Welding Journal en Espanol 201301

La revista de la Sociedad Americana de Soldadura
EN ESPAOL
Enero 2013
Invierno
Adems: Procesos de corte Nuevos productos y literatura Noticias
internacionales Preguntas y respuestas de acero inoxidable Tecnologa
Spanish Final_IT Spring 4/06 1/23/13 7:42 AM Page C1
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2
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aws memb_FP_TEMP 1/21/13 10:45 AM Page 4
CONTENIDO
14 Un estudio holstico de costos de un sistema
automatizado de plasma
Se toma un enfoque general para evaluar los costos
reales mientras se mejora la productivided.
POR J. P. KINOS Y D. OTT
20 Qu proceso de corte de metal es el mejor
para tu aplicacin?
Considera la calida de corte y los costos de
operacin al elegir tecnologas de corte por
oxicombustible, plasma y lser.
POR MICHELLE AVILA
25 Seleccin de recolectores de emisiones para
applicaciones de soldadura
Elegir un sistema de recoleccin de emisiones de
cartucho que proteger a soldadores y operar
eficientemente involucra el estudio y la atencin
a los detalles.
POR GREG SCHREIER
30 Pruebas en arreglo de fases de soldaduras de
punto por resistencia
Una sonda ultrasnica de arreglo en fases de matriz
3-D ha sido diseada y probade para realizar pruebas
no destructivas de soldaduras de puntos por
resistencia en chasises automotrices.
POR JEONG K. NA
36 Respuestas a preguntas frecuentes sobre la
automatizacin de soldadura
Desde la punta de contacto hasta el robot, se
presentan ocho preguntas prcticas con respuestas
detalladas.
POR DAN IMUS
Secciones
6 Editorial
8 Noticias internacionales
10 Preguntas y respuestas
acero inoxidable
12 Nuevos productos y literatura
44 Tecnologa
50 ndice de anunciantes
Artculos
Enero 2013 Invierno
Tomo 6 Nmero 1
Sitio Web www.aws.org
Director Andrew Cullison
Editorial
Editor Welding Journal en espaol Carlos Guzmn
Editora Welding Journal Mary Ruth Johnsen
Editor Asociado Howard M. Woodward
Editora Asociada Kristin Campbell
Coordinadora de Artculos Tcnicos Melissa Gomez
Diseo y Produccin
Gerente de Produccin de Arte Zaida Chavez
Coordinadora de Produccin Brenda Flores
Publicidad
Director Nacional de Ventas Rob Saltzstein
Agente de Ventas Lea Paneca
Agente de Ventas Sandra Jorgensen
Gerente de Produccin de Publicidad Frank Wilson
American Welding Society
8669 Doral Blvd, Suite 130, Doral, FL 33166
(305) 443-9353
Publicaciones Exposiciones
Comit de Mercadeo
D. L. Doench, Chair
Hobart Brothers Co.
S. Bartholomew, Vice Chair
ESAB Welding & Cutting Prod.
J. D. Weber, Secretary
D. Brown, Weiler Brush
T. Coco, Victor Technologies International
L. Davis, ORS Nasco
J. Deckrow, Hypertherm
D. DeCorte, RoMan Mfg.
J. R. Franklin, Sellstrom Mfg. Co.
F. H. Kasnick, Praxair
D. Levin, Airgas
E. C. Lipphardt, Consultant
R. Madden, Hypertherm
D. Marquard, IBEDA Superflash
J. F. Saenger Jr., Consultant
S. Smith, Weld-Aid Products
D. Wilson, Well-Dean Enterprises
N. C. Cole, Ex Off., NCC Engineering
J. N. DuPont, Ex Off., Lehigh University
L. G. Kvidahl, Ex Off., Northrup Grumman Ship Systems
D. J. Landon, Ex Off., Vermeer Mfg.
S. P. Moran, Ex Off., Weir American Hydro
E. Norman, Ex Off., Southwest Area Career Center
R. G. Pali, Ex Off., J. P. Nissen Co.
N. Scotchmer, Ex Off., Huys Industries
R. W. Shook, Ex Off., American Welding Society
5 WELDING JOURNAL EN ESPAOL
Welding Journal en espaol (ISSN 2155-5559). Lectores
del Welding Journal en espaol pueden hacer copias de
artculos para uso personal, educacional, e investigacin,
pero este contenido no se puede vender. Favor indicar
crdito apropiado a los autores de los artculos. No osb-
tante, los artculos marcados con asterisco (*) tienen dere-
chos reservados y no se pueden copiar. Para ms infor-
macin, favor contactar a nuestro departamento editorial.
Jan 2013 Final_Layout 1 1/22/13 1:49 PM Page 5
Mi ao como presidente de la Sociedad Americana de Soldadura (AWS, por sus
siglas en ingls) llega rpidamente a su fin, pero durante los ltimos doce meses he
visto suficientes cambios positivos que me mantendrn motivado por mucho tiempo.
Aquellos de ustedes que asistieron a la reunin de negocios de AWS el noviembre
pasado en Las Vegas me escucharon hablar acerca de xitos recientes con nuestros
programas de capacitacin American Welding Online, la mudanza de AWS a su nueva
sede central, la Insignia al Mrito en Soldadura presentada por los Boy Scouts de
Amrica, as como del trabajo que estamos llevando a cabo para desarrollar nuevos
negocios alrededor del mundo. Sin embargo, quiz el proyecto ms importante en el
que AWS est involucrada en este momento es el programa de desarrollo de la fuerza
laboral actualmente gestionado por medio de la Fundacin AWS.
Estoy seguro de que ya estn familiarizados con el escenario: 1) una fuerza laboral
en envejecimiento de profesionales con habilidades que decae aproximadamente un
10% por ao, principalmente por causas de retiro o jubilacin; 2) una cantidad insufi-
ciente de gente joven est entrando al campo para reemplazarlos; y 3) el pas est
enfrentando una escasez de personas calificadas en muchos campos de la soldadura
que podra alcanzar 238,000 para 2019.
La AWS est trabajando con esmero para hacer frente a lo que nosotros llamamos
escasez de soldadores. Muchos programas se han puesto en marcha para informar a
los estudiantes, padres de familia, consejeros de carrera, e incluso a profesionales a
mitad de su carrera, acerca de las numerosas oportunidades en el mbito de la solda-
dura. Esto se est realizando mediante la publicacin de guas de carrera, exhibiciones
en una variedad de exposiciones comerciales, buscando la atencin de los medios de
comunicacin impresos y masivos, y alertando a las autoridades pblicas sobre el pro-
blema. Sin embargo, el paso ms grande y visible en el desarrollo de la fuerza laboral
pudiera ser el lanzamiento del Triler de Carreras de Soldadura AWS/Lincoln Electric.
Veamos cmo se desarroll esta ltima iniciativa. Hace un par de aos, se me mos-
tr un triler de entrenamiento para soldadores que Ken Stockton, ex Director de
Distrito de AWS, haba construido. Me qued impresionado y llev la idea de hacer
algo similar al Consejo de la AWS esta vez con equipo de soldadura virtual basado
en computadores lo cual tiene un atractivo especial para la gente joven. El triler fue
formalmente inaugurado durante la Expo FABTECH 2011 en Chicago. Desde enton-
ces ha enseado a muchos miles de personas acerca de oportunidades de trabajo en
soldadura en su recorrido por todo Norte Amrica. Este ao, el Triler de Carreras de
Soldadura visit el evento Estado del Estado en Ohio, FABTECH Canad en
Toronto, el Encuentro de Boy Scouts en Ohio, la carrera de automviles Indy 500, la
Exhibicin Area Airventure en Wisconsin, varias expos estatales, la Expo IMTS en
Chicago, FABTECH 2012 en Las Vegas, y otros numerosos eventos.
Y esto es slo el principio. Tenemos mucho trabajo por hacer para informar al
pblico sobre la importancia de la soldadura en nuestras vidas, las mltiples oportuni-
dades de empleo en este campo, y cmo obtener la capacitacin necesaria para ini-
ciarse en esta emocionante ruta de carrera. A juzgar por la atencin de los medios a
nuestros esfuerzos, y por el rpido crecimiento de la matrcula en los programas de
entrenamiento de soldadores, hemos conseguido la atencin del pblico. Adems
tenemos la atencin de organizaciones de manufactura y soldadura en otros pases, los
cuales estn enfrentando tipos similares de dificultades para ocupar los puestos en los
oficios de habilidades. Hemos visto una respuesta entusiasta a nuestros esfuerzos de
desarrollo de la fuerza laboral de organizaciones de oficios y de soldadura en Europa,
Asia y Australia despus de todo, es un problema que exige la cooperacin para
encontrar soluciones que sirvan para ensalzar el perfil de la tec-
nologa de la soldadura en todas partes.
Como presidente de la AWS ste ha sido un ao muy
corto, pero hemos podido lanzar un esfuerzo de construccin de
carrera que servir a nuestra industria y a nuestro pas a largo
plazo. Vienen a mi mente muy pocas cosas tan gratificantes
como ver que esto llegue a suceder.
Founded in 1919 to Advance the Science,
Technology and Application of Welding
Haciendo frente a la escasez de fuerza laboral en
soldadura
Bill Rice, Ex Presidente de AWS
Officers
President Nancy C. Cole
NCC Engineering
Vice President Dean R. Wilson
Well-Dean Enterprises
Vice President David J. Landon
Vermeer Mfg. Co.
Vice President David L. McQuaid
D. L. McQuaid and Associates, Inc.
Treasurer Robert G. Pali
J. P. Nissen Co.
Executive Director Ray W. Shook
Directors
T. Anderson (At Large), ITW Global Welding Tech. Center
U. Aschemeier (Dist. 7), Miami Diver
J. R. Bray (Dist. 18), Affiliated Machinery, Inc.
R. E. Brenner (Dist. 10), CnD Industries, Inc.
G. Fairbanks (Dist. 9), Fairbanks Inspection & Testing Services
T. A. Ferri (Dist. 1), Victor Technologies
D. A. Flood (At Large), Tri Tool, Inc.
S. A. Harris (Dist. 4), Altech Industries
K. L. Johnson (Dist. 19), Vigor Shipyards
J. Jones (Dist. 17), Victor Technologies
W. A. Komlos (Dist. 20), ArcTech, LLC
T. J. Lienert (At Large), Los Alamos National Laboratory
J. Livesay (Dist. 8), Tennessee Technology Center
M. J. Lucas Jr. (At Large), Belcan Engineering
D. E. Lynnes (Dist. 15), Lynnes Welding Training
C. Matricardi (Dist. 5), Welding Solutions, Inc.
J. L. Mendoza (Past President), Lone Star Welding
S. P. Moran (At Large), Weir American Hydro
K. A. Phy (Dist. 6), KA Phy Services, Inc.
W. A. Rice (Past President), OKI Bering
R. L. Richwine (Dist. 14), Ivy Tech State College
D. J. Roland (Dist. 12), Marinette Marine Corp.
N. Saminich (Dist. 21), Desert Rose H.S. and Career Center
K. E. Shatell (Dist. 22), Pacific Gas & Electric Co.
T. A. Siewert (At Large), NIST (ret.)
H. W. Thompson (Dist. 2), Underwriters Laboratories, Inc.
R. P. Wilcox (Dist. 11), ACH Co.
J. A. Willard (Dist. 13), Kankakee Community College
M. R. Wiswesser (Dist. 3), Welder Training & Testing Institute
D. Wright (Dist. 16), Zephyr Products, Inc.
ENERO 2013 6
EDITORIAL
Editorial Spanish_Layout 1 1/21/13 3:17 PM Page 6

