Universidade Federal de Pelotas UFPel

Centro de Desenvolvimento Tecnolgico CDTEC

Engenharia de Materiais 7 Semestre


Tribologia
Professor: Dr. Antnio Takimi



Revestimentos Duros Soldados




Oscar Giordani Paniz
Tiago Guilherme Iepsen


Pelotas, Junho de 2014
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Sumrio

Princpios de operao do mtodo ..................................................................... 2
Mecanismos de deposio ................................................................................. 4
Principais materiais depositados ........................................................................ 6
Vantagens e limitaes do mtodo .................................................................. 13
Principais aplicaes ........................................................................................ 14
Exemplo de uma aplicao .............................................................................. 17
Resultados laboratoriais ............................................................................... 20
Resultados de campo ................................................................................... 23
Referncias Bibliogrficas ................................................................................ 27


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Princpios de operao do mtodo

A tcnica de recobrimento duro consiste em recobrir uma pea, sujeita a
condies severas de operao, com um revestimento de dureza elevada, para
com isso minimizar os efeitos de desgastes, tambm podendo ser utilizada
para recuperar reas desgastadas pelos diversos fenmenos de desgaste.
Essa tcnica tem como grande vantagem poder ser aplicada apenas em locais
mais propensos ao desgaste.
O material de recobrimento depositado por soldagem, fundindo sobre a
base/substrato uma nova superfcie, com espessura varivel. Como apenas
uma camada do material de base sofre fuso, o recobrimento no se
contamina com o metal base, e isso evita uma reduo no desempenho
mecnico do recobrimento.
A tcnica de recobrimento muito utilizada em situaes onde
impossvel manter uma lubrificao regular para minimizar os efeitos abrasivos,
como em ferramentas de perfurao de poos petrleo, equipamentos para
agricultura, ferramentas de minerao, matrizes de conformao mecnica e
reas de desgaste extremo em mquinas.
Os recobrimentos duros geralmente so mais resistentes ao desgaste,
ao calor e a corroso se comparado a superfcies cementadas ou temperadas
por chama. Vale ressaltar que dependendo do tamanho, alguns componentes
no podem ser submetidos a tratamentos trmicos, sem contar que no
necessrio desmontar grandes equipamentos para recuperar reas
desgastadas.
Para o recobrimento geralmente utiliza-se solda oxiacetilnica, ou a arco
a diferena a qualidade do depsito, sendo o produzido pela primeira tcnica
mais uniforme e melhor posicionado na pea, com velocidades baixas de
aquecimento e resfriamento. A segunda tcnica mais barata e rpida, alm
de ser passvel de automatizao, mas produz revestimentos mais grosseiros,
propensos a poros e trincas.
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Os recobrimentos duros podem ser aplicados na maioria dos metais
ferrosos, sendo de fcil aplicao em aos-carbono, no sendo recomendados
para ligas no ferrosas com ponto de fuso abaixo dos 1100C. Aos com alto
teor de carbono so de difcil recobrimento, sendo necessrio um pr-
aquecimento para eles e para os aos ligados, com posterior recozimento.
Aos rpidos, inoxidveis e ferros fundidos podem ser recobertos, desde que
com tcnicas adequadas de soldagem. Metais como cobre e suas ligas so de
difcil recobrimento, pois possuem baixos pontos de fuso e alta condutividade.


