Proyecto Integrador

Gestin de Equipo Pesado
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Proyecto integrador

Integrantes:

Bolimbo Palga, Cristian Paul

Casao Meza, Lombardo Edgar

Mayta Tovar, Anthony Abel

Rodriguez Carrasco, Luis Miguel

Trujillo Dueas, Brian

Grupo: C12- 06 - AB

Profesor:

Ing. Carlos avincopa

2011-I


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INDICE

I. INTRODUCCIN .............................................................................................................. 4
II. OBJETIVOS DEL PROYECTO .................................................................................... 5
Capitulo I ................................................................................................................................... 6
1) Informacin general de la organizacin: ..................................................................... 7
2) Tamao de la empresa: ................................................................................................. 7
3) Organigrama .................................................................................................................... 8
4) Aspectos importantes en la organizacin:................................................................... 8
5) Tipo de bienes y servicios que produce: ..................................................................... 9
6) Relacin de los principales clientes: ............................................................................. 9
7) Relacin de los proveedores:.9
8) Mercados a los que destina su produccin: ................................................................ 9
9) Miembros de la alta direccin: ...................................................................................... 9
Capitulo II .............................................................................................................................. 10
1. Eventos de mantenimiento .......................................................................................... 11
2. Identificacin del problema ......................................................................................... 14
a. Diagrama de Ishikawa.............................................................................................. 14
b. Diagrama de Paretto .................................................................................................... 15
c. Anlisis de campo de fuerzas .................................................................................. 15
d. Anlisis de campo de fuerzas .................................................................................. 16
3. Definicin del problema ............................................................................................... 17
4. Objetivos para el desarrollo del problema ................................................................ 18
Capitulo III ............................................................................................................................. 19
1. Ideas principales: .......................................................................................................... 19
a. Dentro de las instalaciones de la empresa............................................................ 20
b. Formatos diversos fciles de llenar por el operador o tcnico, y fciles de
archivar: ............................................................................................................................. 21
Capitulo IV .............................................................................................................................. 22
1. Clculo del tiempo de ciclo (Cm) ................................................................................ 23
2. Determinacin de la eficiencia de la mquina .......................................................... 25
3. Clculo de la produccin del cargador frontal .......................................................... 25
4. Clculo de produccin de la flota de cargadores CAT 966H: ................................. 26
5. Clculo de la produccin del camin minero CAT 769D: ........................................ 27
a) HALLAMOS EL TIEMPO DE CICLO DEL CAMIN PARA CONDICIONES SECA
(F=0.035 3.5%): ........................................................................................................... 27
b) Hallamos el nmero de camiones requeridos: ..................................................... 34

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c) Hallamos la produccin de los camiones ............................................................... 34
6. Productividad del cargador frontal 966H y el camin minero 769D...................... 34
a) Hallamos la productividad del Cargador Frontal .............................................. 34
b) La productividad de los camiones utilizados ..................................................... 35
c) HALLAMOS EL TIEMPO DE CICLO DEL CAMIN PARA CONDICIONES
LLUVIOSAS (F=0.0555 5.5%): ................................................................................... 36
7. PRODUCTIVIDAD DEL CAMION MINERO 769D (Tiempo de lluvias) .................... 42
a) Hallamos la nueva productividad de la flota de camiones en temporada de
lluvias:................................................................................................................................. 42
Capitulo V ................................................................................................................................ 43
1. PRODUCCIN PROGRAMADA (ESTIMADO) vs. PRODUCCIN REAL
(CALCULADA): ....................................................................................................................... 44
2. GRFICO PRODUCCIN PROGRAMADA vs. PRODUCCIN REAL DE LA FLOTA
MENOR EN 2010: .................................................................................................................. 45
3. DATOS OBTENIDOS DURANTE EL AO 2010 .......................................................... 46
4. GRFICO DE DISPONIBILIDAD PROGRAMADA vs. DISPONIBILIDAD REAL DE
FLOTA MENOR EN 2010: ..................................................................................................... 47
5. GRFICO DE UTILIZACIN ANUAL DE LA MQUINA EN EL 2010: ...................... 48
6. GRFICO DE MTBS DEL 2010: ................................................................................... 49
7. GRFICO DE MTTR DEL 2010: ................................................................................... 50
Capitulo VI .............................................................................................................................. 51
1. FORMATO DE CHECK LIST .......................................................................................... 53
2. ORDEN DE TRABAJO .................................................................................................... 54
3. LISTADO DE REPUESTOS/TIEMPOS .......................................................................... 55
4. REPORTE DE OPORTUNIDAD DE MANTENIMIENTO REALIZADO......................... 56
5. REPORTE DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO Y PENDIENTE ............................ 57
6. RESUMEN DE COSTOS Y DISPONIBILIDAD.............................................................. 58
7. REPORTE DE HISTORIA DE SERVICIO ...................................................................... 58
Capitulo VII ............................................................................................................................ 59
1. Anlisis estimado de los costos de mantenimiento para las 500 ........................... 60
2. Anlisis estimado de los costos de mantenimiento a las 12000 horas de
operacin ................................................................................................................................ 61
Capitulo VIII .......................................................................................................................... 62
1. COSTOS DE POSESIN ................................................................................................ 63
2. COSTOS DE OPERACIN ............................................................................................. 65
CONCLUSIONES ........................................................................................................... 68
BIBLIOGRAFA ............................................................................................................. 68


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I. INTRODUCCIN

El siguiente Proyecto Integrador, trabajo de investigacin del curso de
Gestin de Equipo Pesado, como parte del plan curricular del I.S.T. Tecsup, 6to
ciclo, tiene el propsito de presentar y resaltar conceptos fundamentales para
establecer el plan de mantenimiento adecuado para una flota de cargadores
CAT 966H, dentro de una mina en operacin.

El objetivo central de dicho proyecto es valorizar los aspectos de
mantenimiento, costos y gestin del mantenimiento, dentro del rea del Equipo
Pesado, destacando dentro de este ltimo, la optimizacin de la produccin y
disponibilidad de flota de maquinaria.

Con el auge de la minera, en la actualidad, se requieren optimizar los procesos
de produccin de equipo mvil para evitar tiempos muertos, los cuales implican
prdidas de dinero por parada de mquina y cadas en productividad.

