INSTITUTO TECNOLGICO SUPERIOR DE POZA RICA

ESPECIALIDAD EN INGENIERIA MECANICA

OPCIN I :
TESINA


NOMBRE DEL PROYECTO

INTEGRIDAD MECNICA COMO VALORACIN DE
CALIDAD POR MEDIO DE PRUEBAS HIDROSTTICAS EN LA
ETAPA FINAL DE FABRICACIN EN RECIPIENTES A
PRESIN BAJO LA ESPECIFICACIN ASME B.16.5
SECCIN VIII DIV. 1 EN LA CA. MEGSA

PRESENTA
ROSAS MENDEZ YENISEY

N CONTROL:
E136P0005


METALMECANICA ESPECIALIZADA DEL GOLFO S.A. DE C.V.



ASESOR INTERNO
M.C. JESUS ALBERTO VICENTE HERNNDEZ



POZA RICA DE HGO., VER. ABRIL 2014









INTEGRIDAD MECNICA COMO VALORACIN DE CALIDAD POR
MEDIO DE PRUEBAS HIDROSTTICAS EN LA ETAPA FINAL DE
FABRICACIN EN RECIPIENTES A PRESIN BAJO LA
ESPECIFICACIN ASME B.16.5 SECCIN VIII DIV. 1 EN LA CA.
MEGSA.








I


Agradecimientos

Expreso mi gratitud.
A mi asesor de tesina, M.C. Jess Alberto Vicente Hernndez por brindarme la
oportunidad de recurrir a su capacidad y experiencia en un marco de confianza,
afecto y amistad, fundamentales para la creacin de este trabajo.
Al Instituto Tecnolgico Superior de Poza Rica, por brindarme su apoyo y facilitar
las herramientas necesarias para la culminacin de este trabajo.
Al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnologa por la beca otorgada durante la
especialidad, la cual fue el motor primordial para la formacin acadmica.
A la Compaa Megsa, y al ingeniero Alexander Herver Garca Supervisor de
Produccin, as como al Tcnico Especialista Jos Luis Crdenas Crdoba por
sus valiosas sugerencias, colaboracin y acertados aportes durante el desarrollo
de este trabajo.
A todos aquellos cuyo inters, colaboracin y participacin hicieron realidad este
proyecto y no fueron mencionados.

A estas y a cada una de las personas que estuvieron facilitando la realizacin de
este proyecto les doy mi ms sincero agradecimiento.

Detrs de cada lnea de llegada, hay una de partida, y
Detrs de cada logro, hay otro desea

NDICE
Agradecimientos ..................................................................................................... I
Introduccin ............................................................................................................ I
Antecedentes ........................................................................................................ III
Historia de la empresa .......................................................................................... VI
1.1 Planteamiento del problema ......................................................................... 1
1.2 Objetivos ...................................................................................................... 2
1.2.1 General .................................................................................................. 2
1.2.2 Especficos ............................................................................................ 2
1.3 Justificacin .................................................................................................. 3
1.4 Hiptesis ...................................................................................................... 4
1.5 Limitaciones ................................................................................................. 4
1.6 Alcances....................................................................................................... 5
1.7 Estado del arte ............................................................................................. 5
2 Marco terico ............................................................................................... 6
2.5 Pruebas hidrostticas ................................................................................... 9
2.7 Conceptos bsicos ..................................................................................... 11
2.8 Presin ....................................................................................................... 11
2.9 Unidades de presin. ................................................................................. 14
2.10 Tipos de presin...................................................................................... 15
2.10.1 Presin absoluta ............................................................................... 15
2.10.2 Presin atmosfrica .......................................................................... 15
2.10.3 Presin manomtrica ........................................................................ 16
2.14 Equipos e instrumentacin ...................................................................... 19
2.15.1 Piezmetro ....................................................................................... 20
2.15.2 Manmetro ....................................................................................... 20
2.15.3 Manmetro de bourdon .................................................................... 21
2.16 Requerimientos de la prueba .................................................................. 23
2.17 Criterios de aceptacin en Perfiles de Soldadura Aceptables e
Inaceptables......................................................................................................... 27
2.18 Seguridad industrial ................................................................................ 28

2.19 Temperatura de prueba........................................................................... 29
2.20 Tiempo de prueba ................................................................................... 29
2.21 Presin de la prueba ............................................................................... 29
2.22 Inspeccin de materiales en base a ASME UG-93 [9] ............................. 31
2.23 Inspeccin durante la fabricacin ............................................................ 32
2.24 Inspeccin basada en riesgo ................................................................... 33
2.25 Errores comunes en la prueba hidrosttica ............................................. 40
3.1 Sistema de inspeccin de soldadura y material eficaz. ........................ 44
3.1 Funcionamiento Interno .............................................................................. 45
3.2 Causas que originan la inspeccin ............................................................. 46
3.3 Mtodo operativo........................................................................................ 46
3.4 Establecimiento de la inspeccin en el S.I. ................................................. 47
3.5 Materiales recepcionados pendientes de inspeccin .................................. 47
3.6 Sistema de inspeccin................................................................................ 47
3.7 Muestras iniciales ....................................................................................... 48
3.8 Material modificado en sus especificaciones (cambio de diseo) ............... 50
A) Material anteriormente rechazado (INC) ................................................. 50
B) Por otras causas justificadas ................................................................... 50
C) Resultado de la inspeccin ..................................................................... 50
D) Aceptado ................................................................................................. 51
E) Corregir en prxima entrega ................................................................... 52
F) Rechazado o rechazo parcial .................................................................. 52
Resultados .................................................................................................... 53
Conclusiones y recomendaciones. ....................................................................... 55
Glosario ............................................................................................................... 57
Anexos ................................................................................................................. 58
Anexo 1 ................................................................................................................ 58
Anexo 2 ................................................................................................................ 59
Referencias y Bibliografa .................................................................................... 61


NDICE DE FIGURAS
Figura 1 Fuerzas de presin. ............................................................................... 13
Figura 2 Fuerza distribuida uniforme. ................................................................... 13
Figura 3 Relacin entre posiciones. ..................................................................... 15
Figura 4 Arreglo de vlvulas. ................................................................................ 22
Figura 5 Registrador Grafico. ............................................................................... 22
Figura 6 Manmetro. ............................................................................................ 22
Figura 7 Motor. ..................................................................................................... 23
Figura 8 Perfiles de soldadura. ............................................................................ 27
Figura 9 Perfiles de soldadura inaceptable .......................................................... 27
Figura 10 Perfil aceptable en soldadura de ranura en unin a tope. (El esfuerzo R,
no deber de exceder de 3 mm) .......................................................................... 28
Figura 11 Perfiles inaceptables en soldaduras de ranuras en uniones a tope. ..... 28
Figura 12 Administracin de riesgo utilizando la inspeccin basada en riesgos. .. 33
Figura 13 Matriz de riesgo.................................................................................... 34
Figura 14 Zona de Almacn (rea de Entrega) .................................................... 45
Figura 15 Deteccin de fallas e inspeccin. ......................................................... 54
Figura 16 Grafica de presin con perturbacin mnima. ....................................... 54
Figura 17 Fuga en Boquilla por empaque tipo Garlock......................................... 55



NDICE DE TABLAS
Tabla 1 Ancho de cara de la soldadura o superficie ............................................. 27
Tabla 2 Criterios aplicables para la inspeccin. .................................................... 35
Tabla 3 Resumen de Fallas Hidrostticas en separador bifsico horizontal porttil
MEG-0246 durante el periodo Enero-Marzo 2014. ............................................... 53
Tabla 4 DTI del separador bifsico MEG-0246..................................................... 55

I

Introduccin

La finalidad de la norma ASME BPVC B 16.5

[1] es asegurar la vida y
propiedades de los recipientes a presin a travs de una mnima inspeccin
durante y despus de la prueba hidrosttica, teniendo la Ca. Megsa quien realiza
un sistema de administracin y gestin de integridad mecnica solo para
recipientes a presin ya que se utilizan para determinar la integridad estructural
del recipiente, siendo el propsito principal detectar defectos durante la etapa de
diseo y fabricacin, en base a normas internacionales, donde se establecen los
requerimientos aplicables para la inspeccin, prueba y reporte del recipiente a
presin.
Es as que Megsa para garantizar la calidad del equipo cuenta con los
procedimientos necesarios, en base al cdigo ASME Seccin VIII Divisin 1

[1],
NRF-150-PEMEX-2011

[2] y NOM-020-STPS-2011.
La prueba del recipiente es por medio de un procedimiento que determine su
estado fsico por inspeccin critica llevados a cabo en Pruebas de flujo de agua,
prueba de los manmetros, calibracin de los equipos, para obtener una mayor
optimizacin de la prueba.
Por medio de inspecciones en todos los puntos de evaluacin y en los puntos de
prueba obligatorios, como discontinuidades en los cordones, imperfecciones
dentro o adyacentes a la soldadura, y deteccin de falla en empaques y algn
defecto o dao puede ser descubierto y solucionado.
Esta tarea debe ser ejecutada por personal que ha adquirido capacidad a travs
de entrenamiento y experiencia, as como un inspector certificado y acreditado por
ASME.
Por ello la aplicacin de las pruebas hidrostticas se deben realizar a tanques y
recipientes sujetos a presin, usar esta prueba ayuda a mantener estndares de
seguridad y durabilidad en un cierto plazo del recipiente.

II

La inspeccin, deteccin y diagnstico de las grandes estructuras tales como
recipientes a presin, calderas de vapor, compresores etc., resultan necesarias
para facilitar el posterior pronstico de fallas.
Actualmente se han presentado problemas en los equipos debido a la falta de
inspeccin e informacin acerca del estado de ellos, los cuales estn sometidos a
diferentes medios o situaciones que pueden afectar su buen funcionamiento, por
esto es crucial la realizacin de una evaluacin de integridad, que asegure un
mayor rendimiento de los equipos, evitando as eventos futuros que podran poner
en peligro la seguridad del personal a cargo.
Con la evaluacin de integridad por medio de pruebas hidrostticas a los
recipientes a presin en la compaa Megsa se pretende conocer el estado
actual del recipiente implementando las normas ASME BPVC B.16.5 Seccin VIII
Divisin I y NRF-150-PEMEX-2011.
Este proyecto de investigacin busca confirmar la integridad estructural y
hermeticidad de equipos de acero al carbn que manejan hidrocarburos lquidos y
gaseosos, diseados para soportar altas presiones internas, con la finalidad de
garantizar la confiabilidad de los equipos y evitar emisiones de gases txicos a la
atmosfera durante su operacin normal y as prevenir fallas que puedan poner en
riesgo el medio ambiente de trabajo.
Identificar los mecanismos de falla aplicables al equipo de acuerdo a lo
establecido en ASME B.16.5 Seccin VIII Divisin I, disear un plan de inspeccin
que permita evaluar las zonas con posibles fallas en el recipiente con la tcnica de
END aplicaremos pruebas hidrostticas, elaborar los procedimientos tcnicos para
dicha prueba, establecer los aspectos de aceptacin y rechazo de acuerdo a
ASME B.16.5 Seccin VIII Divisin I y NRF-150-PEMEX-2011 y establecer los
intervalos de inspeccin.


III

Antecedentes

Remontndonos al origen de los recipientes, que quizs sea la primera referencia
acerca del diseo de recipientes a presin, la cual fue realizada alrededor de 1495
por Leonardo Da Vinci en su Codex Madrid I. haciendo una cita de una traduccin,
Leonardo escribi: describiremos como el aire puede ser forzado debajo del agua
para elevar grandes pesos, es decir, como llenar cueros con aire una vez que ellos
estn asegurados con pesos en el fondo del agua. Y habrn descripciones de
como levantar pesos atndolos a barcos sumergidos llenos de arenas y de cmo
remover la arena de estos barcos.
Las bolsas de aire prueba de presin mencionadas por Leonardo Da Vinci, no
ocasionaban demasiados problemas y por lo tanto no forzaban la necesidad de un
cdigo para los recipientes a presin. Aquella distincin puede orientarse a los
primeros modelos de generadores a vapor.
La necesidad de la creacin de estos cdigos no se torn aparente hasta el
invento de la maquina a vapor. La primera mquina a vapor comercialmente
exitosa fue patentada por Thomas Savery en Inglaterra en 1698.
Esta mquina, junto con aquellas mejoradas que la siguieron, marc el comienzo
de la revolucin industrial. Esta nueva fuente de poder econmico fue usada para
mejorar maquinas en fbricas y habilito formas nuevas y ms ligeras de
transporte, las cuales se fueron desarrollando progresivamente.
De esta manera los siglos XVIII y XIX el vapor se convirti en la primera fuente de
poder y estimulo la revolucin industrial. Sin embargo, ya en el siglo XX las
explosiones de calderas a vapor en los estados unidos fueron un fenmeno de
importancia, las calderas de las primeras mquinas a vapor no fueron ms
grandes que un modelo tpico de una tetera, donde el calor directo desde la
caldera y su pared era el mtodo utilizado para generar vapor. Dichas calderas de
petrleo crudo fueron el comienzo de sistemas a presin.

