a v a n c e s

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IMPLANTACIN DEL MTODO KANBAN
EN UNA INDUSTRIA TEXTIL











GERARDO SANDOVAL MONTES
LUIS RICARDO VIDAL PORTILLA














Nmero 141

Diciembre de 2006




Coordinacin de Investigacin Cientfica




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Comit General Editorial del ICSA:
Servando Pineda J aimes
Vctor Orozco Orozco
Beatriz Rodas Rivera
Patricia Barraza de Anda
J orge Alberto Silva Silva
Lourdes Ampudia Rueda
Ramn Chavira Chavira
Consuelo Pequeo Rodrguez
David Mariscal Landn
Miriam Gutirrez Otero


Directorio

J orge Mario Quintana Silveyra
Rector

David Ramrez Perea
Secretario General

Martha Patricia Barraza de Anda
Coordinadora General de Investigacin Cientfica

Francisco J avier Snchez Carlos
Director del Instituto de Ciencias Sociales
y Administracin

Consuelo Pequeo Rodrguez
Coordinadora de Investigacin Cientfica en el ICSA




Universidad Autnoma de Ciudad J urez
Instituto de Ciencias Sociales y Administracin
H. Colegio Militar #3775
Zona Chamizal
C.P. 32310
Ciudad J urez, Chihuahua, Mxico
Tels. 688-38-56 y 688-38-57
Fax: 688-38-57
Correo: cpequeno@uacj.mx





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Implantacin Del Mtodo Kanban En Una Industria Textil


Gerardo Sandoval Montes* Luis Ricardo Vidal Portilla*

*Instituto de Ingeniera y Tecnologa, Universidad Autnoma de Ciudad J urez,


Abstracto

La investigacin que aqu se presenta est encaminada a mejorar la productividad y la eficiencia en la produccin en
una maquiladora de ropa deportiva, la cual presenta problemas como la acumulacin de inventario de las clulas de
fabricacin y no cumplimiento de la demanda diaria. Para resolver estos problemas se implement el sistema
KANBAN en cinco clulas de produccin, el cual ayuda a tener control de los inventarios en proceso y una fluidez
ms gil de los productos que ah se elaboran. Se tomaron como muestra la produccin diaria de 20 das antes de
aplicar el sistema, los cuales se compararon con la produccin diaria de otros 20 das en que se trabaj bajo el
sistema KANBAN. Los resultados se hicieron notar al subir la produccin hasta un 42.03% y al cumplir con la
entrega de productos terminados a tiempo


1.INTRODUCCIN

El control de produccin es la funcin de la administracin que planea, dirige y controla
el abastecimiento y las actividades de procesamiento a travs del ciclo entero de
manufactura. Para lograr esta funcin, las fechas prometidas de entrega al cliente
deben ser cumplidas mientras se utilizan efectivamente las fuentes disponibles de
materiales, mano de obra y capacidad de la maquinaria.

Tradicionalmente los sistemas euro-americanos de manufactura han constado de
programas de produccin basados en rdenes del cliente y/o pronsticos de demanda
y un procedimiento especfico (Ej. Planeacin de requerimientos de materiales, M.R.P.)
para calcular los tamaos de lote de compras y de produccin. Despus de la
planeacin de produccin, el tamao econmico de orden y las cantidades de
produccin son empujadas a travs del proceso de produccin o trabajo a la primera
estacin de produccin y sucesivamente cada estacin empuja el producto en proceso
a la siguiente estacin y as en adelante hasta que el producto alcanza la estacin final.

Por otro lado, el sistema J apons de jaln no programa el inicio del trabajo, pero
autoriza la produccin. Un sistema de jaln conocido es el sistema KANBAN usado en
conjunto con la filosofa J usto a Tiempo (J AT). El uso de partes como componentes por
los centros de trabajo que van con la corriente, autoriza el inicio de la produccin de
ms componentes. Si los componentes tienen a su vez componentes, su uso dispara
su produccin en centros de trabajo a contracorriente, y as sucesivamente. La
transmisin de las autorizaciones para proceder a mover partes se hace pasando
tarjetas (kanbans) entre los centros de trabajo.

El sistema de jaln, usando el sistema KANBAN, parece producir resultados superiores
en la manufactura repetitiva, siendo ste caracterizado por:
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a) Relativamente pocas partes distintas;
b) Involucra flujos arreglados de materiales; y
c) Responde a las mezclas estables de productos y nivel de demanda.

Tambin se requiere para lograr una manufactura J AT tiempos cortos de preparacin
de maquinaria y cambios rpidos, cero defectos, programas eficientes de
mantenimiento preventivo, manejo de materiales y sistemas de transporte eficientes,
localizacin de proveedores y plantas para compras y envos J AT y mejores relaciones
de ventas. Sin embargo, KANBAN es difcil o imposible de usar cuando los trabajos
involucran corridas cortas de produccin, tiempos de preparacin significativos o
fluctuaciones impredecibles en la demanda. Por otro lado M.R.P. puede ser usado casi
en cualquier ambiente de produccin de partes discreta.

2. TEORIA E HIPOTESIS

La meta de todas las empresas es maximizar la ganancia. La ganancia se define como
la diferencia entre el precio de venta de un producto y el costo total de manufactura del
mismo. En el ambiente competitivo de hoy, el precio de venta es usualmente controlado
por fuerzas de mercado. Para maximizar la ganancia, el nico recurso es bajar los
costos tanto como sea posible; as que cualquier accin que no aada valor al producto
es considerada un costo innecesario y debe ser eliminada del proceso. La excesiva
produccin en proceso es una carga mayor de gastos para la industria y adems puede
causar problemas de manejo y almacn. Sin embargo demasiado poca produccin en
proceso puede causar insuficiencia de materiales en centros de trabajo crticos, los
cuales a su vez retrasan las fechas de embarque prometidas llevando a la
insatisfaccin del cliente y a la prdida del mercado .Varios autores han estudiado y
comparado los sistemas de empuje y de jaln, la siguiente seccin da una vista
condensada de conceptos y resultados de varios estudios .De aqu en adelante nos
referiremos al sistema J usto a Tiempo como sistema J AT.