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american torch tip_FP_TEMP 1/21/13 10:13 AM Page 7
Existe gran demanda de soldadores certificados en normas
internacionales, tanto en Mxico como en el resto del mundo.
El estado, las empresas privadas y el CAST de Guadalupe han
respondido con la creacin de este centro que se dedica a la
formacin de estudiantes en avanzadas materias de soldadura.
El centro recibi casi 1.2 millones de dlares a travs del fondo
mixto de Conacyt (Consejo Nacional de Ciencia y Tecnologa),
capital que se utiliz para la construccin del nuevo edificio y
adquisicin de maquinarias y equipos de vanguardia.
La ceremonia de inauguracin se desarroll en el CAST-
Guadalupe, por el Gobernador del Estado, Lic. Rodrigo Me-
dina de la Cruz, acompaado del Secretario de Educacin, Ing.
Jos Antonio Gonzlez Trevio y el Director General de
CONALEP N.L., Ing. Alejandro Jaimes Garca, entre otras
autoridades.
Adicionalmente, se ha desarrollado el programa Juventud
Unida en conjunto con la Fundacin Caterpillar y la Interna-
tional Youth Foundation (IYF), organismo que convoca a em-
presas, gobiernos y organizaciones sociales y civiles a partici-
par en programas de empleabilidad para la juventud vulnera-
ble. Este programa contempla una donacin de 450 mil dlares
de la Fundacin Caterpillar para la formacin en soldadura de
300 jvenes en un plazo de 3 aos.
El CIDTS ofrece una gran variedad de programas de capa-
citacin, como lo son los cursos para soldador certificado (Cer-
tified Welder, o CW, por su siglas en ingls); certificaciones la-
borales de competencia para las empresas en procesos como
OFC, SMAW, GMAW, FCAW, GTAW y OAW; y cursos para
mtodos no destructivos y destructivos de inspeccin bajo la
normatividad de la ASNT. Adems se ofrecen tres diplomados
con opcin a un posgrado de especialidad: tecnologas de sol-
dadura, reacondicionamiento de piezas y estructuras, automa-
tizacin y robtica. Al egresar despus de 12 meses de estudio
como valor agregado se contar con la certificacin AWS como
CW, CWE, CWI o CRAW, segn corresponda el perfil de cada
estudiante. El principal requisito es que los candidatos deben
tener el grado de ingeniera, contar con el aval de una empresa
ENERO 2013 8
NOTICIAS
INTERNACIONALES
Autoridades estatales y empresarios en el corte de
listn, encabezados por el Lic. Rodrigo Medina de
la Cruz, Gobernador del Estado de Nuevo Len.
De izquierda a derecha: Ing. Alejandro Jaimes Garca, Director
General de CONALEP Nuevo Len; Ing. Antonio Gonzlez Trevio,
Secretario de Educacin del Estado; Lic. Mximo Vedoya, Presi-
dente Ejecutivo Ternium Mxico; Lic. Rodrigo Medina de la Cruz,
Gobernador del Estado de Nuevo Len; Ing. Ren de Luna Alanis,
Responsable Tcnico del Proyecto y Miembro de la AWS. Se puede
ver tambin un robot articulado de 6 ejes FANUC, modelo Arc Mate
100ic, con fuente Power Wave 400 de Lincoln Electric.
Nuevo programa de capacitacin en soldadura se inicia
en Guadalupe, Nuevo Len
El nuevo Centro de Innovacin y Desarrollo Tecnolgico en Soldadura (CIDTS) inicia opera-
ciones en Monterrey, con un nuevo edificio al lado del Centro de Asistencia y Servicios Tecnol-
gicos (CAST) en Guadalupe, ambos centros pertenecientes al CONALEP Nuevo Len, institu-
cin que lanzan el Programa Internacional para la Empleabilidad Jvenes Preparados/Juventud
Unida Progresando, todo esto gracias a una ejemplar colaboracin entre entidades del estado y
empresas privadas, con el fin de preparar a estudiantes en las ltimas tecnologas de soldadura.
International News Layout Spanish_Layout 1 1/21/13 4:17 PM Page 8
para desarrollar el proyecto de corte tecnolgico para solucio-
nar un problema en especfico en alguna de las opciones termi-
nales del programa.
El centro es el primero en Mxico en su tipo (y el primero
en Mxico y Latinoamrica con enseanzas en soldadura rob-
tica) y cuenta con instructores certificados por la Sociedad Ame-
ricana de Soldaduras (AWS). Adems, el CIDTS est ya en el
proceso de hacerse Centro Acreditado de Pruebas de la AWS
(Accredited Test Facility, o ATF, por su siglas en ingls).
Simplifica la conexin
y desconexin de
maquinas soldadoras.
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contra fallas de arco.
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Clasificacion de
Interrupor:
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Ren de Luna Alanis, Responsable Tcnico del Proyecto, explica las
ventajas de la soldadura digital. Se muestra el equipo Thermal Arc
252i empleado en el programa IYF-CAT.
Docentes de CONALEP NL y especialistas del CAST en Corpus
Cristi, Texas al presentar su examen de certificacin CWE/CWI.
Un ejemplo de los modernos equipos encontrados en el CIDTS: Robot
Reis Robotics con fuente Fronius.
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Contina en la pgina 48
P: Nosotros hemos hecho algo de reves-
tido con electrodos recubiertos de acero
inoxidable de AWS A5.4 clase E309LMo-
16. Recientemente, por primera vez, com-
pramos alambre de acero inoxidable
para revestido por arco sumergido anun-
ciado como ER309LMo. Pero cuando se
realiz nuestra inspeccin de material
de entrada, el alambre fue rechazado en
base a que no cumpla con los requeri-
mientos de composicin de AWS A5.9
Clase ER309LMo. Particularmente, el
cromo era bajo (un poco ms del 21%) y
el nquel era alto (cerca del 15%). Poste-
riormente, nosotros tratamos de encon-
trar otra fuente que cumpliera con los
requerimientos del ER309LMo, pero no
tuvimos xito. Pareciera que todo pro-
ducto que podemos encontrar que se
anuncia como ER309LMo se ajusta al
mismo patrn de bajo cromo y alto n-
quel. Qu pasa aqu y qu podemos
hacer para encontrar ER309LMo de
verdad?
R: A menos que compren EC309LMo con
ncleo de metal, yo dudo que puedan en-
contrar en el mercado alambre para arco
sumergido (o alambre para soldadura por
arco metlico protegido con gas, para
el caso) que cumpla con los requerimien-
tos de composicin de AWS A5.9
ER309LMo. Esta situacin se deriva de
la economa del mercado. Esto requiere
algo de explicacin. Primero, ustedes de-
beran darse cuenta de que los electrodos
recubiertos de la clase E309LMo-16 no
estn hechos de alambre para ncleo
309LMo. Lo ms probable es que estn
hechos de alambre de ncleo 309L, o in-
cluso de una aleacin an ms esbelta que
el 309L, y mucho de la aleacin se en-
cuentra en el revestimiento.
Hay dos razones principales para que-
rer usar el ER309LMo como se especi-
fica en la AWS A5.9. La primera es para
obtener un contenido calculado de fe-
rrita bastante alto en el metal de solda-
dura sin diluir (tpicamente de 20 a 30
FN usando el Diagrama WRC-1992) para
permitir mucha dilucin en una junta de
metal disimilar o revestido en acero al
carbn o acero bajo en aleacin. El alto
contenido calculado de ferrita permite
la solidificacin del metal de soldadura
diluido en el modo primario de solidifi-
cacin de ferrita, lo cual proporciona alta
resistencia al agrietamiento por solidifi-
cacin. La segunda razn es para pro-
porcionar algo de molibdeno en la pri-
mera capa diluida de revestido de forma
tal que una segunda capa, depositada con
ER316L, pueda lograr el 2% mnimo de
Mo de un metal de soldadura 316L.
El problema econmico con el
ER309LMo es que la composicin de alta
ferrita es difcil de formar en alambre, o
incluso de rodar en forma de varilla antes
de darle la forma de alambre. El mate-
rial se comporta ms como un acero ino-
xidable dplex que como un acero inoxi-
dable austentico, lo cual lo vuelve bas-
tante caro de producir. Requiere reco-
cido ms cuidadoso y ms frecuente que
las composiciones ordinarias de acero
inoxidable austentico. El recocido ms
frecuente se debe a la alta resistencia y
endurecimiento rpido de trabajo del
material ms alto en ferrita, y el cuidado
en el recocido se debe a la necesidad de
temperaturas de control para evitar la
formacin de fase sigma en la varilla o
alambre a medida que se reduce en di-
metro. Europa, Japn y otros reacciona-
ron a esta situacin produciendo alam-
bre del tipo que comprabas y rechazabas.
Debido a que el cromo promueve la fe-
rrita mientras que el nquel promueve la
austenita, el cromo ms bajo y el nquel
ms alto resultan en un ms bajo conte-
nido calculado de ferrita para el alam-
bre, en el orden de 15 FN como se cal-
cula desde el Diagrama WRC-1992. Esta
composicin modificada es menos resis-
tente a la dilucin excesiva y a las ten-
dencias resultantes de agrietamiento por
solidificacin que la composicin AWS
A5.9 ER309LMo, as es que requiere ms
limitacin en la dilucin, la primera
razn para especificar el ER309LMo.
Pero, sirve bien a la segunda razn, ya
que proporciona molibdeno en una pri-
mera capa de revestimiento para ayudar
a lograr el 2% mnimo de Mo en una
segunda capa depositada usando el
ER316L.
Hasta ahora, la especificacin AWS
A5.9 no ha acogido a esta composicin
modificada. Puede encontrarse en la es-
pecificacin ISO 14343 actual y en la es-
pecificacin EN12072 anterior. El Co-
mit A5 de la AWS para Metales de
Aporte y Materiales Afines, a travs de
su Subcomit A5D, parece estar en ca-
mino a la adopcin ISO 14343 como
AWS A5.9 en el futuro no muy lejano.
Este paso pondr la composicin modi-
ficada en la especificacin AWS A5.9 y
finalmente en el Cdigo ASME si todo
procede de acuerdo al plan.
La Tabla 1 proporciona una compara-
cin de la composicin de los requeri-
mientos de composicin del ER309LMo
de la AWS A5.9 con aquellos del ISO
14343 S 23 12 2 L. Esta ltima es, casi con
seguridad, lo que ustedes en realidad
compraron y rechazaron.
Pueden ver que hay mucho traslape
en los dos juegos de rangos de composi-
cin. De hecho, el rango de composicin
del ER309LMo est completamente den-
tro del rango de composicin del S 22 12
2 L. Ustedes podran pensar que las dos
aleaciones son bsicamente lo mismo.
Sin embargo, necesitan apreciar que la
fusin del acero inoxidable no usa ya ob-
jetivos de medio rango para los elemen-
tos individuales de aleacin como lo hizo
alguna vez. Si las varillas S 22 12 2 L se
fundieran a medio rango, seran adems
muy altas en ferrita. Pero los proveedo-
res de hoy da invariablemente buscan el
extremo bajo del rango de cromo y el ex-
tremo alto del rango de nquel en estas
aleaciones, para reducir la necesidad
tanto del nmero de recocidos como de
cuidado en el recocido ya que el mate-
rial vaciado es procesado en varillas y
eventualmente en alambre. As que estas
ENERO 2013 10
POR DAMIAN J. KOTECKI
PREGUNTAS Y RESPUESTAS
ACERO INOXIDABLE
Tabla 1 Comparacin del AWS A5.9 Clase ER309LMo y el ISO 14343-A Clase S 22 12 2 L
Clase Composicin (peso-%) (valor individual es un mximo)
C Mn P S Si Cr Ni Mo Cu
ER309LMo 0.03 1.02.5 0.03 0.03 0.300.65 23.025.0 12.014.0 2.03.0 0.75
S 22 12 2 L 0.03 1.02.5 0.03 0.02 1.0 21.025.0 11.015.5 2.03.5 0.75
Stainless Layout_Layout 1 1/22/13 1:50 PM Page 10
dos aleaciones realmente no son lo
mismo en la prctica.
Si ustedes pueden limitar la dilucin,
y si pueden convencer a su cliente de
aceptar usar la composicin modificada,
entonces deberan poder usar la compo-
sicin modificada de la clasificacin S 22
12 2 L en el ISO 14343 en lugar del ac-
tual AWS A5.9 clase ER309LMo.
Si no pueden hacer estas cosas, en-
tonces su nica alternativa, creo, es com-
prar alambre con ncleo de metal AWS
A.9 Clase EC309LMo. El alambre con
ncleo de metal, en este rango de com-
posicin para soldadura por arco sumer-
gido, es probable que sea producido a
partir de tiras de acero dulce bajo en car-
bn, con todos los elementos de aleacin
presentes en el ncleo. En dimetros ms
pequeos, como para GMAW, es proba-
ble que se produzca a partir de tira 304L
o 316L, con los elementos de aleacin
restantes en el ncleo de metal. Si el
alambre con ncleo de metal se produce
a partir de tira de acero dulce, el alam-
bre ser bastante blando y tendr carac-
tersticas de alimentacin muy diferen-
tes a aquellas del alambre de acero ino-
xidable slido. Es probable que necesi-
ten rodillos de traccin con ranura en U
para evitar moler o aplastar el alambre,
y una baja presin de rodillo de traccin.
La fragilidad del alambre con ncleo de
metal alto en aleacin hecho de tira de
acero dulce requiere de cierta delicadeza
al manejar y alimentar el alambre. Por
otro lado, si encuentran alambre
EC309LMo hecho de tira 304L o 316L,
ser considerablemente menos frgil y
requerir menos cuidado durante la ali-
mentacin. Adems, sepan que es pro-
bable que la deformacin de los alam-
bres altos en aleacin con ncleo de
metal conduzca a fuga del aporte, lo cual
puede desgastar las puntas de contacto
y, en caso extremo, resultar en bajo
contenido de aleacin en el metal de
soldadura.
DAMIAN J. KOTECKI es presidente de
Damian Kotecki Consultores en Soldadura,
Inc. Es tesorero del IIW y miembro del Sub-
comit A5D sobre Metales de Aporte de
Acero Inoxidable, del Subcomit D1K sobre
Soldadura Estructural de Acero Inoxidable;
y del Subcomit WRC sobre la Soldadura de
Aceros Inoxidables y Aleaciones de Nquel.
l es ex presidente del Comit A5 para Me-
tales de Aporte y Materiales Afines, y fungi
como presidente de la AWS (2005-2006).
Enva tus preguntas a damian@ damianko-
tecki.com, o a Damian Kotecki, c/o Welding
Journal Dept., 8669 Doral Blvd., Ste. 130,
Doral, FL 33166.
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Plataforma de software
presenta nuevos modelos
de costos de referencia
La aPriori 2012r1 ofrece mejoras que
expanden la funcionalidad de optimiza-
cin de costos de la plataforma con pro-
cesos de referencia para fabricantes de
productos de consumo automotriz y
equipo industrial. La plataforma de soft-
ware de la gestin de costos de produc-
tos determina el costo de una parte o pro-
ducto al automticamente obtener infor-
macin geomtrica y de caractersticas a
partir de un modelo CAD, adems de
usar sus modelos de costo para determi-
nar parmetros preestablecidos razona-
bles una vez que el usuario ha seleccio-
nado el proceso de manufactura, mate-
riales y fbrica o regin donde se realiza
la produccin. Ya que un producto evo-
luciona a travs del ciclo de vida, los
usuarios tienen la habilidad de refinar el
costo proporcionando entradas detalla-
das y actualizando manualmente los pa-
rmetros preestablecidos para crear un
costo sugerido para negociacin o un es-
timado de manufactura. A medida que
se hacen cambios de diseo, o que se in-
troducen nuevas especificaciones de los
productos, el software automticamente
reevala y proporciona un costo actuali-
zado del producto. As mismo, las habi-
lidades se extienden a componentes pls-
ticos de costos, incluyendo partes de pie-
zas y costos de herramental. Los nuevos
modelos de costos de referencia consis-
ten en lo siguiente: termoformado, mol-
deado de inyeccin por reaccin y es-
puma estructural, integracin de costos
de sistema cruzado, una infraestructura
de internacionalizacin y anlisis auto-
matizado a granel para un rendimiento
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que erradica el xido del hierro y del
acero dulce. Los talleres de fabricacin
pueden usar el producto para limpiar el
acero antes de aplicar pintura o revesti-
miento. Compuesto de agentes quelan-
tes selectivos que trabajan para despren-
ENERO 2013 12
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NP Layout Spanish_Layout 1 1/21/13 4:02 PM Page 12
der el xido de hierro del acero, es ms
seguro para los trabajadores y el am-
biente debido a que no usa cidos txi-
cos y corrosivos. Como parte de las So-
luciones Ambientalistas Bio-Crculo de
la empresa, el producto est libre de com-
puestos orgnicos voltiles, solventes y
fosfatos. Para usarlo, los trabajadores su-
mergen las partes en el lquido a tempe-
ratura ambiente. Tiene una alta carga de
trabajo y puede retirar 1.0 Kg de xido
de hierro por cada 20 L de su lquido.
Una vez que el xido se ha retirado, el
trabajador enjuaga las partes con agua,
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sin o un inhibidor de la corrosin a largo
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Products para iPhone
La compaa ha publicado una nueva
aplicacin para el iPhone que combina
ms de 3500 productos en un solo cat-
logo digital, permitiendo as acceso sobre
la marcha a especificaciones e informa-
cin de los productos. Los mens grfi-
cos y el control de pantalla sensible al
tacto fcil de usar hacen muy sencillo el
acceso a detalles especficos de produc-
tos para la manufactura, la automatiza-
cin y la ingeniera de maquinaria. Los
usuarios pueden buscar por categora de
producto, seleccionando desde un direc-
torio maestro de productos, o mediante
las herramientas de bsqueda incluidas
de la aplicacin. Los servicios de locali-
zacin GPS y las caractersticas de auto
marcacin hacen muy fcil el ordenar o
hacer pedidos al distribuidor ms cer-
cano. La aplicacin puede bajarse gra-
tuitamente mediante iTunes. Para mayor
informacin, visita el sitio Web que se
indica.
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Contina en la pgina 50
Se toma un enfoque general para evaluar los costos reales
mientras se mejora la productividad
ENERO 2013 14
Cul es el costo real de poseer y ope-
rar una mquina automatizada de corte
plasma? Esa pregunta requiere una res-
puesta en tres partes, ya que como con
las impresoras, hay costos de adquisicin,
costos de consumibles, costos de mano
de obra y otros costos operativos. Una
impresora de chorro de tinta cuesta $60
dlares estadounidenses, pero su cartu-
cho de $13 USD solamente imprime 250
pginas. Una impresora laser cuesta $250
USD, pero su cartucho de $20 imprime
hasta 2100 pginas. Disminuye el costo
de cinco a dos centavos por pgina, pero
la mano de obra y el tiempo de ciclo
usualmente no son problemas dominan-
tes. Para imprimir, compaginar y engra-
par 200 copias de una presentacin de 30
pginas y hacerlo de manera confiable
da tras da para no perder clientes una
impresora comercial de $15,000 dlares
agrega el mayor valor a un negocio.
Para medir el costo real de un sistema
automatizado de plasma, los buenos in-
dicadores incluyen el costo total de ope-
raciones durante un periodo de varios
aos, de forma tal que se vaya a la par de
una agenda de depreciacin de capital
de 5 aos, y el costo por pie cortado. Un
buen socio en la automatizacin traba-
jar contigo para evaluar todos estos fac-
tores y proporcionar clculos de costos.
El gasto capital para un sistema auto-
matizado de plasma consiste en un con-
trolador, una fuente de enerega de
plasma, un control de altura de antorcha
(elevador), el sistema de movimiento de
la antorcha (prtico, motor de caja de
transmisin y sus consumibles (capucha
de proteccin, punta, y electrodo), y una
caja de control para flujo y presin de gas
de proteccin y plasma.
Algunos factores de costos son obvios
(los sistemas de mayor amperaje son ms
costosos) y este artculo no se refiere a
ellos. En su lugar, toma una postura ms
holstica en cuanto a costos y seala los
costos reales que se requieren para en-
tregar la parte final al consumidor o el