IV

En esa poca los diseadores y constructores solo posean un escaso
conocimiento previo, ya que no existan cdigos de diseo y construccin que los
guen en sus esfuerzos para manufacturar recipientes que opere de una manera
segura. El conocimiento humano acerca de estos sistemas era inadecuado y ello
fue demostrado por las numerosas explosiones ocurridas en estos quipos.
Fue en el ano de 1868 cuando de inicio la prctica de Los ensayos no destructivos
cuando se comenz a trabajar con sistemas de pruebas para garantizar que el
sistema este al 100% en condiciones de operacin, de ah surgieron distintos
mtodos para percatarse de anomalas una de ellas es la Prueba de Hermeticidad
conocida como PH (Prueba Hidrosttica), con el fin de verificar la integracin
fsicas, qumicas y mecnicas de un sistema para la puesta en operacin.
Uno de los mtodos ms utilizados fue la deteccin de grietas superficiales en
ruedas y eje de ferrocarril. Las piezas eran sumergidas en aceite, y despus se
limpiaban y se esparcan con un polvo. Cuando una grieta estaba presente, el
aceite que se haba filtrado en la discontinuidad, mojaba el polvo que se haba
esparcido, indicando que el componente estaba daado. Esto condujo a formular
nuevos aceites que seran utilizados especficamente para realizar stas y otras
inspecciones, y esta tcnica de inspeccin ahora se llama prueba por lquidos
penetrantes (PT). Sin embargo con el desarrollo de los procesos de produccin, la
deteccin de discontinuidades ya no era suficiente.
Era necesario tambin contar con informacin cuantitativa sobre el tamao de la
discontinuidad, para utilizarla como fuente de informacin, con el fin de realizar
clculos matemticos y poder predecir as la vida mecnica de un componente.
Estas necesidades, condujeron a la aparicin de la Evaluacin No Destructiva
(NDE) como nueva disciplina. A raz de esta revolucin tecnolgica se suscitaran
en el campo de las PND una serie de acontecimientos que estableceran su
condicin actual.

V

En el ao de 1941 se funda la Sociedad Americana para Ensayos No Destructivos
(ASNT por sus siglas en ingls), la cual es la sociedad tcnica ms grande en el
mundo de pruebas no destructivas.
En 1883, un Comit de Normas y Calibraciones fue durante la reunin anual de la
Sociedad el mismo ao, una propuesta fue presentada sobre la necesidad de
adoptar una serie de normas para la realizacin de inspecciones de prueba las
cuales seran aceptadas por los ingenieros como un cdigo normativo de prctica.
Esto resulto en la formacin de un comit para estudiar la formacin de un cdigo
de Inspeccin Uniforme. Tal Cdigo fue publicado en 1884 y fue considerada la
primera normativa emitida por la Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos
(The American Society of Mechanical Engineers, ASME).
En 1911, el ASME reuni un comit para formular especificaciones y reglas
bsicas para la construccin de calderas a vapor y otros recipientes a presin y
para un detallado seguimiento del servicio de cada caldera y recipiente.
El primer Cdigo de Calderas (ASME Boiler Code) fue emitido el 13 de febrero de
1915. Seis secciones adicionales lo siguieron durante los siguientes 11 aos. Las
primeras reglas para los recipientes a presin fueron dadas a conocer en 1925.
Esta publicacin fue titulada reglas para la construccin de Recipientes a presin
no sometidas a fuego directo Seccin VIII (Rules for the Construction of unired
Pressure Vessels) y en su Seccin VI reglas para la inspeccin.
Tiempo ms tarde, existi un considerable inters por parte de las autoridades
jurisdiccionales en adoptar el ASME BPCV como requerimientos a ser seguidos
para la construccin de un recipiente a presin. Los ingenieros en la industria del
petrleo no acordaron con muchos de los requisitos de dicho cdigo, el cual
permita muchas cosas que en la prctica no eran consideradas seguras. Adems,
el factor de seguridad igual a 5 requerido por ASME, el mayor de los cdigos
oficiales, fue superior que lo encontrado como necesario en la prctica.
La industria del petrleo haba encontrado que, en muchos casos, los recipientes
experimentaban fallas en puntos de unin entre otros aspectos.

VI

Consecuentemente, la industria adopto una posicin por medio de la cual
inspecciones estrictas y frecuentes se convierten en esenciales tanto para la
seguridad como para el diseo y la construccin.
El ultimo API Recipientes a Presin sin fuego, fue dado a conocer en 1951 y; en
1952 ambos cdigos emergieron en una nica Seccin VIII, la cual continuo hasta
la edicin de 1968. En aquel momento se convirti en el ASME Seccin VIII,
Divisin I

Historia de la empresa

Metalmecnica Especializada del Golfo S.A. de C.V. (MEGSA) es una empresa
con ms de 10 aos de experiencia y especializada en la fabricacin y diseo de
tanques atmosfricos API en baja, media y gran capacidad, recipientes a presin,
equipos de separacin, trampas de diablos, integracin de paquetes de
separacin y filtrado, integracin de tuberas para proceso y estructuras metlicas
prefabricadas, fabricacin bajo normas y cdigos aplicables.
Los equipos y maquinaria se encuentran debidamente calibrados y operados por
tcnicos especialistas calificados, para proporcionar la ms alta calidad en
fabricacin. Como empresa emprendedora, la visin es lograr ser una empresa
lder, rentable y en crecimiento a nivel nacional en el ramo metalmecnico,
ofreciendo al cliente calidad y servicio especializado en sus productos.
Dichos productos son fabricados bajo normas ASME, ANSI, API, NOM, PEMEX o
las requeridas por el proceso de fabricacin, cumpliendo con las especificaciones
de los clientes, basado en el sistema de gestin de calidad.
Es la nica compaa que cuenta con una certificacin autorizada por ASME y
National Board para la fabricacin de recipientes a presin con estampado U, R
y NB

1

CAPTULO I
1.1 Planteamiento del problema

Examinar aspectos relevantes de ingeniera considerados para la realizacin de
pruebas hidrostticas llevadas a cabo en recipientes a presin, dentro de la
industria petrolera como discontinuidades en los cordones, imperfecciones dentro
o adyacentes a la soldadura mediante el cual se compruebe la hermeticidad,
mejora en el proceso de maquinado y aumente la calidad del producto antes de
aplicar el recubrimiento anticorrosivo, con el fin de garantizar la integridad fsica
del personal operativo de la prueba y sin daar al equipo.
La falta de inspeccin de muchos de los equipos que se encuentran en Megsa
hace necesario una evaluacin de integridad, ya que es fundamental conocer el
estado final del recipiente y antes de que se ponga en operacin. Iniciar un
registro histrico de los equipos para facilitar el desarrollo de evaluaciones futuras.
Con la evaluacin de los diferentes recipientes de presin basados en la norma
ASME B.16.5 Seccin VIII Divisin I y NRF-150-PEMEX-2011 se pretende
conocer el estado actual de los equipos, para determinar si este se encuentra en
condiciones de operar, repararse o si es necesario desecharse. De igual manera
es fundamental conocer el riesgo que este representa para asegurar la calidad y
confiabilidad del equipo






2

1.2 Objetivos
1.2.1 General
Integridad mecnica como valoracin de calidad por medio de pruebas
hidrostticas en la etapa final de fabricacin en recipientes a presin bajo la
especificacin ASME BPVC B.16.5. Seccin VIII Div. 1

1.2.2 Especficos
Efectuar una memoria de clculos, con el objeto de corroborar
las consideraciones de diseo y el perfil hidrulico de los
recipientes a presin aplicados durante las pruebas
hidrostticas.
Realizar Sistema de Integridad de prueba e inspeccin en
puntos de examinacin obligatorio para el aseguramiento de
calidad.
Elaboracin de reportes para el registro de Presin,
Temperatura, Resistencia y Estanqueidad.
Elaboracin de Acta de Aprobacin de Prueba Hidrosttica o
en su caso Reporte de Falla.
Reporte de verificacin y anlisis de los puntos donde se
presentaron fugas durante el desarrollo de la prueba
hidrosttica.
Memoria de Certificados de Pruebas Hidrostticas.(ver
ANEXO 1)
Elaborar todos los registros que conforman un Reporte de
Prueba Hidrosttica, de acuerdo a lo indicado en su
procedimiento, de la misma formar llenar en su totalidad

3

aqullos que fueron generados y presentan firmas faltantes o
informacin incompleta.
Incluir los certificados de calibracin de los equipos utilizados
en la prueba, y relacionarlos con el registro del Anexo
correspondiente.
Presentar la calificacin, por entrenamiento y experiencia, del
personal que intervino en la realizacin de las pruebas
hidrostticas.
las grficas de presin y temperatura, que no cuenten con
esta informacin, a que tramo pertenecen.
Presentar los registros de las pruebas hidrostticas realizadas
a los ductos y vlvulas de las instalaciones superficiales.

1.3 Justificacin

El propsito de este proyecto es confirmar la integridad estructural y hermeticidad
de los recipientes a presin.
Es til y provechoso porque nos proporciona los detalles y las fallas o puntos
crticos del recipiente a presin y a su vez contribuirn con el mejoramiento del
sistema de calidad
As tambin es beneficioso por que se evita fugas de productos txicos, reactivos,
lquidos o gases al medio ambiente, garantizando la confiabilidad del equipo y la
integridad fsica del personal operativo del departamento de manufactura.


4

1.4 Hiptesis

El principal componente de un buen sistema de calidad para recipientes, es el
establecimiento e introduccin de un programa de inspeccin de soldadura y
material eficaz.
Esto se puede lograr con la evaluacin completa de los requisitos de calidad en
puntos de examinacin, los criterios de aceptacin, el pleno reconocimiento de la
inspeccin, los mtodos de prueba que deben ser utilizados, y la debida formacin
y experiencia de los inspectores.

1.5 Limitaciones

Las limitaciones encontradas para la realizacin de este proyecto de investigacin
fueron las siguientes:
Buscar nicamente muestreos de las discontinuidades en los cordones,
todos los puntos de examinacin y puntos de prueba obligatorios para el
aseguramiento de calidad.
Desarrollo en el periodo Febrero-Agosto 2014 para su entrega final.
Disponibilidad del personal de ejecucin de PH para recopilar la
informacin.
Presenciar PH cuando la Ca. Megsa lo indique en base a la produccin.



5

1.6 Alcances

El alcance del proyecto es llegar a la implementacin de un plan de inspeccin en
puntos crticos durante la Prueba hidrosttica, efectuando una memoria de
clculos de diseo y perfil hidrulico en separadores basado en la norma ASME-
B.16.5 Seccin VIII Divisin 1 y la NFR-150-PEMEX-2011.
1.7 Estado del arte

Un sistema de gestin de administracin de integridad mecnica y confiabilidad
operativa deber contener un Plan Maestro de Administracin de Integridad y
Confiabilidad que permita establecer un Programa de Mantenimiento Priorizado y
Optimizado. [3]
Lo anterior implica una gran diversidad de actividades con diferentes riesgos
inherentes, en virtud de lo cual, mediante acciones concretas que permiten
mantener en condiciones de seguridad todas las instalaciones, dentro de sus
principales actividades riesgosas, se debe validar la integridad estructural y
hermeticidad de los equipos, sistemas y componentes que manejan hidrocarburos,
con la finalidad de garantizar la confiabilidad de los procesos durante su operacin
normal. Lo anterior se logra mediante diversos ensayos no destructivos, as como
la PH que consiste en someter a las tuberas, sistemas de tuberas, equipos y
componentes de proceso asociados; a una prueba de presin interna para
demostrar que pueden ser operados cotidianamente en forma confiable y segura
de acuerdo a las normas, especificaciones, cdigos o estndares aplicables. [2]
El fabricante o constructor debe probar hidrostticamente todo Recipiente o
componente a presin de acuerdo con la especificacin del Recipiente y el
documento extranjero ASME Seccin VIII o equivalente. [4]
Las pruebas deben ser realizadas por una persona calificada [5]

6

CAPTULO 2
2 Marco terico
2.1 Evaluacin de integridad estructural
La integridad en un trmino que se refiere a la cualidad de estar intacto y
completo, o un estado inalterado
1
. La evaluacin de integridad estructural se
enfoca a evaluar si el equipo est en condiciones de soportar los rigores del
servicio, con seguridad durante su vida til prevista. Con base a los resultados de
una evaluacin de integridad se puede calcular la vida til remanente del
componente, lo cual sirve para aumentar la confiabilidad operacional del equipo de
estudio y determinar periodos de inspeccin programados y en qu momento es
prudente hacer una reposicin.
Por otra parte un buen plan de integridad aplicado, permite con diferentes
metodologas de estudio y/o anlisis tendientes a detectar los mecanismos de falla
probables y los activos, fijar la velocidad de avance de los mismos, determinar las
tcnicas de inspeccin que detectan dichos mecanismos de falla y establecer las
metodologas de reparacin como as tambin las evaluaciones de aptitud para el
servicio de los equipos de planta.
Los mecanismos de dao pueden ser varios y todo depende del fluido de trabajo,
las condiciones de operacin (presin, temperatura, PH etc.) y del material con el
cual fue construido el quipo. Los defectos y/o discontinuidades pueden ser
generados durante la construccin del equipo, durante el traslado del equipo y
durante la fase de operacin. Por ello es muy importante conocer los posibles
modos de falla y durante que fase se pueden producir y cmo interactan con los
mecanismos de dao.
El plan de integridad de quipos de proceso tambin reduce costos por
inspecciones excesivas y por consecuencia de falla.

1
IMI-Integridad Mecnica Ingeniera-Consultora. Disponible en internet.
http://integridadmecanica.blogspot.com

7

Es por ello la aplicacin de ensayos no destructivos a los equipos lo cual sirven
para detectar discontinuidades superficiales e internas en materiales, soldaduras,
componentes y partes fabricadas. Para este proyecto se encuentra ms til la
prueba hidrosttica al equipo
2.2 Ventajas de las pruebas de integridad
Durante la recepcin de las materias primas que llegan al almacn: para
comprobar la homogeneidad, la composicin qumica y evaluar ciertas
propiedades mecnicas.
Durante los diferentes pasos de un proceso de fabricacin: para comprobar
si el componente est libre de defectos que pueden producirse por un mal
maquinado, un tratamiento trmico incorrecto o una soldadura mal aplicada.
En la inspeccin final o de la liberacin de productos terminados: para
garantizar al usuario que la pieza cumple o supera sus requisitos de
aceptacin; que la parte es del material que se haba prometido o que la
parte o componente cumplir de manera satisfactoria la funcin para la cual
fue creada.
En la inspeccin y comprobacin de partes y componentes que se
encuentran en servicio; para verificar que todava pueden ser empleados de
forma segura; para conocer el tiempo de vida remanente o mejor an, para
programar adecuadamente los paros por mantenimiento y no afectar el
proceso productivo.
Debido a que no se alteran las propiedades del material y por lo tanto no existen
desperdicios, con el empleo de los Ensayos no Destructivos solo hay prdidas
cuando se detectan piezas defectuosas.
Este tipo de inspeccin es muy rentable cuando se inspeccionan partes o
componentes crticos, en los procesos de fabricacin controlada o en la
produccin de piezas en gran escala.


