Universidad Tecnolgica Nacional

Facultad Regional La Plata

Ingeniera Industrial
CATEDRA MANTENIMIENTO

UNIDAD TEMATICA I:ORGANIZACIN Y
PLANIFICACIN
UNIDAD TEMATICA II: MANTENIMIENTO POR
REAS VS MANTENIMIENTO CENTRALIZADO
Profesor: Ing. E.Voscoboinik
e_vosco@yahoo.com
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Definicin de terotecnologa
Combinacin de prcticas de gestin financieras,
tcnicas y de otras especialidades aplicadas a
activos fsicos para reducir los costos de los ciclos
de vida econmica. Se trata de la especificacin y
diseo con vistas a la fiabilidad y mantenibilidad de
plantas, maquinas, equipos con su instalacin,
puesta en servicio, mantenimiento, modificacin y
sustitucin con retroinformacin sobre el diseo,
comportamiento y costos.
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Definicin de mantenimiento
Funcin empresarial a la cual se le encomienda el
control constante de las instalaciones as como el
conjunto de los trabajos de reparacin y revisin
necesarios para garantizar el funcionamiento
regular (preservar la funcin) y el buen estado de
conservacin de las instalaciones productivas,
servicios e instrumentacin de los establecimientos.
Operacin de la planta:
Rentable
Confiable
Segura
Mantenimiento: expeditivo, eficiente, oportuno,
confiable y seguro
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Definiciones utilizadas en
mantenimiento.
1.-Activo:
Cualquier equipamiento mecnico, elctrico,
electromecnico o electrnico que est instalado en un
sistema destinado a la produccin de bienes o servicios.
2.-Avera:
Estado de un tem caracterizado por la inaptitud para
realizar una funcin requerida, excluida la inaptitud debida
al mantenimiento preventivo u otras acciones
programadas.
3.-Componente:
Parte integrante de un tem.
4.-Comprobar:
Verificar, confirmar el estado o funcionamiento de un tem
mediante demostracin o pruebas.
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Definiciones utilizadas en
mantenimiento.
5.-Confiabilidad
La Confiabilidad es la capacidad de un tem de
desempear una funcin requerida bajo condiciones
especificas, durante un intervalo de tiempo. El trmino
confiabilidad es usado como una medida de desempeo.
Su smbolo es R(t) de (Reliability).
6.-Controlar:
Medir o monitorear los parmetros de estado o
funcionamiento de un tem.
7.-Examen:
Inspeccin complementada con ensayos para determinar
el estado real de un tem.
8.-Ensayo:
Accin que se realiza al objeto de medir, cuantificar o
clarificar una caracterstica o propiedad
9.-Evidencia objetiva:
Informaciones cuya veracidad puede ser comprobada en
base a hechos obtenidos a travs de observacin,
medicin, ensayo u otros medios.
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Definiciones utilizadas en
mantenimiento.
10.-Disponibilidad
La Disponibilidad (Availability) es la probabilidad de que
un tem pueda ser utilizado en un determinado momento
durante un determinado perodo de tiempo. Representa la
capacidad de un tem para desempear su funcin en un
determinado momento, o durante un determinado perodo
de tiempo, en las condiciones de rendimiento definidas.
11.-Falla Funcional
La Falla (Failure) es la perdida de la capacidad de un tem
para realizar una funcin especifica. Puede equivaler al
trmino Avera. Es la disminucin total o parcial de la
capacidad de un tem de desempear su funcin durante
un perodo de tiempo, donde el tem deber ser sometido
a mantenimiento o ser sustituido. La falla lleva al tem al
estado de indisponibilidad.
12.-Funcin requerida:
Funcin o conjunto de funciones de un tem cuyo
cumplimiento se considera necesario para proporcionar un
servicio dado.
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Definiciones utilizadas en
mantenimiento.
13.-Funcionalidad:
Que cumple la funcin requerida.
14.-Indisponibilidad:
Incapacidad de un tem para desenvolver su funcin en un
determinado momento o durante un periodo de tiempo
determinado en las condiciones de rendimiento definidas
previamente.