Con el desarrollo de la Ingeniera del Mantenimiento, se hace indispensable
utilizar cantidades cuantificables frente a cualquier toma de decisiones.

Gracias a la industria minera, el Per ha mantenido un crecimiento sostenible
en los ltimos aos, crecimiento que ha abierto puertas a nueva inversin
extranjera en este sector. Este avance minero, por lo tanto, exige que, cada vez
ms, se busque procesos ms eficientes y eficaces que satisfagan la demanda
de mineral, tan importante a nivel mundial.


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II. OBJETIVOS DEL PROYECTO

Disear un sistema que permita un adecuado control de la operacin y
mantenimiento de la flota.

Identificar los problemas ms comunes y recomendar procedimientos de
operacin y mantenimiento.

Determinar los costos asociados para la implementacin del proyecto
que propone.


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Captulo I


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1) Informacin general de la organizacin:
Informacin de la organizacin:

Razn social: compaa minera El Mukimining S.A

Nombre comercial: Compaa minera El Mukiming S.A

Direccin: Av. Precursores # 236
Urbanizacin los Precursores
Santiago de Surco
Lima Per

Telfono: 01-528463
RUC: 22314256983

Contacto: elmukimining@minasperu.org

2) Tamao de la empresa:
Distribucin

N de
personas
Administracin Produccin Servicios
Profesionales 124 1.24 5.82 1.04
Empleados 202 0.59 7.46 5.17
Obreros 1202 0 40.37 38.29
Total 1528 1.83 53.66 44.50


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3) Organigrama

4) Aspectos importantes en la organizacin:
Lista de competidores:
Ranking Empresa
1 Compaa minera lombardos
2 Minera papayita
3 Consorcio minero Mengueche
4 Minera Garridos
5 Minera Purocobre
6 Minera Tingo mara
7 Consorcio Lara Bracamonte
8 Minera Caras
9 Compaa minera Trujillo


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5) Tipo de bienes y servicios que produce:
Oro refinado 99.5 %
Cobre 99.6%
Plata refinada 99.5 %

6) Relacin de los principales clientes:
rea de comercializacin (interno)

7) Relacin de los proveedores:
CIA de Petrleo Shell del Per 1
SANDVIK DEL PERU 2
BOARDT LONGY 3
EXSA S.A 4
MEGA CAUCHO S.A 5
ATLAS COPCO PERUANA S.A 6
CONSORCIO METALURGICO S.A 7

8) Mercados a los que destina su produccin:
Mercado Internacional.

PAMS en Japn
JHONSONS en Pars

9) Miembros de la alta direccin:
Presidente de Directorio Jess Arias Dvila
Gerente General Russel Marcelo SantillanaSalas
Gerente de Operaciones Luis Seijas Peaherrera
Gerente de Administracin y Finanzas Mario Portocarrero
Superintendente de Geologa Fausto Cueva Castillo
Superintendente de Mina Luis Alfaro Denas
Superintendente de Planta Edgar Alvarado Calle c
Superintendente de Energa y Mantenimiento Francisco Aguirre Garca

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Captulo II

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La necesidad de gestionar la administracin de una flota de 120 equipos, 85 de
los cuales estn dedicados al apoyo directo del negocio principal de la Empresa:
extraccin de mineral. La cobertura del proyecto deber ser para toda la
empresa ya que se trata de una flota global en su asignacin y mantenimiento,
sin perder la integridad de la informacin a los efectos de tomar las decisiones
estratgicas de empresa sobre planes de mantenimiento, usos de los vehculos
y renovaciones de los mismos.

La gerencia ha encargado al superintendente de Produccin, iniciar un proyecto
piloto, que incluya solo a la flota de cargadores frontales que est compuesta
por 06 Cargadores CAT966H, los cuales trabajan 24 horas al da. El rea de
operaciones establece que para atender la Planta de Agregados se requiere que
los cargadores trabajen los 30 das que tiene el mes. Al final del mes de Agosto
se obtuvieron los siguientes datos:

1. Eventos de mantenimiento

Equipo
Hrs MP

FC1
(Hrs)
FC2
(Hrs)
FC3
(Hrs)
Cargador N 1 32 10
Cargador N 2 32 48 12 20
Cargador N 3 44 14
Cargador N 4 36 24 8 8
Cargador N 5 34 16 4
Cargador N 6 120 4

Nota: Considerar un evento por cada falla correctiva

FC1 = Perdida de potencia en el motor
FC2 = Falla del gobernador hidrulico
FC3 = Problema elctrico
Adicionalmente, se cuenta con la siguiente informacin luego de un proceso de
auditora:

El 75% de equipos tienen archivado una historia.

No se revisan las historias archivadas.

El 50% de equipos tienen rutinas de mantenimiento.

Solo el 15 % de equipos se le realiza una serie completa de rutinas de
mantenimiento.

Los reportes generalmente se preparan semanalmente.

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No se emplea ingeniera de confiabilidad para controlar el tiempo de parada
del equipo en la planta.

Se tiene un inventario de los equipos de hace 2 aos.

Las mquinas no tienen placa de identificacin ni nmero de serie

No se realiza el clculo de MTBF, MTTR ni MTBS.

Un 75 % de proyectos y reparaciones mayores tienen un ingeniero
asignado.

No se realiza el monitoreo de condicin

Los tiempos de trabajo son estimados.

Existe una medida directa del trabajo.
Cerca del 40 % de trabajos est cubierto por estndares.

Los tiempos de trabajo solo los ve el supervisor.

No existe un plan de incentivos de sueldos.

No existe soporte por computador.

El 60 % del trabajo est cubierto por una orden escrita.

El 80 % de rdenes de trabajo relacionan un contenido de trabajo
especfico.

Menos del 20 % de las rdenes de trabajo han llevado bastante tiempo para
su planificacin.

Ninguna de las rdenes de trabajo tiene todas las especificaciones que
deberan de tener.

Solo se planean las paradas para trabajos grandes.

Menos de la mitad de las rdenes de trabajo son chequeados por los
supervisores.

El ltimo plan de evaluacin data de hace tres aos.

La ubicacin y diseo del taller de mantenimiento es aceptable.

Existe una aceptable administracin del taller.

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En la mayora de los casos los equipos son seguros y se emplean siempre
seales.

