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LECCION 9.- PLASTICOS / PREPARACION DE LAS MATERIAS PRIMAS.

1.- Introduccin.

Las cantidades de aditivos incorporados al polmero para conseguir la formulacin adecuada al uso y
propiedades definidas, deben administrarse siguiendo una dosificacin correcta. sta se realiza de manera
automatizada pesando los componentes.

Seguidamente debe procederse a realizar un mezclado homogneo de todos los integrantes de la formulacin.
Existen dos procedimientos para tal fin: el mezclado en fro y el mezclado en caliente. El mezclado en fro se
realiza introduciendo los componentes en unos tambores que giran sobre un nico eje a baja velocidad para
conseguir un buen mezclado, ya que si la velocidad de giro fuera alta se separaran los componentes de la
mezcla por tamaos por accin de la fuerza centrfuga.

El mezclado en caliente se hace utilizando unos rodillos calentados que giran en sentido opuesto entre s,
consiguiendo mantener el polmero en un estado gomoso capaz de asimilar los diferentes aditivos que se van
incorporando por difusin.

La masa polimrica ya confeccionada est dispuesta a ser transformada en granza para una correcta utilizacin
posterior. Se corta primeramente en trocitos irregulares por accin de una trituradora. En esta forma ya podra
utilizarse para ser transformada, pero dada la irregularidad que presentan los trocitos de la mezcla, habra
dificultades en el deslizamiento de unos sobre otros, dificultando por esta causa el proceso de transformacin.

La operacin ms correcta consiste en granular el material en caliente mediante una extrusora, a travs de la
cual sale la formulacin en forma de hilos que son cortados por una cuchilla, presentando una gran
uniformidad los trocitos de material y adems carecen de rebabas.

2.- Forma fsica de las mezclas de polmeros.

El tipo de instalacin que se requiere para la produccin de mezclas de polmeros y sus aditivos depende de
sus formas fsicas. Los polmeros bsicos se suministran en una variedad de formas que incluyen pacas
grandes (25 kg) de caucho slido, grnulos, polvos de varios tamaos de partcula caractersticos, resinas
lquidas de peso molecular medio que se extienden o forman enlaces cruzados durante el proceso de
transformacin posterior, el ltex, que es una dispersin coloidal en agua de un polmero slido de alto peso
molecular. El ltex de caucho natural, obtenido del rbol Hevea brasiliensis, es un ejemplo que se da en la
Naturaleza y se encuentra comnmente en forma concentrada como adhesivo, por ejemplo, el Copydex o el
Revertex.

Evidentemente, la maquinaria que se requiere para romper las tenaces pacas de caucho y luego mezclarlo con
ingredientes de vulcanizacin, productos qumicos de refuerzo, aceites para el proceso, diversos antioxidantes
y estabilizadores sin que ocurra sobrecalentamiento, es distinta a la que se usa para aadir a un ltex base
agua, pigmentos espesadores, absorbedores de luz ultravioleta, etc. con el fin de elaborar una simple pintura
de ltex.

En algunos casos, la naturaleza fsica de la mezcla depende ms del aditivo que del polmero. Un ejemplo es
la mezcla de cloruro de polivinilo (PVC) pulverizado con plastificante lquido, denominada plastisol, que
tiene las propiedades del plastificante y una consistencia similar a la de la pintura.







3.- Tipos de mezclas .

Antes de estudiar cada mezcla, se debe determinar qu se pretende lograr con ellas. Hay dos funciones bsicas
para mezclar y los procedimientos individuales ideados para llevar a cabo una u otra de stas, considerando
materiales y condiciones. Cada una de las dos funciones lleva diversos nombres:

- Mezcla extensiva - Mezcla intensiva.

- Mezcla de homogeneizacin - Formacin de compuestos

- Mezcla - Dispersin

- Mezcla distributiva - Mezcla dispersiva

3.1.- Mezcla extensiva, distributiva y homogeneizacin.

