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E. Gmez, A. Jaramillo y M.

Snchez


UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
FACULTAD DE INGENIERA
DEPARTAMENTO DE INGENIERA QUMICA
CENTRO DE EXTENSIN ACADMICA



Sembrador de Estrellas
Smbolo de la Facultad de Ingeniera
de la Universidad de Antioquia



NOTAS PARA EL CURSO
INGENIERA DE LOS MATERIALES
(IQU - 435)

VERSIN REVISADA Y CORREGIDA

2006


E. Gmez, A. Jaramillo y M. Snchez





Facultad de Ingeniera
Departamento de Ingeniera Qumica


NOTAS PARA EL CURSO
INGENIERA DE LOS MATERIALES
(IQU - 435)

MDULO UNO:
Seleccin de Materiales de Construccin
Para Equipos de Proceso

Profesores: Elas Gmez Macas
Javier Alejandro Jaramillo
Mauricio Esteban Snchez


VERSIN REVISADA Y CORREGIDA
Medelln 2006
Seleccin de Materiales de Construccin Para Equipos de Proceso

E. Gmez, A. Jaramillo y M. Snchez


i
TABLA DE CONTENIDO


MDULO 1. SELECCIN DE MATERIALES DE CONSTRUCCIN PARA
EQUIPOS DE PROCESOS


Pgina.
1. FACTORES A CONSIDERAR 1
1.1 FACTORES QUMICOS 2
Efecto de las sustancias de proceso y las condiciones ambientales sobre
los materiales 2
Efecto de los materiales sobre las sustancias de proceso 2

1.2 FACTORES FSICOS 2
Resistencia mecnica 2
El esfuerzo 2
Esfuerzo de tensin o traccin 2
Esfuerzo de compresin 3
Esfuerzo de cizalladura o corte 3
Resistencia a tensin 5
Resistencia a compresin 5
Resistencia a cizalladura 5
Expansin 5
Conductividades 5
Elasticidad 5
Maquinabilidad 5
Densidad 5
Ductilidad 5
Maleabilidad 5
Tenacidad 5
Dureza 6
Escala de Mohs 6

1.3. FACTORES ECONMICOS 6

1.4 OTROS FACTORES 7
Limitaciones de orden prctico 7
Legislacin 7

2.0 CORROSIN 7

2.1 AGENTES CORROSIVOS 7
Naturales 7
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ii
Artificiales 7
Factores relacionados con el material 7
Factores relacionados con el medio corrosivo 8

2.2 CONSECUENCIAS DE LA CORROSIN 8

2.3. CLASIFICACIN GENERAL DE LA CORROSIN 9
Segn el agente corrosivo 9
corrosin hmeda 9
corrosin seca 9
Segn la apariencia del material corrodo 9
corrosin uniforme 9
corrosin localizada 9
Segn el mecanismo de corrosin 9
Corrosin qumica 9
Corrosin electroqumica 9
La reaccin andica 10
La reaccin catdica 10

2.4. TIPOS DE CORROSIN ELECTROQUMICA 11
Corrosin galvnica 11
Corrosin por celda de concentracin 11
Celda de concentracin de in metlico 12
Celda de concentracin de oxgeno 12

2.5 TIPOS ESPECFICOS DE CORROSIN 13
Cariacin ("pitting") 13
Intercristalina (Intergranular) 14
Selectiva 15
Corrosin erosin 15
Corrosin bajo tensin (stress corrosion) 16
Fragilizacin por hidrgeno 16
Corrosin biolgica (Bacteriana) 17
Corrosin a altas temperaturas 18

2.6 TERMODINMICA DE LA CORROSIN 20

2.7 CINTICA DE LA CORROSIN 23
Velocidad de corrosin 24
Magnitud del ataque corrosivo 24
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iii
2.8 POLARIZACIN 25
Polarizacin por activacin 25
Polarizacin por concentracin 26
Polarizacin por resistencia 26
Polarizacin catdica 26
Polarizacin andica 27
Polarizacin mezclada 27

2.9. PASIVACIN 28

2.10 PRUEBAS DE CORROSIN 29
Pruebas de laboratorio 30
Inmersin, chorro de sal, Aplicacin de esfuerzos, accin qumica
bajo condiciones extremas, ataque con agua regia, grabado con Nital 30
Pruebas de servicio 30
Realizacin de las pruebas y reporte de los resultados 31
Pruebas de laboratorio 31
Pruebas en planta 33
Clasificacin segn la velocidad de corrosin (mpy) 34

2.11 MTODOS PARA CONTROLAR LA CORROSIN 34
Adecuada seleccin del material 34
Aislamiento del medio corrosivo 34
Recubrimientos metlicos 33
Recubrimientos no metlicos 35
Alivio de esfuerzos 35
Proteccin catdica 35
Proteccin andica 36
Inhibicin 36
Clasificacin de las aguas potables segn su grado de corrosin 37
Caractersticas del agua potable segn su corrosividad 39
Tratamiento sugerido para las aguas potables 40

3.0 MATERIALES DE CONSTRUCCIN 41

3.1 MATERIALES METLICOS 41
3.1.1 METALES FERROSOS 41
Aceros y fundiciones 41
Aceros simples al carbono (alto y bajo carbono) 42
Aceros de baja aleacin 42
Aceros de alta aleacin 43
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iv
Martensticos 43
Ferrticos 43
Austenticos 44
Dplex 46
Especificacin de los aceros 46
Fundiciones 48
Fundicin gris 48
Fundicin blanca 49
Fundicin maleable 49
Fundicin dctil o nodular 49

3.1.2 METALES NO FERROSOS 50
Aluminio y aleaciones de aluminio 50
Cobre y sus aleaciones 52
Latones 52
Bronces 54
Aleaciones de cobre-nquel 55
Aleaciones de cobre-nquel-cinc 55
Aleaciones de magnesio 55
Niobio y sus aleaciones 56
Nquel y sus aleaciones 56
Aleaciones nquel-cobre 56
Aleaciones nquel-cromo 57
Aleaciones nquel-molibdeno 57
Aleaciones nquel, cromo, molibdeno 58
Aleaciones nquel, cromo, molibdeno, cobre 58
Plomo y sus aleaciones 59
Tantalio y sus aleaciones 59
Titanio y sus aleaciones 61
Cinc y sus aleaciones 62
Circonio y sus aleaciones 62
Aleaciones metlicas recubiertas con vidrio 64
Metales preciosos 64
Oro y sus aleaciones 64
Plata y sus aleaciones 65
Platino y sus aleaciones 65
Paladio y sus aleaciones 66
Iridio 66
Osmio 66
Rodio 66
Rutenio 67

3.2 MATERIALES NO METLICOS 67
Madera 67
Cementos 69
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3.0 MATERIALES DE CONSTRUCCIN.

Los materiales de construccin o estructurales son los materiales que sirven para la
fabricacin de las estructuras de los equipos y que permiten que se les pueda dar
una forma permanente y puedan as ser tiles para un proceso determinado en el
tiempo. En general, los materiales de construccin se dividen en metlicos y no
metlicos.

3.1 MATERIALES METLICOS.

Los metales puros y las aleaciones metlicas componen los materiales metlicos
los cuales tradicionalmente han estado relacionados como ningn otro material a la
profesin de la ingeniera; basta nombrar el acero estructural para dar f de ello.
Entre los materiales metlicos se diferencias dos grandes familias: los metales
ferrosos y los no ferrosos cuya diferencia radica en la presencia de hierro como
constituyente principal de los primeros. A continuacin se detallan las
caractersticas principales de cada uno.

3.1.1 METALES FERROSOS

Su componente principal es el hierro, los ms comunes son hierro dulce, hierro de
forja, aceros y fundiciones. El hierro se obtiene por reduccin de los xidos
contenidos en el mineral de hierro, el proceso se realiza en el alto horno donde se
carga el mineral de hierro, el coke y el fundente, obtenindose el arrabio ("pig iron")
constituido por hierro fundido y escoria. ste material se trata luego en los
convertidores donde se eliminan impurezas y se ajusta el contenido de algunos
aleantes que mejoran las propiedades de la aleacin. Cuando se eliminan casi
completamente las impurezas se obtiene el hierro dulce (aproximadamente 100%
hierro, muy maleable), el cual se utiliza en lneas de vapor y lneas de agua de
enfriamiento y de proceso; cuando se adiciona escoria al hierro dulce se obtiene el
hierro de forja (pudelado, colado, "wrought iron") que es tenaz y dctil. Los hierros
dulce y pudelado son relativamente dbiles y no se utilizan donde se requiera
grandes esfuerzos y resistencia qumica.
Aceros y fundiciones. Los aceros se producen por la refinacin del arrabio, y
consisten en la aleacin de hierro, carbono y otros aleantes. El bajo contenido de
carbono (menos del 2%) lo hace menos frgil que las fundiciones (carbono entre el
2% y el 6.7%); la dureza y la resistencia tensil aumentan con el contenido de
carbono, mientras la ductilidad disminuye. La influencia de la composicin sobre
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las propiedades mecnicas de los aceros se puede ver en la tabla 7.