2.1 Sistemas de produccin JAT.

Susaki define J AT como una filosofa de administracin dirigida a eliminar el
desperdicio de cualquier aspecto de manufactura y sus actividades relacionadas. El
J AT se refiere a producir slo lo que se necesita, cuando se necesita y justo la cantidad
necesitada. Esto se logra mediante el uso de:

1.- Un programa de produccin congelado para productos terminados.
2.- Compras J AT, produccin J AT y entregas J AT de lotes pequeos con lo ms
cercano a cero defectos.
3.- Un procedimiento de jaln usando kanbans.

El propsito de un programa de produccin congelado para productos terminados es
crear ndices de produccin uniformes en el piso de la fbrica y requerimientos
uniformes para proveedores. Los componentes fabricados o subensambles se
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producen slo si los procesos de consumo los requieren y los materiales brutos (sin
procesar) y las partes brutas se entregan slo si los procesos de consumo lo requieren.

Con las compras J AT, la produccin J AT y la entrega J AT de los lotes pequeos, la
reduccin de los niveles de inventarios de toda la planta puede ser lograda. Esto
significa menos espacio, y equipo de almacn, menos costos operacionales y menos
capital invertido en los inventarios. Adicionalmente se promueve (se requiere) una
buena calidad en el producto porque los problemas de calidad son ms visibles,
permitiendo una rpida deteccin y correccin.

El procedimiento de jaln, con tarjetas o kanbans, se usa como un sistema de control
para autorizar al proceso de consumo a retirar o pedir partes de su proveedor en el
proceso y autoriza al sistema de manejo a mover las partes que han sido solicitadas.

El sistema KANBAN tambin se usa para autorizar la produccin de ms partes
mientras estas partes son retiradas por el sistema de manejo o por el operador el
proceso que las va a consumir. De esta manera, los materiales son slo pedidos,
producidos y entregados cuando se necesitan y en las cantidades que se necesitan. De
acuerdo con Shonberger KANBAN funciona bien, slo en el contexto de J AT en
general. Un sistema J AT puede tener xito sin el subsistema KANBAN, pero KANBAN
no puede ser independiente del J AT

2.2 El concepto KANBAN

En un sistema de empuje, se precipitan todas las piezas, se mueven los materiales y se
elabora el producto, despus de empujar la primera pieza de la hilera. En un proceso
real esto equivale a un empuje continuo de los materiales a lo largo de todo el proceso.
Esta actividad contina aun si la empresa no los consume al mismo ritmo en que los
saca. Una vez que este proceso se ha iniciado, es muy difcil de detener por causa de
la dinmica del mismo sistema. Las personas que lo usan no reaccionarn rpidamente
a los cambios bruscos en la demanda de una parte.

En un sistema de jaln el sistema siempre jala las partes y subensambles a lo largo del
sistema hacia el ltimo centro de trabajo. Este tipo de sistema se modula a s mismo
como respuesta a las variaciones en la tasa de produccin durante el da; de esta
manera evita el exceso de materiales en los centros de trabajo. Adems si surge un
problema serio que requiera detener la lnea, el sistema reacciona con rapidez. En este
sistema un centro de trabajo solicita materiales de otro con una tarjeta llamada kanban,
por lo que el sistema se denomina tambin KANBAN.
En el sistema de jaln existe un doble flujo. Los materiales viajan en una direccin y los
programas de fabricacin viajan en sentido inverso. El sistema de KANBAN se emplea
para comunicar este programa de un centro a otro.

2.2.1 KANBAN y el sistema Toyota
Toyota utiliz ampliamente el sistema KANBAN durante muchos aos como medio para
manifestar las necesidades de materiales entre dos centros de proceso. Kanban,
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traducido literalmente significa registro visible o placa visible, y se le da el significado
de tarjeta generalmente. El sistema KANBAN de Toyota emplea una tarjeta para
indicar la necesidad de entregar ms partes y una tarjeta idntica o similar para indicar
la necesidad de producir ms partes. Una caracterstica particular del sistema KANBAN
de Toyota es que es un sistema de extraccin.

KANBAN proporciona las partes cuando se les necesita, slo que sin conjeturas y por
lo tanto sin el exceso de inventario que resulta de las suposiciones errneas. En el
sistema KANBAN de Toyota, cada tipo de parte componente, o nmero de parte, tiene
su propio recipiente especial destinado a contener una cantidad precisa del nmero de
parte, preferiblemente una cantidad muy pequea. Hay dos tarjetas, que de aqu en
adelante se llamarn kanban, por cada recipiente. Las kanban identifican el nmero de
parte y la capacidad del recipiente y ofrecen alguna otra informacin. Una kanban, la de
produccin, sirve al centro de trabajo que produce el nmero de parte; la otra, llamada
kanban de retiro, sirve al centro de trabajo usuario. Cada recipiente sigue un ciclo,
desde el centro de trabajo productor y su punto de abastecimiento hasta el centro de
trabajo usuario y su punto de abastecimiento, para despus regresar. Una kanban se
cambia por la otra en el trayecto.

Cuando se trabaja bajo el sistema KANBAN y J AT, los trabajadores estn siempre
recogiendo informacin sobre la serie siguiente de problemas y peridicamente se les
llena de elogios cuando un problema es resuelto. Para recibir elogios, evitar la crtica,
sentir satisfaccin y eludir el trabajo extraordinario no planeado, los trabajadores
KANBAN por lo general apoyan las caractersticas de mejoramiento y sienten
entusiasmo por la productividad que ofrece el sistema.

2.3 Tipos de procesos

Al iniciar el estudio del sistema KANBAN es importante primero comprender lo que es
un proceso subsecuente y un proceso precedente, para poder definir las reglas que
rigen el movimiento del kanban.

2.3.1 Procesos subsecuentes: El proceso ro abajo dentro del flujo del proceso de
manufactura hacia donde el proceso normal lleva las partes se llama proceso
subsecuente. El centro de trabajo que recibe las partes ensambladas es el
subsecuente al proceso que ensambla las partes.

2.3.2 Procesos precedentes:
Supngase que se camina hasta el proceso que recibe las partes ya ensambladas y
vemos, hacia atrs, hacia el proceso que las ensambla. Este proceso ser el
precedente al proceso donde nos encontramos ahora.