La mezcla distributiva, conocida tambin por los otros nombres que se listan, consiste bsicamente en
revolver todos los ingredientes. Con frecuencia, esto significa combinar una cantidad de slidos, por ejemplo,
polvo de polipropileno, pigmento, antioxidante. El resultado es una mezcla de polvos. Los polvos originales
permanecen sin cambio y, en teora, pueden separarse, aunque en la prctica esto podra ser difcil. Al
inspeccionar con una lupa, es posible observar las partculas individuales de polvo. Es necesaria una muestra
grande, en trminos del numero de partculas, para obtener una composicin estadsticamente representativa
de la mezcla. Pueden agregarse pequeas proporciones de lquidos, que suelen ser adsorbidos por los
ingredientes slidos.

3.2.- Mezcla intensiva, dispersiva o formacin de compuestos .

Con la mezcla dispersiva se logra la mejor dispersin de los aditivos en el seno del polmero. Por lo comn, se
requiere:

un cambio fsico en los componentes.

altas fuerzas cortantes para provocar el cambio.

que el polmero est en el estado fundido o en estado gomoso para mezclarlo.

Imagnese que el compuesto resultante se granula posteriormente, entonces cada grnulo tiene ahora la
misma composicin, suponiendo que la mezcla se haya efectuado correctamente. En la prctica, esto es algo
difcil, la condicin puede ser mezclar a proporciones de 1 a 1000. No obstante, ste es el objetivo, y cuando
se usan tambin los aditivos, es importante efectuar una dispersin y una distribucin casi perfectas.

En la figura 3.2.1 se muestra un diagrama que explica la diferencia entre distribucin y dispersin.



Figura 3.2.1.- Representacin esquemtica de las mezclas distributivas y dispersas.

3.3.- Cundo se usan las mezclas de homogeneizacin y cundo la formacin de compuestos? .

En la mayora de los casos, es necesario lograr distribucin y dispersin aceptables para obtener un producto
satisfactorio.

Se usa la mezcla de homogeneizacin o distributiva:

Cuando el proceso de fabricacin tiene alguna etapa de formacin de compuestos. Por ejemplo, pueden
revolverse pigmentos con los grnulos o el polvo de polmero antes del moldeo por inyeccin o la extrusin
para dar algn color al producto.

En el caso de polvos de materiales termoestables, los cuales son a menudo mezclas homogneas de resinas
pulverizadas y cargas que se dispersan al fundirse la resma durante el moldeo.

Como una etapa preliminar de un proceso en que se forman de compuestos separados.

La formacin de compuestos o mezcla dispersiva es necesaria como un proceso individual:

Cuando se requiere distribucin precisa y dispersin de los ingredientes interactivos. Un ejemplo es la
formacin de compuestos de caucho donde cuatro o cinco aditivos tienen que actuar juntos para facilitar una
operacin y que sea eficaz la reticulacin de cadenas del caucho. Deben estar uniformemente distribuidos y
finamente dispersos en el seno del polmero para lograr este objetivo.

Cuando se usan grandes cantidades de ingredientes modificadores, por ejemplo, carga, plastificantes, otros
polrneros, etc.

Cuando el proceso de fabricacin tiene una funcin de formacin de compuestos insuficiente o escasa.

4.- Algunos procedimientos y mquinas.

En las secciones anteriores se clasificaron los objetivos de las mezclas y algunas de sus variaciones bsicas.
Ahora es posible ver algunas de las diversas formas para lograr los objetivos.

4.1.- Mezcla de homogeneizacin.

Los procedimientos para elaborar mezclas de homogeneizacin varan desde el ms simple hasta aqul en el
cual se usan mquinas complejas de alta velocidad.

El ms simple es revolver todos los ingredientes secos, por ejemplo, en un tambor colocado sobre un par de
rodillos. Este es un procedimiento bastante lento, pero puede ser efectivo si no es necesaria una produccin
alta y si las demandas no son decisivas. Puede mejorarse con el uso de un volteador de tambor doble (figura
4.1.1).

En el homogeneizador de cintas se lleva a cabo una accin similar. Sin embargo, la cmara es estacionaria y
las cintas giran constantemente el material desde las orillas hacia el centro (figura 4.1.2).