15.-Inspeccionar:
Efectuar un anlisis critico sobre un tem, verificando su estado
real, en comparacin con el exigido.
16.-tem:
Cualquier parte, componente, dispositivo, pieza, conjunto,
instalacin, estructura, unidad funcional, equipamiento o
mquina que pueda ser considerado individualmente y
que permita conservacin, mantenimiento, revisin o
ensayo individualmente.
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Definiciones utilizadas en
mantenimiento.
18.-Mejora continua:
Actividad recurrente para aumentar la capacidad para cumplir los
requisitos. Es el proceso mediante el cual se establecen
objetivos y se identifican oportunidades para la mejora es un
proceso continuo a travs del uso de los hallazgos de la
auditoria, las conclusiones de la auditoria, el anlisis de los
datos, la revisin por la direccin u otros medios y generalmente
conduce a la accin correctiva y preventiva.
19.-Mantenibilidad
La Mantenibilidad (Maintenability) es la capacidad de un tem de
ser sometido a mantenimiento o recolectada la informacin de
sus condiciones de servicio, bajo ciertas condiciones
especificadas. El mantenimiento ejecutado bajo ciertas
condiciones especificas implica medios y procedimientos
prescritos. El termino mantenibilidades usado como una
medida del desempeo. Representa la facilidad con que puede
realizarse una intervencin de mantenimiento
20.-Probar:
Examinar, reconocer si un tem o componente del mismo, se
adapta al uso al cual ha sido destinado.
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Definiciones utilizadas en
mantenimiento.
21.-Periodicidad
Se refiere a los intervalos entre tareas de mantenimiento de
caractersticas predictivas o preventivas.
22.-Pruebas funcionales:
Es provocar las operaciones funcionamiento (normales y de
emergencia) mediante mando (manual/elctrico) -
(local/distancia) de tems, ej.: aparatos de maniobra.
Comprobar sealizaciones (local-remotas) de cambios de
estado as como alarmas, bloqueos, discrepancias y
enclavamientos segn corresponda.
23.-Revisar:
Examinar un tem mediante operaciones de desarme,
inspeccin, reparacin en caso de ser necesario y armado; a
fin de asegurar su correcto estado o funcionamiento.
24.-Sistema:
Conjunto de tem conectados entre s para cumplir una funcin
determinada.
25.-Tarea:
Conjunto de actividades que han de desarrollarse en un
tiempo limitado.
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Definiciones utilizadas en
mantenimiento.
26.-Tiempo para la falla
Duracin acumulada de los tiempos de
funcionamiento de un tem, desde la primera
puesta en estado de disponibilidad hasta la
aparicin de una falla, o desde un
restablecimiento hasta la aparicin de la falla
siguiente.
27.-Tiempo para el mantenimiento
Equivale a Periodicidad.
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Definiciones utilizadas en
mantenimiento.
28.-Verificar:
Confirmacin, por medio de exmenes o provisin
de evidencia objetiva, de la atencin a los
requisitos especificados. Confirmacin por medio de
pruebas de que los resultados estn de
acuerdo con los especificados y las
especificaciones fueron atendidas.
29.-Vida til:
En condiciones dadas, es el intervalo de tiempo que
comienza en un instante dado y termina cuando la
intensidad de falla se hace inaceptable o cuando el
tem se considera irreparable como resultado de
una avera.
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El proceso de mantenimiento
Activos se deben encontrar en estado de disponibilidad
durante tanto tiempo como sea posible.
Para lograrlo, es necesario ayudaral activo a mantener ese
estado, realizando las tareas de mantenimiento apropiadas.
Algunas de estas tareas son exigidas o sugeridas por los
fabricantes de los activos. Sin embargo, la experiencia prctica
nos indica que, esas tareas, generalmente no bastan para
garantizar la disponibilidad del activo, por lo cual, a partir de
ah, es necesario realizar otras tareas adicionales para
recuperar la funcionalidad
Esto conduce al concepto de mantenimiento que incluye todas
las tareas que realiza el usuario para conservar el activo en el
estado disponible, o para recuperarlo de su estado de
indisponibilidad
En los sistemas hay una multitud de activos cuya
funcionalidad debe ser conservada por los profesionales a
cargo, a lo largo de su vida til.
