nos ha enseado el curso de manufactura
Poner en prctica las diferentes tecnologas de fabricacin de materiales vistos en el
curso.
Fortalecer el aprendizaje de anlisis para una mejor comprensin de los temas
vistos a lo largo del curso
Identificar los diferentes tipos de clasificacin de herramientas, fuerza de corte,
velocidades, movimiento de las mquinas y herramientas y dems propiedades.
































1. Revisin documental: Revisar con detenimiento el Syllabus del curso y los vnculos
a fuentes electrnicas que le permitirn a los integrantes del grupo contextualizarse
y profundizar en torno a los conceptos claves tratados a lo largo del curso. El
Syllabus y las fuentes electrnicas las encontrarn en el espacio del curso
denominado Entorno de Conocimiento.
Consultar en el vnculo Unidad 2: Procesos de configuracin las siguientes temticas:


Fabricacin por moldeo y fundicin:

Fabricacin por moldeo






El moldeo es una tcnica que consiste en calentar el material hasta su punto de fusin y, en
ese momento, verterlo en un molde con la forma de la pieza que se desea obtener.





Una vez que se ha realizado el diseo de la pieza que se desea fabricar, es necesario
construir un modelo, de madera o yeso. A partir del modelo se construye el molde,
que puede ser de arena o en coquilla; si la pieza es hueca es preciso fabricar
machos, que son la piezas que recubren los huecos interiores.
El proceso de llenado del molde se llama colada.
El desmolde consiste en extraer la pieza del molde.












Construccin
del moldeo
Fabricacin
del moldeo
Fusin y
colada
Desmoldeo
Acabado

Materiales empleados para piezas



Aleaciones frricas: se utilizan las fundiciones y los aceros, procedentes de lingotes,
chatarra, piezas moldeadas defectuosas, mazarotas, bebederos, etc. Se moldean piezas
de todo tipo: bancadas de motores, pistones, levas, cigeales
Aleaciones de cobre: Bronces y latones. Es necesario regular la atmosfera en el
momento de la fusin por su gran tendencia a absorber gases. Se moldean griferas,
objetos de adorno, herrajes con latn y campanas, bulones, y esculturas con bronce.
Aleaciones de aluminio: aleaciones con cobre y manganeso. Tambin debe realizarse en
hornos con atmosfera controlada por su afinidad con el oxigeno.


Materiales para moldes

Arenas aglomeradas:
Pequeas series de piezas complejas
Metales (coquillas):
Grandes series de piezas sencillas


Moldeo en arena
Consiste en la confeccin de un molde elaborado con arena preparada con
aglomerantes (arcillas de slice o caoln, cementos o resinas sintticas).


Moldeo en coquilla

El inconveniente fundamental del moldeo en arena es la necesidad de fabricar un
moldeo por cada pieza fundida. Cuando el nmero de piezas a fabricar es muy
elevado se utilizan moldes metlicos denominados coquillas.
El metal es mejor conductor del calor que la arena. De este modo, le velocidad de
enfriamiento de la pieza ser mayor y, con ello, la estructura y propiedades
mecnicas finales sern mejores.



Tcnicas de moldeo.

La fabricacin es la tcnica cientfica mediante la cual se consigue que algn material
adquiera un estado final dotado de la estructura y propiedades necesarias al uso al que se
destina. En palabras llanas, la fabricacin es lo que se hace para transformar unas materias
en un objeto. Una parte de primera importancia de la fabricacin es impartir una forma a

ese objeto y la fundicin. O moldeo, es un procedimiento muy extendido para alcanzar ese
objetivo.
En el moldeo, se funde un slido, se calienta hasta una temperatura convenientemente y se
trata para conferirle una determinada composicin qumica. La materia fundida, metlica
generalmente, se vaca en una cavidad, o molde, cuya forma adquiere durante la
solidificacin. As en una operacin nica, es posible obtener formas sencillas o
complicadas de cualquier metal que sea fundible, pudiendo tener el producto resultante
prcticamente cualquier configuracin predeterminada por el diseador al objeto de dotarlo
de la mejor resistencia a las tensiones de servicio, con unas propiedades direccionales
mnimas y, habitualmente, un aspecto agradable.
Aunque tambin se moldean materiales no metlicos, los procesos de fundicin son
primordiales en la fabricacin de productos metlicos y, en este captulo, solo vamos a
considerar la fundicin metlica. Los metales que ms se moldean son el hierro, los aceros,
el aluminio, los latones, los bronces, el magnesio y ciertas aleaciones de cinc. De estos, el
hierro, por su fluidez, baja contraccin, resistencia mecnica, rigidez y facilidad de control,
es notable por su idoneidad para los procesos de moldeo y facilidad de control, es notable
por su idoneidad para los procesos de moldeo y se emplea ms que todos los dems.
El tamao de las piezas moldeadas se encuentra entre unos milmetros, con un peso de una
fraccin de gramo, como es el caso de los dientes de las cremalleras para ropa, y 10 o ms
metros, con un peso de muchas toneladas, como es el caso de las hlices y marcos de hlice
gigantescos de los transatlnticos. Aunque su utilizacin no se limita a estos tipos de
piezas, el moldeo ha sealado hitos importantes en la produccin de formas complicadas,
pudiendo conseguirse piezas dotadas de secciones huecas, otras con superficies
irregularmente curvas (salvo las construidas con chapa fina) o de gran tamao, bien fabricar
piezas de metales de mecanizado difcil. Por todas estas claras ventajas, el moldeo es una
de las tcnicas de fabricacin ms importantes. En estados unidos, la industria de la
fundicin metlica ocupa el sexto lugar entre las industrias bsicas, abarcando a unas 4500
compaas.
Actualmente, es prcticamente imposible algo que no pueda obtenerse mediante alguna de
las tcnicas de moldeo existentes. No obstante al igual que en otros procesos de fabricacin,
se logran los mejores resultados y economas si los proyectistas conocen perfectamente las
distintas tcnicas de moldeo y adaptan los diseos con miras a obtener el mejor rendimiento
de cada una de ellas. En todos los procesos de moldeo, intervienen seis factores
fundamentales. Estos son:

1. Hay que construir un molde, a base de una cavidad de la forma deseada provista de
las sobre medidas que impone la contratacin del metal al solidificarse. En tal
cavidad deben reproducirse todas las complejidades de forma que deba tener la
pieza terminada. Por tanto, el material del moldeo debe ser capaz de producir los
detalles buscados y ser adems, de naturaleza refrectaria al objeto de que no le
afecte el metal fundido que debe contener. Puede prepararse un molde para cada
colada, o bien puede construirse de un material que soporte el uso repetido; estos
ltimos se llaman moldes fijos, o moldes durables. Dado que estos deben hacerse de
metal o grafito, y su construccin es costosa, se han dedicado grandes esfuerzos a
desarrollar mtodos para producir econmicamente moldes de un solo uso capaces
de producir piezas con una precisin aceptable.


2. Debe disponerse de una instalacin adecuada para fundir el metal que ha de
colocarse; y que no solo produzca una temperatura suficiente, sino que trabaje con
buena calidad y bajo coste.
3. El metal licuado debe introducirse en el molde de manera tal que escapen todo el
aire y los gases contenidos en el molde, antes de vertido o generados por la accin
del metal caliente sobre el mismo. Este debe llenarse completamente para que la
pieza resultante sea compacta y este exenta de defectos, tales como oclusiones de
aire (sopladuras).
4. Debe preverse lo necesario para que el molde no oponga demasiada resistencia a la
que acompaa el enfriamiento subsiguiente a la solidificacin del metal. De lo
contrario la pieza se agrietara y su resistencia ser baja. Adems, la pieza debe
disearse de modo que la solidificacin y la contraccin puedan tener lugar sin
ocasionar grietas, ni poros internos, ni rechupes.

5. Ha de ser posible retirar del molde. Cuando la fundicin se hace en moldes de
materiales como arena, los cuales se rompen y destruyen tras cada colada, este
punto no presenta dificultades graves. Sin embargo, en determinados procesos en
los que se emplean moldes durables, este es un problema importante.

6. Retirando el molde, puede que sean necesarias operaciones de acabado al objeto de
eliminar porciones adheridas a la pieza, resultado del procedimiento seguido para
introducir el metal en la cavidad, o recogidos del molde por haber estado el metal en
contacto con l.
Todas las investigaciones y progresos habidos en la industria de la fundicin se han
encaminado a resolver estas seis dificultades con la mejor economa. Actualmente
existen siete procesos de fundicin fundamentales que son:
1. En arena
2. En concha
3. En molde durable
4. Por inyeccin
5. Por centrifugacin
6. En molde de yeso
7. A la cera perdida
Al moldeo en arena le corresponde, con mucho, la mayor proporcin del volumen de
produccin total. No obstante, en los ltimos aos se han extendido con gran rapidez los
procesos en moldes durables, por inyeccin y en concha.



