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N 40: Soldadura por Arco
N 55: Patologas de las Uniones Soldadas
Utilidades
Sistemas de Unidades de Medida
- Tutorial N 49 -
Fundamentos de la Soldadura
Fuerte y Blanda
ndice de contenidos:
1- Introduccin
1.1- Generalidades
1.2- Ventajas e inconvenientes
2- Descripcin del proceso
2.1- Soldadura Fuerte
2.2- Soldadura Blanda
3- Componentes del sistema
3.1- Fuente de calor
3.2- Fundente
3.3- Material de aporte
4- Operativa del proceso
4.1- Preparaciones previas
4.2- Calentamiento del metal base
4.3- Aplicacin del material de aporte
4.4- Limpieza final
5- Recomendaciones en la ejecucin
5.1- Atmsfera controlada
5.2- Otras recomendaciones

DESARROLLO DEL CONTENIDO
1- Introduccin
1.1- Generalidades
Por soldadura "Fuerte y Blanda" se entiende un conjunto de procedimientos de soldeo que se caracterizan porque las piezas
del material base no se funden, y su unin se realiza gracias al empleo de un material de aportacin que tiene su punto de fusin
inferior al del metal base, y que una vez fundido rellena por capilaridad los huecos entre las partes del metal base que se desean
unir.
En este procedimiento se comienza colocando las piezas del material base a unir muy prximas entre s. Posteriormente por la
aplicacin de una fuente de calor se producir la fusin del material de aporte, el cual mojar y rellenar por capilaridad los
huecos por entre las superficies de contacto de las piezas del material base, procediendo a su unin una vez que se solidifica.
Con este procedimiento tambin se puede realizar la soldadura entre piezas de distinto
material. En todo caso, el material de aporte o de relleno que se utilice, adems de tener una
temperaturas de fusin menor que la de los materiales base, tendr tambin diferentes
caractersticas fsico-qumicas, por lo que a este tipo de procedimiento se le conoce tambin
como "soldadura heterognea".
La distincin entre soldadura "fuerte" y "blanda" est motivada por la temperatura de fusin
del material de aporte. De esta forma, si la temperatura de fusin del material de aporte es
inferior a 450 C se denomina soldadura blanda, mientras que si se emplea un material de
aporte cuya temperatura de fusin se site por encima de los 450 C, entonces el
procedimiento se denominar soldadura fuerte.
Por ejemplo, la soldadura de hilos de cobre empleando como material de aporte estao se
denomina soldadura blanda, mientras que si se pretende soldar piezas de acero empleando
como material de aporte latn, entonces se tendr una soldadura fuerte.
El procedimiento por soldadura fuerte y blanda tambin es muy empleado para unir metales que por s tengan poca
soldabilidad. Por un lado, la soldadura blanda es de gran utilidad para la unin de piezas pequeas donde sera muy difcil un
procedimiento de soldadura por fusin, por ejemplo, para soldar componentes electrnicos. Tambin la soldadura blanda se usa
para el soldeo de piezas ornamentales y para realizar las uniones de conducciones de agua y de gas a baja presin, o entre
piezas de intercambiadores de calor (aplicaciones para placas solares, etc.).
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Jueves, 19 de Junio de 2014
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Tabla 1. Comparativa entre los mtodos de unin
Por otro lado, la soldadura fuerte tiene gran aplicacin en la industria, al caracterizarse por proporcionar una gran resistencia y
a la vez, mucha ductilidad a la unin. Tambin se caracteriza por proporcionar gran uniformidad en la unin, lo que se traduce en
un buen acabado esttico y estanqueidad para aplicaciones donde se contengan lquidos. Su uso es compatible con la prctica
mayora de los metales y aleaciones en el sector de la metalurgia.

1.2- Ventajas e inconvenientes
El procedimiento de soldadura fuerte y blanda se caracteriza, como ya se ha dicho, por la ausencia de fusin del metal base,
siendo el material de aporte el que funde al aplicarle una fuente de calor, fluyendo entre las superficies de las partes del material
base a unir.

Figura 2. Procedimiento de soldadura fuerte/blanda
Entre las mltiples ventajas que puede ofrecer este procedimiento de soldeo caben destacar las siguientes:
- Es un procedimiento relativamente barato y sencillo que permite ejecutar uniones complejas y de mltiples componentes.
- No generan concentraciones de tensiones residuales de origen trmica, como ocurre con otros
procedimientos de soldeo que concentran ms el foco de temperatura (por ejemplo, la soldadura de
fusin por arco elctrico). La soldadura fuerte y blanda distribuye mejor las tensiones como consecuencia
de una mejor transferencia del calor generado, por lo que no se producen deformaciones de origen
trmico en las piezas del metal base.
- Como consecuencia de lo anterior, y dado que no se produce la fusin del metal base, se evitan
tambin que se produzcan cambios metalrgicos entre las piezas soldadas, conservando mejor sus
propiedades mecnicas.
- Es un procedimiento de soldadura que permite la unin sin daar los recubrimientos metlicos que
dispongan las piezas a unir.
- Permite realizar la unin entre materiales distintos, por ejemplo, entre piezas de fundicin con otro
tipo de metales, e incluso de piezas metlicas con no metlicas.
- Es un procedimiento empleado para el soldeo de metales dismeles, es decir, entre metales que son
diferentes en la naturaleza de sus componentes principales, tales como cobre y aluminio, o bien entre
metales que son dismiles en la naturaleza de sus elementos de aleacin, ejemplo: cobre y latn, nquel
e inconel, etc.

