Informe de Practicas

Univ.
Jose Luis Calcina Mayta Pgina 1

INDICE GENERAL

Pag.
I. ANTECEDENTES...10
1.1. Introduccin.....10
1.2. Localizacin de la planta.......11

II. IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DE LOS SERVICIOS
AUXILIARES...13

2.1. Servicio de energa elctrica........13
2.2. Servicio de abastecimiento de agua...........15
2.2.1. Fuente de suministro y tratamiento de agua......15
2.2.2. Agua de enfriamiento.....21
2.3. Servicio de combustible.....23
2.4. Servicio de aire comprimido......24

III. IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DE LABORATORIOS.......26

3.1. Anlisis de rutina ..................26
3.1.1. Control de la materia prima26
3.1.1.1. Porcentaje de humedad ...27
3.1.1.2. Porcentaje de residuo.29
3.1.1.3. Plaquetas de arcilla.30
3.1.2. Control de proceso productivo ...33
3.1.2.1. Controles sobre la barbotina.....33
3.1.2.2. Control sobre el polvo atomizado.35
3.1.2.3. Control sobre la seccin de la prensa ...37
3.1.2.4. Controles a la salida del secadero...39
3.1.2.5. Controles de las baldosas cocidas (sin esmalte).......40
3.1.2.6. Control a la lnea de esmalte....42
3.1.3. Controles sobre el producto acabado..42
3.2. Preparacin de pastas (tintas serigrficas)........45

Univ. Jose Luis Calcina Mayta Pgina 2

IV. IDENTIFICAION Y DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES
UNITARIAS EN LOS DIFERENTES PROCESOS DE LA
PLANTA.......47

4.1. Recepcin de la materia prima.........49
4.2. Dosificacin, seleccin y pre limpieza.....50
4.3. Molienda...51
4.3.1. Principios bsicos de funcionamiento.....52
4.3.2. Parmetros y controles de produccin en la seccin de la
molienda discontinua.....56
4.4. Almacenamiento y tamizado de la barbotina.....58
4.5. Atomizacin.....60
4.5.1. Evaporacin en el secadero de pulverizacin61
4.5.2. Principios bsicos de funcionamiento..61
4.5.3. Caractersticas del polvo atomizado........64
4.6. Prensado .........65
4.6.1. Principios bsicos de funcionamiento.......66
4.7. Secado......68
4.7.2. Parmetros de entrada y salida del secadero.......71
4.7.3. Descripcin de la maquinaria.......72
4.8. Esmaltado....76
4.8.1. Preparacin de los esmaltes.....76
4.8.1.1. Molturacin...76
4.8.1.2. Almacenamiento.....77
4.8.2. Lnea de esmaltacin.....78
4.8.2.1. Rehumidificacin.78
4.8.2.2. Engobado.....79
4.8.2.3. Esmaltado....79
4.8.3. Impresora colora HD..........81
4.8.4. Transporte de las piezas a los boxs.84
4.9. Coccin.....85
4.10. Clasificacin.....92
4.11. Empaquetado......93
4.12. Paletilizado...93


V. ALMACENAMIENTO..94

5.1. Almacenamiento de la materia prima..94
5.2. Almacenamiento de la barbotina..94
5.3. Almacenamiento del polvo atomizado....95
5.4. Almacenamiento de engobe y esmalte...96
5.5. Almacenamiento de producto terminado....97

VI. RECALCULO DE EQUIPOS.......99

6.1. Balance de materia..100
6.1.1. Balance en los molinos de barbotina....100
6.1.2. Balance en los agitadores 1 y 2.101
6.1.3. Balance en agitador 3..102
6.1.4. Balance en el atomizador103
6.1.5. Balance en la prensa....105
6.1.6. Balance en el secadero...106
6.1.7. Balance en lnea de esmalte..109
6.1.8 Balance en el horno.110
6.2. Balance de energa..112
6.2.1. Balance de energa al atomizador.....113

VII. MEDIO AMBIENTE.....117

7.1. Contaminantes en las materias primas.119
7.2. Contaminantes en los esmaltes..120
7.3. Contaminantes en las emisiones de gases .....120
7.4. Contaminacin atmosfrica.121
7.5. Prevencin y depuracin.....122
7.5.1. Filtracin con tela......122
7.5.2. Depuracin de humos..124
7.5.3. Depuracin de sustancias orgnica......125
7.6. Consumo energtico....126
7.7. Desperdicios slidos.127
7.8. Desperdicios lquidos...128


VIII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES...130

8.1. Conclusin.....130
8.2. Recomendaciones....130

IX. BIBLIOGRAFIA.132


INDICE DE FIGURAS
Pg.
Figura 1.1. Vista satelital Cermica Rafaela....11
Figura 1.2. Fachada de la planta...12
Figura 1.3. Vista posterior de la planta.12
Figura 2.1. Transformador de energa elctrica..14
Figura 2.2. Tableros de control de sub-estaciones.15
Figura 2.3. Pozo de abastecimiento de agua..16
Figura 2.4. Perfil tcnico y litolgico de un pozo de agua de 124 m...17
Figura 2.5. Estudio del subsuelo y formaciones.....18
Figura 2.6. Sistema de separacin de agua solido.....20
Figura 2.7. Sedimentador20
Figura 2.8. Esmalte y engobe.20
Figura 2.9. Laguna de absorcin...20
Figura 2.10. Torre de enfriamiento.......21
Figura 2.11. Sistema de enfriamiento.22
Figura 2.12. Subestacin de gas natural24
Figura 2.13. Compresor estacionario..25
Figura 3.1. Arcilla de alto residuo, bajo residuo, chaco Pampa Grande y
Chaco Samaipata respectivamente.....27
Figura 3.2. Termobalanza...28
Figura 3.3. Lmpara de luz infrarroja....29
Figura 3.4. Plaquetas de arcilla..32
Figura 3.5 Picnmetro.33
Figura 3.6 Viscosmetro..34
Figura 3.7 Tamizadora....36
Figura 3.8 Penetrmetro.37
Figura 3.9 Calibrador para espesor..38
Figura 3.10. Balanza electrnica.....38

Figura 3.11. Calibrador.....39
Figura 3.12. Breaking Load Machine (BLM).........44
Figura 4.1. Diagrama de bloques del proceso.......47
Figura 4.2. Proceso de produccin de cermica esmaltada va hmeda......48
Figura 4.3. Tinglado de almacenamiento de materia prima.....49
Figura 4.4. Balanza digital para materia prima...50
Figura 4.5. Diagrama ngulo de levantamiento y ngulo cascada ......53
Figura 4.6. Tiempo de molienda en funcin del llenado del molino....54
Figura 4.7. Molino Alsing....58
Figura 4.8. Tamices rotatorios...59
Figura 4.9. Tanque de almacenamiento de barbotina (vasca).59
Figura 4.10. Atomizador Spray Dryer.....60
Figura 4.11. Partes de un atomizador....62
Figura 4.12. Atomizador de boquillas contracorriente ascendente.......63
Figura 4.13. Prensa hidrulica ......65
Figura 4.14. Secadero vertical.68
Figura 4.15. Esquema de circulacion del aire en el secadero vertical..70
Figura 4.16. Esquema del secadero...72
Figura 4.17. Molino Alsing para esmaltes..77
Figura 4.18. Tanque de almacenamiento de esmaltes77
Figura 4.19. Campanas de aplicacin de esmalte...80
Figura 4.20. Campanas de esmalte y engobe..80
Figura 4.21. Rebarbador.....81
Figura 4.22. Diseo complexivo de la impresora HD......82
Figura 4.23. Impresora HD colora...83
Figura 4.24. Partes de la impresora HD.84
Figura 4.25. Perfil de temperatura vs tiempo para la coccin....87
Figura 4.26. Ciclo del horno de Cermica Rafaela......91
Figura 4.27. Horno industrial91

Figura 4.28. Clasificadora de baldosas.....92
Figura 5.1. Almacn de materia prima.94
Figura 5.2. Vascas de almacenamiento..95
Figura 5.3. Silos de almacenamiento para el polvo atomizado....96
Figura 5.4. Tanque de almacenamiento de esmalte..97
Figura 5.5. Almacn de producto terminado......98
Figura 6.1. Diagrama del proceso para la produccin de cermica....99
Figura 6.2. Perfil de temperatura....112
Figura 7.1. Diagrama de las emisiones que genera la planta...118
Figura 7.2. Filtro de tela......124


INDICE DE TABLAS

Pg.
Tabla 2.1. Anlisis de la composicin de agua de Cermicas Rafaela...19
Tabla 2.2. Caractersticas principales de torre de enfriamiento....22
Tabla 3.1. Parmetros de residuo de la materia prima...30
Tabla 3.2. Anlisis a la materia prima...32
Tabla 3.3. Anlisis de la barbotina (VASCA 3)34
Tabla 3.4. Parmetros VASCA 3...34
Tabla 3.5. Anlisis polvo atomizado.....36
Tabla 3.6. Colorantes para la elaboracin de pastas serigrficas...46


GLOSARIO
Ss = Solido seco.....{

}
Sh = Solido hmedo...{

}
Cpb = Calor especifico de la barbotina..{

}
Cpg = Calor especifico del gas........{

}
Vc = Volumen de combustible.{
}
Dg = Densidad del gas natural.......{
}
Cat = Capacidad de atomizacin ........{
}
Ces = Consumo especifico de combustible...............{

}
Mg = Flujo msico de gas..{
}
Pcal = Poder calorfico del gas.{
}
Qc = Calor cedido por gas natural....{
}
Qg = Calor generado combustible.......{

}
Q = Calor ganado por la barbotina......{
}


I. ANTECEDENTES
1.1. Introduccin

Con una inversin que supera los siete millones de dlares, en el ao 2010
inicia sus actividades CERAMICA RAFAELA S.R.L., segunda planta
perteneciente a la industria de fabricacin de baldosas cermicas CERABOL, la
cual le permiti triplicar su produccin anual, generando empleos directos para
120 familias y proyectando la empresa hacia un futuro competitivo y alentador.
Esta decisin de expandir la capacidad productiva, naci como respuesta al
importante crecimiento del sector de la construccin en Bolivia, que viene
consecuentemente adjunta con un considerable aumento en la demanda de
materiales. Como primera fase, la planta Rafaela alcanza una capacidad
productiva de 240.000 m mensuales. El proyecto final incluye la ampliacin de
otra lnea completa de produccin de igual capacidad.

La planta cuenta con una moderna seccin de preparacin de masa atomizada
y una prensa de alto tonelaje. Tiene un sistema de serigrafa utilizada en la
maquina decoradora Rotocolor la cual le da nitidez y alta resolucin a los
diseos de la cermica, asimismo en marzo de 2013 se instal una impresora
de cermica Colora HD la cual cuenta con un sistema de decoracin digital
para la aplicacin controlada y sincronizada de tintas sobre la cermica
obteniendo un acabado perfecto. El software de este equipo permite imprimir
archivos digitales en alta definicin en multicolor a travs de diferentes mdulos
de impresin.

Cermica Rafaela cuenta con un laboratorio equipado con instrumentos que
permiten medir con precisin los padrones de calidad del producto final. La
lnea de seleccin y embalaje es automatizada, dando mayor exactitud a la
clasificacin de los productos por tamao, tonalidad y calidad.

1.2. Localizacin de la planta

CERAMICA RAFAELA S.R.L. se encuentra ubicada en el departamento de
Santa Cruz de la Sierra, en el Km. 3, carretera a Camiri, municipio de La
Guardia. Asentada sobre 15 hectreas de terreno, con una superficie construida
de 10000 metros cuadrados.

Figura1.1. Vista satelital Cermica Rafaela


Figura2.2. Fachada de la planta

Figura 3.3. Vista posterior de la planta

II. IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DE LOS SERVICIOS
AUXILIARES

Los servicios auxiliares son aquellos medios que facilitan y hacen posible
funcionamiento ptimo de un determinado proceso en forma continua y
satisfactoria, se encuentra dividido en varios sistemas, que a continuacin
detallaremos:

Servicio de energa elctrica
Servicio de abastecimiento de agua
Servicio de combustible.
Servicio de aire comprimido.

2.1. Servicio de energa elctrica

El servicio de electricidad es suministrado por la Cooperativa Rural de
Electrificacin (CRE) a travs de cables de media tensin (10000 V) ubicados
sobre la carretera, el cual llega hacia 4 subestaciones elctricas ubicadas
dentro de la planta. Cada una de estas subestaciones consta de transformador
triangulo estrella (/), en el que se transforma la tensin a 380 V. Cada
subestacin se distribuye a un centro de consumo el cual est destinado a
abastecer un rea especfica de la planta, las cuales son:

Sub estacin 1: rea de oficinas
Sub estacin 2: rea lnea de esmaltacin, horno y clasificadora
Sub estacin 3: rea prensa y secadero
Sub estacin 4: rea molino y atomizador
El banco de capacitores con que cuenta la industria, tiene la finalidad de
acumular la energa generada por el funcionamiento de las diferentes
maquinarias y equipos, que generan pequeas cargas elctricas, caso contrario

sera descargado a la red pblica ocasionando dificultades a la empresa
generadora de esta energa.
La planta tambin consta con un generador de energa, el cual es utilizado en
caso de un corte de energa, y est destinado a suministrar electricidad al horno
de rodillos y la clasificadora.