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El proceso de mantenimiento
Mantenimiento es el proceso por el cual se
mantiene la capacidad del activo para la funcin
requerida.
Conjunto de actividades tcnicas y
administrativas cuya finalidad es conservar o
restituir un tem las condiciones que le permitan
realizar una funcin.
Comprende todas las acciones necesarias para
que un tem sea conservado o restaurado de
modo de poder permanecer de acuerdo con una
condicin especificada.
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Recursos del proceso de mantenimiento
Abastecimiento o aprovisionamiento: es un nombre
genrico que incluye el suministro de todos los
repuestos, elementos de reparacin, consumibles,
suministros especiales y artculos de inventario
necesarios para apoyar a los procesos de
mantenimiento.
Equipos de prueba y apoyo: incluye todas las
herramientas, equipos especiales de vigilancia de la
condicin, equipos de comprobacin y calibracin,
bancos de prueba para mantenimiento, y equipos
auxiliares de servicio, necesarios para apoyar a las
tareas de mantenimiento asociadas al tem.
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Recursos de mantenimiento
Personal: se incluye el necesario para la instalacin,
comprobacin, manejo y realizacin del
mantenimiento del tem y de los equipos necesarios
de prueba y de apoyo. Debe considerarse la
formacin especfica del personal necesario para
cada tarea de mantenimiento.
Instalaciones: incluye las instalaciones especiales
precisas para la ejecucin de las tareas de
mantenimiento. Deben considerarse las plantas
edilicias, edificaciones porttiles, talleres de
mantenimiento, laboratorios de ensayos y otras
instalaciones para reparaciones especiales y
revisiones generales, relacionadas con cada tarea
de mantenimiento.
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Recursos de mantenimiento
Datos tcnicos: manuales de mantenimiento,
procedimientos de comprobacin, instrucciones de
mantenimiento, procedimientos de inspeccin y
calibracin, procedimientos de revisiones generales,
instrucciones de modificacin, informacin sobre las
instalaciones, planos y especificaciones que son
necesarios para realizar las funciones de
mantenimiento del tem. Tales datos no slo se
refieren al tem, sino tambin al equipo de prueba y
apoyo, transporte y manejo del equipo, equipo de
instruccin e instalaciones.
Recursos informticos: comprende las
computadoras y sus accesorios, software, bases de
datos, etc., necesarios para realizar la gestin del
mantenimiento.
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Restricciones al proceso de
mantenimiento
Los procesos de mantenimiento, como tantos otros, tienen sus
propias restricciones. Las ms frecuentes en los procesos de
mantenimiento son:
Presupuesto.
Programacin, tiempo disponible, horas hombres
disponibles.
Reglamentaciones de seguridad.
Entorno, clima.
Documentacin tcnica en lenguas extranjeras.
Cultura/costumbres tradicionales.
Cuando se analiza un proceso de mantenimiento es imperativo
considerar tanto los recursos como las restricciones, a fin de
conseguir un ptimo control de esta tarea tan compleja, que
tiene un gran impacto en la seguridad, confiabilidad, costo,
prestigio y otras caractersticas decisivas para la conduccin
competitiva de la actividad dentro y fuera de la empresa de
distribucin.
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La estructura del proceso de
mantenimiento
Conceptualmente el mantenimiento debe estar
estructurado de forma tal que est conformado por
los siguientes elementos:
Poltica de mantenimiento
Plan de mantenimiento
Programas de mantenimiento
a) Poltica de Mantenimiento
La poltica de mantenimiento establece la
estrategia, lineamientos y pautas a seguir en la
organizacin funcional de mantenimiento,
conformando las etapas de planificacin,
programacin, preparacin, ejecucin y
evaluacin de resultados.