Moldeo en arena

El moldeo en arena se emplea n moldes construidos en arena. Para ello, los granos de arena,
mezclados con pequeas cantidades de otros materiales para ganar maleabilidad y cohesin,
se opinan en torno a un moldeo que tiene la forma de la pieza a producir. Dado que es

posible compactar los granos en secciones muy finas y que la arena resulta econmica en
grandes cantidades, por este procedimiento puede fabricarse productos de una extensa
variedad de tamaos y detalles. Cada pieza requiere construir un molde nuevo, y para que
el metal fluya al interior de este se aprovecha la gravedad. Salvo en el caso de fundicin en
el molde lleno, una vez que la arena haya quedado bien compactada en torno al suyo, el
modelo debe retirarse para dejar un hueco de la forma buscada. Por tanto, los moldes deben
costar al menos de dos piezas. En la parte superior del molde se coloca el bebedero, que
atraviesa la arena y se conecta a la cavidad mediante un sistema de conductores, o regueras.
El metal fundido se vaca en el agujero de colada y penetra en la cavidad a travs de las
canales y un orificio llamado compuerta, el cual grada el caudal fluido. Todo esto se
ilustra en la figura 11-1.

Moldeos. En el moldeo en arena la primera necesidad es disear y construir el molde. Este
es una reproduccin de la pieza a fundir, aunque modificada de acuerdo con los
requerimientos bsicos de los procesos de fundicin y de la tcnica de moldeo a seguir. El
material de que se construye lo determina principalmente el numero de














La mazarota montados. (d) semicaja superior del molde con la arena apisonada. (e) Molde
abierto, mostrando la superficie de junta de la semicaja inferior, con el modelo retirado y el
orificio y canal de colada tallados. (e) superficie de junta de la semicaja superior del
molde, con el modelo y los pasadores retirados. (f) molde cerrado, listo para colar. (g) pieza
fundida a su salida del molde.

Las modificaciones a incorporar al modelo son las llamadas creces o tolerancias de
contraccin. Esta, usualmente del orden del 2 %, hace necesario que el modelo se construya
levemente mayor a la pieza a fundir, para compensar la prdida de volumen que
experiment el metal durante su solidificacin y enfriamiento. Dichas tolerancias son
evidentemente funcin de la clase de metal que vaya a fundirse y las normalmente
admitidas son:


















Los modelistas incorporan al modelo estas tolerancias utilizando reglas de modelista, que
son unas especiales ms largas que las normales en porcentajes que se corresponden con las
tolerancias de contraccin. No obstante, hay que actuar con cierta cautela, ya que la
contraccin trmica puede no ser el nico factor que afecte a las dimisiones tras la
solidificacin. Diversas trasformaciones de fase puede ocasionar dilataciones importantes.
Entre aquellas se encuentran reacciones eutectoides y martesisticas y grafitizacin.


En los procesos de moldeo durante los cuales el moldeo haya de retirarse del molde, este
debe construirse en dos o ms partes, esto hace necesario considerar la lnea o superficie de
junta, donde una de las parte se ajusta con la otra, y la salida o despezo a dar al modelo para
facilitar su extraccin. Estos conceptos se ilustran en la figura 11-2. Si las superficies del
modelo perpendiculares a la superficie de junta fuese todas exactamente paralelas a la
direccin en la que debe extraerse el modelo, el razonamiento entre este y la arena del
molde. Esto sera especialmente grave en las aristas formadas por la cavidad y la superficie
de junta. Entonces, se pretende reducir a un mnimo este inconveniente dotado de una leve
inclinacin a todas las superficies paralelas a la direccin de extraccin. De este modo, tan
pronto el modelo se desplaza mnimamente, queda separado de la arena en todas sus
superficies, y puede extraerse sin perjudicar el molde.

La salida la determina el tamao y la forma del moldeo, la profundidad en que este se
hunde en la arena, el procedimiento para extraerlo de esta, los materiales del modelo y del
molde, y la tcnica de moldeo. Rara vez es inferior a . Debiendo ser un
mnimo de 1,6 mm aproximadamente sobre cualquier superficie. En superficies interiores
cuya abertura sea pequea, como sera un orificio en el centro explica que se hayan
adoptado tan ampliamente las modernas maquinas de moldear y de extraccin de modelos y
que se apliquen procesos apara endurecer y reformar la arena antes de retirar el modelo,
pues con ello se reducen las tolerancias.

Tipos de modelos. Actualmente existen unos cuatro tipos de modelos bsicos, cada uno de
los cuales se emplea segn determinen principalmente el nmero de piezas iguales a
reproducir y la complejidad de estas.
Los modelos de una pieza o macizos, como el de la figurar 11-4 son los de construccin
ms sencilla y barata. Especialmente, estos modelos no son sino duplicados de la pieza a
fundir, salvo en lo referente a las tolerancias y al posible aadido de previsiones para el
anclaje de noyos, o sea, las llamadas portadas de noyos. Aunque este tipo de modelo suele
ser de construccin econmica, en la mayora de los casos alargan el tiempo de moldeo y,
por ello, se emplea solo cuando ha de fundirse solo una pieza o un nmero reducido de
ellas.

A menos que el modelo de una pieza sea muy sencillo y posea superficie plana que pueda
colocarse sobre la falsa de madera de modo que forme una superficie de junta irregular.
Esto requiere tempo, es costoso y debe hacerlo un operario muy cualificado. Para evitar
estos inconvenientes se emplea una falsa especial vaciada de modo que el modelo se
introduzca hasta la profundidad que seala la posicin de la lnea de junta. Este tipo de
modelo son falsa de madera se ilustra en la figura 11-5. La falsa establece la superficie de
junta, la cual puede ser plana o curva, aunque suele ser lo primero.











Los modelos partidos se emplean cuando hay que fundir un nmero de piezas no muy alto
y, tambin, para moldear formas ms complicadas sin recurrir a configurar a mano la
superficie de junta o a falsas recortadas. El modelo se divide en dos partes a travs de un
nico plano, el cual coinciden con la superficie de junta del molde, tal como se muestra en
la figura 11-6. Una mitad del modelo forma la cavidad en la medida parte inferior, del
molde, o semicaja inferior y la otra mitad hace lo mismo en la medida parte superior, o
semicaja superior. Esta est provista de pasadores cnicos que se ajustan en orificios,
existentes a tal efecto en la semicaja inferior, y que mantienen en la posicin correcta a
ambas mitades cuando se llena de arena la semicaja superior.




















Metalurgia de polvos:

La metalurgia de los polvos, MP (PM en ingls), es una tecnologa de procesamiento de
metales en la que se producen partes a partir de polvos metlicos. Es una tecnologa
relativamente nueva y est cobrando hoy mayor protagonismo, debido a la bsqueda de
utilizar las cantidades justas de material, con un mnimo (o sin) derroche del mismo en
virutas debido al maquinado. Cada da es mayor la cantidad de aplicaciones en la industria.

Introduccin
En la secuencia usual de produccin de la PM, los polvos se comprimen para darles la
forma deseada y luego se calientan para ocasionar la unin de las partculas en una masa
dura y rgida. La compresin, llamada prensado, se realiza en una mquina tipo prensa
cuyas herramientas se disean especficamente para la parte a producir. Las herramientas,
que consisten generalmente en un dado y uno o ms punzones, pueden ser costosas y es por
esto que la PM es ms adecuada para niveles medios o altos de produccin. El tratamiento
trmico, llamado sinterizado se realiza a una temperatura por debajo del punto de fusin del
metal.



Ventajas y Desventajas de la Produccin con Metalurgia de los Polvos
Las consideraciones que hacen de la metalurgia de polvos un proceso importante desde el
punto de vista comercial y tecnolgico son las siguientes:
Las partes de PM se pueden producir masivamente en forma neta o casi neta,
eliminando o reduciendo la necesidad de procesos posteriores. De esta manera se
reducen los desechos, recortes y se ahorra energa.
Los procesos de la PM implican muy poco desperdicio de material, cerca del 97%
de los polvos iniciales se convierten en producto. Esto se compara favorablemente
con los procesos de fundicin en los cuales las coladas, alimentadores y mazarotas
son material de desperdicio en cada ciclo de produccin.