Un proceso subsecuente en un caso particular podra ser el precedente a otro, todo
depende de su posicin relativa en el flujo de manufactura. Un kanban siempre tomar
partes de los procesos precedentes y las enviar a los procesos subsecuentes.
KANBAN est formado por un conjunto de tarjetas que viajan entre procesos
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precedentes y subsecuentes, para comunicar cules son las partes que se necesitan
en los procesos subsecuentes.

2.4 Tipos de tarjetas

El sistema KANBAN requiere dos tipos de tarjeta para operar correctamente: una de
retiro y otra de produccin; ambos tipos no difieren entre s en su apariencia, sino en
una etiqueta que indica su tipo y que debe aparecer en letras grandes en la parte
superior de cada tarjeta. Para diferenciarlos por su tipo se pueden emplear distintos
colores, de manera que los trabajadores sepan fcilmente cul es cul y sean capaces
de evitar el error de mezclarlos.

Kanban de retiro

El kanban de retiro viaja entre los centros de trabajo y su finalidad es autorizar el
movimiento de partes de uno a otro centro. En un sistema kanban, el de retiro debe
siempre de acompaar al flujo de materiales de un proceso a otro. Un kanban de retiro
siempre debe de especificar el tamao del lote y la direccin del proceso. El kanban
debe adems mostrar el nombre del proceso precedente y su localizacin en el edificio,
as como el proceso subsecuente y su localizacin.

Una vez que un kanban de retiro toma las partes, se queda con ellas durante todo el
tiempo. Despus, cuando los procesos subsecuentes han consumido la ltima parte del
lote, el kanban viajar de nuevo hacia el proceso precedente para obtener nuevas
partes.

Kanban de produccin

El objetivo del kanban de produccin es enviar la orden al proceso precedente para que
se elaboren ms partes. Cuando el kanban de retiro llega a un proceso precedente es
casi seguro que encuentre disponibles uno o varios contenedores con las partes que
habrn de ser tomadas. El kanban de produccin debe acompaar a los contenedores
en ese momento. El empleado que est al servicio del centro de trabajo colocar el
kanban de retiro en un lugar visible en los contenedores y luego los enviar al proceso
subsecuente. Antes de mover los contenedores, recoger el kanban de produccin,
este autoriza al centro de trabajo para elaborar un nuevo lote de partes.

Una estacin de trabajo puede usar cualquier variedad de mtodos para reabastecerse
por su centro de trabajo proveedor, por ejemplo un foco que se prende y apaga, el
mismo contenedor vaco o un mensaje en una terminal de computadora.
El Kanban es visual, lo que representa una ventaja al no depender de un sistema
electrnico para conocer la cantidad de materia prima disponible y la que se requiere.




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Faltantes en el kanban de produccin

En un ambiente real de operacin existen posibilidades de que cuando llegue un
kanban de retiro al proceso precedente, no haya un kanban de produccin que lo
espere con las partes. En este caso, el sistema debe tratar la situacin como una
emergencia de partes. El empleado debe enviar el kanban de retiro directamente al
rea de produccin y tratarlo como uno de produccin temporal. La llegada de un
kanban de retiro al rea de produccin dar a ste mayor importancia que a los kanban
de produccin normal, pero no mayor que la que tienen los otros kanban de retiro que
ya se encuentren ah.

2.5 Reglas bsicas del KANBAN

Segn Schonberger (1983) Las siete reglas bsicas que controlan el sistema KANBAN
son muy sencillas, pero importantes. Cualquier violacin ocasionar distorsiones en el
sistema con el desperdicio correspondiente en materiales y mano de obra. El primer
paso en la implantacin de un sistema KANBAN es poner por escrito las reglas de
operacin que lo controlan. Se recomienda que los trabajadores involucrados en l
entiendan claramente sus reglas antes de utilizarlo.

Regla 1: El kanban debe moverse slo cuando el lote que l describe se haya
consumido. Esta regla exige que el proceso subsecuente tome las partes necesarias
del proceso anterior en las cantidades necesarias y en el momento preciso en que se
requieren. El proceso subsecuente debe solicitar ms partes al precedente slo
despus de que se hayan consumido todas las que el kanban describa. (Los
contenedores se vacan al momento en que llegan al proceso usuario.)

Regla 2: No se permite el retiro de partes sin un kanban. El kanban es el nico
conducto para permitir el movimiento de partes de un proceso precedente a uno
subsecuente. Ningn proceso precedente puede mover las partes sin que lo autorice la
solicitud de algn kanban.

Regla 3: El nmero de partes enviadas al proceso subsecuente debe ser
exactamente el especificado por el kanban. El proceso precedente no debe emitir un
kanban con base en un nmero incompleto de partes. Debe tener la cantidad exacta
definida por l.

Regla 4: Un kanban debe de acompaar siempre a los productos fsicos. El
kanban es una carta viajera, y siempre viajar sola del proceso subsecuente al
precedente, para solicitar nuevas partes. Pero una vez que el trabajador lo pega a un
nuevo lote de partes, la tarjeta debe viajar con l hasta que la ltima parte se haya
usado.

Regla 5: El proceso precedente siempre debe producir sus partes en las
cantidades retiradas por el proceso subsecuente. Esta es una regla del sistema
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J usto a Tiempo. Los procesos nunca debern sobreproducir partes, pues esto significa
un desperdicio de mano de obra y materiales.

Regla 6: Las partes defectuosas nunca deben ser enviadas al proceso
subsecuente. Esta regla atiende a la calidad de las partes que el kanban mueve. En
un sistema J usto a Tiempo existe la necesidad absoluta de mantener un alto nivel de
calidad en la produccin de partes y subensambles. Recurdese, no existen inventarios
de seguridad para cubrir las partes defectuosas. Los trabajadores deben estar
conscientes de la importante necesidad de producir y usar partes de calidad, en cada
uno de los pasos del proceso.

Regla 7: El kanban debe ser procesado en todos los centros de trabajo de
manera estricta en el orden en el que llega a stos. Cuando un centro de trabajo
tiene en su buzn de entradas diversos kanbans de diferentes procesos, los operarios
de ese centro de trabajo deben darles servicio a los kanban en el orden en que han ido
llegando. Cualquier falla en esta regla ocasionar una brecha en la tasa de produccin
de uno o ms de los procesos subsecuentes.