siguiente paso de ensamble.
Inteligencia e integracin
Un controlador bsico usualmente esta
conformado por un computador personal
cargado con el software de CAD/CAM y
controles de corte (el driver de la antor-
cha). Tal sistema cuesta de $2500 a $7000
dlares estadounidenses. Pondr a fun-
cionar una mesa de corte por plasma y pu-
Un estudio holstico de
costos de un sistema
automatizado de plasma
J. P. KINOS es vicepresidente, gestin de
marca, automatizacin de plasma, y
D. OTT es vicepresidente, marca global
de automatizacin de plasma, Victor
Technologies, St. Louis, Missouri.
POR J. P. KINOS Y D. OTT
El proceso de agua de nitrgeno
produce cortes de precisin en
metales no ferrosos y puede
disminuir los costos en un 20%.
Kinos 11-12_Layout 1 1/21/13 3:13 PM Page 14
diera ser todo lo que un pequeo fabri-
cante llegase a necesitar. Sin embargo,
existen algunas consideraciones.
Primero, los computadores persona-
les estndar no estn diseados para am-
bientes industriales. La mugre y el polvo
metlico del esmerilado o pulido, la alta
frecuencia usada por algunos sistemas de
soldadura y corte por plasma para iniciar
o mantener el arco interfieren de manera
notoria con los controles electrnicos.
Los errores y el tiempo muerto son ms
probables con un computador personal
estndar, lo cual pudiera ser completa-
mente aceptable en algunas situaciones.
Si el tiempo muerto es costoso, ten en
cuenta que los fabricantes de CNC hacen
sus controles ms resistentes especfica-
mente para los rigores del uso industrial.
Adems, en caso de que surja un pro-
blema, proporcionan mejor soporte. Ide-
almente un controlador CNC debera
tener capacidades de diagnstico por
control remoto por internet. Esto per-
mite al representante de servicio al
cliente tomar control del CNC, resolver
problemas y/u optimizar el proceso y pro-
grama de corte. El tiempo muerto quiz
se limite solamente a minutos en lugar
de a horas o das.
Segundo, el proceso de plasma auto-
matizado requiere de coordinacin de
milisegundos y tolerancias precisas para
cerca de una docena de variables. De
hecho, es muy parecido a una sinfona;
cada instrumento tiene que tocar perfec-
tamente en conjunto o el resultado no se
oir muy bien. En comparacin con una
opcin de un tercero, un controlador y
sistema integrado desde abajo para un
desempeo sincronizado siempre produ-
cir ms alta calidad de corte y menor
costo del mismo.
Anticipa pagar de $10,000 a $25,000
dlares por un CNC de uno de los prin-
cipales proveedores, mas entre $8,000 y
$12,000 por el software. Sin embargo,
toma en cuenta que los CNCs no sola-
mente controlan el proceso de corte. Pu-
dieran proporcionar una variedad de he-
rramientas que pueden incrementar la
productividad y reducir el costo, y hacer
todo ello sin ninguna experticia en pro-
gramacin o en corte con plasma. De
hecho, los CNCs de hoy da empoderan
a los operadores para producir el corte
ms rpido o la mejor calidad de corte
usando una pantalla tctil. Solamente ne-
cesitan ingresar el tipo de material, gro-
sor, y opciones de gas. El sistema puede
total y automticamente optimizar las va-
riables de corte y otros parmetros para
la tarea a realizar, y hacerlo de manera
independiente del software de oficina.
La mayora de los fabricantes de
CNCs ofrecen varios niveles de paque-
tes de software con una variedad de he-
rramientas, muchas de las cuales operan
con una facilidad de apunte y haga clic
de forma tal que cualquier persona
las puede utilizar. Estas herramientas
incluyen:
Calculadoras de costo para la coti-
zacin de tareas, lo cual puede incre-
mentar la competitividad en propuestas
y/o mrgenes de ganancias.
Habilidad para importar archivos
DXF directo al CNC, evitando la inge-
niera (software de anidamiento de ofi-
cina) en general.
Herramientas puente que asignan
segmentos de corte entre las partes para
reducir el nmero de perforaciones y
tiempo de ciclo. Solamente con esta he-
rramienta son posibles ahorros de hasta
40%.
Herramientas automticas de ani-
damiento que reducen los costos de ma-
nufactura disminuyendo el desperdicio
de placa y el tiempo de ciclo. Algunas he-
rramientas de placa pueden incluso crear
partes dentro del desperdicio de otras
partes.
Herramientas CAD y bibliotecas de
formas de partes estndar que permiten
al operador disear y/o modificar el ar-
chivo de patrones de corte y partes. Esto
elimina la necesidad de regresar a inge-
niera a modificar el archivo de la parte,
potencialmente ahorrando horas de
tiempo muerto.
Tecnologa de optimizacin de per-
foraciones, la cual programa los parme-
tros de corte para crear hoyos listos para
el perno o para producir calidad de pre-
cisin de corte sobre radios. Los usua-
rios sencillamente mueven el mouse
sobre el hoyo/radio, lo seleccionan, y dan
clic en la herramienta de optimizacin.
Nota que aunque hay varias tecnologas
disponibles para el acero dulce, el soft-
ware Diameter PRO de Victor/Ther-
mal Dynamics, en combinacin con su
tecnologa Water Mist Secondary
(WMS), puede cortar hoyos listos para
el perno en aluminio.
Las empresas en una situacin de ac-
tualizacin pudieran querer un CNC que
les permita continuar usando su software
de oficina y los programas de anida-
Tabla 1 Comparacin de sistemas de aire-plasma y sistemas de plasma automatizados convencionales
Costo estimado de actualizacin Sistema aire-plasma de 120 A Sistema de corte de plasma convencional de 200 A
Costo capital $5257 $10,800
Productividad por mes
Grosor del material (acero dulce)
1
2 in.
1
2 in.
Tasa de alimentacin material de 70 75
pulgada (pulgada/minuto)
Pies de corte por turno de 8 horas 933 1000
Turnos por mes 20 20
Pies corte por mes 18,660 20,000
Utilidad por mes
Ingreso por pie
(a)
$0.50 $0.50
Costo total por pie de corte
(b)
$0.0397 $0.0243
Utilidad por pie $0.4602 $0.4757
Utilidad por mes $8,589.20 $9,514.00
Ahorros por mes $924.80
Tiempo de retorno 5.994 months
a Cantidad deseable que el fabricante quisiera cobrar por sus servicios.
b Diferencia de costos principalmente derivados de la vida de los consumibles.
ENERO 2013 16
miento existentes. Esto elimina la nece-
sidad de reentrenar empleados y de com-
prar software en paquete que pudiera de
otra forma quedarse sin usar. As que
para que los operadores no se queden sin
actividad, adems considera un CNC que
les permita monitorear una tarea en pro-
greso al tiempo que preparan otro pro-
grama de corte en una segunda ventana.
Tecnologa de fuente de
energa
Las fuentes de energa automatizadas
de plasma pueden agruparse en tres ca-
tegoras. Variando en sofisticacin, desde
la ms baja a la ms alta, son sistemas de
aire-plasma, de corte convencional, y de
corte de precisin automatizados.
La opcin ms econmica, un sistema
aire-plasma con una antorcha enfriada
con aire, cuesta de $3000 a $5000 dla-
res y usa principalmente la misma tecno-
loga que un sistema de corte plasma ma-
nual, pero tiene una interface integrada
de CNC. Esta tecnologa tiene mucho
sentido para fabricantes con tasas bajas
de utilizacin de mesa, ya que les da la
flexibilidad de desconectar la antorcha
de mquina y usar una antorcha manual
para aplicaciones porttiles. Los siste-
mas de antorcha enfriada con aire estn
disponibles de 40 a 120 A, lo cual pro-
porciona hasta una capacidad de corte y
perforacin de 0.625 pulgadas. Los sis-
temas de aire-plasma con una antorcha
con refrigeracin lquida tambin estn
disponibles; cortan acero de hasta 1
pulgadas, pero a cerca de 50 libras no son
porttiles.
La industria llama al aire-plasma una
tecnologa bsica ya que es con frecuen-
cia la primera incursin de un fabri-
cante en la automatizacin, tpicamente
cuando la empresa gana un contrato que
requiere precisin y reproductibilidad en
corridas de partes ms grandes. Las ga-
nancias en productividad y los ahorros
en mano de obra con frecuencia produ-
cen un retorno de inversin en meses, si
no es que en el primer contrato.
Aunque los sistemas de aire-plasma
tienen la barrera ms baja de entrada,
adems tienen los costos de operacin
ms altos. El aire-plasma produce ms
escoria que cualquier otro proceso, y la
superficie de corte contienen nitruros
que contaminaran una soldadura. Entre
el retiro de escoria y el pulido de la su-
perficie de corte para cumplir con los re-
quisitos de cdigo de soldadura, los cos-
tos de mano de obra sern ms altos.
Adems, aunque los costos de consumi-
bles son bajos (quiz $18 dlares por
juego), los consumibles tienen una vida
mucho ms corta.
Costos de consumibles
Cuando la utilizacin de la mesa de
corte alcanza cierto umbral, es lgico
subir un paso a un sistema dedicado au-
tomatizado de plasma que tenga una an-
torcha con refrigeracin lquida y otra
tecnologa avanzada. Los consumibles
Fig. 1 Esta punta usa mltiples insertos
de hafnio para incrementar los inicios de
arco de un promedio de 900 a 1 300 por
juego de consumibles
Tabla 2 Nueva tecnologa de consumibles reduce costo
Costo por pie de corte Insertos individuales de hafnio Insertos mltiples de hafnio
Energa $0.0087 $0.0120
Gas (O
2
/aire en acero dulce) $0.0016 $0.00112
Consumibles de antorcha $0.0237 $0.0153
Costo total por pie de corte $0.0340 $0.0285
Costo anual (240 pies de corte) $8160 $6840
Ahorros anual $1320
costarn $45 dlares o ms, pero an un
sistema bsico puede proporcionar 1200
perforaciones por juego, aproximada-
mente cuatro veces ms que el aire-
plasma.
La Tabla 1 demuestra cmo reducir el
costo por pie de corte produce un retorno
de seis meses.
Los propietarios de un sistema de
plasma se quejan de los costos de consu-
mibles pero no se dan cuenta de que mu-
chas de las capacidades de un sistema de
plasma son resultado de las miles de
horas de ingeniera invertidos en diseo
de antorchas y consumibles. As tambin,
los fabricantes continan dando pasos
agigantados para aumentar la vida de los
consumibles.
Por ejemplo, Victor/Thermal Dyna-
mics ha desarrollado un nuevo tipo de
consumible para cortar a 300+ A el cual
utiliza mltiples insertos de hafnio en
lugar de un solo inserto Fig. 1. Las prue-
bas muestran que esto puede incremen-
tar los inicios de arco de un promedio de
900 a 1300 por juego de consumibles,
produciendo ahorros anuales de $1320
dlares (Tabla 2).
La tecnologa de copa de proteccin
tambin ha mejorado recientemente con
la introduccin de copas de dos piezas
que enfran la copa hasta el orificio. El
mejor enfriamiento aumenta la vida de
la copa al perforar a amperajes ms altos,
algo ms comn a medida que los siste-
mas de plasma se vuelven ms prominen-
tes para cortar metal en el rango de a
2 pulgadas.
Costos de corte
convencional y de
precisin
Para corte de alto volumen, las em-
presas elegirn entre un sistema de corte
convencional o uno de corte de precisin,
as que a este punto es importante defi-
nir la calidad de corte. La especificacin
ISO 9013-2002 (Tabla 3) proporciona un
estndar basado en el ngulo de la super-
ficie de corte en relacin al grosor del
material.
En el corte plasma automatizado, un
corte de precisin tiene calidad Clase 3
o superior y la superficie tiene las si-
guientes caractersticas: cara recta (bisel
< 3 grados); terso, con lneas de arras-
tre casi verticales; poco o nada de nitru-
ros u xidos; poco o nada de escoria
(cualquier escoria presente debera ser
fcil de remover); zona afectada trmi-
camente y capa refundida mnimas; y de-
muestra buenas propiedades mecnicas
en los componentes soldados.
En lo ms posible, un corte de preci-
sin elimina la necesidad de pulido pos-
terior al corte u otra actividad para pre-
parar las partes para la soldadura, el si-
Tabla 3 Corte de alta precisin
Especifcacin ISO 3013:2002 (E)
Grosor del material (pulg.) Clase 1 Clase 2 Clase 3 Clase 4 Class 5
ngulo
0.125 2.0 5.7 14.0 25.8 35.3
0.25 0.8 2.2 5.1 10.2 15.4
0.375 0.5 1.5 3.4 6.7 10.3
0.5 0.4 1.2 2.6 5.2 8.1
0.75 0.3 0.9 1.9 3.8 5.9
1.0 0.3 0.8 1.5 3.1 4.9
Tabla 4 Una breve comparacin de gases de proteccin y plasma
Metal y calidad de corte Plasma Escudo Ventajas
Acero dulce corte de precisin (50400 A) O
2
Aire Superfcie de corte lista para soldar
Acero dulce corte de precisin a 30 A O
2
O
2
Superfcie de corte lista para soldar
No ferroso corte de precisin N
2
H
2
O Mejor cualidad de corte 1
1
4 in., superfcie lista,
(tecnologa Water Mist Secondary) costo ms bajo por pie
No ferroso corte de precisin H35 N
2
Corte ms rpido en > 1
1
4 pulg.,
superfcie de corte lista para soldar.
Costo total es aproximadamente 20
30% ms alto en materiales 1
1
4 pulg.
Acero dulce corte convencional Aire Aire Econmico, buena calidad de corte.
Acero dulce corte convencional O
2
Air Mejor calidad de corte pueden estar
lista para soldar si el bisel no es problema.
No ferroso corte convencional Aire Aire Econmico, pero se requiere limpieza
posterior a la soldadura.
No ferroso corte convencional N
2
N
2
Mejor vida de las partes que aire, mejor
(material delgado
3
8 pulg.) superfcie de corte.
No ferroso corte convencional N
2
H
2
O Corte libre de nitruros, pero tendr ms bisel y
(tecnologa Water Mist Secondary) un mayor ancho de corte mayor que precisin.
guiente paso de ensamble o envo.
Junto a la precisin viene la veloci-
dad. Por ejemplo, en el acero dulce de
pulgada que utiliza proteccin plasma/
aire de O
2
, un sistema convencional corta
a 57 pulgadas/minuto, donde un sistema
de precisin corta a 100 pulgadas/mi-
nuto. Un sistema de precisin adems
aumenta la vida de consumibles por casi
100%. Donde el sistema convencional en
la Tabla a produjo 1200 inicios de arco
por juego de consumible en acero dulce
de pulgada, un sistema de corte de pre-
cisin puede producir 2000 inicios o ms
por juego.
Dados los costos de mano de obra en
Norteamrica y Europa, muchas empre-
sas pueden justificar fcilmente la inver-
sin en una fuente de energa de corte
de precisin, la cual cuesta de $25,000 a
$45,000, o aproximadamente el doble del
costo de un sistema convencional de
corte. De cualquier forma, asegrate de
incluir la mano de obra al calcular el
costo por pie de corte.
Costos de gas y calidad
de corte
Tanto los sistemas de corte conven-
cional como los sistemas de plasma au-
tomatizados de corte de precisin ofre-
cen la flexibilidad de usar diferente
plasma y gases de proteccin para mejo-
rar la calidad de corte, eliminar escoria
e incrementar an ms la vida de los con-
sumibles. La Tabla 4 muestra algunas de
las opciones disponibles.
Para cortar partes de acero dulce que
van a ser soldadas o donde es importante
el buen ajuste, la mayora de los fabri-
cantes hoy eligen usar sistemas de corte
de precisin y oxgeno como el gas
plasma. Para ayudar a las compaas a
evaluar los costos de corte y calidad, pide
al fabricante del sistema proporcionar
muestras de corte para la comparacin.
Para cortar aluminio o acero inoxida-
ble, la tecnologa Water Mist Secondary
usa nitrgeno como el gas plasma y agua
del grifo ordinaria como el gas de pro-
teccin, por lo cual con frecuencia se re-
fiere a ello como el proceso nitrgeno-
agua. Durante el corte, la energa del gas
plasma divide el agua en la antorcha en
sus principales componentes (hidrgeno
y oxgeno). El hidrgeno crea una atms-
fera reducida en la zona de corte, aisln-
dola de elementos contaminantes, y pro-
duciendo una superficie de corte limpia
libre de nitruros y de escoria.
Aunque el H35 adems hace cortes li-
bres de nitruro en metales no ferrosos,
cuesta mucho ms que el agua y la velo-
cidad de corte es aproximadamente 20%
ms lento (105 vs. 130 pulgadas/minuto
para la tecnologa WMS en material de
pulgada). El hidrgeno adems intro-
duce ms calor a la parte; se forma esco-
ria y las partes a menudo requieren lim-
pieza antes de soldar o ensamblar. En ge-
neral el H35 cuesta 30% ms que nitr-
geno-agua.
Otros costos: Controles de
movimiento, elevadores y
gasas de gas
Como se seal, un sistema automa-
tizado de plasma requiere sincronizacin
perfecta. En situaciones de renovacio-
nes, usualmente ser necesario actuali-
zar el engranaje, motores, y controlado-
res que manejan los movimientos X, Y y
Z de la antorcha para obtener cortes de
precisin. Hay muchos clculos y consi-
deraciones que se requieren para com-
binar correctamente los componentes,
as es que confa en la experiencia de un
experto en actualizaciones.
Nota que un elevador de antorcha
sensible combinado con un CNC es esen-
cial para preservar la vida del consumi-
ble y asegurar la calidad de corte. Con-
trolar la elevacin de la antorcha en va-
rias fases del perforado de placa de acero
dulce de 1 pulgada de grueso propor-
ciona un buen ejemplo.
La altura ideal de la antorcha es apro-
ximadamente pulgada. El CNC dar
instrucciones al piloto de la fuente de
poder para que encienda y dirigir la co-
rriente para ionizar el gas de plasma.
Despus, la antorcha pasa por un re-
pliegue de perforacin o ajuste de al-
tura de elevacin de otra pulgada. El
sistema sostiene esa altura hasta que el
chorro de plasma perfora el metal (un
retraso de perforacin). La antorcha pos-
teriormente baja a la altura de corte.
Si en algn punto del proceso la al-
tura de la antorcha est desfasada por un
milmetro o fuera de sincronizacin por
milisegundos, cualquier cantidad de con-
secuencias indeseadas puede ocurrir.
Esto incluye metal fundido que salpica
en la proteccin de la antorcha (desgaste
de la copa); un arco piloto que continua-
mente trata de encender (desgasta de
punta); un arco demasiado prolongado
(desgaste de punta); un retraso inco-
rrecto de perforacin que ranurar el
metal (llevando a retrabajo o desperdi-
cio); y una pobre altura de corte (lo cual
controla de manera importante la cali-
dad de corte).
El buen control de gas adems contri-
buye a la calidad del corte y a la vida de
los consumibles probablemente ms de
lo que la gente piensa. Por ejemplo, los
parmetros incorrectos de gas de protec-
cin y plasma cambian completamente
las caractersticas del arco. Si la presin
del plasma es demasiado alta o dema-
siado baja, el arco pudiera ser ms dif-
cil de iniciar. Adems consume ms r-
pido al electrodo, tal y como lo har el
aire sucio, graso o hmedo, lo cual enfa-
tiza la necesidad de un filtro y secadora.
Aunque estn disponibles las cajas de
control manual de gas, la industria est
favoreciendo de manera importante los
controladores automticos de gas en con-
junto con un CNC como parte de una ten-
dencia an mayor hacia sistemas integra-
dos. Debido a que el CNC puede instan-
tneamente fijar y controlar la presin
del gas, proporciona un mejor nivel de
control de calidad y elimina el tiempo de
cambio que se asocia con los controles
manuales.
Conclusin
Dada la economa actual, con sus ga-
nancias espordicas en la demanda del
acero y una incertidumbre reflejada en
un ndice de Gerentes de Compras que
muy frecuentemente baja por debajo de
50, los manufactureros y fabricantes son
naturalmente cuidadosos al considerar
gastos de capital. Los autores esperan
que este artculo ayude a aquellos que
toman decisiones a entender los costos
verdaderos del sistema de plasma auto-
matizado, debido a que el desarrollo de