Figura 2.1. Transformador de energa elctrica


Figura 2.2 Tableros de control de sub-estaciones

2.2. Servicio de abastecimiento de agua

2.2.1. Fuente de suministro y tratamiento de agua

El suministro de agua para todas las reas de la planta proviene de un
pozo de agua subterrnea que se encuentra dentro de las instalaciones de la
misma. El agua es extrada del subsuelo mediante una bomba sumergible y es
almacenada temporalmente en una cisterna siendo posteriormente distribuidas
a la planta mediante dos bombas centrfugas:

Bomba 1
Suministra agua a todo el proceso de produccin (excepto molienda),
limpieza de equipos, limpieza de todas las instalaciones y oficinas, servicio
sanitario, consumo y aseo personal.


Bomba 2
Est destinada especficamente a suministrar agua a los molinos para la
fase de molienda de la materia prima.

Teniendo en cuenta las caeras los pozos de agua tienen un total de 124 m
de profundidad.

Fig. 2.3 Pozo de abastecimiento de agua


Figura 2.4. Perfil tcnico y litolgico de un pozo de agua de 124 m.

Figura 2.5. Estudio del subsuelo y formaciones

Las aguas subterrneas extradas fueron analizadas en el laboratorio de la
U.A.G.R.M. determinndose que stas no contienen agentes patgenos ni
sustancias txicas por lo cual es apta para uso potable sin necesidad de un
tratamiento previo. As mismo, el contenido de carbonatos se encuentra dentro
de los parmetros aceptables para el proceso productivo de la cermica.
Tabla 2.1. Anlisis de la composicin de agua de Cermicas Rafaela

Anlisis Nro. 1
Muestra de: Alimentacin Circuito
Aspecto Normal Normal
Color No No
Turbidez No No
PH 5.76 6.98
Componentes en ppm
Cloruros (Cl
-
) 4.7 6.4
Slice (SiO
2
) 121
Alcalinidad F (CO
3
Ca) 0 0
Alcalinidad M (CO
3
Ca) 50 60
TSD mg/l 61 99.8
Conductividad S 85.7 153.5
Bicarbonatos (CO
3
Ca) 50 60
Carbonatos (CO
3
Ca) 0 0
Dureza total (CO
3
Ca) 19.8 52

Cal apagada
Agua sin tratar
Residuos slidos

Figura 2.6. Sistema de separacin de agua solido

Figura 2.8. Esmalte y engobe
Figura 2.7. Sedimentador

Figura 2.9. Laguna de absorcin
Agua residual
engobe y

Laguna
de

Nota: La pasta precipitada vuelve a formar parte del proceso de elaboracin de
baldosas cermicas, pero se la utiliza para productos que no necesiten
serigrafa.
2.2.2. Agua de enfriamiento

El objetivo de este sistema es el de suministrar agua de enfriamiento para el
intercambiador de calor de la prensa en el cual se necesita enfriar el aceite.
Para lograr este objetivo el agua que va calentndose en el intercambiador de
calor es transportada hacia una torre de enfriamiento.

Figura 2.10. Torres de enfriamiento


Tabla 2.2. Caractersticas principales de torre de enfriamiento
Capacidad de intercambio de calor 650000 Kcal/hr
Caudal mximo de operacin 130 m3/hr
Temperatura bulbo hmedo 27 0C
Modelo 4 M2 4 V 1000Z - 3

Figura 2.11. Sistema de enfriamiento

Las torres de enfriamiento tienen como finalidad enfriar una corriente de agua
por vaporizacin parcial de esta con el consiguiente intercambio de calor
sensible y latente de una corriente de aire seco y fro que circula por el mismo
aparato.

La torre por su diseo puede operar sin dificultad con temperaturas de 100
0
C,
por el cual tiene un gradiente de temperatura elevado, entre el agua que ingresa
y la que sale.
El agua del sistema de enfriamiento es impulsada por el circuito mediante una
bomba centrifuga de 3HP, la succin se encuentra en la parte inferior de la
torre, el agua caliente que regresa del proceso ingresa por la parte superior,
luego se distribuye en canales y va al relleno plstico cayendo como lluvia.
2.3. Servicio de combustible

Dentro del proceso de fabricacin de baldosas se utiliza gas natural como
combustible para la generacin de energa calorfica en las operaciones de
atomizacin, secado y cocido, as como tambin para las hornillas de
laboratorio y calefones en el rea de oficinas.

Este es provisionado por Y.P.F.B., el cual llega a las instalaciones de la planta
por medio de tuberas a una presin de 400 psi.
La Planta Rafaela posee una subestacin de gas natural en el cual se logra
disminuir sta mediante dos vlvulas de regulacin primeramente a 210 psi y
luego a 48 psi, presin con la cual el gas es suministrado a la planta a travs de
tuberas de 2 de dimetro comercial.

Entre las dos vlvulas reguladoras se encuentra un medidor de caudal, con el
cual a travs de una antena satelital Y.P.F.B. monitorea las condiciones de
suministro del gas natural (presin, temperatura y caudal).

Figura 2.12. Subestacin de gas natural

2.4. Servicio de aire comprimido

Para el suministro de aire comprimido la Planta Rafaela posee 3 compresores,
uno principal y dos de emergencia. El compresor principal es un compresor
estacionario de una sola etapa, con inyeccin de aceite refrigerado por agua y
accionado por un motor elctrico, la potencia del motor la transmite al
compresor a travs de una correa dentada.

Luego de ser comprimido el aire pasa a un intercambiador de tubo y coraza con
agua, en el cual se disminuye la temperatura del mismo, posteriormente pasa a
un tratamiento previo a travs de un filtro de 10 micrones, un secador de aire y
un segundo filtro de malla coalescente de 0,1 micrones con el objetivo de
eliminar partculas extraas, residuos de aceite y de secar el aire, puesto que la
humedad perjudica los procesos en los que se utiliza el aire comprimido, as
como tambin reduce la vida til de los equipos.


Figura 2.13. Compresor estacionario


III. IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DE LABORATORIOS

Cermica Rafaela S.R.L. posee dentro de sus instalaciones un laboratorio de
control de calidad el cual cuenta con los equipos, instrumentos y materiales
necesarios para los anlisis de calidad tanto a la materia prima, producto
terminado y durante todo el proceso de fabricacin de baldosas, en el marco de
la normas internacionales ISO 13006 e ISO 10548 las cuales establecen los
requisitos que deben cumplir las baldosas cermicas para ser consideradas de
buena calidad segn sean sus funciones.
En laboratorio cuenta con su respectivo jefe de rea y adems de dos auxiliares
de laboratorio, los cuales son los encargados de realizar los respectivos anlisis
durante el proceso de produccin.
El laboratorio de control de calidad tiene como finalidad:
- Elaborar y presentar un informe diario de los controles en el proceso y la
calidad del producto terminado.
- Analizar la materia prima y elaborar un informe para la aprobacin de la
misma.

3.1. Anlisis de rutina

3.1.1. Control de la materia prima

La materia prima utilizada en la produccin de baldosas cermicas es la arcilla.
Cermica Rafaela S.A. utiliza cuatro tipos de arcillas para este fin: arcilla alto
residuo, arcilla bajo residuo, arcilla chaco Samaipata y arcilla chaco Pampa
Grande, las cuales son requeridas de acuerdo a porcentajes determinados en la
formulacin del proceso.


Figura 3.1 Arcilla de alto residuo, bajo residuo, chaco Pampa Grande
y chaco Samaipata respectivamente

Los anlisis que se efectan en esta etapa son:

3.1.1.1. Porcentaje de humedad

El anlisis de humedad tiene como objetivo determinar la cantidad de agua que
contiene cada tipo de arcilla antes de ser utilizadas en el proceso de produccin.

Para este anlisis se pesan 10 g de muestra de cada tipo de arcilla sobre una
lmina de aluminio y se colocan en una termo-balanza durante 10 minutos a una
temperatura de 110 C. La termo-balanza es una balanza analtica de precisin
que se utiliza para determinar el agua contenida (como % de humedad) en una
muestra.

El clculo de la humedad se determina por la prdida de peso que sufre la
muestra despus de ser sometida al proceso de calentamiento. La ecuacin en
la que se basa es la siguiente:
% 100 %
i
f i
m
m m
Hum

Donde:
% Hum = la cantidad de agua contenida por la muestra, expresada en %
m
i
= masa inicial de la muestra.
M
f
= masa final la muestra.

Figura 3.2. Termobalanza


3.1.1.2. Porcentaje de residuo
Este anlisis se realiza con el fin de determinar la cantidad de residuo que se
encuentra en cada tipo de arcilla.

Para ello se toman muestras representativas de cada tipo de arcilla en el
almacn de materia prima, luego se pesan 110 g de la arcilla y se colocan en un
molino de laboratorio en hmedo agregando 100 ml de agua durante un tiempo
de 3 minutos para que la mezcla se homogenice.

Luego la muestra ya molida, se coloca en un tamiz de malla 0.230 mm, lavando
con agua hasta que esta quede casi cristalina. El residuo obtenido es secado
con una lmpara de luz infrarroja durante el tiempo necesario para obtener un
peso constante (aproximadamente 15 minutos). Finalmente lo pesamos en una
balanza analtica obteniendo as el valor del residuo en % p/v.

Nota: La malla 0.230 mm es utilizada solo para obtener residuos de arcillas, si
se necesitara determinar residuos de esmalte se deber utilizar la malla 0.325
mm.

Figura 3.3. Lmpara de luz infrarroja


Tabla 3.1. Parmetros de residuo de la materia prima
Muestra Parmetros (gr)
Arcilla de alto residuo (AR) 7 14
Arcilla de bajo residuo (BR) 4 6
Arcilla chaco Pampa Grande 0 1
Arcilla chaco Samaipata 0 1

3.1.1.3. Plaquetas de arcilla
La elaboracin de plaquetas para cada tipo de arcilla tiene como finalidad el de
observar el comportamiento y caractersticas que tiene individualmente cada
una de estas.
Para esto se toman unos 1000 1500 g de muestra de cada tipo de arcilla, y se
llevan a la estufa hasta que queden completamente secas. Luego se procede a
pulverizarlas en un molino en va seca. Posteriormente se deber humectar el
polvo con una humedad entre 7 a 8 %, dependiendo de la arcilla, para as
realizar el prensado del polvo en una prensa hidrulica de laboratorio, con dos
prensadas manuales de 100 y 350 kgf/cm2 respectivamente, en un molde
rectangular de dimensiones de 50 x 100 mm.
Estas piezas obtenidas sern llevadas al secadero y posteriormente al horno,
realizando los anlisis respectivos en cada etapa:

Prdida de peso por calcinacin (%)

Las distintas muestras cocidas se pesan, siendo la diferencia entre el peso
de la baldosa seca (P1) y el peso de la muestra cocida (P2), multiplicada por
100 y dividida por (P1), el porcentaje de prdida de peso por calcinacin.


Contraccin (%)

Primeramente se miden las dimensiones con calibre centesimal de las
muestras secas (L1), posteriormente se toman las muestras cocidas y se
miden igualmente las dimensiones (L2), el porcentaje de contraccin ser la
diferencia entre el valor correspondiente a la muestra seca menos el valor de
la muestra cocida, multiplicada por 100 y dividida por L1.

Absorcin de agua (%)

Las muestras cocidas a diferentes temperaturas se pesan (P1) y se
introducen en una olla con agua hirviendo para una prolongada ebullicin
durante aproximadamente 2 horas. Posteriormente se hacen enfriar en agua
fra durante 30 min y luego con un pao hmedo se elimina el exceso de
agua de las superficies de las baldosas. A continuacin, las muestras se
pesan de nuevo (P2). El porcentaje de absorcin de agua se obtiene a partir
de la frmula:


Figura 3.4. Plaquetas de arcilla

Tabla 3.2. Anlisis a la materia prima

Muestra Anlisis Frecuencia
Arcilla de alto residuo
(AR)
% humedad Una vez por
semana gr residuo
Plaquetas
Arcilla de bajo residuo
(BR)
semana gr residuo
Plaquetas
Arcilla chaco Pampa
Grande
semana gr residuo
Plaquetas
Arcilla chaco Samaipata % humedad Una vez por
semana gr residuo
Plaquetas

3.1.2. Control de proceso productivo

En el proceso de produccin de las baldosas, se realiza un control exhaustivo y
continuo a cada etapa, para as poder obtener un producto final con las
exigencias requeridas

3.1.2.1. Controles sobre la barbotina
Este anlisis se realiza directamente a la VASCA 3, puesto que la VASCA 1 Y 2
son almacenes intermediarios que luego tamizadas y enviadas a la VASCA 3
para luego pasar al proceso de atomizacin. En esta etapa se controla:
Porcentaje de residuo
Se realiza con el fin de determinar la cantidad de residuo que se encuentra
que contiene la barbotina, utilizando el mismo mtodo que el de la arcilla, al
que corresponde la siguiente frmula:

Densidad aparente
Se realiza con el fin de mantener controlada la compactacin de la arcilla,
puesto que esta influye en la: granulometra del producto atomizado. La
densidad est ligada a la naturaleza de las arcillas y porcentajes, as como
la cantidad de desfloculante empleada. Para determinar la densidad se utiliza
un picnmetro de 200gr, se llena el picnmetro con la muestra de barbotina
obtenida de la VASCA 3 y se pesa en una balanza analtica restando el peso
del picnmetro y as obteniendo la densidad aparente de la barbotina.