No obstante, no todos son ventajas en este procedimiento, habiendo otros factores que si no son
controlados de manera adecuada influyen negativamente en las prestaciones que puede ofrecer la
unin.
En efecto, en este tipo de procedimiento, las preparacin de bordes de las partes previo al inicio de la
soldadura es de vital importancia para que la penetracin, que en la mayora de las ocasiones se
produce por capilaridad del metal de aporte, sea efectivo. Una inadecuada preparacin previa (falta de
limpieza de las superficies o mala preparacin de bordes) puede anular la eficacia de la soldadura.
Otro factor es la distancia que se deje entre las piezas a unir. As, si la distancia que queda entre las
superficies, y por la que penetra el material de aporte, no es la adecuada, termina influyendo de manera
negativa en la resistencia que puede ofrecer estas uniones ante esfuerzos cortantes o de cizalla.
Tambin las propiedades que pueda ofrecer la unin ejecutada por este tipo de procedimiento variar dependiendo si el
material de aporte empleado es de una composicin que se alea o no con las del metal base.
Y por ltimo, es un procedimiento que puede resultar mucho ms costoso cuando se aplica en soldar piezas de gran tamao, o
de diseo cuyo proceso de preparacin pueda resultar ms complicado y por lo tanto, tambin ms caro.
2- Descripcin del proceso
2.1- Soldadura Fuerte
Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura fuerte" (en ingls "brazing") el material de aporte debe fundir a
una temperatura superior a 450 C.
El proceso por soldadura fuerte es un mtodo de soldeo verstil, que proporciona adems una gran resistencia a la unin. De
hecho, si se usa el material de aporte adecuado, proporciona una unin con caractersticas resistentes incluso superior a la del
metal base.
En general, cuando factores como resistencia y durabilidad, conservar las propiedades metalrgicas del metal base, geometra
de la unin y nivel de produccin son condicionantes importantes, el proceso por soldadura fuerte es muy recomendable.
Como orientacin, en la siguiente tabla se expone una comparativa entre distintos mtodos de unin, cada uno con sus
ventajas y limitaciones:

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Factor /
Requisito
Unin
Mecnica
Unin por
Adhesivos
Soldadura
Blanda
Soldadura
por Fusin
Soldadura
Fuerte
Economa El Mejor Bueno Bueno Aceptable Bueno
Resistencia Aceptable Aceptable Bueno El Mejor El Mejor
Gasto de Energa El Mejor Bueno Bueno Aceptable Bueno
Control Aceptable Aceptable Bueno El Mejor El Mejor
Flexibilidad Aceptable Aceptable Bueno Bueno El Mejor
En general, cuando resistencia y durabilidad son los factores determinantes, los procesos de soldadura fuerte y soldadura por
fusin son los recomendados. Y cuando, o bien la resistencia en la unin no sea un factor decisivo, o que la unin pueda ser
desmontada en un futuro, entonces una unin mecnica, por adhesivo o incluso por soldadura blanda, puede ser la mejor
solucin.
Los procesos de soldadura por fusin, aunque producen uniones muy resistentes,
aplican la fuente de calor muy localizada y concentrada (por ejemplo, en el punto donde
se establece el arco en los procesos de soldadura por arco elctrico) que generan
gradientes trmicos muy elevados que pueden distorsionar las piezas ensambladas y
crear tensiones trmicas residuales que terminan agotando por fatiga al metal base. Sin
embargo, el proceso por soldadura fuerte, al emplear temperaturas menores y no
producir la fusin del metal base, no distorsiona la geometra de las piezas y no crean
tampoco tensiones trmicas residuales que sean peligrosas.
Y aunque ambos procesos, la soldadura por fusin y la soldadura fuerte, funcionan
bien para soldar piezas con similares puntos de fusin, la soldadura fuerte es
especialmente recomendable para unir piezas dismiles, con distintas caractersticas
mecnicas y distintos puntos de fusin, dado que en todo caso, el metal base en la
soldadura fuerte no llegan a fundir.
La soldadura fuerte es especialmente recomendable para soldaduras de geometra
lineal, dado que el metal de aporte al fundir fluye de manera natural por entre la lnea de
unin.
No obstante, aunque la temperatura en un proceso por soldadura fuerte es inferior a
la de fusin del material base, tambin es como mnimo, por definicin, superior a los 450 C, y habitualmente se sita entre los
650 y 1100 C. Este hecho supone que si se desea unir piezas que han sido sometidas previamente a un proceso de
endurecimiento por temple y revenido, un proceso por soldadura fuerte puede incidir de forma significativa en dicho estado, al
menos en las zonas afectadas trmicamente si se realiza mediante soplete o calentamiento por induccin. Sin embargo, en el
caso ms habitual que la pieza se haya sometido a un estado de recocido, el proceso de soldadura fuerte no afectar al material
base.
Existen multitud de variantes a la hora de ejecutar un proceso de brazing o soldadura fuerte, entre las que destacan por su
gran uso las siguientes:
- Soldadura fuerte con uso de gas combustible:
En este caso se utiliza un soplete para generar el foco de calor. Es preferible que el soplete forme una llama neutra o reductora
que reduzca la posibilidad de producir reacciones de oxidacin en el metal base.
Aunque la operativa del proceso se explicar con ms detalles en captulos
posteriores, el procedimiento comienza aplicando el fundente o flux sobre las
superficies de las piezas a unir. Posteriormente se enciende la llama del soplete que
se dirigir cerca de la zona de unin para calentar las superficies de las piezas a
unir. Una vez alcanzada la temperatura correcta (lo indicar el fundente aplicado) se
rellenar la zona de unin con el material de aporte fundido que caer por gravedad
por la accin del calor de la llama.
Este procedimiento se puede aplicar para unir piezas de acero al carbono, acero
inoxidable, piezas hechas de aleaciones de nquel, piezas de fundicin, titanio,
monel, iconel, aceros para herramientas, aluminio, latn, o piezas de cobre.
Destaca por su uso, la soldadura fuerte empleando aleaciones de plata como
material de aporte. En este caso, el material de aporte funde entre 570 C y 730 C,
segn el grado de pureza en plata de la aleacin. Sirve para unir la mayora de
metales ferrosos y no ferrosos, y de metales dismiles. Especialmente recomendado
para la soldadura de metales preciosos y metales duros.
Tambin sirve para soldar la mayora de los aceros y el tungsteno. Tiene gran
aplicacin para unir tuberas de cobre, bronce o de acero inoxidables, incluso si
estn sometidas a tensiones o vibraciones, como las tuberas de aire acondicionado,
de refrigeracin. Tambin para soldar radiadores o motores elctricos, e instalaciones
industriales y medicinales.
Otro tipo de variante de la soldadura fuerte con soplete es aquel que emplea
como gas combustible Oxi-Hidrgeno (OHW). En este caso, el soldador de gas
OHW emplea energa elctrica y agua en un sistema generador que separa el oxgeno y el hidrgeno que estn presentes en el
agua, para posteriormente conducirlos hasta el soplete como una mezcla de gas combustible que puede alcanzar temperaturas
de hasta 1500 C.

- Soladura fuerte por induccin:
En este caso la fuente de calor la crea una bobina de induccin adaptada a la configuracin que forman las piezas que se
pretenden unir.

Figura 5. Ejemplos de configuraciones para la bobina de induccin
De este modo, al hacer pasar una corriente alterna de gran frecuencia por la bobina, se genera a su vez una corriente elctrica
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Tabla 2. Materiales de aporte utilizados con soldadura fuerte
Material de aporte Temperatura de fusin, (C) Principales aplicaciones
Aluminio - Silicio 600 Soldadura del aluminio
Cobre 1120
Soldadura de aleaciones Nquel -
Cobre
Cobre - Fsforo 850 Cobre
Cobre - Zinc 925 Aceros, hierros, nquel
Oro - Plata 950
Aceros inoxidables, aleaciones
de nquel
Aleaciones de Nquel 1120
Aceros inoxidables, aleaciones
de nquel
Aleaciones de Plata 730
Titanio, monel, iconel, aceros de
herramientas, nquel
Soldadura Fuerte y
Blanda
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que pasa a travs de las piezas a unir, encontrando una gran resistencia justamente en la zona de contacto. Aqu se va a generar
gran cantidad de calor que va a ser proporcional a la conductividad del material, de la corriente inducida y la frecuencia aplicada a
la bobina.
Por ltimo, a continuacin se expone una tabla resumen con los materiales de aporte empleados y su temperatura de fusin,
para cada una de las aplicaciones principales.

2.2- Soldadura Blanda
Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura blanda" (en ingls "soldering") el material de aporte debe fundir a
una temperatura inferior a 450 C, adems de estar por debajo tambin del punto de fusin del metal base.
La soldadura blanda emplea menor aporte de energa que la fuerte, siendo similares los mtodos de
calentamiento de las piezas, aunque en la soldadura blanda tambin puede llevarse a cabo mediante un
soldador elctrico, tambin llamado soldador de estao.
El material de aportacin utilizado en la soldadura blanda vara en funcin del material de las piezas a
unir, siendo las aleaciones que ms se utilizan las de estao-plomo, estao-plata y estao-zinc.
En la actualidad, la nica norma en vigor existente para los materiales de soldadura blanda es la
UNE-EN ISO 9453. Esta norma contempla todas las aleaciones normalizadas con un punto de fusin
inferior a 450 C.
Es un procedimiento muy popularmente utilizado para unir componentes electrnicos, y en general,
debe emplearse slo para aquellas uniones que no vayan a estar sometidas a esfuerzos y temperaturas elevadas. En este
sentido, la soldadura blanda se emplea frecuentemente en instalaciones de agua potable (fra y caliente), instalaciones de
calefaccin, solar trmica y de gas a baja presin. En todo caso, en todas las instalaciones donde se emplee la soldadura blanda
no deber superarse los 120 C de temperatura de servicio.
Segn la norma UNE-EN ISO 9453, slo son aptas para su utilizacin en instalaciones de agua potable, calefaccin, solar
trmica y de gas a baja presin las aleaciones que tengan un punto de fusin superior a 220 C y que estn exenta de contenido
en plomo.
En este sentido las nicas aleaciones que cumplen estas caractersticas son las siguientes:
N 402: Sn97Cu3
N 702: Sn96Ag4
N 703: Sn97Ag3
N 704: Sn95Ag5