Tabla 7. Efecto del contenido de carbono sobre las propiedades mecnicas de los aceros.
Esfuerzos en psi
% C
Enfriamiento lento perlita gruesa Enfriamiento rpido perlita fina
Esfuerzo
cedencia
Resistencia
tensin
%
elongacin
Esfuerzo
cedencia
Resistencia
tensin
% elongacin
0.20 42.750 57.200 36.5 50.250 64.000 36.0
0.40 51.250 75.250 30.0 54.250 85.500 28.0
0.60 54.000 90.750 23.0 61.000 112.500 18.0
0.80 54.500 89.250 25.0 76.000 146.500 11.0
0.95 55.000 95.250 13.0 72.500 147.000 9.5
Existen tres tipos de aceros:
Aceros simples al carbono (alto y bajo C). La dureza y resistencia mecnica
dependen en gran proporcin del contenido de carbn y del tratamiento trmico.
Los aceros al carbn muestran propiedades mecnicas en los siguientes rangos:
tensil 40 a 2 10
5
psi; dureza, 100 a 500 Brinell; elongacin 5 al 50 %.
Se usan en bombas, equipos de transferencia de calor, vlvulas, tanques, tuberas.
Es til para manejar soluciones acuosas de hidrxido de sodio y de potasio hasta el
50%, donde la contaminacin por hierro no es un inconveniente y a temperaturas
moderadas, 90 C (194 F); a temperaturas mayores se produce fragilidad custica,
un caso particular del llamado SCC (Stress Corrosion Cracking). Tambin es til
para almacenar cido sulfrico en concentraciones mayores del 95% a temperatura
ambiente (camiones cisterna para transportar cido sulfrico concentrado) y para
tuberas de agua que no contengan oxgeno, hasta 38 C (100F).
Aceros de baja aleacin. Los aceros al carbn son aleados en forma simple o
combinada con cromo, nquel, cobre, molibdeno, fsforo y vanadio en pequeas
proporciones. La adicin de aleantes diferentes al carbono es comn para mejorar
la resistencia mecnica y dureza (5% de aleantes diferentes de carbono se establece
como lmite arbitrario para diferenciar los aceros de baja y alta aleacin). Los de
rango menor (2%) del mximo total en aleantes son de gran inters desde el punto
de vista de la resistencia a la corrosin. La resistencia es mucho mayor que las de
los aceros simples al carbn, pero el atributo ms importante es la mejor resistencia
a la corrosin atmosfrica, y alguna ventaja apreciable se obtiene a veces en
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soluciones acuosas. En aplicaciones aerospaciales donde se requiere muy alta
resistencia son de particular inters; aqu la alta relacin resistencia-peso es el
factor dominante. Un buen ejemplo es el acero H-ll (5%Cr, 1.5%Mo, O.4%V y
0.35%C) el cual se puede tratar trmicamente para dar un esfuerzo tensil mayor de
300.000 psi.
Aceros de alta aleacin. Los aleantes se adicionan en porcentajes mayores a los
anteriores. Se clasifican en aceros inoxidables martensticos, ferrticos, austenticos
y dplex.
Los martensticos toman su nombre de la estructura microcristalina (martensita),
pertenecen a la serie 400 (con mayor contenido de carbono que los ferrticos) cuyo
bloque bsico es el tipo 410 consistente de 12%Cr, 0.12%C, balance hierro,
principalmente. Mediante tratamiento trmico se aumenta la dureza y la resistencia
tensil, pero se disminuye la ductilidad. Se usan en aplicaciones que requieren
moderada resistencia a la corrosin y alta resistencia mecnica o dureza, como
partes de vlvulas, esferas de rodamientos, cojinetes, e instrumentos quirrgicos.
No se utilizan con frecuencia en equipos de proceso, tales como tanques y tuberas.
Los aceros inoxidables ferrticos toman su nombre de la estructura microcristalina
(ferrita), pertenecen a la serie 400 (con menor contenido de carbono que los
martensticos). No son endurecibles por tratamiento trmico, son tambin llamados
aceros no endurecibles. El tipo 430 (17%Cr) tiene buena resistencia a la corrosin
atmosfrica y es la base primordial de los aceros ferrticos. Se usa en plantas de
fabricacin de cido ntrico por oxidacin de amonaco, en carrotanques y tanques
de almacenamiento de cido ntrico, sin embargo, en estas aplicaciones ha sido
desplazado en gran medida por el 18-8 por su facilidad de soldadura, mejor
ductilidad y resistencia a la corrosin si es tratado trmicamente en forma
apropiada. Los tipos 442 y 446 se aplican donde se requiera alta resistencia al calor,
tales como en hornos, tuberas, cmaras de combustin y equipos de tratamiento
trmico, poseen buena resistencia a la oxidacin a altas temperaturas y al ataque del
azufre, por su alto contenido de cromo; estos materiales no tienen buena estabilidad
estructural o resistencia mecnica a altas temperaturas y se deben seleccionar con
cuidado. Un aspecto interesante es su alta resistencia a corrosin esfuerzo.
Reemplazan al 18-8 en aguas que contengan cloruros; se desempean bien en agua
de mar.
Los llamados superferrticos son aquellos que tienen alto cromo
(aproximadamente 25%), pequeas cantidades de molibdeno (1 %) y titanio (1 %).
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Tienen igual o mejor resistencia a la corrosin que los tipos 304 y 316.
Virtualmente inmunes a la SCCC (SCC por cloruros) la principal debilidad del
Tipo 304. Estas aleaciones superferrticas han tenido un gran desarrollo debido a su
buen comportamiento en ambientes altamente agresivos, algunas tienen las
siguientes composiciones:
18%Cr-2%Mo, 29%Cr-4%Mo, 29%Cr-4%Mo-2%Ni y 27%Cr-3.5%Mo-2%Ni.
Estas aleaciones tienen varios inconvenientes: dificultad para soldarlas, muy
sensibles a la contaminacin por nitrgeno y carbono durante la soldadura, lo que
disminuye su resistencia a la corrosin; cuando se calientan entre 400C y 500C
por periodos prolongados se reduce considerablemente la tenacidad; el material se
fragiliza a 480C, adems las altas temperaturas de transicin vtrea (DBTSs,
Ductile-Britle Transition Temperatures) limitan su uso a bajas temperaturas, lo
que obliga a utilizar bajos calibres.
Los aceros inoxidables austenticos deben su nombre a la estructura
microcristalina (austenita). Son no magnticos y no endurecibles por tratamiento
trmico. Igual que los ferrticos son endurecibles nicamente por trabajo en fro.
Pertenecen a la serie 300, siendo el 302 (18%Cr-8%Ni) el acero alrededor del cual
se construyen. La mayora de estos aceros contienen nquel como el principal
formador de austenita; pero los ms recientes, tales como los tipos 201 y 202,
contienen menos nquel y apreciables cantidades de manganeso.
Los aceros austenticos poseen mejor resistencia a la corrosin que los aceros
inoxidables martensticos y ferrticos, y en general mejor resistencia mecnica. Por
esta razn, los austenticos son ampliamente especificados para las condiciones
corrosivas ms severas tales como las que presentan las industrias de procesos.
Resisten la corrosin atmosfrica y se emplean ampliamente en arquitectura, en la
cocina, en manufactura de alimentos y en otras aplicaciones donde la
contaminacin ("rust") es indeseable. Una evidencia de la importancia de estos
aceros es el consumo de aceros en USA mostrado en la tabla 8:

Tabla 8. Consumo aproximado de aceros en Estados Unidos.
Tipo de aleacin % produccin Tipo de aleacin % produccin
201 2 Otros Ni-Cr 5
301-302-303 11 409 15
304 46 430 4
316-316L-347 11 Otros Cr-Fe 6
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Los aceros tipos 201 y 202 muestran aproximadamente igual resistencia a la
corrosin como el tipo 302. Los "caballos de batalla" para las industrias de
procesos son los Tipos 304, 304L, 316 y 347. El acero para rodamientos al
molibdeno, Tipo 316, es mejor en muchas aplicaciones que el Tipo 304, muestra
mejor resistencia a la picadura, cido sulfrico y cidos orgnicos calientes. Con el
contenido de nquel se aumenta en general la resistencia a la corrosin y al calor.
Por ejemplo el Tipo 310, tambin llamado 25-20 es una de las aleaciones que mejor
resisten el calor.
El primer acero austentico fue hecho aadiendo aproximadamente 8% de nquel a
un acero ferrtico de bajo carbn con 18% de cromo, mientras en los ltimos 50
aos se han formulado muchas otras aleaciones de austenticos, la nomenclatura
18-8 ha permanecido y muchos diseadores lo especifican comnmente para
sealar un acero inoxidable particularmente resistente a la corrosin. Actualmente
se disponen de las series de aceros inoxidables austenticos 200 y 300, como
tambin algunas aleaciones austenticas con nombres comerciales.
La aleacin 20 no tiene un nmero de tipo en el AISI (American Iron and Stee1
Institute), pero se cataloga en el grupo de austenticos por su amplio uso en
aplicaciones corrosivas. Esta aleacin es mejor conocida como Carpenter 20 y
Durimet 20, y posee la mejor resistencia a la corrosin, es fabricada con o sin
adicin de columbio.
El aleante esencial para aumentar la resistencia a la corrosin es el cromo, del 11%
al 30%. El lmite inferior del 11% se basa en el notable aumento en la resistencia a
la corrosin y espontnea pasividad que se obtiene a este nivel. El buen
comportamiento de estas aleaciones en ambientes corrosivos se debe a la pelcula
de xido alta en cromo. Los aceros inoxidables austenticos se usan en medios
oxidantes, agua pura, productos farmacuticos, alimentos, polmeros y qumica
fina. No son apropiados en medios que contienen cloruros, donde s lo son los
ferrticos.Las aleaciones que contienen mayor proporcin de cromo y nquel que la
convencional (18-8) se denominan super-austenticas, adems se les adiciona
molibdeno (2.5 al 6.50%) para aumentar la resistencia a ambientes especficos
como el cido sulfrico. Ofrecen alta resistencia a la corrosin uniforme y a la
picadura cuando hay presencia de cloruros, tambin son muy resistentes a la
corrosin intergranular y la SCC (Stress Corrosion Cracking). Industrialmente se
utilizan en medios oxidantes con cloruros, cidos oxidantes, salmueras y
soluciones diluidas de cidos reductores.
Sin embargo, un factor decisivo al momento de especificar un material, adicional a
la resistencia qumica y mecnica, es el costo del material, este ltimo responsable
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en muchos casos de ser el criterio final de seleccin. La tabla 9 muestra los costos
relativos de los aceros ms comerciales.
Los aceros inoxidables dplex son una familia de aleaciones con dos fases: ferrita y
austenita; la ferrita esta normalmente entre 40% y 60%, este equilibrio de fases se
alcanza por medio de templado y recocido. Estos aceros contienen ms cromo y
menos nquel que los austenticos.