Figura 3.5. Picnmetro

Viscosidad
Se verifica la resistencia de la barbotina al movimiento y el tiempo de
evacuacin de la misma, ya que una viscosidad baja puede causar
sedimentacin de la barbotina, excesiva finura del atomizado; y una
viscosidad alta incrementa el tiempo de molienda, dificultades en el tamizado
y atomizado grueso. Se utiliza un viscosmetro controlando el tiempo con un
cronometro.

Figura 3.6. Viscosmetro

Tabla 3.3. Anlisis de la barbotina (VASCA 3)
Equipo Anlisis Frecuencia
Agitador 3
(VASCA 3)
% Residuo Una vez por
turno Densidad
Viscosidad

Tabla 3.4. Parmetros VASCA 3
Muestra Parmetros
Residuo 5 7 (gr)
Densidad 1.66 1.68
Viscosidad 2.0 2.5

3.1.2.2. Control sobre el polvo atomizado

Humedad
Se utiliza el mismo principio que para las arcillas, colocando 10 gramos del
polvo atomizado retirado de la cinta transportadora en una termo-balanza
durante 10 minutos a 110 C. El cual finalmente nos indica directamente el
porcentaje de humedad que contena la muestra.
Granulometra
Este anlisis se realiza con el objetivo de determinar el porcentaje de los
tamaos de los granos del polvo atomizado, mediante tamices de las
siguientes medidas:
0,600 mm
0,425 mm
0,300 mm
0,280 mm
0,180 mm
0,125 mm
Primeramente se pesan cada uno de los tamices vacios anotando cada uno
en el formulario de granulometra. Luego se pesan 100,5 gramos del polvo
atomizado y se vierten sobre el tamiz de mayor dimetro (0,600 mm),
posteriormente los tamices apilados se colocan en una vibradora accionada
por un motor elctrico durante 30 minutos. Al pasar este tiempo, se vuelven
a pesar los tamices, determinando el porcentaje de granos en cada tamiz
con la siguiente frmula:

v m
m m ria Granulomet %

Donde:
m
v
= peso inicial del tamiz.
m
m
= peso final del tamiz

Tabla 3.5. Anlisis polvo atomizado
Muestra Anlisis Frecuencia
Polvo
atomizado
% Humedad Cada 1 hora
Granulometra Una vez por cada
atomizacin

Figura 3.7. Tamizadora

3.1.2.3. Control sobre la seccin de la prensa

Humedad del polvo de prensado
Este anlisis se realiza con el objetivo de controlar la humedad del polvo al
momento de ser prensado. La humedad ideal es del 6,5 %, valores
superiores o inferiores a este podran producir defectos o disminuir la calidad.
Este anlisis se realiza de igual manera mediante una termo-balanza.
Penetrometra
Tiene la finalidad de medir el grado de compactacin de las baldosas
prensadas. Para este anlisis se requieren todas las baldosas pertenecientes
a la misma prensada, en las que utilizando un penetrmetro mecnico, se
aplica una carga normalizada sobre una sonda cilndrica (aguja) de seccin
variable durante 10 segundos sobre diferentes puntos de la baldosa,
registrando por un micrmetro analgico la penetracin de la baldosa
prensada en ese punto. Cuanto mayor es el nmero de puntos controlados,
mejor ser el cuadro que se pueda obtener de la homogeneidad de prensado
y as poder controlar la correcta realizacin de la fase de prensado.

Figura 3.8. Penetrmetro

Espesor de las baldosas
Este anlisis se realiza sobre las mismas baldosas utilizadas en la
penetrometra con un calibre expresado en mm, en el cual se miden los
espesores de los 4 lados. La comparacin da unas indicaciones oportunas
para la optimizacin de la carga en los moldes y el ajuste de los punzones.

Figura 3.9. Calibrador para espesor
Peso de las baldosas
Las mismas piezas de la penetrometra se marcan y se pesan por separado.
La comparacin de los pesos proporciona las indicaciones oportunas para la
optimizacin de la carga, as como tambin permite calcular la cantidad de
arcilla que se descarga en cada molde y comprobar que no existan
diferencias significativas entre el tamao de las baldosas de los diferentes
moldes.

Figura 3.10. Balanza electrnica

3.1.2.4. Controles a la salida del secadero
Humedad de salida
Tiene la finalidad de controlar la humedad de las baldosas para poder pasar
a la fase de coccin. Para este anlisis se toma una pieza a la salida del
secadero, se rompe, se toma la parte del centro para luego ser molida y
colocada en la termo-balanza de la misma manera anteriormente
mencionada.
Peso de la baldosa seca
En este anlisis se pesan las baldosas correspondientes a cada molde
verificando la prdida de peso por eliminacin de agua durante el proceso de
secado.
Dimensin de las baldosas secas
Este control tiene como objetivo determinar las dimensiones de las piezas
secas para cada molde, midiendo los cuatro lados de la misma con un
calibrador graduado milimtricamente, observando la contraccin de las
piezas en la etapa del secado.

Figura 3.11. Calibrador

Nota: Las baldosas utilizadas en los anlisis de peso y dimensin son las
pertenecientes a la penetrometra, las cuales son colocadas al secadero para
este fin.
3.1.2.5. Controles de las baldosas cocidas (sin esmalte)

Peso de la baldosa cocida
En este anlisis se pesan las baldosas correspondientes a cada molde
verificando la prdida de masa, carbonatos, material orgnico y agua por
calcinacin.
Dimensin de las baldosas cocidas
Este control tiene como objetivo determinar las dimensiones de las piezas
cocida para cada molde, midiendo los cuatro lados de la misma con un
calibrador graduado milimtricamente, observando la contraccin de las
piezas en la etapa de coccin.
Espesor de las baldosas
Este anlisis se realiza sobre las baldosas correspondientes a cada molde
con un calibre expresado en mm, en el cual se miden los espesores de los 4
lados.
Lunetas
Se realiza para determinar el grado de deformacin de la baldosa en los
laterales, esta deformacin puede ser una ondulacin hacia dentro o una
protuberancia hacia fuera.

Para ello se debe colocar cada uno de los lados de la muestra sobre una
superficie lisa y plana, posteriormente se introducen lainas metlicas de
diferentes medidas, entre la superficie plana y el lado de la pieza a analizar.
Si la laina se introduce por la abertura entre la superficie plana y el lado en
contacto con esta superficie significa que hay una formacin de luneta en la
pieza.
Nota: Las baldosas utilizadas en este control son las mismas correspondientes al
anlisis a la salida del secadero, que son colocadas de manera directa al horno sin
pasar por la lnea de esmaltacin.
Con los datos obtenidos anteriormente en los anlisis a la salida del
secadero y del horno se procede a calcula.
Punto de fuego
Expresa en porcentaje la prdida de peso de la baldosa seca al salir de la
fase de coccin.

Contraccin

Porcentaje de cuanto se contrae la pieza seca al salir del horno

.

3.1.2.6. Control a la lnea de esmalte
Las aplicaciones realizadas en esta etapa son: adicin de agua, engobado,
esmaltado, serigrafa y gota, a las cuales se les realiza los siguientes controles
con una frecuencia de cada 1 hora:
Peso
Para determinar el peso de las aplicaciones en la lnea de esmaltado se
utiliza una bandeja de acero inoxidable de dimensin idntica a la baldosa
de produccin, la cual es tarada en la balanza electrnica para
posteriormente hacerla pasar sobre la lnea y luego volver a ser pesada,
obteniendo as el peso de la aplicacin.

Densidad
Para este control se utiliza un picnmetro previamente tarado en el cual se
recoge la aplicacin volviendo a pesar nuevamente el mismo, el peso
obtenido se toma como densidad de la aplicacin.

Viscosidad

Se utiliza un viscosmetro en el cual mediante un cronmetro se controla el
tiempo de evacuacin de la aplicacin.

3.1.3. Controles sobre el producto acabado

Los controles que se realizan en esta fase para garantizar la calidad del
producto son los siguientes:


Dimensiones
Se eligen piezas al azar a la salida del horno con la finalidad de verificar las
dimensiones de todos los lados de la pieza utilizando un calibrador
graduado milimtricamente controlando que no existan variaciones
significativas entre los lados paralelos (Mayor a 1 mm un lado al otro),
llamado comnmente cajn de muerto. Con las dimensiones obtenidas se
determinar el tamao nominal de la pieza (Calibre).
Espesor
El espesor se mide con un calibrador graduado milimtricamente, tomando
varias medidas de diferentes puntos y sacando una media. Las diferencias
entre las medidas de los extremos y los medios no debern ser demasiado
elevadas.
Lunetas o deformacin de las baldosas
Se procede de la misma manera anteriormente mencionada en las baldosas
a la salida del horno.
Modulo de ruptura

Este anlisis permite determinar el modulo de ruptura a la flexin de la
baldosa el cual se expresa en kg/cm
2
, colocando la pieza sobre el Break
Load Machine. La frmula con la que se procede a determinar el mdulo de
ruptura es:


Donde:

P= valor de la ruptura []
L= distancia de apoyo []
b= promedio de las dimensiones de la baldosa []
h= promedio de los espesores de la baldosa []

Figura 3.12. Breaking Load Machine (BLM)

Absorcin de agua (%)
Las baldosas se dividen en pedazos ms pequeos, luego se pesan (P1) y
se introducen en una olla con agua hirviendo para una prolongada ebullicin
durante aproximadamente 2 horas. Posteriormente se hacen enfriar en agua
fra durante 30 min y luego con un pao hmedo se elimina el exceso de
agua de la superficie y se vuelven a pesar (P2). El porcentaje de absorcin
de agua se obtiene a partir de la frmula:


Donde:
P2= peso de la baldosa hmeda []
P1= peso de la baldosa seca []

3.2. Preparacin de pastas (tintas serigrficas)

Las tintas serigrficas se tratan de pastas o lquidos ms o menos viscosos,
constituidos por un conjunto de partculas solidas dispersas en un vehculo
fluido, adems de otras eventuales sustancias complementarias, fcilmente
transferibles a la superficie a imprimir donde forman un deposito del orden del
decimo de milmetro de espesor.
La fase solida est constituida por colorantes que se transforman en vidrio con
la coccin, los cuales son esencialmente mezclas de cristalina o fundentes con
xidos y pigmentos colorantes, preparadas por molienda en hmedo y secado.
La fase liquida de la tinta, que acta como vehculo para los colorantes, suele
estar constituida por productos como glicoles y poliglicolesetilenicos,
caracterizados por un gran poder humectante con respecto al soporte.
En esta etapa se procede al mezclado y la homogenizacin de los diferentes
colorantes con el vehculo serigrfico.
Normalmente se trabaja con un agitador, agregando las cantidades
determinadas de cada colorante en una cantidad preestablecida del vehculo.
La pasta resultante deber ser tamizada previamente (Tamiz N 90) para poder
ser utilizada en el proceso productivo.


Tabla 3.6. Colorantes para la elaboracin de pastas serigrficas
Cdigo Color
PGE-5501 Verde Cromo
PGD-570 Amarillo
PGV-459 Rosa
PGV-5502 Verde de Cobalto
PGE-5318 Rojo
PGV-059 Gris
PGE-5617 Marrn Naranja
PGE-5403 Negro
PGV-040 Marrn
PME-58102 Beige
PGE-5622 Marrn Rojizo
PGV-5507 Verde Azulado
PGE-5624 Marrn Castao
PGE-5101 Azul de Cobalto
PGE-5109 Celeste
PGV-138 Rosa Carmn

Los anlisis a las pastas preparadas se realizan con una frecuencia de una hora
y son los siguientes:
Densidad
Para este control se utiliza un picnmetro previamente tarado en el cual se
recoge la aplicacin volviendo a pesar nuevamente el mismo, el peso
obtenido se toma como densidad de la pasta.
Viscosidad
Se utiliza un viscosmetro en el cual mediante un cronmetro se controla el
tiempo de evacuacin de la pasta.

IV. IDENTIFICAION Y DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES
UNITARIAS EN LOS DIFERENTES PROCESOS DE LA
PLANTA

Figura 4.1 Diagrama de bloques del proceso
Recepcin de materias
Pesado de la M.P.
Molienda discontinua
Almacenamiento de la
barbotina
En hmedo
Atomizacin
Almacenamiento del polvo
atomizado
Prensado
Secado
Aplicacin de esmalte y
engobe
Preparacin de esmalte y
engobe
Impresin HD
Coccin
Clasificacin y empaquetado


4.1. Recepcin de la materia prima

Es efectuada en la parte posterior de las instalaciones de la fbrica. Una
industria cermica siempre debe poseer un gran stock de materia prima, puesto
que esta debe pasar por una serie de etapas previas a su utilizacin en el
proceso, siendo primeramente almacenadas a la intemperie para que con el
agua de la lluvia y los agentes atmosfricos, se produzca un lavado y
eliminacin de sales solubles, as como con las temperaturas bajas sufran una
desintegracin de los terrones de arcilla, etapa que es conocida como
meteorizacin, la cual tiene el objetivo de mejorar las propiedades de las arcillas
y hacer que estas se presten mejor a la compactacin posterior.
Luego son descargadas en un tinglado de almacenamiento por medio de un
camin con tolva, donde se clasifican segn el tipo de arcilla y permanecen un
determinado periodo de reposo con el propsito de obtener una reparticin de
la humedad lo ms uniforme posible y aumentar la plasticidad de las mismas.