8

2.3 Limitaciones
La primera limitacin a la que se enfrentan con la implementacin de este tipo de
pruebas es que en algunos casos la inversin inicial es alta, pero pueden ser
justificada si se analiza correctamente la relacin costo-beneficio, especialmente
en lo referente a tiempos muertos en las lneas productivas.
Otra limitacin es que la propiedad Fisica a controlar es medida de forma indirecta;
adicionalmente, es evaluada cualitativamente o por comparacin. Esta limitante
puede ser superada si se preparan patrones de comparacin o referencia que
permitan una calibracin correcta de los sistemas de inspeccin.
Cuando no existen procedimientos de inspeccin debidamente preparados y
calificada o cuando no se cuenta con patrones de referencia o calibracin
adecuados, una misma indicacin puede ser interpretada y ponderada de forma
diferente por dos o ms inspectores.
Si bien las evaluaciones por medio de las pruebas hidrostticas son relativamente
fciles de aplicar, se requiere que el personal que los realice haya sido
debidamente capacitado y calificado y que cuente con la experiencia necesaria a
fin de que se interpreten y evalen correctamente los resultados y se evite el
desperdicio de material o las prdidas de tiempo por sobre inspeccin.
2.4 Beneficio
El primer beneficio que se puede observar es que al aplicar esta prueba y
combinarlo con una buen anlisis estadsticos contribuye a mejorar el control del
proceso de fabricacin de los recipientes a presin, tambin ayuda a mejorar la
productividad de la planta, al prevenir paros imprevistos por fallas detectadas en la
inspeccin; adems de ayudar a programar los planes de certificacin para el
calibrado de los equipos. [6]
Tambin es importante mencionar que este mtodo de evaluacin, cuando se
aplica como parte de la inspeccin prevente reduce notablemente los costos de
reparacin o proceso, esto es muy notable o recurrente en ductos o tuberas, pero

9

sobre todo ayudan a ahorrar tiempo y recursos que de otra forma se desperdician
en una pieza que finalmente puede tener un costo de produccin muy superior al
presupuestado.
Actualmente en los pases desarrollados, la combinacin de la inspeccin no
destructiva con otras actividades del programa de aseguramiento de calidad ayuda
a mantener un nivel de calidad uniforme en el producto final, lo que mejora la
competitividad de sus productos en el mercado.
2.5 Pruebas hidrostticas

Las pruebas de presin son usadas para determinar la integridad estructural del
recipiente. El propsito es detectar defectos mayores en el diseo y la fabricacin
del recipiente. [1]
Una prueba hidrosttica es un ensayo no destructivo mediante la cual se verifica la
integridad de un recipiente a presin o sistema, el agua es bombeada a una
presin ms alta que la presin de operacin y se mantiene a esa presin por un
tiempo establecido previamente, el cual vara.

Todos los recipientes bajo la Seccin VIII Divisin I debern ser aprobados
hidrostticamente, excepto aquellos que se permite que sean neumticamente.
Los requerimientos de prueba se encuentran en UG-100 Pruebas Neumticas y
UG-101 Pruebas para Establecer la MAWP.
La prueba hidrosttica, debe de ser realizada despus de que toda la fabricacin
ha sido completada excepto aquellas operaciones de preparacin de bordes a
soldar o cosmtica, que no afectaran el espesor del material.
Todas las examinaciones deben haber sido realizadas a excepcin de las que este
previsto realizar despus de la prueba.

10

A menos de que se permita otra cosa los recipientes diseados para presin
interna deben ser sometido a una presin de prueba que en cualquier punto del
recipiente sea al menos igual a:
() (


) ( )
Tomando en cuenta que la mxima presin de trabajo admisible MAWP, es la
mxima presin en la parte superior del recipiente en su posicin normal ajustada
por la columna esttica, considerando el efecto de cualquier carga que tenga
probabilidad de ocurrir. La presin debe mantenerse sin prdida, manteniendo una
uniformidad dependiendo el diseo del recipiente.
Siguiendo a la aplicacin de la presin de prueba, debe realizarse una inspeccin
a todas las juntas y conexiones. Esta inspeccin debe ser realizada a una presin
no menos que la presin de prueba dividido 1.3. (En ciertos casos, esta
inspeccin puede ser omitida por ejemplo cuando se aplica un ensayo de fuga con
gas, el recipiente no contendr sustancias letales, esto es aprobado por un
inspector y se han realizado inspeccin visual a las soldaduras que estarn
ocultas durante la prueba)
2

La prueba consiste en presurizar al equipo sin estar en funcionamiento y
desenergizado, desconectado en sus partes mecnicas y neumticas a una
temperatura no mayor de 30 grados centgrados, con graficador de presin o
manmetro calibrado conectado al equipo, hasta una presin de prueba que debe
ser al menos 10% arriba de la presin de calibracin del dispositivo de seguridad,
o al menos 10% superior a la presin de diseo del fabricante.
El lmite de presin vara segn los requerimientos del solicitante de la prueba y
las normas vigentes en cada situacin.
El medio de presurizacin debe ser un fluido incompresible cuyo comportamiento
al incremento de la presin no genere riesgos, siendo el agua el fluido ms

2
Ver UG-99 g.1 a 4

11

recomendado y utilizado. A pesar de ello existen varios gases y lquidos que
tambin son utilizados para este fin.

2.6 El agua como principal fluido de pruebas.
El agua es el lquido ms fcilmente disponible. No hay riesgos medioambientales
o txicos. Hay otra razn importante. Es la capacidad de compresin o ms bien la
incomprensibilidad de la misma. Para la realizacin de la prueba hidrosttica a un
recipiente diseado a presin, se requiere alrededor de 600 metros cbicos de
agua. Puesto que el agua es casi incompresible, para aumentar la presin desde
la presin atmosfrica hasta 250 bares (3626 psi), se requiere solo una cantidad
adicional de un metro cubico de agua. Esto es ms rpido y requiere mucho
menos esfuerzo. En caso de falla de cualquier parte de la presin tambin se
reduce inmediatamente previniendo nuevos daos.
2.7 Conceptos bsicos
Algunos conceptos bsicos necesarios para la comprensin del proyecto es la
presin que ejerce un fluido en la realizacin de pruebas hidrostticas que
consisten en someter a recipientes a presin de acero al carbn a una prueba de
presin interior para evidenciar que puedan ser operados en forma confiable y
segura de acuerdo a las normas, cdigos o estndares aplicables, con la finalidad
de garantizar la confiabilidad de los procesos durante una operacin normal.
2.8 Presin
El control de la presin en los procesos industriales da condiciones de operacin
seguras. Cualquier recipiente posee cierta presin mxima de operacin y de
seguridad variando esta, de acuerdo con el material y tipo de construccin.
Las presiones excesivas no solo pueden provocar la destruccin del equipo, si no
tambin puede provocar la destruccin del equipo adyacente y ponen al personal
en situacin peligrosas, particularmente cuando estn implcitas, fluidos

12

inflamables o corrosivos. Para tales aplicaciones, las lecturas absolutas de gran
precisin con frecuencia son tan importantes como lo es la seguridad extrema.
Por otro lado, la presin puede llegar a tener efectos directos o indirectos en el
valor de las variables del proceso (como la composicin de una mezcla en el
proceso de destilacin). En tales casos, su valor absoluto medio o controlado con
presin es de gran importancia ya que afectara la impureza de os productos
ponindolos fuera de especificacin.
La presin puede definirse como una fuerza por unidad de rea o superficies, en
donde para la mayora de los casos se mide directamente por su equilibrio
directamente con otra fuerza, que puede ser la de una columna liquida, a un
resorte, un embolo cargado con un peso o un diafragma cargado con un resorte o
cualquier otro elemento que puede sufrir una deformacin cualitativa cuando se le
aplica presin.
Tenemos que:

( )

Si una superficie se coloca en contacto con un fluido en equilibrio (en reposo) el
fluido, gas o lquido, ejerce fuerzas normales sobre la superficie.
Las fuerzas tangenciales que un fluido puede ejercer sobre una superficie se
originan cuando hay movimiento del fluido respecto a la superficie. Si sobre una
superficie actan fuerzas normales distribuidas en forma continua, como se indica
en la figura 01, se define la presin actuando sobre algn punto de ella como la
fuerza `por unidad de rea que acta sobre la superficie. Esta puede ser variable o
constante de punto en punto de la superficie. Por esa razn su definicin involucra
un elemento infinitsimo de rea dA.
3


3
http://www.fisica.usach.cl/

13


Figura 1 Fuerzas de presin.
O sea la presin en el punto donde se ubica el elemento de rea (infinitsimo) dA
se define por:

( )
La presin en un fluido en equilibrio aumenta con la profundidad, de modo que las
presiones sern uniformes solo en superficies planas horizontales en el fluido. Si
la fuerza total F est distribuida en forma uniforme sobre el total de un rea
horizontal A como se indica en la figura 2, la presin en cualquier punto de esa
rea ser la indicada en la ecuacin 1.3.

Figura 2 Fuerza distribuida uniforme.



14

2.9 Unidades de presin.
En el SI la unidad de presin es el pascal, se representa por Pa y se define como
la presin correspondiente a una fuerza de un Newton de intensidad actuando
perpendicularmente sobre una superficie plana de una metro cuadrado.

( )
Existen, no obstante, otras unidades de presin que sin corresponder a ningn
sistema de unidades en particular han sido consagradas por el uso y se siguen
usando en la actualidad junto con el pascal. Entre ellas se encuentran la atmosfera
y el bar.
La atmosfera (atm) se define como la presin que a 0C ejercera el peso de una
columna de mercurio de 76 cm de altura y 1cm de seccin sobre su base.
Es posible calcular su equivalencia en N/cm sabiendo que la densidad del
mercurio es igual a 13.6 * 10 kg/m.
Como el volumen del cilindro que forma la columna es igual a la superficie de la
base por la altura, se tendr:
1 atm = 1.013*

Pa
El bar es realmente un mltiple del pascal y equivalente a

N/m. En
meteorologa se emplea con frecuencia el milibar (mb) o milsima parte del bar.
1mb = 10 Pa.
1atm = 1013 mb.
Otra unidad de presin muy utilizada es el Psi (Pound per square inch), que
pertenece al sistema ingls. Existe una equivalencia entre el psi y el kg/cm,
1kg/cm = 14,223 psi.


15

2.10 Tipos de presin.
La relacin de los diferentes tipos de presin se expresa en la Figura 3 siguiente:

Figura 3 Relacin entre posiciones.

2.10.1 Presin absoluta
Es la presin de un fluido medido con referencia al vaco perfecto o cero
absolutos. La presin absoluta es cero nicamente cuando no existe choque entre
las molculas lo que indica que la proporcin de molculas en estado gaseoso o la
velocidad molecular es muy pequea. Este trmino se cre debido a que la
presin atmosfrica varia con la altitud y muchas veces los diseos se hacen en
otros pases a diferentes altitudes sobre el nivel del mar por lo que un trmino
absoluto unifica criterios.

2.10.2 Presin atmosfrica
El hecho de estar rodeados por una masa gaseosa (aire), y al tener este aire un
peso actuando sobre la tierra, quiere decir que estamos sometido a una presin
(atmosfrica), la presin ejercida por la atmosfera de la tierra, tal como se mide
normalmente por medio del barmetro (presin baromtrica).Al nivel del mar o a
las alturas prximas a este, el valor de la presin es cercano a 14.7 lb/plg (760
mmhg), disminuyendo estos valores con la altitud.

16


2.10.3 Presin manomtrica
Son normalmente las presiones superiores a la atmosfera, que se mide por medio
de un elemento que define la diferencia entre la presin que es desconocida y la
presin atmosfrica que existe, si el valor absoluto de la presin es constante y la
presin atmosfrica aumenta, la presin manomtrica disminuye; esta diferencia
generalmente es pequea mientras que en las mediciones de presiones
superiores, dicha diferencia es insignificante, es evidente que el valor absoluto de
la presin puede abstenerse adicionando el valor real de la presin atmosfrica a
la lectura del manmetro.
La presin puede obtenerse adicionando el valor real de la presin atmosfrica a
la lectura del manmetro.
Presin absoluta = Presin Manomtrica + Presin Atmosfrica (Ecuacin 1.5)

2.11 Vaco
Se refiere a presiones manomtricas menores que la atmosfrica, que
normalmente se miden, mediante los mismos tipos de elementos con que se
miden presiones superiores a la atmosfrica, es decir, por diferencia entre el valor
desconocido y la presin atmosfrica existente. Los valores que corresponden al
vaco aumentan al acercarse al acero absoluto y por lo general se expresa a modo
de centmetros de mercurio (cmHg), metros de agua, etc.
De la misma manera que para las presiones manomtricas, las variaciones de la
presin atmosfrica tienen solo un efecto pequeo en las lecturas del indicador de
vaco.



