FLUJO DE PROCESO DE HARINA DE PESCADO

Chata: Es la que se encarga de absorber el pescado de las bodegas de las

embarcaciones y bombearlas hacia la planta de procesamiento.




Descarga en Chata



Materia Prima: Anchoveta



Desaguador Vibratorio


Desaguador Vibratorio:

El pescado el cual es bombeado de la chata con una relacin de agua/pescado
oxidante (pudiendo ser de 1:1 a 3:1) es drenado en su mayor parte por este
desaguador.








Transportador de mallas

Transportador de Mallas:
El pescado drenado cae a este equipo para ser transportado hacia la tolva de
pesaje, ene esta operacin se extrae la cantidad de agua que no pudo ser
drenado por los desaguadores.







Tolva








Tolva:
En esta operacin se el pescado es conducido por medio del transportador de
mallas;








Poza:
Conocido como poza de almacenamiento de pescado, en esta operacin se
mantiene el pescado hasta su procesamiento posterior de donde cae por gravedad
hacia el transportador helicoidal que alimenta al transportador de paleta. Cada
poza de almacenamiento tiene una capacidad de 350 toneladas, en ellas
encontramos los gusanos helicoidales los cuales permiten el paso del pescado
hacia el siguiente proceso.



Poza de Almacenamiento

Sanguaza: Es una mezcla de agua, slidos solubles e insolubles y aceite, esta es
producida por prdida de frescura del pescado. Este procesamiento de sanguaza
se realiza de forma inmediata evitando su descomposicin.

Pre-coccin de sanguaza: Esta operacin se realiza con la finalidad de darle un
tratamiento a la sanguaza con el fin de coagular las protenas, detener la actividad
microbiana y facilitar la operacin posterior ingresando esta al tanque de licor de
prensa.

Cocina:
El pescado es sometido a un tratamiento trmico mediante el uso de vapor por un
tiempo fluctuante a una temperatura de 90 a 95 grados centgrados y una presin
de 2 a 6 bar.
El objetivo de la coccin es:



Coagular las protenas para permitir que el pescado soporte la presin
necesaria durante el prensado a fin de separar el aceite y el agua.
Esterilizar con el fin de detener la actividad enzimtica y microbiana,
responsable del deterioro del pescado.
Liberar la grasa de las clulas adiposas y el agua.

Pre- Strainer: El objetivo de pre desaguado es efectuar un drenaje previo al
prensado. Esta operacin tiene por finalidad separa dos fracciones: una acuosa y
la otra slida.

Prensa: Es la operacin final del drenaje y cuyo objetivo es obtener una fraccin
slida o torta de prensa con mnima cantidad de agua y grasa y un licor pobre en
slidos.





Separadora:
La fase acuosa resultante de pre- stainer y prensa llamado licor contiene un alto
contenido de slidos insolubles y solubles, adems de aceite; el cual es tratado en
una separadora de slidos con la finalidad de recuperar el componente insoluble o
suspensin el cual toma el nombre de torta de separacin. La fraccin acuosa
llamado licor de separacin contiene un porcentaje de slidos en solucin aceite y
agua la cual es calentada para ingresar a las centrfugas.


Interior de la Separadora



Centrfugas:
La fraccin en slidos en solucin aceite y agua previo calentamiento ingresa a
esta operacin de separacin lquido- lquido con la finalidad de recuperar el aceite
crudo de pescado, una parte acuosa llamada agua de cola es enviado a la planta
evaporadora para el tratamiento.


Centrfuga
Aceite: El aceite crudo obtenido por centrifugacin, es almacenado en tanques
para su posterior comercializacin.

Planta Evaporadora: La parte acuosa proveniente de las centrfugas ingresa a los
evaporadores donde el agua que posee es parcialmente eliminado y el producto
es un concentrado que permanece en formad pastosas a una concentracin entre
32-40% de slidos. Esta planta evaporada trabaja con vahos provenientes de los
secadores a vapor.

Molino Hmedo: El concentrado (de agua de cola) la torta de prensa y de
separadora ingresan al molino hmedo en donde es reducido de tamao para
efectuar una buena operacin de secado. Adems de cumplir la funcin de
homogeneizar las tortas y el concentrado.


Secado ADD: El objetivo es deshidratar las tortas y el concentrado
homogeneizando sin afectar la calidad del producto. Al reducir la humedad esta
sale con un 19 a 22% para luego pasar a un segundo secado. En esta operacin
se efecta con vapor proveniente de los calderos.




Secador Konus: El scrap saliente del secador ADD, es combinado con el
concentrado para ser secado con aire caliente cuya temperatura de salida oscila
entre 60 a 65 C. La razn principal de este segundo secado, es reducir la
humedad del material a niveles de agua remanente en donde no sea posible el
crecimiento microbiano ni se produzcan reacciones qumicas que puede deteriorar
el producto.

Molino Seco: La harina que sale del secador, es pesada por un molino seco de
martillos con el propsito de reducir el tamao de los slidos hasta que se
satisfagan las condiciones y especificaciones dadas por el comprador. Esta
molienda es importante porque una buena apariencia granular incide
favorablemente en la aceptacin del producto en el mercado.




Enfriado: El objetivo de esta operacin es la estabilizacin preliminar de la harina,
al bajar bruscamente su temperatura a fin de detener algunas reacciones que
pueden presentarse. Normalmente la temperatura que debe alcanzar la harina de
pescado luego del enfriado es menor a 40 C. Este enfriamiento se realiza
mediante el uso de grandes volmenes de aire generado por un ventilador, que
enva la harina hacia los ciclones, con el objetivo de que el vapor sea expulsado.


Adicin de antioxidante: La harina al ser inestable debido fundamentalmente a
su contenido graso, es importante la adicin de antioxidante en una agregacin en
ppm (partes por milln) en valores que oscilan entre 700 a 750 ppm.





Ensaque: Se realiza mediante el uso de sacos laminados de 50 kg. (Cada uno).
En esta operacin es importante su control debido a su excesiva manipulacin.




Almacenamiento: Se realiza en un lugar accesible arrumndose los sacos en una
cantidad de 1000 sacos (50 tn), cuyas caractersticas de estas rumas son:




Largo : 23:00 metros. Ancho: 1.72 metros
Altura: 2.70 metros

Luego de ser detallado el proceso de cada producto, nos dirigimos hacia
el laboratorio, donde es evaluado el producto final, siendo este lugar donde
concluye la el recorrido.