Figura 6. Rodetes de hilo para material de aporte en soldadura blanda
Todas las dems aleaciones no cumplirn la norma y no sern idneas para este tipo de instalaciones.
Existen multitud de variantes, entre las que destacan por su gran uso las siguientes:
- Soldadura blanda con soplete:
En este caso, la aportacin de calor se realiza mediante la llama generada por un soplete de gas.
Como gas combustible se puede emplear acetileno, propano o gas natural, y como gas
comburente, aire u oxgeno puro, consiguindose en este ltimo caso mayor temperatura en la
llama.
A la hora de ejecutar una soldadura blanda, antes de proceder al calentamiento habr que
realizar un decapado previo para la limpieza de las superficies a unir.
Posteriormente hay que aplicar una sustancia previa, el fundente o flux, sobre las superficies por
donde se realizar la unin, con objeto de facilitar el mojado por parte del metal de aporte.
Una vez encendida la llama, y cuando se alcance la temperatura adecuada en el metal base (el fundente se habr fundido
completamente), se depositar el material de aporte fundido entre las partes a unir, el cual fluir por capilaridad y se ir
introduciendo por los huecos, rellenando el espacio que queda entre las piezas.
Cuando se perciba que el metal de aportacin est fluyendo por capilaridad por entre la zona de unin, entonces ser el
momento de retirar la llama. Una vez se haya solidificado el material de aporte, la soldadura entre las piezas quedar hecha.
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Tabla 3. Materiales de aporte utilizados en soldadura blanda
Material de aporte Temperatura de fusin, (C) Principales aplicaciones
Plomo - Plata 305 Uniones a temperatura elevada
Estao - Antimonio 240
Plomera, fontanera y
calefaccin
Estao - Plomo 190
Electricidad, electrnica,
radiadores
Estao - Plata 220 Envases de alimentos
Estao - Zinc 200 Uniones de aluminio
Estao - Plata - Cobre 215 Electrnica
El soplete generalmente dispone de un sistema de regulacin de los gases de salida (combustible y comburente) de manera
que se pueda ajustar la llama. En general, se preferir una llama tipo reductora que aminore las posibilidades de oxidacin del
metal base durante el proceso.

- Soldadura blanda por induccin:
Igualmente que para la soldadura fuerte, la soldadura blanda por induccin presenta mltiples ventajas, respecto a otros
mtodos, como son:
Mayor eficiencia en el proceso al focalizar la produccin de calor a la zona de unin;
Como consecuencia de lo anterior, permite una generacin de calor ms rpido, por lo que el metal base alcanza la
temperatura adecuada antes;
Permite un ahorro de energa en la produccin de calor, al ser ste localizado en la zona de unin;
Asimismo la oxidacin que se genera en el metal base por este mtodo es menor;
El aspecto final de la soldadura es de ms calidad, con las juntas ms limpias y precisas;
Es un procedimiento que permite la conservacin de los recubrimientos en las piezas del metal base y tampoco genera en
ellos cambios metalrgicos ni deformaciones no deseadas.
Existen otras variedades en la ejecucin de la soldadura blanda, como la soldadura blanda en horno, por resistencia, por
inmersin, por infrarrojos, por ultrasonidos, con soldador de cobre, y otros.
A continuacin, se expone una tabla resumen con los materiales de aporte empleados y su temperatura de fusin, para cada
una de las aplicaciones principales.