2.6 Planeacin de materiales del kanban

En una empresa de manufactura, el planificador de materiales es la persona
responsable de la emisin de tarjetas de kanban. Determina tambin el tamao de los
lotes que el kanban va a obtener. Puede en ocasiones emitir tarjetas adicionales para
incrementar la produccin de alguna parte especfica, tambin puede retirar de la
circulacin tarjetas a fin de reducir el programa de produccin. Sin embargo, el
planificador no puede determinar el tamao de los lotes sin consultar la capacidad de la
planta y sin conocer los contenedores que se emplean para el empaque y acarreo de
las partes.

El nmero emitido de kanbans para una cierta cantidad de partes se calcula mediante
la siguiente ecuacin:


. .
.) . ( .) . ( .) . (
L T
S F x C T x D D
kanban de Nmero = (3.1)

Donde:
D.D. =Demanda diaria de unidades
T.C. =Tiempo de orden para el ciclo
F.S. =Factor de seguridad
T.L. =Tamao del lote

Existen algunos algoritmos y tcnicas de simulacin para encontrar el nmero de
kanban ptimo. Aunque algunas de sus desventajas es el tiempo consumido en el
anlisis para sistemas de produccin complejos. Dengiz (2002) encontr que las
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diferentes tcnicas arrojan soluciones igualmente buenas y la tcnica llamada Tabu
Search result ser mejor por consumir menos tiempo.

La demanda diaria de unidades constituye la tasa diaria de produccin de la parte. El
tiempo de orden del ciclo es el tiempo empleado para procesar la parte o en abastecer
un objeto adquirido. El tamao del lote es el nmero de partes que el kanban autoriza a
acarrear, si ste es del tipo de retiro, o a ser manufacturado si se trata del kanban de
produccin (tamao del contenedor)

El factor de seguridad es, normalmente, un aumento porcentual en la cantidad de
kanbanes instituida como medida de seguridad para los inventarios de este tipo. Un
factor de seguridad de uno presupone que el kanban de retiro debe ser entregado a
tiempo cada vez que las partes se necesiten. Tambin presupone que todas las partes
deben estar sin defectos.

Uno de los riesgos evidentes de tener un factor de seguridad de uno, es la necesidad
de un desempeo perfecto. No slo porque las partes deben de recibirse a tiempo, sino
tambin porque no deben tener un slo defecto. En el sistema no hay lugar para
problemas o retrasos. Aunque en un sistema J usto a Tiempo la eliminacin de los
colchones es lo ideal; los problemas de calidad, en los procesos y en las entregas, no
se solucionan de la noche a la maana. Se deben desarrollar planes correctivos y debe
hacer un esfuerzo serio para ejecutarlos cuando sea necesario. Una manera sencilla de
evitar que el proceso se detenga como resultado de la falta de partes es emplear, de
manera temporal, un kanban de colchn como factor de seguridad hasta que el sistema
funcione adecuadamente.

Existen otras maneras de disminuir el desperdicio para las partes en el colchn, por
ejemplo, el planificador podra reducir el tamao del lote de los kanbanes de retiro de
manera que el kanban de colchn ser ms econmico.


Tamao de lote pequeos

Los lotes de produccin vienen a ser la cantidad de artculos que se mueven en cada
contenedor. Cada centro de trabajo mantiene contenedores de la parte que produce de
manera que otro centro de trabajo puede pedirlas cuando las necesite. Los lotes de
produccin son pequeos y los artculos son puestos en contenedores que albergan el
trabajo de una hora o menos. Existen algoritmos como el llamado J ACKS (J IT
Algorithm for containers, kanbans and sequence) para solucionar el problema de
determinar el tamao de los contenedores, tambin el nmero de kanbans y la
secuencia de productos al mismo tiempo, se emplea primero un algoritmo para resolver
el problema del lote econmico llamado MOPS (Method of prime subperiods), para
determinar el tamao del lote y la secuencia de productos, en alguna estacin en la que
se procesen todos los productos (ej. la estacin final) y luego se emplea J ACKS para
determinar factibilidad y numero de kanbans para otras estaciones. Esto es para casos
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en los que se procesan varios tipos de productos. Se trata de bajar los costos lo ms
posible aunque no asegura optimalidad .


Seguimiento del KANBAN

En un sistema de KANBAN, el responsable contar con informacin global sobre los
niveles de produccin y usar esta informacin para calcular el nmero de kanbanes
necesarios para dar soporte al programa. Pero una vez que el sistema de kanbanes
comience a operar, perder el control del estado de stos, pues los movimientos de los
materiales ocurren al azar, influenciados slo por la tasa de uso.

Existen algunas formas de reducir la carga adicional de trabajo en el seguimiento del
KANBAN. Todo lo que hay que saber es el nmero de kanbanes emitidos para una
parte y el tamao del lote que describen. Supngase que se tienen tres kanbanes de
un nmero de parte determinado en un contenedor, y que stos representan un lote de
veinte partes cada uno. No es necesario saber si son los kanbanes 2, 4 y 5 o los 1,3 y
6. El esfuerzo de hacer su seguimiento de esta manera sera un desperdicio. La
informacin importante es que existen tres kanbanes en ese lugar con un total de
sesenta partes.

Un sencillo sistema de reportes KANBAN requerira que los trabajadores de cualquier
centro de trabajo hicieran un reporte a una hora especfica del da, de preferencia al
final del turno; del nmero de kanbanes que tienen a la mano, y del nmero que ya
pasaron. Este informe probablemente no ser mayor de una pgina y dar al
planificador un panorama general del estado de los materiales. Tambin proporcionar
la oportunidad de detectar por adelantado, problemas de abastecimiento.

2.7 Limitaciones del KANBAN

El KANBAN es factible en prcticamente toda fbrica que haga artculos por unidades
completas (discretas), pero no en las industrias de proceso. Slo rinde beneficios en
ciertas circunstancias. Shonberger (1992):

1. El KANBAN debe ser un elemento del sistema J AT. Tiene poco sentido aplicar un
sistema de extraccin si se requiere un tiempo interminable para extraer las partes
necesarias del centro de trabajo productor, como ocurrira si los tiempos de
preparacin son de horas y los lotes son grandes. La caracterstica fundamental de
J AT es la reduccin de los tiempos de preparacin y el tamao de los lotes, lo cual
permite extraer rpidamente partes de los centros de trabajos productores.
2. Las partes incluidas en el sistema KANBAN deben ser usadas cada da. KANBAN
proporciona por lo menos un recipiente lleno de un determinado nmero de parte, lo
cual no es mucho inventario ocioso si todo el recipiente se utiliza el mismo da en
que es producido. Por lo tanto las compaas que tienen un sistema KANBAN lo
aplican por lo general a los nmeros de parte que se usan mucho.
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3. Las unidades muy costosas o muy grandes no se deben incluir en el KANBAN. Su
almacenamiento y manejo son muy costosos. Por lo tanto, su solicitud y entrega
deben ser reguladas con precisin bajo la vigilancia de un planificador.