Debido a la naturaleza del material inicial en la PM, se pueden hacer partes con un
nivel especfico de porosidad. Esta caracterstica se presta a la produccin de partes
de metal poroso, como bujes, rodamientos y engranes impregnables con aceite, as
como filtros.
Ciertos metales que son difciles de fabricar por otros mtodos, se pueden formar
por metalurgia de los polvos. El tungsteno es un ejemplo; los filamentos de
tungsteno que se usan en las lmparas incandescentes se manufacturan con
tecnologa de PM.
Ciertas combinaciones de aleaciones metlicas y cermets que no se pueden producir
por otros mtodos se pueden hacer por PM.
La disponibilidad de una amplia gama de formulaciones hace posible la obtencin
de propiedades fsicas y mecnicas especiales, como por ejemplo, rigidez,
capacidad de amortiguamiento, dureza y densidad, tenacidad y propiedades
elctricas y magnticas especficas. Algunas de las nuevas superaleaciones se
pueden moldear en partes tan solo con el proceso de metalurgia de los polvos.
La PM se compara favorablemente con la mayora de los procesos de fundicin en
lo que se refiere al control dimensional de los productos. Las tolerancias rutinarias
que se pueden lograr son de 0,005 (0,13 mm).
Los mtodos de produccin de PM se pueden automatizar para hacer ms
econmica la operacin.

Las principales desventajas y limitaciones que encierra este tipo de procedimiento de
fabricacin con metalurgia de los polvos son:

Alto costo del equipo y de las herramientas para pequeas corridas de produccin.
Alto costo de los polvos metlicos, en comparacin con las materias primas para
fundir o forjar.
Dificultades en el almacenamiento y manejo de polvos metlicos (tales como
degradacin del metal a travs del tiempo y riesgos de incendio del metal en polvo
fino).
Limitaciones en las formas de las partes, debido a que los polvos metlicos no
fluyen fcilmente en direccin lateral dentro del dado durante el prensado, y las
tolerancias deben permitir que la parte pueda expulsarse del dado despus del
prensado.
Las variaciones en la densidad del material a travs de la parte pueden ser un
problema, especialmente para partes de geometra compleja.
Las propiedades mecnicas resultantes, como resistencia y ductilidad, que suelen ser
menores que las que se obtienen con el forjado. Sin embargo, las propiedades de las
piezas hechas con la metalurgia de los polvos hasta densidad total, con tcnicas de
prensado isosttico en caliente o por forjado adicional, pueden ser tan buenas como
las de las partes fabricadas con otros procesos.





Aplicaciones

Aunque se pueden producir partes grandes hasta de 50 lb (22 kg), la mayora de los
componentes hechos por PM son menores de 5 lb (2,2 kg). Las aleaciones de hierro, acero
y aluminio constituyen el mayor tonelaje de los metales que se usan en la PM. Otros
metales incluyen cobre, nquel y metales refractarios como el molibdeno y el tungsteno.
Los carburos metlicos como el carburo de tungsteno se incluyen frecuentemente dentro del
campo de la metalurgia de polvos; sin embargo, estos materiales son cermicos.
El panorama de la tecnologa moderna incluye no solamente la produccin de partes, sino
tambin la preparacin de los polvos iniciales. El xito de la metalurgia de los polvos
depende en gran parte de las caractersticas de los polvos iniciales.
Los productos que se suelen fabricar con tcnicas de la metalurgia de los polvos van desde
esferas diminutas para bolgrafos, engranajes, levas y bujes; productos porosos, como por
ejemplo filtros y cojinetes impregnados de aceite, hasta una diversidad de partes de
automotores (que hoy forman el 70% del mercado de la metalurgia de los polvos), como
anillos de pistn, guas de vlvulas, bielas y pistones hidrulicos. Un automvil comn
contiene hoy, en promedio, 11 kg de partes metlicas de precisin hechas por metalurgia de
los polvos, y se estima que la cantidad aumentar en breve hasta 22 kg.
La metalurgia de polvos se ha vuelto competitiva con procesos como fundicin, forjado y
maquinado, en especial para piezas relativamente complejas hechas de aleaciones de alta
resistencia y duras. Actualmente el avance de la tecnologa permite fabricar partes
estructurales de aviones, como por ejemplo trenes de aterrizaje, soportes de motores,
rodetes de motores y compartimientos de motores, por medio de la metalurgia de los
polvos.

Economa de la Metalurgia de los Polvos
Como la metalurgia de polvos puede producir partes de forma neta o casi neta, eliminando
as muchas operaciones secundarias de manufactura y armado, es cada vez ms competitiva
con la fundicin, forjado y maquinado.
Por otra parte, los altos costos iniciales de los punzones, matrices y equipo para
procesamiento con metalurgia de los polvos requieren que el volumen de produccin sea
suficientemente alto como para garantizar estas inversiones. Aunque hay excepciones, el
proceso suele ser econmico para cantidades mayores a 10.000 piezas.
La posibilidad de la metalurgia de los polvos de fabricar a forma casi neta, reduce o elimina
los desechos, como se dijo anteriormente, con lo cual, se favorece la visin actual de la
produccin, basada en la filosofa japonesa de produccin actual (Sistema Toyota de
Produccin, uno de los 7 desperdicios de Shigeo Shingo).

Prensado Convencional y Sinterizado
Despus de la produccin de polvos metlicos, la secuencia convencional de la metalurgia
de polvos consiste en tres pasos: 1) combinacin y mezclado de los polvos, 2)
compactacin, en la cual se prensan los polvos para obtener la forma deseada; y 3)
sinterizado, que implica calentamiento a una temperatura por debajo del punto de fusin
para provocar la unin de las partculas en estado slido y el fortalecimiento de la parte.
Estos tres pasos se denominan operaciones primarias de la metalurgia de polvos.

En ocasiones tambin se ejecutan operaciones secundarias destinadas a mejorar la precisin
dimensional, incrementar la densidad y otros propsitos. A continuacin se hace una
revisin de los puntos mencionados.



















1. Mezclado y Combinacin
Para lograr buenos resultados en la compactacin y en el sinterizado, los polvos metlicos
necesitan homogeneizarse perfectamente antes del proceso. Para ello, se deben mezclar y
combinar los polvos. El mezclado se refiere a la mezcla de polvos de la misma composicin
qumica, pero posiblemente con diferentes tamaos de partculas, mientras que la
combinacin se refiere a la mezcla de polvos con diferente composicin qumica.


El mezclado tiene por objetivo:

Obtener uniformidad, ya que los polvos fabricados por los distintos procesos tienen
diferentes tamaos y formas. La mezcla ideal es aquella en la que todas las
partculas de cada material se distribuyen uniformemente.
Poder introducir polvos de distintos materiales, incluso metales, para impartir
propiedades y caractersticas fsicas y mecnicas especiales al producto. Existen dos
categoras bien definidas, tales como aglutinantes y des floculantes. Los
aglutinantes tienen como funcin lograr una resistencia adecuada en las partes
prensadas, pero no sinterizadas. Los des floculantes inhiben la aglomeracin de los
polvos para mejorar sus caractersticas de flujo durante la alimentacin.
Poder mezclar lubricantes con los polvos, para mejorar sus caractersticas de flujo.


Se obtiene una menor friccin entre las partculas metlicas, mejor flujo de los metales en
polvo hacia los moldes, y una mayor vida de las matrices. Los lubricantes que se usan con
frecuencia son acido esterico o estearato de zinc, en la proporcin de 0,25 a 5% en peso.
Tambin para reducir la friccin se agrega tambin Aluminio, aunque en pequeas
cantidades.
El mezclado y la combinacin se realizan por medios mecnicos, utilizando tambores
rotatorios, o fijos, pero con paletas mezcladoras. El mezclado de los polvos se debe hacer
bajo condiciones controladas, para evitar contaminaciones o deterioro. El deterioro se debe
a mezclado excesivo, que puede modificar la forma de las partculas y endurecerlas por
trabajo, dificultando as la siguiente operacin de compactacin. Los polvos se pueden
mezclar en aire, en atmsferas inertes (para evitar la oxidacin) o en lquidos (lubricantes).



Fabricacin por deformacin en metales:



Perfiles. Son barras cuyo perfil puede tener diversas formas, que
normalizadas. Las ms utilizadas son las que se representan en la
siguiente.








Los procesos de conformado por deformacin plstica son los procesos de fabricacin ms
importante junto a los procesos de moldeo. En este captulo se revisan los conceptos
fundamentales de los procesos de conformado volumtricos y de chapa.
Tambin se abordaran las fuerzas aplicadas en los procesos de deformacin y los principios
que determinan el flujo del metal.