Estos homogeneizadores pueden encamisarse para equiparlos con calentamiento por vapor o elctrico, cuando
se usan para producir mezclas secas de cloruro de polivinilo. Estas contienen polmero cloruro de polivinilo
pulverizado, plastificante y otros ingredientes como estabilizadores en proporciones menores. El cloruro de
polivinilo debe ser de la clase correcta (polimerizado en suspensin, de una clase de fcil preparacin).
Cuando se mezclan estos ingredientes a unos 100 C, el polmero adsorbe al plastificante y se obtiene un
polvo que fluye libremente y que es ideal para la alimentacin de mquinas de moldeo por extrusin,
mezcladores internos para formar compuestos o mquinas de recubrimiento con material fundido. En estas
mquinas las cintas se mueven en forma ms lenta, por ejemplo, 100 rpm. Son baratas, simples y de fcil
manejo.



Figura 4.1.1.- Volteador de tambor doble.


Figura 4.1.2.- Mezclador de cinta.

Una mquina de homogeneizacin ms compleja y ms rpida, y que se usa en especial para mezclar polvos
de cloruro de polivinilo es el mezclador de alta velocidad, creado por Henschel y conocido generalmente
como un mezclador Henschel, aunque tambin lo construyen otros fabricantes como Fielder and Papenmeier.
En la figura 4.1.3 se muestra un diseo comn. Estas mquinas operan a varios miles de rpm y forman un
remolino de polvos que se calientan por friccin, muchas veces hasta entre 150 y 200
0
C. Esto los hace tiles
especialmente para la elaboracin de mezclas secas de cloruro de polivinilo, ya que es innecesario el calen-
tamiento externo. Pueden adaptarse camisas de agua para funcionar en fro cuando se mezclan polmeros
sensibles al calor. Los mezcladores de alta velocidad se usan mucho para las mezclas secas de cloruro de
polivinilo, en las que se seca y se incorporan pigmentos, antioxidantes, etc. a los polvos premezclados.

Con frecuencia se usan previamente a los formadores de compuestos, que se describirn enseguida.



Figura 4.1.3.- Mezclador de alta velocidad.

Las mezclas pastosas, por ejemplo, los compuestos para moldeo en pasta, se elaboran con frecuencia en
mezcladores de paleta en Z (figura 4.1.4). El compuesto para moldeo en pasta es una mezcla con consistencia
de jarabe de una resma de polister insaturado y cargas, especialmente fibra de vidrio corta. Una mezcla como
sta no puede realizarse ptimamente en un mezclador de cintas o en uno tipo Henschel, debido a su
consistencia pastosa.

Figura 4.1.4.- Mezclador de paletas en Z

En el mezclador de paletas en Z, las dos paletas en forma de Z giran en sentido contrario una respecto a la otra
para distribuir los rellenos slidos en la base lquida. Estos mezcladores se idearon originalmente para usarse
en la industria alimentaria y son tiles particularmente en la elaboracin de mezclas de consistencia pastosa.
Ntese que stas tambin son mezclas homogneas. No hay ningn cambio fsico en el medio en que ocurre la
dispersin polimrica ni en los aditivos.
Las pinturas y los plastisoles tipo pintura se preparan en mezcladores de paleta, los cuales son como
mezcladores de alimentos domsticos a una escala mayor, muchas veces se usan mezcladores de alimentos
para mezclar en laboratorio. La viscosidad de esas sustancias es muy baja, de modo que son tiles estas
mquinas de baja potencia.

Cuando los ingredientes slidos de tal pintura requieren una molienda posterior

, se puede usar un molino de
bolas. Este dispositivo consta de un recipiente cilndrico que contiene un gran nmero de bolas de acero o de
material de cermica en una variedad de tamaos (figura 4.1.5). Conforme gira respecto a su eje, las bolas se
echan en el interior, junto con la pintura o el polvo. La accin de molienda de las bolas destruye los
aglomerados de polvo. La pintura refinada resultante es muy suave, aunque la transformacin es lenta, pues
son necesarias por lo comn varias horas de molienda. La molienda con bolas puede considerarse como un
proceso de formacin de compuestos simples, ya que se modifica la naturaleza fsica de los slidos agregados.