17

2.12 Temperatura
Definida como una magnitud escalar referida a las nociones comunes de caliente,
tibio o fro que puede ser medida con un termmetro, relacionada con la energa
interna de un sistema termodinmico, definida por el principio cero de la
termodinmica. Ms especficamente, est relacionada directamente con la parte
de la energa interna conocida como energa cintica, que es la energa
asociada a los movimientos de las partculas del sistema, sea en un sentido
traslacional, rotacional, o en forma de vibraciones. A medida de que sea mayor la
energa cintica de un sistema, se observa que ste se encuentra ms caliente;
es decir, que su temperatura es mayor.
En el caso de un slido, los movimientos en cuestin resultan ser las vibraciones
de las partculas en sus sitios dentro del slido.
El desarrollo de tcnicas para la medicin de la temperatura ha pasado por un
largo proceso histrico, ya que es necesario darle un valor numrico a una idea
intuitiva como es lo fro o lo caliente.
Multitud de propiedades fisicoqumicas de los materiales o las sustancias varan
en funcin de la temperatura a la que se encuentren, como por ejemplo su estado
(slido, lquido, gaseoso, plasma), su volumen, la solubilidad, la presin de vapor,
su color o la conductividad elctrica. As mismo es uno de los factores que influyen
en la velocidad a la que tienen lugar las reacciones qumicas.
La temperatura se mide con termmetros, los cuales pueden ser calibrados de
acuerdo a una multitud de escalas que dan lugar a unidades de medicin de la
temperatura. En el Sistema Internacional de Unidades, la unidad de temperatura
es el kelvin (K), y la escala correspondiente es la escala Kelvin o escala absoluta,
que asocia el valor cero kelvin (0 K) al cero absoluto, y se grada con un
tamao de grado igual al del grado Celsius. Sin embargo, fuera del mbito
cientfico el uso de otras escalas de temperatura es comn. La escala ms
extendida es la escala Celsius, llamada centgrada; y, en mucha menor medida,
y prcticamente slo en los Estados Unidos, la escala Fahrenheit. Tambin se usa

18

a veces la escala Rankine (R) que establece su punto de referencia en el mismo
punto de la escala Kelvin, el cero absoluto, pero con un tamao de grado igual al
de la Fahrenheit, y es usada nicamente en Estados Unidos, y slo en algunos
campos de la ingeniera.

2.13 Temperatura de la Prueba Hidrosttica.
Es recomendable que la temperatura del metal durante la Prueba Hidrosttica sea
mantenida por lo menos a 30 F (17C) por encima de la temperatura mnima de
diseo del metal para minimizar el riesgo de una fractura por fragilizacin.
La presin de prueba no debe de ser aplicada hasta que el recipiente y su
contenido estn aproximadamente a la misma temperatura.
Combustibles lquidos que tengan un punto de evaporacin menor a 110F (43C)
tal como algunos destilados de petrleo, pueden utilizarse como lquidos para la
prueba, solamente para temperaturas de prueba cercanas a la atmosfera.
Si la temperatura de ensayo excede 120F (48C), es recomendable que la
inspeccin del recipiente se demore hasta que la temperatura sea reducida a esa
temperatura o menos.
Deben colocarse venteos en los puntos de ensayo ms altos para eliminar
bolsones de aire mientras el recipiente es llenado.
Se recomienda la colocacin de una vlvula de alivio de presin, calibrada a 1.33
veces a presin de ensayo, para los casos en que sea probable que el recipiente
se caliente durante el ensayo y el personal est ausente



19

2.14 Equipos e instrumentacin
Los dispositivos de medicin deben ir siempre conectados directamente al
recipiente, estar visibles al operador en todo momento, si no est visible para el
operador durante toda la prueba.
En recipientes de gran tamao se recomienda utilizar un registrador
adicionalmente a los indicadores. Cuando se utilizan dispositivos de dial, deben
estar graduados a una escala de por lo menos el doble de la presin de prueba
pero en ningn caso menor de 11/2 y no ms de 4 veces la presin de prueba.
Puede utilizarse dispositivos de lectura digital con rango ms amplio con un grado
de precisin igual mayor que los dispositivos de dial.
Todos los dispositivos de medicin deben de estar contrastados contra un equipo
de peso muerto o un manmetro patrn calibrado y ser recalibrado cada vez que
se sospeche de un error.

2.15 Medidores de presin; Tipos de instrumentos. [7]
En los procesos que transcurren a diferentes presiones es necesario conocer esta
magnitud, y para medir se utilizan aparatos llamados generalmente manmetros
que pueden ser de diferentes tipos y grados de precisin. [8]
En el caso de lquidos con superficie libre, la presin en cualquier punto est
determinada por su profundidad bajo la superficie. Cuando el lquido est
totalmente encerrado, como ocurre en recipientes a presin, esta no puede
averiguarse fcilmente y se requiere un instrumento de medida adecuado. Existen
tres tipos principales:
a) Piezmetro
b) Manmetro
c) Manmetro de bourdon.


20

2.15.1 Piezmetro
Si se hace una toma en la superficie de contorno y se conecta a un tubo
suficientemente largo, el lquido ascender por el tubo hasta equilibrarse con la
presin atmosfrica. La presin en la masa principal del lquido se representa por
la altura vertical de la columna liquida. Por supuesto, el dispositivo es adecuado
solamente para presiones moderadas, ya que otro caso el lquido subir
demasiado en el tubo piezmetro para que fuera conveniente el procedimiento.
Cuando el lquido fluye, la conexin piezometrica no debe exceder 1/8 in de
dimetro y debe ser enrasada con la superficie de contorno. Para mayor seguridad
puede utilizarse un anillo piezometrica. Este consiste, en una cmara anular que
rodea la tubera y que se comunica con ella cierto nmero de tomas igualmente
espaciadas.

2.15.2 Manmetro
El principio es el mismo que el anteriormente descrito, pero se supera la dificultad
que implica un tubo excesivamente largo al conectar un tubo en U que contiene un
lquido inmiscible. El mercurio (peso especfico 13.6) es el lquido manomtrico
empleado usualmente para medir la presin del agua.
La presin manomtrica es:
=

[7] (Ecuacin 1.6)

Donde

es la diferencia de nivel del lquido manomtrico en las dos ramas, z

es la altura del eje sobre el menisco de la rama conectada a la tubera y w,

son los pesos especficos del lquido de la tubera y el lquido manomtrico,
respectivamente.
Debido a la posicin fluctuante de los meniscos no es posible la calibracin
directa. Sin embargo, esto puede evitarse si la rama conectada a la tubera es de
un dimetro lo bastante grande para que el nivel del menisco permanezca

21

virtualmente constante. De este modo, pueden leerse las presiones en una escala
graduada unida a la otra rama.
A menudo se evala el flujo basndose en la medida de la diferencia de presiones
entre dos tomas prximas. Se utiliza un manmetro diferencial, emplendose
tambin el mercurio como liquido manomtrico. Cuando la diferencia de presiones
es pequea, da mejores resultados el uso de un lquido ms ligero.

2.15.3 Manmetro de bourdon
Este es un instrumento comercial que se conecta, bien sea directamente al
recipiente o bien al extremo de una vlvula.
Consiste en un tubo curvado, libremente suspendido en la parte curva, pero sujeto
rgidamente en su arranque. Un aumento en la presin interna tiende a enderezar
el tubo y, como la deflexin es directamente proporcional a la presin aplicada, un
simple mecanismo permite su lectura directa. Como la presin en el exterior del
tubo es la atmosfera, lo que registra el instrumento es la presin manomtrica,
aplicable normalmente al centro del aparato.
El manmetro de bourdon es de uso corriente como indicador general de presin,
pero no resulta adecuado cuando se requiere una considerable exactitud, como
ocurre generalmente cuando hay que medir presiones diferenciales.

A continuacin se detalla una serie de elementos necesarios en una prueba
hidrosttica.
a) El arreglo de vlvulas como se muestra en la Figura 4, de pruebas con sus
accesorios en buen estado.

22


Figura 4 Arreglo de vlvulas.

b) Registrador grafico de presin electrnico o manual debidamente calibrado
como se muestra en la Figura 5.

Figura 5 Registrador Grafico.

c) Manmetros de diferentes escalas (calibrado).

Figura 6 Manmetro.

23

d) Bomba de alta presin capaz de producir al menos 150 por ciento de la
presin de prueba, e incluyen las vlvulas de retencin adecuado y
accesorios de empalme. Debe de haber una conexin flexible para la
conexin de la bomba de prueba y los accesorios necesarios. Estas
bombas pueden ser de varios tipos, ya sean de accionamiento manual o
con algn tipo de motor ver figura 7, ya sea elctrico o de combustin
interna, segn la necesidad.

Figura 7 Motor.
e) Mangueras y tuberas necesarias para realizar las conexiones de llenado.
f) Un filtro que garantice obtencin de agua limpia para la prueba.
g) Una bomba de inyeccin para inhibidores de corrosin y otros productos
qumicos, si estos fueran necesarios.
h) Un medidor para el volumen de llenado.
i) Un termmetro de registro grfico, para medir temperatura ambiente.
j) Accesorios mltiples o temporales que se requieran. Y adems accesorios
indispensables para la prueba.
2.16 Requerimientos de la prueba
Garantizar que todo el trabajo sea completado y documentado.
Conectar una bomba de desplazamiento positivo de alta presin (bomba
hidrosttica).
Instalar un medidor de presin calibrado y preciso (manmetro).
Se cierran todas las vlvulas en el recipiente.

24

Se llena el recipiente con agua mediante una bomba de llenado de alta
capacidad.
Durante el llenado garantizar la eliminacin de aire atrapado abriendo
orificios de ventilacin en el punto ms alto. El aire atrapado aumentara
drsticamente el tiempo necesario para llegar a la presin de prueba.
Ejecutando la bomba de prueba hidrosttica aumentado la presin de la
instalacin gradualmente hasta la presin de prueba. Normalmente la presin de
prueba es 1.5 veces la presin mxima permitida de funcionamiento.
Esta prueba debera ser cubierta bajo la supervisin de y presenciada por un
inspector autorizado de la compaa de seguros que cubre la instalacin. En la
opcin de este inspector, la prueba hidrosttica puede ser a veces 1 la presin
de diseo del equipo, o a una presin ligeramente menor que el valor de las
vlvulas de seguridad. La prueba de esta ltima evitara la necesidad de cambio o
amordazamiento de las vlvulas de seguridad, adems de la conexin de varias
vlvulas de desfogue de tuberas, eliminacin de controles y visores, etc.
Las boquillas del recipiente y de sus exteriores deben ser completamente
drenadas para rellenarlas con agua. El siguiente es el procedimiento estndar
para la prueba hidrosttica.
1. Abrir la vlvula de ventilacin de tambor de vapor y amordazar las vlvulas
de seguridad conforme a las recomendaciones del fabricante de la vlvula
de seguridad. En caso de fugas, las vlvulas de seguridad pueden ser
eliminadas y reemplazadas con tapones de prueba o bridas ciegas.
2. Abrir los orificios de ventilacin en las tuberas de interconexin. Cerrar la
vlvula de salida de vapor.
3. Aislar visores o componentes de control que no pretenden ser sometidos a
una prueba hidrosttica.
4. Llenar el sistema con agua tratada de acuerdo con las recomendaciones de
la consultora de tratamiento de agua. El rango de temperatura del agua de
prueba debe estar entra 70F (21.11C) y 120F (48.88C). se debe tener

25

cuidado para que todo el aire sea expulsado mientras se rellena el equipo.
Se rellena el equipo hasta que el agua desborde la ventilacin y, a
continuacin, se cierra la ventilacin.
5. Aplicar presin lentamente. La tasa recomendada de aumento de a presin
inferior a 50 psi por minuto. Se debe mantener un control adecuado para
que la presin no exceda el ajuste requerido en cada incremento de
presin. Ningn componente debe ser sometido a una presin mayor de 1
veces la capacidad de diseo
6. Cuando se alcanza la presin de prueba adecuada, puede comenzar la
inspeccin de conformidad con el objetivo de la prueba. Examinar el
sistema en caso de cualquier fuga. Si no hay fugas visibles, suspender del
sistema en una condicin esttica presurizada durante un largo periodo, lo
suficiente para satisfacer el requisito predefinido.
7. Al finalizar la prueba, liberar presin lentamente a travs de una pequea
vlvula de drenaje, a continuacin, abrir completamente los orificios de
ventilacin y drenajes cuando la presin cae a 20 psi.
Debe presentarse particular atencin para asegurarse de que partes que
normalmente no contenga agua durante operaciones de trabajo queden libres de
agua. El sistema debe de ser drenado completamente despus de la prueba
hidrosttica, para prevenir la congelacin, si la unidad est instalada en una zona
de clima fro y para minimizar la corrosin de las superficies metlicas.
8. Para hermetizar el equipo se utilizaron bridas ciegas, las cuales se deben
de retirar del recipiente. Quitar todas las mordazas de las vlvulas de
seguridad e instalar valvular de alivio de presin del sistema, si es que
estas fueron removidas.
9. Una inspeccin adicional por el inspector autorizado en este punto,
determinar si la instalacin, incluidas modalidades de tuberas, vlvulas de
medidores, controles y otros equipos de la unidad cumplen con el cdigo
y/u otros requisitos tcnicos.

26

10. Es recomendable consultar con un manual para posiciones de vlvulas,
para el posicionamiento correcto de las diversas vlvulas durante el periodo
de prueba hidrosttica.

El criterio de aceptacin para la prueba hidrosttica en el caso de las tuberas se
rige por lo previsto en las especificaciones contractuales del cliente.
La tolerancia de prueba se define como la cantidad de agua que debe ser surtida
(agua de reemplazo) en cualquier tubera instalada o seccin con vlvulas, para
mantener la presin dentro de una variacin de (5 psi) 34,5 kPa, de la presin de
prueba especificada despus de que el aire ha sido expulsado y la tubera ha sido
llenada con agua. La tolerancia de prueba no se mide por una baja en la presin
en una seccin de prueba en un perodo de tiempo. Ninguna instalacin de tubera
debe ser aceptada si la cantidad de agua de remplazo es mayor que la
determinada usando la siguiente frmula:

( )
T = Tolerancia de prueba, (L/h)
L = longitud del tubo probado (m)
D = dimetro nominal del tubo (mm)
P = promedio de presin de prueba (kPa)
El resultado de la prueba ya sea satisfactoria o no se registra. En caso que la
prueba no sea aceptada esta se repite despus de la reparacin, considerando los
parmetros mnimos de este instructivo.