Clasificacin de los procesos.
Los procesos de deformacin plstica se pueden clasificar de la siguiente manera.
Segn la deformacin.
Laminado
Forjado

Extrusin
Estirado

Deformacin de chapa:
Embuticin
Doblado
Corte
Segn la temperatura:

Frio
Caliente



Proceso de deformacin elstica y plstica.

El conformado por deformacin plstica persigue obtener perfiles metlicos o elementos
mecnicos de configuracin ms o menos complicada a partir de formas brutas o poco
elaboradas bajo la accin de fuerzas exteriores.
Como alguna vez hemos podido observar, cuando un cuerpo es sometido a una fuerza, se
produce un alargamiento de este en mayor o menor cuanta. Este alargamiento se puede dar
de manera que al realizar una fuerza sobre dicho cuerpo, sus tomos se desplacen de sus
posiciones originales, para volver a ellas cuando se deja de aplicar la fuerza, recuperando su
tamao inicial. A este fenmeno se le llama deformacin elstica.
Cuando la fuerza aplicada es tal que los tomos de un material se desplazan a nuevas
posiciones y permanecen en ellas despus de que deja de actuar dicha fuerza, se dice que
ese material ha sufrido una deformacin plstica.

Para explicar estos conceptos partiremos de una barra prismtica de longitud Lo y seccin
constante S, empotrada en un extremo y carga en el otro con una fuerza axial P, tal como se
muestra en la figura 6. La.









Para analizar el comportamiento de la barra, se realizan un corte en una seccin cualquiera
aa perpendicular al eje de revolucin (figura 6. Ib). La distribucin resultante en todos los
puntos de la seccin se denomina tensin. ( .

Aplicando las ecuaciones de equilibrio al diagrama de cuerpo libre de la viga tendremos
que la ecuacin resultante es



Donde es la tensin normal al plano de corte. Si dicha tensin est distribuida
uniformemente sobre el rea S, entonces es constante con lo cual tendremos:



Normalmente la tensin no es uniforme sobre el rea S, debido a una serie de motivos. En
primer lugar a que normalmente la fuerza se aplica en una zona pequea, originando una
tensin muy elevada en la zona circundante, la cual tiende a distribuirse uniformemente
segn nos alejamos del punto de aplicacin de la fuerza. Otras de la razones para esta falta
de uniformidad son las concentraciones de tensiones en las variaciones bruscas en la
geometra y la anisotropa y la anisotropa inherente.


ELABORACIN DE PIEZAS MEDIANTE DEFORMACIN DEL MATERIAL

La deformacin de materiales hasta conseguir la forma deseada es una tcnica muy
utilizada en la industria como procedimiento de fabricacin. Se puede realizar a
temperatura ambiente (deformacin en fro) o elevando la temperatura del material
(deformacin en caliente).
Se aplica principalmente a los metales, aunque vimos que tambin se emplea en la
obtencin de plsticos por termoconformado. Algunos de estos metales admiten bien la
deformacin en fro, como el oro, el cobre y la plata.
En cambio, en otros, como los materiales frreos, la deformacin en frio resulta ms
complicada.
Para trabajar en uno o en otro campo hay que tener en cuenta los conceptos de plasticidad,
resistencia mecnica y elasticidad
Por norma general, elegiremos un procedimiento de deformacin en fro si el material y la
pieza a realizar lo soportan, pues mejoramos sus
propiedades, el acabado es mejor y las medidas ms exactas. Adems se evita tener
que calentar las piezas y disponer de mquinas y herramientas. Que soporten esas
temperaturas sin daarse, lo cual supone un ahorro. Por el contrario, se precisan mquinas
ms potentes para realizar las operaciones. En la mayora
de los casos se necesitan varios procedimientos de deformacin para obtener la forma final,
pudindose combinar.




Deformacin en caliente

Los procedimientos bsicos por deformacin en caliente son: Colada continua, laminacin
y forja (estirado, recalcado, estampado y extrusin).

Colada contina

Consiste en llenar un recipiente de metal fundido procedente de uno de los hornos de la
fundicin (ltimamente la mayor parte del acero precede del horno elctrico). El metal cae
por un orificio refrigerado (molde) se solidifica y as se obtiene una tira continua de seccin
semejante a la del molde. Esta tira cae en vertical y al apoyarse sobre unos cilindros, a
medida que avanza, se va colocando horizontal para ser cortada mediante sopletes que se
mueven a la misma velocidad que la plancha. Seguidamente, aprovechando la temperatura
de las barras, se pasan por los trenes de laminacin o se Ilevn a las mquinas de forjado







Para realizar la colada continua se necesita una maquinaria bastante
compleja, pero el proceso de laminacin se realiza posterior al de solidificacin del
material fundido, lo que evita estar calentando de nuevo el material como ocurre en el caso
de verter el metal fundido en lingoteras.






Laminacin

Se aplica principalmente en materiales frreos. Consiste en hacer pasar entre dos o ms
rodillos, un lingote caliente de acero. A travs de sucesivas pasadas se reduce su espesor y
se adapta su forma para obtener planchas, barras o perfiles. El lingote, al solidificar, se
separa de la lingotera y se calienta a una temperatura por debajo de la de fusin en un horno
adecuado, durante varias horas, para que todo el tocho adquiera la misma temperatura. As
se consigue una mayor plasticidad de todo el metal. A continuacin el lingote se lleva los
trenes de laminacin.

Estos estn compuestos por rodillos, separados a una distancia un poco pequea que la
anchura del tocho. Al pasar por ellos van deformndose. Para conseguir el perfil o Lmina
final la deformacin se va haciendo por pasos, es decir, se va pasando por sucesivos
conjuntos de rodillos

De los trenes de laminacin se obtienen productos que despus utilizan otras industrias para
realizar productos elaborados. Por tanto, suelen ser perfiles o planchas de medidas
normalizadas para que los destinatarios de estos productos sepan sus dimensiones y
caractersticas. Los productos ms usuales son:

Chapa de diversos espesores. Si sta es fina se embala en forma de
rollos para su traslado.

Tubos. Es una barra hueca, generalmente de seccin cuadrada,
rectangular o circular.











Forja
Es un procedimiento de fabricacin que consiste en calentar el acero a una temperatura
inferior a la de fusin (entre 600 y 900 "C) para posteriormente golpearlo con un martillo o
prensa. A esta temperatura su plasticidad es mayor, por lo que se le puede dar la forma
requerida sin romper o quebrar el material. Hay materiales que permiten la forja en fro,
pero otros, como los materiales frreos, requieren elevar su temperatura para trabajar con
ellos.
Antiguamente se deformaban las barras calentndolas en una fragua de carbn donde
alcanzaban la temperatura idnea. A continuacin el herrero sacaba la
pieza, ayudndose de tenazas, la colocaba sobre el yunque, y con el martillo
golpeaba dndole la forma deseada.









Mediante este mtodo y de forma, manual, las limitaciones eran grandes,
pues se reducan los trabajos a piezas pequeas de fcil manejo.
Con la utilizacin de mquinas, stas se emplearon como potentes martillos y se
pudieron trabajar piezas ms grandes y en mayor cantidad en un mismo tiempo.






En la actualidad en los trabajos de forja, adems de poder realizarlos de forma manual,
similar al mtodo tradicional, se utilizan:

Potentes prensas accionadas mecnica o hidrulicamente, que
comprimen el material hasta darle la forma deseada.
Martillos de cada libre que levantan por medios hidrulicos o
neumticos un peso que despus se deja caersobre la pieza para ir defor
mndola paulatinamente por martilleo. En general, mediante deformaci
n en caliente se realizan las siguientes operaciones:

a) Estirado de barras. Consiste en martillar sobre la seccin de la
barra para darle la forma requerida, reducindola y, por tanto,
aumentando la longitud de la misma.
b) Recalcado. Radica en golpear los extremes del tocho para disminuir su longitud,
aumentando su seccin.
c) Estampado. Se basa en obtener piezas mediante martilleo presin, situando el ma
terial base sobre un molde, para que adquiera la forma del mismo.
d) Extrusin. Consiste en calentar el tocho a una temperatura prxima a
la de fusin y
hacerlo pasar, por medio depresin, por un agujero de forma determinada. Con el
lo se obtiene una barra o tubo de seccin similar a la del agujero.
















Deformacin en fro
Varios son los procedimientos de fabricacin ms usuales para la
deformacin en fro. Estos son:

Laminado.
Forja
Estampacin.
Extrusin.
Doblado y curvado.
Embuticin.










Laminado

El procedimiento de laminado en fro es semejante al descrito para el laminado en caliente,
pero difiere del, principalmente, en las reducciones de
espesor son mucho ms pequeas ya que aparece un endurecimiento superficial,
denominado acritud, que puede originar la rotura de la pieza. Este procedimiento es muy
empleado para la obtencin de una chapa fina denominada Chapa
blanca por su aspecto brillante.