Tabla 9. Costos relativos de los aceros ms comerciales.
Tipo de acero Costo relativo Tipo de acero Costo relativo
330 2.5 304 1.0
310 2.3 301 0.9
309s 2.0 201 0.8
316 1.3 430 0.7
304L 1.1 409 0.6

Los aceros dplex ofrecen dos importantes ventajas sobre los austenticos: mayor
resistencia a CSCC (chloride stress corrosion cracking) y mejores propiedades
mecnicas. El esfuerzo de fluencia puede ser dos o tres veces mayor y la resistencia
tensil un 25% mayor, manteniendo buena ductilidad. Los aceros dplex tienen una
resistencia intermedia a CSCC entre los austenticos (baja) y los ferrticos (alta).
Otras ventajas de los dplex son: alta resistencia a la corrosin uniforme,
localizada e intergranular; a erosin y abrasin. Entre las desventajas pueden
mencionarse su dificultad para fabricar y soldar; prdida de tenacidad a bajas
temperaturas y fragilidad a altas temperaturas; fragilidad por hidrgeno.

Especificacin de los aceros.
Se especifican por las siguientes instituciones: SAE (Society of Automotive
Engineers), AISI (American Iron and Steel Institute), ASME (American
Society of Mechanical Engineers), ASTM (American Society for Testing and
Materials), ASA (American Standard Association), ISO (International
Standard Organization), DIN (Deutsches Institut fur Normung). La ms usada
en nuestro medio es la especificacin AISI-SAE, que asigna un nmero de cuatro o
cinco dgitos a cada acero, con el siguiente significado: el primer dgito se refiere al
tipo de acero, el segundo indica el contenido aproximado del aleante principal, los
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dos o tres ltimos dan el contenido de carbono. Adems pueden incluirse algunas
letras que indican: antes del nmero, la manufactura, (B: acero al carbono bessemer
cido, C: acero al carbn bsico de hogar abierto, E: proceso bsico de horno
abierto), intercalados con el nmero (B: presencia de boro, L presencia de plomo).
Ejemplos:
2515, aceros al 5% de nquel con contenido de carbono entre 0.3 y 0.18%.
E52100, aceros al cromo con cromo entre 1.30 y 1.60%, carbono entre 0.95 y
1.10%, y manganeso entre 0.25 y 0.45%, manufacturado en horno elctrico.
94B30, acero al boro, con nquel entre 0.85 y 1.15%, cromo entre 0.7 y 0.90%,
molibdeno entre 0.20 y 0.30%, carbono entre 0.48 y 0.53% y boro 0.0005%
mnimo.
Para los aceros inoxidables se utiliza un sistema de numeracin de tres dgitos, solo
el primero tiene importancia e indica el grupo, los dos ltimos dgitos no tiene
significado especifico. La tabla 10 muestra la designacin AISI-SAE para aceros.

Tabla 10. Sistema de designacin AISI-SAE para los aceros.
Numerales
y dgitos
Tipo de acero y contenido
nominal de aleacin, %
Numerales
y dgitos
Tipo de acero y contenido nominal de
aleacin

Aceros al carbono
Aceros al nquel-cromo-molibdeno
10XX No aleado (Mn 1.00% mx)
88XX Ni 0.55; Cr 0.50; Mo 0.35
11XX
Resulfurizado 93XX Ni 3.25; Cr 1.20; Mo 0.12
12XX Resulfurizado y refosforizado 94XX Ni 0.45; Cr 0.40; Mo 0.12
15XX
Salto-salto 1.00 a 1.65% C
97XX Ni 0.55; Cr 0.20; Mo 0.20
Aceros al manganeso
98XX Ni 1.00; Cr 0.80; Mo 0.25
13XX
Mn 1.75
Aceros al nquel-molibdeno
Aceros al nquel
46XX Ni 0.85 y 1.82; Mo 0.20 y 0.25
23XX
Ni 3.50
48XX
Ni 3.50; Mo 0.25
25XX Ni 5.00
Aceros al cromo
Aceros al nquel-cromo
50XX Cr 0.27, 0.40, 0.50, y 0.65
31XX
Ni 1.25; Cr 0.65 y 0.80
51XX
Cr 0.8, 0.87, 0.92, 0.95, 1.0 y 1.05
32XX
Ni 1.75; Cr 1.07
50XXX
Cr 0.50, C 1.00 min
33XX
Ni 3.50; Cr 1.50 y 1.57
51XXX Cr 1.02, C 1.00 min
34XX Ni 3.00; Cr 0.77 52XXX Cr 1.45, C 1.00 min


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Tabla 10. Sistema de designacin AISI-SAE para los aceros (continuacin)
Numerales
y dgitos
Tipo de acero y contenido
nominal de aleacin
Numerales
y dgitos
Tipo de acero y contenido nominal de
aleacin

Aceros al molibdeno Aceros al cromo-vanadio
40XX Mo 0.20 y 0.25
61XX
Cr 0.60 , 0.80 y 0.95; V 0.10 y 0.15
mnimo
44XX
Mo 0.40 y 0.52
Aceros al tungsteno-cromo
Aceros al cromo-molibdeno
72XX W 1.75; Cr 0.75
41XX
Cr 0.50, 0.80 y 0.95;
Mo 0.12, 0.20, 0.25 y 0.30
Aceros al nquel-cromo-molibdeno
Aceros al silicio-manganeso
92XX
Si 1.4 y 2.0; Mn 0.65, 0.82 y 0.85;
Cr 0.00 y 0.65
43XX
Ni 1.82; Cr 0.50 y 0.80; Mo 0.25
Aceros de alta resistencia y baja aleacin
43BVXX
Ni 1.82; Cr 0.50; Mo 0.12 y 0.25;
V 0.03 min
9XX Varios grados SAE
47XX
Ni 1.05; Cr 0.45; Mo 0.20 y 0.35
Aceros al boro
81XX Ni 0.30; Cr 0.40; Mo 0.12 XXBXX B denota acero al boro
86XX Ni 0.55; Cr 0.50; Mo 0.20 Aceros plomados
87XX
Ni 0.55; Cr 0.50; Mo 0.25
XXLXX L denota acero plomado

Fundiciones:
Las fundiciones (cast iron) son aleaciones de hierro y carbono, con un contenido
de carbono entre el 2 y 6.67%.
La mayora de las fundiciones comerciales contienen cantidades significativas de
Si, Mn, P y S; Una composicin tpica es: C: 2-4%; Si: 0.5-3%; Mn: menos del 1 %
y S: menos del 0.2%.
Se producen cuatro tipos bsicos de fundicin:
Fundicin gris. Es la ms utilizada; la mayora del carbono est sin combinar en la
forma de escamas de grafito. Posee excelente resistencia a la compresin,
excelente maquinabilidad, alta resistencia al desgaste por abrasin y sorprendente
capacidad para absorber vibraciones; estas caractersticas son debidas al contenido
de grafito en forma de escamas. El alto contenido de Si le da alta resistencia a la
corrosin y la fluidez requerida en la fabricacin de piezas por vaciado en moldes.
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Por las razones anteriores y su bajo costo es un material predilecto para partes de
maquinaria pesada que est sometida a altos esfuerzos de compresin y a vibracin.
Ejemplos: vlvulas, carcazas e impulsores de bombas, labes y carcazas de
turbinas, maquinaria agrcola y de transporte pesado.
Fundicin blanca. Tiene carbono esencialmente en forma de carburo de hierro
(Fe
3
C, cementita), es muy dura, frgil y difcil de maquinar. Se utiliza donde la
resistencia al desgaste sea la principal exigencia, como carcazas para mezcladoras
de concreto, bolas de trituracin, boquillas de extrusin, dados para estiramiento y
ductos de descarga para bombas de hormign.
Fundicin maleable. Se obtiene sometiendo la fundicin blanca a un tratamiento
trmico controlado (recocido en dos etapas) donde la cementita se disocia de
acuerdo a la reaccin:
Fe
3
C 3 Fe + C

y parte del carbono se convierte a esferoides de grafito irregulares, y el hierro
queda como ferrita.
Existen dos tipos de fundicin maleable: la ferrtica y la perltica.
Son ms dctiles, con igual o mejor maquinablilidad que la fundicin gris, pero
tienen menor resistencia a la abrasin. La ferrtica (la ms maleable) se utiliza en
partes de automotores, maquinaria agrcola y ferroviaria; juntas de expansin,
cerchas de puentes, accesorios de tuberas, poleas y cadenas industriales. La
perltica se utiliza en cajas de velocidades, diferenciales, ejes de levas y cigeales
para automviles, en engranajes, pernos de unin para cadenas, rodillos, ejes,
bombas, boquillas, levas y balancines para maquinarias, armas de fuego, en
herramientas pequeas como llaves de tuercas, abrazaderas.
Fundicin dctil o nodular. Tambin conocido como hierro dctil, hierro de
grafito esferoidal o hierro esferultico. Es hierro fundido en el que el grafito est
presente como pequeas bolas o esferoides. Los esferoides compactos dan mayor
continuidad a la matriz que las hojuelas de grafito, lo cual da como resultado mayor
resistencia y tenacidad, comparada con una estructura semejante a la del hierro gris.
No requiere tratamiento trmico.
La combinacin de buena ductilidad, alta resistencia mecnica, y propiedades de
moldeado, la hacen muy apropiada como material de ingeniera, pero su proceso
especial de fabricacin la hace ms costosa que la fundicin maleable, sin embargo,
est reemplazando a la gris, a la maleable y al acero fundido en numerosas
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aplicaciones.
Algunas aplicaciones tpicas son: piezas para tractores y herramientas agrcolas,
cigeales, pistones y cabezas de cilindros para automviles y motores diesel
industriales; accesorios elctricos, cajas para interruptores elctricos, cubiertas
para motor, poleas de transmisin, volantes de motor y mnsulas para elevador,
rodillos, puertas para horno, cojinetes; en herramientas y troqueles; llaves de
tuercas, palancas, manivelas,