3- Componentes del sistema
3.1- Fuente de calor
Para elevar la temperatura de metal base, adems de para conseguir la fusin tanto del fundente que se aplique como del
metal de aporte empleado para la unin, es necesario disponer de una fuente de calor.
Existen diversas formas de conseguir este foco de calor: mediante
hornos, bobinas de induccin..., aunque entre los ms comunes y fciles
de usar, estn los llamados soldadores de estao o elctricos, y los
sopletes de gas.
Un soldador de estao es un dispositivo que, mediante el efecto Joule,
convierte la energa elctrica en calor. Por lo tanto es un soldador
elctrico, y los hay de varios tipos:
Soldador de resistencia, donde su extremo, generalmente de cobre,
dispone de una resistencia elctrica que le permite mantenerse a una
temperatura constante. En funcin del uso a que se destine, el extremo
del soldador podr tener forma de un martillo, de varilla o de punta.
Generalmente, los soldadores de punta fina se utilizarn para trabajos de soldadura entre componentes de electricidad y
electrnica, mientras que los de punta gruesa se utilizarn en otros trabajos de soldadura que implique superficies ms grandes.
Soldador instantneo de tipo pistola, cuyo extremo permite alcanzar la temperatura necesaria rpidamente.
Adems de los soldadores elctricos, la fusin del fundente y del metal de aportacin se puede conseguir mediante la llama
que genera un soplete.
En este caso, se puede utilizar como gas combustible el acetileno, propano, gas natural o gas ciudad, y como comburente, aire
u oxgeno puro que puede ser suministrado en botellas a presin. Evidentemente, la llama producida con oxgeno puro ser de
mayor temperatura que si se empleara slo aire. Y de entre todas, la llama producida por la combustin del acetileno con el
oxgeno es la que producir la temperatura ms alta.

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Figura 9. Equipo con soplete de gas

3.2- Fundente
Para facilitar que el material de aportacin fundido penetre bien por capilaridad entre las superficies de las partes a soldar se
utiliza una sustancia llamada fundente o flux, que es una mezcla de unos componentes qumicos (boratos, fluoruros, brax...) y
agentes mojantes.
El flux tendr pues la misin de facilitar que el material de aporte fluya mejor por entre las
reas donde se va a realizar la unin, mojando las superficies y haciendo que la soldadura que
finalmente resulte sea ms resistente.
El fundente se aplica despus de haber realizado la limpieza de las piezas a soldar,
mediante brocha (o espolvoreando en el caso que el fundente se presente en forma de polvo)
sobre las superficies a unir. Tambin se puede aplicar disolvindolo en agua o alcohol para
mejorar su adherencia al metal base.
El fundente, adems de favorecer el "mojado" del material base, consigue aislar la zona
afectada por la soldadura del contacto directo del aire, lo que reduce la posibilidad de que se
produzcan reacciones de oxidacin con el oxgeno de la atmsfera, adems que ayuda a
disolver y eliminar los posibles xidos que puedan llegar a formarse.
En efecto, cuando el proceso de soldadura tiene lugar al aire libre es necesario aplicar sobre las superficies del metal base una
capa de material que ayude a su proteccin del contacto directo con el aire de la atmsfera.
Ello es as, porque al calentarse el metal base y estar en contacto directo con el aire, el oxgeno presente en la atmsfera
tiende a reaccionar con el metal base para la formacin de xidos sobre la superficie.
Sin embargo, al aplicar el fundente, cuando se proporciona el calor para calentar las
superficies del metal base, el flux o fundente se disolver, para as poder absorber mejor los
posibles xidos que se formen durante la soldadura. Existe una variedad de material fundente
en funcin de la temperatura que se vaya a alcanzar, de los materiales a unir y de las
condiciones ambientales bajo las cuales se vaya a ejecutar la soldadura.
En todo caso, sea cual sea el fundente elegido, ste deber fundir y volverse completamente
lquido antes que el metal de aporte funda y se vierta sobre la unin. La mayora de los
fundentes se suministran en forma de pasta, por lo que para su aplicacin deber emplearse
brocha para extenderlo por las superficies de unin, justo antes de aplicar la fuente de calor.
Otra caractersticas importante de los fundentes, adems de la de proteccin y mejorar la
fluidez del metal de aportacin, es que, una vez aplicado sobre la pieza base, indica cundo
este material ha alcanzado la temperatura adecuada para llevara a cabo la soldadura.
Esto es as porque en muchos casos cuando el fundente alcanza su temperatura adecuada, ste se funde y se vuelve
transparente, indicando entonces que ha llegado el momento de aplicar el material de aportacin.

3.3- Material de aporte
El material de aporte que se utilice para la ejecucin de la soldadura debe poseer una excelente capacidad de mojado de la
superficie del metal base. La temperatura de fusin del material de aporte, segn se ha dicho, deber ser inferior al del metal base
donde se vaya a aplicar.
Pero adems de la apropiada temperatura de fusin en relacin al metal base, el material de aporte que se utilice debe ofrecer
una buena fluidez cuando est fundido para permitir su correcta distribucin por capilaridad por entre los huecos de las
superficies a unir.