Figura 4.1.5.- Molinos de bolas.

Las mezclas lquidas de baja viscosidad se elaboran con un mezclador de inmersin. Uno tpico es el
solubilizador de Cowles (figura 4.1.6). Se sumerge el agitador en un recipiente que contiene la mezcla. El
recipiente puede ser cualquiera, ya que el mezclador es un simple agitador de inmersin. La caracterstica de
un mezclador de inmersin es que es un dispositivo de bajo esfuerzo de corte. Esto lo hace conveniente
principalmente para mezclas ltex o emulsionadas, las cuales se usan a menudo para recubrir superficies.
Estas dispersiones coloidales se coagulan fcilmente cuando se mezclan con un dispositivo de altos esfuerzos
cortantes.


Figura 4.1.6.- Solubilizador de Cowles.

Las mquinas que se describieron anteriormente ilustran las clases principales de procedimientos para hacer
mezclas distributivas o extensivas. Existen muchas variantes detalladas de muchos proveedores, diseadas a
menudo para resolver problemas especiales, por ejemplo, condiciones difciles de viscosidad o de sensibilidad
a la temperatura

4.2.- Formacin de compuestos de caucho.

Por otro lado, en la mezcla intensiva o para formar compuestos se necesita alto esfuerzo de corte y maquinaria
mucho ms reforzada. Muchas veces se requiere calor para obtener un polmero fundido, aunque no siempre
es as, como se puede ver en el caso de formacin de compuestos de caucho.

La mquina ms simple y bsica para la mezcla intensiva es el molino de dos rodillos (figura 4.2.1). Dicho
molino est formado por un par de rodillos con ejes dispuestos horizontalmente uno junto a otro, formando
una separacin vertical entre ellos. El molde de polmero y los aditivos se someten a esfuerzos altos de corte
en dicho lugar al girar los rodillos en direcciones opuestas. Los rodillos pueden girar a la misma rapidez o,
algunas veces, con razn de rapideces entre ellos que pueden variar entre 1 /1.1 y 1/1.4. Se obtiene una mezcla
homognea por debajo del poder de resolucin del ojo.



Figura 4.2.1.- Molino de dos rodillos.

Los molinos de dos rodillos realizan convenientemente esta operacin en la direccin de la mquina pero no
as en la direccin transversal (es decir, a lo largo de rodillos). As, se dice que esta mquina es buena para
hacer mezclas intensivas o dispersivas, pero mala para hacer mezclas extensivas o distributivas. Produce una
mezcla bien dispersa pero mal distribuida, a menos que el tcnico que vigila el proceso tome medidas
correctivas. La manera de tomar estas precauciones quedar clara al explicar el uso de un molino de dos
rodillos para mezclar.

Cuando se usa un molino de dos rodillos para mezclar, la tcnica consiste en hacer pasar la carga apropiada
del material al que se quiera aadir los aditivos, por lo comn, un polmero crudo, por la lnea de contacto que
hay entre rodillos varias veces hasta que se caliente, se reblandezca y forme una banda suave alrededor de uno
de los rodillos. A menudo se calientan previamente los rodillos mediante vapor o con aceite calentado por
electricidad. La temperatura que se requiere depende de las propiedades individuales del polmero. Depender
del polmero y de las condiciones que se forme la banda sobre un rodillo. Por lo general, ser sobre el rodillo
ms caliente y rpido.

Los cojinetes de los rodillos se mantienen sobre bujes movibles que pueden utilizarse para ajustar la lnea de
contacto entre los rodillos. Se ajusta dicha lnea una vez que se ha formado la banda alrededor del rodillo para
disponer de un pequeo banco de polmero situado en la parte alta de la lnea de contacto. Tan pronto como
se logra esta condicin, puede aadirse los aditivos. Esto se hace distribuyndolos manualmente a lo largo de
la lnea de contacto. El molino empieza de inmediato a incorporarlos en el material que se halla sobre los
rodillos, a medida que el material que est sobre el rodillo y el del banco de la lnea de contacto se
entremezclan.

