INSTITUTO TECNOLOGICO DE LA ZONA MAYA

ING. EN GESTION EMPRESARIAL

MATERIA
GESTIN DE LA PRODUCCIN II

CATEDRATICO
M en C CRUZ ARELLANO MIGUEL ANGEL

TEMA
ENSAYO
UNIDAD 1. PLANIFICACIN DE REQUERIMIENTO DE
MATERIALES


GRUPO: 7 A

ALUMNO

Aleman Berrios Himmler












UNIDAD 1. PLANIFICACIN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES.
La planificacin de requerimientos de materiales MRP por la siglas en ingls Materials
Requirement Planning, es un sistema de planificacin y administracin, por lo regular
est asociada con un software y se encarga de planear la produccin y el sistema de
control de inventarios.
El objetivo principal del MRP es que la empresa tenga los materiales requeridos con
un enfoque ms efectivo y disciplinado, en el momento oportuno para cumplir con las
demandas de los clientes.
El origen del MRP se remota a finales de la segunda guerra mundial, el gobierno
estadounidense utilizo estrategias especializadas para planificar el abastecimiento de
las unidades de guerra as como controlar la logstica y la organizacin de la batalla.
Fue a partir del ao de 1950 que estas estrategias de planificacin comenzaron a
utilizarse dentro de las organizaciones, estos sistemas permitieron llevar un control
de diversas actividades como el control de inventarios, pago, facturacin y
administracin de nmina dentro de los sectores productivos.
En las dcadas de los aos 60 y 70 evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir
los niveles de inventario, lo que reduca los gastos de la empresa, ya que solo
compraban cuando era necesario. En 1980 objetivo principal era controlar el proceso
de produccin en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricacin.
En 1990 la evolucin de la tecnologa favoreci al uso del MRP y facilito el control por
medio de software de aplicacin, se realizan montajes de componentes para obtener
las unidades requerida y procesadas, hasta la terminacin del producto final, para ser
entregado a los clientes. De esta manera hasta la poca actual en la que la
actualizacin del sistema depende de la evolucin de las tecnologas de informacin.