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La estructura del proceso de
mantenimiento
b) Plan de Mantenimiento
El plan de mantenimiento es aquel que,
elaborado conforme a la poltica de
mantenimiento, define los programas de
mantenimiento a realizar en un periodo de
tiempo determinado. (Periodicidad)
c) Programas de Mantenimiento
Los programas de mantenimiento son aquellos
en los cuales se definen bsicamente: tareas y
fecha de ejecucin. Tanto la poltica, como el
plan y los programas de mantenimiento deben
estar perfectamente determinados y
documentados a los efectos de llevar a cabo una
exitosa gestin.
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Objetivos de mantenimiento
Objetivos de mantenimiento:
General: procurar el logro de los objetivos empresarios
durante el cumplimiento de su misin (maximizar el
retorno del capital invertido).
Especficos:
1.Maximizar la oferta de horas de funcionamiento de
maquinas, edificios y servicios en optimas condiciones
operativas y de seguridad a fin de maximizar la
produccin.
Aumento de la confiabilidad mediante la reduccin de
probabilidad de fallas funcionales.
Preservar la funcin de los activos y restaurndola
cuando sea necesario.
2.Preservar el valor del capital invertido minimizando
su desgaste y deterioro.
Minimizar los costos de mantenimiento para lograr 1 y
2.
Cumplir con las reglamentaciones de seguridad
industrial y normas de medio ambiente vigentes.
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Funciones bsicas de mantenimiento
Mantenimiento y conservacin del equipamiento
existente en planta (mantener la funcin del equipo)
Mantenimiento de los edificios y terrenos de la
planta (reas verdes, cerrajera, vidrios, servicios,
etc)
Inspeccin y lubricacin de equipos
Modificaciones de equipos y edificios.
Generacin y distribucin de servicios generales de
planta (aire comprimido, vapor, fro, energa
elctrica, agua industrial, agua potable, gas, etc).
Gestin de costos de mantenimiento
Proyecto y gestin de obra de Nuevas instalaciones
de la planta.
Implementacin de nuevas tecnologas de
mantenimiento y capacitacin del persona.
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Otras funciones de mto (responsabilidad o
participacin segn el tamao de la planta)
Atencin del almacn de suministros de repuestos y
materiales (paoles).
Servicios sanitarios
Proteccin general de planta.
Proteccin contra incendios.
Seguridad industrial.
Seguridad y vigilancia
Operacin de la planta deTratamiento de efluentes
Participacin en la gestin de polucin
Administracin de seguros
Inventarios del activo fsico
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Tipos de mantenimiento
Que se hace en mantenimiento:
Mantenimiento de emergencia. Reparacin de averas.
Mantenimiento preventivo. Sistema de inspecciones
peridicas, cclicas y programadas.
Mantenimiento programado para solucionar las novedades
detectadas en las inspecciones.
Mantenimiento predictivo. Trabajos detectados en funcin
de parmetros de performance cuya tendencia indica
deteioro.
Mantenimiento correctivo: modificaciones de diseo,
material, etc para mejorar la confiabilidad.
Mantenimiento detectivo. El mantenimiento detectivo o
bsqueda de fallos, solamente se aplica para fallos ocultos
o no-evidentes. Los fallos ocultos a su vez slo afectan a
dispositivos de proteccin.
Mentenimiento previsivo. Asesoramiento tcnico de
mantenimiento en el diseo y adquisicin de equipos para
mejorar la performance de las instalaciones.
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Polticas de mantenimiento
Quien lo hace:
La propia organizacin y fuerza de
mantenimiento.
Contratacin de terceros por administracin o
por unidad de trabajo (Tercerzaciones).
Mixto. Combinacin entre mantenimiento propio
y contratado.
Se hace mantenimiento para terceros. Fuente de
recursos. Aprovechamiento de capacidad
ociosa, especializacin y economa de escala.
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Polticas de mantenimiento
Donde se hace:
Mantenimiento centralizado. Taller general.
Mantenimiento asignado en reas operativas de
produccin.
Mantenimiento mixto, parte centralizado en
talleres centralizados (mantenimiento mayor) y
parte asignado en reas de produccin
(inspecciones, correctivo).