Se ayuda al proceso cortando manualmente la banda con una cuchilla desde una orilla hasta las dos terceras o
tres cuartas partes de su anchura, de modo que se obtiene un faldn que se puede doblar hacia el otro lado.
Esto permite un rpido intercambio del material del banco y de la banda y mejora tambin la distribucin
lateral del lote. Si se dobla y corta muchas veces, desde ambos lados, se logra buena distribucin y buena
dispersin. Puede retirarse el lote completo del molino cortando a todo lo ancho y sacando el lote en forma de
una hoja continua; si el tamao del lote es demasiado grande para esto, se cortan varias hojas de tamao
adecuado hasta que se descarga todo el lote.

La mezcla en molino de dos rodillos se inici con el tratamiento del caucho. Existen molinos de muchos
tamaos diferentes para cumplir diversas funciones. Las mayores mquinas de produccin tienen rodillos de
84 pulgadas (213 cm) , otros tamaos son 60, 48 y 36 pulgadas ( 152 cm, 122 cm y 91 cm).

Como podra esperarse de la descripcin del procedimiento, mezclar en el molino de dos rodillos es laborioso
y tardado, 2 h para una mezcla de 200 kg en un molino de 84 pulgadas de ancho y los resultados dependen de
la habilidad que tenga el operador. Ya no se usa como un procedimiento de produccin primario, aunque an
se utiliza ampliamente para trabajes a nivel de laboratorio y, algunas veces, para producir lotes de prueba.

El molino se usa mucho todava como el lugar en que se recibe el material mezclado dentro de los
mezcladores internos. En este papel es importante:

Corno refinador de la mezcla.

Como enfriador, el mezclador interno produce grandes masas de mezcla caliente que a menudo requieren
enfriamiento, especialmente los compuestos de caucho.

Como una forma conveniente para convertir los pedazos grandes en hojas de fcil manipulacin.

Para la adicin de ingredientes delicados; por ejemplo, a menudo se agregan aditivos de vulcanizacin a los
cauchos en el molino con el fin de evitar una reaccin prematura (chamuscado).

La invencin del mezclador interno trajo muchos cambios. El tipo original, el mezclador Banbury, todava se
usa bastante. En resumen, el mezclador Banbury (Figuras 4.2.2 y 4.2.3). tiene las siguientes caractersticas:

Hay dos rotores que giran en sentido contrario uno de otro dentro de una cmara.

Cada uno tiene dos o cuatro aspas que mezclan al untar el material en las paredes de la cmara.

Un empujador mecnico mantiene en su lugar a la mezcla, dentro de la cmara.

La uniformidad de la mezcla se logra por una accin de remolino que se debe a la diferencia de rapidez de
los rotores.

Hay un patrn de flujo complejo dentro del mezclador, con flujo elongacional conforme el material entra al
espacio que hay entre los rotores y flujo cortante a medida que sale.

Los rotores y las paredes de la cmara tienen una chaqueta en que circula vapor de agua o agua para calentar
o enfriar.




Figura 4.2.2.- Esquema del mezclador Banbury


Figura 4.2.3.- Mezcladores Banbury

Los mezcladores de Banbury son de construccin muy slida debido a que se generan grandes fuerzas al
mezclar.

En la tabla 4.2.1 se muestran las capacidades aproximadas de las plantas comunes que mezclan caucho bsico
con alto contenido de material de relleno.

Tabla 4.2.1.- Capacidades aproximadas de plantas que elaboran mezclas.


Ms recientemente, Francis Shaw Ltd. ha creado especialmente otro diseo para mezclador interno, cuyo
modelo se conoce como el Intermix. Tiene una apariencia muy similar a la del Banbury, pero con las
siguientes diferencias:

Rotores masivos con aletas planas superiores que forman una malta;

La mezcla entre los rotores es similar a la de un molino;

Igual que en el Banbury, un empujador mecnico mantiene el material entre los rotores;

Las delgadas capas resultantes se prestan a un mejor enfriamiento (importante para los cauchos) ya que
tienen mayor superficie de enfriamiento.