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Mecanismos de deposio

Como o prprio nome da tcnica sugere, a deposio feita por
soldagem e utilizada em superfcies pequenas ou confinadas, onde no
possvel outro tipo de revestimento, em equipamentos de grande espessura de
parede que no possuem chapas cladeadas, revestimento de chumbo e
economia, mesmo quando existe a opo de chapas cladeadas.
importante ressaltar que s possvel a deposio direta quando os
metais envolvidos so mutuamente solveis, como deposio de aos
inoxidveis em aos carbono ou ao liga. No caso de insolubilidade uma
camada intermediria pode ser utilizada, desde que esta seja compatvel com
ambos os metais.
Dependendo da tcnica utilizada, a camada apresentar diferentes
espessuras entre 4 mm e 7 mm e penetrao no metal base de 1 mm a 1,5
mm, com diluio entre 10% e 20%.
A deposio pode ser por arco submerso, com eletrodo de arame ou fita,
soldagem com proteo de gs ou projeo de plasma, devendo ser feitas no
mnimo duas camadas de solda para evitar diluio excessiva, trincas, falhas e
outros defeitos, sendo que em superfcies usinadas a primeira camada no
deve ficar exposta.
Durante o processo de soldagem ocorre a deposio do consumvel,
geralmente um material mais nobre que o substrato, e este tem finalidade
especfica como proporcionar maior dureza, resistncia ao desgaste ou
corroso. A deposio pode ser feita em barras, tarugos, tubos, chapas e
perfis, em passes simples ou mltiplos. Um problema critico conciliar as altas
tenses do material para amplas faixas de temperaturas que resistem as
acomodaes da contrao deste. necessrio tambm ter parmetros bem
definidos como altura do cordo de solda, que pode interferir em processos
subsequentes, assim como conciliar a penetrao do cordo para no produzir
uma zona afetada pelo calor larga e com regies de alta dureza e baixa
diluio, para no mudar as caractersticas do recobrimento.
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Principais materiais depositados

No existe ainda uma classificao de metal de adio que envolva a
maioria das ligas utilizadas para revestimento duro. As classificaes
existentes so baseadas na composio qumica do metal de adio
depositado sem nenhuma diluio, como nas normas ASMEA5.13 80 e
SFAA5.21 80.
Spencer desenvolveu uma classificao, tambm baseada na
composio qumica, onde os tipos de ligas ferrosas so divididas em 5
classes:

Classe 1 aos baixa liga com 2 a 12% de elementos de liga
Classe 2 aos alta liga, incluindo os aos rpidos e aos ao mangans
Classe 3 ligas a base de ferro com 25 aa 50% de elementos de liga
Classe 4 ligas a base de cobalto, nquel e nquel cromo
Classe 5 ligas com disperses de carbetos de tungstnio entre 38 a 60% em
matriz de liga dctil.

Outra classificao muito aceita atualmente e empregada para os
arames tubulares para revestimento antidesgaste tambm utiliza a
composio qumica e divide os tipos de ligas ferrosas em:
- Ligas a base de CrNi so arames tubulares utilizados principalmente para
aplicaes de reconstruo e unies dissimilares.
- Ligas a base de Fe com NiMo arames tubulares utilizados basicamente para
unies de aos baixa e mdia liga.
- Ligas do tipo ao ferramenta so empregados como proteo anti
desgaste de aos ferramentas que trabalham frio e a quente. As durezas dos
depsitos variam entre 40 e 60 Rc, podendo estes serem tratados
termicamente.
- Ligas do tipo FeCrC empregados em servios onde se necessita resistncia
a alta abraso, choque e presso. Os depsitos atingem durezas de at 63 Rc
em um nico passe de solda.
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- Ligas do tipo CCrCo arames tubulares para proteo anti desgaste contra
corroso, oxidao a quente, altas temperaturas e ciclagem trmica. Suas
durezas encontram-se entre 35 a 48 Rc.

Os tipos de liga soldadas, podem tambm variar de acordo com o
mtodo de soldagem empregado.

Soldagem TIG e oxiacetilnica: Na soldagem TIG (Gs Inerte -Eletrodo de
Tungstnio), tambm conhecida como Solda por Arco de Tungstnio em Gs
Inerte (GTAW), forma-se um arco entre um eletrodo de tungstnio no
consumvel e a peca. O eletrodo, o arco e a poa da fuso ocorrem numa zona
que recebe a proteo de um gs, conhecido como gs de proteo. O material
de aporte do revestimento duro esta na forma de uma vareta. Os principais
tipos de liga utilizados neste processo so: ligas a base de cobalto, ligas a base
de nquel e ligas intermetlicas.