3.1.2 METALES NO FERROSOS

Aluminio y aleaciones de aluminio. El aluminio puro es un metal activo de
acuerdo a la escala electromotriz, sin embargo forma capa pasiva en algunos
ambientes, como la atmsfera ordinaria, en soluciones neutras y muchas soluciones
cidas sin presencia de oxgeno ni cidos oxidantes como el HNO
3
. La pelcula
pasiva se puede formar aplicando corriente elctrica en el proceso de anodizado. Se
caracteriza por ser muy liviano, por tener altas conductividades trmica y elctrica,
buena apariencia, reflectividad y brillo, mediana resistencia mecnica
(aproximadamente la quinta parte del acero estructural), sin embargo su resistencia
especfica (por unidad de peso) es muy alta. Posee baja dureza, altas maleabilidad y
ductilidad y facilidad de maquinado, difcil de soldar, no es txico ni magntico.
Tiene excelentes propiedades mecnicas a temperaturas criognicas.
La tabla 11 muestra las principales aleaciones forjadas de aluminio y su
caracterizacin de acuerdo con la "Aluminium Association", se utilizan cuatro
dgitos, donde el primero indica el grupo de aleacin:

Tabla 11. Sistema de designacin para aleaciones de aluminio.
Principal elemento aleante Denominacin
Aluminio, 99% y mayor 1xxx
Cobre 2xxx
Manganeso 3xxx
Silicio, cobre y/o magnesio 4xxx
Magnesio 5xxx
Magnesio y slice 6xxx
Cinc 7xxx
Otros elementos 8xxx

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Algunos aleaciones aluminio-cobre son: duraluminio (4%Cu, 0.7%Mn, 0.6%Mg,
0,5%Si) se designa como aleacin 2017, se utiliza en remaches para la
construccin de aviones; alclad denominada como 2024 (4.5%Cu, 1.5%Mg,
0.6%Mn, 0.5%Si) y la 2014 (4.4%Cu, 0.8%Mn, 0.8%Si, 0.5%Mg) es ms
resistente que la anterior y se utiliza en aviacin.
Las aleaciones aluminio-manganeso (serie 3xxx) tienen apreciable resistencia a la
corrosin y facilidad para soldar; la ms comn es la 3003 (1.2%Mn, 0.12%Cu,
0.6%Si) similar al aluminio comercial, se utiliza en utensilios de cocina, equipo de
manejo y almacenamiento de sustancias qumicas, tanques para gasolina y aceite,
recipientes de presin y tubera.
Las aleaciones de aluminio-silicio (serie 4xxx) tienen excelente capacidad para
fundir y resistencia a la corrosin, es representativa la 4032 (12.5%Si, 1.1%Mg,
0.9%Cu, 0.9%Ni) con gran capacidad de forjado y bajo coeficiente de expansin
trmica, se utiliza en pistones forjados para automviles y aviones.
Las aleaciones aluminio-magnesio (serie 5xxx) forjadas se caracterizan por tener
gran capacidad de soldadura, buena resistencia a la corrosin y moderada
resistencia mecnica. Son representativas: la 5005 (0.8%Mg, 0.4%Si) que se utiliza
en piezas extrudas con fines arquitectnicos; la 5050 (1.2%Mg, 0.4%Si) que se
aplica en tuberas de gas y aceite para automvil; la 5052 (2.5%Mg, 0.25%Cr)
usada para conductos de combustible y aceite para avin; la 5083 (4.5%Mg,
0.7%Mn) en aplicaciones marinas y estructuras soldadas y la 5056 (5.2%Mg,
0.l%Mn, 0.1%Cr) para rejillas contra insectos y roedores, cubiertas para cable y
remaches para emplearlos con aleaciones de magnesio.
Las aleaciones aluminio-silicio-magnesio (serie 6xxx) forjadas, incluyen la 6061
(1%Mg, 0.6%Si, 0.25%Cu, 0.25%Cr) y la 6063 (0.7%Mg, 0.4%Si, 0.l%Cu,
0.l%Mn, 0.l%Cr, 0.1%Zn). Se caracterizan por la excelente resistencia a la
corrosin y responden mejor al tratamiento trmico, se aplican en mallas de
refuerzo en pistas de aterrizaje para aviones, canoas, muebles, tubera para
aspiradora, pasamanos para puentes y aplicaciones arquitectnicas.
Las aleaciones aluminio-cinc (serie 7xxx) forjadas contienen zinc, magnesio y
cobre con cantidades menores de manganeso y cromo, son representativas las 7075
(5.5%Zn, 2.5%Mg, 1.5%Cu), 7079 (4.3%Zn, 3.3%Mg, 0.6%Cu) y la 7178
(6.8%Zn, 2.7%Mg, 2.0%Cu). Desarrollan las ms altas resistencias tensiles que se
pueden obtener en las aleaciones de aluminio, la adicin de cromo y tratamiento
trmico adecuado reduce la susceptibilidad a la corrosin esfuerzo, tienen
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aplicacin donde se requiera alta resistencia mecnica y buena resistencia a la
corrosin, como en piezas de estructuras para aviones.
La resistencia a la corrosin de las aleaciones aluminio-cobre y aluminio-cinc es
satisfactorio para muchas aplicaciones pero suele ser menor que la de las otras
aleaciones al aluminio; en ciertas condiciones corrosivas estn sujetas a corrosin
intergranular, por tanto en la forma de lminas se revisten con una aleacin
altamente pura, como el aluminio comercial (1100) o una aleacin
magnesio-silicio de la serie 6xxx.

Cobre y sus aleaciones. El cobre tiene altas conductividades trmica y elctrica,
resistencia a la corrosin en atmsferas y aguas urbanas, marinas e industriales,
maquinabilidad, resistencia mecnica y facilidad de fabricacin, es no magntico,
color atractivo, buena soldabilidad, es relativamente noble. No es atacado por
soluciones cidas, al menos que contengan oxgeno u otros agentes oxidantes como
HNO
3
. La reaccin entre el cobre y cido sulfrico no es termodinmicamente
posible; pero se presenta corrosin en la presencia de oxgeno y los productos son
sulfato de cobre y agua. Las aleaciones a base de cobre son resistentes a soluciones
neutras y ligeramente alcalinas con excepcin de aquellas que contienen amonaco,
el cual causa corrosin esfuerzo y algunas veces ataque general rpido. En
condiciones fuertemente reductoras entre 300C y 400C (575F a 750F), son a
menudo superiores a los aceros inoxidables. La reduccin de oxgeno para formar
iones hidrxido es la reaccin catdica predominante en el cobre y sus aleaciones.
Las aleaciones comerciales ms importantes se pueden clasificar en:
Latones: Aleaciones de cobre y cinc
A. Latones alfa: aleaciones que contienen hasta 36% de cinc.
l. Latones amarillos alfa: 20% a 36% de cinc.
2. Latones rojos: 5% a 20% de cinc.

B. Latones alfa ms beta: 54% a 62% de cobre.

Los latones alfa que contienen hasta 36% de cinc poseen relativamente alta
resistencia a la corrosin y buenas propiedades de trabajo. El color de los latones
alfa vara de acuerdo al contenido de cobre desde rojo hasta amarillo. Los latones
amarillos alfa combinan la buena resistencia con la alta ductilidad. Son sensibles a
la corrosin intergranular, particularmente en atmsfera de amonaco; se utiliza el
revenido para aliviar los esfuerzos residuales. Estos latones amarillos alfa estn
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sujetos a la corrosin en la superficie, llamada descincificacin, la cual suele
ocurrir en agua de mar o en aguas dulces con alto contenido de oxgeno y dixido
de carbono. La adicin de pequeas cantidades de estao o antimonio minimizan la
deszincificacin.

Los latones amarillo alfa que ms se utilizan son el latn para cartuchos (70%Cu,
30%Zn) y el latn amarillo (65%Cu, 35%Zn). Entre las aplicaciones tpicas
incluyen las automotrices: panales para radiador y tanques; cubiertas para linternas
elctricas porttiles, aditamentos para lmparas, cubiertas para portalmparas,
cubiertas para tornillos; ferretera: ojos de cerradura, sujetadores, anillos para
cordones de talegas, remaches, resortes; accesorios para plomera y componentes
para municiones. La adicin de 0.5% a 3.0% de plomo mejora la maquinabilidad,
de manera que el latn plomado se utiliza en piezas de mquinas para hacer
tornillos, placas para grabado, llaves, piezas de cerradura, tambores, engranes y
piezas para reloj.