Permite mayor entrada de energa antes de que se alcance una temperatura crtica.

Qu ofrecen estos mezcladores internos a la industria de formacin de compuestos en comparacin con un
molino simple de dos rodillos?

Primero y lo ms importante, es que incrementan la produccin y, manejados adecuadamente, la uniformidad
del producto. Se comento que un lote de 200 kg de un compuesto de caucho con alto contenido de relleno
requerira 2 h de mezcla en un molino abierto de dos rodillos. Un mezclador Banbury del nmero 11 produce
350 kg en 15 minutos o menos.

Desde luego, se requiere la misma cantidad de energa para mezclar un lote dado, y los mezcladores internos
son, como consecuencia, ya se ha visto, de construccin muy slida y requieren altas entradas de energa; un
Banbury del nmero 11 necesita un motor de 500 1 000 Hp, dependiendo de la tenacidad de la mezcla que
se produce.

Como sera de esperar, una caracterstica de las mezclas hechas bajo condiciones de alto esfuerzo cortante es
el calentamiento por disipacin viscosa de la energa. Este calor es til en el reblandecimiento del polmero
antes de la introduccin de materiales de relleno y otros aditivos. De hecho, para algunos polmeros, por
ejemplo, el PVC, la temperatura se incrementa calentando con vapor la cmara de mezcla y los rotores para
lograr las condiciones correctas de mezcla.

Por lo comn, es necesario para los cauchos limitar la elevacin de temperatura resultante del calentamiento
por disipacin viscosa:

Para evitar la formacin prematura de enlaces transversales, la pesadilla del tcnico que trabaja con caucho,
conocido como chamuscado.

Para mantener una buena mezcla de alto esfuerzo; si el caucho se vuelve demasiado blando, el esfuerzo
cortante baja y se reduce la accin de mezcla dispersiva.

Por estas razones los mezcladores de caucho normalmente trabajan con enfriamiento por agua y no con
calentamiento.

Las tcnicas consideradas hasta ahora se utilizan principalmente para polmeros gomosos. Estos incluyen los
cauchos naturales y sintticos y tambin los compuestos de cloruro de polivinilo para obtener lminas por
calandrado y perfiles alargados por extrusin, por ejemplo, marcos de ventana, accesorios para bajantes de
agua en edificios, mangueras, tubera, aislamiento para cable, cubiertas para uso industrial y de vestimenta. La
mayora de estos compuestos de caucho y de cloruro de polivinilo contienen aditivos modificadores im-
portantes:

El sistema de vulcanizacin para el caucho.

Plastificantes en el cloruro de polivinilo.

Cargas, de refuerzo y de no refuerzo.

Otros polmeros.

y muchos ms.

Los compuestos requieren de control constante y cambio detallado. Una caracterstica propia del diseo del
producto en estos casos es la creacin de compuestos que deben cumplir una especificacin del producto. Por
tanto, estos procedimientos se hacen en casa y los departamentos de mezcla y de formacin de compuestos,
a menudo, conocidos como procedimiento primario, son muy importantes en tales industrias.


A continuacin se describe una mezcla tpica, utilizando un mezclador interno.

Primero se aade el polmero al mezclador vaco, para calentarlo o para romper el nervio de un polmero
gomoso.

Si se usan varios polmeros, se mezclan en esta etapa hasta lograr una mezcla homognea.

Los aditivos se agregan gradualmente para mantener la coherencia del polmero. As, los aditivos que se
usan en pequeas proporciones se agregaran primeramente para asegurar una buena distribucin y una buena
dispersin en todo el seno del polmero. Luego se aaden los materiales voluminosos de relleno en dos etapas.
Esto es para asegurar que se sigue la fase continua del polmero. Una vez que se pierde la coherencia de la
fase polimrica. por lo comn, es imposible recuperarla. El resultado es una mezcla desmenuzada que se
desecha normalmente.