Figura 1-Ligas para solda TIG E Oxiacetilnica
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Soldagem por eletrodo revestido: Neste processo, forma-se um arco entre o
eletrodo consumvel revestido e a prpria pea. Estabelecido o arco eltrico se
forma a poa de fuso pela transferncia de pequenas gotculas do metal
fundido a peca. O revestimento do eletrodo tambm se funde durante a
soldagem para formar um gs de proteo ao redor do arco e do ponto da
fuso e uma escoria que fica depositada sobre a superfcie do mesmo,
evitando desse modo que ele seja resfriado pela atmosfera. A escoria deve ser
removida, apos cada camada.

Figura 2-Ligas para soldagem eletrodo revestido.

Deposio de solda MIG e arco submerso: Nestes processos de soldagem,
o consumvel e o arame de revestimento duro, que e alimentado continuamente
a partir de uma bobina, passando atravs da tocha de soldagem sendo fundido
pelo arco, e transferido para a pea. No caso da soldagem MIG, tambm
conhecida como Soldagem a Arco de Metal em Gs (GMAW), a poa de fuso
e protegida da atmosfera pelo fluxo do gs de proteo. O arame de
revestimento duro tambm e usado como consumvel no processo de
Soldagem a Arco Submerso (SAW). Neste processo, um fundente na forma de
p, a base de minerais, flui em torno do arame consumvel sendo tambm
fundido pelo arco. Esse p fundido forma uma proteo gasosa em torno do
arco, e forma tambm uma escoria sobre a poa da fuso, que evita que ele
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seja resfriado pela atmosfera. O processo MIG e muito flexvel pode ser
parcial ou totalmente automatizado e ideal para uma ampla variedade de
aplicaes.

Figura 3-Ligas para soldagem MIG e arco submerso

Deposio de solda a arco de plasma transferido: O processo PTA e
facilmente automatizado, permitindo um alto grau de reproduo das camadas
de solda. Alem disso, devido a fonte de calor altamente concentrado, este
processo permite uma alta taxa consumo de p e pode conseguir um nvel
muito baixo de diluio de ferro na camada de solda. Em razo dos materiais
estarem na forma de p, possvel produzir camadas de solda de materiais
muito diferentes e combinaes de materiais com uma ampla faixa de dureza e
de outras propriedades.

Deposio de solda a laser: Ao soldar em multi camadas com laser, um
arranjo tico permite concentrar o feixe do laser na peca e aquec-la.
Simultaneamente, o material de revestimento duro, na forma de p ou arame, e
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introduzido no feixe do laser e assim fundido. Devido a estreita regio afetada
pelo calor e a rpida taxa de resfriamento, a entrada de calor e baixa, com isso
se produzem camadas livres de tenses. Comparado com outros processos de
soldagem, para uma determinada liga de revestimento duro, a rpida taxa de
resfriamento do processo a laser produz camadas depositadas com uma
dureza superior e microestrutura mais fina.

Figura 4-Ligas para solda a arco de plasma transferido


Figura 5-Liga para solda a arco de plasma transferido
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Figura 6-Ligas para solda laser

Figura 7-Ligas para solda a laser

Seleo do material de adio: Os procedimentos so executados da
seguinte de forma:

1) Identificar o material base antes de proceder o reparo ou recuperao,
quando possvel.
2) Identificar o sistema tribolgico que age sobre a pea e verificar se existem
ou no fatores que aceleram o desgaste.
3) Observar as condies superficiais e verificar a existncia de trincas, reas
desgastadas e revestimento anterior. Verificar se a pea necessita
reconstituio anterior ao revestimento duro.
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4) Escolher a liga mais adequada, no esquecendo a compatibilidade
metalrgica entre o metal base e o metal de adio. Em certos casos,
interessante utilizar outra liga para preparar a superfcie da pea que ir
receber o revestimento.
5) Selecionar o processo de soldagem mais adequado para a aplicao do
revestimento.
6) Estabelecer um procedimento de soldagem que garanta as caractersticas
desejadas do metal de adio escolhido.
7) Realizar ensaios experimentais, principalmente em aplicaes crticas.
8) No caso de existirem vrias opes de metais de adio ou processos para
determinada aplicao, o critrio de seleo passa a ser regido pelo fator
econmico.
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Vantagens e limitaes do mtodo