Mantenimiento por planta de produccin.
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Polticas de mantenimiento
Cuando se hace.
Sin programacin formal. Trabajos asignados
diariamiente segn necesidades inmediatas a
criterio del supervisor.
Con programacin rudimentaria a muy corto
plazo (1 semana ).
Con programacin elaborada a mediano plazo (1
o dos meses).
Con Plan de accin y programacin anual.
Con Plan de accin anual y general. Plan de
accin de detalle trimestral y programacin
mensual presupuestado.
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Polticas de mantenimiento
Como se hace.
Con tcnicas de rutina corrientes, conocimiento
mnimo elemental.
Con tcnicas rutinarias de capacitacin.
Standard de habilidad mecnico/manual.
Con tcnicas elaboradas y procedimientos de
trabajo. Aplicacin del manual de
mantenimiento.
Con tcnicas especiales y procedimientos de
investigacin (ultrasonido, anlisis de
vibraciones, Rayos X, Monitoreo).
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Ingeniera de mantenimiento
Ingeniera de desarrollo. Se ocupa de la fase
explorativa de los procesos productivos.
Ingeniera de diseo. Se ocupa del diseo y
especificaciones tcnicas de los nuevos procesos
de produccin o nuevos productos.
Ingeniera de construccin o fabricacin. Se ocupa
de la ejecucin de los nuevos procesos o productos
con la documentacin de los planos y
especificaciones tcnicas.
Ingeniera de mantenimiento. Se ocupa de la
conservacin de los equipos de planta en
adecuadas condiciones operativas, preservando el
capital invertido y generando condiciones de
operacin segura para el personal de produccin.
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Estructuras organizativas
Estructuras organizativas se refiere a:
De quien depende la organizacin de
mantenimiento.
Como se estructura internamente la
organizacin.
Cuando hablamos de organizaciones de
mantenimiento para muchos implica definir a quien,
esa estructura, debe estar subordinada.
Este requisito del Taylorismo, donde estructura
significa poderest an bastante difundido en
occidente, entre tanto en otras partes del mundo no
se discute que el mantenimiento es una estructura
independiente y paralela a la de operacin.
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Estructuras organizativas
Mantenimiento centralizado
Significa que la administracin del mantenimiento est
centralizada en un punto de la empresa.
Este es el tipo de estructura mas comn en empresas
pequeas que atienden pequeas instalaciones, donde la
distancia a los puntos de atencin, implica tiempos
tolerables de desplazamiento, para la realizacin de las
tareas de mantenimiento
La ventaja de la centralizacin reside en el hecho de poder
llevarse a cabo una mejor supervisin y control de las
actividades de mantenimiento, as como lograr una
economa en los recursos de mantenimiento con un mejor
aprovechamiento.
La desventaja aparente es que para ciertos puntos de
atencin distantes, los tiempos de desplazamiento del
personal, en casos de requerirse mantenimiento correctivo
emergente, pueden resultar excesivos, desde el punto de
vista calidad de atencin.
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Estructuras organizativas
Mantenimiento descentralizado
En este caso el mantenimiento es llevado a cabo
por personal localizado cerca de los puntos de
atencin, siendo recomendable para empresas
con gran cantidad de equipos e instalaciones o
para empresas de servicios con grandes redes
de distribucin (gas, electricidad, etc).
Una de las desventajas que se tienen en estos
casos, es que se requiere mayor cantidad de
equipamientos de apoyo de mantenimiento.
Naturalmente, la descentralizacin implica
mayores costos. La ventaja se obtiene en los
menores tiempos de atencin.
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Estructuras organizativas
Mantenimiento mixto
Se trata de organizaciones de mantenimiento que
involucran a las dos anteriores, es decir, existe un taller
para grandes reparaciones y equipos de trabajo
descentralizados para mantenimiento de los distintos
puntos de atencin localizados.
En el taller se efectan todo tipo de reparaciones que no
pueden efectuarse en el campo, as como fabricacin de
piezas, componentes, montajes que requieren de ciertas
condiciones ambientales, etc.