Se emplean diversos medios para determinar el punto final de una mezcla.

En algunos casos es posible simplemente regularizar las adiciones a travs del tiempo y la duracin total para
mezclar. Otras tcnicas son la de observar la corriente utilizada por el motor, la cual sube y cae conforme se
hace la mezcla, o la de observar la temperatura misma de la mezcla y descargar la mezcla en un momento
apropiado. En la figura 4.2.4 se ilustran algunos patrones tpicos.



Figura 4.2.4.- Posibles puntos finales en el mezclado Banbury:
(a).- utilizando consumo de corriente (b).- utilizando la temperatura de la mezcla.

4.3.- Formacin de compuestos termoplsticos.

Para los grados tpicos de moldeo y extrusin de polmeros termoplsticos se tiene una situacinbastante
diferente. Aqu se incluyen, por ejemplo, polietileno, polipropileno, poliestireno, policarbonato, nylon, acetal,
acrlicos y muchos otros. En estos casos, el tcnico que supervisa la etapa final en que se elaboran, por
ejemplo, perfiles obtenidos por extrusin, piezas moldeadas por inyeccin, botellas moldeadas por soplado,
tintas termo-formadas para bao, no est del todo enterado de la forma en que se prepara el polmero para su
tratamiento final y producto. Por lo comn no hay ingredientes modificadores importantes.

Ahora, desde luego, el polmero necesita aditivos protectores, como antioxidantes, estabilizadores a la luz
ultravioleta, colorantes, lubricantes, pero se requiere que stos estn en proporciones mucho ms pequeas y
determinadas en comparacin con la situacin de los cauchos. Incluso en la reciente aparicin de varias clases
de plsticos rellenos con vidrio, talco y otros, slo se muestran proporciones determinadas y el tcnico de la
etapa final no mezcla estos aditivos l mismo.




En general, en fbricas comunes de moldeo por inyeccin, extrusin o moldeo por soplado no se tienen
instalaciones importantes de formacin de compuestos y no hay expertos en esta rea. La responsabilidad de
producir y proveer polmeros que contengan los aditivos apropiados corresponde usualmente al fabricante de
polmeros. Tambin hay algunas compaas especializadas en formacin de compuestos.

El usuario requiere normalmente que su material seleccionado se le suministre en grnulos fcilmente
utilizables, que sean adecuados para alimentar las tolvas de las prensas de extrusin o extrusores y de las
mquinas de moldeo por inyeccin. La manera ms fcil de lograr esto es utilizar una prensa de extrusin
como mezclador. Con frecuencia, la prensa se alimenta con una mezcla producida por un mezclador de alta
velocidad del tipo Henschel.

5.- Resumen sobre mezclas.

En la figura 5.1 se muestra un resumen de las diversas formas de mezclar y de formar compuestos que se
discutieron antes con ms detalle.


Figura 5.1.- Esquemas de mezclado para diferentes clases de material.

6.- Algunas relaciones en la mezcla .

Antes de dejar el tema, es de inters explorar las relaciones cuantitativas que explican el comportamiento de
estos materiales durante los procedimientos de elaboracin de mezclas.

6.1.- Fuerzas en las mezclas.

La primera pregunta es cmo se transmite la fuerza para romper los aglomerados de partculas de aditivo? La
respuesta es por esfuerzos de mecnica de fluidos en el mezclador.


Imaginemos dos partculas esfricas de aditivo, de radios r
1
y r
2
:

Esfuerzo =
Fuerza F
Area A
= =

A (para las dos partculas de aglomerado) = 3(r
1
r
2
), y as :
( )
1 2
3 F r r =

y como :

= se tiene: ( )
1 2
3 F r r

=


La energa disipada por unidad de volumen,
2
P


=




y as :
2
2 2 2
1 2
9
=
F
P
r r


El trmino para la viscosidad est en el denominador, en consecuencia, se requiere menor energa bajo
condiciones de alta viscosidad para lograr una buena dispersin. Esta es otra razn para mantener fras las
mezclas de caucho, adems de la necesidad de evitar el chamuscado; la mayor viscosidad que existe bajo
condiciones de baja temperatura permite mezclar en forma ms eficiente.

