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TIPOS DE DISTRIBUCION EN PLANTA

Consideremos los elementos que intervienen en un proceso productivo:

[ HOMBRES + MAQUINARIA + MATERIAS PRIMAS ] GERENCIAMIENTO = PRODUCTOS

Al menos uno de ellos deber moverse y es aqu donde comienzan muchos estudios de
layout, al analizar CUAL SER MAS CONVENIENTE MOVER, en lo que interviene
adems la naturaleza de la produccin, que implica alguno de los procesos siguientes:

Cambiar la forma CONFORMADO, ELABORACION
Cambiar las caractersticas TRATAMIENTO
Agregar partes ENSAMBLADO

Para realizar el layout es importante que el planificador mantenga una actitud tanto amplia
(considerar todos los factores y posibilidades) como creativa (encontrar soluciones
innovadoras/especificas a las condiciones dadas) y no perder de vista que la estrategia de
DP debe emerger del pan estratgico global ya que:


Producto
Manufactura
Mercadeo/Distribucin de producto Influirn y sern influenciados por la DP
Gerenciamiento
RRHH


Adems del impacto del sistema de MDM sobre la eficiencia de nuestra distribucin en los
siguientes aspectos:

1- Almacenamiento del material en proceso (MEP), herramientas y suministros en forma
centralizada o descentralizada.
2- Trayectorias fijas o variables
3- Unidades de carga planificadas
4- Grado de automatizacin
5- Nivel y tipo de control de inventarios, control fsico y computacional de los materiales.

Cada uno de estos puntos afecta los requerimientos de espacio, equipamiento y personal,
as como el grado de proximidad requerido entre las funciones.
Los sistemas centralizados proporcionan una flexibilidad adicional en casos de cambio de
secuencia de los procesos.
La experiencia indica que mejor cuanto menos se manipule en cuanto a la cantidad de
veces en que se manipula el material, en tanto que la distancia que se lo mueve no es
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siempre tan importante. De este modo, al plantearnos que vienen primero: el sistema de
MDM o la DP? La respuesta es AMBOS! Que deben disearse simultneamente, pero
como debido a la complejidad del problema debemos utilizar un procedimiento secuencial,
se recomienda el desarrollo de distintas alternativas de manejo de materiales y sus
correspondientes distribuciones. El elegido ser aquel que mejor se encuadre dentro del
sistema total.

TIPOS BSICOS DE DISTRIBUCION

Es evidente que la forma de organizacin del proceso productivo resulta determinante para
la eleccin del tipo de distribucin y por ello se sigue ese criterio para clasificarlas:
orientarlas al producto, al proceso o por posicin fija. Sin embargo, a menudo son
convenientes las distribuciones combinadas, que comparten particularidades con ms de
una de las mencionadas. Tambin son llamadas distribuciones hbridas de las cuales la ms
comn es la llamada Clula de fabricacin, que combina distribuciones por producto y por
proceso.


PRODUCTO EN LINEA

PROCESO
TIPOS BASICOS
POSICION FIJA

HIBRIDAS


Distribucin por posicin fija: el material o componente principal permanece en un
lugar, siempre fijo. Todas las herramientas, maquinaria, operarios y otras piezas de material
se llevan hacia all, incluso los clientes.
Es apropiada cuando no se puede mover el material/producto debido a su peso, tamao,
forma, volumen o alguna caracterstica particular que los impida, por ejemplo su fragilidad.
Esto hace que el resultado de la DP se limite, en la mayora de los casos, a la colocacin de
materiales y equipos alrededor del emplazamiento del proyecto y sobre todo, a la
determinacin de los momentos de llegada stos y la programacin de las actividades. Si
bien se suele asociar con productos muy grandes, su uso no se limita a ellos ya que, por
ejemplo, para el ensamblado de sistemas computacionales usualmente sucede que los
materiales, subensambles, perifricos y componentes se lleven a una estacin de trabajo de
integracin y testeo de modo que el producto terminado se arma y prueba en una sola
ubicacin.

Ejemplos
Elaboracin por PF: calzado a medida, esculpido
Montaje: bordado a mano, construccin de buque o gran edificio.