Figura 12. Diferentes formas de comercializar el material de aporte
Una vez aplicado y solidificado, el material de aportacin deber cumplir con los requisitos de resistencia mecnica y de
resistencia a la corrosin para las condiciones normales de servicio para las que haya sido diseada la soldadura. Para ello, el
material de aportacin deber ser compatible con el metal base, y en su contacto no deber formar ningn compuesto que
disminuya la resistencia de la unin.
La forma de comercializar el material de aporte es en forma de hilo enrollado en un carrete, aunque
tambin puede comercializarse en forma de alambre o varillas o en forma de pastas metlicas. En este
ltimo caso, cuando se utilizan pastas para soldadura fuerte y blanda, stas, adems del metal de aporte,
ya incorporan el fundente y un aglomerante que sirve para conservar la aglutinacin de los componentes
en suspensin. Las pastas, al tener una aplicacin rpida y sencilla, posibilita un control ms riguroso en
el uso del material, y como adems la pasta no tiene forma, se puede adaptar mejor a una gran variedad
de configuraciones y geometras diferentes de unin.
A continuacin, se relaciona la composicin de los materiales de aporte ms usualmente empleados:
Estao-plomo: posiblemente es el metal de aportacin ms comn y empleado para casos generales
que no exijan requerimientos especficos.
Estao-antimonio-plomo: sobre el tipo anterior se le aade antimonio para mejorar las propiedades mecnicas del material de
aportacin. No obstante, para soldar piezas de cinc o de acero galvanizado no se debe emplear un material de aporte que
contenga antimonio, ya que este compuesto participa en la formacin de una combinacin que es difcilmente fusible.
Estao-plata: cuando se requiera soldar instrumentos de trabajo delicados.
Estao-cinc: este metal de aporte se emplea para soldar piezas de aluminio.
Estao-bismuto: metal de aportacin empleado para soldar componentes electrnicos.
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Plomo-plata: el uso de la plata mejora la capacidad de mojado del plomo cuando se use para soldar elementos de acero,
fundicin o cobre.
Cadmio-plata: se emplea cuando se quiera soldar piezas de cobre y tambin, aunque menos, piezas de aluminio(*) entre s,
ofreciendo buena resistencia a elevadas temperaturas.
Cadmio-cinc: se emplea para soldar piezas de aluminio(*).
Cinc-aluminio: se emplea para la soldadura de aluminio ofreciendo una gran resistencia a la corrosin.
(*) En general, no se recomienda el procedimiento de soldadura blanda para soldar el aluminio, dado que existen mtodos
especficos de soldadura para este metal.
4- Operativa del proceso
4.1- Preparaciones previas
La base fundamental en una soldadura fuerte o blanda est en asegurar una buena fluidez del metal de aportacin para que
ste, por capilaridad, pueda rellenar el espacio existente entre las superficies en contacto de las piezas. Para que esto ocurra es
necesario realizar una buena preparacin previa de las piezas a soldar.
A continuacin se relacionan los pasos a seguir con objeto de poder realizar una correcta soldadura:
1- Determinacin de la separacin entre piezas:
Para que el material de aporte pueda fluir correctamente por entre las superficies por donde tendr lugar la unin, es necesario
determinar la correcta separacin entre las partes. Normalmente para conseguir uniones lo ms resistentes posibles se
recomienda que la separacin entre piezas se encuentre en el intervalo entre 0,25 y 1,20 mm. Separaciones mayores darn lugar
a uniones menos resistentes.
Hay que recordar que los materiales se expanden durante el proceso de soldadura al aplicarles calor, y se contraen
posteriormente cuando se enfran. Esta cuestin es especialmente importante cuando se trata de soldar metales dismiles, con
diferentes coeficientes de dilatacin, cuestin que habr que tener en cuenta a la hora de posicionar y realizar su sujecin, con
objeto de permitir su expansin contraccin diferencial de cada una de las partes.
2- Posicionamiento de las piezas:
Asegurar una adecuada sujecin que garantice la correcta alineacin y posicionamiento de las partes a soldar es muy
importante. Cuando se necesite de elementos auxiliares para el soporte de las piezas a soldar, stos se debern elegir de
materiales que no sean buenos conductores del calor, como lo son los materiales cermicos, inconel o de acero inoxidable. Con
ello se conseguir minimizar las prdidas y mejorar la eficiencia del proceso. Se deber comprobar adems, que el sistema de
sujecin o soporte que se emplee sea compatible con los procesos de dilatacin por efecto de la generacin de calor durante la
soldadura, con objeto de no alterar la correcta alineacin de las partes.
Otro aspecto importante antes de comenzar la soldadura es elegir una configuracin adecuada para la unin de las piezas.
Aunque hay muchas posibilidades de realizar el ensamblaje entre las piezas, todas son una variedad de dos fundamentales: a
tope y por solape.