2.8 Ventajas del uso de las tcnicas del JAT

Dilworth (1993) nombra los siguientes puntos como necesidades y ventajas a la vez del
uso del sistema KANBAN, y por lo tanto de las tcnicas J AT:

Instalaciones flexibles

Los centros de trabajo en las plantas J AT casi siempre estn distribuidos en clulas
para facilitar la produccin eficiente de los artculos hechos en cada estacin de
trabajo. Cuando las empresas repetitivas hacen el mismo producto muy seguido,
probablemente diario, el producto (como en el caso de la empresa en la que se hace
esta investigacin) sigue el mismo flujo o trayectoria repetidamente. En lugar de
distribuir el equipo en departamentos funcionales, donde todo el equipo que realiza la
misma funcin se localiza en la misma rea (lo cual requerira movimientos ms largos
de material), el equipo debe ser distribuido en clulas. Una clula es un grupo de
diferentes tipos de mquinas o equipo, en el cual cada mquina realiza una operacin
dentro de una serie de operaciones frecuentemente repetida. Las clulas son
beneficiosas cuando el mismo artculo es producido en grandes cantidades o una
familia de artculos que requieren que la misma serie de operaciones es hecha
frecuentemente.

Cuando hay poco inventario presente en proceso, las mquinas pueden ser colocadas
cerca una de otra. Si es posible, las mquinas se colocan en el orden en el cual se
usan para producir el artculo. Si los artculos son pequeos o los contenedores pesan
poco, pueden ser manejados manualmente de un proceso a otro. Esta distribucin
permite una baja inversin en equipo de manejo de materiales y bajo costo de
materiales. Tambin facilita la coordinacin cercana de trabajadores sin la necesidad
de transmitir informacin atravs de un rea de control central de produccin.

Niveles altos de calidad

Se requiere un nivel alto de calidad para trabajar bien con KANBAN. Como no hay
inventario de artculos en exceso, no es posible para una compaa valerse de reservas
y encontrar suficientes artculos buenos para mantener a los procesos subsecuentes
trabajando si un proceso empieza a hacer artculos defectuosos. Podra haber
interrupciones frecuentes en el flujo si la calidad no es mantenida en un nivel alto
constantemente. Es posible tener calidad alta sin usar KANBAN, pero sera muy difcil
usar KANBAN sin tener una calidad alta.

Los mtodos J AT ayudan a la empresa a mantener niveles buenos de calidad. Cuando
se tiene un inventario en proceso bajo, los artculos fluyen a la operacin subsecuente
ms rpidamente, por lo tanto los artculos defectuosos sern descubiertos en las
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estaciones de trabajo subsecuentes pronto y el proceso ser detenido y corregido
antes de que se produzcan ms defectuosos. Como se hacen contenedores pequeos
de partes y se jalan al siguiente centro de trabajo slo cuando se necesitan, las partes
estn hechas muy posiblemente slo horas o minutos antes de que los defectos fueran
descubiertos. El trabajador que hizo los artculos puede ser identificado y es casi
seguro que recuerde cul mquina fue y herramienta fue usada, cmo estaba ajustada
la mquina y que lote de materia prima se us y otros factores ms que pudieron influir
al producir los defectos. Los trabajadores tienen oportunidad de encontrar qu fue lo
que se hizo mal y corregirlo antes de que se produzca mucho desperdicio o se tengan
que retrabajar muchos artculos. Si un centro de trabajo est produciendo defectuosos,
los centros de trabajo subsecuentes se quedarn pronto sin material y se detendrn,
por lo tanto bastante gente estar disponible para ayudar a resolver el problema.


Mantenimiento preventivo efectivo

Se pueden tolerar muy pocas descomposturas en una instalacin de produccin que
mantiene muy poco inventario extra para mantenerse operando mientras una mquina
es reparada. La descompostura de una mquina puede parar toda la planta si es la
nica mquina que puede hacer una parte que va en el producto, es por esto que
mantener el equipo en condiciones apropiadas es tan importante. Los trabajadores se
esmeran ms en darle mantenimiento a su equipo y aprenden a reparar algunos
problemas ellos mismos. Si una mquina no est operando, los trabajadores no pueden
continuar produciendo partes y al igual que cuando se para la produccin para resolver
problemas de defectos habr gente con tiempo disponible para ayudar a reparar la
mquina.

La implantacin y el seguimiento del sistema KANBAN en el proceso de produccin
causan efectos positivos en los niveles de inventario en proceso, eficiencia y
cumplimiento del plan de produccin de la empresa maquiladora A, con lo cual se
busca alcanzar los estndares de produccin impuestos por el corporativo y dar
cumplimiento a los tiempos de entrega del producto elaborado.

Esta investigacin servir para darse cuenta de cuantos factores se ven afectados
positivamente con la implementacin del sistema KANBAN al proceso de produccin.
Con esto se beneficiarn tanto la empresa, por la reduccin de desperdicios de materia
prima y de tiempo, lo cual maximizar su ganancia y su productividad; como los
trabajadores, que aprovecharn mejor su tiempo y se involucrarn en el mejoramiento
de la calidad.

Actualmente el sistema de control de produccin en la maquiladora A es un sistema de
empuje, el cual ha llevado a tener grandes inventarios en proceso, que al momento de
cambiar de modelo originan desperdicio de piezas que se quedan a medio terminar; es
mas costoso en cuanto a tiempo, (esto se comprueba mediante el no cumplimiento de
la demanda) volver a preparar las mquinas para completar estas piezas, pues se
manejan una variedad grande de modelos y colores en las prendas que arrancar un
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nuevo modelo, por lo cual las piezas no se llegan a terminar constituyendo as el
desperdicio.