Figura 4.3 Tinglado de almacenamiento de materia prima

4.2. Dosificacin, seleccin y pre limpieza

La dosificacin es la mezcla en porcentajes de los materiales que entran en la
formulacin de la pasta, persigue los siguientes objetivos:

Establecer una alimentacin constante y regulada de la materia prima.
Mezclar en proporciones definidas diferentes arcillas y aditivos.
La arcilla almacenada es cargada a una tolva de alimentacin de forma cnica
que contiene una balanza digital y transportada hacia el molino para su
pulverizacin por medio de cintas transportadoras. La cinta transportadora est
conectada a la tolva de alimentacin por la parte inferior, que es la parte ms
estrecha.
En el trayecto de la cinta transportadora la arcilla es seleccionada por un obrero,
la funcin de este obrero es de no dejar pasar terrones de arcilla con dimetros
superiores a los 10 cm, pues estos ocasionan problemas en el molino, as como
tambin no dejar pasar impurezas, como materia vegetal, piedra y otras
impurezas que son ajenas a la arcilla.

Fig. 4.4. Balanza digital para materia prima

4.3. Molienda

Cuando se habla de molienda de slidos, se habla de un proceso fsico que
comprende toda una serie de operaciones, tendentes a la reduccin de las
dimensiones de los materiales que va desde la pretrituracin gruesa hasta una
pulverizacin extrema.
Se elige la molienda en hmedo con el objetivo de obtener una mayor reduccin
granulomtrica de los materiales que componen la mezcla y para una mejor
homogenizacin de la misma, para obtener granulometras finales constantes de
los semielaborados.
Con la molienda en hmedo, las materias primas se molturan dispersas en una
suspensin de slidos en agua, llamada barbotina, de modo de permitir una
reduccin de las partculas naturales. Por otra parte, el uso de productos
qumicos desfloculantes, que permiten reducir la cantidad de agua en la
barbotina, con las consiguientes ventajas econmicas, facilita la obtencin de
partculas con dimetros incluso inferiores al micrn, adems ordena las
partculas de arcilla para que puedan fluir ms fcilmente, favoreciendo a la
descarga de la barbotina.

La preparacin de las pastas por va hmeda se utiliza sobre todo en los casos
de composiciones cermicas constituidas de varios componentes que se
distinguen entre s por sus caractersticas fsicas en cuanto a dureza, peso
especfico y dimensin de las partculas. As como tambin cuando las arcillas
contienen impurezas contaminantes que deben ser eliminadas de la pasta
mediante el tamizado de la barbotina.

Por ltimo, se prefiere la va hmeda para la elaboracin de materiales
gresificados o normalmente con ciclos de coccin muy rpidos, ya que el
procedimiento en hmedo permite ejecutar correcciones ms fcilmente sobre

las composiciones, con lo que por medio de la atomizacin, se obtienen polvos
con buena fluidez, idneos para una perfecta carga del molde.

Para la molienda en hmedo se utiliza casi exclusivamente el molino Alsing. La
molienda con este tipo de molino es discontinua, es decir, todo el ciclo del
trabajo se dividen en tres fases:
1) Carga de las materias primas, del agua y de los aditivos reolgicos
(generalmente desfloculantes).
2) Molienda verdadera.
3) Descarga de a barbotina obtenida.

4.3.1. Principios bsicos de funcionamiento

Para una correcta molienda y un funcionamiento del molino, es necesario seguir
algunas reglas o conceptos bsicos. A continuacin se describen los ms
importantes:

a) Velocidad del molino

Se ha comprobado que las mejores condiciones de molienda se
obtienen cuando el ngulo est comprendido entre 45 y 60, ya que
entonces la carga recae en cascada y los medios de molienda ruedan
unos sobre otros, desarrollando la mxima accin de molienda.

Figura 4.5. Diagrama de ngulo de levantamiento y ngulo de cascada
.
b) Medios de molienda

La caracterstica ms importante de los medios de molienda (bolas
esfricas o cilndricas), es su peso especfico (conocido habitualmente
como densidad), que permite su clasificacin en:

Medios de baja densidad (peso especfico = 2.4 2.5 g/cm
3
); ejemplo:
porcelana normal o slice.
Medios de densidad media (peso especfico = 2.6 2.7 g/cm
3
); ejemplo:
esteatita, porcelana de alto contenido de almina.
Medios de alta densidad (peso especfico = 3.4 3.5 g/cm
3
); ejemplo:
almina sinterizada, alubit.

Cuanto ms alto es el peso especifico, mayor es, para los medios de
molienda de igual volumen, la energa cintica alcanzada durante la
rotacin y las cadas, lo cual significa una mayor accin molturadora.

c) Carga de los medios de molienda

La carga de las bolas influye de manera importante en el tiempo de
molienda; si se aumenta progresivamente la carga de bolas en el
molino, en un primer momento el tiempo de molienda disminuye,
alcanza un mnimo cuando el nivel de las bolas es aproximadamente a
mitad del molino, y luego vuelve otra vez a aumentar.

De forma recproca, la potencia absorbida aumenta primero, alcanza un
mximo con el nivel de esferas hasta la mitad del molino, y luego
disminuye.

Figura 4.6. Tiempo de molienda en funcin del llenado del molino.

En la prctica se aconseja una carga de 50 a 55% de bolas, es decir, de
introducir un volumen aparente de bolas igual al 50 55% del volumen
del molino.


Las dimensiones y el intervalo de las bolas deben seleccionarse en
funcin de los siguientes factores:

Dimensin del molino
Los molinos de pequeo volumen deben ser cargados con un surtido
de bolas ms pequeas que los molinos de mayores dimensiones.
En general, se emplea un surtido de tres medidas de esferas
repartidas de la siguiente forma:

45 50 % de esferas de dimetro inferior
25 30 % de esferas de dimetro intermedio
25 30 % de esferas de dimetro superior

Granulometra de la sustancia a molturar
Una sustancia a molturar constituida por partculas grandes requiere
de bolas de mayor dimetro: si esta debe ser molturada finamente,
hacen falta bolas de pequeo dimetro ya que de este modo
aumentan los puntos de contacto, as como la superficie total de las
mismas.

Carga de producto
El producto a molturar debe ser al menos suficiente para cubrir las
bolas completamente. Cantidades menores se molturaran en un
tiempo demasiado breve, con peligro de sobrecalentamiento;
adems habra un fuerte consumo de bolas y revestimiento. El lmite
inferior de producto se obtiene, por tanto, a partir del volumen de
huecos entre las bolas, por ejemplo, para una carga de bolas igual al
50 % del volumen del molino, el producto debera tener al menos
20% del volumen del molino.

Por otra parte, es aconsejable tener un cierto exceso de producto, de modo que
haga de almohada para las bolas que caen en cascada. Naturalmente, cuanto
mayor el exceso de producto, mas se prolongara el tiempo de molienda.
4.3.2. Parmetros y controles de produccin en la seccin de la
molienda discontinua

Granulometra (Residuo)

La granulometra de una pasta cermica influye drsticamente en el
comportamiento durante la coccin:
Deformaciones
Absorcin de agua
Corazn negro
Defectos debidos a contaminaciones
Se consideran valores optimos de 6 a 8 gr de residuos tamizados en malla
230.

Densidad y contenido de agua

Las variaciones de densidad y contenido de agua repercuten en:
Productividad del molino
Viscosidad
Granulometra
Decantacin en la balsa
Consumos del atomizador
Los valores ptimos para la densidad oscilan entre 1.68 1.71 gr/cm
3


Viscosidad

Una viscosidad demasiado baja puede causar:
Sedimentacin de la barbotina
Excesiva cantidad de agua
Excesiva finura del atomizado

En cambio una viscosidad excesiva da lugar a:
Incremento del tiempo de molienda
Dificultades en la descarga del molino
Dificultades en el tamizado
Atomizado excesivamente grueso

Temperatura

Influye en la viscosidad de la barbotina y a menudo mejora las
caractersticas reolgicas. Cuando es excesiva puede causar:
Fuertes fenmenos tixotrpicos.
Daos en los revestimientos de caucho
Las temperaturas optimas son 50 60 C.


Figura 4.7. Molino Alsing

4.4. Almacenamiento y tamizado de la barbotina

a) La barbotina es descargada de los molinos mediante mangueras impulsadas
por bombas de membrana hacia los tanques de almacenamiento ,
denominados vascas, los cuales cuentan con agitadores que funcionan de
manera continua evitando as que las partculas mas pesadas sedimenten.
b) Cermicas Rafaela cuenta con 3 vascas, cada una con un volumen
aproximado de 180 m
3
. La barbotina de los molinos es descargada en las
vascas 1 y 2 para su posterior tamizado a travs de tamices de tambor
rotatorio con la finalidad de uniformizar el dimetro de los granos de arcilla y
eliminar impurezas. Los granos de mayor tamao que no han sido tamizados
son enviados nuevamente al molino para su trituracin. La barbotina

tamizada es almacenada en la vasca 3, donde permanece hasta su
requerimiento para el proceso de atomizacin (aproximadamente 36 horas).

Fig. 4.8. Tamices rotatorios

Figura 4.9. Tanque de almacenamiento de barbotina (Vasca)

4.5. Atomizacin

Es un proceso fsico en el cual a la Barbotina obtenida por molienda de las
materias primas en suspensin acuosa se seca en proceso gestionado de
manera continua y automtica, que permite la obtencin de un producto con
contenido de humedad controlado, con una forma y granulometra ideal para la
siguiente fase de prensado.

Figura 4.10. Atomizador Spray Dryer
Este proceso tiene por objetivo la evaporacin parcial del agua contenida en la
Barbotina juntamente con la formacin de partculas esferoidales.
Las dimensiones de los granos que en su conjunto constituyen el polvo
atomizado se sitan entre 100 a 600 micras, con una distribucin esttica muy
pronunciada en el intervalo entre 300 a 180 micras.


4.5.1. Evaporacin en el secadero de pulverizacin
El proceso de evaporacin es el siguiente:
a) El liquido (Barbotina) es calentado hasta cerca de 100
0
C (a la presin de
760mmHg)
b) Alcanzada esta temperatura, toda el agua se evapora rpidamente. Esta es
una de las principales virtudes del atomizador. Como efecto secundario del
proceso, se da el hecho de que la rpida evaporacin hace que el producto
se mantenga relativamente frio.
c) Apenas terminado el proceso de evaporacin, el vapor as formado (no
olvidemos que se encuentra a la presin absoluta de casi una atmosfera) es
recalentado hasta la temperatura de equilibrio con los gases calientes
introducidos, estos es a la misma temperatura. Estas temperaturas en un
atomizador para pastas cermicas de buen rendimiento oscila entre 90 y 120
0
C.
d) Terminado el proceso de evaporacin del material atomizado, nos queda
solamente los granos esferoidales, los cuales todava pueden absorber calor
mientras permanecen en la cmara de secado, y por lo tanto pueden perder
la posible humedad residual.

4.5.2. Principio bsico de funcionamiento.
El atomizador consta con los siguientes dispositivos:

a. Bombas de alimentacin de la Barbotina.
b. Filtros.
c. Anillo porta toberas.
1. Ventilador centrifugo.
2. Quemador.

3. Conducto de aire caliente.
4. Distribuidor de aire caliente.
5. Torre de secado.
6. Vlvula de descarga del polvo.
7. Ciclones separadores.
8. Ventilador centrifugo.
9. Unidad depuradora en hmedo.
10. Chimenea.

Figura 4.11. Partes de un atomizador.

El cuerpo principal del secadero cilndrico, en la fase inicial, los volmenes de
aire caliente se introducen desde lo alto, donde se introducen tangencialmente y

el intercambio trmico se produce en contracorriente con la barbotina atomizada
y proyectada hacia arriba desde abajo a travs de las toberas situadas sobre
una corona concntrica con la cmara. Durante la cada del polvo hacia la parte
cnica inferior de la torre de secado se produce la fase final de secado en
equicorriente.
La energa cintica se aporta a travs de una bomba de impulsin de pistones,
la cual impone a la barbotina una velocidad de salida por la corona distribuidora
de unos 30 m/seg., tal de vencer la baja viscosidad del fluido, para deshacerlo
en diminutas gotas y dirigirlo hacia arriba.
La pulverizacin con forma cnica sale en espiral de acuerdo con el movimiento
rotativo impulsado por los elementos interiores, las toberas, los caracoles o
espirales de diferentes formas y dimensiones.

Fig. 4.12. Atomizador de boquillas contracorriente ascendente

4.5.3. Caractersticas del polvo atomizado
La atomizacin ptima debe satisfacer las siguientes exigencias:
a) Dar un producto con humedad constante.
b) Dar un producto con granulometra definible y constante.
c) Ser econmico desde el punto de vista de la instalacin.
d) Ser econmico de manutencin (mantenimiento).
e) Emisiones a la atmosfera dentro de las normas de anticontaminacin.
Los granos obtenidos mediante el proceso de atomizacin tienen una gran
importancia, lo mismo que para el pavimento y revestimiento esmaltado, debido
a que van a ser las responsables de permitir un flujo correcto de polvo, y por
tanto un llenado uniforme de la prensa.

Las relaciones que regulan las condiciones de trabajo de los atomizadores son:

Relaciones que regulan los caudales

El caudal volumtrico de la barbotina es proporcional a su densidad.
Caudal volumtrico

Por otra parte, el caudal volumtrico o msico es proporcional a la presin de
la bomba.
Caudal volumtrico
Relaciones que regulan la granulometra

En el caso del uso de presiones ms altas, se puede obtener una
granulometra inferior.


En el caso de una viscosidad ms elevada, se puede obtener una
granulometra superior.