Figura 13. Diferentes formas de posicionamiento entre piezas
En la unin a tope, donde ambas piezas se posicionan enfretadas borde con borde, la resistencia de la unin depender en
gran medida de la magnitud de la longitud de contacto. Esta solucin es la ms simple, y en ocasiones, la ms ventajosa al
presentar una zona de unin consistente y de espesor constante e igual al de las piezas a unir.
Sin embargo, para aplicaciones donde se requiera una mayor resistencia en la unin, la unin por solape es la recomendable,
debido a que se genera mayor superficie de contacto al estar solapado una pieza sobre la otra. En este caso ocurre que en la
zona de unin el espesor es doble, al estar una pieza sobre la otra. No obstante, este hecho no es un problema en ciertos
trabajos de soldadura, como en fontanera o plomera y aplicaciones similares.
3- Eleccin de la aleacin correcta para el metal de aporte:
Aleaciones de plata, cobre y aluminio son las ms comnmente empleadas como material de aporte para soldar metales en la
soldadura fuerte y blanda. Aleaciones de plata son usadas frecuentemente porque tienen un punto de fusin relativamente bajo,
mientras que las aleaciones de cobre, que aunque su punto de fusin es ms elevado, son tambin muy empleadas al ser
generalmente ms baratas.
Asimismo, y dependiendo del tipo de aplicacin, los materiales de aporte suelen presentarse en forma de hilos que se
suministran enrollados en rodetes, en forma de varillas o alambres, o como pasta.
4- Eliminacin de la grasa y limpieza de las superficies:
La presencia de grasa o suciedad en las superficies de la unin impedir un correcto fluido del material de aporte. Por ello,
antes de comenzar el proceso de ejecucin de la soldadura, habr que eliminar la presencia de cualquier resto de grasa o aceite
mediante el empleo de disolventes, as como reducir en lo posible la presencia de cascarillas y xidos sobre la superficie donde se
llevar a cabo la soldadura, mediante su decapado a base de cepillado o tratamiento qumico.
En ltima instancia, y para asegurar el mejor estado de las superficies, se recomienda una ltima limpieza a fondo empleando
el propio fundente como agente limpiador. Los ms utilizados son el cloruro de cinc, la sal de amoniaco y las resinas. Un indicativo
de buena limpieza en la superficie es cuando al aplicar el material de aportacin, ste fluye con normalidad, de lo contrario se
formarn gotas impidiendo que el material de aporte moje completamente las superficies a unir del metal base.
5- Aplicacin del fundente sobre las superficies:
Por ltimo, para facilitar que el material de aporte pueda fluir mejor, adems de servir de agente protector evitando que se
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Recomendaciones para la
Ejecucin de Uniones
Soldadas
Tutorial N 58
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Tcnica y
Fundamentos de la
produzcan xidos que perjudiquen a la soldadura, se aplicar el material fundente o flux sobre las superficies entre las cuales se
producir la unin.
El fundente se aplicar, como se ha visto, despus de haber realizado la limpieza de las piezas a soldar, y se llevar a cabo
mediante brocha (o espolvoreando en el caso que el fundente se presente en forma de polvo) sobre las superficies a unir.
Tambin se puede aplicar disolvindolo en agua o alcohol para mejorar su adherencia al metal base.

4.2- Calentamiento del metal base
Una vez posicionadas las piezas, y aplicado el material fundente sobre las superficies por donde se ejecutar la unin, se pasa
a elevar la temperatura de la superficie de las piezas del metal base mediante la activacin de la fuente de calor que se vaya a
emplear (horno, bobina elctrica de induccin, soldador elctrico o de estao, soplete de gas u otros).
Si se emplea un soldador elctrico, deber verificarse que el extremo de ste se encuentre limpio y libre de restos de ningn
material adherido a la punta de la herramienta provenientes de otras operaciones previas realizadas. Una vez comprobado su
limpieza, se conectar a la red elctrica para iniciar su calentamiento y una vez alcanzado su temperatura, se orientar para
calentar las superficies de unin del metal base.
En caso de utilizar un soplete como fuente de calor, se comenzar primero dando salida al gas combustible, para
posteriormente mediante una chispa tratar de encender el soplete. Luego actuando sobre el regulador del oxgeno situado en el
mango del soplete, se regular la llama hasta conseguir la ptima (aproximadamente se produce para volmenes iguales de
oxgeno y acetileno).

Figura 14. Soplete de gas

4.3- Aplicacin del material de aporte
Una vez completado los pasos anteriores, esto es, aplicado el fundente sobre el metal base y posicionadas las piezas, se
activar, como se ha dicho, la fuente de calor para calentar las superficies del metal base hasta que alcance temperatura.
Generalmente, el uso del fundente adecuado a la naturaleza del metal base ayudar a saber cundo
se ha alcanzado la temperatura ptima. Ello es as porque el material fundente deber fundirse al
alcanzarse la temperatura adecuada y, en la mayora de las ocasiones, se volver transparente, indicando
de manera inequvoca que ha llegado el momento de aplicar el material de aportacin.
Por tanto, una vez que se ha alcanzado la temperatura correcta, que como se ha visto ocurre una vez
se haya fundido el fundente (en algunos casos, se vuelve transparente), se acerca el material de aporte
(suministrado en forma de hilo o barrita) al foco de calor, el cual, al fundirse caer sobre la zona de unin
del metal base.
Para conseguir una unin lo ms resistente posible se recomienda que las partes que estn siendo
unidas se encuentren siempre a la misma temperatura mientras dura el proceso de calentamiento. En la
mayora de las ocasiones, el material de aporte se aplicar en la unin una vez alcanzada la temperatura
adecuada.
Por otro lado, el material de aporte tiene tendencia a fluir hacia reas de la unin que se encuentren a ms temperatura, por lo
que se recomienda seguir aplicando calor en el lado de la unin opuesta de donde se est depositando el metal de aporte. De
esta manera, el calor suministrado ayudar a que el metal de aporte fundido fluya mejor por entre las superficies que generan la
unin.
Una vez vertido el suficiente material de aporte, se retira el hilo o la barrita del material de aportacin y tambin el soldador para
ir suprimiendo el foco de calor, con objeto de dar tiempo de solidificarse al metal aportado, quedando as las partes finalmente
soldadas.