Se han desarrollado dos variedades para aplicaciones especiales; el metal admiralty
(71%Cu, 28%Zn, 1%Sn), con 1 % de estao para mejorar la resistencia mecnica y
a la corrosin; se utiliza para tubos de condensadores y de intercambiadores de
calor. El latn alumnico (76%Cu, 22%Zn, 2%Al) ofrece mejor resistencia a la
corrosin por la formacin de una pelcula protectora en contacto con agua.
Los latones rojos generalmente tienen mejor resistencia a la corrosin que los
amarillos y no son susceptibles a la corrosin-esfuerzo ni a la descincificacin; los
ms comunes son:
El oropel (95%Cu,5%Zn), el cual tiene mayor resistencia mecnica que el cobre; se
utiliza para hacer monedas, medallas, fichas, cpsulas para fusiles, fulminantes,
emblemas, placas y como base para artculos recubiertos de oro o altamente
pulidos.
El bronce comercial (90%Cu, 10%Zn) tiene excelentes propiedades de trabajo en
fro y en caliente, se emplea en joyera de fantasa, ferretera marina, piezas
forjadas, remaches, mallas y tornillos. El latn rojo (85%Cu, 15%Zn) se utiliza
para cables elctricos, cubiertas para tornillos, portalmparas, ferretera, tubos para
condensadores e intercambiadores de calor, tubos para acueducto y panales para
radiador.
El latn bajo (80%Cu, 20%Zn) se utiliza para trabajos ornamentales, medallones,
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fuelles de termostatos, instrumentos musicales y tubos flexibles.
Metal muntz (60%Cu, 40%Zn) est entre los latones alfa + beta de mayor uso,
tiene alta resistencia mecnica, excelentes propiedades de trabajo en caliente, se
utiliza para cubiertas de barcos, cabezales de condensador, trabajos de arquitectura,
vstagos de vlvulas, varillas para soldar latn y tubos de condensadores e
intercambiadores.
El latn de alta maquinabilidad (61.5%Cu, 35.5%Zn, 3%Pb) es el de mejor
maquinabilidad; combinada con buenas propiedades mecnicas y alta resistencia a
la corrosin, se utiliza en ferretera, engranes y piezas de maquinaria automtica de
alta velocidad.
El latn forjable (60%Cu, 38%Zn, 2%Pb) es el mejor para trabajar en caliente y se
utiliza para piezas forjadas en caliente, ferretera, y accesorios de plomera.
El bronce para arquitectura (57%Cu, 40%Zn, 3%Pb) tiene excelentes propiedades
de forjado y de alta maquinabilidad, se usa en pasamanos, piezas moldeadas para
decoracin, bisagras, verjas, armazones para cerraduras, piezas forjadas de tipo
industrial.
El metal naval (60%Cu, 39.25%Zn, 0.75%Sn) tambin conocido como bronce
tobin, tiene alta resistencia a la corrosin en agua salada, se emplea para placas de
condensadores, varillas de soldadura, ejes para hlices de barcos, bielas y vstagos
de vlvulas.
El bronce al manganeso (58.5%Cu, 39%Zn, 1.4%Fe, l%Sn, 0.1%Mn) tiene alta
resistencia mecnica y excelente resistencia al desgaste, se utiliza para discos de
embrague, formas extrudas, piezas forjadas, ejes para bombas, vstagos para
vlvulas y varillas de soldadura.
Bronces. Son aleaciones de base cobre con un contenido hasta el 12% de algunos
de los siguientes aleantes: estao, silicio, aluminio, berilio.
Los bronces al estao tambin conocidos como bronces al fsforo contienen,
estao entre 1% y 11%, fsforo entre 0.01% y 0.5%; poseen alta tenacidad y
resistencia a la corrosin, bajo coeficiente de friccin, excelente resistencia a la
corrosin-esfuerzo. Se utilizan ampliamente para diafragmas, fuelles, arandelas de
sujecin, seguros, bujes, discos de embrague y resortes.
Los bronces al silicio contienen hasta 4% de silicio, y 1.5% de zinc, propiedades
mecnicas similares a las de los aceros al carbono, resistencia a la corrosin similar
a la del cobre, se utilizan para tanques, recipientes a presin, calderas,
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construcciones marinas y ductos hidrulicos sometidos a presin.
Los bronces al aluminio comerciales contienen entre 4% y 11% de aluminio, y
entre 2% y 5% de hierro; los bronces al aluminio de una sola fase se utilizan en
tubos de condensadores, piezas trabajadas en fro, recipientes que resisten la
corrosin, tuercas, tornillos y cubiertas de proteccin en aplicaciones marinas. Los
bronces al aluminio bifsicos tratados trmicamente se utilizan para engranes, ejes
motrices, aletas, piezas de bombas, cojinetes, bujes, herramientas que no formen
chispas y dados para estiramiento y formado.
Los bronces al berilio contienen hasta el 2% en berilio, se utilizan para piezas que
necesiten una combinacin de excelente formalidad con alta resistencia de
cedencia, mediana resistencia a la fatiga y resistencia a la fluencia (resortes); piezas
que requieren resistencia a la corrosin, alta resistencia mecnica y relativamente
alta conductividad elctrica (diafragmas, puentes de contacto, instrumentos
quirrgicos, pernos y tornillos).
Aleaciones de cobre-nquel. (Cupronqueles) contienen del 2% al 30% de nquel,
tienen alta resistencia a la corrosin por fatiga, y a la accin corrosiva y erosiva del
agua de mar. Se utilizan en tubos de condensadores, destileras, evaporadores e
intercambiadores de calor.
Aleaciones de cobre-nquel-zinc. Conocidas como platas nquel, plata alemana o
latn al nquel, contienen del 50% al 70% en cobre, del 5% al 30% en nquel y del
5% al 40% en Zn. Se utilizan para remaches, tornillos, utensilios de mesa, cierres
de cremallera, joyera de fantasa, en resortes, ferretera y equipo quirrgico.
Aleaciones de magnesio. Las principales ventajas son su bajo peso, buena
maquinabilidad y la alta relacin resistencia mecnica - peso. El aluminio es 1.5
veces ms pesado, las aleaciones al cobre y al nquel 5 veces. Muestra resistencia a
la corrosin en atmsferas ordinarias, debido a la formacin de una pelcula de
xido protectora que tiende a romperse en atmsferas contaminadas con sales. La
resistencia a la corrosin generalmente disminuye con los contaminantes y
aleantes.
Es mucho ms resistente a los lcalis que el aluminio; es atacado por la mayora de
los cidos excepto el crmico y el fluorhdrico (el producto de corrosin con el HF
es una pelcula protectora); es susceptible a la corrosin-erosin. Se utiliza
ampliamente en estructuras, sobre todo en las industrias de aviones, camiones,
automviles y misiles; en escaleras, sierras porttiles, maletas; tambin se utiliza
en produccin de pilas y nodos de sacrificio.
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Niobio y sus aleaciones. Hay confusin sobre la nomenclatura del niobio y el
columbio. Niobio es el nombre reconocido internacionalmente, es el nombre
preferido en Europa; su nombre popular en EE.UU. es Columbio. El niobio,
semejante a otros metales pasivos, debe su resistencia contra la corrosin a la
pelcula de xido que se forma rpidamente, la cual es muy protectora. Resiste la
mayora de los cidos orgnicos e inorgnicos a temperaturas hasta 100 C,
excepto el cido fluorhdrico. Sin embargo, en contraste a otros metales reactivos,
el niobio se desempea bien en cidos contaminados con fluoruros. Por ejemplo la
corrosin en HNO
3
al 70% y 100 ppm de flor es menor que 0.125 mpy.
El niobio, como el tantalio, resiste la mayora de los medios oxidantes como el
HNO
3
, agua regia, FeCI
3
, CuCl
2
y CrO
3
. El acero inoxidable puede tener problemas
de corrosin general y localizada en estos ambientes. Es algo menos resistente que
el tantalio a cidos reductores tales como el HCl y H
2
SO
4
. Es sensible a la
fragilidad por hidrgeno. Tiene excelentes propiedades para la corrosin en
metales lquidos alcalinos, stos incluyen el litio debajo de 1000C. Sin embargo el
niobio no es aceptable en soluciones acuosas alcalinas debido a la fragilidad por
hidrgeno. Resiste el ataque de cloruros hasta los 200C, bromuros hasta l00C y
dixido y monxido de carbono hasta los 250C. Se oxida notablemente en el aire
sobre los 200C; la reaccin se hace muy rpida arriba de los 500C. Requiere
recubrimientos para trabajos a altas temperaturas. Reacciona con el nitrgeno
sobre los 350C y con el vapor de agua sobre los 300C.
Se aplica en la industria del bromo seco o hmedo a temperaturas hasta 100C y en
celdas de combustible operadas en atmsferas de bromo; es un material seguro para
ciertos procesos hidrometalrgicos.