27

2.17 Criterios de aceptacin en Perfiles de Soldadura
Aceptables e Inaceptables


Figura 8 Perfiles de soldadura.
Nota: la convexidad de una soldadura C, o la superficie individual del cordn con
dimensin W, no debern exceder el valor de la siguiente tabla 1:
Tabla 1 Ancho de cara de la soldadura o superficie
Ancho de la cara de la soldadura o superficie
individual del cordn, W
Convexidad mxima, C
W menor o igual a 8 mm
W mayor de 8 mm a W menor de 25 mm
W igual o mayor de 25 mm
2 mm
3 mm
5 mm

Figura 9 Perfiles de soldadura inaceptable

28


Figura 10 Perfil aceptable en soldadura de ranura en unin a tope. (El esfuerzo R, no deber
de exceder de 3 mm)


Figura 11 Perfiles inaceptables en soldaduras de ranuras en uniones a tope.

2.18 Seguridad industrial
La preocupacin por la seguridad es una de las caractersticas ms sobresalientes
de nuestra civilizacin, es por ello que las personas que manejan maquinas o
controlan procesos, no pueden exponerse a riesgos laborales. Por tanto, las
averas de equipos y los fallos humanos son causa fundamental que afecta a las
actividades industriales.
4

La seguridad es de vital importancia. Las pruebas de fuga pueden aplicar alto
esfuerzo a las articulaciones no probadas y partes del sistema.
Un fallo puede ocurrir por fugas o por ruptura catastrfica que pueden causar
movimiento repentino y violento. En algunos casos, las fugas pueden proceder
inmediatamente una ruptura.

4
www.ffii.es/publicaciones/libro_seguridad_industrial/LSI_Cap02.pdf

29

Es por ello que se deben de seguir las indicaciones pertinentes y tener el mximo
cuidado previniendo dichas fallas, para dar condiciones seguras a los trabajadores
en todos los lugares donde se estn desarrollando actividades; salvaguardar la
vida, salud e integridad fsica de los trabajadores, as como desenvolvimiento de
sus actividades y evitar accidentes, disminuir, mitigar y reducir los factores de
riesgos.
2.19 Temperatura de prueba
La temperatura de prueba a utilizar estar en el rango de 0 hasta 30 C no
variando en ms de +/-5 C durante la prueba cuando la tubera este con el fluido
de prueba, para evitar variaciones en la presin de prueba.
La temperatura del lquido se ve afectada por una variedad de factores, incluyendo
la temperatura ambiente, las condiciones meteorolgicas, ubicacin donde se
realizara la prueba, fuente de medios de prueba, etc.
Las condiciones externas tendrn el mayor impacto. A medida que aumente la
temperatura del lquido, la presin de prueba hidrosttica debe disminuir
2.20 Tiempo de prueba
El incremento de presin ser progresivo hasta llegar a la presin de prueba y se
mantendr durante 01 hora como mnimo.
2.21 Presin de la prueba
El cdigo define la presin interna de trabajo mxima permisible como la ms baja
de varias presiones que producirn el esfuerzo mximo permisible sobre cada una
de las partes del recipiente, utilizando su espesor nominal menos el margen de
corrosin. En trminos estrictos, esto requiere el clculo de la presin mxima
permisible de trabajo en cada parte del recipiente y la utilizacin de la ms baja de
ellas.

30

La presin de diseo de un recipiente es la presin utilizada en su diseo, con el
fin de determinar el espesor mnimo permisible o las caractersticas fsicas de sus
diversas partes. Debido al escalonamiento de los espesores de placas existentes
comercialmente, un recipiente puede tener un espesor de pared un poco mayor
que el necesario para soportar la presin de diseo. Por consiguiente, la presin
de trabajo mxima permisible puede superar la de diseo.
Sin embargo, en la prctica, para ahorrarse esfuerzos, la presin de diseo se
considera por lo comn como la presin mxima permisible de trabajo.
Consideraremos que la presin de diseo ser 1.5 veces la presin a la que
trabaja nuestro equipo.
En todos los recipientes a presin debe haber dispositivos de purga de presin, y
ajustarse para saltar a una presin que no sobrepase la presin mxima
permisible de carga. Cuando salten (normalmente debido a condiciones
anormales), debern evitar que la presin se eleve a ms del 10% por encima de
la presin mxima permisible de trabajo.
Los dispositivos de alivio de la presin pueden ser vlvulas o discos de ruptura.
Para evitar la abertura frecuente, se mantiene comnmente un margen entre la
presin operacional y el ajuste del dispositivo de purga. Los dispositivos de purga
de presin se instalan directamente sobre el recipiente o se conectan a l
mediante una tubera corta con un dimetro que sea por lo menos igual al de la
entrada del dispositivo. La tubera de descarga de un dispositivo de purga debe
ser suficientemente grande como para evitar el que la retro presin afecte al flujo.
Los discos de ruptura se usan en servicios en los que no se puede tolerar ninguna
fuga, o donde el material de que se trate pueda ocasionar el atascamiento o el mal
funcionamiento de una vlvula de seguridad o purga. La inspeccin, tanto de los
materiales como de la fabricacin, constituye un factor esencial para obtener un
recipiente a presin seguro.
Para la mayora de los recipientes a presin se requiere la comprobacin
hidrosttica de la presin a 1.5 veces la presin mxima permisible de trabajo,

31

corregida para tener en cuenta el efecto de la temperatura sobre el esfuerzo
admisible. La presin completa hidrosttica de prueba se mantiene solo hasta un
valor ms bajo (no menos de las dos terceras partes de la presin de prueba) y se
verifican todas las juntas
5
y las conexiones para comprobar que no tienen fugas.
Los recipientes no diseados especficamente para el servicio a bajas
temperaturas deben estar a 60F y preferentemente a temperaturas ms altas,
cuando se
6
sometan a las pruebas.
2.22 Inspeccin de materiales en base a ASME UG-93 [9]
Los requerimientos para aceptacin de materiales suministrados por el fabricante
de materiales o por un proveedor de materiales en un completo acuerdo con una
especificacin de materiales de la seccin II, lo que normalmente se denomina
Inspeccin de recepcin.
Para planchas, un M.T.R. o Certificado de cumplimiento como se requiera en la
especificacin.
Otras formas de producto: cada pieza deber ser marcada con la especificacin,
grado, tipo y clase de acuerdo a lo que requiera de la especificacin del material.
Si la especificacin no requiere la marcacin de cada pieza, las piezas podrn ser
marcadas por paquetes, contenedores, etc. El manipuleo y almacenaje debe ser
documentado de acuerdo al programa de control de calidad de la empresa. En
estos casos no es necesaria la trazabilidad a la especificacin, clase, tipo y grado.
Para el caso de tubos en los que las dimensiones no permiten la identificacin
total, esta puede ser realizada mediante un cdigo. Debe de asegurarse la
trazabilidad.
Todos los materiales deben ser inspeccionados antes de ser utilizados en la
construccin con el fin de detectar posibles imperfecciones que pueden afectar la

5
componente de material adaptable que sirve para sellar bien la unin de las caras mecanizadas
de los elementos de cierre y genricamente en cualquier elemento hidrulico y/o neumtico, que
llevan lubricante en su interior.


32

seguridad del recipiente. Debe de estar prestarse especial atencin a extremos
cortados y otras partes de planchas laminadas para detectar defectos de
laminacin, fisuras y otras imperfecciones.
Todos los materiales que requieren ser sometidos a ensayos de impacto de
acuerdo con UG-84 deben ser inspeccionados para verificar fisuras superficiales.
Cuando una parte retenedora de presin, deba ser soldada a una plancha plana
forjada o laminada, de espesor mayor a (13mm) para formar una junta soldada
de esquina
Todos los materiales debern ser inspeccionados para verificar cualquier defecto
que haya sido descubierto por la fabricacin y tambin para verificar que el trabajo
ha sido realizado correctamente.
As tambin debe examinarse las partes retenedoras de presin, para asegurar
que conforman la figura y perfil prescrito y cumplen con los requerimientos de
espesores despus de conformados.
2.23 Inspeccin durante la fabricacin
Cuando las condiciones permitan ingresar al recipiente, una vez terminado, debe
ser inspeccionado como sea posible previo al cierre final.
El inspector deber realizar una inspeccin externa en el momento de la prueba
hidrosttica. Para recipientes con revestimiento de plomo todas las soldaduras
interiores, deben ser inspeccionadas visualmente previo a la aplicacin del
revestimiento.
El revestimiento deber ser inspeccionado visualmente despus de completado
para asegurar que no hayan imperfecciones que puedan daar la integridad del
revestimiento y sus efectos de corrosin.


33

2.24 Inspeccin basada en riesgo
Tiene como fin proporcionar una gua en la realizacin de un programa de
inspeccin basado en riesgo sobre equipo. El propsito de la inspeccin es
complementar los cdigos de inspeccin en tanques, recipientes a presin y
tubera. La figura 12 presenta curvas caractersticas que muestran la reduccin de
riesgo que pueden esperarse cuando se aumenta el grado y frecuencia de
inspeccin con la metodologa basada en riesgo.

Figura 12 Administracin de riesgo utilizando la inspeccin basada en riesgos.

Esta metodologa se presenta en tres tipos de evaluacin, la diferencia
fundamental radica en el tipo de anlisis que se realice y este a su vez depende
de las herramientas disponibles, a continuacin describiremos cada una de ellas.
Anlisis cualitativo.- este anlisis se basa en informacin descriptiva. Los
resultados obtenidos se proporcionan en trminos cuantitativa detallados y la
exactitud depende directamente de la experiencia ingeniera.
El anlisis determina las categoras de probabilidad y consecuencia de la falla
para una unidad.
Anlisis cuantitativo, Requiere informacin detallada como histricos (de diseo,
construccin, montaje, mantenimiento, inspeccin, fallas, operativos) para utilizar
modelos lgicos que muestren combinaciones de eventos del accidente y emisin
de una material peligroso para el ambiente.

34

Anlisis semi-cuantitativo.- combina los mtodos antes nombrados, para obtener
mayor beneficio utilizando la velocidad del cualitativo y el rigor del cuantitativo.
Generalmente, la mayora de datos utilizados son los de un enfoque cuantitativo,
pero en este caso el anlisis es en menor detalle. Los resultados se presentan de
igual manera que en el anlisis cualitativo pero pueden estar asociados con
valores numricos.
Una de las herramientas proporcionadas por la prueba de inspeccin basada en
riesgo es la ubicacin del nivel de riesgo mediante una matriz, diferenciada en su
nivel de impacto en menor nmero de niveles de riesgo que van desde el riesgo
ms bajo hasta el ms crtico alto, pasando por un nivel medio y otro medio alto,
que se puede encontrar en cada equipo de una instalacin.

Figura 13 Matriz de riesgo.

Los factores de dao son determinados como una funcin de la efectividad de la
inspeccin mediante 5 categoras de inspeccin. La efectividad actual de cualquier
tcnica de inspeccin depende de varios factores, entre ellos la pericia del
inspector en los puntos de inspeccin seleccionados, estos puntos en base a la
tabla siguiente:


35

Tabla 2 Criterios aplicables para la inspeccin.
Categora de la discontinuidad y
criterio de inspeccin
Conexiones
no tubulares
cargadas
estticamente
Conexiones
no tubulares
cargadas
cclicamente
Conexiones
tubulares
(todas las
cargas)
(1) Prohibicin de Grietas
cualquier grieta es inaceptable
independientemente de su tamao y
localizacin
X X X
(2) Fusin Metal Base / Soldadura
Deber existir fusin completa entre
capas adyacentes de metal de
soldadura y entre metal de soldadura
y metal base.
X X X
(3) Seccin Transversal del Crter
Todos los crteres debern ser
rellenados hasta proporcionar el
tamao de soldadura especificado,
excepto para los extremos de
soldaduras de filete intermitentes ms
all de su longitud efectiva.
X X X
(4) Perfiles de Soldadura
Los perfiles de soldadura sern de
acuerdo con lo especificado en 5.24
X X X
(5) Tiempo de Inspeccin
La inspeccin visual de soldaduras en
todos los aceros puede iniciar
inmediatamente despus de que las
soldaduras terminadas se hayan
enfriado a temperatura ambiente. El
criterio de aceptabilidad para aceros
X X X

36

ASTM A 514, A 517 y A 709 Grado
100 y 100 W, deber estar basado
sobre una inspeccin visual realizada
en no menos de 48 hrs. Despus de
la terminacin de la soldadura.
(6) Soldaduras de Menor Tamao
El tamao de una soldadura de filete
en cualquier soldadura continua,
podr ser menor que el tamao
nominal especificado (L) sin
correccin en las siguientes
cantidades (U):

L
Tamao de
soldadura nominal
especificado (mm)
U
Reduccin
permisible de L
(mm)

Menor o igual que 5
o
igual o mayor que 8

Menor o igual que 2
Menor o igual que
2.5
Menor o igual que 3

En todos los casos, la porcin de
menor tamao no deber de exceder
del 10% de la longitud de la
soldadura.
En soldaduras alma a patn de vigas,
ninguna reduccin es permitida en los
extremos en una longitud igual a dos
veces el ancho del patn.
X X X
(7) Socavado X

37

(A) para materiales menores que 25
mm de espesor, el socavado no
deber exceder de 1 mm, excepto
que un mximo de 2 mm es permitido
para una longitud acumulada de 50
mm en cualquier longitud de 300 mm.
Para materiales iguales o mayores
que 25 mm de espesor, el socavado
no deber de exceder de 2 mm en
cualquier longitud de soldadura.
(B) en miembros primarios, el
socavado no ser mayor que 0.25
mm de profundidad cuando la
soldadura es transversal a los
esfuerzos de tensin bajo cualquier
condicin de diseo de carga. Para
todos los otros casos, el socavado no
ser mayor que 1 mm.
X X
(8) Porosidad
(A) soldaduras de ranura en uniones
de penetracin completa
transversales a la direccin de los
esfuerzos de tensin calculados, no
debern tener porosidad tubular
visible. Para todas las otras
soldaduras de ranura y filete, la suma
de porosidad tubular visible de un
dimetro de 1 mm o mayor, no deber
exceder de 10 mm en cualquier
longitud de soldadura de 25 mm y no
deber de exceder de 19 mm en
X