Grande parte das limitaes do mtodo de revestimentos duros soldados
est ligada as caractersticas de cada processo de solda, e a sua aparelhagem
necessria. Alguns processos so automatizados mais facilmente que outros,
outros necessitam de operadores qualificados, mas sempre necessrio que
exista uma afinidade qumica entre o material depositado e o metal base.
Outra limitao do mtodo est nas tolerncias dimensionais,
obviamente a camada depositada no apresentar a mesma espessura em
toda a superfcie, porm um fator que pode ser controlado. Dependendo do
tipo de solda ela necessita de um posterior acabamento superficial, como por
exemplo, lixamento, esmerilhamento, decapagem, etc.
As vantagens deste mtodo so o baixo custo se comparadas a um
processo de asperso trmica, por exemplo, onde so necessrios um maior
aporte tcnico, ferramentaria, espao fsico, etc. O processo de revestimentos
duros soldados tem a vantagem de utilizar aparelhos de solda com
funcionamento relativamente simples e baixo custo e propiciam bons
revestimentos.
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Principais aplicaes

Recuperao de elementos de mquinas: Em um setor de manuteno,
quando ocorre a quebra de algum elemento de mquina, muitas vezes uma
pea nova no est disponvel imediatamente para a substituio, ento pode-
se recondicionar a mesma por enchimento por solda, conforme o exemplo a
seguir.



A B
C D
E F
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a) Dentre danificado da engrenagem;
b) Molde de gesso em um segmento no danificado dos dentes;
c) Gabarito de gesso pronto;
d) Furao para pinos de base;
e) Insero de pinos de base;
f) Aps solda, torneamento ajustando dimetro externo e retfica manual
dando forma final ao dente;
g) Dente pronto;
h) Verificao atravs do gabarito;

Aplicao de revestimentos duros: Em inmeras situaes, peas e
componentes podem ser fabricados com materiais convencionais, dentro das
especificaes normais do projeto. Posteriormente, podem-se aplicar sobre a
superfcie, camadas ou cordes de solda, com consumveis adequados para
resistir s solicitaes de desgaste. Como citado anteriormente, o processo por
soldagem para depositar uma camada dura em grande parte das vezes muito
mais barata que um processo de asperso trmica.
Segundo a empresa Kennametal Stellite, alguns outros segmentos de
revestimentos duros aplicados por soldagem so:

a) Industria aeroespacial;
b) Petrleo e gs;
c) Automotiva;
d) Gerao de energia;
e) Ao;
G H
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f) Madeira;
g) Vlvulas e acessrios;
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Exemplo de uma aplicao

Como exemplo de aplicao de revestimentos duros, trazemos o estudo
da aplicao de revestimentos duros por soldagem com arame tubular quanto
resistncia ao desgaste em facas picadoras de cana de acar.
Neste caso, apresentado em uma tese de doutorado da Universidade
Federal de Uberlncia, pelo doutorando Aldemir Coelho Lima, estudou-se o
desgaste em elementos de mquinas do setor sucroalcooeiro, motivado
principalmente pelo crescimento expressivo de tal setor, mas que ainda
apresenta elevados custos de manuteno e perdas em equipamentos.
O estudo concentrou-se no desgaste de facas picadoras de canas. Em
laboratrio simulou-se o revestimento soldado, com diferentes ligas, e o
desgaste foi feito com uma roda de borracha. Posteriormente o ensaio foi
repetido em facas picadoras em uma destilaria de lcool, visando validar os
resultados laboratoriais, verificando principalmente se a roda de borracha
poderia ser adotada como metodologia para simular desgastes nessa situao.