Nquel y sus aleaciones. El metal puro se caracteriza por su buena resistencia a la
corrosin en presencia de agentes reductores, soluciones alcalinas, soluciones
levemente cidas y a altas temperaturas; pero no resiste condiciones altamente
oxidantes (por ejemplo cido ntrico y amoniaco) ni gases sulfurosos a altas
temperaturas. La resistencia mecnica, dureza y maquinabilidad son similares a las
del acero al carbn. Se utiliza ampliamente en equipos de produccin y manejo de
soda custica y otros lcalis.
Las aleaciones de nquel ms utilizadas son:
Aleaciones nquel-cobre. Son ms resistentes que el nquel a condiciones
reductoras y que el cobre a condiciones oxidantes, resisten solventes clorados,
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cloruros orgnicos, sales de cidos orgnicos y ambientes alcalinos. En soluciones
custicas altamente concentradas su resistencia es mucho menor que el nquel puro;
tambin resisten de manera excelente el agua de mar y el cido fluorhdrico en
diferentes concentraciones. Un nombre comercial es el monel (67%Ni, 30%Cu) de
gran uso en la industria de alimentos.
Aleaciones nquel-cromo. Contienen del 60% al 80% de nquel y del 13% al 20%
de cromo, tiene mejor resistencia la corrosin que el nquel puro en condiciones
oxidantes, reductoras y soluciones fuertemente alcalinas. A alta temperatura se
caracterizan por tener alta resistencia mecnica y a la oxidacin. Se utiliza en el
proceso y manejo de soda custica, amoniaco, hidrxido de amonio, sulfuro de
sodio, cloruro de manganeso (caliente y concentrado), gases halogenados (cloro,
cloruro de hidrogeno, fluoruro de hidrgeno y flor), vapor de agua a alta
temperatura y agua muy caliente de alta pureza.
Algunos nombres comerciales son: el Inconel (77%Ni, 15%Cr, 8%Fe) que se
utiliza en equipos de procesamiento de alimentos (calentadores, pasteurizadores de
leche, tanques de almacenamiento); Se destaca por su capacidad para soportar
calentamiento y enfriamiento repetidos sin fragilizarse. El Nichrome (80%Ni,
20%Cr; o 60%Ni, 16%Cr, 24%Fe) tiene excelente resistencia a la oxidacin
manteniendo su resistencia mecnica cuando se calientan al rojo vivo. Se utiliza en
resistencia elctricas domsticas e industriales, restatos industriales y de alta
resistencia para equipos electrnicos.
Aleaciones nquel-molibdeno. Se desarrollaron para resistir cido clorhdrico en
todas las concentraciones y temperaturas, equiparando el tantalio y el zirconio;
tambin resiste ambientes no oxidantes (sales, lcalis, cido sulfrico y fosfrico, y
cidos orgnicos). No resisten los cidos oxidantes ni los reductores que contengan
especies oxidantes como iones frricos. Se utilizan para equipos de proceso y
manejo de cido clorhdrico a cualquier concentracin y temperatura (se deben
evitar las sales cpricas y frricas), cido sulfrico hasta 60% y en ebullicin, cido
fosfrico a muchas concentraciones y temperaturas, cloruro de hidrgeno gaseoso
y hmedo, cloruro de hidrgeno caliente, cloro, procesos catalizados con cloruros y
compuestos halogenados orgnicos puros. El Ni disminuye riesgos de
corrosin-esfuerzo.
Nombres comerciales de estas aleaciones son Hastelloy A: 57%Ni, 20%Mo,
20%Fe y Hastelloy B: 62%Ni, 28%Mo, 5%Fe; Hasteloy B2: 61%Ni-25%Mo, es
difcil de soldar, presenta resistencia excepcional al HCl a cualquier temperatura,
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bajo ataque del H
2
SO
4
hasta 65C pero lo atacan lentamente los lcalis y lo corroen
rpidamente los cidos oxidantes.
Clorimet: 25%Ni, 32%Mo, %Fe, 1%Si, 1%C. Gran resistencia a temperaturas altas,
endurecibles por trabajo en fro con alivio de esfuerzos, soldable, regular
maquinabilidad, resistencia similar a Hastelloys. El clorimet 2 (63%Ni, 32%Mo,
3%Fe). Se usan en la industria qumica para manejo y transporte de cidos no
oxidantes (clorhdrico, fosfrico).
Aleaciones nquel, cromo, molibdeno. Tienen mayor resistencia que las anteriores
a los agentes oxidantes, (pero con limitada resistencia a los cidos reductores),
tienen buena resistencia a los cidos ntrico y fosfrico, y a la mayora de las sales
cloradas. Son muy resistentes a la picadura, a la corrosin fatiga y al SCCC; es
extremadamente resistente al ataque intergranular y presta buen servicio en
condiciones soldadas. El Mo mejora resistencia al la cariacin, Ni-Mo dan
resistencia al in cloruro.
Las aleaciones comerciales son: Hastelloy C (54%Ni, 17%Mo, 15%Cr, 5%Fe,
4%W), Hasteloy G3 y G30: 44%Ni, 22%Cr, 6.5%Mo, 0.05%C. Hastelloy X
(47%Ni, 9%Mo, 22%Cr, 18%Fe) son tpicas por su alto desempeo; estas
aleaciones estn entre los pocos materiales capaces de resistir cloro gaseoso
hmedo, y soluciones de hipoclorito y dixido de cloro; tienen buena resistencia a
cloruros frrico y cprico y otras sales oxidantes, lcalis, y cidos. Resisten una
amplia variedad de medios no oxidantes incluyendo cidos actico, sulfrico y
fosfrico, bajo condiciones severas de operacin. Muy pocas aleaciones muestran
este amplio rango de resistencia a la corrosin. Se utilizan en tubos de escape de
motores de propulsin, aspas de turbinas y hlices, bombas, vlvulas, inyectores, y
en la industria qumica.
Aleaciones nquel, cromo, molibdeno, cobre. Diseadas como materiales
resistentes a los cidos sulfrico y ntrico para un amplio intervalo de condiciones
de concentracin y exposicin. Nombres comerciales son: Illium B (50%Ni,
28%Cr, 8.5%Mo, 5.5%Cu), Illium G (56%Ni, 22.5%Cr, 6.5%Mo, 6.5%Cu) son
aleaciones de fundicin maquinables de alta resistencia, se aplican en cojinetes,
bombas, vlvulas donde se requiera alta dureza en medios corrosivos. La illium R
(68%Ni, 21%Cr, 5%Mo, 3%Cu) es una aleacin forjada maquinable que
proporciona resistencia al calor y a la corrosin, se utiliza para ejes de bombas,
vlvulas, artculos de ferretera, tubos, lminas y alambres. Se aplican en equipos
para el manejo de cidos sulfrico, sulfuroso y sus mezclas, y para el cido
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fosfrico.
Incoloy 825: 40% Ni, 21% Cr, 35%Mo, 2.5%Cu (resiste uso excesivo para cido
sulfrico)
El Hastelloy C: 56%Ni, 17%Mo, 16%Cr, 5%Fe, 4%W, presenta resistencia del
Hastelloy B2 mejorada a cloro hmedo e hipocloritos. Hastelloy C-276: similar al
Hastelloy C mejorado al ataque intergranular cerca a soldadura, uno de los pocos
que resiste agua de mar. Hasteloy C-4: casi totalmente inmune al ataque
intergranular entre 650-1040C. Hasteloy C-22: mejor resistencia a corrosin y
versatilidad que Hastelloy C4 y Hastelloy C-276.

Plomo y sus aleaciones. Las principales propiedades del plomo son: alta densidad,
suavidad, maleabilidad, bajo punto de fusin, baja resistencia mecnica, baja
dureza, baja conductividad elctrica, alto coeficiente de expansin y alta
resistencia a la corrosin. Se utiliza como recubrimiento de alambre, para mejorar
la maquinabilidad de los bronces, latones y aceros.
El antimonio y el estao son sus elementos aleantes ms comunes; el antimonio
aumenta la dureza y la resistencia mecnica, las aleaciones plomo-antimonio se
utilizan para placas de acumuladores elctricos, forros de cables, tubos plegables.
El estao incrementa la dureza y resistencia mecnica, mejora las caractersticas de
fusin, por lo que se usa en soldadura, recubrimiento de lminas de acero y de
tanques de combustible para automvil. Las aleaciones que contienen bismuto,
estao y cadmio se utilizan en fusibles elctricos, sistemas de rociado contra
incendios y tapones para caldera. Las aleaciones plomo, estao y antimonio, se
utilizan en la industria tipogrfica (tipos de imprenta).