Los trenes de laminacin empleados son tambin diferentes ya que los
cilindros tienen que ser ms resistentes y con un mejor acabado superficial.
Si la Lmina es de material ferroso, una vez finalizado, generalmente se
recubre por medio de un barniz o pintura, o por un bao electroltico de un
metal como el cinc (chapa galvanizada). Con este recubrimiento se evitan las oxidaciones.

Forjado en fro

Se utiliza principalmente para producir pequeas piezas por martilleo como
tornillos, varillas, arandelas, etc., y para mejorar las propiedades mecnicas de los metales.
Las maquinas utilizadas son potentes prensas semejantes a las empleadas en el forjado en
caliente.

Estampacin

Consiste en deformar planchas introducindolas entre dos matrices, una fija y la
otra mvil, de forma que den relieve por un lado y hundan las planchas por el otro. De
esta forma se realizan la mayora de las chapas que forman la carrocera
de un automvil (aletas, puertas, etc.).

Extrusin
Consiste en introducir en un recipiente un material dctil y presionarlo
fuertemente con un punzn o mbolo, lo que obliga al material a fluir por el orificio que
queda libre. De esta manera se pueden obtener barras o tubos de seccin constante y
con una calidad final bastante aceptable.

Doblado y curvado
Estos procedimientos de fabricacin consisten en deformar piezas ya sean
planchas, flejes, tubos o alambres de la siguiente forma:

Doblado. Se realiza un pliegue o un doblez simple de tal forma que l radio de
curvatura sea pequeo, quedando el resto de la pieza intacta es decir, se ha
desplazado una parte de la pieza sobre otra formando un cierto ngulo sobre
la Lnea de dobles. En una misma pieza se pueden realizar varias operaciones de
doblado.
Curvado. Tiene por objeto dar a la pieza la forma de una Lnea curva.
El radio de curvatura de la deformacin simple es relativamente grande.

Estas operaciones se pueden realizar con herramientas manuales o con maquinas dobladas y
curvadoras segn la complejidad que requiera el proceso.

Las formas que se pueden obtener son muy diversas. En la figura aparecen
algunas de ellas y uno de los mtodos para obtenerlas.







Embuticin
Es un procedimiento de fabricacin que tiene por objeto obtener piezas semejantes a
un molde o matriz anteriormente definido. Para ello se parte de una chapa o
Lminacortada de las dimensiones requeridas, colocndola sobre el molde. Mediante prens
ado o por golpeo se obtiene la forma final. Realizada esta operacin el grosor de la chapa
no sufre variacin.





Trefilado

Es un procedimiento de fabricacin que se emplea para la obtencin de alambre. Consiste e
n hacer pasar una varilla de dimetroinferior a 6 mm, tirando de ella, por una serie de
orificios de dimetro decreciente, que reciben el nombre de hileras, hasta obtener el
dimetro deseado.
Como esta deformacin se realiza en fro, se origina una acritud elevada, que es necesario
eliminar mediante un calentamiento del alambre, seguido de un enfriamiento al aire.
Con este sistema se llegan a obtener alambres de algunas dcimas de milmetro y de una
resistencia extraordinaria. Una de las muchas aplicaciones que se les suele dar a
estos alambres es como cuerdas de piano, de ah que se suelen denominar cuerda de
piano.










Procesos de maquinado de materiales:


Descripcin y tipos de maquinado


El maquinado es un proceso de manufactura en el cual se usa una herramienta de corte para
remover el exceso de material de una parte de trabajo, de tal manera que el remanente sea la
forma deseada. La accin predominante involucra la deformacin en cortante del material
de trabajo, lo que produce la viruta, la cual al ser removida queda expuesta la nueva
superficie. As como se muestra en la figura siguiente:
El maquinado no es solamente un proceso, sino una familia de procesos. La caracterstica
comn es el uso de la herramienta de corte que forma una viruta, la cual se remueve de la
parte del trabajo. Para realizar la operacin, se requiere del movimiento relativo, que se
logra en la mayora de los casos por medio de un movimiento primario, llamado
VELOCIDAD y un movimiento secundario, denominado el AVANCE.
Hay muchas operaciones de maquinado, cada una de las cuales es capaz de generar una
cierta geometra y textura superficial. Los tres tipos ms comunes de maquinado son: (hacer
un clic sobre la figura correspondiente para ver en ms detalle cada uno de los procesos de
maquinado)




Condiciones de corte

Para realizar una operacin de maquinado es necesario que se de un movimiento relativo de
la herramienta y la pieza de trabajo. El movimiento primario se realiza a una cierta
VELOCIDAD DE CORTE; adems, la herramienta debe moverse lateralmente a travs del
trabajo. Este es un movimiento mucho ms lento, llamado AVANCE, la dimensin restante
del corte es la penetracin de la herramienta de corte dentro de la superficie original de
trabajo, llamada PROFUNDIDAD DE CORTE. Al conjunto de velocidad, avance y
profundidad de corte son llamadas: condiciones de corte.


Para herramientas de punta simple, podemos obtener la velocidad de remocin del material
con la siguiente frmula:

Q = vL fR d
Donde Q = velocidad de remocin de material (mm/seg); vL = velocidad de corte
(mm/seg); fR = avance (mm) y d = profundidad de corte (mm).


Las unidades pueden cambiar dependiendo del tipo de operacin, por ejemplo en el proceso
de TALADRADO, la profundidad viene dada por la profundidad del agujero, adems la
profundidad va medida en la misma direccin que el avance, al igual que el proceso de
TRONZADO.

Teora de la formacin de viruta en el maquinado


Para poder explicar el proceso de la formacin de la viruta en el maquinado de metales, se
hace uso del modelo de CORTE ORTOGONAL. Aunque el proceso de maquinado es
tridimensional, este modelo solo considera dos dimensiones para su anlisis.

El modelo de corte ortogonal asume que la herramienta de corte tiene forma de cua, y el
borde cortante es perpendicular a la velocidad de corte, cuando esta herramienta se presiona
contra la pieza de trabajo se forma por deformacin cortante la viruta a lo largo del plano
de corte (ver figura) y es as como se desprende la viruta de la pieza. La herramienta para
corte ortogonal tiene dos elementos geomtricos, el ngulo de ataque (a) y el ngulo del
claro o de incidencia que es el que provee un claro entre la herramienta y la superficie
recin generada.

La distancia a la que la herramienta se coloca por debajo de la superficie original de trabajo
es to Y luego que la viruta sale con un espesor mayor tc; y la relacin de to a tc se llama:
relacin del grueso de la viruta. r = to / tc.
La geometra del modelo de corte nos permite establecer una relacin importante entre el
espesor de la viruta, el ngulo de ataque y el ngulo del plano de corte, siendo Ls la
longitud del plano de corte. As:


En el caso del torneado (a excepcin del tronzado) la herramienta se encuentra en un plano
perpendicular a la superficie que se est cortando, as como se ilustra en la fotografa, se
puede observar tambin el sentido de la velocidad de corte, el cual es el mismo que el de la
fuerza de corte. El ngulo de ataque esta medido sobre el plano de la superficie que se est
cortando, es este ngulo el que determina la salida de la viruta.
En el torneado to viene dado por el avance, mientras que el ancho w, es la profundidad de
corte. En el caso del tronzado, se cumple los mismos valores que los asumidos por la teora
de formacin de viruta.


En una operacin de produccin de maquinado se requiere potencia. Las fuerzas de corte
que se encuentran en la prctica de esta operacin pueden ser de varios cientos de libras. El
producto de la fuerza cortante y la velocidad dan la potencia requerida para ejecutar la
operacin de maquinado:

P=Fc(v) Lo puse entre parntesis para no poner una x como signo de multiplicacin

Donde P = potencia de corte, pie-lb/min (W); Fc = Fuerza de corte, lb (N); y v = velocidad
de corte pie/min (m/s). La potencia bruta requerida por la mquina es mas grande que la
potencia usada en el proceso de corte, ya que se dan perdidas mecnicas en el motor y
transmisin de la mquina. La potencia en unidades inglesas viene dada en hp:

hp=Fc(v)/3300

La potencia se puede convertir a potencia unitaria, mediante la siguiente frmula:

hpu=hpc/MRR

Donde MRR es la velocidad de remocin de material, pulg/min. La velocidad de remocin
se puede calcular como v toW.
Descripcin y partes del torno


Torneado es la operacin en la cual se utiliza una herramienta de corte con un borde
cortante simple destinado a remover material de una pieza de trabajo giratoria, para dar
forma a un cilindro. El movimiento de velocidad lo proporciona la parte de trabajo giratoria
y el movimiento de avance lo realiza la herramienta de corte, movindose lentamente en
una direccin paralela al eje de rotacin de la pieza de trabajo.