Casi siempre hay disponibilidad de equipos y herramientas para el personal
de mantenimiento.

El promedio de espacio en las oficinas es de aproximadamente 2 m
2
.

Tiene una iluminacin adecuada.

Se realizan un 30 % de tareas de mantenimiento a los servicios anualmente.

El 50 % de trabajos tienen una ruta planeada as como herramientas y
estndares diseados.

Solo es hace mantenimiento a los equipos de elevacin y manipuleo cuando
estos presentan problemas.

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2. Identificacin del problema

a. Diagrama de Ishikawa

De los enunciados expuestos en el caso, procedemos a ubicarlos en un diagrama de pescado para ordenarlos mejor:


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b. Diagrama de Paretto

Despus del diagrama de pescado procedemos a realizar un diagrama de Paretto con la
finalidad de ver qu tipo de mantenimiento est afectando a que no se logre la
productividad deseada en la empresa.

c. Anlisis de campo de fuerzas

Procedemos a realizar otro mtodo para identificar el problema mediante la herramienta
Anlisis de campo de fuerzas:


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d. Anlisis de campo de fuerzas

Haciendo un anlisis de los eventos de mantenimientos procedemos a calcular la
disponibilidad para la flota de cargadores CAT 966H durante el mes de agosto.

Horas de
operacin diarias
24
Das del mes 30
Horas
programadas
720

Fuerzas Impulsoras Fuerzas Oponentes
Implementacin de historiales a la flota
de equipos de cargadores
Actualizar el inventario
Respetar los planes de mantenimiento
a la flota de cargadores
Realizar mantenimiento Predictivo
Realizar rdenes de Trabajo
anticipadamente a los equipos.
Realizar planes pilotos a todos los
equipos
Hacer Fichas tcnicas actualizadas de
todos los equipos.

Temor al cambio.

Inversin elevada.

Demora en resultados

Bajo compromiso por parte del
personal de mantenimiento al inicio.


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Equipo Hrs MP
FC1 FC2 FC3
Paradas no
programadas
Horas reales de
operacin
Disponibilidad
(Hrs) (Hrs) (Hrs)
Cargador
N 1
32 0 10 0 10 678 94%
Cargador
N 2
32 48 12 20 80 608 84%
Cargador
N 3
44 0 14 0 14 662 92%
Cargador
N 4
36 24 8 8 40 644 89%
Cargador
N 5
34 0 16 4 20 666 93%
Cargador
N 6
120 0 0 4 4 596 83%

Promedio
89%

De este cuadro analizado, podemos ver que la disponibilidad promedio de la flota de
cargadores, durante el mes de agosto, es inferior al 90 %; por lo que no se est
aplicando un adecuado plan de mantenimiento.

3. Definicin del problema

Los mtodos aplicados para llevar a cabo la gestin de la flota de cargadores no
son adecuados, fenmeno que ocasiona que los mantenimientos preventivos
generen una gran inversin de horas para la empresa, adems de no cumplirse la
productividad deseada segn la produccin planificada.

No se cuenta con un rea de ingeniera de mantenimiento, el cual permita,
mediante clculos el MTBF, MTTR, calcular indicadores para la flota de cargadores
CAT 966H.

En la empresa no se realiza un Mantenimiento Predictivo, esto es perjudicial ya que
al no contar con este tipo de estrategia de mantenimiento no es posible estimar
tiempos para las paradas planificadas a la flota de cargadores.

La no determinacin de tiempos adecuados para las tareas de mantenimiento a
realizar, implica que los tiempos no se cumplan de acuerdo con la productividad
deseada segn la produccin deseada.

La documentacin necesaria para la realizacin de procedimientos de trabajos, y
posterior archivamiento en forma de eventos escritos, no es realizada
completamente, o simplemente no se realiza.


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La estrategia de mantenimiento RCM no se apoya del Mantenimiento Predictivo en
el desarrollo.

4. Objetivos para el desarrollo del problema

Implementar un plan de gestin acorde con las exigencias de trabajo de la flota de
cargadores.

Crear e implementar dentro de la empresa un rea de Ingeniera del
mantenimiento, el cual se dedique netamente a clculos de mantenimiento de toda
la flota de cargadores.

Implementar un Plan de Supervisin para el control de los procedimientos de
trabajo, y la entrega de los mismos.

Optimizar el Plan de Mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM) de la
empresa, apoyado y reforzado del Mantenimiento Predictivo (monitoreo de
condicin).


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Captulo III

1. Ideas principales:

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a. Dentro de las instalaciones de la empresa

Reacondicionamiento de las oficinas con mayor espacio (m
2
) por unidad, de manera
que los trabajadores se sientan ms cmodos.

Utilizacin de seales y carteles con informacin relevante sobre cada rea en
mina, y mapeo estratgico en mina.

Creacin de la Gerencia Tcnica de Mantenimiento (GTM) y del Departamento de
Proyectos de Inversin Operativa (DEPROINO) dentro de la mina.
o Entre las funciones que desempearn los departamentos anteriormente
mencionados, tenemos:

FUNCIONES COMUNES:

Coordinar y aprobar en conjunto cualquier accin o plan a aplicarse sobre la
flota de maquinaria en mina

FUNCIONES ESPECFICAS:

a) Gerencia Tcnica de Mantenimiento (GTM)

Planificar y ejecutar nuevos procedimientos o alternativas de mejoramiento
de la produccin de flota de mquinas, para viabilizar los procesos de
produccin de material, disponibilidad de maquinaria, y minimizacin de
nmero de paradas por acciones de mantenimiento correctivo y preventivo,

Evaluar el desempeo de los trabajadores del rea de Mantenimiento de la
mina y controlar a cabalidad el llenado obligatorio de formatos de vital
informacin antes, durante y despus del proceso de mantenimiento,

Establecer actividades rutinarias y de aplicacin de estrategias de
mantenimiento universales en la flota de mquinas de la mina, de manera
que se hegemonicen recursos, y, en consecuencia, costos de operacin,

Desarrollar hojas de control para la estrategia de mantenimiento de flota
basado en la confiabilidad (Hojas Weibull).

b) Departamento de Proyectos de Inversin Operativa (DEPROINO)


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Desarrollar proyectos de inversin de ampliacin de flota, regmenes de
incentivos y de acciones correctivas por el desempeo del personal de
mantenimiento y colaboradores, entre otros, cuya competencia se inscriba
en la administracin e inventariado de recursos fsicos (herramientas
suficientes de calidad, equipos de proteccin personal
estandarizados, repuestos originales, y dems materiales
informticos necesarios, como el uso de un software de
mantenimiento) para alcanzar estndares internacionales y superarlos,

Analizar, establecer y desarrollar estrategias de mantenimiento por
mquinas y sistemas,

Crear formatos diversos necesarios para el proceso de mantenimiento, cuyo
formulario que soliciten informacin vital de llenado.

b. Formatos diversos fciles de llenar por el operador o tcnico, y fciles de
archivar:

Crear fichas tcnicas para cada mquina de mina, fciles de llenar y con
informacin vital y necesaria de la mquina, de manera que, al ver este
documento, conozcamos de forma simplificada informacin tcnica y de
operacin bsica del equipo.