38

cualquier longitud de soldadura de
300 mm
(B) la frecuencia de porosidad tubular
en soldaduras de filete, no deber de
exceder de una en cada 100 mm de
longitud de soldadura y el dimetro
mximo no deber de exceder de 2.5
mm.
excepcin: para soldaduras de filete
conectando atiezadores al alma, la
suma de los dimetros de porosidad
tubular no deber de exceder de 10
mm en cualquier longitud de
soldadura de 25 mm y no deber de
exceder de 19 mm en cualquier
longitud de soldadura de 300 mm
X X
(C) soldaduras de ranura en
uniones de penetracin completa,
transversales a la direccin del
esfuerzo de tensin calculado, no
debern tener porosidad tubular. Para
todas las otras soldaduras de ranura,
la frecuencia de porosidad tubular no
deber de exceder de una en cada
100 mm de longitud de soldadura y el
dimetro mximo no deber de
exceder de 2.5 mm.
X X

Nota: Una X indica aplicabilidad para el tipo de conexin; un rea sombreada
indica no aplicabilidad

39


Para tener una mayor compresin ver cmo se puede presentar una
discontinuidad expondremos cada una de los diferentes tipos como son las a)
inherentes, b) de proceso o fabricacin o de c) servicio.
a) Las discontinuidades inherentes son todas aquellas que se originan durante
la solidificacin del material como ejemplos de estas son las grietas de
solidificacin, porosidades, gotas fras y laminaciones.
Durante el proceso de fabricacin de piezas fundidas pueden ocurrir
discontinuidades por interrupcin de vaciado, gotas fras o se pueden
observar grietas superficiales o de contraccin, vacos de contraccin,
agujeros, bolsas de gas, porosidades, inclusiones de escoria o arena, etc.

b) Las discontinuidades ocurridas durante los procesos de fabricacin, como
su mismo nombre lo indica, son aquellas que originan durante los procesos
de manufactura, tales como: soldadura, tratamientos trmicos,
revestimientos metlicos, etc.
Durante los procesos de soldadura se pueden crear ciertas
discontinuidades por ejemplo: inclusiones de escoria, grietas de
contraccin, faltas de fusin, porosidades, faltas de penetracin, etc.
c) Las discontinuidades de servicio abarcan todas aquellas relacionadas con
las condiciones de servicio, tales como: corrosin, erosin, fatiga, etc.
La corrosin puede ser definida, como el deterioro de un material mediante
reacciones qumicas o electroqumicas con el ambiente al cual est
expuesto. La corrosin puede provocar la disminucin desigual del espesor.
En los bordes de grano de la estructura metalrgica, puede ocurrir un
fenmeno conocido como corrosin intergranular. Tambin se pueden
producir grietas sumamente pequeas o microgrietas por el fenmeno
conocido como corrosin bajo tensin.
Por su parte, la erosin se define como la destruccin de materiales por la
accin abrasiva de fluidos en movimiento, generalmente acelerada por la

40

presencia de partculas slidas o materia en suspensin. Su efecto se
refleja en una disminucin del espesor de la pieza.
La fatiga es un fenmeno que origina la fractura de un material sometido a
esfuerzos repetido o fluctuantes, con un valor esfuerzo mximo (esfuerzo
de rotura), menor que el limite elstico del material. Las fracturas por fatigas
son progresivas, empezando como fisuras diminutas que crecen bajo la
accin del esfuerzo fluctuante. La fatiga produce una disminucin de las
propiedades elsticas del material; por plasticidad, se producir la fractura
final.

2.25 Errores comunes en la prueba hidrosttica
A continuacin se detallan una serie de factores que pueden llevar a obtener una
prueba hidrosttica con errores de operacin, datos inexactos e incluso con riesgo
de accidentes.
El operario de una prueba hidrosttica debe tener siempre en cuenta estos
factores ya que una falla aparentemente mnima puede resultar en un riesgo
potencial para s mismo y para terceras personas.
En el trascurso de una prueba se pueden dar los siguientes casos:
No verificar la hermeticidad de las vlvulas que inyecta agua al recipiente a
probar, este caso puede provocar una cada de presin inesperada y
obtener datos errneos de la prueba.
Otro error comn viene a ser el no constatar la presencia de fugas en las
juntas a probar antes de llegar a la presin de prueba, ya que si existiesen
fugas al llegar a altas presiones estas podran conllevar a un evento de
peligro. De igual manera se obtendran datos errneos de la prueba.
Al momento de drenar el agua despus de la prueba se debe liberar la
presin paulatinamente por medio de la vlvula de descarga, ya que una

41

liberacin brusca del agua desencadenara una expulsin de presin
violenta.
El agua de prueba es otro factor, se debe usar agua crida o agua tratada a
la temperatura ambiente, limpia y libre de materia de suspensin. En ningn
caso, la temperatura del agua debe de ser inferior a 16 C y no mayor de
50C. cuando la temperatura ambiente sea menor a 0C, se deben
extremar precauciones debido a que se alcanza el punto de congelacin del
agua.
En el caso de recipientes cuyo espesor de pared sea mayor a 50.8 mm (2
pulgadas), la temperatura de la pared metlica debe mantenerse 15C por
arriba de la temperatura mnima de diseo pero sin excederse de 50C, lo
anterior con el objeto de minimizar los riesgos de fractura del material de
construccin.
El no filtrar el agua puede tener consecuencias desfavorables, por ejemplo,
cuando se utilice agua de rio o laguna, se deben tomar las precauciones
para evitar que los microorganismos que pudieran contener, provoquen
contaminacin o favorezca mecanismos de corrosin microbiolgica.
Se debe de hacer la verificacin de que el agua usada para realizar la
prueba hidrosttica no vaya a daar los materiales con los que est
construido el equipo; como en el caso de acero inoxidable austenitico en
ambiente amargo, el fluido de prueba debe de ser agua con un contenido
mximo de cloruros de 50 ppm o mantenerlo dentro de los lmites para
aleaciones particulares.
El no realizar una limpieza previa del recipiente en su parte interna puede
provocar que haya incrustaciones en los sellos y provocar fugas, y al mismo
tiempo brindar datos incorrectos.
Al momento de reemplazar pernos, tuercas, esprragos u otros elementos
del equipo de pruebas, se debe de verificar que sean de las mismas
propiedades que los de diseo, esto para evitar deformaciones y posibles
accidentes.

42

Todas las conexiones que no estn incluidos en el circuito de pruebas, se
deben de desconectar o aislar, incluyendo las vlvulas de seguridad en
caso de que estn presentes en el circuito a probar.
El equipo o recipiente se debe llenar con agua, sin daar los elementos
internos del equipo. Para estos recipientes a presin, la presin debe de ir
incrementando paulatinamente al menos en tres etapas del valor de presin
de prueba cuando esta se realiza para propsitos de autorizacin de
funcionamiento del recipiente, correspondientes al 33%, 66% y 100%
conforme a la NOM-020-STPS.
Para el caso del equipo a probar, debe ser presionado gradual y
constantemente regulando el gasto de la bomba para minimizar variaciones
de presin, las mismas que deben ser monitoreadas y registradas, cuando
menos en un manmetro oficial y el registrador correspondiente que debe
estar cerca del operador de la bomba para verificar y controlar la presin a
la que se est realizando la prueba.
Otro error consiste en no eliminar por completo el aire restante en el interior
del recipiente, esto se logra desalojando por los puntos ms altos del
circuito e incrementando la presin lentamente para evitar aumentos
sbitos.
As mismo, el manmetro oficial para indicar localmente la presin interna,
debe estar recientemente calibrado y contar con el certificado de dicha
calibracin cuya antigedad no debe de ser mayor a 1 ao, adems de
estar siempre visible para el operador del sistema de bombeo. El rango del
manmetro debe tener como mnimo 1.5 y mximo 4 veces la presin de
prueba.
El control de presin de prueba debe ejercerse en la descara de la bomba,
mediante una vlvula de seguridad que impida sobre-presionar el sistema
de tal forma que se eleve la presin por arriba del punto de ajuste del
control, para el efecto pueden ser usadas bombas manuales de
desplazamiento positivo o de cualquier otro tipo que facilite la realizacin de
la prueba hidrosttica.

43

Otro motivo de riesgo implica el querer realizar ajustes o correcciones al
momento en que el sistema se encuentre presurizado, cualquier
movimiento inapropiado puede provocar una liberacin de presin brusca.
Para estos casos se debe despresurizar el recipiente y hacer las
correcciones pertinentes.
Revisar bien los empaques tipo garlock ya que en estos son las fallas ms
frecuentes los cuales suelen fallar una vez hermetizado el equipo.
El subestimar los valores de presin pre-calculados para la prueba podran
conllevar a una falla `potencialmente peligrosa.
















44

CAPTULO 3
3.1 Sistema de inspeccin de soldadura y material eficaz.

La empresa dispone de un sistema para la inspeccin en recepcin de los
materiales con el fin de comprobar su adecuacin a los requisitos especificados.
Este procedimiento es de aplicacin a aquellos materiales entregados por los
proveedores externos que deben ser inspeccionados en recepcin.
Es responsabilidad del departamento de Calidad la realizacin de la inspeccin en
recepcin de los materiales conforme a lo que se establece en este procedimiento.
Es responsabilidad de I+D la elaboracin y actualizacin de los planos y dems
especificaciones tcnicas relativas a los materiales.
Es responsabilidad de Compras establecer en el sistema informtico (S.I.) la
inspeccin en recepcin en los supuestos de inspeccin para homologaciones por
muestra inicial o por cambios de diseo. Tambin es su responsabilidad la
imposicin del modelo A de pautas de autocontrol y de informar al proveedor de
todos los requisitos que deber cumplir al hacer efectiva la entrega del material.
Almacn es responsable de emitir la "Lista de Almacenamiento por Artculo"
(conocida como "RM"), descargar y colocar el material pendiente de inspeccin en
la zona.
Es responsabilidad del departamento de Gestin de Calidad establecer la
inspeccin en el supuesto de inspecciones ordinarias que afectan a material
rechazado por el Inspector Autorizado o inspecciones especiales establecidas a
criterio de Calidad.
Tambin es responsabilidad del departamento de Calidad la emisin del Informe
de Calidad y su envo al proveedor como respuesta a la inspeccin para
homologacin.

45

El sistema de inspeccin fue diseado despus de determinar los lmites de
inspeccin, de hacer un estudio sobre el modo de falla de cada una de las zonas a
inspecciones y de establecer la mejor tcnica a utilizar.
Los lmites de inspeccin que se tienen hasta el mes de marzo fueron los
siguientes:
rea externa e interna de los separadores y tanques (En los prximos meses se
dar continuidad a los sistemas de tuberas o ductos.)

3.1 Funcionamiento Interno
En Megsa los proveedores deben de cumplir con su certificado de calidad por
parte del proveedor del material, en almacn (MEG) y automticamente se le da
una ubicacin. Si la referencia est sometida a inspeccin, el ordenador le da la
ubicacin de INS-MAG (Figura 14), que es una zona del almacn donde se deja el
material con inspeccin para que pueda ser verificado.

Figura 14 Zona de Almacn (rea de Entrega)
El material que tiene inspeccin entra al sistema de pautas de auto inspeccin o
autocontrol donde el proveedor ha de verificar cada remesa y rellenar una serie de
documentos para conseguir la homologacin de la pieza.



46

3.2 Causas que originan la inspeccin
A un material deber asignarle inspeccin el departamento de compras cuando
concurran en l una o ms de las siguientes circunstancias:
- Compra de una muestra inicial
- Cambios de diseo en las especificaciones que afecten a aspectos
dimensionales, de composicin o de tratamiento del material.
A un material deber asignarle inspeccin el departamento de Gestin de Calidad
cuando concurran en l una o ms de las siguientes circunstancias:
- No conformidad en lnea de montaje y su especificacin en la correspondiente
- Incumplimiento de las especificaciones requeridas en la inspeccin de recepcin
3.3 Mtodo operativo
La inspeccin de materiales en recepcin es "modal", es decir, un material no es
inspeccionado si el Sistema de .Integridad. no tiene establecida dicha orden y no
se deja de inspeccionar un material en cada recepcin posterior, mientras no se
ordene al S.I. lo contrario. Esta designacin de inspeccin puede tener en cuenta
el proveedor del material ya que normalmente un material tendr ms de un
proveedor posible.
Cuando la inspeccin debe efectuarse por ser muestra inicial o por cambio de
diseo, e implica una homologacin, Compras establecer en el S.I. la inspeccin,
sealar el proveedor si es que hay ms de uno e impondr la pauta de
autocontrol modelo. A (para materiales con plano u hoja de especificacin
tcnica), asegurndose que el proveedor conoce los requisitos de calidad que
debe cumplir.
En el caso de ser material reprocesado debido a alguna no-conformidad, el
responsable de la gestin de los Informes de No Conformidad (INC) proceder a
establecer la inspeccin.

47

Para conocer la lista de materiales pendientes de inspeccin se debe consultar en
el S.I. (Materiales ubicados INS-MEG).

3.4 Establecimiento de la inspeccin en el S.I.
Para establecer la inspeccin debe accederse al registro de artculos Esto da
acceso a los registros de materiales. Debe cambiarse el campo a proveedores, se
asigna al proveedor o proveedores la inspeccin correspondiente y se les exigir
la pauta A si procede (si hay plano u hoja de especificacin tcnica). En el texto de
compras debe especificar claramente el motivo de la inspeccin, quien la pone y
en qu fecha, adems del motivo que ha generado la inspeccin. De esta forma, la
inspeccin ha quedado establecida hasta su anulacin (se retira la inspeccin).