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Clasificacin segn el producto elaborado:

a - Proyectos de construccin: edificios, carreteras, diques: el coste de manejo de materiales
es factor fundamental en la DP, como la consideracin de precedencias y la programacin.

b - Proyectos de manufactura: astilleros, aeronutica, locomotoras: el problema se centra en
la distribucin de materiales. Generalmente en crculos concntricos al producto, a mayor
frecuencia de uso ms interno ser el circulo en que se dispongan. Asimismo el orden
tecnolgico de las operaciones y la programacin de actividades implican la distribucin de
materiales segn el momento de su utilizacin.

c - Proyectos mltiples en un mismo lugar: agencias de publicidad, salas de urgencia,
quirfanos: cada proyecto es nico pero el tipo se repite intermitentemente. Dentro de una
DP tpica de distribucin por procesos como es el hospital, el paciente se sita en posicin
fija y son los mdicos, enfermeras y equipos los que se mueven en torno a l.


Distribucin por proceso: se adopta cuando la produccin se organiza por lotes. El
equipo y el personal que realiza una misma funcin se agrupa en una misma rea. Se ubican
de acuerdo al flujo del material y tpicamente existe un alto grado de flujo
interdepartamental y bajo flujo intradepartamental. Se adopta cuando el volumen de
producto o familia de productos NO justifica un layout por producto o clulas de
produccin. La variedad de productos a fabricar supondr diversas secuencias de
operaciones y por tanto diversos flujos entre talleres. Se agrega el problema de variaciones
en productos a lo largo del tiempo, en volumen o diseo, lo que hace indispensable que la
DP sea flexible, con especial hincapi en los equipos de transporte y manejo de materiales.
Estas caractersticas (flujo alto y variable) traan como consecuencia una baja eficiencia de
las operaciones y transporte respecto de otras D pero el avance tecnolgico esta facilitando
vencer estas desventajas.

Ejemplos
Elaboracin: actividades textiles
Montaje: unin de chapas por soldadura.

Distribucin por producto: tambin llamado lnea de produccin ya que ubica cada
operacin inmediatamente adyacente a la siguiente lo cual significa que el equipamiento
utilizado, mas all del proceso que se efecte, se colocar segn la secuencia de las
operaciones.

Ejemplos
Elaboracin: mecanizacin de un bloque de motor.
Montaje: montaje de automviles, bandeja de un comedor por autoservicio.

Se adopta cuando la produccin esta organizada en forma continua o repetitiva.

1er Caso: Produccin continua: es el caso de las refineras, celulosas, centrales elctricas,
la correcta interrelacin se consigue por medio del diseo de la distribucin y
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especificaciones de los equipos pero cada caso es tan concreto y especializado que debe
quedar en manos de especialistas.

2do Caso: Repetitivas: electrodomsticos, vehculos de traccin mecnica: el aspecto
crucial ser el Equilibrado de la lnea para evitar cuellos de botella. Las formas de ubicacin
ms usuales son: lnea recta, U, S, W.

Los distintos componentes (fabricacin interna o compra externa) se han de fabricar o
entregar tan cerca como sea posible de su punto de utilizacin y lo mismo si ha de
almacenarse. Adems, debido al alto volumen de productos a mover y al camino fijo para
ello la inversin en automatizacin queda normalmente justificada.

Just In Time: Una forma particular de la distribucin por producto

La distribucin de las fbricas japonesas es altamente eficiente y compacta, hasta el punto
de permitir la ocupacin de hasta una tercera parte de lo que requerira una fabrica
occidental similar. La clave radica en que el JIT asegura, al menos en teora, inventarios de
MEP nulos, por lo que el espacio previsto para ellos se reduce al mnimo y ubicamos
mquinas y equipos ms cercanos entre s. La DP queda muy relacionada con el control de
calidad, mantenimiento y programacin propios del JIT, lo que debe considerarse antes de
adoptarla. La lnea de produccin caracterstica tiene forma de U.

Distribuciones hbridas: lo ms frecuente es que en una estrategia de flujo se combine
elementos de un enfoque por productos y un enfoque por procesos. Esta estrategia de flujo
intermedio requiere una distribucin hbrida, en la cual algunas partes de la instalacin
estn dispuesta por producto y otras por proceso.

Ejemplo no fabril: las tiendas de venta minorista, donde el gerente puede agrupar todos los
productos similares, facilitando que los clientes encuentren los artculos que buscan
distribucin por procesos- al mismo tiempo que la distribucin conduce al cliente por
trayectorias predeterminadas, por ejemplo, a lo largo de una serie de pasillos prevista, con
lo que se maximiza la exposicin del cliente a la mercadera de la tienda, estimulando las
ventas.