Realizar formatos de evaluacin de desempeo para el operador, el tcnico y
el supervisor dentro del rea de Mantenimiento, evaluados por la autoridad
pertinente, de manera que se reconozca el desarrollo profesional y personal
de cada uno de los trabajadores del rea en mencin, y se ejecuten
decisiones asertivas: Acciones correctivas por deficiencias del sector laboral
durante el trabajo, o inclusin de personal, con buen rendimiento laboral,
dentro de un rgimen de incentivos que refuerce las actitudes positivas
dentro de la empresa.

Creacin de formatos de reportes tcnicos sencillos de entender y llenar, de
manera que el tcnico de mantenimiento no vacile en realizar, sino que lo
haga siempre e inmediatamente despus del trabajo finalizado, para el
posterior archivamiento como historial de eventos de la mquina que se
someti a mantenimiento.


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Captulo IV


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Carga facil
Material en pila o material chancado por otras excavadoras como arena, suelos
arenosos o contenido moderado de humedad, arcilla arenosa
Roca fina chancada, arcilla dura, arena gravos, suelo arenoso. Suelos pegajosos con
alta humedad apilados por excavadoras o materiales que dificultan llenar el
cucharon.
Roca de formas irregulares. Rocas de voladuras, canto rodado, arena con canto
rodado, suelos arenosos, arcilla. Materiales que no pueden ser llevados dentro del
cucharon.
Carga
medio
dificultosa
Carga
dificultosa
1 - 0.8
0.6 - 0.5
0.5 - 0.4
Carga
promedio
Material en pila o dificultosos de penetrar y cargar pero que pueden llegar a colmar
el cucharon. Arena seca, suelos arenosos, suelos barrosos o arcilloso, grava, arena
dura, materiales de banco. Caliza quebrada.
0.8 - 0.6
La empresa minera cuenta con 6 Cargadores Frontales CAT 966H, tambin se sabe, como
informacin brindada por la empresa, que los cargadores Frontales tienen un plan de
mantenimiento y la condicin de operacin es buena.

Adems sabemos que la distancia de acarreo es de aproximadamente 8 metros
Buscando informacin del Cargador Frontal CAT 966H en el catalogo de especificaciones
encontramos la capacidad colmada del cucharon, para esto tomamos un promedio de las
especificaciones de capacidad colmada del cucharon de uso genera.

Por lo tanto la capacidad colmada del cucharon (q
1
) es de 4 m3Ahora definimos el factor
de cucharon (k) para esto nos basamos de la siguiente tabla:

Teniendo en cuenta los requerimientos de la tabla que se muestra en la hoja anterior,
consideramos que la condicin de carga es una carga promedio y para esto el factor que
vamos a tomar dentro del rango para esta condicin es el mayor que es igual a 0.8.

Ahora podemos calcular la capacidad del cucharon con la siguiente frmula:

Reemplazando los datos anteriores:

1. Clculo del tiempo de ciclo (Cm)

Ahora procedemos a calcular el tiempo de ciclo que realiza el cargador frontal, para esto la
distancia de acarreo es de 7.5 metros y las velocidades de trabajo para realizar el clculo

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del tiempo de ciclo se obtienen de los datos de velocidades del catalogo del cargador
frontal CAT 966H.

Velocidades de trabajo
kph mph
1 Avance 6.7 4.2
2 Avance 12.6 7.8
3 Avance 22.1 13.7
4 Avance 37.4 23.2
1 Retroceso 7.4 4.6
2 Retroceso 13.9 8.6

Ahora las velocidades que vamos a tomar son 2da en avance y 3ra en retroceso, como
sabemos un cargador frontal trabaja en estas velocidades, se le suele multiplicar es estas
velocidades por un factor de 0.8.

Ahora el tiempo el tiempo fijo que es el tiempo para realizar el cambio, depende del tipo
de configuracin que tenga el equipo y de la condicin del tipo de carguo que para esta
ocasin es del tipo transversal. Teniendo en cuenta estos factores seleccionamos el tiempo
fijo en la siguiente tabla:

TIEMPO FIJO (minutos )

Cargando en
"V"
Carga
transversal
Carga y
traslado
Marcha directa 0.25 0.35 -
Marcha
automtica 0.2 0.3 -
Auto Shift 0.2 0.3 0.35

De la tabla analizada el tiempo fijo va a ser igual a 0.3.

Ahora si ya teniendo los datos respectivos para el clculo del tiempo de ciclo usamos la
siguiente formula (esta frmula es para el tipo transversal):


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Donde:
D: Distancia de acarreo (m)
F: Velocidad de marcha adelante (m/min)
R: Velocidad de marcha atrs (m/min)
Z: Tiempo requerido para realizar el cambio (min)
Reemplazando los datos en la formula:

(

)

2. Determinacin de la eficiencia de la mquina

Para la determinacin de la eficiencia de la maquina, se mencion anteriormente que la
maquina tiene un mantenimiento bueno y que las condiciones de operaciones tambin es
buena. Para esto utilizamos la siguiente tabla:

Condiciones
de
operacin
Mantenimiento de la maquina
Excelente Bueno Normal Regular Malo
Excelente 0.83 0.81 0.76 0.70 0.63
Bueno 0.78 0.75 0.71 0.65 0.60
Normal 0.72 0.69 0.65 0.60 0.54
Regular 0.63 0.61 0.57 0.52 0.45
Malo 0.52 0.50 0.47 0.42 0.32

De la tabla analizad podemos determinar que la eficiencia de la maquina es 0.75 o un
75%.