un panorama holstico de fuentes de cos-
tos tiene profundas implicaciones para
la habilidad de una empresa para con-
vertir su tabla de corte en un centro de
costos altamente redituable.
ENERO 2013 18
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2013
MAYO 7-9, 2013
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weldmex_FP_TEMP 1/21/13 12:39 PM Page 19
ENERO 2013 20
P
or siglos la humanidad ha es-
tado tomando el metal bruto y
lo ha convertido en algo til. El
oro, la plata y el cobre eran usa-
dos para crear monedas y se le
daba forma al hierro para hacer herra-
mientas y armas rudimentarias. En ese
entonces, no haba muchas opciones
cuando se trabajaba con metal. Haba
una opcin: Suavizar el metal con fuego
y luego darle la forma deseada. Afortu-
nadamente, hoy tenemos muchas ms
opciones. Algunos quiz dirn que exis-
ten demasiadas opciones, lo cual puede
dificultar decidir qu mtodo usar para
el corte de metal.
Los expertos dicen que el mtodo de
corte que elijas depende del tipo, grosor
y cantidad de metal que necesites cortar
as como tambin de la calidad de corte
que requieras. Este artculo examina
las ventajas y desventajas de tres proce-
sos comunes de corte (oxicombus-
tible, plasma y lser) y posteriormente
explica cmo elegir el mejor para tus
necesidades.
Corte con oxicombustible
El primero es el corte con oxicombus-
tible (Fig. 1). Desde alrededor del prin-
cipio de los aos 1900, el corte con oxi-
combustible usa gases combustibles y ox-
geno para cortar metal. Este funciona al
crear una reaccin qumica entre el ox-
geno y el acero tan caliente que el metal
se suaviza y luego se funde. Una de las
magnficas cosas del corte con oxicom-
bustible es que el equipo en s no cuesta
mucho. Adems, no necesitas aire com-
primido o acceso a la corriente elctrica.
Una desventaja es que el proceso es
bueno solamente para cortar acero al car-
bn. El corte con oxicombustible no es
efectivo en otros tipos de metal como el
acero inoxidable o aluminio. Otro asunto
a considerar sobre el oxicombustible es
que la curva de aprendizaje del operador
es relativamente alta. Se necesita mucha
prctica, destreza y experiencia para pro-
ducir buenos cortes. As tambin, las an-
torchas para oxicombustible necesitan
precalentarse. Como un horno, la antor-
cha necesita tiempo para subir a la tem-
peratura correcta.
Corte por plasma
El corte por plasma (Fig. 2), inven-
tado en los aos de la dcada de 1950, es
un proceso de alta velocidad que usa un
arco elctrico controlado a precisin
para cortar los metales ms comunes. Un
pequeo orificio en la boquilla y el flujo
de gas a alta velocidad generan un arco
de densidad de alta energa de muy ele-
vada temperatura. El ranurado y corte
por plasma requieren de un gas de pro-
ceso (como el aire o nitrgeno) un sumi-
nistro de energa y consumibles, inclu-
yendo un electrodo y boquilla. Esto hace
del plasma una buena opcin para gente
que necesita cortar un rango de diferen-
tes metales. De hecho, ese es uno de los
puntos clave para la venta del plasma:
versatilidad. Puede cortar casi todo tipo
de metal (acero dulce, acero inoxidable,
Considera la calidad de corte
y los costos de operacin al
elegir tecnologas de corte por
oxicombustible, plasma y lser
POR MICHELLE AVILA
MICHELLE AVILA
(michelle.avila@Hypertherm.com)
es gerente de relaciones pblicas,
Hypertherm, Inc., Hanover, N.H.
Fig. 1 Los sistemas de oxicombustible
sobresalen en el corte de acero al carbn.
Qu proceso de corte
de metal es el mejor
para tu aplicacin?
Hypertherm_Layout 1 1/21/13 4:05 PM Page 20
aluminio, cobre, latn y otros) incluso
metales que estn oxidados, pintados o
sucios. El plasma adems puede cortar
metal expandido y es bueno para cortar
tanto metales gruesos como delgados. La
desventaja del plasma es que el equipo
cuesta ms que comprar un sistema de
oxicombustible, y aunque la calidad de
corte es muy buena y se mejora con el
tiempo, no es tan bueno como el lser
para cortar materiales ms delgados.
Corte por haz lser
El tercer mtodo, corte por lser (Fig.
3), usa un haz de alta energa de luz para
calentar, fundir parcialmente, y vapori-
zar el metal. Los lseres se conocen por
producir excelente calidad de corte en
metal delgado. Hay dos tipos principales
de lseres: gas (CO
2
) y en estado slido
(Granate de itrio-aluminio, o YAG;
disco, y fibra). Los lseres de gas pueden
cortar la mayora de los metales excepto
materiales altamente reflejantes. Para
ellos, necesitas usar un lser de estado
slido ya que su mtodo de entrega corta
ms materiales. El lser tpicamente se
usa cuando se requiere el corte de carac-
tersticas finas o para placa muy delgada
(calibre hasta pulg.) donde se desea
alta productividad. Los lseres pueden
cortar metal de ms de una pulgada de
grosor, aunque se requiere de un lser de
mayor energa. La desventaja de un lser
es el precio de compra inicial. Aunque el
costo total de poseer un sistema lser es
comparable, por decir, a un sistema de
plasma de alta calidad, los sistemas lser
son caros. Un sistema tradicional de CO
2
puede costar cientos de miles de dlares.
Los lseres de fibra son ms accesibles
que los de CO
2
, pero ms costosos que
los de plasma.
Calidad de corte
Aunque las explicaciones anteriores
ayudan a reducir tus opciones (por ejem-
plo, si necesitas cortar metal delgado o
cualquier tipo de inoxidable, puedes eli-
minar al oxicombustible de tu lista), no te
ayudan a determinar qu mtodo tiene
ms sentido desde una postura de nego-
cios. Para ello, necesitas una comprensin
ms profunda de la calidad de corte y pro-
ductividad de la que cada mtodo es
capaz. Entender qu mtodo te costar
menos dinero no solo al comprarlo sino
al operarlo, as como comprender qu
mtodo te permitir producir la mayor
cantidad de partes por hora, es vital para
permanecer competitivo.
Comencemos por definir calidad de
corte. Generalmente, la calidad de un
corte (o falta de ella) se basa en las si-
guientes propiedades:
Angularidad, o ngulo. Un corte per-
fectamente recto, con poco o sin ngulo,
se considera el mejor.
Ancho de corte. Un ancho ms redu-
cido es mejor.
Zona afectada trmicamente (ZAT).
Una ZAT ms pequea protege mejor la
integridad del metal.
Escoria, la cantidad de escoria produ-
cida.
Fig. 2 Se muestra un sistema de plasma
cortando un bloque grueso de aluminio.
Fig. 3 Un lser de fibra hace cortes de
precisin en placa delgada.
ENERO 2013 22
Tolerancias. Las tolerancias ms res-
tringidas requieren de un corte ms pre-
ciso. En general, los lseres pueden pro-
ducir tolerancias entre 0.006 a 0.015 de
pulgada. Las tolerancias de plasma estn
en un rango desde 0.015 a 0.030, y las
tolerancias de oxicombustibles van desde
0.020 a 0.030 pulg.
Si t consideras la angularidad, ancho
de corte, ZAT, escoria y tolerancia de cor-
tes hechos por cada uno de los tres mto-
dos, el lser tiende a resultar ser el supe-
rior. Los cortes hechos con lser tienen
poca o ninguna angularidad, un ancho re-
ducido y una ZAT pequea. Adems, el
lser deja poca escoria en el corte, y en-
trega tolerancias restringidas. La calidad
del corte lser es seguida por el plasma,
y finalmente por el oxicombustible.
Productividad
La calidad de corte es un factor im-
portante a considerar, pero tambin lo
es la productividad. Despus de todo, la
buena calidad de corte no significa
mucho si no eres capaz de producir sufi-
cientes partes para cubrir la demanda.
Cuando la gente piensa en productivi-
dad, la mayora de las veces piensan en
velocidad de corte; sin embargo, hay
otros factores a considerar. Esos facto-
res incluyen la cantidad de tiempo que
se necesita para preparar el sistema para
cortar, perforar el metal y desempear
operaciones secundarias. Comencemos
primero por examinar la velocidad de
corte. La velocidad lograda por cada uno
de los tres mtodos depende del grosor
del metal a cortar. Pero generalmente el
oxicombustible produce las velocidades
de corte ms lentas, plasma es el ms r-
pido y el lser cae ms o menos en medio.
Conocer la velocidad de corte que
cada mtodo produce es la mitad de la
informacin que se necesita para calcu-
lar las partes/hora. La otra mitad es la
longitud lineal de la parte a cortar. Por
ejemplo, la longitud lineal de un cua-
drado de 12 x 12 pulgadas es 48 pulgadas
(12 pulg. x cuatro lados) igual a cuatro
pies. Una vez que tienes estos dos datos,
es fcil calcular cuantas partes puedes
cortar.
Lo primero que t querrs hacer es
tomar la cantidad de pulg./minuto y mul-
tiplicarla por 60 para determinar el n-
mero de pulgadas de corte en una hora.
En el siguiente ejemplo, se asume que el
oxicombustible corta 20 pulg./minuto
1200 pulg./hora (20 x 60). El paso 2 tiene
que ver con dividir la cantidad de
pulg./hora entre 12 para determinar la
proporcin de corte pies/hora. Como
paso final, simplemente toma la propor-
cin de corte pies/hora (100 en este ejem-
plo) y divdelo por la medida de la parte
en pies (4 pies). La Tabla 1 muestra el
ejemplo que se acaba de describir, as
como los clculos para los diferentes m-
todos de corte.
Como puedes ver por medio de la
Tabla 1, la plasma de alta definicin (Hy-
Definition) produce la mayor cantidad
de partes/hora (144 partes). Sin embargo,
como se mencion anteriormente, otros
factores tambin contribuyen a la pro-
ductividad, como por ejemplo el tiempo
de perforacin y precalentamiento y el
tiempo necesario para desempear ope-
raciones secundarias como la remocin
de escoria. De los tres mtodos, el oxi-
combustible requiere la mayor cantidad
de tiempo ya que necesita precalenta-
miento.
Costos de operacin
Adems de la calidad de corte y pro-
ductividad, querrs considerar los costos
de operacin de cada mtodo. En otras
palabras, cunto te costar operar cual-
quiera de los sistemas que escojas. Mu-
chos factores consumibles, energa,
gas y otros costos que se asocian con el
mantenimiento y reemplazo de partes
tienen impacto en el costo general de
operacin.
Los consumibles constituyen la mayor
porcin de los costos de operacin
cuando se corta con plasma. Sin em-
bargo, con la llegada de consumibles ms
durables eso est cambiando.
Los costos de energa pueden ser pa-
sados por alto para el oxicombustible,
ms elevados para plasma, an ms altos
para lser de fibra y mucho ms elevados
para lser de CO
2
.
El gas es el costo ms alto asociado
con el lser de CO
2
debido a las altas
tasas de flujo.
Las partes de reemplazo constituyen
un factor principal a considerar para el
lser de CO
2
. Aunque artculos como len-
tes y espejos no se cambian con frecuen-
cia, cuando fallan son costosos de reem-
plazar, en trminos tanto de costo de
compra y como el tiempo muerto que se
involucra al reemplazarlos. Por ello,
deberas incluir una porcin de este costo
al calcular tus gastos diarios de opera-
cin.
La Tabla 2 muestra el costo estimado
por hora para cada mtodo de corte ba-
sndose en las especificaciones del fabri-
cante.
Aunque el costo de operacin para el
oxicombustible parece bastante bajo a
$6.26/h, no es necesariamente el sistema
ms econmico de operar. Esto se debe
a que la tabla considera el costo de ope-
racin por hora cuando el costo a consi-
derar es el costo/parte. Un sistema cuya
operacin cuesta $20/h, pero que sola-
mente produce unas cuantas partes/h, no
es tan eficiente como uno que cuesta
$20/h pero que produce 100 partes.
Para determinar el costo/parte, divide
el costo de operacin/hora (de la Tabla
2) entre el nmero de partes produci-
das/hora (calculado en la Tabla 1).
El oxicombustible produjo 25 par-
tes/hora, llevando el costo/parte a 25 cen-
tavos.
El plasma de un solo gas produjo 100
partes/hora para un costo de 11 centa-
vos/parte.
El plasma HyDefinition produjo 144
partes/hora, lo cual es igual a 10 centa-
vos/parte.
El lser de fibra produjo 125 partes
para un costo total/parte de alrededor de
0.5 centavos.
El lser de CO
2
produjo 125 partes
para un costo total/parte de 18 centavos.
El costo/parte para ambos tipos de
Tabla 1 Comparacin de productividad para varios procesos
Velocidad 60 = 12 = Partes/hora
(pulg./min) (pulg lineal) (pie corte/hora) (pie corte/hora
tamao de parte [pie])
Oxicombustible 20 1200 100 25
Plasma de un solo gas 80 4800 400 100
(200 A cortando acero dulce de pulgada)
Plasma de alta definicin 115 6900 575 144
(200 A cortando acero dulce de pulgada)
Lser de fibra100 6000 500 125
(Sistema 2 kW cortando acero dulce de
3
16 pulg.)
Lser de CO
2
100 6000 500 125
(Sistema de 4 kW cortando acero dulce de
3
16 pulg.)
Tabla 2 Costo por hora de corte
Oxicombustible Plasma de un solo gas Plasma de alta definicin Lser de fibra Lser de CO
2
Consumibles $0.06 $6.60 $9.00 $0.35 $0.70
Energa $0.00 $3.00 $2.50 $0.10 $0.50
Gas $6.20 $1.50 $3.90 $0.30 $0.70
Partes y mantenimiento $0.00 $0.00 $0.00 $0.00 $21.00
Costo de operacin/hora $6.26 $11.10 $15.40 $0.80 $22.90
Nota: Las estimaciones de costo vienen de especificaciones del fabricante. El lser de CO
2
asume mantenimiento anual de $20,000 dlares y reemplazos de turbina cada
6000 horas. Los costos reales pudieran variar.
Tabla 3 Ganancia hipottica/Parte
Precio de ventas Costo/Parte Ganancia/Parte
Oxicombustible $1 $0.25 $0.75
Plasma de un solo gas $1 $0.11 $0.89
Plasma de alta definicin $1 $0.10 $0.90
Lser de fibra $1 $0.005 $0.995
Lser de CO
2
$1 $0.18 $0.82
plasma es aproximadamente igual; sin
embargo, vale la pena notar que el
plasma tipo alta precisin produce mejor
calidad de corte.
Calcular el valor de la
inversin
Qu pasa si descubres que tendra
ms sentido usar un mtodo diferente de
corte? Sera recomendable simple-
mente que salieras a comprar un nuevo
sistema de corte? No necesariamente.
Primero querrs verificar el sistema en
particular que ests considerando que
vale la inversin. Para hacer esto, deter-
mina el nmero de partes que esperas
producir por da y multiplica este nmero
parte tu ganancia/parte esperada, la cual
variar dependiendo del mtodo que
uses. Para no complicar los clculos, asu-
mamos que el precio al pblico de la
parte que ests produciendo es de $1
dlar. Con lser de fibra, puedes esperar
que la parte costar medio centavo de
dlar para dejar una ganancia de $0.995
($1 de ganancia/parte $0.005). Tu ga-
nancia por esa misma parte usando el oxi-
combustible sera de aproximadamente
$0.75 ($1 de ganancia/parte $0.25 de
costo/parte).
Ahora, toma el costo del sistema que
ests considerando y divdelo por tu ga-
nancia diaria esperada. Los costos capi-
tales por estos sistemas estn alrededor
de $50,000 por el oxicombustible,
$35,000 por el plasma de un solo gas,
$130,000 por el plasma de HyDefinition,
$400,000 por el lser de fibra, y $600,000
dlares por el lser de CO
2
. Estos costos
capitales estimados estn basados en las
siguientes especificaciones:
Oxicombutible, mquina de corte 5
10 con una antorcha de oxicombustible,
control de computador personal, control
de altura de oxicombustible y software
de anidamiento.
Plasma de un solo gas, mquina de
corte 5 10 con traccin de un solo lado,
bola de rodillo y sistema de plasma de un
solo gas.
El plasma de HyDefinition, mquina
de corte 5 10 con control de computa-
dor personal, software de anidamiento,
plasma de clase de alto desempeo de
130 A.
El lser de fibra, sistema de 2 kW, m-
quina de corte de precisin de 5 10,
CNC, y software de anidamiento.
El lser de CO
2
, sistema de 4 kW, m-
quina de corte de precisin de 5 10,
CNC y software de anidamiento.
Basado en este ejemplo, necesitaras
producir 67,000 partes para recuperar los
$50,000 dlares necesarios para comprar
un sistema de oxicombustible, y ms de
400,000 partes para recuperar los
$400,000 necesarios para adquirir un sis-
tema de lser de fibra. Recuerda que
hemos fijado el costo al pblico/parte en
$1 dlar, limitando as la ganancia po-
tencial/parte, y no hemos incluido mano
de obra y los otros costos inherentes en
cada empresa. Por esta razn, los esce-
narios del mundo real con seguridad son
muy diferentes.
Flexibilidad
El factor final a considerar es la can-
tidad de flexibilidad que tu operacin
particular requiere. Como se mencion
anteriormente, se considera al plasma
como el ms verstil de los mtodos de-
bido a su habilidad para cortar un amplio
rango de tipos de metal y grosores, y a su
habilidad para marcar y ranurar adems
de cortar. Los negocios que requieren
ms flexibilidad quiz querrn conside-
rar usar ms de una tecnologa en una
sola mesa. Al trabajar juntos, el oxicom-
bustible y el plasma, o el lser de fibra y
plasma pueden proporcionar un arreglo
de opciones casi ilimitado.
Resumen
El corte por oxicombustible, lser y
por plasma son procesos trmicos bien
establecidos. Sin embargo, cada uno
tiene sus beneficios y desventajas que de-
beran ser tomados en cuenta al decidirse
por un mtodo de corte.
El oxicombustible tiene la menor in-
versin de capital y puede ser una buena
eleccin si no necesitas cortar muchas
partes. Los talleres que necesitan cortar
muchas partes casi siempre estn mejor
usando otro mtodo.
El plasma proporciona un buen ba-
lance en cuanto a costos capitales y una
mezcla ptima de calidad de corte, pro-
ductividad y costo de operacin. Ofrece
un rango significativo de grosor y flexi-
bilidad de material y proporciona las ms
altas velocidades de corte.
El lser proporciona excelente cali-
dad de corte, alta productividad y en el
caso de lser de fibra, bajo costo de ope-
racin en materiales ms delgado. Aun-
que es capaz de cortar metal ms grueso
(hasta de 1 pulg.), el nmero de par-
tes a cortar, tipo y grosor de metal y la
calidad de corte requerida necesitan con-
siderarse cuidadosamente.
ENERO 2013 24
Alambres con centro fundente
Acero para herramientas MIG y TIG
Fabricando
Alambres con
centro fundente
para soldadura
Cobalto
Nquel
Revestimientos duros
Inoxidable
Aleaciones
Acero para
herramientas
Mantenimiento
Aleaciones forjadas
Aleaciones por
orden especial
Electrodos revestidos
P
a
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o
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/
a
d
-
i
n
d
e
x
U
n sistema de recoleccin de humo
y polvo de cartucho bien diseado
y con buen mantenimiento puede
ayudar a prevenir problemas respirato-
rios y de salud y a mantener las opera-
ciones de soldadura de conformidad con
los requerimientos de los reglamentos.
Tales sistemas filtraran apropiadamente
humos de soldadura y otros contaminan-
tes de riesgo, y el aire que se haya lim-
piado puede regresarse para que circule
dentro de las instalaciones o expulsado
de ellas. Estos sistemas usan mecanis-
mos de auto limpieza que retiran el
polvo de los filtros, permitiendo que las
unidades funcionen por periodos pro-
longados entre los cambios de filtros.
Este artculo se enfoca en los siete
puntos ms importantes a considerar al
seleccionar un recolector que no sola-
mente proteger a los trabajadores y
lograr el cumplimiento, sino que ade-
ms funcionar eficiente y confiable-
mente. Los primeros tres puntos se rela-
cionan con las tres agencias que impac-
tan el cumplimiento: La Agencia de
Proteccin al Ambiente (EPA, por sus
siglas en ingls), la Administracin de