Tantalio y sus aleaciones. El tantalio es un metal refractario. Puro es suave y
extremadamente dctil, tiene alta densidad (aproximadamente el doble del acero),
alta conductividad trmica y bajo coeficiente de expansin trmica (la mitad del
acero). Alto punto de fusin (2996C, superado nicamente por el rhenio y el
tungsteno). Tiene tres caractersticas sorprendentes para usos en la industria
qumica: alto punto de fusin, facilidad para formar una pelcula de xido
altamente dielctrica (ideal para fabricar filamentos, electrodos y capacitores) y
gran inercia qumica debido a la formacin de una capa de xido muy estable y
protectora, que lo hace uno de los metales ms resistentes a la corrosin. En cuanto
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a los cidos, su resistencia a la corrosin es comparable a la del vidrio.
Es inerte a casi todos los compuestos orgnicos e inorgnicos hasta 150C; a
temperaturas inferiores es inerte a cidos clorhdrico y ntrico en todas las
concentraciones, sulfrico hasta el 98%, y fosfrico hasta el 85%. No resiste el
leum, cido fluorhdrico, ni soluciones con iones fluoruro, cido oxlico caliente
(es el nico cido orgnico que lo ataca), soluciones alcalinas concentradas, el
bromo combinado con alcoholes primarios ni medios que contengan trixido de
azufre libre.
La fragilidad al hidrgeno es la causa ms importante de falla del tantalio; aunque
ofrece excelente resistencia a la corrosin, es relativamente desconocido en la
industria de procesos qumicos y generalmente considerado como costoso.
Mientras el costo inicial del tantalio es mayor que el del vidrio, los
fluorocarbonados, y otros sistemas metlicos, la experiencia ha demostrado que en
la mayora de los casos el tantalio tiene un costo efectivo mejor. Esto se debe
primariamente a su larga vida, desempeo libre de mantenimiento, y reduccin
considerable de tiempos de parada de planta ("downtime"). No es raro que un
equipo de tantalio permanezca en servicio de 15 a 30 aos como mnimo y sin
ninguna prdida de tiempo por paradas. Los costos de reparacin para un periodo
de 5 aos son muchos ms altos para el grafito porque tienen periodos ms largos
de paradas, uno de los principales factores en los costos de reparacin. El grafito
est sujeto a rompimiento que conlleva ms tiempo de reparacin. Si se compara
un intercambiador de grafito y uno de tantalio, el tantalio tiene un costo inicial 3
veces mayor, pero despus de 5 aos, la situacin se invierte, y el uso de un sistema
de tantalio es 2.8 veces menos costoso que el grafito.
Primariamente debido a su costo inicial, el tantalio se usa ms a menudo, solamente
donde otros materiales fallan o no tienen ningn desempeo en absoluto. El
tantalio se usa principalmente con altas concentraciones y altas temperaturas de
H
2
SO
4
, HC1, HNO
3
y con bromo, cloro, yodo y halogenados orgnicos. Cuando se
considera el costo de los ciclos vida, el tantalio es una opcin econmica en tales
casos. El tantalio se compara a menudo con el vidrio en cuanto a la resistencia a la
corrosin. Sin embargo, a diferencia del vidrio, como tambin con los
fluorocarbonados, el tantalio ofrece excelente ductilidad, haciendo fcil la
fabricacin de equipos. Su resistencia mecnica y rigidez son similares a las del
acero, mientras su maquinabilidad y formabilidad son similares al cobre. El
tantalio tiene buena resistencia a ruptura por fragilidad; falla debido a vibracin y
choque. Tiene una excelente conductividad trmica lo que lo hace mejor para la
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transferencia de calor, ms alta que la de los metales y aleaciones competidores.
(niobio, acero, zirconio, titanio, acero inoxidable y hastelloy). El tantalio a menudo
compite con zirconio, niobio y titanio, cuya resistencia tambin depende de la
pelcula amorfa de xido. Es resistente a todas las concentraciones de medios que
contienen cloro, bromo y yodo, secos y hmedos, a temperaturas hasta 250C.
Tambin es resistente a todas las concentraciones de salmuera, hipocloritos,
orgnicos que contienen cloruros o compuestos de bromo y yodo, al menos hasta
150C. El niobio tambin se puede aplicar en estos medios pero a temperaturas ms
bajas, hasta 100C.
El tantalio se usa como material de construccin generalmente puro, en ocasiones
sus aleantes son tungsteno o columbio (Niobio), el primero aumenta fuertemente la
resistencia mecnica pero baja la ductilidad, el segundo se utiliza bsicamente
como relleno para reducir costos. Se usa en la industria del cido sulfrico, en
intercambiadores de calor por su alta conductividad trmica con espesores mas
delgados que otros materiales, en condensadores, calentadores, serpentines, tubos
en U y torres de destilacin. En la industria de productos de alta pureza como
cosmticos, productos farmacuticos, insecticidas, perfumes y de cidos orgnicos
de alto punto de ebullicin.
El tantalio y sus aleaciones se encuentran disponibles en todas las formas comunes,
incluyendo hojas muy delgadas, tiras, hojas, lminas, alambre, barras, lingotes,
tubos, tubos soldados y polvo grado metalrgico, los distribuidores tambin
suministran lminas recubiertas de tantalio, as como equipos fabricados sobre
pedido.

Titanio y sus aleaciones. El Titanio es fuerte, bajo peso, resistente a la corrosin y
ha sido de importancia comercial desde 1948. Algunas aleaciones tienen mucha
mayor resistencia a la tensin. Como sus propiedades estn entre las del acero y las
del aluminio su importancia se ha incrementado. Tiene la habilidad de formar una
pelcula de xido que resiste el ataque qumico de una gran variedad de reactivos
oxidantes que lo hace de gran inters en la industria de procesos qumicos. Este
metal tiene un alto punto de fusin (1680C, comparado con acero al carbn
1510C-1538C), baja conductividad trmica (aproximadamente un tercio del
acero al carbn a la temperatura ambiente y aproximadamente igual a la de los
aceros inoxidables austenticos), y un bajo coeficiente de expansin trmica. La
densidad del titanio es 45% menor que la del acero inoxidable. Posee relaciones
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superiores de resistencia mecnica a peso a 600C. Resiste en forma excelente
cidos oxidantes, tales como el cido ntrico y el crmico. Es el material preferido
con soluciones de cido ntrico calientes, para concentraciones de 20%-70% y
temperaturas de ebullicin de 315C. El titanio es atacado por cidos reductores,
tales como el clorhdrico, sulfrico y fosfrico, pero puede ser pasivado aadiendo
pequeas cantidades de iones multivalentes como hierro y cobre. Es resistente al
cloro gaseoso hmedo, hipocloritos y qumicos blanqueadores a temperaturas
ambiente y elevadas; compuestos orgnicos y la mayora de cidos orgnicos; y
todas las aguas naturales, agua de mar y soluciones salinas cloradas a temperatura
ambiente y hasta la ebullicin. A temperaturas ms altas el titanio sufre de
corrosin picadura y de grietas en presencia de cloruros. No puede resistir al cido
ntrico fumante y cido f1uorhdrico en cualquier concentracin y temperatura ni
cloro gaseoso seco. Se han desarrollado numerosas aleaciones para mejorar sus
propiedades; tiene alto costo y sus aleaciones son difciles de fabricar. Para mejorar
su resistencia a la corrosin se aade paladio.
Sus usos aprovechan su alta relacin resistencia mecnica a peso y sus buenas
propiedades a altas temperaturas, se aplica en el rea aerospacial, en equipos
qumicos y electroqumicos, e implementos marinos. El metal puede ser fundido,
forjado, enrollado o extruido a la forma deseada; algunas aplicaciones utilizan la
propiedad nica del titanio para unirse al vidrio y las cermicas. El carburo de
titanio se usa cuando se requiere gran dureza tales como en herramientas de corte.

Cinc y sus aleaciones. Como metal puro tiene solamente un uso importante:
galvanizado del hierro y del acero a fin de evitar la corrosin, es ms andico que el
acero por lo que acta como nodo de sacrificio. Entre los productos galvanizados
se encuentran: pernos, cadenas, materiales para cercas, ferretera, tubos, lminas,
tanques, alambres y mallas de alambres. Un importante uso del cinc es como
elemento principal en los bronces (aleaciones de cobre-cinc).
El xido de cinc se utiliza en la manufactura de cemento dental, esmaltes, mosaicos,
vidrios, barnices, fsforo, pintura, cermica, artculos de hule, llantas y cmaras.

Circonio y sus aleaciones. El circonio tiene alta resistencia mecnica y a la
corrosin a altas temperaturas, lo que lo hace recomendable como recubrimiento en
reactores nucleares. Forma una capa de xido muy adherente y estable por lo cual
tiene excelente resistencia qumica a muchos medios y reactivos qumicos
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agresivos. El circonio puro es dctil y maquinable a la temperatura ambiente, tiene
una densidad 18% menor que el acero al carbono y un alto punto de fusin
(1829C-1857C), una baja conductividad trmica (un poco ms alta que la del
titanio) y un bajo coeficiente de expansin trmica (aproximadamente la mitad del
acero al carbn). Resiste el cido clorhdrico hasta concentraciones del 40% y
temperaturas hasta 100C por lo que se usa en la produccin del cido. Resiste el
cido ntrico en concentraciones hasta el 95% y temperaturas hasta 205C. Su
resistencia es severamente perjudicada por la presencia de contaminantes
oxidantes (con solo unas pocas ppm) tales como iones frrico y cprico. Resiste la
mayora de los lcalis, compuestos orgnicos y cidos orgnicos, se utiliza en la
produccin de fertilizantes nitrogenados y rea. Tambin tiene excelente
resistencia al agua de mar y cloruros (excepto los frricos y cpricos). No resiste el
cido fluorhdrico a cualquier concentracin. Se presenta SCC en HCl metanlico;
soluciones de cloruros y cpricas; mezclas de metanol y yodo; cido ntrico
concentrado; y mercurio lquido.
El circonio es comn en la industria de cido actico por sntesis a partir del
metanol y dixido de carbono. La rata de corrosin es menor de 2 mpy en todas las
concentraciones y temperaturas de procesos; son casi inexistentes las impurezas de
corrosin, permitiendo que el cido actico sea usado en la industria farmacutica y
de alimentos. La alta pureza tambin permite su uso en la manufactura de cido
tereftlico purificado (PTA) y polietilen tereftalato (un precursor para el
poliestireno).
El zirconio tambin es el preferido como material estructural en la produccin de
cido frmico (cido orgnico extremadamente corrosivo) por la sntesis de
monxido de carbono y agua.
El circonio es deseable en medios de cido ntrico debajo del 70% y temperaturas
hasta 250C y a concentraciones ms altas y temperaturas de hasta150C. El niobio
y el tantalio son las nicas alternativas para estas condiciones. La pureza del cido
ntrico producido en equipos de circonio permite el uso en la produccin de cido
adpico, un intermedio en la produccin del nylon.
El circonio es una alternativa para cido sulfrico con concentraciones del 1% al
70% y temperaturas arriba de 75C. Cuando las concentraciones del cido son
mayores (55% o mayor), las zonas calentadas o soldadas son ms susceptibles a la
corrosin (con un tratamiento trmico se mejora significativamente su resistencia).
El desempeo del circonio en HCl puro es mejor que la mayora de otros metales de
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ingeniera incluyendo el tantalio. Las impurezas tales como los cloruros frricos y
cpricos reducen su resistencia a la corrosin. Para restablecer la resistencia al
ataque se usan en algunas ocasiones mtodos de proteccin electroqumica.
El perxido de hidrgeno, puede atacar metales tales como el titanio, niobio, y
aleaciones de nquel. El aluminio y los aceros inoxidables son comunes en servicio
con perxido de hidrgeno, pero son muy sensibles al pH. El aluminio se corroe en
soluciones cidas y bsicas, y el acero inoxidable en medios cidos. El circonio, sin
embargo, es deseable en cualquier rango de pH. Es no txico y biocompatible. Se
puede fabricar en casi cualquier forma por los mtodos convencionales. No
produce iones coloreados, una ventaja para productos que exigen un color estable.
Es ideal para manejar la produccin de cido lctico. Se utiliza en la produccin de
resinas fenlicas cuando se exige calidad mxima, no es afectado en absoluto por el
fenol y el formaldehdo, independiente del cido usado como catalizador.