3. Clculo de la produccin del cargador frontal

Para esto utilizamos la siguiente frmula:


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Donde:

q : capacidad del cucharon (m3)

Cm: ciclo por minuto (min)
E: eficiencia

Reemplazando los datos que se calcularon y/o determinaron anteriormente.

Pero esta produccin calculada lo tenemos que llevar a toneladas de cobre, ya que este es
el tipo de material que va a cargar, para esto tenemos los siguientes datos:

Gravedad especfica de cobre en banco : 2.2536

Debemos tener en cuenta que todo material cargado en el cucharon del cargador se
encuentra suelto, por lo que la gravedad especfica del material en banco deber ser
transformado en gravedad especfica del cobre suelto. Entonces:

Factor de tumefaccin: 1.65

Ahora: Gravedad especfica del Cu suelto = 2.2536/1.65= 1.3658

Si contamos con la gravedad especfica del Cu suelto, entonces podemos hallar la
produccin del material de cobre en toneladas por hora.

4. Clculo de produccin de la flota de cargadores CAT 966H:


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5. Clculo de la produccin del camin minero CAT 769D:

a) HALLAMOS EL TIEMPO DE CICLO DEL CAMIN PARA CONDICIONES SECA
(F=0.035 3.5%):

- Tiempo de carga:

Nota: Se toma 7 ciclos por defecto, pues con estas pasadas, no se excede la carga
mxima del camin. Si se tomara 8 ciclos por exceso, se sobrecargara la mquina,
aumentara el ciclo de acarreo por mayor peso, y, por consiguiente, disminuira la
productividad.
Entonces:


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- Tiempo de acarreo y retorno:
Nota: Para calcular el tiempo de ciclo de acarreo que utilizar el camin desde su carga,
hasta su retorno a la zona de carga de material, se deber calcular, necesariamente, el
peso operativo del camin (Gross weight o Peso Bruto).
Tenemos los siguientes datos:

Peso del camin cargado : 71 400 kg
Capacidad colmada de la tolva : 24.2 m
3

Gravedad especfica de cobre en banco : 2.2536

Debemos tener en cuenta que todo material cargado en la tolva del camin se encuentra
suelto, por lo que la gravedad especfica del material en banco deber ser transformado
en gravedad especfica del cobre suelto. Entonces:

Factor de tumefaccin: 1.65

Ahora: Gravedad especfica del Cu suelto = 2.2536/1.65= 1.3658
Si contamos con la gravedad especfica del Cu suelto, entonces podemos hallar la masa de
cobre que se cargar sobre la tolva:

Entonces:

Calculamos el peso de la carga de cobre:

Entonces:


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Ahora que contamos con el Peso bruto o Gross weight del camin cargado con Cu,
procedemos a llenar la tabla de velocidades (para cada porcin de trayecto de la mina) y
el tiempo requerido. Para este fin, utilizamos los grficos de Gradeability/Speed/Rimpull y
Standard Retarding-Continuous, extrados del brochure del camin minero CAT 769D.

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Camin Terreno
Distancia
(m)
Resistencia
a la
pendiente
Resistencia
a la
rodadura
Resistencia
Total
Marcha
Velocidad
Mxima
(Kph)
Factor de
velocidad
Velocidad
media
(m/min)
Tiempo
utilizado
(min)
Cargado
Plano 1000 0 % 3.5 % 3.5 % F6
52 kph
(850
m/min)
0.5 425 2.35
Pendiente
de subida
800 10.01% 3.5 % 13.51 % F1
12 kph
(200
m/min)
0.5 100 8
Plano 850 0 % 3.5 % 3.5 % F6
52 kph
(850
m/min)
0.6 510 1.66
Vacio
Plano 850 0 % 3.5 % 3.5 % F7
75 kph
(1250
m/min)
0.35 437.5 1.94
Pendiente
de bajada
800 - 10.01 % 3.5 % -6.51 % R6
58 kph
(966.67
m/min)
0.7 676.67 1.18
Plano 1000 0 % 3.5 % 3.5 % F7
75 kph
(1250
m/min)
0.7 875 1.14
Total 16.27 min

Pgina 31


Pgina 32


Pgina 33

- Tiempo requerido para posicionamiento del camin y consigo de
carga
Para obtener es tiempo utilizamos una tabla:

Condiciones de operacin T2 min
Favorable 0.1 0.2
Promedio 0.25 0.35
Desfavorable 0.4 0.5

Para este caso vamos a escoger una condicin operacin del tipo promedio y el
tiempo a tomar ser la semisuma del rango de tiempo para esa condicin, en la
que ser igual a 0.3.

- Tiempo de volteo y de posicionamiento
Para calcular este tiempo, nos ayudaremos de la siguiente tabla, extrada del
brochure del camin CAT 793F:

El tiempo que se tomara para este caso ser:

Finalmente:

TIEMPO DEL CICLO DEL CAMIN = 2.57+16.27+0.3+0.4016 = 19.54
minutos


Pgina 34

b) Hallamos el nmero de camiones requeridos:

NOTA: Como se puede apreciar, se requieren de 8 camiones 769D para
condiciones secas en la mina (f=3.5%). Este valor coincide con la
cantidad de camiones que se tiene asignado para cada cargador CAT
966H.

c) Hallamos la produccin de los camiones

Donde:

P: Produccin horaria (m
3
/h)
C: Produccin por ciclo (n x q
1
x k)
Cmt: Tiempo de ciclo del camin
Et: Eficiencia del camin
M: nmero de camiones

Reemplazamos:

6. Productividad del cargador frontal 966H y el camin minero 769D

a) Hallamos la productividad del Cargador Frontal


Pgina 35

Se conoce que, para calcular la productividad, es necesario contar con la
disponibilidad de la mquina. Esta disponibilidad debera ser para todo
equipo superior al 91.667% (ubicacin en el World Class International).