La implementacin del sistema de jaln mediante el uso de KANBAN proveer un
medio para resolver el problema del desperdicio y principalmente el del incumplimiento
del programa de produccin que actualmente enfrenta la empresa.


2.9 Hiptesis

1. La implantacin del sistema KANBAN reducir el inventario en proceso en la lnea de
produccin.
2. Mediante el seguimiento del sistema KANBAN se alcanzarn los estndares de
produccin fijados.
3. La implementacin del sistema KANBAN aumentar la productividad de la lnea de
produccin.

3. MTODO

El sistema KANBAN tiene su aplicacin solamente en los casos en los que prevalecen
ciertas condiciones:

1. Los programas de produccin, es decir, los artculos se producen en forma regular,
si no diariamente y no obstante es posible cierta variacin. Una produccin ms
pausada requiere menos materiales en proceso, para esto:
a) Los programas de produccin maestra deben ser vlidos y fijos de 3 a 4
semanas.
b) Las corridas de produccin deben de ser muy pequeas.
2. La capacidad es flexible y puede aumentarse en muy corto tiempo para manejar
pequeas cargas en exceso.
3. El flujo de produccin es cuidadosamente planeado y respetado con estaciones de
entrada y salida claramente definidas.
4. Se utilizan tamaos estndar de recipientes, conteniendo cada uno, una cantidad
fija de cada artculo. En este caso se utiliz un tamao de contenedor de 12 piezas,
porque la empresa trabaja su produccin por docenas.

Para aplicar el sistema KANBAN se debe determinar el tamao del contenedor en cada
estacin de trabajo y el nmero de contenedores que deben tener en cada estacin de
las clulas de produccin, con esto se controla el inventario. Se busca tambin reducir
el tiempo ocioso de los trabajadores mediante las operaciones cruzadas, esto quiere
decir que cuando un trabajador est teniendo problemas y sufriendo retrasos, otros
trabajadores que por el momento tienen su trabajo hecho van a ayudarle, esto evita
que se queden ociosos ellos mismos. Los supervisores pueden llamar la atencin de
los trabajadores hacia el problema, o puede ser por iniciativa propia.

a v a n c e s

15
Despus de conocer el proceso de produccin de la planta maquiladora y las mquinas
se hizo una prueba piloto en la clula A1, ya que sus operadoras estn entrenadas al
100% y por lo tanto en ella se encontraban los mejores tiempos de produccin. En la
tabla se muestran los tiempos unitarios de cada operacin de la clula y se puede notar
como la operacin Puo y manga es la ms lenta.

OPERACIN TIEMPO (seg.)
Unir costados 36.2
Unir cuello 30.8
Unir banda 31.8
Unir puo y manga * 63.6
Pespunte de puo y manga * 32.3
Pegar manga * 47.3
Pespunte de todo 50.2
* Tiempo para dos mangas.
Tabla.-Tiempos unitarios de las operaciones de la clula de produccin A1 para el estilo 1049 (1050).

El flujo de proceso es el siguiente: Primero se unen los costados de la sudadera, esto
es, la parte frontal con la espalda , la siguiente operacin es coser el elstico del cuello
a la pieza, luego se le cose la banda o el elstico de la cintura, este subensamble se
une con otro flujo de material en el cual se han cosido en una operacin el puo y la
manga, luego en otra se pespunt o se puso una doble costura estos dos flujos se
unen en la operacin pegar manga de aqu se pasa a un pespunte de todo o hacer la
doble costura de todas las uniones y pasa el producto terminado a inspeccin y
empaque. Este proceso se ilustra en la siguiente figura as como la distribucin de la
clula. Existe una mquina de apoyo que se utiliza en casos de descompostura de
alguna mquina. Esta ltima apoya ala operacin Unir Puo y Manga cuando se
requiere.

Estilo X
















Flujo del proceso y distribucin fsica de la clula A1 de produccin.
Unir
Costados
36.2 seg.
Unir
Cuello
30.8 seg.
Unir
Banda
31.8 seg.
Unir
Puo y
Manga
Pespunte de
Puo y
Manga
Apoyo
Pegar
Manga
47.3 seg
Pespunte de
Todo
50.2 seg.
Empaque
a v a n c e s

16

En esta clula se elaboraba el estilo X de sudadera, el cual tiene una demanda diaria
de 532 piezas, esta demanda se divide en 4 bihorarios, por lo tanto se deban producir
133 piezas en cada uno de ellos para cumplir con la ella. Cada bihorario es de 2:18
hrs.Con el sistema de produccin existente antes de implementar el sistema KANBAN
no se lograba cumplir con la demanda diaria requerida.

La primera actividad fue explicar la tcnica a las operadoras de la clula al inicio de las
actividades y tambin al supervisor de la lnea. Esta explicacin fue breve destacando
los puntos ms importantes de la tcnica como lo son sus reglas y ventajas sobre el
sistema existente de produccin, Los clculos del nmero de kanban se les explic
posteriormente a los supervisores solamente.

3.1 Clculo del nmero de kanban

El clculo del nmero de kanban para la clula se hizo de la siguiente forma:
De la frmula :

No. de Kanban = (D.D.)*(T.C.)*(F.S.) (3.1)
(T.L.)
Se tiene que el T.C. (tiempo de orden del ciclo) se obtiene de la multiplicacin del T.L.
que viene a ser el tamao del contenedor por el tiempo unitario de la operacin anterior
que llamaremos T.U. (que es el tiempo que se tarda en abastecer un solo producto)
todo esto mas el tiempo de transporte desde la operacin precedente T.Trans..
Expresado en frmula:

T.C. = (T.L.*T.U.)+T.Trans. (3.2)

En este caso en particular, dentro de las clulas de fabricacin, el tiempo de
transporte de una mquina a otra se considera despreciable ya que el contenedor de
producto terminado de una estacin, que es el mismo contenedor de material del la
estacin subsecuente se encuentra al alcance de ambos operadores o en el peor de
los casos slo se voltean a alcanzar su material o depositar su lote terminado. De tal
manera que no se pierde tiempo significativo en surtirse de material. Esto significa que
slo se tendr kanban de Produccin. Por tanto:
T.C. = T.L. * T.U. (3.3)
Sustituyendo (4.3) en (4.1):