Una opcin que resulta til en algunos casos de alta exigencia en cuanto a
resistencia qumica es la utilizacin de una aleacin metlica recubierta con
vidrio. El recubrimiento (lined o clad) consiste de una pelcula generalmente
entre 40-80 mils (1-2 mm) de boro-silicatos alcalinos o carburos de silicio con
espesor controlado segn el uso y la durabilidad esperada, que cumplan con la
exigencia qumica deseada pero que no sea de tanto espesor que afecte la
transferencia de calor de los equipos de proceso. Debe tenerse en cuenta la
preparacin de la superficie pues se desean uniones metal-vidrio que sean tanto o
ms fuertes que las uniones vidrio-vidrio. En muchos casos son tiles hasta
temperaturas criognicas. Se hacen prohibitivos econmicamente en aleaciones
especiales como Inconel y Hastelloy. Los recubrimientos pueden ser reparados o
renovados (reglassed) en la mayora de los casos excepto en bridas, partes de alta
exigencia y nunca en servicios con sustancias venenosas y letales. Estos
recubrimientos son de bastante uso en servicios exigentes como la elaboracin de
productos farmacuticos, alimentos y aplicaciones especiales.

Otro grupo importante de materiales por sus particulares propiedades son los
metales preciosos, Algunos de los cuales se decriben a continuacin.

Oro y sus aleaciones. Adems del uso de las aleaciones para monedas, joyera y
productos dentales, tienen muchos usos industriales. Tiene alta resistencia a la
corrosin, caractersticas de no decoloracin, buena conductividad elctrica y
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facilidad para la electrodeposicin. Se emplea en guas de onda, alambres para
rejillas, en contactos, en componentes vibratorios, y se aplica como una pelcula
delgada sobre vidrio, para filtros selectivos de luz y espejos. Otras aplicaciones
industriales del oro de alta pureza son los fusibles para lmites trmicos con fines
de proteccin de los hornos elctricos, como objetivo en los aparatos de rayos X,
como patrn de punto de congelacin, para revestir equipo qumico y como
soldadura de alto punto de fusin en soldaduras a presin que impidan la prdida de
vaco. Una aleacin de (70%Au-30%Pt) se usa como soldadura de platino de alto
punto de fusin. Las aleaciones de oro-paladio-hierro se usan para alambres de
potencimetros por su baja resistividad.

Plata y sus aleaciones. La fotosensibilidad de la plata y de ciertas sales de plata,
unida a su facilidad de reduccin, son la base para la fotografa. La plata revestida
en cobre, latn, hierro y nquel se utiliza para conductores elctricos, contactos y
equipo qumico. Se utilizan recubrimientos de plata sobre vidrio, cermicas y mica
a fin de proporcionar una base de conduccin para subsecuente electrodeposicin
de metales en dispositivos electrnicos. La alta reflectividad y la facilidad de
electrodeposicin hacen que la plata sea til en reflectores, vajillas, cubiertos y
joyera.
Aleaciones de plata y cobre. La plata esterlina (7.5%Cu) y la plata para monedas
(10%Cu). La aleacin al 28%Cu encuentra algn empleo como soldadura fuerte.
Aleaciones de plata, cobre y cinc. Se conocen como soldaduras de plata o
aleaciones de soldadura fuerte, y se usan para unir materiales ferrosos y no
ferrosos.

Platino y sus aleaciones. Las principales propiedades del platino son alta
resistencia a la corrosin, elevado punto de fusin, color blanco y ductilidad.
Forma extensas soluciones dctiles con otros metales. Puro se usa para termopares
y en termmetros de alta resistencia, contactos elctricos, crisoles, utensilios de
laboratorio, placas dentales, electrodos, equipo resistente al calor y a la corrosin y
en joyera. Tambin se emplea como catalizador en la produccin de cido
sulfrico, vitaminas y gasolinas de alto octanaje.
Las aleaciones de platino-rodio con 3.5%-4.0% de rodio se usa para la mayora de
las aplicaciones a altas temperaturas en condiciones de oxidacin. La aleacin con
10% de rodio es la ms conocida y se usa como catalizador para la oxidacin del
amonaco en la manufactura del cido ntrico, tambin se usa en equipos inyectores
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de vidrio.
La aleacin 10% de rodio-90% de platino se usa como borne positivo en los
termopares de rodio-platino contra platino. La aleacin del 3.5% de rodio se
emplea para crisoles como alternativa del platino puro. Las aleaciones
platino-rodio con 10% al 40% de rodio se usan como enrollamientos en hornos que
operan entre 1538C y 1802C. Tambin existen aleaciones de platino-iridio,
platino-rutenio, platino-nquel y platino-tungsteno, se usan en implementos
elctricos principalmente.

Paladio y sus aleaciones. El paladio se parece al platino en muchos aspectos, su
principal ventaja sobre el platino es su menor costo. Su aplicacin ms importante
es en los contactos de telfonos, adems se usa como catalizador para eliminar
oxgeno de las atmsferas de tratamiento trmico y como filtro para purificar gas
hidrgeno. El paladio en hojas se usa como decorativo en encuadernacin, rtulos
en vidrios y molduras.
Las aleaciones de paladio-plata con 1%, 3%, 10%, 50% y 60% de paladio se
utilizan ampliamente en contactos elctricos. La aleacin al 60% de paladio se usa
en resistencias de precisin y para contactos elctricos a altas corrientes.

Iridio. Es el elemento ms resistente a la corrosin. Puro se utiliza en crisoles de
muy alta temperatura y como troqueles de expresin para vidrios de muy alto punto
de fusin. El iridio se usa principalmente como elemento endurecedor para el
platino.

Osmio. Este metal tiene muy alto punto de fusin y puede trabajarse a muy altas
temperaturas. El osmio y sus aleaciones tienen alta dureza, gran resistencia al
desgaste y buena resistencia a la corrosin. Entre las aplicaciones tpicas se
encuentran puntos para pluma fuentes, agujas para fongrafo, contactos elctricos
y pivotes para instrumentos.

Rodio. Es semejante al platino en color y tiene mucha mayor reflectividad, posee
excepcional resistencia a la corrosin, casi igual a la del iridio. Se utiliza en joyera,
en reflectores para proyectores de pelculas cinematogrficas y para faros de
bsqueda de los aviones. Se utiliza principalmente como aleante del platino y del
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paladio. Es uno de los componentes activos usados en los convertidores catalticos
de tres vas colocados en los escapes de los vehculos.

Rutenio. No puede trabajarse en fro pero s forjarse a temperaturas superiores a
1538C. Su resistencia a la corrosin se aproxima a la del iridio. Se usa rara vez en
forma pura, excepto como catalizador en la sntesis de ciertos hidrocarburos. Se
emplea principalmente como endurecedor para platino y paladio.


3.2 MATERIALES NO METLICOS.

Los materiales no metlicos son aquellos que no tienen a un metal como elemento
principal en su estructura, sin embargo, recientemente han venido ocupando un
lugar importante en el campo estructural, desplazando en muchos casos al acero.
Hacen parte de sta familia los materiales cermicos, polimricos, compuestos
(composites), la madera y el concreto, de los cuales nos ocuparemos en esta
seccin. Es tan grande la variedad de propiedades qumicas, fsicas y econmicas
ofrecidas por estos materiales, que han hecho crecer de manera marcada el nmero
de alternativas al momento de seleccionar un material y que no se les pueda dejar
de lado a momento de realizar un estudio sobre seleccin de materiales para
prcticamente todo tipo de proceso industrial.

Madera. Es un material formado por largas celdas polimricas compuestas por
haces de fibra de celulosa parcialmente cristalinas alineadas unidireccionalmente
en una matriz polimrica. Una composicin tpica de la madera consta de
40%-50% de fibras de celulosa; 25%-35% de hemicelulosa; 20%-30% de
aglutinante orgnico de bajo peso molecular denominado lignina; alrededor de
10% de extractivos como aceites y minerales orgnicos que dan propiedades como
olor y color a cada madera. Las maderas presentan buena resistencia en direccin
de las fibras (7000-10000 psi) con pesos inferiores a 1/10 el peso del acero y
pueden ser, por unidad de peso, 2 veces ms fuertes que el acero comn con un
costo ms bajo. Su maquinabilidad es excelente. Presentan variaciones de tamao
de hasta 9.0 mm por metro y con la humedad tiende a tarjarse, torcerse e hincharse.
Su resistencia qumica se debe al alto contenido de -celulosa y lignina con bajo
contenido de hemicelulosa, con densidades entre 0.45-0.55 g/cm
3
, caractersticas
de las maderas conferas blandas como pinotea, pino Kauri, pino del caribe, abeto,
cedro y picea. Entre las maderas duras, con densidades 0.7-0.9 g/cm
3
, se cuentan la