Las partes principales del torno son las siguientes:

1. BANCADA. Es una pieza fundida y fuerte que soporta las partes mviles del torno.
2. CABEZAL. Este se encuentra situado al lado izquierdo de la bancada y sirve para
contener el sistema de transmisin de potencia.
3. CAJA DE ENGRANES DE CAMBIO RPIDO. Aqu es donde se encuentran alojados

los engranes de tamao diferente, su funcin es la de producir velocidades variables,
velocidades de corte y avances.
4. CARRO. Este se encarga de soportar las herramientas de corte y las mueve a lo largo de
la bancada para operaciones de torneado.
5. CONTRAPUNTA. La funcin de esta es de servir de apoyo, a la pieza de trabajo cundo
estas son demasiado largas, tambin sirve para colocar algunas herramientas, por ejemplo:
brocas, rimadoras, etc A continuacin se presentan las partes del torno










Tipos de tornos


Los tornos se clasifican en tres grandes grupos: Tornos de taller, Tornos de semi-
produccin o copiadores, y tornos de produccin en serie.


Los tornos de taller a su vez se dividen en:

Torno de banco. Este es el tipo de torno pequeo que se monta en un banco o en un
gabinete metlico.
Torno rpido. Este torno tambin se puede montar sobre un gabinete y se caracteriza por
la rapidez de preparacin y cambio de la pieza de trabajo, facilidad de operacin y poco
mantenimiento.
Torno para cuarto de herramientas. Este torno esta equipado con aditamentos y accesorios
especiales que permiten efectuar una serie de operaciones de precisin.
Torno de escote. Tiene una seccin de la bancada debajo del plato, que se puede
desmontar para aumentar el dimetro mximo de trabajo que se puede voltear.

Los tornos semi-produccin o copiadores, son bsicamente tornos de taller modificados con
la adicin de un aditamento copiador o un sistema de lectura digital.


Los tornos de produccin en serie se utilizan cuando hay que producir una gran cantidad de
piezas iguales, este tipo de tornos se clasifican en:


Torno revlver o de torreta. Se utiliza para producir gran nmero de piezas iguales que

puedan requerir operaciones tales como torneado, taladrado, barrenado, escariado,
refrentado. Se pueden llegar a montar hasta 20 herramientas diferentes.
Torno automtico de un solo husillo. Est destinado a la produccin automtica de piezas
en serie que requieren principalmente torneado y refrentado.
Torno de control numrico por computadora. Este tipo de tornos son controlados por
computadora, e incluyen software tanto para el diseo de la pieza como para la interface
entre la computadora y la maquina.
Caractersticas y tipos de herramientas


Las cuchillas o puntas de herramienta que se emplean en el torno se hacen de uno de los
materiales bsicos siguientes: Acero de temple al agua y de alta velocidad, materiales no
ferrosos fundidos duros, carburos sintetizados (cementados), cermicas y diamantes. La
seleccin del material depende de muchos factores que incluyen el costo de la herramienta,
el costo de re afilado, el tamao y diseo de la herramienta, la velocidad de remocin del
material, longitud de corte, etc.





PARTES DE LA HERRAMIENTA

LA CARA. Es la parte superior de la cuchilla. Es la superficie sobre la que se efecta el
ataque de la viruta (enrolla) segn depende de la pieza de trabajo.

EL BORDE CORTANTE. Es la parte de la herramienta que hace el corte realmente.

LA NARIZ. Se refiere a la esquina o arco formado por las partes lateral y frontal del borde
cortante.

EL FLANCO. Es la superficie lateral del borde cortante.

LA PUNTA. Es la parte de la herramienta que se esmerila para formar la cara y el borde
cortante.

NGULOS DE LA HERRAMIENTA


El ngulo de incidencia lateral, es el formado por la superficie esmerilada (flanco) y el lado
vertical de la herramienta antes de afilarla, este ngulo es el que nos proporciona un espacio
libre entre la superficie cortada de la pieza y el flanco de la herramienta.


El ngulo de salida lateral se refiere al ngulo entre la cara de la herramienta y una lnea

que representa la parte superior de la cuchilla sin esmerilar vista desde el extremo, este
ngulo es el que controla el tipo de viruta producida durante el maquinado.


El ngulo de incidencia frontal, es el formado entre el extremo del borde cortante y una
lnea vertical. Este ngulo proporciona espacio libre entre la superficie terminada de la
pieza y la herramienta.

El ngulo de salida posterior separa la viruta de la pieza acabada y proporciona a la
herramienta una accin rebanadora.

El ngulo de corte frontal proporciona espacio libre entre el cortador y la superficie acabada
de la pieza.

El ngulo de corte lateral separa la viruta de la superficie acabada.

El radio de la nariz elimina la esquina frgil de la herramienta, prolonga la duracin de la
misma y mejora el acabado.


TIPOS DE HERRAMIENTAS QUE SE USAN

BURIL PARA DESBASTE

BURIL PARA TRONZADO
BURIL PARA INTERIORES




Procesos de unin y ensamble:


Ensambles y uniones
La soldadura es un proceso de unin de materiales en la cual se funden las superficies de
contacto de dos (o ms) partes mediante la aplicacin conveniente de calor o presin.
Las Uniones, ensambles, empalmes o Encastres en la madera son una de las partes ms
importantes en la carpintera ya que todas las armazones que integran un mueble se basan
en ellos y son estos los que dan robustez y hasta una vista agradable a nuestros trabajos.
Todo carpintero que se inicie en estas artes, deber conocer y saber aplicar los tipos de
uniones conocidos. Muchos son los tipos de uniones que se realizan en la madera; desde los
ms sencillos o de tipo abierto hasta los ms complejos, utilizados por algunos artistas, as
como por los carpinteros japoneses tradicionales.

Es muy importante entender desde un principio que para que las uniones o ensambles sean
perfectas y resistentes, se requiere de cortes exactos que cuando iniciemos nos parecern
difciles, pero cuando conozcamos las tcnicas para su elaboracin y hayamos hecho las
practicas necesarias y suficientes, el hacer un corte exacto y obtener una unin efectiva
sern cosas sencillas.


Clasificacin de ensambles y uniones

Temporales

La funcin bsica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o ms partes entre s para
formar un conjunto o subconjunto completo. La unin de las partes se puede lograr con
soldadura de arco o de gas, soldadura blanda o dura o con el uso de sujetadores mecnicos
o de adhesivos.

Sujecin mecnica se puede lograr por medio de tornillos, remaches, roblones, pasadores,
cuas y uniones por ajuste a presin estos ltimos se consideran semipermanente, las
efectuadas con otros sujetadores mecnicos no son permanentes los mecnicos son ms
costosos y requiere capacidad en la preparacin de partes por unir.


Semipermanentes

Ensamble Mecnico

Tornillos, Tuercas y Pernos
Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Hay una diferencia tcnica
entre un tornillo y un perno, que con frecuencia se confunde en el su uso popular. Un
tornillo es un sujetador con rosca externa que, por lo general, se ensambla en un orificio
roscado ciego. Un perno es un sujetador con rosca externa que se inserta a travs de
orificios en las partes y se asegura con una tuerca en el lado opuesto.


Permanentes

Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura elctrica o de gas, soldadura
blanda, o dura y algunos adhesivos. La soldadura se efecta con el uso de calor, de presin
o ambos.
El calor producir cierto efecto sobre las partes unidas para satisfacer la amplia variedad de
necesidades en la manufactura, se han desarrollado y estn en uso.

Procesos de Ensamble.






Soldadura

La soldadura es un proceso de unin de materiales en la cual se funden las superficies de
contacto de dos (o ms) partes mediante la aplicacin conveniente de calor o presin.
La soldadura es un proceso relativamente nuevo, su importancia comercial y tecnolgica se
deriva del siguiente:
La soldadura proporciona unin permanente.
La unin soldada puede ser ms fuerte que los materiales originales. En general, la
soldadura es una forma ms econmica de unir componentes, en trminos de uso de
materiales y costos de fabricacin. La soldadura no se limita al ambiente de fbrica. Puede
realizarse en el campo.

Tipos de Soldadura

Soldadura vibratoria produce intensas tensiones que remueven las pelculas
superficiales y obtienen la unin atmica de las partes.


La Unin por Soladura

La soldadura produce una conexin slida entre dos partes denominada unin por
soldadura, as es como se denomina a este contacto de los bordes o superficies de las partes
que han sido unidas.