3.5 Materiales recepcionados pendientes de inspeccin
Al recepcionarse un material e introducirlo en el sistema. Se genera el impreso
"Lista de Almacenamiento por Articulo" ("RM"), que debe acompaar al material.
En este se indica claramente la frase "Recepciones con inspeccin" con la zona
INS-MEG.
Almacn deposita el material en la zona de inspeccin INS-MEG de la cual no se
puede mover hasta que sea procesado por calidad.

3.6 Sistema de inspeccin
Se establece con carcter general el sistema inspeccin por pautas de control
para todas aquellas piezas con inspeccin por muestras iniciales o cambio de
diseo. La cantidad de muestra para verificar en MEGSA ser de una unidad en
todos los casos en que se realice inspeccin. Si se encuentran diferencias sobre la
pauta recibida, se verificar otra pieza ms para poder confirmar los errores o

48

considerarlos puntuales. Las verificaciones se realizan teniendo en cuenta los
planos y especificaciones vigentes, las especificaciones bajo las que el proveedor
realiz las piezas, las derogaciones emitidas al respecto y los dictmenes de I+D
previos a la entrega de las piezas. Todo ello debe ser comparado para determinar
si lo que entrego el proveedor era lo que se le pidi o, en su defecto, autoriz a
entregar.
Para aquellas cotas dimensionales en las que no se indique tolerancia expresa en
el plano, se establece con carcter general, resumen de la norma DIN7168. En la
verificacin se emplearan instrumentos en perfecto estado de uso, debidamente
verificados o calibrados, segn los correspondientes procedimientos. Para
aquellos aspectos que en MEGSA no pueden ser verificados directamente, se
comprobarn mediante los certificados que aporte el proveedor.
Para la inspeccin se emplear una copia actualizada del plano residente en el
S.I. En caso de emitirse un informe de calidad (inspecciones para homologacin),
este plano, con los resultados manuscritos ser archivado y anotado en el mismo
el n de informe de calidad a que pertenece. El informe se conservara en formato
electrnico. En caso contrario el plano ser destruido. En todos los casos se
emplearn planos en su revisin vigente, evidenciada por la fecha de revisin, que
figura en el cajetn del plano.
Cuando los criterios de aceptacin y rechazo no estn establecidos por
especificaciones o planos, todos los aspectos basados en defectos estticos
(pintura, soldadura etc.) se basarn en fotos documentales, especificando la no
aceptabilidad de dichos criterios.

3.7 Muestras iniciales
Se entiende como muestra inicial:
- Aquellos materiales correspondientes a proyectos nuevos y que se entregan por
primera vez.

49

- Las referencias nuevas de proyectos antiguos, pero que estn incluidas en un
proyecto de modificacin.
- Las referencias que entrega por primera vez un determinado proveedor.
Para tener la consideracin de muestra inicial es necesario que el material sea
representativo de la serie de fabricacin (no muestras artesanales) por lo que se
solicitar a los proveedores que en las entregas iniciales aporten el mtodo u hoja
de proceso de la construccin de las piezas.
Si en algunas es necesario se realizar previo acuerdo con el proveedor la
inspeccin -verificacin in situ de la fabricacin de la pieza.
La inspeccin se realiza sobre las variables crticas del material. El concepto de
variable crtica queda establecido como aquellas cotas o indicaciones recuadradas
en el plano y que, en caso de no existir, presentan una tolerancia expresa o bien
una franja de valores admisibles (dureza del material, tolerancias geomtricas).
En el caso de aquellos materiales que son en realidad modificaciones o
evoluciones de otros ya existentes solo se inspeccionarn las diferencias sobre su
versin anterior.
La entrega de la pauta de inspeccin modelo o formato equivalente correctamente
cumplimentada ser imprescindible para la aceptacin y afectara a todas las
variables de la especificacin medidas sobre 3 muestras (en el caso de
evoluciones desde otras referencias solo afectar a las variables evolucionadas).
En el caso de ser material comercial del que no haya documento de especificacin
tcnica se comprobara que el cdigo de catlogo que acompae al material sea el
mismo que Almacn asigna para esa referencia concreta, Si existe un documento
de especificacin tcnica se exigir la entrega de pauta o documento acreditativo
de las especificaciones. Ser imprescindible para la aceptacin.

50

3.8 Material modificado en sus especificaciones (cambio
de diseo)
Las variables a considerar sern aquellas cotas y / o caractersticas que han sido
afectadas por la modificacin. Ser imprescindible para la aceptacin de las
piezas modificadas, que I+D solicite verificacin. La entrega de la pauta de
inspeccin modelo A o formato equivalente correctamente cumplimentada ser
imprescindible para la aceptacin y afectara a todas las variables modificadas
medidas sobre 3 muestras. Los cambios de diseo que a criterio de Ingeniera no
afecten a la funcionalidad o montabilidad no sern verificados.

A) Material anteriormente rechazado (INC)
Si la compaa o personal que gener la devolucin no ha sido respondida de
forma satisfactoria por el proveedor, el lote deber llevar una etiqueta que indique
de forma inequvoca que ha sido verificado 100%. Solo entonces se pasar a
verificar los materiales recepcionados despus de su reproceso La aceptacin
depende tanto de que exista Etiqueta verde conforme el lote se ha verificado (en el
caso de que no hayan respondido a la INC) como del resultado de la inspeccin.
Se inspeccionarn aquellas caractersticas que originaron el rechazo y todas las
involucradas en el reproceso.

B) Por otras causas justificadas
Se inspeccionaran aquellas caractersticas tcnicas que se hayan hecho constar
en el texto de compras del registro de materiales del S.I. al imponer la inspeccin.


C) Resultado de la inspeccin
Una vez finalizada la inspeccin puede darse cuatro casos, segn se superen o no
los criterios de inspeccin y segn la importancia de los errores detectados.
- Aceptado

51

- Corregir en prxima entrega
- Rechazo parcial
- Rechazo
Cuando la inspeccin es debida a una solicitud de inspeccin para
homologaciones de muestra inicial o cambio de diseo, se emitir un informe de
calidad. En l constara obligatoriamente el dictamen ("HOMOLOGADO", "NO
HOMOLOGADO, "HOMOLOGACION PENDIENTE"), la fecha y nombre de los
responsables, adems de la fecha del plano utilizado en la inspeccin.
Dicho informe se archivar y se enviar copia del mismo al proveedor en soporte
informtico. Cuando el aspecto a verificar este definido en un plano o documento
de especificacin tcnica, deber archivarse, haciendo constar en el mismo el N
de informe de calidad al que pertenece.
En caso de no ser una inspeccin para homologacin de muestra inicial o cambio
de diseo, dicho informe es opcional, se emitir a criterio del Depto. de Calidad.
En todos los casos de inspeccin (homologacin o no) se anotara en el S.I. (texto
de compras) del registro del material una resea de la inspeccin con la fecha de
recepcin, cantidad verificada, N de orden de compra, resultado de la inspeccin,
decisin tomada, identificacin del inspector y fecha de la inspeccin.
El inspector proceder de la forma siguiente, de acuerdo al resultado de la
inspeccin:

D) Aceptado
Se acceder al registro del artculo en el S.I. Se har la anotacin correspondiente
Se retirara la inspeccin al proveedor siempre y cuando no se haya indicado
expresamente lo contrario por alguna razn justificada, se realizaran los pasos de
desbloqueo y cambio de ubicacin descritos anteriormente, y se emitir el informe

52

de calidad si procede. Si la inspeccin era por muestra inicial o modificacin se
pasara a pauta modelo C o Especfico. Se confeccionar dicha pauta si no lo
estaba ya y se le enviar actualizada al proveedor. Si la inspeccin era por INC, se
retirara la inspeccin y se informara al responsable del mantenimiento de INCs.

E) Corregir en prxima entrega
En virtud de este procedimiento se establece como defecto leve aquel que aun no
cumpliendo las especificaciones asignadas no compromete el montaje,
funcionamiento, resistencia o vida prevista de un material, y como defecto crtico
aquel que s compromete alguno de esos factores.
Cuando el material no supere la inspeccin por no cumplir alguna de las
especificaciones, pero todos los defectos encontrados sean leves, el dictamen
ser de corregir en prxima entrega y se proceder de la siguiente forma:
Se acceder al registro del en el S.I. Se har la anotacin correspondiente en el
apartado de compras. No se retirar la inspeccin a fin de que quede activa en la
siguiente entrega, se realizaran las inspecciones para la entrega y cambio de
ubicacin descritos anteriormente, y se emitir el informe de calidad si procede.
Se recuerda aqu que la entrega de pauta de inspeccin modelo si se ha exigido
es condicin imprescindible y no es aplicable el resultado de corregir prxima
entrega.

F) Rechazado o rechazo parcial
El material ser rechazado cuando alguno de los defectos hallados sea crtico. Si
se ha podido determinar la cantidad exacta de unidades defectuosas, entonces el
rechazo ser parcial, separndose durante la inspeccin las unidades correctas de
las incorrectas.

53

Seguidamente acceder al registro del en el S.I. Se har la anotacin
correspondiente en el apartado de compras. No se retirar la inspeccin a fin de
que quede activa en la siguiente entrega, se realizaran los pasos de desbloqueo
informtico y cambio de ubicacin, los tramites de devolucin, y se emitir el
informe de calidad el cual se enviar copia a los departamentos de compras y
logstica. Se recuerda aqu que la entrega de pauta de inspeccin modelo si se ha
exigido es condicin imprescindible y no es aplicable el resultado de rechazo
parcial.

Resultados
Con el resultado en diversas pruebas mediante un examen visual se obtuvo
aspectos relevantes como las discontinuidades en los cordones, desalineacin
en las superficies de las uniones, forma o evidencias de fugas en todos los puntos
de evaluacin las cuales se muestran en la Tabla 3 y puntos de prueba
obligatorios para el aseguramiento de calidad estas imperfecciones dentro o
adyacentes a la soldadura, que pueden o no, dependiendo de su tamao y/o
ubicacin, disminuir la resistencia para la cual fue diseada y la deteccin de fallas
en empaques garlock, teniendo en cuenta la reutilizacin del agua usada figura 15.
Tabla 3 Resumen de Fallas Hidrostticas en separador bifsico horizontal porttil MEG-0246
durante el periodo Enero-Marzo 2014.
Recipientes a
presin
Fallas detectadas
Fuga originada
en la
fabricacin de
del recipiente.
Fugas
derivadas de
daos
provocados
durante
maniobras.
Fugas
originadas por
malas
prcticas de
construccin
Fugas
originadas por
defectos en
soldaduras de
construccin.
Separadores 0 1* 0 0

* Falla causada por un dao mecnico aplicado externamente al recipiente.- En
la boquilla del recipiente presenta la ruptura del empaque garlock estos daos

54

provocados probablemente durante el apriete o sellado de esta, por exceso
concentrado de esfuerzos Figura 16.
Durante la realizacin de la prueba hidrosttica se ocasion un dao accidental
en la grfica, producido por el personal de operacin que realizaba trabajos de
limpieza en rea de trabajo, como resultado de una operacin no hecha
correctamente la cual se muestra en la Figura 17. No se realiz una investigacin
del origen de la fuga ante la evidencia de la causa de falla.

Figura 15 Deteccin de fallas e inspeccin.

Figura 16 Grafica de presin con perturbacin mnima.

55


Figura 17 Fuga en Boquilla por empaque tipo Garlock.








Tabla 4 DTI del separador bifsico MEG-0246.

Conclusiones y recomendaciones.
Con la finalidad de garantizar una entrega segura y confiable de los equipos
respetando el DTI ver tabla 4, la cual no tenga efectos adversos en los empleados,
el cliente, la instalacin, la sociedad o el medio ambiente,

[10] se implementara un
sistema de inspeccin de soldadura y material eficaz de manera que este a la
vanguardia durante la manufactura de los recipientes a presin, para ello se
muestran los criterios de inspeccin.
Se recomienda que se ejecute un plan de inspeccin de integridad mecnica en
recipientes a presin por medio de pruebas hidrostticas,
Con la realizacin de este proyecto se ha podido establecer las siguientes
conclusiones:
DESING DATA
OPERATION PRESSURE PSI (kg/cm
2
): 213 (15) / 106
(7.5) / 54 (3.8)
OPERATION TEMPERATURE F (C): 89.6 (32) / 86
(30) / 68 (20)
DESING INTERNAL PRESSURE PSI (kg/cm
2
): 270 PSI
@ 150 F (19 @ 65.5 C)
MAWP PSI (kg/cm
2
): 273 PSI (24.9)
HYDROTEST PRESSURE PSI (kg/cm
2
): 355 PSI (24.9)
PWHT: YES

56

El objetivo general propuesto en el presente proyecto se ha logrado cumplir,
es decir se ha conseguido la valoracin de la calidad por medio de pruebas
hidrostticas en la etapa final de fabricacin en recipientes a presin bajo la
especificacin ASME B.16.5 seccin VII Divisin I.
Debido a que a tecnologa est en constante evolucin, se debe de
considerar cuales elementos harn una mejor labor para el registro de
pruebas y si el formato es el ms idneo en los procesos.
El presente proyecto puede ser mejorado instalando elementos elctricos
adicionales como por ejemplo un registrador de presin vs tiempo impreso
que sea parte de la documentacin de prueba, con lo cual se podr tener
una lectura ms clara de las pruebas obteniendo mejores resultados.
Es recomendable que se realicen las pruebas en el mdulo con una
persona que sepa cul es el funcionamiento y todas las normas de
seguridad que se deben tomar en cuenta para evitar accidentes en la
realizacin de estas.
Cuando opere un equipo considerar el factor de seguridad y los riesgos y
accidentes que se pudieran dar por la mala utilizacin del mismo.