No. de Kanban = (D.D.)*(T.L.*T.U.)*(F.S.)
T.L.
La frmula se simplifica a:

No. de Kanban = (D.D.)*(T.U.)*(F.S.) (3.4)

Donde:
T.U. =Tiempo unitario de produccin
a v a n c e s

17
Para el estilo X producido en la clula A1 el clculo del nmero de Kanban fue el
siguiente:

Operacin: Unir cuello
Operacin precedente : Unir costados
D.D.=532 piezas diarias, 133 por bihorario
T.U. =36.2 seg.
(36.2 seg)* (1 min.) * (1 hr.) * (1 da)
(60 seg.) (60 min) (9.2 hr.) (4 bihorarios de 2:18 hrs)

T.U. =0.001093 das (Tiempo unitario de la operacin precedente)
F.S. =1
El factor de seguridad con valor uno significa que el kanban de retiro es entregado a
tiempo cuando las partes se necesitan; como el tiempo de transporte entre operaciones
es despreciable, lo anterior se cumple.

No. de Kanban =D.D.*T.U.*F.S.
No. de Kanban =(532)(0.001093)(1)
No. de Kanban =0.58147 1
Como el nmero de Kanban a utilizar debe ser entero, se redondea el resultado al
nmero inmediato superior, por lo tanto se modifica el factor de seguridad, que ahora
ser de:

F.S. = 1/ (532)(0.001093)
F.S. =1.72
Operacin: Unir banda
Operacin precedente : Unir cuello
T.U. =30.8 seg =0.000930 das
No. de kanban =(532)*(0.000930)*(1)
No. de Kanban =.49473 1
F.S. =1/ (532)(0.000930)
F.S. =2.02
Operacin: Pespunte de todo
Operacin precedente : Pegar manga
T.U. = 47.3 seg. =0.001428 das
No. de Kanban =(532)(0.001428)(1)
No. de Kanban =0.75977 1
F.S. =1/ (532)(0.001428)
F.S. =1.32
La siguiente tabla ilustra los tiempos unitarios de produccin de cada operacin, as
como sus equivalencias en das, ya que para el clculo de nmero de kanban, el
tiempo unitario debe estar en las mismas unidades que la demanda. Tambin se
muestran los resultados de los clculos anteriores para facilitar la visualizacin de los
resultados.

a v a n c e s

18
Se puede notar que el nmero de kanbanes para cada operacin viene siendo la
eficiencia local de la operacin precedente; as, tomando la operacin unir banda, cuyo
nmero de kanbanes es 0.49473 1kanban, y calculando la eficiencia local de unir
cuello (acividad precedente) tenemos:
banda) unir para ans (No.deKanb .
seg.
seg.) . ( ) (
eficiencia
hr. .
(T.U.) (D.D.)
disponible tiempo
requerido tiempo
eficiencia
= =
= =
49473 0
33120
8 30 532
2 9

(3.5)
TIEMPO
UNITARIO

OPERACION Seg. Das No. de
Kanban
F.S. Eficiencia
Unir costados 36.2 .001093 .58147
Unir cuello 30.8 .000930 .58147 1 1.72 .49473
Unir banda 31.8 .000960 .49473 1 2.02 .51079
Unir puo y manga 63.6 .001920 1.02159
Pespunte de puo y manga 32.3 .000975 1.02159 2 1.96 .51883
Pegar manga 47.3 .001428 .51883 1 1.93 .75977
Pespunte de todo 50.2 .001516 .75977 1 1.32 .8063
Tabla.- Nmero de Kanban y Factor de Seguridad para cada operacin


4. CONCLUSIONES
Como resultado de la implementacin del sistema KANBAN se aument la produccin
y se logr alcanzar el estndar o a cubrir la demanda diaria el 75.83% de los 20 das
que se analizaron a partir de la implementacin, mientras que en los 20 das anteriores
slo se alcanz el 1.69% de las veces. En los casos en que no se alcanz a sacar las
532 piezas en el da, la causa fu en parte el proceso de adaptacin de los operadores
al sistema KANBAN y a entender sus reglas; pero principalmente a las descomposturas
en las mquinas, por la falta de un buen programa de mantenimiento preventivo.


La siguiente tabla muestra la comparacin de produccin en los das del mes de Marzo,
trabajando sin el sistema KANBAN en las clulas A1, A2, C3, C4 y B4 con la
produccin obtenida en las mismas clulas despus de la implantacin. El da 11 de
Abril metieron un corte urgente en las clulas A1 y A2 y les pidieron abandonar el
sistema, ntese el cambio en la produccin. El da 12 regresan al sistema KANBAN.



a v a n c e s

19
Fecha A1 A2 B4 C3 C4
Mar. 3 385 345 437 407 285
4 410 303 391 404 220
5 333 362 421 465 354
6 398 381 326 385 281
7 382 383 336 381 373
10 390 382 303 436 396
11 432 410 457 309 395
12 410 408 348 314 260
13 415 398 491 408 397
14 385 405 386 345 405
17 380 333 405 303 225
18 385 345 382 410 366
19 356 383 427 482 204
20 398 355 432 509 351
24 380 390 397 403 341
25 405 410 457 420 283
26 415 382 384 462 335
31 390 385 395 415 362
Abr. 1 432 415 435 438 381
2 305 408 416 334 409

Tabla.- Produccin diaria en las clulas antes de implementar KANBAN.

Fecha A1 A2 B4 C3 C4
Abr. 7 538 503 532 363 389
8 532 258 488 455 414
9 577 291 539 425 374
10 551 532 532 510 532
11 390 286 572 538 551
14 483 532 539 532 535
15 560 478 532 538 518
16 576 532 532 545 535
17 532 538 532 535 538
18 545 538 536 532 535
21 532 460 555 532 538
22 551 518 563 457 542
23 538 532 535 579 505
24 532 538 547 565 559
25 532 532 566 548 517
28 518 542 504 507 534
29 540 540 551 540 533
30 538 538 538 553 532
May. 2 542 536 501 539 537
3 536 536 559 542 549
Tabla.- Produccin diaria en las clulas trabajando con el sistema KANBAN
a v a n c e s

20

Para facilitar la visualizacin de los datos anteriores, a continuacin se muestran las
grficas que ilustran la produccin diaria antes de la implantacin, cuando las clulas
trabajan con sistema de empuje y la produccin que se genera como consecuencia de
trabajar bajo el sistema KANBAN con una muestra de 20 das para cada clula.