Tipos de uniones

(a) Unin empalmada: en esta unin, las partes se encuentran en el mismo plano y unen sus
bordes.

(b) Unin de esquina: Las partes en una unin de esquina forman un ngulo recto y se unen
en la esquina del ngulo.

(c) Unin superpuesta: Esta unin consiste de dos partes que se sobreponen

(d) Unin T: Una parte es perpendicular a la otra cuando se unen

(e) Unin de bordes: las partes en una unin de bordes estn paralelas con al menos uno de
sus bordes en comn y la unin se hace en el borde comn.

Existe otros tipos de soldadura como:

Por fusin: estos procesos usan el calor para fundir los materiales base. En muchas
operaciones de soldadura por fusin, se aade un metal de aporte a la combinacin fundida
para facilitar el proceso y aportar volumen y resistencia a la unin soldada.

Soldadura de estado slido: este proceso se refiere a los procesos de unin en los cuales la
fusin proviene de la aplicacin de presin solamente o una combinacin de calor y
presin. Algunos procesos representativos de este proceso son:

Soldadura por difusin: las partes se colocan juntas bajo presin a una temperatura
elevada.
Soldadura por friccin: es un proceso similar al de difusin, solo que la temperatura
se obtiene al friccionar las partes a unir.

Soldadura ultrasnica: se realiza aplicando una presin moderada entre las dos
partes y un movimiento oscilatorio a frecuencias ultrasnicas en una direccin
paralela a las superficies de contacto. La combinacin de las fuerzas normales.

1. Soldadura metlica con arco protegido
2. Soldadura metlica con arco elctrico y gas
3. Soldadura con ncleo fundente
4. Soldadura electro gaseosa
5. Soldadura con arco sumergido

La soldadura por resistencia es principalmente un tipo de soldadura por fusin donde el
calor se obtiene mediante la generacin de una gran resistencia elctrica dirigida hacia el
flujo de corriente en la unin que se va a soldar

Uniones adhesivas

El uso de adhesivos data de pocas antiguas, y el pegado fue probablemente el primero de
los mtodos de unin permanente utilizada. Los adhesivos tienen un alto rango de
aplicaciones de unin y sellado, para integrar materiales similares y diferentes, como
metales, plsticos, cermica, madera, papel y cartn entre otros.
La unin con adhesivos es un proceso en el cual se usa un material ajeno a los materiales
que se desea unir para la fijacin de ambas superficies.
Generalmente, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que se hacen con
soldadura, y para eso se toman en cuenta algunos principios:

Tipos de Adhesivos

Existe una gran cantidad de adhesivos comerciales, pero todos estos pueden clasificarse
dentro de 4 categoras: 1) naturales, 2) inorgnicos y 3) sintticos.
Los adhesivos naturales son materiales derivados de fuentes como plantas y animales, e
incluyen las gomas, el almidn, la dextrina, el flor de soya y el colgeno. Este tipo de
adhesivos se limita aplicaciones de bajo tensin.

Lo adhesivos inorgnicos se basan principalmente en el silicio de sodio y el oxicloruro de
magnesio, aunque el costo de estos es relativamente bajo, su resistencia es similar a los
naturales.


ANEXOS











Ensamble Y Unin











Unin Por Soldadura













Unin Por Soldadura












Unin Adhesiva









Unin Adhesiva











Union Tuerca Y Tornillo





Video Ejemplificando

Enlace de la pgina del video de explicacin de ensamble y unin:

http://www.youtube.com/watch?v=jzyaGrpUpIA

Explicacin:

Este video habla sobre un ensamble de media madera hacindole una cuenca a hasta la
mitad del ancho para que encaje una con la otra, ensamble con espiga abierta esta trata de
dejar una punta la cual encaje en otra madera para obtener su unin, ensamble con ranura
abierta esta se trata de dejar una ranura en la madera de forma horizontal para despus
encajar otra madera de forma vertical, ensamble con cola de milano esta es dejar 3 puntas
en una madera la cual encajen en el otro trozo de madera, la de ensamble con clavijas
cilndricas trata de encajar dos trozos de madera con unos pernos cilndricos asindole
orificios a los 2 trozos de madera. Fin

Operaciones con materiales plsticos:


En ingeniera, el moldeo por inyeccin es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar
un polmero en estado fundido(o ahulado) en un molde cerrado a presin y frio, a travs de
un orificio pequeo llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica.
Comenzando a cristalizar en polmeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al
abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada. Un ejemplo de productos fabesta
tcnica son los famosos bloques interconctables LEGO y juguetes Playmobil, as como
una gran cantidad de componentes de automviles, componentes para aviones y naves
espaciales.









Fabricacin de material plstico

El primer paso en la fabricacin de un plstico es la polimerizacin. Los dos mtodos
bsicos de polimerizacin son la condensacin y las reacciones de adicin. Estos mtodos
pueden llevarse a cabo de varias maneras. En la polimerizacin en masa se polimeriza solo
el monmero, por lo general en una fase gaseosa o liquida, si bien se realizan tambin
algunas polimerizacin en solucin se forma una emulsin que se coagula seguidamente.
En la polimerizacin por interface los monmeros se disuelven en dos lquidos inmiscibles
y la polimerizacin tiene lugar en la interfaz entre los dos lquidos.

Con frecuencia se utilizan aditivos qumicos para conseguir una propiedad determinada.
Por ejemplo, los antioxidantes protegen el polmero de degradaciones qumicas causadas
por el oxigeno o el ozono. De una forma perecida, los estabilizadores ultravioleta lo
protegen de la intemperie. Los plastificantes producen un polmero ms flexible, los
lubricantes reducen la friccin y los pigmentos colorean los plsticos. Algunas sustancias
ignifugas y antiestticas se utilizan tambin como aditivo. Muchos plsticos se fabrican en
forma de material compuesto, lo que implica la adiccin de algn material de esfuerzo
(normalmente fibras de vidrio o de carbono) a la matriz de la resina plstica. Los materiales
compuestos tienen la resistencia y la estabilidad de los metales, pero por lo general son ms
ligeros. Las espumas plsticas, un material compuesto de plsticos y gas, proporcionan una
masa de gran tamao pero muy ligera.


Procesos tecnolgicos con materiales plsticos

Los procesos de manufactura para la obtencin de productos finales en material plstico
tiene origen en el mismo moldeado del barro y el vidrio, manejados estos en estado
plstico. Luego del descubrimiento accidental de los sintticos, con su ampliacin como
derivados del petrleo, esta industria hace su tecnologa heredndola en gran medida de los
procesos con los metales.


















El moldeo es un mtodo de formacin de objetos en el material se adapta en una
cavidad cerrada. Existen diversas variantes de este proceso: por composicin
(aplicando presin y calor); por contacto (presin ligeramente superior a la necesaria
para mantener los materiales juntos); por inyeccin (conformacin a partir de grnulos
o granzas fundidas en una cmara con calor y presin y forzado despus a parte de la
maza a pasar a una cmara fra en la cual se solidifica); por soplado (formacin de
objetos huecos a partir de masas plsticas hinchndolas con gas comprimido).



Los tratamientos trmicos tienen la funcin de conformar, endurecer y normalizar los
plsticos mediante operaciones de recocido, templado, etc.
La extrusin es una mtodo en el cual un material plstico, calentado o sin calentar, es
forzado a pasar por un orificio que le da forma y lo transforma en una pieza larga de
seccin transversal constante.
La laminacin consiste en la unin de dos o ms capas de uno o varios materiales.
Puede ser cruzada o paralela; en la primera, algunas de las capas del material estn
orientadas aproximadamente paralelas con respecto al grano o a la direccin ms
resistente a la traccin.
La soldadura es la unin de dos o ms piezas por fusin del material de la pieza
situada en las proximidades de la unin, con la aportacin de mas material plstico (
por ejemplo, procedente de una varilla) o sin ella. La soldadura se efecta
moderadamente con sopletes elctricos de alta de alta frecuencia.

La transformacin es la manufactura de los productos plsticos a partir de semi-
productos moldeados previamente, tales como varillas, tubos, planchas, perfiles
extruidos de otras formas, mediante operaciones apropiadas, tales como taladrado,
cortado, rascado, serrado, pulido, etc. La transformacin comprende la unin de
piezas de plsticos entre s o con otros materiales por medios mecnicos, adhesivos
u otros procedimientos.