Para una temperatura del aire superior se puede obtener una granulometra
inferior

4.6. Prensado
El prensado es el proceso de conformacin de las piezas en seco mediante el
uso de una prensa hidrulica. Este procedimiento de formacin de piezas opera
por accin de una compresin de la pasta en el molde, el sistema de prensado
se basa en prensas que realizan el movimiento contra la matriz por medio de
compresin de aceite.

Figura 4.13. Prensa hidrulica

En el prensado suceden simultneamente tres operaciones:
Formacin de la pasta
Para dar a la materia prima inicialmente sin forma propia una geometra
bien definida.
Compactacin de la pasta
Para dar consistencia a la materia prima para resistir en crudo y en coccin
todas las exigencias mecnicas, qumico-fsicas a que el material est
expuesto.
Compactacin
En el sentido de limitar los vacios existentes entre las partculas de la pasta
(mezcla) la eliminacin total de dichos vacios es prcticamente imposible.
El equipo utilizado es una prensa hidrulica que desempea la funcin de
compactacin en el ciclo de produccin que opera a 200 - 250 bar de presin,
consta de tres moldes isostticos (formato 43*43) para la conformacin de la
baldosa. El ciclo de operacin es de variables.


La prensa hidrulica funciona de acuerdo con un principio oleodinmico que
utiliza la accin de un flujo bajo una presin aplicada dentro de un cilindro. El
principio de funcionamiento de la prensa hidrulica se basa en el incremento de
presin que se obtiene cuando la presin aplicada por una sutil columna de
fluido esta comunicada con un cilindro provisto de un pistn de seccin mucho
mas grande.
En este ltimo pistn se obtiene una fuerza total cuyo valor aumenta, con
respecto a la fuerza aplicada en el cilindro sutil, a medida que incrementa la
seccin del cilindro grande con respecto a la del cilindro pequeo. Un sistema

central hidrulico tiene la funcin de proveer el aceite bajo presin, el cual, una
vez introducido en el cilindro de trabajo, se encarga de ejercer sobre el material
la fuerza de compresin del acumulador y del multiplicador. El sistema central
hidrulico est constituido por dos circuitos independientes, uno de alta presin,
destinado a servir los elementos de empuje, y otro de baja presin, para los
servicios auxiliares.
En el cuerpo superior de la prensa se encuentra instalado un grupo cilndrico de
efecto simple o doble para trasmitir al carro los desplazamientos verticales y
para aplicar, en el momento adecuado, la fuerza de alta presin sobre los
punzones.
En sntesis, la accin de prensado se lleva a cabo mediante la transformacin
de la presin hidrulica en fuerza de deformacin, de acuerdo con la siguiente
frmula:
F = S*P
Siendo:
F = fuerza de deformacin (Kg)
S = superficie (cm
2
)
P = presin de aceite (Kg/cm
2
)
Respectos a los otros sistemas de formaciones como el extorsionado, colado,
prensado, electroforesis, etc., El prensado presenta las siguientes ventajas:
- Alta resistencia mecnica en crudo: debida a presiones especificas de 250
500 Kg/cm
2
sobre el material.
- Alta productividad: con el prensado se alcanza grandes producciones
horarias con empleo mnimo de mano de obra, adems por la facilidad de
automatizar las fases de acabado y transporte de las piezas.

- Facilidad de secado: es muy evidente, sobre todo en el caso de prensado en
seco.
- Facilidad de obtener en el producto acabado dimensiones y formas exactas.
- Mnimas deformaciones en las operaciones sucesivas al prensado, como el
secado, esmaltado y coccin.
- Reduccin de contraccin: a causa de la reduccin de los vacios con la
aproximacin de las partculas de la pasta (mezcla), se limitan las
contracciones que pueden ocurrir en el secado y en la coccin.
Las caractersticas fundamentales de la prensa hidrulica son: uniformidad de
distribucin de la fuerza de compresin, absoluta repetitividad en el tiempo de
los ciclos de prensado.
4.7. Secado

La pieza cermica una vez conformada se somete a una etapa de secado, con
el fin de reducir el contenido en humedad de las piezas formadas, para que en
las fases de coccin el esmaltado se desarrolle adecuadamente.

Figura 4.14. Secadero vertical

Durante el secado de piezas, el aire que se utiliza debe ser lo suficientemente
seco y caliente, para suministrar la energa en forma de calor, que necesita el
agua para evaporarse.
Cermica Rafaela posee un secadero vertical para esta etapa de secado de las
baldosas con un ciclo de 70 min, el cual ocupa aire y gas natural como
combustible.


Un secadero vertical automtico se compone esencialmente de un armazn
vertical, dentro del cual se mueven, arrastradas por dos cadenas, las cestas
compuestas por diferentes planos de rodillos o bastidores donde se sitan las
baldosas a secar.
El secado se realiza por un flujo de aire caliente generado por ventiladores y
quemadores que aprovechando el intercambio por conveccin con las baldosas,
permite obtener un producto adecuado, por lo tanto con; baja humedad, buena
resistencia mecnica y determinados valores de temperaturas.


Figura 4.15. Esquema de circulacin del aire en el secadero vertical
Primera zona es el tramo ascendente donde entra el material, que es donde el
aire caliente entra en contacto con las baldosas con un movimiento paralelo a
su superficie.
La segunda zona es el tramo descendente de las baldosas.
Otro ventilador gestiona el funcionamiento de la zona de estabilizacin, en la
parte final del ciclo de secado, para satisfacer la exigencia de obtener
temperaturas uniformes de las baldosas. En la zona de enfriamiento se
exponen las baldosas a flujos de aire, oportunamente dirigidos a temperatura
constante; esto se obtiene mezclando el aire caliente procedente de la segunda
zona, con aire fro procedente del exterior en una proporcin dosificada con una
vlvula de modulacin apropiada.
La calidad de secado se mantiene cuando los dos procesos (difusin y
evaporacin) poseen una cintica que permite que la cantidad de agua
evaporada en la unidad de tiempo se reemplace por una idntica cantidad de
agua que llega desde el interior (caudal de evaporacin = caudal de difusin);

en normales condiciones de proceso, la fase ms lenta que controla la cintica
en su conjunto es la difusin interior.
Para un material dado (con una geometra, permeabilidad y humedad
determinada), el nico parmetro ajustable para favorecer la difusin es la
viscosidad del agua por medio de su calentamiento.
Velocidad de secado = caudal de agua que atraviesa la unidad de superficie de
la pieza (Kg/m
2
h).
Para desplazar el equilibrio tenemos que aportar al sistema cierta cantidad de
energa trmica, igual al calor latente de la sustancia a evaporar. Este calor es
caracterstico para cada sustancia y se define como la cantidad de calor
requerida para transformar la misma unidad de peso.
4.7.2. Parmetros de entrada y salida del secadero
Las temperaturas de trabajo de los secadores vertical son de 160 C. Para que
las piezas no den problemas a la entrada del horno es necesario que tengan el
1% o menos de humedad, debido a que el choque trmico puede causar la
rotura de las pieza.


4.7.3. Descripcin de la maquinaria

Fig. 4.16. Esquema del secadero
El secadero consiste esencialmente en una torre vertical, aprovisionada de de
aislamiento, por interior de la cual circula aire caliente y en el cual se mueven
las pieza dentro de adecuadas cestas, montada de forma bascular sobre
rodillos. El secadero se compone de las siguientes partes.
Estructura

En perfiles de acero de gran espesor realizada en tres secciones, de las
cuales la base va fijada rgidamente sobre los cimientos y la superior lleva el
grupo motriz.

Plano de servicio
Fijado rgidamente a la seccin de la base, sostiene el generador, el
ventilador y las tuberas. Posee escalera de acceso dotada de protecciones.
Plano de servicio superior
Para el control y el mantenimiento del grupo de movimiento y reduccin.
Canalizacin interna
Para la conduccin del aire caliente a la zona de secado y del aire frio a la
zona de enfriamiento a travs de una serie de serrandas regulables
manualmente.
Movimiento de cadena
Constituido por dos cadenas de rodillos de acero de alta resistencia con
eslabones estampados donde van sujetos las cestas basculantes porta
piezas. Los rodillos de la cadena ruedan sobre guas apropiadas montadas
convenientemente sobre los tramos ascendentes y descendentes del
secadero.
Cestas
Constituidas con varillas de acero calibrado montados en forma basculante
en los eslabones de la cadena mediante casquillo y bulones de acero
tratado y rectificado adecuadamente. Los cestos formados por planos o
bandejas en forma de parrilla, sobre los cuales se cargan los azulejos a
secar, tales planos o bandejas de carga estn adaptados para soportar
cualquier formato de azulejo.
Grupo movimiento de la cadena
Para el movimiento de la cadena porta cesto, constituido por un
manorreductor de doble sinfn con un motor autofrenante. Del moto-reductor

el movimiento viene transmitido a travs de los engranajes cilndricos con
dentado helicoidal, al eje principal sobre el cual va montada la rueda de
movimiento de cadena porta cestos.
En el equipo de impulsin va montado un acoplamiento de embrage,
calibrable por medio de unos tornillos micromtricos, adecuado para
evitar roturas que podran producirse debido a atascos de los
canastos durante el funcionamiento.
Generador de calor
De tipo directo con cmara de combustin en acero refractario camisa para
aire de recirculacin y aislamiento en toda la superficie exterior.
Quemador
Es de tipo presurizado idneo para funcionar con todo tipo de gas
combustible, provisto de todos los dispositivos de seguridad por las normas
internacionales inherentes a la combustin. La regulacin de la llama es de
tipo modulante y mantiene a temperatura requerida dentro del secadero. En
lugar del quemador para gases, se puede instalar tambin un quemador
para combustibles lquidos.
Ventilador de recirculacin
Dotado de rotor equilibrado dinmicamente y de motor elctrico que
transmite el movimiento por medio de correas trapezoidales.
Tuberas de recirculacin
Completamente aisladas mediante camisa de lana de roca, provistas de
llave de paso ajustable para dosificar el aire de recirculacin.
Chimenea
De salida de aire consumido realizada en chapa galvanizada y equipada
tambin de llave de paso ajustable para dosificar el aire de recirculacin.
Paneles aislantes
Con camisa de lana de roca. Por toda la altura de secadero tanto los
paneles anteriores como los traseros van montados con bisagra en una

lado; esto permite una fcil acceso a los canastos y al catenario a los fines
de inspeccin y mantenimiento.
Instalacin de lubrificacin automtica
Para lubricar los rodillos con aceite resistente a las altas temperaturas. El
aceite es inyectado por una bomba impulsada neumticamente.
Instalacin neumtica
Para el accionamiento automtico de los pistones de impulsin de la llave de
paso para la recirculacin y del dispositivo eyector; lleva cilindros
neumticos electrovlvulas, amortiguadores de sonido y reguladores de
velocidad.
Eyector
Para la expulsin de los azulejos del relleno de canastos y la colocacin de
los mismos encima del plano de rodillos de descarga. Es impulsado por
medio de un pistn neumtico provisto de aparatos para el ajuste de
velocidades tanto de traslado como de arranque y de detencin. Un
dispositivo mecnico de posicionamiento del eyector con respecto al rellano
interviene a cada ciclo garantizando una expulsin adecuada.
Instalacin elctrica
Incluyendo una cabina perfectamente estanca al polvo con plano superior en
forma de atril conteniendo el tablero de los pulsadores. Desde la cabina se
sale con pasa cables para los acoplamientos con los motores por medio de
conexiones al aparato de control de la combustin para la impulsin de los
dispositivos de alimentacin y descarga del secadero. Todas las conexiones
elctricas estn encerradas en conductos o dentro de tubos de tipo elios.
Cada lnea de alimentacin de los motores est protegida contra las
sobrecargas trmicas o los cortocircuitos mediante un interruptor o rel
trmico y un fusible.


4.8. Esmaltado
Los esmaltes se pueden utilizar en diferentes estados fsicos: suspensiones
acuosas, suspensiones no acuosas, granulados (granilla o sinterizados) y
polvos.
4.8.1. Preparacin de los esmaltes
Los esmaltes se pueden utilizar en diferentes estados fsicos: suspensiones
acuosas, suspensiones no acuosas, granulados (granilla o sinterizados) y
polvos.

Molturacin
Almacenamiento del engobe y esmalte
Tamizado

4.8.1.1. Molturacin
En esta etapa se realiza la molienda de las materias primas para el engobe y
esmalte con agua en grandes cantidades como medio acuoso, para ello se
utilizan Molinos Alsing, los cuales generalmente estn dotados de esferas de
molienda de almina sinterizada que se consumen a una velocidad de 500 a
2000 g/t de esmalte molturado.
Cermica Rafaela cuenta con 3 molinos para este fin de diferentes
capacidades.

Fig. 4.17. Molino Alsing para esmaltes

4.8.1.2. Almacenamiento
El engobe y esmalte previamente molidos, son descargados mediante
mangueras impulsadas por bombas neumticas de membrana hacia los
tanques de almacenamiento con agitadores, sin antes durante su recorrido ser
tamizados para evitar el almacenamiento de partculas no trituradas o
impurezas.
Cermica Rafaela cuenta con 10 tanques de almacenamiento en la lnea de
esmaltacin para los diferentes tipos de engobe y esmalte.