La administracin del mantenimiento puede ser
centralizada o no.
Las ventajas de la centralizacin es que se tiene un
histrico de fallas de todos los tems de la empresa, por lo
cual permite una mejor sinergia. Tambin permite la
comparacin, mediante indicadores, entre distintos puntos
de atencin, lo que nos permiten comparar y evaluar las
acciones de mantenimiento llevadas a cabo por los
distintos grupos de trabajo localizados.
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Indicadores de clase mundial de mto
Son cifras que pueden mostrar la forma en que se
est manejando el mantenimiento desde un punto
de vista tcnico y administrativo.
Tiene por objetivo la evaluacin de la gestin de
mantenimiento
Loa ndices de clase mundial son un conjunto de
indicadores para la evaluacin del mantenimiento,
que son calculados a travs de formulas comunes
en todos los pases.
Estos indicadores universales estn encaminados al
monitoreo de los siguientes rubros
Gestin de equipos
Gestin de costos
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Indicadores de clase mundial de mto
Tiempo Medio Entre Fallas.
Es la relacin entre el producto, del nmero de
tems por sus tiempos de operacin, con
relacin al nmero total de fallas detectadas en
esos tems, en el perodo observado.
Este ndice debe ser usado, para tems que son
reparados despus de la ocurrencia de una falla.
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Indicadores de clase mundial de mto
Tiempo Medio Para Reparacin.
Es la relacin entre el tiempo total de
mantenimiento correctivo en un conjunto de
tems con falla y el nmero total de fallas
detectadas en esos tems, en el perodo
observado.
Este ndice debe ser usado, para tems en los
cuales el tiempo de reparacin es significativo
con relacin al tiempo de operacin.
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Indicadores de clase mundial de mto
Tiempo Medio Para la Falla.
Es la relacin entre el tiempo total de operacin
de un conjunto de tems no reparables y el
nmero total de fallas detectadas en esos tems,
en el perodo observado.
Este ndice debe ser usado para tems que son
sustituidos despus de la ocurrencia de una
falla.
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Indicadores de clase mundial de mto
El TMPF es calculado para tems que no son
reparados tras la ocurrencia de una falla, o sea
cuando fallan son sustituidos por nuevos y, en
consecuencia, su tiempo de reparacin es cero.
El TMEF es calculado para tems que son
reparados tras la ocurrencia de una falla. Por lo
tanto, los dos ndices son mutuamente excluyentes,
es decir, el clculo de uno excluye el clculo del
otro, para tems iguales.
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Indicadores de clase mundial de mto
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Indicadores de clase mundial de mto
Disponibilidad del tem
Es el cociente entre el TMEF y la suma del
TMPR ms el TMEF.
El ndice de disponibilidad (o Performance) es
de gran importancia para la gestin de
mantenimiento, pues a travs de ste, puede ser
hecho un anlisis selectivo de los tems, cuyo
comportamiento operacional est por debajo de
estndares aceptables.
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Indicadores de clase mundial de mto
Tiempo Medio para Mantenimientos Preventivos.
Es la relacin entre el tiempo total del
mantenimiento preventivo en un conjunto de
tems, con relacin al nmero total de
intervenciones preventivas en esos tems, en el
perodo observado.
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Indicadores de clase mundial de mto
No Conformidad de Mantenimientos.
Relacin entre el total de mantenimientos
previstos menos el total de mantenimientos
ejecutados en un perodo considerado y el total
de mantenimientos previstos en ese perodo.
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Indicadores de clase mundial de mto
ndices de anlisis de gestin de costos.
Costo de Mantenimiento por Facturacin.
Es la relacin entre el costo total de
mantenimiento y la facturacin de la empresa en
el perodo considerado.
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Indicadores de clase mundial de mto
Costo de Mantenimiento por Valor de Reposicin.
Es la relacin entre el costo total acumulado en
el mantenimiento de un determinado tem y el
valor de compra de ese tem nuevo (valor de
reposicin).