Salud y Seguridad Ocupacional (OSHA,
por sus siglas en ingls) y la Asociacin
de Nacional de Proteccin contra el
Fuego (NFPA, por sus siglas en ingls).
1. Logrando la
conformidad con la
Regla 6x de la EPA
Por aos, muchas plantas manejaban
los humos de soldadura simplemente
expulsndolos. La ms reciente Regla 6x
del Estndar Nacional de Emisiones para
Contaminantes Peligrosos del Aire de la
EPA cambi todo aquello. Este estndar
abarca a todos los procesos que usan
materiales con contenido de 0.1% de
cadmio, plomo, nquel o cromo y cual-
quier otro material que contenga 1% de
manganeso, lo cual incluye a la mayora
de las varillas y alambre de soldadura.
Dicho de manera sencilla, en cualquier
periodo de prueba de 20 minutos, no
puede haber ms de tres minutos de
emisiones visibles (opacidad cero) de
estos tipos de procesos. El estndar
Seleccin de recolectores de
emisiones para aplicaciones
de soldadura
POR GREG SCHREIER
GREG SCHREIER (filterman@farrapc.com)
gerente de mercado de metalurgia,
Camfil Farr Air Pollution Control,
Jonesboro, Ark.
Elegir un sistema de recoleccin de
emisiones de cartucho que proteger
a soldadores y operar eficientemente
involucra el estudio y la atencin a los
detalles
Fig. 1 Se muestra un ejemplo de un
sistema de recoleccin de polvo y humos
que recircula el aire filtrado a la planta
despus del recolector. Un sistema de
recirculacin es la mejor manera de
maximizar el retorno de la inversin
conservando el aire calentado o enfriado
del taller.
Camfil Farr December_Layout 1 1/21/13 4:08 PM Page 25
especifica los mtodos de pruebas y
monitoreo que se requieren para la con-
formidad y seala las tcnicas de control
que pueden ser usados.
Aunque este estndar entr en efecto
en julio de 2011, muchas empresas an
no saben de ello, a diferencia de algunas
instalaciones grandes han lanzado pro-
gramas proactivos para lograr la confor-
midad. La Regla 6x es aplicable directa-
mente para la mayora de los talleres de
soldadura. Funcionar de conformidad
con ella es obligatorio, y todo aquel
involucrado con la soldadura debe cono-
cer sobre las acciones requeridas.
Una estrategia correctiva es usar un
recolector de humo y polvo con filtra-
cin de cartucho de alta eficiencia. La
filtracin de cartucho se identifica en el
reglamento como un instrumento acep-
table de control para eliminar las emi-
siones visibles y, en muchos casos, ser la
solucin de eleccin.
2. Cumpliendo con los
lmites de exposicin
permisibles de la OSHA
Cuando el aire es expulsado de las
instalaciones, la Regla 6x de la EPA apli-
ca como se describi antes. En caso de
que optes, en lugar de ello, por recircu-
lar el aire filtrado ms all del recolector
de polvo y no expulsarlo hacia afuera
(Fig. 1), el aire del interior de todas for-
mas debe cumplir con los Lmites de
Exposicin Permisibles (PELs, por sus
siglas en ingls) de la OSHA. La OSHA
ha establecido PELs para cientos de pol-
vos basndose en una exposicin prome-
dio en tiempo ponderado (TWA) de 8
horas. El PEL de la OSHA para el humo
de soldadura es 5 mg/m
3
, lo cual es tres
veces ms estricto que el PEL para polvo
molesto.
Para verificar que un recolector de
polvo cumple con los umbrales de emi-
siones, requiere a tu proveedor de equi-
po que proporcione una garanta por
escrito que especifique la tasa mxima
de emisiones para el equipo en un TWA
de 8 horas. La eficiencia del filtro indi-
cada como un porcentaje no es un subs-
tituto aceptable, an si el proveedor pro-
mete una eficiencia del 99.9%. La preo-
cupacin de la OSHA es proteger la
zona de respiracin de los trabajadores
asegurando que los contaminantes en el
aire estn por debajo de los lmites esta-
blecidos.
La conformidad con los reglamentos
no es la nica razn para mantener los
niveles de emisin en el interior tan
bajos como sea posible. Los trabajadores
estn ms saludables y son ms producti-
vos cuando el aire del interior es ms
limpio. Sufren de menos dolores de
cabeza y congestin nasal y se reducen
tambin enfermedades ms serias del
sistema respiratorio superior. El aire
limpio en el taller adems previene la
acumulacin del molesto polvo en los
paneles de control elctricos, tablas de
circuito, equipo de inspeccin y papeles
que puede interferir con las operaciones
cotidianas.
3. Cumpliendo con los
Estndares NFPA
Tambin es necesario permanecer
actualizado sobre los estndares relevan-
tes de la NFPA. Un buen punto de inicio
es el NFPA 654, Estndar para la
Prevencin de Fuego y Explosiones de
Polvo de la Fabricacin, Procesamiento y
Manejo de Partculas Slidas. Este es un
estndar totalmente incluyente acerca
de cmo disear un sistema seguro de
recoleccin de polvo. Adems hace refe-
rencia a otros estndares relevantes para
la prevencin de explosiones que inclu-
yen el NFPA 68, Estndar para la
Proteccin de Explosiones por la
Ventilacin de Deflagracin; NFPA 69,
Fig. 2 Este recolector de polvo presen
ta una ventilacin de explosin que se
abre cuando se alcanza una presin pre
determinada dentro del recolector.
Durante un evento explosivo de polvo
combustible, el frente de flama y exceso
de presin se ventilan a un rea segura.
ENERO 2013 26
Estndar para Sistemas de Prevencin de
Explosiones; y el NFPA 484, Estndar
para Metales Combustibles.
Es importante notar que el pulido y
otras operaciones de acabado que a
menudo se realizan en el rea de solda-
dura pueden general polvo explosivo.
Estos procesos necesitan tomarse en
cuenta, junto con las operaciones de sol-
dadura, al revisar los estndares NFPA
con tu proveedor de equipo de recolec-
cin de polvo para determinar los mejo-
res mtodos para lograr la conformidad.
4. Salvaguardarse de los
peligros de incendio o
explosin
La NFPA seala que un anlisis de
riesgos, realizado ya sea internamente o
por un consultor independiente, es nece-
sario para evaluar el peligro y determi-
nar el nivel requerido de proteccin con-
tra explosiones e incendios. Cuando se
habla de proteccin contra explosiones,
el primer paso es determinar las caracte-
rsticas del ndice explosivo (Kst) y la
presin mxima (Pmax) del polvo. Todo
polvo por encima de 0 Kst se considera
como explosivo y la mayora de los pol-
vos caen en esta categora. Si no hay pro-
teccin implementada contra las explo-
siones, an un polvo con muy bajo Kst
podra resultar en un citatorio de la
OSHA.
La generacin de chispas es otra pre-
ocupacin. Los aceros crudos al carbn a
menudo se recubren con aceite antes de
soldar. Cuando el aceite es expuesto al
calor, algo de ello se quema y se convier-
te en ceniza. El aceite que no se calienta
lo suficiente para hacer combustin se
transforma en una bruma suspendida en
el aire que puede entrar al recolector y
acumularse en los ductos de aire y los fil-
tros. Si una chispa ingresa al sistema,
puede provocar un incendio.
La mejor manera de salvaguardarse
contra estos peligros es trabajar con un
proveedor experimentado de equipo
quien te pueda ayudar con las pruebas
para determinar las propiedades de ries-
go de los polvos; hacer recomendaciones
de ingeniera basadas en la experiencia
con lugares de trabajo similares; y a pro-
porcionar las tecnologas para la preven-
cin de incendios y explosiones que fun-
cionarn mejor para tus aplicaciones
especficas.
Proteccin pasiva y activa contra
explosiones. Los sistemas de proteccin
contra las explosiones pueden ser pasi-
vos o activos. Los sistemas pasivos usual-
mente incorporan instrumentos mecni-
cos tanto en recolectores de polvos como
en sistemas de ductera conectados. Un
ejemplo es una ventila para explosin en
el recolector de polvo que se abre a una
presin programada para dirigir los fren-
tes de flama y la presin de una explo-
sin a un rea segura establecida Fig.
2. Tpicamente se usan amortiguadores
mecnicos en los sistemas de ductera de
entrada y salida para crear barreras
mecnicas que bloqueen estos frentes.
Las vlvulas comnmente incorporan
alerones o algn otro dispositivo que se
mueve para bloquear el paso abierto de
la ductera.
La NFPA define zonas seguras como
las localizadas afuera. Cuando los reco-
lectores de polvo se ubican dentro de un
edificio y demasiado lejos de una pared
externa, o fuera sin zona prctica segura
en las inmediaciones, los dispositivos
supresores de flama y retencin de part-
culas se usan comnmente. Estos dispo-
sitivos usualmente se fijan sobre las ven-
tilaciones de explosin para reducir el
escape de partculas en cantidades que
pudieran soportar an ms la combus-
tin, mientras al mismo tiempo reducen
el calor de una explosin a niveles
seguros.
Los sistemas activos comnmente
emplean dispositivos electrnicos de
monitoreo para controlar las acciones de
otros instrumentos durante un evento
explosivo. El aislamiento qumico y la
supresin qumica son ejemplos de siste-
mas actives. Cuando estos dispositivos se
usan en la ductera, se le conoce comn-
mente como aislamiento qumico ya
que crean una barrera qumica dentro de
los ductos que asla la explosin dentro
del recolector de polvo separndola de
los procesos anteriores y posteriores del
Fig. 3 Cartuchos horizontalmente montados aqu mostrados
permiten que el polvo quede atrapado en los pliegues en el tercio
superior de los filtros, creando un peligro potencial de incendio.
Los sistemas verticalmente montados reducen la carga de polvo
en los filtros y ayudan a reducir al mnimo este riesgo.
Fig. 4 TEl filtro de monitoreo de seguridad integrado que aqu
se muestra previene que el polvo recolectado vuelva a ingresar al
rea de trabajo en caso de que hubiese una fuga en el sistema de
filtracin primario del recolector.
sistema. Cuando se usan en el mismo
recolector de polvo, se les conoce como
supresin qumica ya que trabajan en
la supresin de la explosin dentro del
recolector de polvo a un evento mnimo.
Estos dos sistemas comnmente utilizan
sensores para monitorear la presin den-
tro del recolector de polvo y en segundos
pueden desencadenar la liberacin del
agente qumico dentro del recolector de
polvo y ductera.
Otras tecnologas de proteccin con-
tra incendio incluyen sistemas conven-
cionales de rociadores y sistemas que
pueden detectar chispas usando sensores
infrarrojos que liberan agua para extin-
guir las chispas antes de que puedan
ingresar al recolector. Dispositivos
mecnicos de supresores de chispas
incluyen cajas de salida, pantallas perfo-
radas y otros dispositivos que crean rutas
tortuosas para las chispas y brasas de
forma tal que tengan ms tiempo de que-
marse y perder su calor. Los supresores
bien diseados dirigen las chispas lejos
del medio de filtracin y al mismo tiem-
po agregan muy pocas prdidas de pre-
sin esttica al sistema. Agregar medios
de filtracin retardadores de flama
puede proporcionar una medida extra de
proteccin.
Los recolectores de polvo con cartu-
chos de filtracin verticalmente monta-
dos ofrecen riesgos reducidos de explo-
sin e incendio. Los sistemas vertical-
mente montados adems reducen la
carga de polvo en los filtros para ayudar
a reducir al mnimo este riesgo.
Con los cartuchos horizontalmente
montados, el polvo puede quedarse atra-
pado en los pliegues del tercio ms alto
de los filtros Fig. 3. Este polvo atrapa-
do puede quemarse an si el medio de
filtracin es retardador del fuego.
5. Configuraciones de
sistema
Existen tres tipos generales de siste-
mas de recoleccin de humos y polvo de
cartucho adecuados para usarse con pro-
cesos de soldadura:
Los sistemas de captura de fuente
son populares para aplicaciones que
relacionadas con la soldadura de adita-
mentos o partes pequeas. Tpicamente
utilizan un brazo de captura de fuente
flexible o un recinto completo alrededor
de la operacin, como una cpsula de
vidrio alrededor de una celda robtica
de soldar. Este enfoque usualmente
est limitado a reas de trabajo ms
pequeas.
Los capotes se utilizan a menudo
para reas de mediana medida con una
dimensin de ocupacin de piso de 12 x
20 pies o menos. Pudieran agregarse cor-
tinas o paredes slidas para crear una
caseta o recinto cuando las condiciones
del lugar de trabajo lo permitan.
Los sistemas de ambiente usan un
recolector central o una cantidad de
recolectores ms pequeos para filtrar
todo el aire en el taller. Un sistema de
ambiente es ms prctico para controlar
humos en unas instalaciones con mlti-
ples operaciones. Procesos de soldadura
varios, partes grandes y soldaduras inter-
mitentes son ejemplos de operaciones
que son muy adecuadas para la recolec-
cin de ambiente.
El mejor sistema de recoleccin de
humos para una operacin dada no
siempre es obvio y no debera seleccio-
narse simplemente buscando en la
Internet. Es ms sabio consultar a un
ingeniero de ventas que se especialice en
equipo de recoleccin de humos y polvo
y que pueda evaluar tu operacin y
levantar una encuesta del sitio. El proce-
so de seleccin tiene mltiples facetas y
debe tomar en cuenta una cantidad de
factores.
Analizar la situacin comienza por
hacer frente a los problemas presentes
que el nuevo recolector de polvo deba
resolver. Ocurren obstrucciones dentro
del equipo actual? Estn ocurriendo
incendios? Las preocupaciones de
salud y/o de la OSHA estn llevando a la
necesidad de aire interno ms limpio?
Es el ruido excesivo una preocupacin?
Dnde se ubicar el recolector?
Estar a la intemperie o en el interior?
En caso de que vaya a estar en el inte-
rior, el equipo se instalar a nivel de
piso o en un mezzanine? Cul es la
altura del techo? Un recolector que
ofrece una dimensin pequea de ocu-
pacin de espacio y opciones de diseo
de bajo perfil puede ofrecer la mayor fle-
xibilidad. As tambin considera los fac-
tores del proceso. Cules son los proce-
sos, los contaminantes a recolectar, las
horas de operacin, las condiciones de
trabajo, requerimientos elctricos, flujo
de aire, y tasas de presin? Cmo ope-
ran los aditamentos? Cmo sostienen
los posicionadores las partes de metal
durante la soldadura? Qu tan grandes
son las partes? Qu operaciones secun-
darias se estn realizando?
Considerar todos estos factores ayu-
dar a determinar si un brazo de captura
de fuente, un capote, un sistema de
ambiente es mejor para una aplicacin
en particular. Las pruebas de polvo, tam-
bin son una parte esencial del proceso
de seleccin. Estas pruebas deberan
determinar tanto las caractersticas fsi-
cas del polvo como los riesgos de incen-
dio y explosin involucrados.
6. Optimizando las
caractersticas de
seguridad
La facilidad de mantenimiento debe-
ra considerarse. Los filtros, tambores, o
barriles deberan posicionarse para un
fcil acceso y mantenimiento, y los filtros
deberan deslizarse hacia adentro y afue-
ra del bastidor con facilidad. Evita equi-
po que usa conexiones de rosca en las
tolvas o puertas de acceso de los filtros
ya que la fuga de polvo es posible
cuando las roscas no se ajustan apropia-
damente.
Se deberan usar escaleras enjauladas
y plataformas de conformidad con la
OSHA para prevenir accidentes cuando
los trabajadores tengan acceso el reco-
lector para darle mantenimiento.
Un filtro de monitoreo de seguridad
(Fig. 4), a veces llamado secundario o
posfiltro, es una buena inversin y es un
componente requerido en un sistema de
recoleccin de polvo de recirculacin
que filtra el aire de una lista de materia-
les de riesgo especficos. Contiene un
banco de filtros de aire de alta eficiencia
para evitar que el polvo recolectado
reingrese al lugar de trabajo en caso de
que ocurra una fuga en el sistema prima-
rio de filtracin del recolector de polvo.
Usualmente se requiere de ductera y
una seccin de transicin para conectar
este mdulo de filtracin secundario al
sistema de recoleccin de polvo, aunque
ya hay nuevos diseos integrados en los
que el filtro de seguridad est montado
encima del recolector de forma tal que
no se requiere de espacio adicional de
piso.
El ruido de abanicos puede ser una
preocupacin importante de seguridad.
El ruido puede causar fatiga, prdida del
odo y otros problemas de salud en el
trabajador. Considera el uso de silencia-
dores o reductores de ruido personaliza-
dos en el diseo de tu recolector
de polvo.
7. Determinar el costo
total de propiedad
No es solamente el precio inicial de
compra sino el costo total de propiedad
lo que cuenta. Considera los costos de
ENERO 2013 28
operacin y mantenimiento y los reque-
rimientos de aire comprimido. Consi-
dera diseos que incorporen caractersti-
cas verdes tales como variadores de fre-
cuencia y motores de abanico de eficien-
cia premium para reducir tus costos de
energa. Un proveedor confiable de
equipo puede estimar estos costos para
recomendar las mejores formas de redu-
cir el costo total de propiedad y obtener
el mejor provecho del desempeo del
recolector de polvo.
Finalmente, un filtro de monitoreo
de seguridad es un componente necesa-
rio en un sistema de recoleccin de
polvo de recirculacin y puede ayudar a
cumplir con los exigentes requerimien-
tos para emisiones de hoy da. Donde
sea factible, la mejor manera de maximi-
zar el retorno de la inversin es median-
te el uso de un sistema de recirculacin.
Al reciclar aire calentado o enfriado en
la planta, se elimina el costo de reempla-
zar ese aire acondicionado. Muchas
plantas reportan ahorros anuales de
energa con un rendimiento que va
desde uno a tres aos. Adems, los reco-
lectores de polvo en talleres de soldadu-
ra con techos altos a menudo pueden
mejorar la eficiencia de un sistema de
calefaccin retirando el aire caliente del
techo y entregndolo a nivel de piso.
Lectura suplementaria
Regla 6x del Estndar Nacional de
Emisiones para Contaminantes Peligrosos
del Aire de la EPA www.epa.gov/ttn/
atw/6x/6xpg.html.
Lmites de Exposicin Permisibles
(PELs) de la OSHA, www.osha.gov/
SLTC/pel.
Estndares de la NFPA.
www.nfpa.org. Asociacin Nacional de
Proteccin contra Incendios (NFPA), 1
Batterymarch Park, Quincy, MA 02169;
www.nfpa.org.
NFPA 68: Estndar para la Proteccin
contra Explosiones mediante Ventilacin
de Deflagracin (2007).
NFPA 69: Estndar para Sistemas de
Prevencin de Explosiones (2008).
NFPA 484: Estndar para Metales
Combustibles (2012).
NFPA 654: Estndar para la
Prevencin de Incendios y Explosiones de
Polvo de la Manufactura, Procesamiento y
Manejo de Partculas Slidas
Combustibles (2006).
Administracin de Salud y Seguridad
Ocupacional (OSHA), 200 Constitution
Avenue, Washington, DC 20210;
www.osha.gov.
Programa Nacional de nfasis en
Polvo Combustible de la OSHA
(Reedicin) Nmero de Directriz:
CPL 03-00-008; con efecto a partir del 11
de marzo de 2008.
Lmites de Exposicin Permisibles de
la OSHA (ltima actualizacin
30/10/2006).
Regla e Informacin de Implemen-
tacin para Nueve Categoras de Fuente
de rea de Fabricacin y Acabado de
Metal 40 CFR Parte 63 Subparte 6X;
23 de julio de 2008.
Soldadura de plata
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$1LLLA s.r.|. via Marconi, 26 - 21041 A|bizzate (vA) - Ita|y - 1e|: +89.0881.985787 - Iax: +89.0881.985808
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Empresa italiana, lder en el
mbito de los consumibles
para las tecnologas de la
soldadura fuerte y blanda.