4.4- Limpieza final
Si el proceso se ha realizado bajo una atmsfera protectora, generalmente no es necesaria realizar una limpieza final de la
unin. Sin embargo, cuando la soldadura se haya realizado al aire libre s se hace necesario realizar una limpieza final de la zona
de unin para evitar que se produzcan fenmenos de corrosin.
Los restos de fundente que queden tras la soldadura son qumicamente corrosivos y deben ser eliminados. Por ello, tras
solidificar el metal de aporte se recomienda rociar la zona de la unin con agua caliente.
En otros caso suele ocurrir que el fundente queda sobresaturado con restos de xidos (se vuelve de un color verdoso o negro)
que dificulta su retirada. Si esto ocurriese la mejor manera de eliminar los restos de residuos es sumergir la pieza soldada en una
solucin cida que acte como decapante.
5- Recomendaciones en la ejecucin
5.1- Atmsfera controlada
Los procesos de soldadura al aire libre tienen las ventajas de la economa y simplicidad. No obstante las altas temperaturas
que se alcanzan en el proceso inducen a que se produzcan en el metal base, si ste est en contacto directo con la atmsfera
exterior, reacciones y cambios qumicos, como la formacin de xidos.
El uso de flux o fundentes sirve para reducir estos riesgos, adems de para mejorar la fluidez del metal de aportacin, pero
como contrapartida pueden afectar negativamente en la resistencia que pueda ofrecer la unin ejecutada.
Si se pretende unas soldaduras de alta calidad, se recomienda siempre ejecutar las uniones bajo
atmsferas controladas. De esta manera se evita que se produzcan reacciones qumicas durante el
soldeo que contaminen la unin. Esto es as porque sin la presencia de oxgeno alrededor de la zona de
soldadura, no existe peligro potencial de producirse reacciones de oxidacin y el acabado final de la
superficie de soldadura ser de aspecto limpio y de calidad.
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Soldadura TIG
Tutorial N 52
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Tabla 4. Tipos de atmsferas recomendadas
Combinacin de
Soldadura
Tipo de atmsfera
Material base
a soldar
Material de
aporte
Al vaco Hidrgeno Nitrgeno Argn Aire
Acero Cobre S No S S No
Acero Plata No S No No S
Acero
Inoxidable
Cobre S No S S No
Acero
Inoxidable
Plata No S No No S
Acero
Inoxidable
Oro S S No No No
Acero
Inoxidable
Nquel S S No No No
Aluminio Aluminio S No No No S
Cobre Plata No No No No S
Cobre
Plata con
Litio
No No S S No
Nquel / Iconel Plata S No No No No
Titanio
Plata con
Litio
S No No No No
Ingemecnica
Ingeniera, Consultora y Formacin
Los tipos de atmsferas controladas que se utilizan habitualmente son las de nitrgeno, argn o
hidrgeno. El argn es un gas ms inerte que el nitrgeno por lo que puede proporcionar ms control,
aunque es generalmente ms caro.
La temperatura que pueda alcanzarse durante el proceso de soldeo es un factor tambin a tener en
cuenta en la eleccin de la atmsfera protectora. En efecto, aunque el nitrgeno suele ser la solucin
ms econmica, no obstante este gas puede reaccionar con ciertos aceros cuando se alcanza una
determinada temperatura. El hidrgeno, un gas desoxidante y de gran conductividad trmica, suele
emplearse como atmsfera protectora para soldar piezas en acero inoxidable.
Es evidente en cualquier caso, que cuando se empleen atmsferas de gases para la proteccin de la soldadura, los operarios
que trabajen en estos ambientes debern llevar los correspondientes equipos de proteccin y seguridad necesarios.
En otros casos, la realizacin del proceso de soldadura al vaco es la mejor solucin, que evita tambin la contaminacin de la
unin o la formacin de xidos. Es el mtodo ms conveniente cuando se realice el proceso de soldeo de componentes de la
industria aerospacial, utensilios y material mdico o cualquier otro componente que requiere de una absoluta calidad.
En este caso, las piezas son calentadas en un amiente totalmente cerrado y donde previamente se ha hecho el vaco, hasta
una presin que se site por debajo de los 10
-6
Torr. Este procedimiento tambin es habitualmente empleado para la soldadura
fuerte en aceros, o de aleaciones de nquel con acero.
En la siguiente tabla se indica una lista de combinaciones posibles mediante un proceso de soldadura fuerte y el tipo de
atmsfera protectora ms recomendable:

5.2- Otras recomendaciones
Para no repetir nociones que ya han sido expuestas en otros tutoriales, se invita al lector a consultar el Tutorial n 58
"Recomendaciones para la ejecucin de uniones soldadas", donde se proporcionan ms recomendaciones que son tiles para
una mejor ejecucin y diseo de las uniones soldadas.
>> Tutorial n 58: Recomendaciones para la ejecucin de uniones soldadas



>> FIN DEL TUTORIAL




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