Clulas de trabajo: Clula puede definirse como una agrupacin de maquinas y
trabajadores que elaboran una sucesin de operaciones sobre mltiples unidades de un tem
o familia de tems. Es la distribucin hbrida mas conocida.
La denominacin de distribucin celular es un trmino relativamente nuevo, en tanto que el
fenmeno no lo es en absoluto. Busca, en esencia, beneficiarse simultneamente de las
ventajas de la distribucin por producto (Eficiencia) y por proceso (Flexibilidad).
Consiste en agrupar elementos con las mismas caractersticas en familias y asignarles su
grupo de trabajadores y maquinas. En ocasiones dejarn productos terminados o servicios
finales y otras sern componentes, caso para el cual debern situarse junto a la lnea de
ensamble principal.

Ejemplos: componentes metlicos para vehculos, tuercas, tornillos.

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Lo usual es que se las cree efectivamente realizando su agrupacin fsica, constituyendo as
Clulas reales que por tanto precisarn tambin el diseo de su distribucin interna, que
podr ser por producto (la ms habitual), por proceso o mixta.

Existen tambin las Clulas virtuales: o nominales: cuando se dedican e identifican ciertos
equipos a la produccin de determinadas familias pero sin realizar su agrupacin fsica.

Clulas residuales: cuando existe un tem que no puede ser asociado a ninguna familia o
cuando una mquina especial no puede incluirse en ninguna clula por su aplicacin
general.


Niveles de implantacin:

A- Parcial: Probamos esta DP sin el gasto de mover los equipos (Clulas nominales)
Se precisan dos o mas clulas para terminar un tem.
B- En dos niveles: en toda la planta pero se precisan varias clulas para terminar un
producto. Frecuente cuando existen recursos indivisibles necesarios para muchas
familias de productos, como por ejemplo el Tratamiento Trmico.
C- Piloto: Una familia se produce en una clula pero la mayora se procesa de forma
habitual. Causas: - Prueba piloto
- Clula automatizada o manual que fabrica una flia. de productos
con una caracterstica especial.
- Mini-instalacin: parte de la planta dedicada al diseo, produccin
y venta de una familia de tems.
D- Autnomo: la situacin ms pura: casi la totalidad de las instalaciones dedicadas a
produccin celular, y cada familia precisa solo una clula para quedar terminada.


Ejemplo de Clula de produccin, diseada por los trabajadores,
para la lnea de lectoras de disco flexible en una planta de HP.
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Podemos observar:

- Distribucin en U que mejora significativamente la visibilidad ya que todos los
operarios estn al tanto de todo lo que va corriendo en la clula.
- El atril instalado en la clula asegura que todos sepan cuales son los requerimientos de
produccin para esa clula ese da.
- El material fluye de estacin en estacin por medio de kanbans
- Se utilizan luces amarillas y rojas para parar la produccin cuando hay problemas en una
estacin.
- Los problemas que van surgiendo son tabulados en el panel de Problemas, que
posibilita que todos sepan cuales son los problemas que pueden surgir.

Tipos especiales de clulas

Las clulas de Tecnologa de grupo (GT) y las de un trabajador, mltiples mquinas
(OWMM) son tipos de clulas especiales que estudiaremos ms adelante. Tambin se
introducen clulas y automatizacin flexible en un sistema de manufactura flexible (FMS),
esto es, un grupo de estaciones de trabajo controladas por computadora, en las cuales se
manejan los materiales y se cargan las mquinas automticamente. Estas tecnologas
permiten conseguir repetivilidad, sin importar que los volmenes de productos sean
demasiado bajos para justificar que una lnea entera este dedicada exclusivamente a cada
uno.