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ENERO 2013 30
P
ara reducir el peso del vehculo y
mejorar la eficiencia del combus-
tible, los aceros avanzados de alta
resistencia (AHSS, por sus siglas en in-
gls) se han introducido a la industria au-
tomotriz. Los aceros avanzados de alta
resistencia continan ganando impulso
en la industria como resultado de inicia-
tivas para incrementar la rigidez de la ca-
rrocera (desempeo de manejo), mejo-
rar tasas de colisionabilidad y mejorar la
economa del combustible (reducir peso
para cumplir con los requerimientos de
la legislacin Economa de Combustible
Corporativa Promedio, o CAFE: Corpo-
rate Average Fuel Economy). Estos ace-
ros han cambiado las prcticas de manu-
factura en una variedad de formas, desde
el formado, pasando por la unin, hasta
la inspeccin.
Un problema importante con estos
materiales ms delgados de mayor resis-
tencia es la integridad de las soldaduras
de puntos. Tpicamente, hay entre 4000
y 7000 soldaduras de puntos por resis-
tencia en los automviles de manufac-
tura norteamericana, y la confiabilidad
de la estructura y la seguridad de los pa-
sajeros dependen en mucho de soldadu-
ras slidas. Se he encontrado que la con-
dicin de esfuerzo en la soldadura, duc-
tilidad de fractura de la soldadura y la
presencia de poros, grietas y regiones
quebradizas en los AHSS son factores
que resultan en factores modos diferen-
ciadores de fallas de los aceros conven-
cionales, especialmente fallas de tipo in-
terface (Ref. 1). Se ha reconocido que
los mtodos de pruebas destructivas
(prueba de verificacin con cincel o barra
y descarapelado, ver Fig. 1) son costosas
e imprecisas cuando se aplican a AHSS.
La industria automotriz demanda que se
desarrollen mejores medios no destruc-
tivos como reemplazo para las pruebas
destructivas actuales a fin de asegurar la
implementacin segura de los aceros
AHSS.
Algunas tcnicas avanzadas de eva-
luacin no destructiva (NDE) que pue-
den proporcionar soluciones para el
mercado automotriz existen ya en otros
mercados. Desafortunadamente, una
transferencia rpida de tecnologa de las
tcnicas NDE, ya usadas en las indus-
trias del aeroespacio y la generacin de
energa, hacia la industria automotriz es
limitada debido a diferencias fundamen-
tales entre estos dos mercados (Ref. 2).
An existe una brecha para validar y co-
Una sonda ultrasnica de arreglo en fases de matriz
3-D ha sido diseada y probada para realizar pruebas no
destructivas de soldaduras de puntos por resistencia
en chasises automotrices
JEONG K. NA (jna@ewi.org)
es lder de tecnologa, Grupo de
Evaluacin No Destructiva,
Edison Welding Institute,
Columbus, Ohio.
Pruebas en arreglo de
fases de soldaduras de
punto por resistencia
POR JEONG K. NA
Fig. 1 Mtodos de pruebas de-
structivas para soldaduras de pun-
tos por resistencia en hojas del-
gadas: A ensayo de traccin;
B ensayo de adherencia.
1A
1B
Na Feature September 2012_Layout 1 1/21/13 4:11 PM Page 30
rrelacionar los hallazgos de tcnicas
NDE. El estatus deseado es reducir el
tiempo para la validacin e incrementar
la confianza en la metodologa de corre-
lacin con menos tiempo de laboratorio
e ingeniera. Para reducir la brecha de la
reproducibilidad, la industria automotriz
desea la robustez mejorada de tcnicas
NDE y poca o ninguna dependencia del
operador (Ref. 2).
Se ha hecho frente a estos problemas
usando tecnologa ultrasnica de arre-
glos pulsados de matriz (MPA, por sus si-
glas en ingls) como alternativa a las
pruebas destructivas de los AHSS. Ini-
cialmente, una sonda bidimensional
MPA se dise y evalu con propsitos
de validacin para la tecnologa en tr-
minos de dimensionamiento de pepitas
de soldadura y localizacin de fallas en
las soldaduras. Al darle una forma a la
superficie de la sonda que se ajustaba a
la forma generalmente cncava de las
soldaduras de punto por resistencia, se
encontr que la cantidad total de ele-
mentos y la frecuencia de operacin po-
dran reducirse. Esto, a su vez, ayuda a
disminuir el costo de la sonda y electr-
nicos.
Una nueva sonda MPA
de alta frecuencia
Para reducir el costo y tiempo para el
desarrollo de una sonda MPA confiable
de alta frecuencia con una lnea de re-
traso apropiada que proporcione una dis-
tancia de propagacin ptima para el haz
ultrasnico a dirigirse y enfocarse sobre
una soldadura de punto, se realizaron
con anticipacin simulacros y modelos
computacionales. Para este trabajo se us
un paquete de modelos CIVA comercial-
mente disponible.
Simulaciones y modelos
de sondas
Fue necesario definir parmetros
tales como grosor del material y dime-
tro de soldadura de punto para los que
la sonda sera usada. Una revisin de la
literatura y discusiones con clientes en la
industria automotriz revelaron que la
mayora de las aplicaciones de soldadura
de puntos eran para materiales en el
rango de grosor de 0.7 a 2 mm teniendo
Fig. 2 Esquema de un elemento
de sonda en arreglo en fases de ma-
triz 2-D.
Fig. 3 Resultados de modelado
de la dependencia de longitud de
trayectoria de agua en la interface
de agua y metal.
Fig. 4 Resultados de modelado
de longitudes de trayectoria de agua
en la interface de hojas de metal de
2 mm.
2
3
4
ENERO 2013 32
como dimetro nominal de soldadura de
5 a 7 mm. Algunos clculos iniciales de
modelo de haz se hicieron para determi-
nar parmetros generales para una sonda
que fuera capaz de inspeccionar solda-
duras de puntos en el rango objetivo.
Tambin se le dio importancia a las ca-
pacidades de instrumentacin MPA ac-
tuales. Muchos instrumentos MPA en el
mercado hoy tienen un lmite mximo
para el nmero de elementos en el orden
de 128. La Figura 2 muestra un esquema
de un elemento de sonda MPA en 2-D
con parmetros de sonda evaluados
usando las herramientas de modelado de
haz. Los mismos parmetros de sonda
aplican a sondas 3-D con adiciones de
forma de curvatura y radio.
Para lograr un buen enfoque a una
profundidad de 0.7 a 2 mm, fue necesa-
rio que la sonda tuviera una distancia de
retraso fsico entre el elemento de sonda
y la superficie de la parte. Debido a que
el agua puede ofrecer la habilidad de
conformarse a las deformaciones de su-
perficie causadas por los electrodos de
soldadura, se asumi que la punta de la
lnea de retraso estaba llena con agua.
Las imgenes en la Fig. 3 muestran los
resultados del perfil del haz usando una
apertura de 3 x 3 a diferentes longitudes
de la trayectoria del agua cuando el so-
nido pasa por el agua y la interface del
metal. Al observar estas imgenes, puede
verse que la longitud de la trayectoria del
agua de 18 mm produce un haz angosto
con lbulos laterales mnimos.
Adems se simul la calidad del haz
ultrasnico dentro de las hojas de metal
para diferentes longitudes de trayectoria
del agua con una apertura de 3 x 3. Como
se muestra en las imgenes en la Fig. 4,
a la longitud de trayectoria del agua
de 18 mm, el mejor efecto de enfoque
de haz se logr con lbulos laterales
pequeos.
Basndose en los dos resultados de los
modelos que se muestran en las Figs. 3 y
4, se dise y fabric una sonda de mano
con una cavidad de lnea de retraso de
agua al final de la sonda. Una investiga-
cin de modelos subsecuente para una
sonda de 64 elementos con una configu-
racin de matriz de 8 x 8 operando a una
frecuencia de 12 MHz comprob que la
misma lnea de retraso de agua podra
ser usada. En este caso, se le dio forma
al elemento de la sonda para que tuviese
una curvatura convexa con un radio de
50 mm. El resultado del modelo de cali-
dad de haz y un dibujo esquemtico de
la sonda MPA en 3-D se muestran en la
Fig. 5.
Fig. 5 Resultado de modelado
CIVA para la calidad del haz
ultrasnico y dibujo esquemtico
de una sonda MPA 3-D. A
Calidad del haz de sonda MPA 3-D;
B esquema de una sonda 3-D.
Fig. 6 Imgenes de soldaduras
de puntos por resistencia de
ambos juegos de probetas. A
Probeta No. 1 para NDE de
soldadura de puntos por resisten-
cia; B ejemplo de soldaduras de
puntos de juego de probetas No. 2.
5A
5B
6A
6B
Validacin estadstica
y NDE
Preparacin de probetas
soldadas con puntos por
resistencia
Dos juegos de probetas de soldaduras
de puntos con acumulados de dos hojas
con grosores en el lmite terico inferior
(metal en hoja de 0.7 mm de grueso) del
diseo de la sonda se prepararon. Dos hi-
leras de nueve soldaduras de puntos se
hicieron en la probeta No. 1. Para esta
probeta, se aplic una corriente constante
de 6 kA para todas las soldaduras mien-
tras que el nmero de ciclos se vari de
1 a 9 a un incremento de 1 ciclo por cada
soldadura. Para el juego de la probeta No.
2, la corriente de soldar se ajust de forma
tal que se obtuvieran tres condiciones sol-
dadas: soldadura atascada, donde hubo
fusin focalizada y resolidificacin del re-
cubrimiento de cinc; una pequea condi-
cin de pepita, donde el botn jalado fue
ms pequeo que el generalmente acep-
tado 4 t en dimetro; y una buena con-
dicin de soldadura, donde el botn ja-
lado fue ms grande que 4 t en dime-
tro. Las soldaduras de puntos en ambos
juegos de probetas se sometieron a prue-
bas usando el sistema de inspeccin MPA
y luego se examinaron destructivamente
para determinar la condicin real de sol-
dadura y para medir la dimensin de la
pepita de soldadura solamente para el
juego de la probeta No. 2. La probeta No.
1 y una parte del juego de la probeta No.
2 se muestran en la Fig. 6.
Resultados de las
pruebas y discusiones
Los resultados de la inspeccin ultra-
snica MPA para los juegos de la probeta
No. 1 se muestran en la Fig. 7. El nmero
en la esquina superior izquierda de cada
imagen indica el nmero de ciclos de co-
rriente elctrica usados para formar las
pepitas de soldadura. Tanto en la hilera
superior como en la inferior, se midi
una soldadura de puntos de dimensin
bastante aceptable despus de cuatro ci-
clos. Los nmeros izquierdo y derecho
que se muestran en la porcin superior
de cada imagen ultrasnica indican el
rea y dimetro de pepita estimados no
destructivamente, respectivamente. Se
not que la medida de la pepita no me-
joraba tanto despus de cinco ciclos. Para
ambas hileras, el incremento general en
la medida de la pepita fue menor del 10%
despus de cinco ciclos. Cada inspeccin
tard menos de 10 segundos.
Las soldaduras en el juego de la pro-
beta No. 2 se examinaron primero con el
sistema de inspeccin MPA antes de la
tcnica de metalografa plana donde
una de las dos hojas soldadas se pulve-
riz para revelar la pepita de soldadura
se us para estimar destructivamente
la media de la pepita. Este mtodo pro-
porcion una vista total plana de la re-
gin de la soldadura sin distorsionar el
botn de la soldadura. Los resultados
NDE se graficaron contra los datos ob-
tenidos destructivamente como se mues-
tra en la Fig. 8.
El resultado de la prueba del juego
No. 2 en la Fig. 8 muestra una buena co-
rrelacin con la medida real de la pepita.
La lnea punteada en la grfica indica el
lmite de seguridad del 95% contra el in-
fradimensionamiento (LUS, por sus si-
glas en ingls), el cual es un parmetro
combinado entre error sistemtico (pro-
Fig. 7 Imgenes ultrasnicas de
pepitas de soldadura de puntos
para juego de probetas No. 1.
A Hilera superior; B hilera in-
ferior.
Fig. 8 Resultado de Probabilidad
de Deteccin (PoD, por sus siglas
en ingls) para el juego de probetas
No. 2.
7B
8
7A
medio) y la desviacin. A partir de estos
datos se observa una ligera tendencia al
infradimensionamiento (llamada en falso
positiva) y el LUS calculado fue de apro-
ximadamente 1 mm. Este valor LUS en
el rango de 1 mm se considera ser una
confiabilidad en evaluacin no destruc-
tiva.
Conclusiones
Una sonda MPA 3-D ultrasnica de
alta frecuencia diseada para realizar una
revisin no destructiva de soldaduras de
puntos por resistencia en chasises auto-
motrices ha sido desarrollada y probada.
Los resultados NDE de soldaduras de
puntos hechas en dos hojas de metal de
0.7 mm con nmeros de ciclo diferente a
un nivel constante de corriente elctrica
mostraron que se puede formar una
buena pepita de soldadura con dimetro
y rea aceptable despus de cuatro o
cinco ciclos. Esto significa que el nmero
de ciclos usado actualmente en chasises
automotrices podra reducirse para aho-
rrar tiempo y costo sin sobresoldar con
cantidades adicionales de ciclos. La in-
vestigacin de Probabilidad de Deteccin
(PoD por sus siglas en ingls) realizada
en las dos estivas de 0.7 mm mostraron
un distribucin de mediad de pepita ajus-
tada entre 4 y 6 mm con una buena corre-
lacin entre los resultados de NDE y los
resultados destructivos con un factor de
infradimensionamiento de 1 mm. Se
piensa que los beneficios adicionales ob-
tenidos de un diseo de una sonda estn
disminuyendo la frecuencia de operacin
y el nmero total de elementos, lo cual
puede jugar un papel importante para re-
ducir los cosos de sonda y electrnicos.
Referencias
1. Gould, J., y Peterson, W. 2005. Los Ma-
teriales avanzados requieren de conoci-
mientos avanzados Comprendiendo
el desempeo de soldaduras de puntos
por resistencia en AHSS. The Fabricator
Vol. 35, No. 8.
2. Hopkins, D., y el Comit Directivo
sobre NDE. 2007. Confiabilidad en la
manufactura de alto volumen: Una pers-
pectiva automotriz. Evaluacin de mate-
riales.
ENERO 2013 34
www.istuc.com
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2013weldmexCWIrev_Layout 1 1/22/13 3:46 PM Page 35
ENERO 2013 36
Respuestas a
preguntas
frecuentes
sobre la
automatizacin de
soldadura
Los sistemas robticos de
soldadura son una excelente forma
para que las compaas incremen-
ten su productividad, mejoren la
calidad y reduzcan costos. Conocer
las respuestas a algunas
preguntas comunes acerca de
ellos puede ser clave para apoyar
una operacin de soldadura
eficiente y efectiva.
Imus Feature November 2012_Layout 1 1/21/13 4:13 PM Page 36
L
os sistemas robticos de soldadura,
cuando se implementan adecuada-
mente y para la aplicacin correcta,
pueden agregar un gran valor a una ope-
racin de soldadura (ver foto principal).
Adems de ofrecer velocidades ms r-
pidas y mayor productividad, los siste-
mas robticos de soldadura pueden me-
jorar la esttica de la soldadura, reducir
el retrabajo y las reparaciones, disminuir
los cosos de materiales limitando la so-
bresoldadura, y tambin reducir costos
de mano de obra. La consistencia de
estos sistemas y el retorno de inversin
generalmente rpido los hacen especial-
mente atractivos para empresas que bus-
can ganar una ventaja competitiva.
Sin embargo, instalar un robot y se-
leccionar sus componentes (los consumi-
bles y la pistola, por ejemplo) puede ser
una empresa complicada, especialmente
para usuarios en su primera vez. De
hecho, la simple pregunta de si automa-
tizar o no pudiera ser confusa para una
compaa que no ha usado un sistema ro-
btico de soldadura antes.
Para un entendimiento de la automa-
tizacin de soldadura, considere estas
respuestas a algunas preguntas ms fre-
cuentes (FAQs, por sus siglas en ingls).
Cules son las mejores
aplicaciones para un
sistema robtico de
soldadura?
Las aplicaciones de baja variedad y
alto volumen son muy adecuadas para
soldadura robtica; sin embargo, las apli-
caciones de ms variedad y menor volu-
men pudieran tambin funcionar si se im-
plementan con las herramientas apropia-
das. Las empresas necesitarn tomar en
cuenta el costo adicional de las herra-
mientas para determinar si el sistema ro-
btico de soldadura puede todava pro-
porcionar un retorno slido de la inver-
sin inicial.
En cualquier caso, es muy importante
que la aplicacin tenga partes sencillas y
consistentes de manera tal que el robot
pueda ejecutar repetidamente la solda-
dura en la misma ubicacin. Tener un
plano o dibujo de diseo electrnico por
computadora es til. Los integradores de
robtica pueden revisar el plano o crear
una simulacin con software que pueda
evaluar lo adecuado de la parte para la
automatizacin de la soldadura. Estas
evaluaciones no solamente ayudan a vi-
sualizar la calidad de la parte a soldar,
sino que pueden adems identificar ma-
neras de afinar el herramental para op-
timizar el proceso.
El flujo del trabajo tambin es impor-
tante. Las empresas deberan asegurarse
de tener un flujo suficientemente algo de
partes hacia la celda de soldadura rob-
tica para la aplicacin de forma tal que
pueda operar de manera consistente. Re-
trasos en la fabricacin de partes ms
adelante puede provocar cuellos de bo-
tella que resultan en costoso tiempo
muerto.
Es mejor usar
automatizacin fija o
un robot?
Cada tipo de automatizacin tiene sus
mejores aplicaciones. La automatizacin
fija es una forma eficiente y rentable de
hacer soldaduras repetitivas redondas o
rectas y simples, donde la parte es rotada.
Es buena para aplicaciones de alto volu-
men de una sola parte. Sin embargo, los
sistemas de fijacin para la automatiza-
cin fija pueden ser caros, por lo que las
empresas necesitarn incluir ese costo en
la inversin inicial y determinar si ese
tipo de automatizacin an es rentable
a largo plazo. Tambin necesitan deter-
minar si tareas futuras requerirn nuevo
herramental, ya que ello agregar ms
costos.
Para las empresas que quieran tener
la flexibilidad de soldar en aplicaciones
mltiples, un sistema robtico de solda-
dura es una mejor opcin. Debido a que
un robot puede ser programado para
mltiples trabajos, a menudo puede ma-
nejar tareas de muchos sistemas de au-
tomatizacin fijos.
Quin es el mejor
candidato para operar un
sistema robtico de
soldadura?
Los sistemas robticos de soldadura
requieren un operador capacitado. Los
operadores de soldadura con destreza o
aquellos con experiencia previa en el ma-
nejo de soldadura robtica son buenos
candidatos. La persona que administre
el sistema robtico de soldadura debera
poder programarlo, corregir errores y re-
alizar mantenimiento preventivo. Los fa-
bricantes de equipo robtico original a
menudo pueden proporcionar el entre-
namiento apropiado para los empleados
que sean nuevos para la automatizacin
de la soldadura. Se recomienda buscar
soporte de capacitacin continua. Algu-
nos integradores de robtica o provee-
dores de soluciones de soldadura ofre-
cen tutoriales en-lnea, informacin para
solucionar problemas y/o capacitacin
en-sitio como parte de su soporte de
postventa.
Puede usarse una pistola
para GMAW robtica
enfriada con aire en lugar
de una pistola enfriada
con agua?
En muchos casos, s. Sin embargo, es ab-
solutamente necesario asegurarse de que
la pistola para soldadura por arco met-
lico protegida con gas (GMAW) robtica
enfriada con aire est clasificada a un
ciclo de trabajo y amperaje suficiente-
DAN IMUS ies gerente de cuenta
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mayor informacin, contacta a
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Desde la punta de contacto
hasta el robot, se presentan
ocho preguntas prcticas con
respuestas detalladas
POR DAN IMUS
mente alto para la aplicacin (Fig. 1). Por
ejemplo, una pistola para GMAW rob-
tica enfriada con aire clasificada a 500 A
con ciclo de trabajo de 60% usando gases
mezclados ser capaz de soldar de forma
continua durante 6 minutos (de 10 minu-
tos disponibles) a aproximadamente
350 A.
Al soldar con formas de onda pulsa-
das, es importante revisar las corrientes
pico y asegurarse que no excedan 350 A
en ningn momento del proceso de sol-
dadura.
Las pistolas para GMAW enfriadas
con aire ofrecen la ventaja de ser menos
caras (tanto para comprar como para
mantener), pero si una compaa anti-
cipa necesidades de amperajes ms altos
o periodos ms largos de soldadura, pu-
diera ser necesario inclinarse hacia una
pistola enfriada con agua. Tambin exis-
ten en el mercado pistolas para GMAW
robticas hbridas. Estas pistolas pre-
sentan un cuello durable similar al de una
pistola para GMAW enfriada con aire,
pero ofrecen la capacidad ms alta de en-
friamiento de un modelo enfriado con
agua a travs de lneas exteriores de agua.
Estas pistolas pueden ser ms fciles de
mantener que una pistola para GMAW
enfriada con agua y tpicamente ofrecen
capacidad de soldadura de 300 a 550 A
a un ciclo de trabajo de 60% (usando
gases mezclados), hacindolas adecua-
das para soldar en una variedad de apli-
caciones.
Cules son los mejores
consumibles para usar?
El estilo de los consumibles pun-
tas de contacto, difusores (o cabezales
de retencin) y toberas depende com-
pletamente de la aplicacin. Idealmente,
los consumibles deberan ser suficiente-
mente durables para aguantar el tiempo
de un turno de soldadura robtica para
ayudar a reducir al mnimo el tiempo
muerto para hacer cambios. Las aplica-
ciones de alto amperaje (ms de 300 A)
con niveles altos de tiempo de arco en-
cendido a menudo pueden beneficiarse
con los consumibles de uso rudo. Los
productos de cromo circonio son buenas
opciones. Para aplicaciones de bajo am-
peraje o aplicaciones con tiempos de arco
cortos, son apropiados los consumibles
de uso estndar (a menudo cobre).
Las empresas tambin necesitan con-
siderar el acceso que se requiere para al-
canzar la junta de soldadura. En algunos
casos, pudiera ser necesario usar una to-
bera cnica, recta o de cuello de botella,
las cuales son todas ms angostas, para
maniobrar con las herramientas o hacia
reas complejas.
Es igualmente importante considerar
el modo de soldadura usado. Por ejem-
plo, los programas de soldadura pulsada
pueden ser especialmente drsticos para
los consumibles debido a los niveles ms
altos de calor que genera el proceso.
Estas aplicaciones pueden a menudo be-
neficiarse con consumibles de uso rudo.
Cul es el beneficio de
deteccin de contacto?
La deteccin de contacto, a veces lla-
mada deteccin de contacto de junta, es
un sistema de software que emplea al
alambre de soldadura o tobera para ayu-
dar a localizar la junta en una aplicacin
robtica de soldadura. Este software per-
mite al robot almacenar datos de posi-
cin y enviar impulsos elctricos de re-
greso al controlador una vez que haya lo-
calizado la junta. Para aplicaciones que
tienen ligeras variaciones en partes, la
deteccin de contacto ayuda a mantener
ENERO 2013 38
Fig. 1 Una pistola para GMAW robtica
enfriada con aire es una alternativa
menos cara a un modelo enfriado con
agua y puede usarse siempre que la pis-
tola ofrezca el ciclo de trabajo adecuado
para la aplicacin.
la consistencia de la soldadura. Adems
es ms rentable que invertir en nuevo he-
rramental y sistemas de fijacin para sos-
tener una parte en una ubicacin pre-
cisa.; An si la parte se mueve ligera-
mente, el robot puede ubicar la junta y
soldar con precisin, toda vez que la
junta tenga bordes bien definidos. La de-
teccin de contacto s agrega algunos se-
gundos al ciclo de trabajo, pero es una
buena opcin especialmente para empre-
sas que sueldan partes grandes y gruesas
que seran demasiado costosas de retra-
bajar en caso de que la junta fuera sol-
dada de manera pobre.
Para obtener resultados ptimos, es
una buena idea combinar la deteccin de
contacto con una pistola para GMAW ro-
btica que tenga una caracterstica de
frenado de alambre. El freno de alambre
detiene al alambre de soldadura en una
posicin especfica mientras que el robot
articula y busca la junta de soldadura,
asegurando lecturas de deteccin de con-
tacto ms precisas.
Es necesario agregar
perifricos a un sistema
robtico de soldadura?
Siempre es aconsejable agregar peri-
fricos, particularmente una estacin de
limpieza de toberas (tambin llamado es-
cariador o limpiasalpicadoras), a un sis-
tema de soldadura robtico (Fig. 2). Este
perifrico limpia las salpicaduras de den-
tro de los consumibles de soldadura en
la parte frontal de la pistola para GMAW,
incluyendo toberas, puntas de contacto,
y cabezales de retencin. Ayuda a exten-
der la vida del consumible y, con ello, re-
duce el tiempo muerto para cambios du-
rante la produccin as como tambin el
costo por reemplazar consumibles. Las
estaciones de limpieza de toberas ade-
ms ayudan a reducir el riesgo de perder