Esto comprueba la hiptesis no. 3. El sistema eleva la productividad y se alcanza el
estndar, salvo en los casos en que la clula sufre descomposturas en sus mquinas.
Comprobando mediante prueba de hiptesis:
Se tomaron muestras de tamao 14 para utilizar t student , se utiliz un nivel de
confianza del 95%.

1
=Media de produccin trabajando con KANBAN

2
=Media de produccin trabajando con sistema de Empuje
H
0
:
1
=
2
H
1
:
1 >

2

X
N
928 . 389
14
2
2
=
=
75 . 24 = S



01 . 23
357 . 541
14
1
1
1
=
=
=
S
X
N
L.D.=1.706 t =16.77
0
2 . .
2 1
+ = N N L G (4.1)
=0.05
G.L. =26
L.D. =1.706


( ) ( )
2

) 1 (

) 1 (
: Donde

2 1
2
2 2
2
1 1
2
2
2
1
2
1
2 1
2 1
+
+
=
+

=
n n
S n S n
Sp
N
S
N
S
Sp
X X
t


(4.2)
(4.3)
a v a n c e s

21
77 . 16 = t
( )
14
1
14
1
) 89 . 23 (
0 928 . 389 357 . 541
89 . 23
2 14 14
) 75 . 24 )( 1 14 ( ) 01 . 23 )( 1 14 (
2 2
+

=
=
+
+
=
t
Sp
Sp

. .D L t >
1 H rechaza Se 706 . 1 77 . 6 >
0

La media de produccin trabajando con KANBAN si es mayor que la media de
produccin trabajando con el sistema de Empuje.
El inventario en proceso en las clulas disminuy con la implementacin del sistema
KANBAN, ya que las estaciones slo producen cuando su estacin subsecuente saca
las piezas del contenedor que la primera estacin haba llenado. Con el sistema
anterior a la implantacin (sistema de empuje) las estaciones seguan produciendo
aunque la estacin subsecuente no requiriera material, la estacin procesaba todo el
material que a su vez la estacin precedente le mandaba, si haba alguna
descompostura o cambio urgente quedaban grandes cantidades de cortes a medio
procesar.

A continuacin se muestra en promedio la reduccin que se da de inventario en
proceso respecto al sistema que se tena y posterior a la implantacin de KANBAN.


La capacidad por bihorario por operacin con el sistema de empuje es:

1. Unir costados: 228.72 piezas = 19.06 docenas
2. Unir cuello: 268.83 piezas = 22.40 docenas
3. Unir banda: 260.37 piezas = 21.69 docenas
4. Puo y manga: 130.18 piezas = 10.84 docenas
5. Pespunte puo y manga: 256.34 Piezas = 21.36 docenas
6. Pegar manga: 175.05 piezas = 14.58 docenas
7. Pespunte de todo: 164.94 piezas = 13.75 docenas





a v a n c e s

22
Sin el sistema KANBAN llegaban a la operacin no. 1, 10.75 docenas en el bihorario
es decir 43 docenas diarias de las que quedan incompletas las siguientes piezas:
Fecha A1 A2 B4 C3 C4
Mar. 3 135 171 79 109 231
4 110 213 125 112 296
5 187 154 95 51 162
6 122 135 190 131 235
7 138 133 180 135 143
10 130 134 213 80 120
11 88 106 59 207 121
12 110 108 168 202 256
13 105 118 25 108 119
14 135 111 130 171 111
17 140 183 111 213 291
18 135 171 134 106 150
19 164 133 89 34 312
20 122 161 84 7 165
24 136 126 119 113 175
25 111 106 59 96 233
26 101 134 132 54 181
31 126 131 121 101 154
Abr. 1 84 101 81 78 135
2 211 108 100 182 107
Tabla.- Nmero de piezas incompletas diarias por clula de produccin

Con el Sistema KANBAN, el nmero de unidades producidas en cada operacin es
igual al nmero de unidades transferidas a la estacin o proceso subsecuente, por lo
tanto, el lote de proceso es igual al lote de transferencia, con lo cual se considera un
inventario en proceso de cero unidades en cada momento, esto no ocurre en el sistema
de Empuje, donde lote de proceso y lote de transferencia son diferentes, siendo mayor
generalmente el de proceso.

Esto demuestra la comprobacin de la hiptesis nmero 1:
La implementacin del sistema KANBAN s redujo el inventario en proceso en la lnea
de produccin.

En cuanto a la Hiptesis no. 2 se alcanz el estndar de produccin requerido de 532
piezas en el 75% de los casos y se puede comprobar estadsticamente de la siguiente
forma:
Se utilizarn 29 datos para trabajar con distribucin t student y un nivel de
confianza de 95%

k
=Media de produccin trabajando con el sistema KANBAN
H
0
:
k
532
H
1
:
k
<532

a v a n c e s

23

88 . 69
31 . 514
29
=
=
=
S
X
N




1 . . = N L G

(4.4)
0
532 -1.7011
L.D. =509.92

G.L. =28

X
S t D L

. .

=
(4.5)

92 . 509 . .
29
88 . 69
7011 . 1 532 . .
=

=
D
L D
L

514.31
0
92 . 509 31 . 514
. ..
H acepta Se
D L t
>
>


La media de produccin trabajando con KANBAN es mayor o igual a el estndar de 532
piezas.

4.2 Conclusin

Trabajar bajo el sistema KANBAN arroja resultados positivos indudablemente, la
empresa en este caso obtuvo un aumento en la produccin, una reduccin en el nivel
de productos defectuosos y en el nivel de inventarios en proceso en las clulas de
fabricacin, los operarios adoptan una actitud de trabajo en equipo y se concientizan
del valor de su trabajo. Sin embargo se hubiera alcanzado ir mas all de los logros que
se obtuvieron si hubiera un buen control de calidad de las materias primas y un
programa de mantenimiento preventivo que fuera realmente efectivo, pues en general
los retrasos en la produccin que se observaron despus de haber implementado el
sistema KANBAN se debieron a descomposturas en la maquinaria, materia prima
defectuosa, o cortes incompletos y una constante rotacin de personal.











a v a n c e s

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