4.18. Tanques de almacenamiento de esmaltes

4.8.2. Lnea de esmaltacin
La seccin de esmaltado se desarrolla entre la salida del secadero anexo a la
prensa y las mquinas de carga de los hornos al final de la lnea.
Una lnea de esmaltado se compone de un sistema de transporte por correa,
acotado en los extremos por un dispositivo de alimentacin de entrada y uno de
recogida a la salida, a lo largo del cual se encuentran dispuestos los equipos de
aplicacin.
Para la realizacin del plano de transporte de las baldosas se utilizan correas
de seccin trapezoidal, preferibles a otros sistemas, por su pequea superficie
de contacto con el soporte, por su fcil limpieza y por su versatilidad de uso.
Las correas se sostienen por poleas montadas sobre un bastidor metlico que
acta de estructura portante. Por cuanto se refiere a la regulacin de velocidad,
sta puede ser convenientemente modificada por motovariadores en las fases
de la operacin.
Aparte de los equipos para las aplicaciones en s, las lneas de transporte estn
integradas por ciertos sistemas auxiliares como pulmones de compensacin
para la acumulacin y reintroduccin automtica de las baldosas en la lnea,
sistemas de giradores motorizados para girar las baldosas 90, guas laterales,
dispositivos para limpiar las baldosas (cepillos, aspiradores), equipos de
desbarbado y otros.
La baldosa pasa por una serie de aplicaciones antes de entrar al horno:

4.8.2.1. Rehumidificacin
Se inyecta agua a las baldosas por medio de humectadoras hdricas.


4.8.2.2. Engobado
La aplicacin de un engobe (composicin arcillosa y vitrificadora) antes del
esmalte es til para limitar eventuales fenmenos de desgasificacin o para
evitar el contacto con el esmalte de sustancias contaminantes presentes en el
soporte.
Una capa uniforme de engobe se distribuye a veces sobre la cara inferior de las
baldosas para aislarlas y evitar as el contacto directo con los rodillos,
acelerando por lo tanto el ensuciamiento de los mismos.

4.8.2.3. Esmaltado
Los principales dispositivos de aplicacin de esmaltes son:

a) Campanas
Se trata fundamentalmente de un casquete metlico, con una superficie
convexa de cuyo borde cae una cortina continua y uniforme de esmalte
respectivamente sobre la baldosa.
El esmalte, que puede ser relativamente denso y viscoso, tiene la tendencia
de depositarse en cantidades ligeramente mayores sobre los bordes de la
baldosa.
El dimetro de las campanas segn las dimensiones del soporte son de 44 y
66 centmetros.


Fig. 4.19. Campanas de aplicacin de esmalte

Figura 4.20. Campanas de esmalte y engobe
b) Rebarbador.- Este aparato permite cepillar el esmalte de la pieza despus
de que este haiga secado con una seria de discos de filtro con rotacin
vertical.

Figura 4.21. Rebarbador

4.8.3. Impresora colora HD

La maquina es una decoradora digital destinada a la impresin de soporte de
tipo cermico con la aplicacin controlada y sincronizada de tintas sobre la
cermica obteniendo un acabado perfecto. El software de este equipo permite
imprimir archivos digitales en alta definicin en multicolor a travs de diferentes
mdulos de impresin.
La maquina esta constituida esencialmente por un transporte de correas para la
movimentacin del producto, de una estacin de impresin digital conectada a
los grupos de alimentacin de color y de una electrnica de comando y control
de todas las fases del ciclo de impresin.
El diseo complexivo de la mquina es el siguiente:

1) Panel mvil de comando y control touchscreen.
2) Grupo de impresin.
3) Transporte.
4) Grupos de alimentacin de color.

5) Base.
6) Panel fijo de comando.
7) Motor de traccin del transporte.

Fig. 4.22. Diseo complexivo de la impresora HD

Figura 4.23. Impresora HD colora

La mquina se compone de las siguientes partes:

Panel mvil de comando y control touchscreen.
Teclado control Personal Computer (PC).
Grupo de impresin.
Transporte.
Armario grupo calentador.
Grupos de alimentacin de color IDRA.
Panel fijo de comando.
Armario grupo de continuidad y PC.
Acondicionador de aire (n 2).
Armarios cuadros elctricos.
Torre para la traslacin vertical del grupo de impresin.

4.24. Partes de la impresora HD

4.8.4. Transporte de las piezas a los boxs
Se tiene una mquina automtica la cual cargan las piezas a los box. Los box
consisten en cubos en los que se acomodan en filas compuestas de tubos (55
filas). Cada fila de tubo es accionada por mandrinos, las cuales hacen rotar,
cargando de esta manera las piezas en cada fila.
Estas maquinas son completamente automticas y trabajan comandadas por
fotoclulas, se cuentan con dos mquinas de caractersticas similares, una se
encarga del cargado y la otra que se encarga del descargado.


4.9. Coccin
La coccion es un proceso fisico quimico, que se realiza a traves de la
propagacion de calor dentro del horno y en la masa de los productos ceramicos,
es la operacin fundamental del proceso tecnologico, ya que da origen al
material ceramico, transformando las materias primas de la pasta en nuevos
compuestos cristalinos y vitreos que confieren al producto cocido unas
propiedades concretas: La insolubilidad y la solidez que garantizan el
mantenimiento de la forma, la resistencia mecanica, la porosidad o la
impermeabilidad, la resistencia quimica.

La coccion consiste en el calentamiento, por lo tanto en la transmision de
energia al producto seco hasta una temperatura establecida y durante un
tiempo determinado, para que se puedan desarrollar las transformaciones
quimicas y fisicas que llevan a la pasta y al esmalte a adquirir las propiedades
requeridas del producto ceramico.

Ya que los materiales que componen los productos sufren, en el transcurso de
la coccion, transformaciones que conducen a la desaparicin de determinados
compuestos y a la formacion de otros nuevos, la dilatacion refleja esta evolucion
con un desarrollo en funcion de la composicion inicial de la pasta, de las
transformaciones que se producen y de la temperatura alcanzada.
Una transformacion fisica que se produce durante la coccin es la fusion de los
fundentes integrados en la composicion de la pasta o del esmalte. La accion de
fusion provoca uan serie de transformaciones correlacionadas entre s:
disminucion de la porosidad, aumento de la densidad, incremento de las
propiedades tecnologicas.
Con el aumento de temperatura crece progresivamente la proporcion de fundido
y al mismo tiempo, disminuye la viscosidad del sistema.
Tambien tenemos la eliminacion del agua higroscopica, o la humedad residual

despues de un secado no perfecto, o la reabsorbida en la fase de esmaltado y
del ambiente.

Durante el proceso de coccin, se pueden indentificar zonas trmicas crticas, a
causa de las reacciones de tipo genericamente quimico que se puedan
desarrollar:

Hasta 200 C, eliminacin del agua zeoltica o de cristalizacin, cuyas
moleculas estan ligadas por absorcin en las estructuras cristalinas.
Entre 350 y 650 C, combustin de las sustancias orgnicas, que pueden
estar presentes en diferentes proporciones en las arcillas y la disociacin
oxidante de los sulfuros minerales (ej. Pirita FeS
2
) con la liberacin de
anhdrido sulfuroso.
Entre 450 y 650 C, eliminacion del agua de constitucin (deshidroxilacin).
A 573C, transformacion alotrpica del cuarzo en , que genera un brusco
aumento de volumen.
A partir de 700 C, formacin de nuevas fases cristalinas constituidas por el
SiO
2
de los silicatos y silicoaluminatos complejos.
A partir de aproximadamente 900 C, disociacin trmica de las otras sales
presentes, como los sulfatos y fluoruros.
Entre 800 y 950C la descarbonatacion de la cal y de la dolomita con
liberacion de CO
2
.
La solubilizacion del cuarzo es evidente a 950C, aumenta la intensidad a
temperaturas mas altas.
Si se alcanzan temperaturas superiores a 1000 C, se pueden evaporar
algunos componentes de las pastas y los revestimientos como los xidos
alcalinos, el xido de plomo, el xido de zinc, el anhdrido brico.
Una o mas fases lquidas (vtreas) estan presentes a partir de 900C que
aumenta progresivamente al aumentar la coccion, debido a la destruccion

total o parcial de todos los componentes mineralogicos de la materia prima
que ocurre ya a los 1000C y tambien de la solubilizacion casi completa del
cuarzo. El material en este momento est constituido principalmente de fases
amorfas y vtreas.
El feldespato esta presente a 1000C, aunque ya bastante debilitado y se
termina de solubilizar a los 1100C.
A temperatura de 1100 1150C empieza a cristalizar la mulita (estructura
que contiene almina y otros xidos).

Fig. 4.25. Perfil de temperatura vs tiempo para la coccin

El equipo que se ocupa para la coccin es el horno industrial que opera con un
rango de temperatura de 490C hasta 1180
o
C, y ocupa como combustible gas
natural, con un ciclo de 50 minutos.

El horno de rodillos se compone de una estructura metlica modular, el interior
est hecho con ladrillos refractarios, pared, suelo, bveda y fibra cermica.
Todo el conjunto est caracterizado por tener una masa extremadamente
reducida, de un elevado poder aislante y ptima resistencia al choque trmico.
Todo esto acta en favor tanto de la rapidez de respuesta a las modificaciones

de la curva de coccin, como de la rapidez de calentamiento enfriamiento del
horno.

El avance del material por cocer est mandado por una rulera motorizada
compuesta por tubos de acero y/o tubos cermicos con caractersticas
optimizadas para todas las temperaturas previstas de trabajo.

El sistema de movimentacin de los rodillos est fraccionado en varios tramos,
motorizados por motovariadores de velocidad independientes para conseguir el
rendimiento ptimo del ciclo de coccin. De tal forma es posible recuperar de
hecho los espacios entre fila y fila creados tanto por la contraccin del material
en coccin como del aumento de dimetro de los rodillos por dilatacin trmica.

El sistema de combustin est compuesto de quemadores de gas (GLP) y aire
soplado, de alta velocidad de llama y emisin de los productos de combustin
directamente en el canal de coccin. Los quemadores estn alojados en las
paredes sobre y bajo el plano de los rodillos.

Es posible describir esta mquina trmica mediante la siguiente
esquematizacin:

Prehorno
Destinada a la eliminacin del agua higroscpica residual, es aceptable una
humedad no superior al 2%. Trabaja a una temperatura de 200 500C,
teniendo en cuenta el ciclo rpido y la endotrmica de la evaporacin, el
material presenta una temperatura de 50 200C.

Precalentamiento
Dedicada a la desgasificacin del cuerpo cermico indispensable para que

no ocasionen luego, en la coccin, hinchamientos, burbujas, agujeros, y
tonos. El intervalo de temperaturas puede estar entre 500 700 C o 500
1000C.
Otra funcin del precalentamiento es la de acompaar la transformacin
alotrpica del cuarzo en , que genera un brusco aumento de volumen.
El precalentamiento est dotado de una robusta instalacin de quemadores
alojados en la pared, por encima y por debajo del plano de rodillos, al igual
que en la zona de coccin.

Las paredes estn constituidas de ladrillos aislantes en la seccin delante de
la cmara de paso y con fibras refractarias en un segundo orden.

La bveda esta realizad con bloques de refractario ligero, suspendidos con
anclajes metlicos en sistemas tubulares apoyados en la estructura de los
mdulos.

Coccin
Se trata de las zonas de las mximas temperaturas. A partir de
aproximadamente 1000C. Es en esta zona donde la baldosa adquiere las
caractersticas finales de dimensionamiento, planarias, gresificacion y
desarrollo de esmalte.
Las paredes presentan al fuego ladrillos de tipo refractario aislante con
caractersticas refractarias muy destacadas y fibras aislantes para
complementar el aislamiento.

Enfriamiento rpido
Se trata de la zona de temperatura entre la mxima de coccin y los 600C.
Sirve para enfriar las baldosas lo ms rpidamente posible hasta
temperaturas netamente por encima de la transformacin alotrpica del

cuarzo.
La instalacin para el enfriamiento rpido est constituida esencialmente por
tubos de soplado integrados en la pared por encima y por debajo del plano
de rodillos, que introducen aire frio por medio de perforaciones alineadas en
la cmara del horno.
La temperatura de la zona de enfriamiento rpido est controlada por un
termopar por encima y otro por debajo del plano de rodillos.

Enfriamiento Lento
Es la fase del proceso de coccin dedicada a la delicada retransformacin
alotrpica del cuarzo.
El acontecimiento comporta una fuerte disminucin volumtrica del cuerpo
cermico, debe desarrollarse con la debida lentitud y gradacin para que la
transformacin se desarrolle con suficiente simultaneidad en toda la baldosa.

El intervalo de temperatura en cuestin est comprendido entre 600 y
450C, a lo que corresponde temperaturas reales de baldosa entre 700 y
500C.

Enfriamiento final
Es la ltima parte del proceso de coccin y tiene la funcin de reducir al
mximo el calor latente del producto que ya ha superado el punto crtico de
la retransformacin del cuarzo.
Est equipada de un sistema de soplado de aire frio directo por encima y por
debajo del material, por grupos de tres tubos transversales perforados, con
la posibilidad de ajustar el caudal de aire de cada grupo, mediante un
registro en la alimentacin de aire.

Fig. 4.26. Ciclo del horno de Cermica Rafaela

Fig. 4.27. Horno industrial

4.10. Clasificacin
Se realiza un anlisis visual y un anlisis de control dimensional y geomtrico
automtico. El anlisis virtual determina:

Defectos de las baldosas
Subdivisin en funcin de la tonalidad.