la cobertura del gas de proteccin (de-
bido a la acumulacin de salpicaduras)
que potencialmente podra llevar al cos-
toso retrabajo.
As mismo, agregar un rociador o ato-
mizador brinda beneficios adicionales.
Este perifrico puede montarse en la es-
tacin de limpieza de toberas y funciona
al aplicando un compuesto antisalpica-
duras a los consumibles de primera lnea
despus de que haya sido limpiados. Este
compuesto revise la parte interior y ex-
terior de la tobera, y adems la punta de
contacto, creando una barrera protectora
entre los consumibles y las salpicaduras.
Qu tipo de retorno
puede esperarse de un
sistema robtico de
soldadura?
El retorno en un sistema robtico de
soldadura puede ser relativamente r-
pido en muchos casos. Para determi-
narlo, las empresas necesitan evaluar su
volumen de partes, as como tambin la
cantidad de tiempo que les toma soldar
esas partes manualmente, y comparar esa
informacin con los tiempos de trabajo
potenciales de un sistema robtico de
soldadura. Determinar este volumen es
vital, dado que la mano de obra consti-
tuye el 75% del costo de un componente
soldado manualmente. An y si una em-
presa produce la misma cantidad de par-
tes, la mano de obra podra ser reasig-
nada de otra manera para incrementar
la productividad y mejorar el retorno
sobre el sistema robtico de soldadura.
Las empresas deberan adems calcu-
lar los ahorros por sobre soldar a menudo
asociados con aplicaciones semiautom-
ticas de soldadura. Un cordn de solda-
dura 1/8 de pulg. ms grande de lo nece-
sario puede con frecuencia duplicar los
costos de metal de aporte. Debido a que
los robots son ms precisos en su coloca-
cin, las empresas deberan calcular los
ahorros potenciales en metales de aporte
al calcular el retorno. Ya que los siste-
mas robticos de soldadura adems usan
tambores de metal de aporte a granel que
requieren menos cambios (y algunas
veces tienen beneficio de descuentos por
compra a granel), los ahorros pueden
considerarse tambin.
Conclusin
Como siempre, cuando las empresas
encuentran problemas con un sistema ro-
btico de soldadura o tienen preguntas
acerca de un programa o componente, lo
mejor es ponerse en contacto con un in-
tegrador de robtica, distribuidor de sol-
dadura o fabricante de equipo de solda-
dura de confianza y pedir soporte. Los
sistemas robticos de soldadura no son
baratos, y las empresas nunca deberan
arriesgar su inversin al adivinar el pro-
cedimiento correcto a tomar. La infor-
macin correcta es la mejor manera de
obtener las mayores mejoras en produc-
tividad, calidad y costo de un sistema ro-
btico de soldadura.
Fig. 2 Agregar perifricos, como la
estacin de limpieza de toberas que aqu
se muestra, puede ayudar a extender la
vida de los consumibles y a reducir
el tiempo muerto en cambios en una
aplicacin robtica de soldadura.
ENERO 2013 40
C
uando varias tecnologas de trata-
miento de superficies tienen mu-
chas similitudes, puede ser difcil
elegir la ms apropiada para tareas es-
pecficas. Esto ocurre frecuentemente al
decidir entre el revestido lser y la pro-
yeccin trmica, especficamente el ro-
ciado con oxicombustible de alta veloci-
dad (HVOF).
Una vez consideradas radicalmente
diferentes, ambas tecnologas han avan-
zado al punto que cualquiera de las dos
es adecuada para ciertas aplicaciones.
Los revestimientos con oxicombustible
de alta velocidad se estn volviendo ms
gruesos, mientras que los revestimientos
lser se estn volviendo ms delgados.
Adems, el HVOF ha reducido la poro-
sidad a niveles que rayan en ser conside-
rados como totalmente densos.
An, las tecnologas detrs del HVOF
Eligiendo una tecnologa
para revestido superficie
La aplicacin de Oxicombustible de Alta Velocidad
(HVOF, por sus siglas en ingls) de carburo de
tungsteno a un rollo de madera usando una pistola
rociadora DJ-2600. El revestimiento es para la
resistencia a la corrosin y abrasin
Peters Feature September 2012_Layout 1 1/21/13 4:15 PM Page 40
y del revestido lser y la mayora de
las aplicaciones permanecen funda-
mentalmente distintas. El revestido con
HVOF involucre rociar el material a una
velocidad y temperatura altas, lo cual
ablanda las partculas y forma un enlace
mecnico con el substrato reforzado. En
contraste, el revestido lser funde tanto
el material que se aplica como la super-
ficie del substrato para formar un enlace
metalrgico
Similitudes funcionales
Tanto el revestido lser como el
HVOF continuarn convergiendo du-
rante los siguientes dos a cinco aos, lo
cual a su vez crear un cambio en la eva-
luacin comercial. Actualmente, el
HVOF es la nica tecnologa para reves-
tidos ms delgados, tales como de 200 a
300 m (0.008 a 0.012 pulg.). Sin em-
bargo, a pesar de los avances del HVOF
en la produccin de revestimientos ms
gruesos por encima de 0.5 mm (0.02
pulg.), el revestido lser tiene mayor pre-
ferencia que el HVOF para revestimien-
tos ms gruesos Fig. 1.
Otra rea de convergencia es la poro-
sidad. El principio fundamental de tras
de la proyeccin trmica necesita que las
partculas sean ablandadas aplicando
calor y que se compacten en un estado
slido, dejando pequeos espacios entre
ellos que tienen como resultado un re-
vestimiento poroso. Los niveles de poro-
sidad para el HVOF se han reducido a
menos de 0.5%, lo cual est muy cercano
a ser totalmente denso. Aun as, estas
bolsas pueden causar la penetracin del
revestido cuando las partes estn expues-
tas a ambientes de alta presin o a prue-
bas de larga duracin. Aunque el HVOF
est reduciendo sus niveles de porosidad,
el revestido lser es una solucin de aca-
bado de superficies completamente
densa.
Ambas tecnologas de revestido pue-
den crear esfuerzo residual en el subs-
trato, distorsionndolo y potencialmente
formando grietas en el revestimiento y/o
el substrato. Cuando un material para re-
vestido lser se calienta, funde y solidi-
fica, se encoge, y estas fluctuaciones en
temperatura causan esfuerzos internos
que pueden deformar una parte delgada.
Aunque el revestido lser ha avanzado
para disminuir los niveles de distorsin,
el HVOF todava causa menos riesgos de
distorsin y esfuerzos debido a que el ma-
terial no es ni totalmente fundido ni me-
talrgicamente unido. Los esfuerzos in-
ternos en los revestimientos HVOF son
lo que limita el grosor.
Diferencia en aplicacin
Una diferencia muy importante de
aplicacin entre estas dos tecnologas
tiene que ver con la manera en la que los
revestimientos de adhieren al substrato.
El oxicombustible de alta velocidad crea
un enlace mecnico entre el revesti-
Fig. 1 Procesos clave para el me-
joramiento de superficies.
Conocer las fortalezas y
debilidades de la proyeccin
trmica con oxicombistible
de alta velocidad y el
revestido lser te ayudar a
elegir el proceso correcto
para tu aplicacin
THOMAS PETERS es gerente de
proyecto, Desarrollo de Negocios
Revestido Lser, Sulzer Metco, y
THOMAS GLYNN
(thomas.glynn@sulzer.com) es
gerente de lnea de producto,
Metales y Aleaciones,
Sulzer Metco, Westburg, N.Y.
Foto cortesia de Sulzer Metco
Coating Services.
POR THOMAS PETERS Y
THOMAS GLYNN
miento y la superficie del substrato, per-
mitiendo a los fabricantes usar cualquier
material. El revestido lser crea una ale-
acin intermetlica en la zona de inter-
face entre el substrato y el material del
revestimiento y, como resultado, es limi-
tada al ser capaz de unirse solamente a
materiales que sean soldables. Los fabri-
cantes deberan asegurarse que los ma-
teriales seleccionados crearn un enlace
metalrgico exitoso, como por ejemplo
un depsito de nquel a un substrato de
hierro para crear una aleacin nquel-
hierro. Los materiales que no son com-
patibles, tales como el titanio y el hierro,
podran resultar en una capa inter-
metlica dbil que puede agrietarse
fcilmente.
Adicionalmente, el revestido lser
tiene un pequeo charco de fusin, lo que
quiere decir que el proceso de aplicacin
puede tardar ms que con HVOF. Por
ello, el tiempo adicional para la aplica-
cin de materiales de revestimiento lser
puede desbalancear otros ahorros en cos-
tos. El oxicombustible de alta velocidad
tiene una tasa de deposicin an ms
alta, pero agrega tiempo con el incre-
mento del grosor del revestimiento.
Condiciones de la
superficie
Las condiciones de la superficie de la
parte juegan un papel importante para
determinar el revestido apropiado. La li-
mitada resistencia del enlace del oxicom-
bustible de alta velocidad es menos ideal
para partes que estarn sujetas a alto es-
fuerzo o carga de impacto. El enlace me-
cnico pudiera causar que el revesti-
miento se resquebraje o desconche si se
somete a demasiado esfuerzo, particu-
larmente esfuerzos cargados en un punto
tales como con un martillo. El esfuerzo
pudiera debilitar la aleacin del revesti-
miento lser pero probablemente no pro-
voque que se desuna.
La misma regla prctica puede apli-
carse a partes que resistirn muchos ci-
clos trmicos. Las temperaturas fluc-
tuantes causan que diferentes metales se
expandan y contraigan independiente-
mente. Este choque trmico puede es-
forzar y debilitar la interface del enlace
de HVOF, pero esto no es el caso con el
revestido lser ya que crea un enlace me-
talrgico.
Corrosin
Los revestimientos son adems vulne-
rables a la corrosin, lo cual puede agra-
varse con la porosidad. A pesar de los
avances en el HVOF, los poros persisten-
tes si estn interconectados vuelven al
revestimiento vulnerable a presiones am-
bientales que deterioran la superficie.
Por ejemplo, una vlvula revestida con
el HVOF mnimamente poroso eventual-
mente sucumbira al agua de mar que se
fugue a travs del revestimiento, cau-
sando corrosin en la interface.
Semejantes ambientes de alta presin
a menudo necesitan del revestimiento
lser para producir un recubrimiento
completamente denso pero estos estn
limitados a materiales soldables.
Ambiente de
manufactura
Ambas tecnologas de revestido ade-
ms tienen diferentes requerimientos en
lo que respecta a ambientes de manufac-
tura. Comparado con el revestido lser,
HVOF abarca un rea de rociado ms
amplia pero es menos preciso. Las velo-
cidades relativas de la pistola de rociado
y parte necesitan moverse velozmente o
el se acumular demasiado rpidamente,
lo cual crear esfuerzo residual excesivo
y fracaso del enlace.
Aunque la proyeccin trmica pude
aplicarse tanto manualmente como va
tecnologa automatizada, el revestido
lser requiere de un ambiente de fbrica
automatizado por razones de seguridad
y debido a la precisin de la aplicacin.
Cada riel de soldadura tiene que colo-
carse con tolerancias por debajo de 1 mm
(0.04 pulg.), necesitando un robot para
aplicar el revestimiento. Con un rea de
cobertura tan pequea, lo que el reves-
tido lser gana en precisin lo pierde en
tiempo de aplicacin. Comparando las
dos tecnologas, los revestimientos lser
se aplican en una capa angosta pero re-
lativamente gruesa mientras que el
HVOF usa muchas capas ms anchas,
pero ms delgadas.
Sin embargo, debido a que el HVOF
se aplica en finas capas para mitigar el
problemas de esfuerzo y de encogi-
miento, se debe tener cuidado de enfriar
apropiadamente la parte durante el pro-
ceso del rociado o el substrato pudiera
sobrecalentarse. Esto no es tpicamente
una preocupacin con el revestido lser.
Con algunos revestidos HVOF que re-
quieren 50 pasos, este proceso puede re-
ducir la eficiencia. El revestido lser pu-
diera adems requerir un periodo de es-
pera para que la parte se enfre ya que
los materiales se calientan localmente a
temperatura de fusin.
Como se mencion anteriormente, las
diferencias en tasas de deposicin, o
masa material por unidad de tiempo, son
notablemente grandes pues el HVOF
presenta tasa significativamente ms
alta. Aunque los revestimientos HVOF
pueden alcanzar 0.5 mm (0.02 pulg.), el
revestido lser tiende a ser ms eficiente
a menudo se requiere solamente una
capa.
Cuando ambas tecnologas se auto-
matizan e implementan usando robots
industriales estndar, hay mayor igual-
dad en la comparacin. El revestido lser
que previamente haba requerido de la
manipulacin complicada usando espe-
jos de cobre, ahora usa los fardos de fibra
ptica ms simplificados para controlar
los haz lser. Por otra parte, una pistola
para proyeccin trmica puede montarse
fcilmente en el extremo de un robot o
se puede manejar manualmente.
La proyeccin trmica adems re-
quiere de manipuladores veloces y al
cubrir un rea grande, un robot grande.
Sin embargo, esto presenta una paradoja
ya que un robot muy grande es tambin
ms lento.
Seguridad
Al incorporar tecnologas tan poten-
tes, la seguridad est al frente de las con-
sideraciones. Tanto el revestido lser
como el HVOF tienen sus respectivas
precauciones de seguridad para los tra-
bajadores y siempre se realizan en una
celda cerrada y aislada. El revestido lser
requiere de la conformidad con los re-
glamentos generales para lser, tales
como la proteccin ocular con lentes es-
peciales, proteccin para los trabajado-
res, y salvaguardas contra humos de sol-
dadura y ondas de luz lser.
Con la generacin de cargas de calor
de hasta 1 milln de BTUs del HVOF, las
casetas para proyeccin trmica tpica-
mente requieren grandes volmenes de
intercambio de aire para mantener las
temperaturas dentro de lmites razona-
bles. Otro requerimiento es un recolec-
tor de polvo con filtros de aire en corto
circuito para absorber el polvo que ge-
nerado de las partculas por debajo de 25
m. La pistola tambin genera tempera-
turas extremadamente altas y un ruido
ensordecedor que registra por arriba de
los niveles de seguridad, de forma tal que
los trabajadores necesitan usar equipo
de proteccin en caso de aplicar el reves-
timiento manualmente.
ENERO 2013 42
Eficiencia de energa
y material
Ambas tecnologas consumen energa
y materiales a diferentes tasas. El reves-
tido lser era antes un notorio consumi-
dor de energa con una eficiencia de
menos del 10%. Por ejemplo, un lser de
5 kW demandara 50 kW para alimentarlo.
Afortunadamente, el revestido lser
ahora tiene una eficiencia del 30%, una
mejora suficientemente radical para ser
considerado como eficiente en energa.
Debido al chorro de gas de energa in-
tensiva que se necesita para calentar las
partculas, el rociado del HVOF se con-
sidera menos eficiente que el revestido
lser.
Desde una perspectiva de materiales,
el revestido lser es eficiente ms del
90%, superando en desempeo la efi-
ciencia del 40 al 60% de la proyeccin
trmica. Esto se debe a la imprecisin del
cono de roco del HVOF, el cual no pro-
yecta algunas de las partculas a una ve-
locidad lo suficientemente rpida. Como
resultado, muchas partculas rebotan en
el substrato y fracasan para unirse.
Aunque el revestido lser y el HVOF
usan materiales en polvo a puntos de pre-
cio y disponibilidad similares, las medi-
das de las partculas difieren. Las part-
culas del revestido lser son menos finas
y lo suficientemente pesadas como para
que no se necesite un dispositivo de fil-
tracin. Las partculas de la proyeccin
trmica son suficientemente ligeras
como para quedar suspendidas en el aire,
necesitando el recolector de polvo y fil-
tros de aire. Otro componente del des-
perdicio del sobre rociado con HVOF es
que algunas partculas tienen un peso tan
ligero que vuelan y nunca llegan al subs-
trato.
Equipo de aplicacin
La pistola de proyeccin trmica
puede moverse fcilmente hacia
arriba, a hacia abajo y en esquinas difci-
les mientras que la parte objetivo per-
manece estacionaria. Si la parte tiene un
diseo ms complicado, la pistola de
HVOF puede maniobrarse con facilidad
para cubrir todos los contornos. Adems
de la aplicacin manual, el HVOF es ver-
stil en que puede adems usarse con un
sistema automatizado. Debido a que la
proyeccin trmica esencialmente cubre
un rea con un revestimiento continuo,
la programacin automatizada es relati-
vamente sencilla en la mayora de las
aplicaciones.
Por otra parte, el revestido lser es
mucho ms complejo. Cada riel de sol-
dadura implica un enfoque de inicio y
trmino repetitivo donde el lser inicia y
se detiene. Como se mencion anterior-
mente, cada aplicacin lser es precisa
comparativamente. Por ello, el esfuerzo
de programacin es mucho ms sofisti-
cado y requiere las dimensiones y ubica-
cin precisas de la parte. Cruciales para
reducir este tardado proceso son nece-
sarias herramientas de programacin
fuera de lnea.
Acceso
Ambas tecnologas son procesos de
lnea visual con diferentes requerimien-
tos de distancia. Aunque la tobera para
polvo del revestido lser necesita estar a
menos de 25 mm (1 pulg.) del substrato
para el HVOF, un rango tpico de distan-
cia es de 150 a 300 mm (6 a 12 pulg.) Al
revestir el pequeo espacio dentro de un
tubo, la proyeccin trmica puede recu-
rrir al proceso de proyeccin con plasma
ya que las pistolas especializadas inter-
nas de rociado pueden colocarse fcil-
mente en una parte de 100 mm. Sin em-
bargo, sta es otra rea de convergencia
ya que los cabezales lser continuamente
se vuelven ms pequeos y actual-
mente pueden caber en un orificio de
3 pulgadas.
Ambas pistolas operan a temperatu-
ras extremadamente altas, lo cual afecta
los procesos de aplicacin. El revestido
lser crea temperaturas locales por en-
cima del punto de fusin del material. Al
revestir con lser, la tobera para polvo
debe enfriarse debido a que un tercio de
la luz lser es reflejada hacia la cabeza
de procesamiento y no se absorbe por el
proceso de fusin. Entre ms cerca se
ubique la tobera para polvo del substrato,
mayor el riesgo de daarla. La pistola
para HVOF usa enfriamiento con aire
y/o agua para disipar el calor de la com-
bustin de los componentes internos de
la pistola.
Mantenimiento
Con el uso tpico, el lser mismo es
suficientemente durable para operarse
sin mantenimiento por varios meses. No
hay partes movibles ni componentes p-
ticos sensibles. Debido al movimiento del
robot, los cables de fibra ptica eventual-
mente necesitan reemplazarse pero eso
a menudo se mide en aos. Dependiendo
del material que se use, las toberas para
polvo pudieran necesitar reemplazarse
despus de 100-500 horas.
Con el HVOF, las extremadamente
altas temperaturas y velocidades causan
que los componentes se desgasten rpi-
damente, midiendo la vida de la tobera
en horas. Sin embargo, los reemplazos
de toberas son sencillos y rpidos. Los
materiales que se usan tambin determi-
nan la frecuencia del cambio. Los mate-
riales abrasivos como los carburos se
aplican a mucha ms alta velocidad, ha-
ciendo que las toberas y barriles de
HVOF se desgasten ms pronto que los
materiales metlicos, con lo cual las to-
beras duran varios das.
Conclusin
Existen muchos factores para entrar
en la ecuacin de si usar HVOF o reves-
tido lser. Algunas son opciones obvias,
tales como si se necesita un revestimiento
grueso o completamente denso o si la
compatibilidad del material es un factor
para preocuparse. A medida que estas
tecnologas continen evolucionando, su
aplicabilidad se ampliar. Mientras
tanto, es crucial que los usuarios traba-
jen con proveedores de equipo y mate-
rial que conozcan bien ambas tecnolo-
gas para asegurar una aplicacin de re-
vestimiento exitosa con la solucin de
acabado de superficie ms eficiente y
rentable.
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Los que toman decisiones de soldadura tpicamente se pre-
ocupan por alguno de los siguientes temas al soldar acero ino-
xidable y componentes de aleacin que requieren soldaduras
con calidad de acuerdo a cdigos con procesos de soldadura
por arco con ncleo de fundente, por arco metlico protegido
con gas y por arco metlico pulsado protegido con gas:
Escasez de soldadores para tubera.
Altos costos de mano de obra, especialmente con soldadura
por arco de tungsteno protegido con gas (GTAW).
Lograr la aceptacin de dimensiones y controlar la distorsin
de la soldadura.
Evitar el retrabajo de soldadura que requiere de costosas ale-
aciones.
Una necesidad de lograr consistentemente las propiedades
metalrgicas de las partes y de soldadura.
Seguridad en lo relacionado a partculas de pulido y humos
de soldadura.
Consecuencias de responsabilidad de soldaduras fallas.
Muchos soldadores norteamericanos experimentados en
GTA se estn retirando, un factor que impacta an ms la es-
casez de soldadores capacitados para tubera. Adems, la in-
dustria de la soldadura est enfrentando nuevos retos influen-
ciados por el incremento en la demanda de calidad de solda-
dura, el aumento de complejos requerimientos de aplicacin
como los que se encuentran en las industrias del petrleo, ener-
ga, aeroespacio y defensa, y por el creciente uso de ms nue-
vas y complejas aleaciones.
Cuando se suelda las aplicaciones comunes de aleaciones y
acero inoxidable, el taller de soldadura pudiera enfocarse en
disminuir la distorsin de la soldadura o pudiera existir una
preocupacin por lograr propiedades especficas de resistencia
al calor o a la corrosin u otras propiedades fsicas. Con otras
aplicaciones, el inters del taller pudiera estar en los controles
de interpaso de temperatura de la soldadura, lograr propieda-
des especficas de impacto o niveles de ferrita, controlar la di-
lucin, obtener fusin consistente con aleaciones poco reacti-
vas, o disminuir las grietas en la soldadura. Con el siempre cre-
ciente uso de las aleaciones dplex, los talleres de soldadura se
preocuparn especialmente con la cantidad de entrada de calor
y las composiciones de austenita y ferrita logradas.
Lo que hace que soldar varias aleaciones sea interesante es
la diversidad tanto de las propiedades de la soldadura como de
la zona afectada trmicamente (ZAT) que pueden lograrse y la
facilidad con la cual las propiedades metalrgicas de la solda-
dura de aleacin pueden alterarse dramticamente mediante
pequeos cambios en las soldaduras.
Al soldar las aleaciones inoxidables comunes puedes estar
seguro de que alguien en algn lugar estar discutiendo al menos
uno de los siguientes problemas: precipitacin de carburo; co-
rrosin de fisuras y picaduras; resistencia a la corrosin; fragi-
lizacin; propiedades de impacto; balance de austenita, ferrita
o cromo; y varios tipos de grietas, incluyendo aquellas por soli-
dificacin de la soldadura, por corrosin por esfuerzo, induci-
das por hidrgeno, recalentamiento, corrosin intragranular y
grietas en fro. La calidad de soldadura obtenida o el calor pro-
ducido de la soldadura tienen influencia en todos los asuntos
de soldadura de aleaciones e inoxidables.
T podras pasarte toda una vida tratando de entender in-
trincados diagramas de fase de inoxidables y aprendiendo las
complejidades de la metalurgia que ocurren al soldar los gra-
dos comunes de aleaciones. Y an usando procesos de solda-
dura que hayan cambiado poco en dcadas, quiz t no sepas
lo suficiente para comprender por completo o controlar lo que
est pasando con la soldadura y en la ZAT de soldadura. Sin
embargo, podras tambin enfocarte sencillamente en los re-
querimientos de solda-
dura necesarios para
obtener de manera
consistente la calidad
de soldadura ms alta
con el menor calor de
soldadura posible, y en-
contraras que la mayo-
ra de los problemas de
soldadura de aleacin
se han eliminado ins-
tantneamente.
Las compaas que
construyen plantas de
energa, ensamblan
plataformas petrolfe-
ENERO 2013 44
POR ED CRAIG
TECNOLOGA
Proceso prueba ser benfico para soldar con calidad de
cdigo y aplicaciones de aleaciones
Fig. 1 A El equipo TIP TIG; B al usar el proceso, el solda-
dor no necesita alimentar un consumible a la soldadura, y no es ne-
cesario un control de pedal.
1A
1B
Technologia Layout Spanish_Layout 1 1/21/13 4:21 PM Page 44
ras, construyen refineras, y sueldan partes para las industrias
de defensa, farmacutica o del aeroespacio, tpicamente mane-
jan aleaciones costosas y estrictos requerimientos de cdigo de
soldadura. Las aplicaciones de soldadura de aleaciones en toda
posicin y cdigo requieren consideraciones de soldadura nica