6.2.-Procedimientos de elaboracin de mezclas.

Si se observa la representacin grfica de las mezclas de la figura 3.2.1 y se ampla un poco el concepto, se
puede pensar en dos caminos distintos. El que sea apropiada en una situacin determinada depende del
comportamiento de la viscosidad del sistema. Esto se muestra en la figura 6.2.1, la cual deriva de la figura
3.2.1.

En el procedimiento 1, con un aditivo bien distribuido pero mal disperso, hay una viscosidad menor que por el
procedimiento 2. La ecuacin A sugiere que el mtodo 1 requiere ms energa que el 2. Cuando la etapa
dispersiva ofrece una viscosidad comparativamente baja, por ejemplo, un polmero fundido en una prensa de
extrusin, la fase distributiva para romper los aglomerados es deficiente y es necesaria una etapa de
premezclado. En este contexto, una alta viscosidad es la de un caucho y sirve el procedimiento 2 de una etapa.

Un ejemplo cotidiano se encuentra en la panadera, en donde el panadero prefiere amasar una pasta espesa que
batir una diluida para destruir los aglomerados de harina.

Pero, se podra preguntar, por qu la mezcla distributiva es tan difcil de lograr en los polmeros fundidos?
Aqu surge una jerarqua triple de condiciones de viscosidad. Los sistemas de baja viscosidad, por ejemplo,
los ltex, los polmeros de peso molecular bajo, los plastisoles, las pinturas, etc., permiten mezclar con flujo
turbulento. El lmite entre el flujo laminar y el flujo turbulento se representa mediante la ecuacin de
Reynolds
R
e
DV

=

en donde V es la velocidad del fluido de densidad y viscosidad que desciende por un canal circular de
dimetro D.

R
e
, el nmero de Reynolds, el cual es adimensional, debe exceder un valor de alrededor de 2000 para lograr
turbulencia. Esto se obtiene fcilmente en sistemas de baja viscosidad con velocidades normales de agitacin.
Sin embargo, considrese el ejemplo de un canal en donde:

D = 0.5 cm = 0.005 m, = 150 Pas, = 1000 kg m
-3
, Q = 250 cm
3
/s (Q es el gasto volumtrico)



Figura 6.2.1.- Procedimientos de elaboracin de mezclas.

Primero se tiene que derivar la velocidad sobre el gasto volumtrico.

Ya que D = 0.5 cm, A, el rea de la seccin transversal del canal, A = r
2
= 1.96x10
-5
m
2


Luego:
V =
Q
A
= 2.5x10
-4
/1.96x10
-5
=12.7 m/s
Con lo que:
R
e
= 0.005x12.7x1000/150 = 0.42

Ahora, el mezclador interno no es un simple canal. No obstante, de este valor bajo de nmero de Reynolds
queda claro que no puede haber flujo turbulento a las cantidades de flujo que se puedan generar en los
polmeros fundidos. Entonces, la distribucin mediante turbulencia no puede ser una caracterstica de la
mezcla en estos sistemas. Como ya se ha visto (ecuacin A), a viscosidades an mayores, la entrada de
energa se usa eficientemente para conseguir tanto distribucin como dispersin en un procedimiento simple.
Se ve entonces que las tres condiciones de viscosidad son:

A viscosidad muy baja, la turbulencia produce una distribucin eficiente.
A viscosidad alta, como la que se encuentra en los polmeros fundidos, no puede producirse turbulencia y la
distribucin es deficiente, aunque la dispersin es bastante buena.
A viscosidad muy alta, como en los cauchos, hay un esfuerzo cortante suficiente para desmenuzar los
aglomerados: pueden producirse una distribucin y una dispersin eficientes en un procedimiento simple.
An as, segn se vio en la descripcin del mezclador de dos rodillos, tales procedimientos no dan siempre
una buena distribucin, y los requerimientos de distribucin y de dispersin se hallan hasta cierto punto, en
conflicto.