El anlisis dimensional y geomtrico determina:

Subdivisin en clases dimensionales
Anlisis cualitativo correlacionado con defectos de forma

Figura 4.28. Clasificadora de baldosas


4.11. Empaquetado
El empaquetado se lo realiza automticamente y trata de encerrar el material
preventivamente preparado en pilas de homognea composicin dentro de un
soporte de cartn que facilita su contencin, movimentacin y transporte hasta
el punto de colocacin final. En el cartn ya vienen impresos los datos
relacionados con el producto empaquetado y expresamente sealado por la
normativa.
La tipologa de empaquetado es la de un sistema de troquelaje de cartn
alrededor del permetro de la pila de baldosas mediante varios mecanismos
mecano-electrnicos de empuje sobre la pila, recogida y transporte de cartn,
con sistema de cierre de 4 puntos de fijacin adhesiva.

4.12. Paletilizado
El paletizado es el proceso de levantar las cajas ya llenas que han sido
transportados hasta el final de la produccin y que llevan la misma
codificacin (caractersticas) , manualmente utilizando montacargas sobre
tarimas porttiles (pallets) en forma entrelazadas.


V. ALMACENAMIENTO

5.1. Almacenamiento de la materia prima
Los diferentes tipos de materia prima utilizados para cada seccin del proceso
son trados desde Espaa, Italia y Brasil, razn por la cual la planta debe contar
con un gran stock de la misma, previendo diferentes motivos que puedan
retrasar su llegada.
Para ello se tiene con un almacn destinado al almacenamiento de stas.

Fig. 5.1. Almacn de materia prima

5.2. Almacenamiento de la barbotina
Cermica Rafaela cuenta con 3 tanques de almacenamiento con agitadores
(vascas) para la recepcin de la barbotina descargada de los molinos, los
cuales tienen las siguientes caractersticas:

Capacidad mxima de 156 m
3
, cada uno.
Estn hechos de concreto.
Tiene 4 aspas para la agitacin.
Cada tanque agitador consta de un motor, lo cual hace que las aspas giren
a 13 RPM.

Tienen la funcin de mantener homognea la barbotina y evitar que las
partculas ms pesadas sedimenten.

Figura 5.2. Vascas de almacenamiento

5.3. Almacenamiento del polvo atomizado
La planta cuenta con 4 silos de almacenamiento para el polvo atomizado y que
es almacenado para luego proveer de material a la prensa. Sus caractersticas
son las siguientes:

3
, cada uno.
Estn hechos de acero galvanizado (laminas de acero revestidas con
zinc).
Son de tipo vertical.


Figura 5.3. Silos de almacenamiento para el polvo atomizado

5.4. Almacenamiento de engobe y esmalte
Se cuenta con 10 tanques de almacenamiento con agitadores para la provisin
de esmaltes y engobes. Tienen las siguientes caractersticas:

3
, cada uno.
Estn hechos de acero inoxidable AISI 430.
Tienen 4 aspas para la agitacin.
Cada tanque agitador consta de un motor, lo cual hacen que las aspas
giren a 15 RPM.
Tienen la funcin de mantener homognea la pasta y evitar que las
partculas ms pesadas sedimenten.


Figura 5.4. Tanque de almacenamiento de esmaltes

5.5. Almacenamiento de producto terminado
Las tarimas (pallets) totalmente llenos son recogidos por un montacargas el
cual las transporta y ordena en el almacn de producto terminado o stock,
a temperatura ambiente, donde luego son cargados a los camiones
distribuidores segn requerimientos de pedidos.


Figura 5.5. Almacn de producto terminado


VI. RECALCULO DE EQUIPOS


6.1. Balance de materia

6.1.1. Balance en los molinos de barbotina

Realizando balance global
A+B+C+D=E
E=16500+7200+300+7200
E= 31200 Kg

Calculo del Agua presente en Barbotina
A
1
*A+B+D=E*E
1

E
1
=0.4985 49.85% H
2
0

H
2
0 = E* E
1
H
2
0 = 31200*0.4985
H
2
0 = 15553.2 Kg

Luego para E2:
E
1
+ E
2
= 1 E
2
=1- E
1
E
2
= 1-0.4985
E
2
=O.5015 50.15%SS
SS = E* E
2
SS = 31200*0.5015

SS = 15646.8 kg

6.1.2. Balance en los agitadores 1 y 2

F=G G= 31200 Kg


6.1.3. Balance en agitador 3

La Barbotina proveniente del agitador 1 y 2 es tamizada antes de Pasar al
agitador 3
P= 0.01*F La Barbotina al ser tamizada se tiene una prdida del 1 %.
P= 0.01*31200

P= 312 Kg.

Balance global
G = P + H
H= G P
H= 31200 312
H= 30888 Kg. Barbotina fina (lista para ingresar al atomizador)


L= ? Polvo atomizado
L
1
=5,9%H20
L
2
=94,1%SS
6.1.4. Balance en el atomizador

H
1
= 49.85%H
2
0 H=30888 Kg Barbotina I= ? Perdidas I
1
= ? H20
H
2
=50.15%SS I
2
= ? Polvo

Calculo de agua y polvo seco en Barbotina
H
1
=0.4985*H H
2
= 0.5015*H
H
1
=0.4985*30888 H
2
=0.5015*30888

H
1
=15397.67 Kg H
2
=15490.33 Kg


Calculo del agua presente en polvo atomizado
L
1
= 0.059* H
1
L
2
= 0.941* H
2
L
1
=0.059*15397.97 L
2
= 0.941*15490.33

L
1
=908.46 Kg L
2
=14576.4 Kg

Calculo de polvo atomizado
L= L
1
+ L
2

L=908.46 + 14576.4

L= 15484.86 Kg

Balance P/ H
2
O Balance P/ polvo seco
H
1
= L
1
+ I
1
H
2
= L
2
+ I
2
I
1
= H
1
L
1
I
2
= H
2
L
2
I
1
= 15397.67 908.46 I
2
= 15490.33 14576.4

I
1
= 14489.21 Kg I
2
= 913.93 Kg

Luego I=?
I = I
1
+ I
2
= 14489.21 + 913.93

I = 15403.14 Kg

6.1.5. Balance en la prensa

L = ? M = ? 5%(L) Prdida

N= ? Kg/min Polvo prensado

Calculo de flujo de material prensado

Balance global
L= M + N (1)
Calculo de L
L= 0.05 (L) + 90
L=
L=94.7 Kg/min


Calculo de perdida
M=0.05*L
M=0.05*94.7 M=4.7 Kg/min

6.1.6. Balance en el secadero

Transformando humedades a base seca


Calculo del agua presente en solido hmedo (entra)

Calculo de masa seca (entrada)

Ss= Sh1 H
2
0
entra

Ss=

Ss= 84,42Kgss/min


Calculo de masa hmeda (salida)
Sh2= Ss*X
2
+ Ss
Sh2=

Sh2= 85,09 Kg sh/min

Calculo del agua a la salida

Calculo del agua que se evapora:


6.1.7. Balance en lnea de esmalte

1 pieza - 2 gr Agua = 0.002 Kg.
- 35 gr engobe= 0.035 Kg.
- 30 gr esmalte= 0.030 Kg.
Kilogramos aplicados en Kg/min

Agua= 0.02

Engobe= 0.035

Esmalte= 0.030


Balance global
Q+R+S+T=U
85.1 + 0.06 + 1.05 + 0.9 = U
U= 87.11 Kg/min

6.1.8 Balance en el horno

W= ? H
2
0 Evaporada

U V=?Cermica
87.11 Kg/min 0%H
2
O
1,2% H
2
O


Calculo del agua evaporada
W= U*0.012
W=87.11*0.012

W=1.04 KgH
2
0/min

Balance global
U = W + V
V = U W
V= 87.11 1.04

V= 86.07 Kg/min

Clculos de produccin en metros cuadrados


6.2. Balance de energa

505 C

95 C

35 C

35 C

Figura 6.2. Perfil de temperatura

Para el gas
Para la barbotina


6.2.1. Balance de energa al atomizador


Datos:
Volumen de combustible Vc=116.1 m
3
/h.
Densidad dg= 0.66 Kg/m
3
Capacidad de atomizacin Cat.= 12000 Kg/h
Calculo del Flujo Msico del gas
Mg= Vc*dg
Mg=

Mg= 76.62 Kg/hr

Calculo del consumo especfico del combustible:
Ces= Mg/Cat.

Ces=


Calculo del poder calorfico del gas:

1066829,13

Calor generado por el combustible:

Q
g

Transformando alimentacin de moles a kilogramos


Calculo del Calor cedido por el gas Natural

( )

Calculo de calor ganado de Barbotina

T
E
= 35C + 273 = 308 K

T
S
= 95C + 273 = 368 K

( )


VII. MEDIO AMBIENTE
Como todas las industrias de proceso y transformacin, la industria cermica
ejerce una inevitable influencia sobre el ambiente que la rodea, ya que
interacciona con ello con flujos energticos y materiales.
En otras palabras, una empresa de fabricacin cermica constituye un sistema
abierto, que del ambiente pide:

Combustibles.
Energa elctrica.
Materia Prima
Agua

El proceso devuelve al ambiente:

Productos acabados.
Emisiones gaseosas.
Residuos slidos y fangos de fabricacin y/o de depuracin.
Aguas recicladas.
Energa trmica.
Ondas sonoras.

Es conveniente destacar que el potencial contaminante de la industria cermica
es inferior al de otros sectores industriales, sobre todo por el hecho que una
fraccin relevante de los contaminantes, especialmente los atmosfricos
generados en forma de partcula de solido, puede ser eliminada con buenas
eficiencias y costos relativamente contenidos. En la actual prctica se prev la
reutilizacin de una amplia parte de las bajas de elaboracin y de los fangos de
depuracin (esmaltes), as como el reciclado de las aguas del proceso
(molienda y atomizacin).

Figura 7.1. Diagrama de las emisiones que genera la planta

7.1. Contaminantes en las materias primas

Slice
Todo el ambiente de trabajo cermico lo contiene, ya que gran parte de las
materias primas utilizadas son ricas principalmente en SiO
2
, del punto de
vista toxicolgico, si se inhala la slice en fraccin granulomtrica
correspondiente, puede dar lugar a enfermedades crnicas.

Flor
Se encuentra en porcentajes del orden de 0.0002 % - 0.042 % en el cuarzo
y los feldespatos, hasta 0.3 % en las arcillas, adems de 2 % en los
materiales micceos como F, HF.

Azufre
En forma de sulfuros minerales, tipo pirita FeS
2
(disociacin a partir de
300C) y sulfatos - SO
4
-2
, que se disocian por encima de 800C.

Arsnico
0.13 ppm en las pastas de gres porcelnico, hasta 0.66 ppm en los
pigmentos para la barbotina.

Cloro
En las aguas y en las arcillas.

Sustancias orgnicas
A base de C, H y tambin sustancias nitrogenadas, en las arcillas (residuos
vegetales, cidos hmicos).


Aditivos orgnicos
Utilizados para la correccin reolgicas, en la preparacin de las pastas
(acrilatos, etc.).
7.2. Contaminantes en los esmaltes

Fritas
Pb, B, As (50 600 ppm)

Esmaltes y pigmentos
Varios elementos txicos nocivos: sales de nquel, cadmio, cromo VI,
cobalto, etc.
Sustancias orgnicas
Fijadores y fluidificantes, resinas vinilicas, vehculos serigrficas: disolventes
(glicoles y poliglicolesetilenicos y propilenicos); espesantes (ceras,
glicerolado de almidn, otros almidones); fluidificantes (poliacrilatos);
fijadores:( CMC, alcohol polivinilico, almidones).

7.3. Contaminantes en las emisiones de gases
Pueden ser de diferente naturaleza, en funcin de las materias prima utilizadas
en la pasta y esmalte, pero tambin de los combustibles empleados, del tipo de
secadero y horno.

La mayor parte de las emisiones est asociada al proceso de coccin, donde se
puede producir la dispersin en forma de partculas solidas arrastradas por los
gases (humos) de gran parte de las sustancias enumeradas anteriormente,
adems de la evaporacin directa de las sustancias ms bajofundentes y la
gran emisin de los principales productos gaseosos de la combustin, es decir,
los xidos de nitrgeno y los xidos de carbono.

En particular, si el combustible es gas natural, el factor de emisin de CO
2
, con
relacin a 1 Kcal producida en un horno, debe considerarse igual a 0.23 g/Kcal.
Si el combustible contiene tambin pequeas cantidades de azufre, se convierte
en relevante tambin la emisin de los xidos de azufre.
7.4. Contaminacin atmosfrica
Las emisiones atmosfricas es uno de los aspectos medioambientales ms
importantes en la produccin de baldosas cermicas, debido principalmente al
elevado nmero de actividades desarrolladas dentro de una misma empresa
que dan lugar a la generacin de emisiones a la atmsfera.
Cada una de las emisiones generadas tiene unas caractersticas ms o menos
definidas en funcin de la etapa de proceso donde se generan.
Emisiones gaseosas a temperatura ambiente (emisiones fras), las cuales
pueden estar canalizadas (a travs chimeneas) o bien tratarse de emisiones de
carcter disperso, normalmente estas ltimas se generan en actividades de
manipulacin y almacenamiento de materiales de naturaleza pulverulento (caso
cermico).
Emisiones gaseosas procedentes de procesos de combustin (emisiones
calientes).
Compuesto de boro.- El acido brico (H
3
BO
3
) presente en las fritas se
evapora en la coccin. Los compuestos de boro pueden formar
incrustaciones en las chimeneas.
Compuestos de arsnico.- Presentes en pequeas cantidades en los
humos.
Compuestos de amonio.- Se generan en la coccin a partir de sustancias
orgnicas nitrogenadas e incluyen tambin los NO
X
que se originan en la
coccin. Algunos (por ejemplo NH
4
Cl) puede condensar, depositndose en
las chimeneas.