Figura 8 - Etapas do processamento da cana de aucar;
Os arames tubulares utilizados foram trs, de liga FeCrC, com teores
distintos de C, Cr, Si e Mn, sendo que o segundo apresentava Nb ao passo que
o terceiro tinha Ti e Mo.
O picador um conjunto de facas em sequncia, que prepara a cana
para o desfibrador. Nesse equipamento as facas giram em uma determinada
velocidade para aumentar a densidade do colcho de cana ao corta-la em
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pedaos menores. Essas facas devem ser constitudas de um metal resistente
ao desgaste e com boa resistncia mecnica, com valores de resistncia a
trao na faixa de 2100 Mpa e dureza entre 57 e 58 HRC. Porm atualmente
tem-se utilizado aos de baixo carbono com resistncia na casa de 380 Mpa e
a dureza do fio por meio de recobrimentos com eletrodo de alta dureza, porm
tal procedimento descuida a resistncia volumtrica.


Figura 9 - (a) Picador de facas e (b) faca;

O desgaste em componentes de plantas industriais sucroalcooeiras,
como j citado anteriormente elevado, principalmente por causa da presena
de sucatas, refugos, areia, terra, materiais estranhos, produto de corroso e o
prprio bagao.
Antigamente os componentes das maquinas eram exclusivamente de
ferro fundido ou SAE 1045, mas tinham como inconveniente a durabilidade de
aproximadamente meia safra, e como consequncia dessa vida til reduzida as
fabricas tinham paradas para manuteno e perdas de produtividade.
Utilizando o revestimento preventivo a vida til de rolos em servio aumentou
300%, evitando paradas para manuteno no meio da safra.
Os principais fenmenos de desgaste observados no processamento de
cana de acar so os desgastes mecnicos durante o recebimento, corte e
desfibrao, desgastes mecnicos e corrosivos nas etapas de moagem,
desgaste corrosivo e erosivo nas unidades de tratamento do caldo, sendo que
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fatores como tipo de solo, tipo de colheita, eficincia na lavagem, etc podem
influenciar nos mecanismos de desgaste.
As facas do picador esto mais propensas a desgastes mecnicos e
estas so os primeiros componentes mecnicos a entrar em contato com a
cana, atritando-se contra a casca e elementos estranhos como terra, areia,
pedaos de ferro, etc o que potencializa o desgaste abrasivo, principalmente
por conta da velocidade inerente ao processo, prximo a 1200 RPM.
Para o procedimento experimental foi utilizado como metal-base uma
chapa de ao ao carbono ABNT 1020 e a solda foi feita na posio plana, com
a tocha na vertical, e ngulo de 90 da superfcie. Os consumveis foram
selecionados baseados em produtos utilizados pela indstria sucroalcooleira e
sugestes de fornecedores.

Figura 10 - Composio qumica dos arames e eletrodo utilizados no estudo;

A liga FeCrC a mais utilizada pela indstria para revestimentos duros
pois a que tem mais tempo de mercado, os demais tambm se aplicam a
essas situaes. Tambm utilizou-se o eletrodo revestido de liga FeCrC, pois
esse o material mais utilizado servindo como referencia e comparao entre
arames tubulares e eletrodo revestido.
A avaliao do desgaste em laboratrio foi feita utilizando um
abrasmetro de roda de borracha a seco, que recomendado para ensaios de
abraso de baixa tenso conforme a ASTM G65-00. O desgaste avaliado foi
uma funo da perda de peso dos corpos de prova, antes e depois do ensaio.
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Para avaliar o desgaste em campo foram fabricadas facas com os
mesmos parmetros definidos para os CPs do laboratrio e estas foram
instaladas no picador. A perda de massa antes e depois do trabalho foi medida
baseada no peso da faca revestida, o peso final e o desgaste sofrido pelo metal
base, com isso se obtm a perda de massa do revestimento.