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CARACTERISTICAS GENERALES
DE LAS DISTRIBUCIONES EN PLANTA BSICAS


Distribucin por producto Distribucin por proceso Dist. Por posicin fija
Producto
Estandarizado
Alto volumen de produccin
Tasa de produccin
constante
Diversificado
Volumen variable
Tasa de produccin variable
Bajo pedido
Bajo volumen
(usualmente 1 unidad)
Flujo
del trabajo
Lnea continua
Igual secuencia
Flujo variable
Cada tem su secuencia
Mnimo o inexistente
Todo se lleva hasta el
producto en el
momento que se lo
precisa.
Mano
de obra
Altamente especializada y
poco cualificada
Capaz de realizar tareas
rutinarias a ritmo constante
Cualificada, sin necesidad de
estrecha supervisin y
moderadamente adaptable.
Alta flexibilidad
Personal
Numeroso personal auxiliar
para supervisin, control y
mantenimiento
Necesario para
programacin, MDM y
control de produccin e
inventarios
Fundamental, en
programacin y
coordinacin de
actividades.
Manejo
de
materiales
Previsible, sistematizado y a
menudo automatizado
Variable, frecuentes
duplicaciones, esperas y
retrocesos.
Variable, usualmente
escaso. En ocasiones se
precisan equipos de
tipo universal para
cargas pesadas.
Inventarios
Alto de productos
terminados.
Alta rotacin de inventarios
de materia prima (MP) y
MEP.
Escaso inventarios de
productos terminados.
Altos inventarios y baja
rotacin de MP y MEP
Variables y frecuentes
inmovilizaciones (largo
ciclo de trabajo)
Utilizacin
del espacio
Eficiente: elevada salida por
unidad de superficie
Ineficiente
Gran necesidad de espacio
para MEP
Generalmente toda la
superficie es requerida
por un nico producto.
Necesidades
de capital
Alta inversin en procesos y
equipos altamente
especializados
Menor inversin, equipos y
procesos de carcter
general.
Equipos y procesos
mviles y de carcter
general
Coste
del producto
Costos fijos relativamente
altos.
Bajo coste unitario por
mano de obra y material.
Costos fijos relativamente
bajos
Alto costo unitarios pro
mano de obra y materiales.
Bajo costo fijo.
Alto costo unitario.



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VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS DIFERENTES TIPOS DE LAYOUT

A- VENTAJAS DE CADA UNO

POSICION FIJA CELULAR PROCESO PRODUCTO
Menor manipuleo de la
mayor unidad
Fija la responsabilidad
en un operario
Permite variabilidad e
intermitencia de
demanda y producto.
Mas flexible.
No requiere mayor
programacin ni DP.
Promueve el orgullo y
calidad ya que un
operario puede
completar el trabajo
entero.
Mayor utilizacin de la
maquinaria.
Mejor flujo, menores
distancias.
Ambiente de trabajo en
equipo y mejora del
trabajo.
Mejora la pericia de los
operarios (alta
repetitividad).
Menor MEP.
Menor tiempo de
preparacin de los
equipos
Menor tiempo de
fabricacin
Ms fcil la
planificacin
Ms fcil la supervisin
y el control visual.
Mejor utilizacin de
maquinaria, y por tanto
una menor inversin.
Se adapta a una
variedad de productos y
frecuentes cambios de
secuencia.
Se adapta a demanda
intermitente.
Gran incentivo a los
trabajadores por la
diversidad de tareas.
Fcil mantener la
continuidad ante:
1-descompostura de un
equipo
2-falta de material
3-falta de un operario
Puede usar maquinaria
no especializada
Bajos requerimientos
de manipulacin
Supervisin
especializada.
Menor manipuleo
Menor cantidad de
MEP (menor inversin
y menor tiempo de
produccin).
Mejor aprovechamiento
del trabajo: mayor
especializacin, ms
fcil el entrenamiento.
Diferentes niveles de
capacitacin
Ms fcil el control,
menor el papeleo.
Ms fcil la supervisin.
Menores problemas
interdepartamentales.
Menor congestin.
Mejor utilizacin del
espacio.
Flujo lgico, simple,
directo.
Utiliza equipos
especializados.
Ms fcil planificacin.

B- DESVENTAJAS.

POSICION FIJA CELULAR PROCESO PRODUCTO
Alto movimiento de
personal y maquinaria.
Mayor capacitacin del
personal
Precisa supervisin
general
Puede ocasionar mayor
cantidad de MEP y
necesidad de espacio.
Requiere control
ajustado y coordinacin
en la programacin de
la produccin.
Mayor costo y
desorganizacin al
pasar de proceso a
celular.
Menor flexibilidad.
Mayor tiempo de
equipos inactivos.
Riesgo de que las
clulas queden
obsoletas con el paso
del tiempo (cambio de
productos o procesos)
Mayor capacitacin (los
miembros de cada
equipo deben estar
preparados para realizar
todas las operaciones
de la clula).
Depende Crticamente
del balanceo de clulas.
Baja eficiencia en
MDM.
Elevados tiempos de
ejecucin (alta cantidad
de MEP).
Difcil planificacin y
control de la
produccin.
Mayor costo por
unidad de producto.
Baja productividad, ya
que cada trabajo es
diferente, y por lo tanto
requiere de distinta
organizacin y del
aprendizaje de los
operarios.
Mayores
requerimientos en
equipos para MDM.
Poca flexibilidad en los
tiempos de fabricacin
(el flujo no puede ser
ms rpido que la
actividad ms lenta).
Nula flexibilidad en el
proceso.
Alta inversin
El conjunto depende de
cada una de las partes.
Trabajos muy
montonos.
Requiere de
supervisin general.