Compuestos de cloro.- Principalmente cloruros que se desprenden en la
coccin a partir de la descomposicin de los compuestos de cloro
contenidos en las materias primas (sobre todo en las arcillas).
Sustancias orgnicas.- Se trata de los aldehdos, benceno, xilenos,
dioxanos, nitro derivados, alcoholes, quetones, esteres. La presencia en los
humos de sustancias orgnicas, introducidas principalmente en el
esmaltado, est ligada al funcionamiento en contracorriente de los hornos.
Las sustancias orgnicas se evaporan en el precalentamiento (con el
desarrollo eventual del craqueo), mezclndose con los humos sin alcanzar
las condiciones trmicas para la combustin. Pueden tener un efecto
cancergeno (aromticos) o, ms a menudo, un efecto olorigeno de bajo
umbral de percepcin.

7.5. Prevencin y depuracin
Para la depuracin de emisiones gaseosas, las instalaciones correspondientes
se disean en funcin de:
a. Eliminacin del polvo.
b. Depuracin de los humos.
c. Eliminacin de las sustancias orgnicas producidas por la combustin.
7.5.1. Filtracin con tela
Un parmetro de indudable importancia, en estos casos, es la prdida de carga
del flujo de vapores filtrados, que es una funcin creciente de la resistencia
opuesta por el medio filtrante al paso de la corriente gaseosa. En cada instante,
esta se obtiene a partir de la suma de dos aportaciones: la resistencia de tejido,
que representa una contribucin constante en el tiempo y la resistencia de la
capa de polvo poco a poco depositada que, con vistas a obtener un
funcionamiento regular del filtro mismo, debe ser eliminada peridicamente de

las paredes filtrantes, por medio de adecuados equipos de sacudida mecnica,
inversin del flujo, aire comprimido, etc.

Los filtros son materiales porosos a travs de los cuales se hace pasar una
corriente gaseosa cargada de partculas, que quedarn retenidas en el filtro. La
mayora de los filtros de tela tienen un tamao de poro bastante grande en
relacin con las partculas que se quieren eliminar, pero el poder de filtracin
radica en la acumulacin de partculas en la superficie del filtro, que forma una
torta que colabora fuertemente en el poder de retencin de partculas.
Alcanzado cierto lmite de volumen de las tortas, la prdida de presin son
elevadas, lo que motiva que los filtros tengan sistemas de limpieza peridica
depositando la torta formada en una tolva.

Una unidad de filtro de tela consiste de uno o ms compartimientos aislados
conteniendo hileras de bolsas de tela, en la forma de tubos redondos, planos o
de cartuchos plisados. El gas cargado de partculas pasa generalmente a lo
largo del rea de las bolsas y luego a travs de la tela. Las partculas son
retenidas en la cara de las bolsas corriente arriba y el gas limpio es
ventilado hacia la atmsfera. La mayor parte de la energa utilizada para operar
el sistema aparece como cada de presin a travs de las bolsas, y de las
partes y conductos asociados. Los valores tpicos de la cada de presin
del sistema vara desde cerca de120 hasta 500 milmetros de agua. Las
variables importantes del proceso incluyen las caractersticas de la partcula, las
caractersticas del gas y las propiedades de la tela. El parmetro de diseo ms
importante es la relacin aire a tela (el flujo volumtrico de gas en relacin con
la superficie de tela), y el parmetro de operacin de inters por lo general es la
cada de presin a travs del sistema de filtro. La caracterstica de operacin
principal de los filtros de tela que los distingue de otros filtros de gas es la
capacidad de renovar la superficie de filtracin peridicamente por medio de

limpiezas, sin tener que desecharlos cada vez que se ha alcanzado una
importante acumulacin de polvo.

Figura 7.2. Filtro de tela

7.5.2. Depuracin de humos
Comprende las instalaciones de depuracin capases de purificar la emisin
gaseosa industrial de los contaminantes gaseosos y los contaminantes
particulados. Estos ltimos son tratados de acuerdo con los principios indicados
anteriormente para la eliminacin del polvo; los contaminantes gaseosos,
generalmente, se tratan en instalaciones que aseguran, en seco o en hmedo,
su absorcin en una matriz activa.
El reactor de contacto puede estar diseado con una torre de nebulizacin, una
instalacin dinmica tipo Venturi, una columna de platos o de cuerpos de

llenado, donde se realiza un lavado de los humos de salida por la chimenea con
agua, a menudo aditiva con los oportunos reactivos qumicos de absorcin,
teniendo cuidado de tener una superficie de intercambio la ms elevada posible,
y de evitar el arrastre de aerosoles o particulado liquido en la salida de la unidad
depuradora misma.
Un tpico ejemplo de este procedimiento es la captacin de flor por los
adsorbentes secos o hmedos a base de cal o caliza dosificada en gran exceso
(por lo menos 3:1) con respecto al contaminante:

2HF + Ca(OH)
2
CaF
2
+ 2H
2
0
2HF + CaCO
3
CaF
2
+ H
2
O + CO
2

7.5.3. Depuracin de sustancias orgnica

Durante el tratamiento trmico dentro del horno, todas estas materias primas
estarn sometidas a reacciones ms o menos complejas, que van desde la
simple evaporacin, pasando por la disociacin oxidante, hasta la pirolisis ms
o menos compleja, en funcin de la complejidad de la cadena polimrica
constituida por las molculas presentes. En definitiva, se puede afirmar sin ms,
que la presencia de sustancias a base de carbono prcticamente nunca da
lugar a la simple reaccin de combustin:

CH
4
+ 20
2
CO
2
+ 2H
2
O

Sino que el proceso de combustin, a causa de los gradientes de calentamiento
extremadamente veloces que se alcanzan en los hornos cermicos, forman una
serie de compuestos orgnicos de diferentes naturaleza, los cuales por su
toxicidad o por el hecho que poseen olores desagradables con umbrales de
registro olfativo muy bajos, deben ser captados o eliminados.

Normalmente, la captacin se puede realizar mediante instalaciones de lecho
fijo o lecho fluido, por medio de carbn adsorbente, conocido como carbn
activo, o por soluciones acuosas de reactivos qumicos adecuados, (depuradora
en hmedo) donde, en contracorriente, los vapores a depurar encuentran una
superficie de agua en movimiento. Estos sistemas de absorcin presentan
niveles de prestacin reducidos y una gestin demasiado compleja para poder
ser utilizados eficazmente por la industria cermica.

7.6. Consumo energtico

El consumo de energa en el sector cermico est considerado como un
aspecto significativo, tanto desde un punto de vista econmico como
medioambiental.
Desde el punto de vista medioambiental, el consumo de energa trmica se
considera significativo, ya que uno de los principales compuestos que se genera
en cualquier proceso de combustin es el dixido de carbono (CO2), siendo
ste uno de los principales responsables del conocido efecto invernadero.

La energa trmica en el sector de las baldosas cermicas es consumida

Fundamentalmente en tres etapas de proceso:

Coccin (50-60% del total).
Secado por atomizacin (30-40%).
Secado de pieza compactada (5-10%).


7.7. Desperdicios slidos

Piezas rechazadas en prensa, secadero y lnea de esmaltacin
Las piezas que son desechados en la prensa y el secadero son reutilizadas
nuevamente como materia prima.

Engobes y esmaltes
El engobe y el esmalte derramados en lnea de esmaltacin as como el
separado en el tamizado son almacenados hasta que estos secan luego
estos se mezclan con agua y otros compuestos como Carboximetil celulosa
o Tripolifosfato para luego someter a esta mezcla al proceso de molienda
obteniendo de esta manera esmalte recuperado.

Piezas defectuosas en la coccin
La pieza que salen con defecto del horno se la vende a menor precio como
cascote.

7.8. Desperdicios lquidos
La generacin de aguas residuales es un aspecto medioambiental significativo
en el sector de fabricacin de baldosas cermicas.
La generacin de aguas residuales en la industria cermica es debida
principalmente a las operaciones de limpieza de las instalaciones de
preparacin y aplicacin de esmaltes. Las caractersticas de esta agua residual
pueden ser variables, ya que las operaciones de limpieza se realizan de forma
intermitente y existe una amplia gama de aplicaciones de esmaltes.
Las aguas residuales presentan turbidez y color debido a las finsimas
partculas de esmalte y mineral arcilloso en suspensin. Desde el punto de vista

qumico las aguas residuales producidas en el sector cermico se caracterizan
por la presencia de: slidos en suspensin, aniones en soluciones (sulfatos,
cloruros, fluoruros...), metales pesados en solucin y/o suspensin
(principalmente PB y Zn), compuestos de boro y trazas de materia orgnica
(vehculo serigrficos y colas utilizados en las operaciones de esmaltado).
La concentracin de estas especies depender del tipo y composicin de los
esmaltes utilizados y del caudal de agua.
El tratamiento ms adecuado para la depuracin de las aguas residuales
procedentes de la industria cermica es un tratamiento fsico-qumico, que
consiste en una serie de etapas en las que se desarrollan los procesos de
sedimentacin, homogeneizacin, neutralizacin, coagulacin y floculacin. Las
plantas de tratamiento fsico-qumico se adecuan a la naturaleza del agua a
tratar, al tipo de proceso que genera dicho vertido y al caudal del mismo.
Actualmente, el boro es la sustancia qumica presente en las aguas residuales
que ms difcil es su eliminacin, debido a la elevada solubilidad del boro y de
los compuestos que forma. Para conseguir separar dicho elemento no es
suficiente con un tratamiento fsico-qumico, sino que es necesario aplicar un
tratamiento terciario como: smosis inversa, intercambio inico, etc.

Las aguas residuales en el proceso de produccin provienen de dos reas:
Molienda y atomizador
El agua residual en los molinos, considerando el lavado de estos equipos,
van nuevamente a ser reutilizadas, ya que estas aguas contienen arcilla, y
se encuentran incluidas en la formulacin para la preparacin de estas, por
lo tanto aqu el agua no es desperdiciada.


Preparacin y lnea de esmalte
En preparacin de esmalte as como en la lnea de esmaltado existe un
sistema de drenaje por medio de la cual el agua desperdiciada en estos
sectores es enviada a uno decantadores en la cual se le agrega cal apagada
para que los compuesto ms pesados precipiten y el agua que queda en
suspensin es extrada con bombas hacia la laguna de absorcin.

Figura 7.3. Decantadores subterrneos


VIII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

8.1. Conclusin
Se logr el aprendizaje del proceso de fabricacin de baldosas cermicas,
adquiriendo as nuevos conocimientos y experiencia en este rubro.
Debido al uso de agua recuperada en el proceso de la molienda, tiende a
subirse la viscosidad de la barbotina, ocasionando pequeos problemas en
el proceso del tamizado.
La humedad de la prensa debe mantenerse lo ms continua posible para
evitar problemas en el proceso de coccin.
El material secado no debe salir por debajo de los parmetros de humedad y
temperatura, ya que esto producira problemas en la etapa de coccin.
Una vez cocido el material, se hacen visibles los defectos en la baldosa
cermica.

8.2. Recomendaciones

Conciencia de seguridad
Es necesario crear conciencia de seguridad e higiene en los trabajadores
como una manera eficiente para evitar riesgos.
Conciencia de seguridad es detenerse un instante a pensar o programar
una tarea, para efectuarla eficientemente y en condiciones seguras
encuadradas dentro de la Ley Nacional de Higiene y Seguridad en el
Trabajo.
Es el saber corregir a tiempo una ACCION INSEGURA, antes que ocurra
un hecho desagradable tomando todas las medidas y acciones
necesarias para garantizar las tareas de forma tal que protejan la vida,

brindando todos los medios humanos y tcnicos disponibles para evitar
accidentes.
Es el saber evitar daos a las personas y/o a la propiedad, adoptando un
COMPORTAMIENTO SEGURO PARA LOGRAR LA DISMINUCION DE
ACCIDENTES DE TRABAJO.
Seguridad Industrial
Es fundamental la implementacin un departamento de Seguridad e
Higiene Industrial. As como tambin exigir el uso de los EPP a todo el
personal de la planta para as prevenir accidentes.

CONCIENCIA DE SEGURIDAD, SE DEBE TENER NO SOLO EN NUESTRO
TRABAJO, SINO TAMBIEN EN EL HOGAR Y EN LA VIA PBLICA
INCORPORANDO ACCIONES Y CONDUCTAS SEGURAS A NUESTRO
DESENVOLVIMIENTO DIARIO.
TENGA SIEMPRE PRESENTE LA SEGURIDAD.

DEPARTAMENTO DE
SEGURIDAD E
HIGIENE INDUSTRIAL
Procedimiento y normas
de Orden y Limpieza
Herramientas y Equipos
Equipo de proteccin
personal

IX. BIBLIOGRAFIA
Tecnologa de la cermica aplicada TOMO I (Sacmi).
Tecnologa de la cermica aplicada TOMO II (Sacmi)
https://aulavirtual.uji.es/pluginfile.php/1268289/mod_resource/content/0/LMI_
Proceso_productivo_Ceramico_TAU.pdf
http://www.ehu.es/sem/seminario_pdf/SEMINARIO_SEM_2_031.pdf
http://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/13558/1/CeramInd_JARLIQUA.pdf
http://ceramica.wikia.com/wiki/Proceso_de_fabricaci%C3%B3n

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