Por lo tanto:

(
)

(

b) La productividad de los camiones utilizados

disponibilidad de la mquina. Esta disponibilidad debera ser para todo
equipo superior al 90% (ubicacin en el World Class International).
Elegiremos una disponibilidad mnima de 91.667%

(
)

(


Pgina 36

c) HALLAMOS EL TIEMPO DE CICLO DEL CAMIN PARA CONDICIONES
LLUVIOSAS (F=0.0555 5.5%):
Temporada lluviosa: Enero, febrero, marzo, abril y octubre (caracterstico en la
sierra peruana).

El coeficiente de rodadura para un suelo lodoso:

Fuente: Wikipedia http://es.wikipedia.org/wiki/Resistencia_a_la_rodadura

Del cuadro presentado, tenemos que el coeficiente de rodadura para el barro es
como mximo de 0.065, y 0.055 como mnimo, es decir, 6.5% y 5.5%,
respectivamente. Para fines de este trabajo, procedemos a calcular la produccin
que debera alcanzarse bajo condiciones de lluvia con coeficiente de rodadura de
0.055:


Pgina 37

Camin Terreno
Distancia
(m)
Resistencia
a la
pendiente
Resistencia
a la
rodadura
Resistencia
Total
Marcha
Velocidad
Mxima
(Kph)
Factor de
velocidad
Velocidad
media
(m/min)
Tiempo
utilizado
(min)
Cargado
Plano 1000 0 % 5.5 % 5.5 % 4D
28 kph
(466.67
m/min)
0.5 233.33 4.29
Pendiente
de subida
800 10.01% 5.5 % 15.51 % 1D
11 kph
(183.3
m/min)
0.5 91.65 8.728
Plano 850 0 % 5.5 % 5.5 % 4D
28 kph
(466.67
m/min)
0.6 280.00 3.03
Vaco
Plano 850 0 % 5.5 % 5.5 % 6D
51 kph
(850
m/min)
0.35 297.5 2.86
Pendiente
de bajada
800 - 10.01 % 5.5 % -4.5 % 6
57 kph
(950
m/min)
0.7 665 1.2
Plano 1000 0 % 5.5 % 5.5 % 6D
51 kph(850
m/min)
0.7 595 1.68
Total 21.79

Pgina 38


Pgina 39


Pgina 40

Como se puede apreciar, el tiempo de ciclo por camin aument, por lo que
deberamos realizar un nuevo clculo del nmero de camiones necesarios para
transportar la carga de material y compensar la produccin del cargador.
Procedemos de la siguiente manera:

- Tiempo requerido para posicionamiento del camin y consigo de
carga (en la zona de cargado)
Para obtener el tiempo utilizamos esta tabla:

Condiciones de operacin T2 min
Favorable 0.1 0.2
Promedio 0.25 0.35
Desfavorable 0.4 0.5

Para este caso vamos a escoger una condicin operacin del tipo promedio y el
tiempo a tomar ser la semisuma del rango de tiempo para esa condicin, en la
que ser igual a 0.3.

- Tiempo de carga del cargador frontal:

- Tiempo de volteo y de posicionamiento

Para calcular este tiempo, nos ayudaremos de la siguiente tabla, extrada del
brochure del camin CAT 793F:

El tiempo que se tomara para este caso ser:


Pgina 41

Finalmente:

TIEMPO DEL CICLO DEL CAMIN = 0.3+2.353+21.79+0.4016 = 24.84
minutos

a) Hallamos el nmero de camiones requeridos:

NOTA: Del nuevo clculo, en condiciones lluviosas, se puede determinar
que necesitaramos 11 camiones CAT 769D para compensar la
produccin del cargador CAT 966H, y mantenerla constante en la
temporada de lluvias. Sin embargo, como slo se dispone de 8 camiones,
la produccin caer al no contar con suficientes unidades de carguo: El
cargador frontal se convierte en cuello de botella en temporada de
lluvias.

b) Hallamos la nueva produccin con los 8 camiones existentes:

Donde:

P: Produccin horaria (m
3
/h)
C: Produccin por ciclo (n x q
1
x k)
Cmt: Tiempo de ciclo del camin
Et: Eficiencia del camin
M: nmero de camiones

Reemplazamos:


Pgina 42

NOTA: Se puede apreciar que, durante la temporada de lluvias, la
produccin de material explotado cae.

7. PRODUCTIVIDAD DEL CAMION MINERO 769D (Tiempo de lluvias)

a) Hallamos la nueva productividad de la flota de camiones en temporada
de lluvias:

disponibilidad de la mquina. Esta disponibilidad debera ser para todo equipo
superior al 91.667% (ubicacin en el World Class International).

(
)

(


Pgina 43

Capitulo V

Luego de haber establecido que la produccin de material explotado disminuye
durante la temporada de lluvias, podemos establecer el programa de produccin
anual para cada flota de equipo pesado, conformada por 1 cargador frontal CAT
966H y 8 camiones mineros CAT 769D:


Pgina 44

1. PRODUCCIN PROGRAMADA (ESTIMADO) vs. PRODUCCIN REAL (CALCULADA):

Meses
Produccin programada
(TMS/h) Produccin real (TMS/h)
Enero 480.18 471.45
Febrero 480.18 497.64
Marzo 480.18 481.92
Abril 480.18 518.59
Mayo 534.87 536.81
Junio 534.87 577.66
Julio 534.87 560.15
Agosto 534.87 536.81
Septiembre 534.87 565.99
Octubre 480.18 497.64
Noviembre 480.18 513.35
Diciembre 480.18 518.59

NOTA: La produccin real es aquella que calculamos con anterioridad; la produccin programada es la estimacin de
produccin que se desea alcanzar (se us la funcin ALEATORIO del programa MS Excel 2007 para obtener estos datos,
porque no se cuenta con una data de producciones programadas durante el ao 2010).