y las compaas tienen muchas opciones de consumibles y pro-
cesos de soldadura. La ltima dcada ha visto un empuje por
estndares ms estrictos de calidad de soldadura. De hecho,
una importante corporacin petrolera global ahora exige de las
operaciones de revestido y soldadura de aleaciones que las sol-
daduras entregadas tengan cero defectos.
Siguiendo una descripcin del proceso TIP TIG, el cual
es una nueva variacin del proceso GTAW. TIP TIG puede pro-
ducir consistentemente soldaduras con calidad de cdigo. Las
soldaduras con calidad de cdigo como se definen aqu se re-
fieren a la habilidad del soldador y el proceso de soldadura se-
leccionado para cumplir consistentemente al 100% con los re-
querimientos de rayos X de la Seccin IX del Cdigo de Con-
tenedores a Presin y Calderas de la ASME.
Una solucin de proceso para soldaduras
de calidad de cdigo
Siegfried Plasch, un ingeniero en soldadura austriaco, in-
vent el proceso de patente pendiente. TIP TIG proporciona
un alambre de soldadura alimentado constantemente que es
sperimpuesto por una oscilacin secundaria de alta velocidad.
La accin mecnica proporcionada sobre un sistema nico de
entrega de traccin de cuatro rodillos genera la oscilacin
Fig. 1. La accin mecnica del alambre crea una vibracin en
el alambre de soldadura, y la vibracin es transferida a travs
del alambre a la soldadura agitando el charco de soldadura fun-
dido. El proceso adems proporciona corriente de alambre ca-
liente que combina con la agitacin de la soldadura para agre-
gar energa del alambre de soldadura. La agitacin de la solda-
dura constantemente perturba la tensin de la superficie de la
soldadura, y disminuye la velocidad de la solidificacin del
charco de soldadura. El cambio en la dinmica de la soldadura
GTA incrementa la receptividad de la soldadura a tasas ms
altas de alimentacin de alambre. El alambre incrementado
permite corriente de soldadura ms alta, tasas ms altas de de-
posicin, y velocidades mucho ms rpidas de soldadura.
Los talleres de soldadura deberan saber que en la tarea de
obtener soldaduras de calidad de cdigo en todas las aplicacio-
nes de aleaciones y aceros con este proceso pueden lograr la
calidad manual o automatizada ms alta con el ms bajo calor
de soldadura. Mediante estos beneficios de calidad de solda-
dura y bajo calor de soldadura, los talleres de soldadura pue-
den reducir sus preocupaciones acerca de la mayora de los pro-
blemas metalrgicos y de soldadura relacionados con las solda-
duras de aleaciones.
En seguida se encuentran algunos beneficios del proceso:
Reduccin de habilidades requeridas de soldadura. Al con-
trario de la GTAW regular, el soldador que usa este proceso no
necesita alimentar un consumible a la soldadura, y no es nece-
sario ningn control de pedal. Con este proceso, los soldadores
tienen menos interrupciones de arco, lo cual mejora la conti-
nuidad de la soldadura y pueden mantener su enfoque en la sol-
dadura y usar una o dos manos para guiar la antorcha. El alam-
bre de soldadura alimentado constantemente siempre se dirige
al punto ptimo de arco de tungsteno protegido con gas, per-
mitiendo la fusin uniforme con o sin aberturas de raz, lo cual
reduce las habilidades de soldadura en tubera necesarias y tam-
bin reduce el potencial de defectos de raz.
Reduccin de costos de soldadura y mano de obra. Las me-
joras en la dinmica de la soldadura GTA aumenta enorme-
mente el potencial de tasa de alimentacin de alambre de
GTAW. Con el proceso, un incremento por hora del 100-300%
en las tasas de deposicin de soldadura pueden obtenerse por
encima de las tasas de deposicin de GTAW manual conven-
cional. El rango promedio de velocidad de soldadura para la
GTAW manual es tpicamente de 2 a 8 pulg./min; para las sol-
daduras manuales hechas con TIP TIG, las tasas de desplaza-
miento tpicas estn usualmente en el rango de 8 a 35 pulg./min.
La Figura 2 muestra a dos soldadores usando el proceso para
producir los pasos de relleno y de raz de tubo en una compleja
aplicacin de tubera submarina revestida con Inconel. Los
procesos regulares de GTAW y de GMAW pulsada (GMAW-
P) no podran cumplir consistentemente con los requerimien-
tos de calidad de revestido y de soldadura manual 5G con rayos
X al 100%. Para aquellos gerentes preocupados por la escasez
de soldadores de GTA para tubera o los altos costos de mano
de obra de GTAW, se estima que se necesitaran cinco soldado-
res usando el proceso regular de GTAW para obtener la misma
productividad de soldadura que los dos soldadores que se mues-
tran en la figura usando el proceso ms reciente.
El tiempo de ciclo de trabajo de soldadura por hora adems
afecta los costos de mano de obra. Comparado a la GTAW re-
gular, el proceso TIP TIG semiautomtico incrementa enor-
memente el tiempo de arco encendido por hora, reduciendo
an ms los costos de soldadura.
Reducciones en consumibles de soldadura, limpieza de sol-
dadura, y humos de soldadura. Al incrementar las velocidades
de soldadura GTA, reduces el costo de gas de soldadura. Con
este proceso ms reciente, los costos del gas argn por lo gene-
ral se reducen de entre 30 y 60%, y no se requieren las costosas
mezclas de gas hidrgeno o helio. As mismo, se pueden usar
carretes de alambre para GMAW de menor costo en lugar de
alambres para GTAW ms costosos. Como se muestra en la Fig.
3, las soldaduras hechas con el proceso tpicamente no requie-
Fig. 2 Dos soldadores usando el proceso. Nota la ausencia de
humos de soldadura.
ren pulido o cepillado con cepillo de alambre. Al contrario de
otros procesos manuales, TIP TIG adems produce una baja
cantidad de humos de soldadura, lo cual es benfico para los
talleres que se preocupan por el cromo, manganeso u otras ale-
aciones en humos de soldadura.
Reduccin de las preparaciones de borde de soldadura re-
sultan en ahorros de costos. Las reducciones de costos pueden
generarse a partir de los cambios en la preparacin de borde
de soldadura para placa y tubera convencional. La dinmica
de soldadura con el proceso ms reciente proporciona solda-
duras GTA ms fluidas, agitadas y de alta energa, caractersti-
cas que logran fusin mejorada de pared lateral. La fusin me-
jorada de soldadura puede permitir una reduccin en las di-
mensiones de preparacin de borde de ranura en V y J. Por
ejemplo, una aplicacin de placa o tubera que requiere los tra-
dicionales ngulos de preparacin en V para tubo de 60-75 gra-
dos puede lograr que la preparacin de borde se reduzca a bisel
de 40 50 grados con TIP TIG.
Calidad mejorada de soldadura con menor calor. Como se
mencion anteriormente, el comn denominador para la ma-
yora de los problemas metalrgicos de soldadura con aplica-
ciones de aleaciones son la calidad y el calor de soldadura. Con
este proceso, el taller de soldadura tiene un proceso de solda-
dura manual o automatizado que debera entregar de manera
consistente alta calidad de soldadura y al mismo tiempo pro-
porcionar menor entrada de calor de soldadura que el que se
puede obtener con FCAW, GMAW-P o GTAW manual.
Quiz el reto ms grande al soldar aleaciones de soldadura
sensibles al calor sea soldar titanio. Como un resultado de la
ms baja entrada de calor de soldadura del proceso ms re-
ciente, muchas aplicaciones de titanio pueden soldarse sin usar
una proteccin de gas de cola. Las aleaciones dplex pueden
soldarse sin preocupaciones por lograr niveles ptimos de fe-
rrita-austenita y las aleaciones sensibles al agrietamiento debe-
ran tener menos sensibilidad al agrietamiento.
La Figura 4 muestra una soldadura automatizada de tubera
de acero al carbn con el proceso ms reciente. Cuando se usa
en lugar del proceso GTAW de alambre caliente para soldadu-
ras automatizadas, el proceso proporciona beneficios de solda-
dura tales como tasas aumentadas de desplazamiento de solda-
dura y menos sensibilidad a las variaciones de longitud del arco.
Al contrario de la GTAW convencional, el proceso puede usarse
en muchas aplicaciones automatizadas sin dispositivos sensi-
bles al voltaje del arco.
Los talleres de soldadura que producen soldaduras de alea-
ciones tpicamente pasarn mucho tiempo puliendo y limpiando
las soldaduras, o con soldaduras multipasos, invertirn mucho
tiempo esperando para que las soldaduras se enfren hasta al-
canzar las temperaturas de interpaso de soldadura prescritas.
Con este proceso, la velocidad incrementada de soldadura GTA
y la polaridad de electrodo negativo reducen el calor de solda-
dura, la distorsin, y los esfuerzos, y proporcionan propiedades
metalrgicas superiores de soldadura. Mayores velocidades de
soldadura significan una reduccin en la oxidacin de solda-
dura. Cuando usan el proceso por primera vez, los trabajado-
res se sorprenden al ver la apariencia limpia de la soldadura y
los inusuales colores oro y plata que se generan.
Las mayores velocidades de soldaduras, corriente de solda-
dura ms alta, charcos de soldadura agitados, cobertura de gas
inerte y rpida disipacin del calor de la soldadura de electrodo
negativo, se combinan para producir soldaduras de alta calidad
con la menor entrada de calor posible. Estos beneficios de pro-
ceso pueden aplicarse a cualquier aplicacin de soldadura, re-
vestido o de recargue.
Un proceso con procedimientos simples
Con este proceso, los talleres de soldadura no necesitan uti-
lizar dos procesos de soldadura al soldar una raz de tubo y
pasos de relleno. Adems, los talleres de soldadura no tienen
que preocuparse cuando se les pida usarlo en aplicaciones gran-
des que requieran mucha mano de obra. Con tres sencillos pa-
rmetros de soldadura, los talleres pueden soldar cualquier ale-
acin y cualquier grosor de parte, en cualquier posicin de sol-
dar. Con el proceso TIP TIG, los talleres de soldadura tendrn
un proceso de soldadura manual o automatizado que obtendr
consistentemente los requerimientos metalrgicos ptimos de-
seados y producirn de manera consistente la calidad de solda-
dura necesaria para cumplir con los requerimientos de rayos x
al 100%.
Como alguien que ha pasado cinco dcadas evaluando pro-
cesos y equipo de soldadura, s que es raro en la industria de
la soldadura que ustedes evalen un nuevo proceso de solda-
dura que permita importantes cambios de productividad y cali-
dad de soldadura. Al evaluar el proceso TIP TIG para solda-
duras de aleaciones, el taller de soldadura debera revisar los
beneficios que el proceso brinda, y comparar el proceso con los
procesos de GTAW de alambre caliente y regular, GMAW-P y
con ncleo de fundente protegido con gas.
ENERO 2013 46
ED CRAIG (ed@tiptigusa.com) es un ingeniero de control
de proceso de soldadura y copropietario de TIP TIG USA
Inc., Runnemede, N.J. Es autor de tres libros y muchos art-
culos acerca de las mejores prcticas y controles de proceso
de soldadura. l adems ha creado un sitio Web que se re-
laciona con los controles de proceso de GMAW/FCAW en
www.weldreality.com. Mayor informacin se encuentra dis-
ponible en www.tiptigusa.com.
Fig. 3 Una soldadura manual en tubo de acero al carbn 5G
hecha con el proceso.
Fig. 4 Una soldadura TIP TIG automatizada en tubera de acero
al carbn.
3 4
LAS SOLDADURAS
ESTRUCTURALES
SE
HACEN CON EL
Trabajando bajo procedimientos de ANSI, los contribuidores y crticos de los
cdigos D1 de AWS se han basado en los conocimientos de los expertos
anterioresquienes han trabajado contnuamente desde el primer cdigo D1
publicado en 1928para presentarnos mtodos y procedimientos
comprobados. El producto de todo esto es una gua escrita por los ms
reconocidos expertos en la industria, proveyendo un concenso de los mtodos
ms confiables para obtener los resultados deseados. Es por eso que los libros
de D1 se han hecho mandatorios en cdigos a travs de la industria, han sido
aprobados por ANSI, adoptados por el Departamento de Defensa de los
Estados Unidos, preferidos por la NASA, y obligatorios en incontables
contratos de contruccin.
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ENERO 2013 48
UPAEP y Volkswagen de Mxico inauguran
Centro de Robtica en Soldadura
El noviembre pasado directivos de la Universidad Popular
Autnoma del Estado de Puebla y Volkswagen de Mxico inau-
guraron el Centro de Robtica en Soldadura, resultado del con-
venio de colaboracin que esta casa de estudios y la fbrica
mantienen desde 2009 a raz de la creacin de la Ingeniera en
Diseo Automotriz.
Estas nuevas instalaciones son una rplica de las estaciones
de soldadura que Volkswagen de Mxico utiliza en sus lneas
de produccin y tienen como objetivo fortalecer el trabajo de
colaboracin desarrollado por el rea de Planeacin de Nue-
vos Proyectos de la armadora, especficamente en el rea de
Soldadura.
El nuevo Centro de Robtica en Soldadura permitir a los
estudiantes de las ingenieras en Manufactura de Autopartes,
Diseo Automotriz, Mecatrnica, Electrnica e Industrial, fa-
miliarizarse con el uso de equipos de alta tecnologa, los cuales
encontraran posteriormente en sus lugares de trabajo.
Adems ests instalaciones brindarn capacitacin y servi-
cios de soldadura robtica para la industria automotriz, refor-
zando la vinculacin entre industria, universidad y proveedo-
res, fortaleciendo las habilidades de los egresados y el desarro-
llo de proyectos, as como la optimizacin de tiempos y costos
en la capacitacin del personal.
Llega a Quertaro Lamtec Mxico
London Automotive & Manufacturing Ltd. (Lamtec M-
xico) invertir en la entidad 10 millones de dlares para la pro-
duccin de estampado y ensamblaje metlico de clase mundial,
en el sector automotriz. La empresa, de capital canadiense y
mexicano, prev la generacin de 115 empleos, de lo cuales 100
sern operadores y el resto administrativos y se instalar en el
Parque Tecnolgico Innovacin en el municipio de El Marqus.
La nueva planta de la compaa, proveedores de Tier 1 y Tier
2 (proveedores de primero y segundo nivel), usar soldadura
robotizada y ensamblajes mecnicos; adems tendr una
capacidad para estampados de gran tonelaje (de 800 y ms
toneladas).
Quertaro ha recibido inversiones del sector automotriz
como el de Topre, en San Juan del Ro con un monto que po-
dra rebasar los 930 millones de pesos para la fabricacin y venta
de estampados de autopartes. Recientemente, Hitachi Auto-
motive Systems coloc la primera piedra de una inversin de
100 millones de dlares, como parte de su plan de inversin del
2012 al 2015, para la manufactura de sistemas para los equipos
automviles. Woco Tech de Mxico inaugur una ampliacin
de su planta con una inversin de 12 millones de dlares, para
soportar el crecimiento de sus clientes lderes en la industria
automotriz. Otras inversiones automotrices en las que el estado
est pugnando para su instalacin en el territorio, son una planta
de Mitsubishi y las armadoras de BMW y Toyota; no obstante,
en esta ltima la compaa an no define en que pas llevar a
cabo su proyecto de inversin en Amrica. En lo que se refiere
a Mitsubishi, para la inversin se est compitiendo con Guana-
juato. Previamente, la Secretara de Desarrollo Sustentable (Se-
desu) dio a conocer que estaban en la etapa final de negocia-
ciones, por lo que pronto se podra dar una respuesta. Cada
uno de los proveedores de primer y segundo nivel que llegan al
estado fortalecen la cadena de proveedura y ayudan a atraer a
las armadoras en Mxico.
CNH Quertaro arma una nueva serie de
tractores
CNH de Mxico (una coinversin 50-50% de Grupo
Quimmco y CNH Global, N.V.) est produciendo en su planta
de Quertaro una nueva gama de tractores, con una inversin
total de 60 millones de dlares.
El desarrollo de los tractores y la conclusin del proyecto
en el 2014, con la gama de tractores lanzada al mercado signi-
ficar una inversin de alrededor de 60 millones de dlares.
Para el 2016, la planta generar una facturacin de 600 millo-
nes de dlares, lo que significaran alrededor de 14,000 y 15,000
unidades y representa el doble del 2012.
Adems, en Quertaro se estn desarrollan trabajadores de
primer nivel en materia de soldadura, todos ellos certificados
por la Sociedad Americana de Soldadura (AWS, por sus siglas
en ingls).
Seminarios y exmenes en espaol para
CWI se darn en Weldmex 2013 en
Monterrey
Este ao, durante la exposicin AWS Weldmex que toma
lugar en Monterrey en mayo, se ofrecern seminarios y
exmenes para la certificacin de inspector de soldadura (Cer-
tified Welding Inspector, o CWI, por su siglas en ingls). Se
pueden tomar cursos para las normas D1.1 y API 1104, y se dar
tambin un entrenamiento para la porcin de inspeccin visual
de ambos exmenes, los cuales se pueden presentar inmediata-
mente despus del seminario. Para ms informacin e inscrip-
cin, llame al +001-305-443-9353 extensin 273, o visite el sitio
web www.aws.org/mexico.
Volkswagen de Mxico tiene gran demanda de personal calificado.
En la planta de Puebla se fabrica el nuevo VW Beetle, as como los
modelos Jetta y Golf. (Foto por Visin Automotriz Magazine.)
Continuacin de la pgina 9
NOTICIAS INTERNACIONALES
Page 49_FP_TEMP 1/22/13 7:48 AM Page 49
Celda de procesamiento
lser ofrece amplio
campo visual
La Flex Lase Pro, una celda de pro-
cesamiento lser con escner de tres ejes,
est equipada con un lser de fibra de
modo nico IPG de 2 kW y un cabezal de
escner de alta velocidad en 3D de Cam-
bridge Technologies. La medida tpica de
punto a campo visual de medio rango es
aproximadamente 20 micrones. Es ade-
cuado para el prototipado, desarrollo de
procesos y produccin. Con una gran
campo visual del rea de trabajo (hasta
1000 x 1000 mm) y eje Z, puede marcar,
cortar o soldar con lser casi un rango ili-
mitado de partes y formas. El lser, en-
friador, escape de humos, gestin de gas
y los controles estn incluidos. Dentro
del rea de trabajo de lser adjunto de
clase 1, se proporcionan las conexiones
para la gestin de gas, neumtica y ener-
ga de 110 V.
Wayne Trail
www.waynetrail.com
(937) 295-2120
Generador ecoamigable
funciona con cero
emisiones
El generador de celda de combustible
de hidrgeno MQ H2G EarthSmart es
amigable con el medioambiente y libre
de contaminacin. La mquina no usa
fuentes de combustibles fsiles. Adems
su operacin es limpia con cero emisio-
nes y puede usarse en aplicaciones en el
subsuelo/tnel o bajo techo. El genera-
dor puede operarse hasta por 26 horas a
toda carga con un nivel bajo de ruido de
44 decibeles a 23 pies. Requiere mante-
nimiento mnimo ya que virtualmente no
hay partes movibles ni combustible que
derramar. De acuerdo a Torsten Erbel,
vicepresidente de gestin de producto,
ingeniera y soporte al cliente de la em-
presa, con una unidad puede desplazar
900 galones de combustible diesel por
ao y eliminar 9.1 toneladas mtricas de
CO
2
por ao.
Multiquip, Inc.
www.multiquip.com
(800) 421-1244
Continuacin de la pgina 13
NUEVOS PRODUCTOS Y
LITERATURA
Abicor Binzel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
www.binzel.com.mx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .+52 (449) 973-0133
American Torch Tip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
www.attcphdsaves.com . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(800) 342-8477
Arcos Industries, LLC . . . . . . . . . . . . . . . . .Portada frontal interior
www.arcos.us . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(570) 339-5200
AWS Education Services . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35
www.aws.org . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(305) 443-9353
AWS Member Services . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
www.aws.org . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(305) 443-9353
AWS Technical Services . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47
www.aws.org . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(800) 443-9353
Bradford Derustit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
www.derustit.com . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(714) 695-0899
Cor-Met . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
www.cor-met.com . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(800) 848-2719
Fronius Mxico - Tecnologa de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
ventas.mexico@fronius.com/www.fronius.mx +52 (81) 8882 8200
Instituto de Soldadura Y Tecnologas de Unin . . . . . . . . . . . . .34
www.istuc.com . . . . . . . . . . . . . . . . . .(52)-442-2201486 y 2201699
J. P. Nissen Co. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
www.nissenmarkers.com . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(215) 886-2025
Magnatech, LLC Orbital Welding Systems . . . . . . . . . . . . . . . . .13
www.magnatech-lp.com . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(860) 653-2573
Meltric Corp. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
www.meltric.com . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(52) 55 50689962
Midalloy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34
www.midalloy.com . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(636) 349-6000
OTC Daihen, Inc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Portada Trasera
www.daihen-usa.com . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(888) 682-7626
Red-D-Arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
www.reddarc.com . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .+52 229 981 2900
Select Arc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Portada trasera interior
www.select-arc.com . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(937) 295-5215
Stella Welding Alloys . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29
www.stella-welding.com . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .+39.0331.985787
Thermacut Advanced Consumables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
www.thermacut.com.mx . . . . . . . . . . . . . . . . . . .+52-449-158-1765
WELDMEX 2013 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
www.awsweldmex.com . . . . . . . . . . . . . . .(800) 443-9353, ext. 297
Pgina
Telfono
NUEVOS PRODUCTOS Y
LITERATURA
ENERO 2013 50
select arc_FP_TEMP 1/21/13 2:38 PM Page C3
Lo Sencillo Nunca Se Vi Tan Bien!
Si producimos soldaduras de MIG como sta en aluminio,
imagnate lo bien que se veran en cualquier otro material en
tu planta. Obtn la mayor calidad de soldadura de apariencia
TIG con nuestro exclusivo proceso Wave Pulse MIG de
alta velocidad.
Llmanos y deja que OTC DAIHEN te muestre cmo obtener
la mayor calidad y productividad posible con nuestros robots
de soldadura de sencillo ajuste e instalacin, al igual que con
nuestros paquetes semiautomticos de soldadura manual.
ROBOTS
FD-H5 FD-B4 FD-B4L FD-V6 FD-V6L FD-B15 FD-V20 FD-V50 FD-V166 FD-V210
1400 Blauser Drive,
Tipp City, Ohio 45371
www.daihen-usa.com
888-OTC-ROBO
Acero Inoxidable Acero al Carbn Inconel
TM
Soldaduras manuales realizadas con la mquina de soldar de arco pulsado DP400
DP-400 DP-500 DM-350 DM-500 DW300 DA300P
DP-400R
DL350
CM741U
Operacin Intuitiva
Pantalla tactil y perilla
giratoria para facilidad
de operacin.
Funciones de Control de Calidad
Sencilla administracin cu-
antitativa de procedimientos
de soldadura.
Compacto y Amigable al Ambiente
Diseo con ahorro de espacio
y reduccin de consumo de
energa al momento de espera.
SOLDADURA POR ARCO MULTI USO

RO

S TTS O B RO

S

de operacin.
giratoria para facilidad
Pantalla tactil y perilla
Operacin Intuitiva

RO
de soldadura.
ocedimientos antitativa de pr
Sencilla administracin cu

S TTS O B RO
ga al momento de espera. ener
educcin de consumo de y r
Diseo con ahorr
Compacto
ocedimientos
- Sencilla administracin cu

S
ga al momento de espera.
educcin de consumo de
o de espacio o con ahorro
al Ambiente y Amigable Compacto

FD-H5

FD-V6 FD-B4L FD-B4

FD-B15 FD-V6L FD-V6

FD-V50 FD-V20 FD-B15

FD-V210 FD-V166

otc daihen_FP_TEMP 1/21/13 2:15 PM Page C4

Welding Journal en Espanol 201301

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