Recomendaciones para el operario.
Al momento de realizar las pruebas, procurar estar asistido por al menos
una persona.
Realizar todos los procedimientos de seguridad descritos, tales como la
preparacin del recipiente a presin y la verificacin de fugas antes de
proseguir con la prueba.
Seguir todos los consejos de preservacin del equipo y sus accesorios.
Si se presenta una fuga en medio de una prueba, no tratar de controlarla
con el sistema presurizado, ya que esto conllevara a un riesgo mayor.
Con el fin de mejorar el desempeo del mdulo es recomendable disear y
fabricar un conjunto de tapones con lo cual se garantizara la hermeticidad
en las pruebas hidrostticas.

57

Glosario
1. Esfuerzo de cadencia mnimo especificado (SMYS): Es la resistencia a la
cadencia mnima indicada por las especificaciones del fabricante de la
tubera. Usualmente se expresa en lb/pulg (psi) o N/mm2.
2. Manografo: Es un medidor de presin con registro grfico.
3. Manmetro: Es un medidor de presin.
4. Presin: Es la fuerza ejercida perpendicularmente sobre una superficie, a
partir de la presin atmosfrica por medicin. Usualmente se expresa en
lb/pulg (psi) o kg/cm.
5. Presin de Diseo: Es la presin con la que se disea un ducto y su valor
debe ser mayor o igual que la presin mxima de operacin.
6. Presin de Operacin: Es la presin real a la cual opera un sistema, en
condiciones normales.
7. Presin de Prueba Hidrosttica: Es la presin interna mxima permitida
para efectuar la prueba hidrosttica.
8. Presin Mxima de Operacin: Es la presin mxima a la que un ducto es
sometido durante su operacin.
9. Presurizar: Aplicar presin en el interior de un tubo o recipiente.
10. Prueba Hidrosttica: Es la prueba de presin a la que deben someterse
las tuberas para certificar su hermeticidad, sosteniendo la presin durante
un tiempo establecido, utilizando agua como fluido de prueba.
11. Temperatura: Es el contenido de calor en la materia. Usualmente se
expresa en C o F.
12. Temperatura Ambiente: Es la temperatura del aire en el medio
circundante al lugar donde se encuentre situada la instalacin.
13. INC: Material anteriormente rechazado.
14. SI: Sistema de Integridad.


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Anexos
Anexo 1
Metalmecanica Especializada del Golfo S.A. de C.V.
CERTIFICADO DE PRUEBA HIDROSTATICA
HYDROSTATIC TEST CERTIFICATE
CERT No. :
CERT No.
O.T. No.: FECHA:
W.O. No. DATE
CLIENTE :
CUSTOMER
DESCRIPCION DEL EQUIPO:
EQUIPMENT DESCRIPTION
PROCEDIMIENTO: CODIGO APLICABLE:
PROCEDURE APPLICABLE CODE
PRESION DE DISEO: PSIG Kg/cm
2
PRESION DE PRUEBA: PSIG Kg/cm
2
DESIGN PRESSURE TEST PRESSURE
MANOMETROS Nos.: RANGO DE LOS MANOMETROS: PSI Kg/cm
2
GAUGES Nos. PRESSURE GAUGES RANGE
GRAFICADOR No.: TRANSMISOR DE PRESION No.:
CHART RECORDER No. PRESSURE TRANSMITTER No.
CONTENIDO DE CLORUROS: PPM TEMPERATURA DEL AGUA: F C
CHLORIDE CONTENT WATER TEMPERATURE
TIEMPO DE MANTENIMIENTO: hr.
HOLDING TIME
PRESION APLICADA EN: DOMO: ( )
PRESSURE APPLIED IN : DOME
CUERPO ( )
SHELL
LADO CUERPO: ( )
SHELL SIDE
LADO TUBOS: ( )
TUBE SIDE
CHAQUETA ( )
JACKET
TUBERIA: ( )
PIPING
RESULTADOS DE LA PRUEBA: SATISFACTORIO: ( )
TEST RESULTS SATISFACTORY
RECHAZADO: ( )
REJECTED
NOTAS:
REMARKS :
ATESTIGUADO POR:
WITNESSED BY :
ASEGURAMIENTO DE CALIDAD INSPECTOR AUTORIZADO ASME INSPECTOR DEL CLIENTE
QUALITY ASSURANCE ASME AUTHORIZED INSPECTOR CLIENT INSPECTOR
REVISADO POR: APROBADO POR:
REVIEWED BY : APPROVED BY:
INSPECTOR DE ASEG. DE CALIDAD JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
QUALITY ASSURANCE INSPECTOR QUALITY ASSURANCE CHIEF
Form PH-01 Rev. 0


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Anexo 2

Nombre de la Empresa: Metalmecanica Especializada del Golfo S.A. de C.V.
(Company Name):
Preparado por: Ing. Jorge Albert o Sierra B. Fecha: 11/26/09
(Prepared by): (Date):
Nombre del Soldador: Jose Antonio Lorenzo Ortiz Estampa No.: "CS-1"
(Wel ders Name): (Stamp No.):
WPS Usado Durante la Soldadura del Cupn de Prueba: WPS-P1P1-03
(WPS Used Duri ng Wel di ng of Test Coupon):
Material(s) Base Soldado(s): SA-36 A SA-36
(Base Metal (s) Wel ded): (To):
Prueba Realizada en Cupon de Prueba: Si Prueba Realizada en Soldadura de Produccin: No
(Test Performed on Test Coupon): Yes Yes (Test Performed on Producti on Wel d):
Vari abl es para cada Proceso Manual o Semi automti co (QW-350)
(Manual or Semi automati c Vari abl es for each Process)
Proceso de Sol dadura SMAW SMAW
(Wel di ng Process)
Ti po de Proceso Usado (Manual , Semi automti co, etc.) Manual Manual
(Type of Process Used (Manual ., Semi automati c, etc.))
Respal do (Metal , Metal de Sol dadura, Sol dadura por Ambos Lados, Fundente, etc.) Ambos Lados Con Respaldo
(Backi ng (Metal , Wel d Metal , Wel ded From Both Si des, Fl ux, etc.)) Bot h Sides Wit h Backing
ASMEP-No. S-No. a ASMEP-No. S-No. P1 - P1 P1-P11, P34 & P41-P49
(ASMEP-No. or S-No. to ASMEP-No. or S-No).
( X) Pl aca ( ) Tubo 12,7 mm
(Pl ate) (Tube) 1/2"
Especi fi caci n de Metal de Aporte o El ectrodo (SFA) 5.1
(Fi l l er Metal or El ectrode Speci fi cati on)
Cl asi fi caci n AWS de Metal de Aporte o El ectrodo E7018
(Fi l l er Metal or El ectrode AWS Cl assi fi cati on)
Metal de Aporte F-No. 4 4,3,2,1
(Fi l l er Metal F-No.)
Ti po de Aporte (Sol i do/Tubul ar, etc.) (GTAW o PAW) N/A N/A
(Fi l l er Type (Sol i d/Metal or Fl ux Cored/Powder) (GTAW or PAW))
Inserto Consumi bl e (GTAW o PAW) N/A N/A
(Consumabl e Insert (GTAW or PAW))
3 Capas mi ni mo ? Si o No Si
(3 Layers mi ni mum ? Yes or Not) Yes
Espesor de Depsi to para cada Proceso de Sol dadura 12,7 mm
(Wel d Deposi t Thi ckness for each Wel di ng Process) 1/2"
Ranura Ilimit ado
(Groove) Unlimit ed
Fi l ete Ilimit ado
(Fi l l et) Unlimit ed
Posi ci n de Sol dadura (2G, 6G, 3F, etc.) 2G
(Wel di ng Posi ti on (2G, 6G, 3F, etc.))
Ranura Pl aca y Tubo > 610 mm D.E F,H
(Groove) (Pl ate & Pi pe > 24" O.D.)
Tubo 73 - 610 mm D.E. F,H
(Pi pe 2-7/8" - 24" O.D.)
Fi l ete Pl aca y Tubo F,H
(Fi l l et) (Pl ate & Pi pe)
(Appl i cati on)
Aplicacin
Hoja (Sheet): 1/2
Registro de Calificacin de Habilidad de Soldador
(Welder Performance Qualification Record)
CONDICIONES DEPRUEBA Y LIMITES DECALIFICACION
ASME
Val ores Real es
(TESTING CONDITIONS & QUALIFICATION LIMITS)
DESCRIPCION DELA PRUEBA (TESTDESCRIPTION)
(Actual Val ues)
Rango Cal i fi cado
(Qual i fi ed Range)
(Si es Tubo, Anote el Di metro)
(Enter Di ameter, i f Pi pe)

60


Nombre del Soldador: Jose Antonio Lorenzo Ortiz Estampa No.: "CS-1"
(Wel ders Name): (Stamp No.)
Progresi n Verti cal (Ascendente/Descendente) N/A N/A
(Verti cal Progressi on (Uphi l l /Downhi l l ))
Ti po de Gas Combusti bl e (OFW) N/A N/A
(Type of Fuel Gas (OFW))
Gas Inerte de Respal do (GTAW, PAW o GMAW) N/A N/A
(Inert Gas Backi ng (GTAW, PAW or GMAW))
Modo de Transferenci a (FCAW, GMAW) N/A N/A
(Transfer Mode (FCAW, GMAW))
Ti po de Corri ente/Pol ari dad GTAW N/A N/A
(GTAW Wel di ng Current Type/Pol ari ty)
(...) QW-462.2 Lateral (...) QW-462.3(a) Transversal Cara y Ra z (...) QW-462.3(b) Longi tudi nal Cara y Ra z
QW-462.2 Si de QW-462.3(a) Transverse Root & Face QW-462.3(b) Longi tudi nal Root & Face
(...) QW-462.5(c) Recubri mi ento Resi stente a l a Corrosi n (Tubo) (...) QW-462.5(d) Recubri mi ento Resi stente a l a Corrosi n (Pl aca)
QW-462.5(c) Corrosi on - Resi stant Overl ay (Pi pe) QW-462.5(d) Corrosi on - Resi stant Overl ay (Pl ate)
(...) QW-462.5(b) Prueba de Macroataque para Fusi n (...) QW-462.5(e) Prueba de Macroataque para Fusi n
QW-462.5(b) Macro Test for Fusi n QW-462.5(e) Macro Test for Fusi n
Resul tados de Exami naci n Vi sual (QW-194) Ninguno
(Vi sual Exami nati on Resul ts) None
Resul tados Al ternati vos de Exami naci n Radi ogrfi ca (QW-191) Sat isfact orios
(Al ternati ve Radi ographi c Exami nati on Resul ts) Sat isfact ory
Sol dadura de Fi l ete - Prueba de Fractura N/A Longi tud y Porcentaje de Defectos N/A mm
(Fi l l et Wel d - Fracture Test) (Lengh and Percent of Defects) i n
Prueba de Macro Exami naci n N/A Tamao del Fi l ete N/A mm x N/A mm
(Macro Exami nati on Test) (Fi l l et Leg Si ze) i n x i n
Concavi dad/Convexi dad N/A mm Otro(s) N/A
(Concavi ty/Convexi ty) i n (Other(s))
Prueba de Sol dadura Conduci da Por: Ing. Jorge Albert o Sierra B.
(Wel di ng Test Conducted By):
Pel cul as Radi ografi cas Eval uadas Por: Nest or Arguello Ruiz
(Radi ographi c Fi l ms Eval uated By):
Pruebas Mecni cas Conduci da Por: N/A Reporte de Laboratori o No.: INDEGSA/RT/MEG/005
(Mechani cal Tests Conducted By): (Laboratory Test No.):
No s o t ro s c e rt if ic a mo s que lo s e s t a do s e n e s t e re g is t ro s o n c o rre c t o s y que la s s o lda dura s de prue ba f ue ro n pre pa ra da s , s o lda da s y pro ba da s -
de a c ue rdo c o n lo s re que rimie nt o s de la S e c c i n IX de l C dig o AS ME de Ca lde ra s y Re c ipie nt e s a P re s io n.
\
We c e rt if y t ha t t he s t a t e me nt s in t his re c o rd a re c o rre c t a nd t ha t t he t e s t we lds we re pre pa re d, we lde d a nd t e s t e d in a c c o rda nc e wit h t he -
re quire me nt s o f S e c t io n IX o f t he AS ME B o ile r a nd P re s s ure Ve s s e l Co de .
Fabricante: Metalmecanica Especializada del Golfo S.A. de C.V.
(Manufacturer):
Por: Ing. Jorge Albert o Sierra B. Fecha: 11/26/09
(By): (Date):
Hoja (Sheet): 2/2
Ti po (Type) Resul tado (Resul t) Ti po (Type)
RESULTADOS (RESULTS)
Resul tado (Resul t)
Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno
None None None None

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Referencias y Bibliografa

[1] American Society of Mechanical Engineers ASME, ASME Boiler and Pressure
Vessels Code B.16.5, 2008.
[2] Petrleos Mexicanos, Pruebas Hidrostticas de Tuberas y Equipo, Mxico,
2011.
[3] J. E. Martnez-Fras, Sistema de gestin de administracin en integridad
mecnica y confiabilidad operativa para plataformas marinas fijas.,
Latinoamericanas en Ciencias, vol. 16, n 1, pp. 33-45, enero-marzo 2012.
[4] Petrleos Mexicanos, Diseo y Construccin de Recipientes a Presin.,
Mxico, 2010, p. 51.
[5] I. E. M. Lozano, Inspeccin, Pruebas y Mantenimiento de Sistemas de
Proteccin Contra Incendio de Acuerdo a Normas (NFPA).
[6] J. L. O. y. E. Rubertis, Caeras y recipientes de presin., 1 ed., vol. 1, Mar del
Plata: EUDEM, 2008, pp. 139-199.
[7] N. B. Webber, Mecanica de Fluidos para Ingenieros, URMO, 1969.
[8] R. W. S. Erazo, Principios de la Hidrulica, Ecuador: SECTOR PBLICO
GUBERNAMENTAL, 1993.
[9] ASME Formacion y Desarrollo, ASME Internacional, [En lnea]. Available:
https://www.asme.org/shop/courses/asme-training-development. [ltimo
acceso: 25 marzo 2014].