Se puede mencionar algunos conceptos bsicos en la planificacin de requerimientos
de materiales as como tambin la lista de materiales para su utilizacin.
Sistema MRP: (planificacin de los materiales) es un sistema de planificacin de la
produccin y de gestin de stocks o inventarios que responde a las necesidades de lo
que se debe fabricar y/o aprovisionar.
Sistema de produccin: estructura que agiliza la descripcin, ejecucin y el
planteamiento de un proceso industrial.
Almacn e inventarios: se encarga de de garantizar el abasto, resguardo y registro
eficiente de los artculos y materiales requeridos para la produccin.
Organizacin: estructuras sociales diseadas para lograr metas por medio de la
gestin del talento humano.
Material: es un elemento que puede transformarse y agruparse en un conjunto.
La lista de materiales consiste en conocer los componentes que intervienen en el
producto final, revelando las etapas que conlleva la fabricacin. La estructura de
fabricacin es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se
requieren para la fabricacin o montaje del producto final.
Para realizar esta lista es necesario tomar en cuenta estos dos conceptos:
Todos los componentes o materiales que interviene en el proceso deben tener
asignado un cdigo que lo identifique de forma precisa.
A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura, asignado en sentido
descendente. As, al producto final le corresponde el nivel cero. Los
componentes y materiales que intervienen en la ltima operacin de montaje
son de nivel uno.
Las listas de materiales han de organizarse para satisfacer todas las necesidades del
mismo, incluyendo la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los
materiales que se emplean en la fabricacin, los plazos de produccin, su coste y el
control de las existencias.
Los sistemas MRP (Material Requirements Planning) es un sistema que en la actualidad es
utilizado para un control de materias primas en una empresa; este control est dado por un
software que nos entrega el pedido de un cliente y nos dice cuntas materias primas y de qu
tipo se necesitan para el pedido del cliente, as se ahorra mucho tiempo y dinero en
inventarios, adems de aumentar la productividad de la empresa; finalmente este sistema est
diseado para que cuando el producto est terminado nos muestre cada componente que fue
utilizado en la produccin de este, incluyendo los tiempos, precios y personal que fueron
utilizados en el producto finalizado.
El MRP I (Material Requierement Planning) o planificador de las necesidades de
material, es el sistema de planificacin de materiales y gestin de stocks que responde
a las preguntas de, cunto y cundo aprovisionarse de materiales. Este sistema da por
rdenes las compras dentro de la empresa, resultantes del proceso de planificacin de
necesidades de materiales.
La utilizacin de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la produccin
caracterizada por la anticipacin, tratndose de establecer qu se quiere hacer en el
futuro y con qu materiales se cuenta, o en su caso, se necesitaran para poder realizar
todas las tareas de produccin.
Es un sistema que puede determinar de forma sistemtica el tiempo de respuesta
(aprovisionamiento y fabricacin) de una empresa para cada producto.
Solucin: El objetivo del MRP I es dar un enfoque ms objetivo, sensible y disciplinado
a determinar los requerimientos de materiales de la empresa.
Para ello el sistema trabaja con dos parmetros bsicos: tiempos y capacidades.
El sistema MRP calcular las cantidades de producto terminado a fabricar, los
componentes necesarios y las materias primas a comprar para poder satisfacer la
demanda del mercado, obteniendo los siguientes resultados:
El plan de produccin especificando las fechas y contenidos a fabricar.
El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedores
Informes de excepcin, retrasos de las rdenes de fabricacin, los cuales repercuten
en el plan de produccin y en los plazos de entrega de produccin final.
Beneficios/Implicaciones: Los beneficios ms significativos son:
Satisfaccin del cliente
Disminucin del stock
Reduccin de las horas extras de trabajo
Incremento de la productividad
Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios
MRP II
Descripcin: El sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricacin, es un
sistema que proporciona la planificacin y control eficaz de todos los recursos de la
produccin. El MRP II implica la planificacin de todos los elementos que se necesitan
para llevar a cabo el plan maestro de produccin, no slo de los materiales a fabricar y
vender, sino de las capacidades de fbrica en mano de obra y mquinas.
Para ello y, a travs del plan maestro de produccin y las simulaciones del
comportamiento del sistema productivo de la empresa, se tendr el control para
detectar y corregir las incidencias generadas de una manera gil y rpida.
El MRP II aporta un conjunto de soluciones que proporciona un completo sistema
para la planificacin de las necesidades de recursos productivos, que cubre tanto el
flujo de materiales, como la gestin de cualquier recurso, que participe en el proceso
productivo.
Gestin avanzada de las listas de los materiales
Facilidad de adaptacin a los cambios de los pedidos
Clculo automtico de las necesidades de producto material
Ejecucin automtica de pedidos.
Beneficios/aplicaciones: Este sistema aporta los siguientes beneficios para la
empresa:
Disminucin de los costes de Stocks
Mejoras en el nivel del servicio al cliente.
Reduccin de horas extras y contrataciones temporales
DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP II
MRP I: Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar
inventarios y produccin). Basado en el plan maestro de produccin, como principal