Figura 11 - (a) Faca modelada em computador, (b) faca desgastada e (c) modelagem para
estimar desgaste do metal base;

RESULTADOS LABORATORIAIS

ENSAIO DE DUREZA
Primeiramente os revestimentos foram avaliados conforme a sua dureza,
sendo feitas medidas na regio retificada, no inicio e no fim do corpo de prova.
A tabela &&&& apresenta os valores obtidos para cada revestimento. Observa-
se que as regies de maior dissoluo no final do CP apresentaram menor
dureza.
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Figura 12 - Ensaio de dureza HRC nos recobrimentos;

ENSAIO DE DESGASTE

Para o ensaio de desgaste em laboratrio, utilizou-se um abrasmetro
Roda de Borracha por um perodo de 10 minutos, conforme norma ASTM G65-
00, e posteriormente limpas em lcool, secas e pesadas para determinar a
massa perdida. A tabela &&&& apresenta os resultados de desgaste.

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Figura 13 - Desgaste em abrasimetro de roda de borracha;

MICROESTRUTURA E MICRODUREZA

Para anlise de microestrutura e microdureza foram extrados amostras
das chapas soldadas, que forma embutidas, lixadas, polidas, atacadas com
nital a 2% e analisadas por microscopia tica e eletrnica de varredura, para
revelar os microconstituintes e composies qumicas
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Figura 14 - Microestruturas presentes e microdureza das principais fases;

RESULTADOS DE CAMPO

As facas para ensaio de campo foram fabricadas conforme os
parmetros estabelecidos em laboratrio, e para a soldagem do gume foram
utilizados nmeros diferentes de cordes, por causa das diferentes geometrias
que cada cordo proporcionava.

Figura 15 - Faca com gume recoberto;
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Aps o perodo de trabalho foram avaliados os desgastes nas facas com
os diversos recobrimentos. A regio de maior desgaste a que fica mais
prxima da esteira de alimentao, devido a menor velocidade da esteira em
relao a velocidade perifrica das facas.

Figura 16 - Facas desgastadas aps ensaio de campo;
A avaliao de desgaste foi feita baseando-se na pesagem das facas,
no sendo possvel diferenciar o desgaste abrasivo do desgaste por
lascamento do revestimento. A tabela %%% apresenta os valores de desgaste
total das facas, do metal base e do revestimento.
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Figura 17 - Desgastes das facas em ensaio de campo;-

Figura 18 - Resistncia ao desgaste dos diferentes recobrimentos;
Comparando-se o eletrodo revestido com os demais arames verificou-se
que este tem uma resistncia ao desgaste ligeiramente inferior ao arame com
titnio, e superior aos arames ao nibio e FeCrC.
O desempenho do arame de titnio consequncia, da adio de
molibdnio que aumenta a resistncia a abraso do recobrimento. Alm disso o
titnio forma carbonetos de maior dureza e estabilidade que os carbonetos de
cromo.
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O revestimento com nibio apresenta lascamento e trincas, ao contrrio
do revestimento de titnio que mo apresentou esse problema. Vale ressaltar a
diferena entre ensaio laboratorial e de campo com relao as trincas, pois em
laboratrio estas no apresentaram influncia nos resultados.
As trincas transversais ao cordo de solda so decorrentes da contrao
trmica e da baixa ductibilidade ou baixo limite de escoamento do
revestimento.

Figura 19 - Detalhes das facas aps o desgaste;

DESGASTE LABORATORIAL X DESGASTE DE CAMPO

O comparativo entre laboratrio e campo demonstrou que o primeiro
mais severo, por conta do maior rigor das condies laboratoriais.

Figura 20 - Relao resistencia ao desgaste laboratorial/desgaste de campo;
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Referncias Bibliogrficas

BAPTISTA, A. L. de B.; NASCIMENTO, I. de A. do; Revestimentos duros
resistentes ao Desgaste depositados por soldagem Utilizados na
recuperao de Elementos de mquinas; Spectru Intrumental; Rio
Comprido/RJ.
KENNAMETAL; Ligas para revestimentos duros; Kennametal.
LIMA, A. C.; Estudo da Aplicao de Revestimento Duro por Soldagem
com Arames Tubulares quanto a resistncia ao desgaste de Facas
picadoras de Cana de acar; Universidade Federal de Uberlncia;
Uerlncia/MG; 2008.
WELDING ALLOYS GROUP; Arames Tubulares WA Revestimento Duro
Revestimento interno Pulverizao de arco trmico; Welding Alloys
Group.