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Combinaciones de tipos bsicos de DP:

Los tipos bsicos de distribucin puros ponen de relieve determinados factores que
influyen en la DP, nos permiten clasificar los layouts con los que trabajamos o nos
encontramos, y nos sirven de referencia para comenzar nuestros trabajos. Pero en las
industrias no es usual encontrarlos en sus formas puras. La mayora de las buenas
distribuciones son una combinacin entre los distintos tipos de layout: se aprovechan las
ventajas de cada tipo bsico para reducir los costos de manipuleo y el MEP manteniendo la
flexibilidad y con alta utilizacin de Hombres y Maquinaria. Muchas veces la distincin
entre uno y otro tipo es difcil.

Analicemos el siguiente proceso de organizacin:




En A cada trabajador lleva a cabo el montaje
completo de un artculo, por posicin fija.


B: Se divide el trabajo en cuatro partes, cada
parte con distintos tiempos de realizacin, y
por ello hay distinto nmero de trabajadores
en cada grupo. No se ha prestado ninguna
atencin al flujo del material.








C: Flujo organizado a travs de
departamentos de proceso.


D: Operarios ordenados para dedicarse a
unos pocos productos, ms o menos
similares. Se empiezan a separar los
departamentos de proceso y vemos un
flujo a travs de grupos de proceso.




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E: El mismo nmero de trabajadores, ordenados
para facilitar el flujo del material. Casi por
producto, podra ponerse un transportador
central.

F: El material puede pasar de trabajador en
trabajador sin usar transportadores especiales, y
sin el riesgo de que una pieza pueda salir sin que
se le halla aplicado cada proceso.



G: Otra distribucin posible,
consiste en separacin de los grupos de
obreros. Dos de ellos debern repartir su
tiempo entre los dos grupos. Los
trabajadores se sienten en lnea de
produccin.




H: Separacin en cuatro lneas de producto.








I: Forma clsica de distribucin en cadena. Se asign otro
trabajador a la operacin 2, que tendr la mitad de su tiempo libre,
que puede invertir en inspeccionar, manejar el material hacia la
cadena o sustituir a otro trabajador que tenga que ausentarse.
Normalmente ser el Jefe de Grupo, que tendr algn deber de
supervisin.





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No es fcil determinar donde trazar la lnea divisoria entre tipos, pero es bueno tener en
cuenta que

UN LAYOUT ES BUENO, NO IMPORTA SU TIPO, GRADO O VARIACIN, EN
EL CASO PARTICULAR ES EL QUE MEJOR SATISFACE LOS OBJETIVOS.

Si tenemos a un operario trabajando en su puesto y realizando todas las operaciones
necesarias para acabar un producto, tenemos as posicin fija. As tengamos 10 o 20
operarios, en tanto que cada uno comience y termine un producto por si mismo, an
tendremos PF.
Ahora bien, tan pronto como separemos las operaciones en partes y designemos a
determinados operarios para realizar determinadas operaciones y especializarse en ellas,
entonces estaremos ante un layout por proceso (PRC). En lugar de mover el material de
grupo en grupo podemos hacer que el trabajo fluya de una estacin de trabajo a la
siguiente, comenzamos as a formar una lnea de producto o layout por producto PTO.

Cuando establecemos una trayectoria definida para una pieza tendremos distribucin por producto.


Volviendo al ejemplo vemos que en direccin vertical tendremos PTO y en direccin
horizontal PRC, exactamente la distribucin que para muchos casos es la mejor. Con
movimiento de material directo puede lograrse la especializacin de las tareas y distancias
mnimas de manipuleo, en tanto que simultneamente pueden fabricarse productos
diferentes aunque similares, alterando las trayectorias de movimiento de material dentro de
los departamentos de PRC.




















Versin01/05.