INTRODUO

Peso do Material por Injeo

O peso do material deslocado em cada injeo obtido a partir do conhecimento de seu volume e
peso especfico, o primeiro est definido em funo do produto a obter, e as dimenses dos canais
de alimentao do molde; o segundo funo do material plstico empregado.
A durao do ciclo de moldagem afetada por fatores como:
caractersticas geomtricas do produto: peso, espessura, rea de contato com o molde,
etc...
caractersticas trmicas do material moldado;
caractersticas trmicas do molde: peso, eficincia da troca de calor, etc.
Em princpio define-se ciclo de moldagem pela relao:

N = CP / G (ciclo/hora), onde:
CP a capacidade de plastificao, ou seja, a quantidade de material que a injetora tem
capacidade de levar temperatura de moldagem em uma hora, sendo expressa em Kg/h; trata-se
por isso de uma caracterstica associada ao sistema de aquecimento da injetora...
G o peso de material deslocado em cada injeo (Kg)
A capacidade de plastificao usualmente referida a um material padro (poliestireno). Para
outro material considera-se:

CP = CPP . ( QP / Q ), onde:
CPP a capacidade de plastificao do material padro em Kg/h (Poliestireno);
QP a quantidade de calor especfico do poliestireno (quantidade de calor requerida para levar
uma unidade de peso, 1 g, temperatura de injeo);
Q a quantidade de calor especfico do material em considerao.
Essas quantidades de calor especfico podem ser obtidos na tabela anexa, que lista as
propriedades fsicas dos materiais plsticos mais comuns.
usual operar-se abaixo da capacidade de plastificao da injetora, adotando-se redues da
ordem de 20% em mquinas de rosca, e de 40% ou mais nas de mbolo.
Capacidade de injeo
Define-se ainda, a capacidade de injeo (CI) de uma mquina, como sendo o mximo peso de
material que pode ser injetado de uma vez.
Trata-se, portanto, de uma grandeza que est associada capacidade de transporte do sistema
mecnico hidrulico da injetora.
tambm comumente referida ao material padro (Poliestireno) pela relao:

CI = CIP . (Y / YP) . (VP / V)
CI = a capacidade de injeo para um material qualquer (gramas);
CIP = a capacidade de injeo para o material padro (gramas);
Y = o peso especfico do material qualquer (g/cm3);
YP = o peso especfico do material padro (g/cm3);
V = o fator volumtrico do material qualquer;
VP = o fator volumtrico do material padro.
Fator volumtrico expressa as caractersticas do granulado de cada um dos materiais.
A tabela abaixo fornece as caractersticas fsicas necessrias definio de suas capacidades.

Material Fator volumtrico Peso especfico
( g / cm3 )
Calor Especfico
(kJ / g / oC )
ABS 1,8 2,0 0,98 1,04 0,35 0,40
CA 2,4 1,22 1,32 0,30 0,42
CAB 2,2 1,13 1,20 0,30 0,40
PA 2,0 2,1 1,07 1,17 0,4
PC 1,75 1,17 0,3
PEBD 1,84 2,3 0,89 0,92 0,55
PEAD 1,725 1,9 0,92 0,95 0,55
PMMA 1,8 2,0 1,15 1,18 0,35
POM 1,8 2,0 1,38 0,35
PP 1,92 1,96 0,89 0,91 0,46
PS 1,9 - 2,15 1,04 1,06 0,32
PVC RGIDO 2,3 1,32 1,42 0,2 0,28
PVC FLEXVEL 2,3 1,14 1,3 0,3 0,5
SAN 1,9 2,15 1,11 0,33
OBS: para o PVC, as propriedades so extremamente dependentes da formulao
Presso de injeo
As injetoras modernas so, em geral, operadas por fludo hidrulico a presses da ordem de 7 a
14 Mpa, o valor adequado da presso depende da viscosidade do material fundido.
Assim o Polietileno e o Nylon, que tm baixa viscosidade, exigem presses no cilindro da ordem de
28 a 70 MPa, enquanto que os acrlicos requerem presses duas vezes maiores como o cilindro
hidrulico tem rea cerca de dez vezes superior do cilindro de injeo, tem-se que uma presso
da linha de 7 a 14 MPa, fornece as presses requeridas no cilindro de injeo.
Tambm importante a velocidade com que essa presso pode ser aplicada.
Geralmente se tem vlvulas de controle de presso para regular a velocidade do mbolo de
injeo.
Portanto, a presso de injeo (Kg/cm2) pode ser determinada atravs da seguinte relao:

PI = PH . (D2 / d2) onde:
PH = presso hidrulica da linha (kgf/cm2);
D = dimetro do cilindro hidrulico (cm);
d = dimetro do cilindro de injeo (cm).
O nvel de presso requerido para encher o molde vem determinado pela interao entre a
viscosidade do fundido e a geometria do molde.
A primeira determinada por parmetros do polmero, tais como peso molecular e sua
distribuio, e por variveis do processo, como temperatura e velocidade de injeo.
A segunda depende do comprimento de fluxo na cavidade, espessura, dimenses das entradas e
canais de alimentao, entre outros.
Presso (Fora) de fechamento
Antigamente as mquinas de injeo eram descritas em funo do volume de material que podiam
moldar de uma vez.
Atualmente tende-se a usar a fora de fechamento do molde como medida da capacidade das
injetoras.
Para assegurar que o molde permanea fechado mxima presso de injeo, necessrio que a
fora gerada nas cavidades do molde seja menor que a fora de fechamento, portanto:




F > Pm . A = p . a

F = fora de fechamento do molde (ton);
Pm = presso nas cavidades do molde (kgf/cm2);
A = rea das cavidades na superfcie de separao (cm2);
p = presso na extremidade do cilindro (kgf/cm2);
a = rea da seo transversal do cilindro (cm2).
A propriedade de maior importncia no comportamento dos termoplsticos fundidos , sem
dvida, a viscosidade.
Newton foi o primeiro que definiu adequadamente a viscosidade ao considerar o movimento
relativo, em qualquer meio fluido, de dois elementos planos paralelos de rea a situados entre si
distncia X. A fora F, necessria para mover um plano com a velocidade V relativa ao outro,
proporcional a rea e ao gradiente de velocidade, ou seja:


F = h A v
x

Onde a constante de proporcionalidade se chama viscosidade do meio fluido, portanto, no limite:
f = n A (v / x), onde:
(dv / dx), a velocidade de deformao por cisalhamento; teremos:
n = ( F / A ) / ( dv / dx ) = tenso de cisalhamento / velocidade de cisalhamento ou taxa de
cisalhamento.
Conclui-se que no caso de fludos newtonianos a velocidade de cisalhamento proporcional
tenso de cisalhamento e no caso dos fluidos no-newtonianos se segue uma lei de fluxo
exponencial:
Em verdade, os materiais termoplsticos no estado fundido, no so fludos newtonianos, ou seja,
no obedecem ao princpio de pascal.
Se assim fosse, teramos: ( pm = p ) e no seria possvel moldar reas projetadas maiores do que
a rea da seo transversal do cilindro de alimentao das injetoras.
Portanto, adota-se a presso nas cavidades do molde como sendo:

Pm = ( 1/2 a 1/3) . PI
Onde o fator a adotar depende das dimenses das espessuras e da complexidade do moldado,
sendo menor para moldes pequenos ou simples, e para maiores espessuras de parede.
Deste modo poderemos calcular a fora de fechamento como sendo:

F = Pm . A = ( 1/2 a 1/3 ) PI . A

Tempo e presso de recalque
A finalidade que tem a compactao ou recalque compensar a contrao trmica do fundido
dentro da cavidade e, portanto diminuir a contrao final da pea, assim quanto maior o tempo
de recalque menor a contrao.
O aumento do tempo de recalque tem como conseqncia o aumento do tempo correspondente
para que a presso da cavidade diminua a zero, ou seja, aumenta o tempo de resfriamento devido
ao lento resfriamento do fundido nesta circunstncia, na cavidade.
Contrapresso
A contra presso utilizada para melhorar a expulso de gases e ar (volteis) do material plstico
fundido, melhorar a plastificao e a disperso de pigmentos ou cargas, sendo, portanto, um
parmetro de processamento tambm muito importante na obteno de peas de boa qualidade,
entretanto, deve-se utilizar o mnimo possvel de contra presso (normalmente no superior a 100
g/mm2 ou 10 kg/cm2), pois provoca aumento da temperatura do fundido em funo do maior
calor gerado com o aumento do atrito na regio de compresso da rosca.
A contra presso mede a resistncia contra a qual a rosca atua durante sua rotao para
transportar e plastificar os grnulos.
Como a rosca gira para transportar o material na dianteira do cilindro, o acmulo deste origina
uma presso e, conseqentemente uma fora para trs.
A medida que o volume de material necessrio alcanado, a rotao da rosca se detm e esta,
em conjunto com o pisto hidrulico de injeo, empurrada para trs pelo material plastificado
na parte dianteira do cilindro.
O pisto desloca o fluido hidrulico existente na parte posterior do cilindro de injeo e este passa,
obrigatoriamente, por uma vlvula reguladora de presso, obtendo-se um controle preciso da
contra presso necessria.
Descompresso
Consiste em recuar a rosca hidraulicamente, sem gira-la, ao final da dosagem, permitindo que o
termoplstico fundido acumulado na cmara de dosagem se descomprima, aliviando assim, a
presso interna do cilindro plastificador, e evitando que ocorra pelo bico injetor quando este
estiver desencostado da bucha de injeo.
Presso do Extrator
a presso necessria para extrao da pea injetada aps a abertura do molde, deve ser mnima
o suficiente para o propsito.
Velocidade de Injeo
A velocidade com que se injeta o material na cavidade do molde, um favor importante na
obteno de moldados de boa qualidade.
Esta velocidade uma medida da entrada do material no molde durante o tempo de enchimento.
O seu valor depende da potncia necessria que utilizado no fluxo de injeo.
A velocidade real de entrada do material na cavidade do molde depende de vrios fatores
associados ao projeto do mesmo.
As velocidades de injeo que especificam os construtores de mquinas injetoras uma indicao
da velocidade de deslocamento de pisto, naturalmente o deslocamento do material atravs do
bico da mquina ser menor, devido ao fato de que parte do movimento da rosca absorvido em
compactar o material no primeiro estgio da rosca de plastificao, e em comprimi-la na zona de
compresso.
Rotao da Rosca
Analisando o funcionamento de uma rosca, veremos que esta responsvel pelo transporte do
material ao longo do cilindro at a parte dianteira deste, onde permanece at a fase de injeo.
Assim, aumentando a rotao da rosca, obteremos uma maior quantidade de material na parte
dianteiras do cilindro.
A velocidade de rotao da rosca, durante a fase de plastificao, determina o coeficiente de atrito
do material em seu movimento dentro dos canais helicoidais da rosca.
Ao movimento deste obtermos um maior aquecimento do material devido parcela de energia
absorvida pelo mesmo oriunda do cisalhamento intermolecular.
Na prtica, devido ao tempo de transferncia de calor para o cilindro ser muito reduzido, no se
observam sensveis alteraes da temperatura do fundido durante o enchimento da cavidade.
Entretanto observa-se uma reduo da viscosidade, facilitando, assim, o do material.
Efeitos das condies de processamento - temperatura do cilindro
Devido a baixa condutividade trmica dos termoplsticos, estes podem sofrer, com relativa
facilidade, super aquecimento durante o processamento.
Portanto, se o polmero a temperaturas excessivamente elevadas permanece no cilindro da
mquina por um perodo de tempo excessivamente longo, pode ocorrer a degradao trmica do
mesmo.
A - quebra das cadeias macromoleculares com a conseqente reduo do peso molecular e
viscosidade do fundido. As vezes contnua at ocorrer a despolimerizao, isto , volta-se aos
monmeros de origem. Exemplo; materiais tais como polipropilenos, poliestirenos, poliamidas,
polisteres termoplsticos - PBT, PET, etc.
B - quebra das cadeias macromoleculares seguido de uma reticulao at que por exposio
contnua, chega a predominar a reticulao e ocorre a elevao da viscosidade do fundido.
Velocidade e Resfriamento - (Estado Amorfo/ Estado Cristalino)
A velocidade de resfriamento um fator importante na velocidade de produo, porm, controla
trs importantes aspectos da qualidade:
1 - Acabamento superficial da pea moldada;
2 - Grau de cristalinidade no caso de polmeros cristalinos;
3 - Porcentagem de relaxamento da orientao.
A velocidade de resfriamento controlada pela entalpia do polmero temperatura de moldagem
pr sua efetiva velocidade de transferncia de calor e pela temperatura do molde.
Junto com sua capacidade para transferir o calor desde sua superfcie gua ou meio de
refrigerao. Quando os polmeros cristalinos comeam a resfriar, suas cadeias macromoleculares
vo se aproximando umas as outras formando assim, os cristalitos.
Se o resfriamento lento o nmero de cadeias que tem tempo para ordenar-se maior,
conseqentemente, o grau de cristalinidade do moldado tambm ser maior (maior densidade).
Ao aumentar o grau de cristalinidade ou densidade, aumentam as propriedades que dele
dependem como exemplo, resistncia a trao, dureza, rigidez, impermeabilidade, contrao, etc.
Entre o resfriamento lento e rpido, a cristalinidade pode variar de 2 a 5% no polietileno de baixa
densidade e polipropileno, mais de 10 % no polietileno de alta densidade, at 50% de nylon 6 com
1,0 mm de espessura.
Na prtica, muito difcil obter peas moldadas por injeo com o mesmo grau de cristalinidade
em toda sua extenso.
As principais razes disto so: queda de presso ao longo da cavidade do molde, diferente
facilidade das distintas partes do molde para eliminar calor em funo das espessuras de metal e
da distncia das superfcies dos canais de refrigerao, variao da temperatura do material
durante o enchimento da cavidade, no raridade encontrar diferenas de temperatura nos
moldes de at 50 C.
Quanto maior for a temperatura do molde mais cristalina ser a estrutura morfolgica do
moldado, conseqentemente menor ser aps a contrao.
Por outro lado, altas temperaturas no molde aumentam o ciclo de moldagem atravs do aumento
do tempo de resfriamento.

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