2. Construccin de un cuadro comparativo para la fabricacin de un producto que
escoja el grupo (este producto debe ser metlico):













PROCESO DE FABRICACIN DE OLLAS DE ACERO



El proceso de fabricacin de las ollas de acero puede darse de dos diferentes maneras, de
forma artesanal y de forma industrial.
El proceso industrial es aquel que se da en una produccin a gran escala del producto en
cuestin y es el tema principal de este trabajo.
Acero

Es la denominacin que comnmente se le da en ingeniera metalrgica a una aleacin de
hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,01% y el 2,1% en peso de su
composicin, dependiendo del grado; aunque normalmente estos valores se encuentran entre
el 0,03% y el 1,7%. Si la aleacin posee una concentracin de carbono mayor al 2,0% se
producen fundiciones que, en oposicin al acero, son quebradizas y no es posible forjarlas
sino que deben ser moldeadas.
No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal relativamente duro y tenaz, con
dimetro atmico (dA) de 2,48 , con temperatura de fusin de 1.535 C y punto de
ebullicin 2.740 C. Por su parte, el carbono es un no metal de dimetro menor (dA = 1,54
), blando y frgil en la mayora de sus formas alotrpicas (excepto en la forma de
diamante). La difusin de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra
gracias a la diferencia en dimetros atmicos.
El acero conserva las caractersticas metlicas del hierro en estado puro, pero la adicin de
carbono y de otros elementos tanto metlicos como no metlicos mejora sus propiedades
fsico-qumicas.

Existen muchos tipos de acero en funcin del o los elementos aleantes que estn presentes.
La definicin en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al carbono, en los cuales
este no metal es el nico aleante, o hay otros pero en menores concentraciones. Otras
composiciones especficas reciben denominaciones particulares en funcin de mltiples
variables como por ejemplo los elementos que predominan en su composicin (aceros al
silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementacin), de alguna
caracterstica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en funcin de su uso (aceros
estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominacin

genrica de aceros especiales, razn por la que aqu se ha adoptado la definicin de los
comunes o "al carbono" que adems de ser los primeros fabricados y los ms empleados, 1
sirvieron de base para los dems.

Caractersticas del acero
En funcin de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para
fabricar herramientas.
Relativamente dctil. Con l se obtienen hilos delgados llamados alambres.
Es maleable. Se pueden obtener lminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es
una lmina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de
forma electroltica, por estao.
Permite una buena mecanizacin en mquinas herramientas antes de recibir un
tratamiento trmico.
Se puede soldar con facilidad.
La corrosin es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma
facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que
posibilitan el progreso de la oxidacin hasta que se consume la pieza por completo.
Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos
superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con resistencia a la corrosin
mejorada como los aceros de construccin corten aptos para intemperie (en ciertos
ambientes) o los aceros inoxidables.

Proceso de Produccin











Descripcin

1. Lamina: El proceso parte una espiral gigante de acero laminado de aproximadamente
dos toneladas, que se almacena para su posterior uso.









3. Cortado: Posteriormente se desenrolla la lmina y se una prensa hidrulica pueda cortar
disco de dos centmetros de espesor y el dimetro que se necesita segn las
especificaciones del producto a manufacturar












3. Disco: Se realiza un corte en la lmina en forma circular mediante una cortadora circular
el dimetro del disco en este caso es de aproximadamente es de 40 cm.
4. Embutido: Consiste en colocar en una mquina troqueladora un molde predeterminado
para que despus se coloque el disco y de manera mecnica ejerza una presin sobre el
molde, este proceso sirve para crear la estructura bsica de la olla. Tras el proceso de
embutido las ollas pasan a un puesto manual en que un operario coloca sobre el fondo
exterior de la olla una chapa de aluminio y un disco de acero impregnados con unos polvos
para realizar la soldadura. El fin de colocar el disco de aluminio es la conductividad de la
olla; ya que el aluminio conduce mejor el calor que el acero








5. Troqueladora de orejas: A partir de otro corte de lmina se obtienen tiras de un
determinado ancho y largo, a partir de ah se troquelan las orejas.
6. Agregado de tapa: En forma independiente se elabora la tapa a partir de otra lmina de
acero.
7. Risado: La parte superior de la olla lleva un pequeo borde ste es el riso, este proceso
consiste en realizar un corte angulado sobre el borde y posteriormente se dobla hacia dentro
dndole forma al riso.
8. Punteado de orejas: Consiste en la colocacin de las orejas a la olla mediante una
maquina punteadora que funciona a base de electricidad. Esta mquina coloca las orejas en la
olla a base de golpes elctricos que funden parte del troquel adhirindola a la olla. Esta
mquina adems de realizar la soldadura por induccin de la chapa y el disco de aluminio,
ejerce una gran presin para una mejor fijacin de la pieza.








9. Decapado: Esta es la parte qumica del proceso que sirve para eliminar las impurezas del
acero las cuales al momento de hornear las ollas pueden votar el esmalte (el decapado es un
proceso que sirve para eliminar los xidos del acero a base de cidos). Antes del decapado las
ollas ya ensambladas pasan mediante transferencia automtica por una secuencia de lijado
interior y exterior, adems de un pulido tambin interior y exterior.

10. Esmaltado negro: Este esmalte se utiliza como fundente primario para posteriormente
colocar el esmalte de color, as pues el esmalte negro se utiliza como color primario en las ollas
este esmalte tiene como funcin principal el contener el color de la olla a grandes temperaturas.
Esmaltado color: Despus de la primera fase de horneado a temperaturas de entre 800 y 850 C,
se procede a esmaltar de color (hueso, verde, azul, negro, blanco, rosa, rojo, caf) antes de
introducir la olla se retira la pintura del rizado de la olla y de la parte superior de las orejas todo
esto con fines estticos.

11. Horneado: la temperatura a la cual son horneadas vara en un rango de entre 750 y 800 C.
Durante treinta minutos son ambos periodos de horneado.
12. Limado: Este proceso es totalmente manual ya que durante el proceso de esmaltado y
horneado al secar la pintura por lo general quedan rebabas en la pintura por lo que es necesario
eliminarlas para darle una mayor presentacin al producto.
Almacenamiento: Finalmente el producto se lleva al almacn de productos terminados en donde
finalmente se distribuyen a los diversos clientes. Para su transporte se recomienda utilizar
cartones entre de cada estiba pues al momento de transportarse por lo general se despostillan
(pierden pintura) es por ello se recomienda este tipo de estibamiento.




Conclusiones




En este trabajo nos ayudo a aplicar los conceptos y temas vistos en el curso.
Desarrollamos habilidades para aplicar el proceso de manufactura con el producto que
escogimos para explicar el proceso de fabricacin.
El acero es un material muy til en los procesos de manufactura, ya que es manipulable y
hace sencilla la produccin de objetos para el uso diario.
El proceso de fabricacin de ollas a gran escala es un proceso rpido y sencillo por la
tecnologa actual en la industria.



















Referencias bibliogrficas


Propiedades del acero aleado
http://www.construmatica.com/construpedia/Propiedades_del_Acero_Aleado
El proceso de fabricacin del acero. http://www.ehowenespanol.com/proceso-
fabricacion-del-acero-como_10599/
Procesos de manufactura e ingeniera industrial
http://es.scribd.com/doc/82971790/ProcesosManufactura-332571-MODULO
Propiedades del aluminio
http://www.revesconsult.com/descargas/propiedades_aluminio.pdf
Propiedades del aluminio http://books.google.com.co/books?id=BOncbMz-
uzAC&pg=PA215&lpg=PA215&dq=CARACTERISTICAS+Y+PROPIEDADES+DEL
+MATERIAL+ALUMINIO&source=bl&ots=gORD7JNgiO&sig=A_XlgqbBj0ghFQpSh
Afvj9HN6zQ&hl=es&sa=X&ei=DfmIU8PzBeaosQSK24Fg&ved=0CGsQ6AEwCg#v=o
nepage&q=CARACTERISTICAS%20Y%20PROPIEDADES%20DEL%20MATERIAL
%20ALUMINIO&f=false
Bronce http://es.wikipedia.org/wiki/Bronce
Olla de acero inoxidable http://www.youtube.com/watch?v=bzDp1ydwe_w
Modelacin del acero inoxidable
http://www.youtube.com/watch?v=hIoJreSuQQQ&feature=related
As se hace el acero http://www.youtube.com/watch?v=dC1uY_-dobo&feature=related
Ollas y cacerolas http://www.youtube.com/watch?v=5FqP7W8gy8E&feature=related
Acero http://es.wikipedia.org/wiki/Acero
Flujo del proceso productivo y escalas de produccion
http://www.contactopyme.gob.mx/guiasempresariales/guias.asp?s=14&guia=112&giro=8
&ins=825
Elaboracin de ollas de aluminio http://www.slideboom.com/presentations/437364
Normas APA actualizadas http://www.mundonets.com/normas-apa/