Pgina 45

2. GRFICO PRODUCCIN PROGRAMADA vs. PRODUCCIN REAL DE LA FLOTA MENOR EN
2010:

0
100
200
300
400
500
600
700
T
M
S
/
h

(
t
o
n
e
l
a
d
a
s

m
t
r
i
c
a
s

s
u
e
l
t
a
s
/
h
o
r
a
)

Meses del ao
PRODUCCIN PROGRAMADA vs. PRODUCCIN REAL
Produccin real
Produccin Programada

Pgina 46

3. DATOS OBTENIDOS DURANTE EL AO 2010

HORAS DE OPERACIN DE LOS EQUIPOS POR DA = 22 h/da

Datos / Meses Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
Paradas programadas (horas) 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
Horas planificadas 660 660 660 660 660 660 660 660 660 660 660 660
Horas por paradas no programada 42 48 39 41 44 44 35 47 44 39 47 49
Nmero de paradas no
programadas
8 8 8 8 9 8 8 10 8 9 8 8
Horas de operacin 618 612 621 619 616 616 625 613 616 621 613 611
Disponibilidad real (%) 93,64 92,73 94,09 93,79 93,33 93,33 94,70 92,88 93,33 94,09 92,88 92,58
Disponibilidad programada (%) 91,667 91,667 91,667 91,667 91,667 91,667 91,667 91,667 91,667 91,667 91,667 91,667
MTBS 77,25 76,50 77,63 77,38 68,44 77,00 78,13 61,30 77,00 69,00 76,63 76,38
MTTF 5,25 6,00 4,88 5,13 4,89 5,50 4,38 4,70 5,50 4,33 5,88 6,13
Utilizacin (%) 93,64 92,73 94,09 93,79 93,33 93,33 94,70 92,88 93,33 94,09 92,88 92,58


Pgina 47

4. GRFICO DE DISPONIBILIDAD PROGRAMADA vs. DISPONIBILIDAD REAL DE FLOTA
MENOR EN 2010:

90.00
90.50
91.00
91.50
92.00
92.50
93.00
93.50
94.00
94.50
95.00
D
i
s
p
o
n
i
b
i
l
i
d
a
d

(
%
)

DISPONIBILIDAD PROGRAMADA vs. DISPONIBILIDAD REAL
Disponibilidad real (%)
Disponibilidad programada (%)

Pgina 48

5. GRFICO DE UTILIZACIN ANUAL DE LA MQUINA EN EL 2010:

91.50
92.00
92.50
93.00
93.50
94.00
94.50
95.00
U
t
i
l
i
z
a
c
i
n

(
%
)

UTILIZACIN
Utilizacin

Pgina 49

6. GRFICO DE MTBS DEL 2010:

0.00
10.00
20.00
30.00
40.00
50.00
60.00
70.00
80.00
90.00
T
i
e
m
p
o

p
r
o
m
e
d
i
o

e
n
t
r
e

f
a
l
l
a
s

(
h
o
r
a
s
)

MTBS
MTBS

Pgina 50

7. GRFICO DE MTTR DEL 2010:

0.00
1.00
2.00
3.00
4.00
5.00
6.00
7.00
T
i
e
m
p
o

p
r
o
m
e
d
i
o

d
e

r
e
p
a
r
a
c
i
o
n
e
s

(
h
o
r
a
s
)

MTTF
MTTF

Pgina 51

Captulo VI


Pgina 52

CONTROL DE MANTENIMIENTO

Despus de programar las producciones anuales por cada flota de cargadores
966H (con 8 camiones CAT 769D por cargador), se han de crear los documentos o
formatos necesarios para garantizar el control ptimo del mantenimiento de la
flota de cargadores, para los cuales se desarrolla este proyecto.

Estos formatos de control, se incluirn en el proyecto piloto para los dems
equipos en mina.

Entre los formatos planteados, tenemos a los siguientes:

- Checklist

- Orden de trabajo

- Listado de repuestos/tiempos

- Oportunidad de mantenimiento

- Reporte de mantenimiento programado y pendiente

- Resumen de costos y disponibilidad

- Reporte de historia y servicio


Pgina 53

1. FORMATO DE CHECK LIST


Pgina 54

2. ORDEN DE TRABAJO


Pgina 55

3. LISTADO DE REPUESTOS/TIEMPOS

Con este formato el tcnico, antes de empezar a realizar su labor, o para prevenir el
agotamiento de los repuestos, puede pedir las herramientas que necesita para las tareas
de mantenimiento. De esta manera el mantenimiento es ms organizado y poder realizarlo
en el tiempo programado por el planificador.

Precios
Insumos USD
Aceite de motor (1 Gln)
20
Filtro de aceite de motor
20
Filtro de aceite de motor
20
Aceite de transmisin (1 Gln)
25
Filtro de aceite transmisin
35
Combustible (1Gln)
4.3
Filtro primario de combustible
35
Filtro secundario de combustible
45
Aceite hidrulico (1Gln)
25
Filtro de aceite hidrulico
35
Filtro de aire
45

Pgina 56

OPORTUNIDAD DE MANTENIMIENTO

En este formato de lista de trabajos podemos observar y comprobar el tiempo trabajo de
las maquinas programadas vs. Las horas en las que se realizaron, dndonos cuenta del
porcentaje de varianza.

Podemos realizarlo a un equipo o a un grupo de equipos, para incluir este formato
debemos de tener en cuenta:

Tipos de equipo
Ubicacin y localizacin
Tipos de trabajo
Periodo de tiempo
% de varianza
Es posible ordenar el formato por equipos, localizacin, tipo de trabajo, tiempos, % de
varianza, fecha, cumplimiento. De esta forma podemos corregir tiempo de cumplimiento
de cada mquina o equipos para mejorar la productividad.

4. REPORTE DE OPORTUNIDAD DE MANTENIMIENTO
REALIZADO

REPORTE DE OPORTUNIDAD DE MANTENIMIENTO

Equipo:
Cargadores Frontales
966H
Ubicacin: Sector 4
Tipo de trabajo: Carga de material
Periodo desde: 40704
Varianza: 0.19

Tipo de trabajo Equipo N Ubicacin
Fecha
realizada
Horas
realizadas
Cada
hora
Intervalo
actual
% de
varianza
PM 1 966H - 001 Sector 4 10/06/2011 1057 500 415 -17
PM 2 966H - 001 Sector 4 14/06/2011 1157 500 470 -6
PM 3 966H - 001 Sector 4 23/06/2011 1355 500 595 19
PM 4 966H - 001 Sector 4 05/07/2011 1619 1000 900 -10


Pgina 57

5. REPORTE DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO Y
PENDIENTE

MANTENIMIENTO PROGRAMADO Y PENDIENTE

Equipos:
Cargadores Frontales
966H
Ubicacin: Sector 4
Tipo de trabajo: Carga de tierra
Periodo: Prximos 30 das