elemento. Slo abarca la produccin. Surge de la prctica y la experiencia de la
empresa (no es un mtodo sofisticado). Sistema abierto
MRP II: Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros
departamentos de la empresa.
Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado. Abarca
ms departamentos, no slo produccin si no tambin el de compras, calidad,
financiero Surge del estudio del comportamiento de las empresas (mtodo
sofisticado). Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en cuanto a la
calidad de los productos) para, en caso de error replanificar la produccin. Mejor
adaptacin a la demanda del mercado. Mayor productividad. Right First Time
(acciones correctas a la primera vez). Cave la posibilidad de realizar una simulacin
para apreciar el comportamiento del sistema productivo (respecto a acontecimientos
futuros. Mejora la capacidad organizativa con el fin de aumentar le competitividad.
Los sistemas de planificacin de recursos empresariales, o ERP (por sus siglas en
ingls, Enterprise resource planning) son sistemas de informacin gerenciales que
integran y manejan muchos de los negocios asociados con las operaciones de
produccin y de los aspectos de distribucin de una compaa en la produccin de
bienes o servicios.
Los ERP estn funcionando ampliamente en todo tipo de empresas modernas. Todos
los departamentos funcionales que estn involucrados en la operacin o produccin
estn integrados en un solo sistema. Adems de la manufactura o produccin,
almacenamiento, logstica e informacin tecnolgica, incluyen adems la contabilidad,
y suelen incluir un Sistema de Administracin de Recursos Humanos, y herramientas
de mercadotecnia y administracin estratgica.
El propsito fundamental de un ERP es otorgar apoyo a los clientes del negocio,
tiempos rpidos de respuesta a sus problemas, as como un eficiente manejo de
informacin que permita la toma oportuna de decisiones y disminucin de los costos
totales de operacin.
Las metodologas de implantacin de los ERP en la empresa no siempre son todo lo
simples que se deseara, dado que entran en juego mltiples facetas. No hay recetas
mgicas ni guiones explcitos para implantaciones exitosas; solamente trabajo bien
realizado, una correcta metodologa y aspectos que deben cuidarse antes y durante el
proceso de implantacin, e inclusive cuando el sistema entra en funcin. Con la
implementacin de los sistemas ERP, las compaas muchas veces buscan la ayuda de
un proveedor o vendedor de ERP o de compaas consultoras. Consultar en el ERP
incluye dos niveles, que son consulta de negocios y consulta tcnica. Una consulta de
negocios estudia los procesos de negocios actuales de las compaas y muchos de
estos corresponden a los procesos del sistema ERP, a travs de la configuracin de los
sistemas ERP para las necesidades de las organizaciones. La consulta tcnica muchas
veces implica programacin. La mayora de los vendedores de ERP permiten
modificar su software para las necesidades de los negocios de sus clientes.
En el tema de la evolucin del MRP a MRP II y a ERP el que inicio con esta evolucin
fue Joseph A. Orlicky, que fue considerado como el padre del MRP por sus siglas en
ingls y que significa; Planificacin de Requerimientos de Materiales. Ms que
nada puede decir que es una metodologa que se utilizaba para la planeacin de los
recursos que pueden tener algunas empresas que puede ir de lo general hasta lo
especifico, donde se puede generar el plan maestro para dicha empresa donde se
aplicara y desarrollara los diferentes mtodos o estrategias para su beneficio.
Para el MRP II posibilita a lo que puede ser la cadena de suministro del producto para
que haya un sistema de control y planificacin sobre ellos. Es decir que se lleve un
registro de cada producto procesado dentro de una industria y as haya un control
ms adecuado para le empresa. Podemos decir que el MRP II es un sistema
computarizado para la trazabilidad de la orden de trabajo y materiales, asociado con
estrategias de recursos humanos, para ofrecer un poderoso conjunto de herramientas
para que una empresa alcance importantes resultado, donde se ha definido un mtodo
de planificacin efectivo de todos los recursos para una compaa de manufactura. Su
mecanismo comprende una variedad de funciones asociadas entre ellas. Estas son
planificacin comercial, Plan de Ventas y Operaciones, Programa de Produccin
Maestro, Planificacin de Materiales, Planificacin de Capacidad y sistemas de
ejecucin asociados al taller.
Para el ERP es un componente similar al que ya hemos visto anteriormente, es decir al
MRP, y que fue diseado para cadenas de distribucin complejas (multiplanta,
mltiples bases de operaciones logsticas, depsitos, almacenes, bodegas).
Para estos tipos de distribucin facilita a la empresa a llevar un cierto orden en su
estructura y su manejo de sus distintas operaciones que se lleven a cabo dentro de la
organizacin, donde al contrario de un sistema de punto de reorden, el DRP enfatiza la
programacin en lugar de la orden de reposicin. Anticipa requerimientos futuros
planeando hacia adelante con base a pronsticos o pedidos. Se pronostica la demanda
de cada centro de distribucin en contacto directo con el mercado.
Y para terminar con la evolucin del MRP, y la Planeacin de Recursos Empresariales
(ERP) se basaron de los sistemas y mtodos anteriormente mencionados, es por ello
que la necesidad de evolucionar tecnolgica y empresarialmente, dan origen a las ERP,
donde fueron la primera eleccin para las firmas enfocadas en el nivel de produccin
de la planta. Durante este tiempo, el mundo fue cambiando con nueva competencia,
multiplantas en lugares internacionales, amplia demanda mundial de productos..