Fecha
Programada
Horas
Equipo
(ident)
Programa
Pendiente
Componentes
Horas
actuales
Ubicacin
05/06/2011 250 966H - 001
Limpieza del
respiradero
del Carter
-
310 Sector 4
10/06/2011 500 966H - 001
Obtener
muestras de
aceite
transmisin
Grupo de
muestreo S.O.S
415 Sector 4
12/06/2011 500 966H - 001
Reemplazar
el filtro
secundario
de
combustible
Filtro de
combustible
430 Sector 4
14/06/2011 500 966H - 001
Obtener
muestra de
aceite
hidrulico
Grupo de
muestreo S.O.S
470 Sector 4
23/06/2011 500 966H - 001
Cambio de
aceite de
motor y filtro
Aceite y filtro
de aceite del
motor 595 Sector 4
05/07/2011 1000 966H - 001
Cambio de
aceite de la
transmisin
Filtro de aceite
de transmisin
900 Sector 4
20/07/2011 1000 966H - 001
Lubricar los
rodamientos
de
articulacin
-
1150 Sector 4


Pgina 58

6. RESUMEN DE COSTOS Y DISPONIBILIDAD

7. REPORTE DE HISTORIA DE SERVICIO


Pgina 59

Captulo VII


Pgina 60

1. Anlisis estimado de los costos de mantenimiento para
las 500

En este anlisis de los costos se tomaron los periodos de mantenimiento de 500 y
1000 horas

Pgina 61

2. Anlisis estimado de los costos de mantenimiento a las
12000 horas de operacin

Pgina 62

Captulo VIII


Pgina 63

1. COSTOS DE POSESIN

Designacin de la
Mquina
CAT
966H
Periodo estimado de
posesin (aos) 1.5
Uso estimado
(Horas/ao) 8030
Uso en posesin
total (Horas) 12045
1.a. Precio de entrega (incluido
adjunto,USD) 345100

b. Menos el costo de
reemplazo de llantas(4 x
Michelin 26.5R25 XHA) 30000

c. Precio de entrega menos
neumticos, elementos de desgaste 315100

2.Menos valor residual al reemplazo 55% 190000

3.a. Valor neto a recobrar mediante el trabajo 125100

b. Depreciacin o Costo por hora (USD/hora) 10.4
Factor de
inversin

0.83

4. Costo de inters
(USD/hora) 12% Anual 4.3


Pgina 64

5. Costo de seguro
(USD/hora) 3 % Anual 1.1

6. Costo de impuesto
(USD/hora) 30 % Anual 10.7

7. Costo total de posesin (USD/hora) 26.5


Pgina 65

2. COSTOS DE OPERACIN

1.Combustible (USD/hora) 36.91635

Consumo (Gal/hora) 8.5
Precio del diesel (soles/galn) 12
Tipo de cambio sol-dlar 0.36193

2.Aceite lubricantes, filtros, grasa
(USD/hora) 2.086404

Aceites Lubricantes

Nombre
Precio Unitario
(USD/Gln)
Consumo
(Gln/hora)
Costo total
(USD/hora)
Aceite de motor CAT DEO-ULS (15W-40) 20 0.03 0.6
Aceite de transmisin TDTO Cat 25 0.012 0.3
Aceite de Mando Final TDTO Cat 25 0.007 0.175
Aceite Hidrulico HYDO Advanced 10, SAE 10W 25 0.019
0.475
Total (USD/hora) 1.55

Grasa

Nmero de puntos de
engrase hasta las 2000 horas
Precio Unitario(USD/kg)
Precio total
(USD/hora)

Grasa 432 6.38 0.068904


Pgina 66

Filtros

Intervalos de
cambio (horas)
Nmeros
de filtros
Precio
(USD)
Numero de
filtros
hasta las
2000 horas
Costo
total(USD)
Costo total de
filtros para un
intervalo de
2000 horas
(USD/hora)
Motor 250 1 20 8 160 0.0800
Transmisin 500 1 40 4 160 0.0800
Hidrulico 500 1 40 4 160 0.0800
Combustibles - Primario 2000 1 35 1 35 0.0175
- Secundario 500 1 35 4 140 0.0700
Aire - Primario 2000 1 120 1 120 0.0600
- Secundario 1000 1 80 2 160 0.0800

Total (USD/hora) 0.4675

3. Neumticos (S/hora) 10

Vida util estimada en Horas para los neumarticos segn el Grafico (Horas) 3000


Pgina 67

4. Costos de reparaciones (USD/hora) 6.49

Factor bsico de
reparaciones
5.9
Multiplicador de vida
extendida
1.1

5. Elementos de desgaste (USD/hora) 11.05

Articulo Precio (USD) Vida til
Costo/ hora
(USD/hora)
Cuchilla 2300 1000 2.3
Cantoneras 1800 800 2.25
Punta o ua del desgarrador 1275 300 4.25
Plantas de desgaste 1800 800 2.25

Total 11.05

6. Salario del operador (USD/hora) 3

COSTO DE OPERACIN TOTAL (USD/hora) 69.54
(Sumatoria de los puntos 1,2,3,4,5 y 6)

COSTO TOTAL (USD/hora) 96.04
(suma de costo de posesin y operacin )

COSTO TOTAL CON MARGEN DE SEGURIDAD DEL
15 % (USD/hora) 110


Pgina 68

CONCLUSIONES

Se logr disear un sistema que permita un adecuado control de la
operacin y mantenimiento de la flota de los cargadores 966H.

Se identific los problemas ms comunes que present la empresa y se
recomend procedimientos de operacin y mantenimiento.

Se determin los costos asociados a la posesin y operacin de la mquina
para la implementacin del proyecto que propuso.

Se implement un plan de gestin acorde con las exigencias de trabajo de
la flota de cargadores 966H.

Se implement un Plan de Supervisin para el control de los procedimientos
de trabajo, y la entrega de los mismos.

Se logr optimizar el Plan de Mantenimiento basado en la confiabilidad
(RCM) de la empresa, apoyado y reforzado del Mantenimiento Predictivo
(monitoreo de condicin).

BIBLIOGRAFA

- CAT 994F WHEEL LOADER. Brochure AEHQ5640-02 (12-07). 2007
Caterpillar Inc.

- CAT 793F MINING TRUCK. Brochure AEHQ6038-04 (12-2010).
2010 Caterpillar Inc.

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