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MANTENIMIENTO DE EQUIPOS
DE COMPUTO

Teleinformática

2009
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Nombre Cargo Dependencia Firma Fecha

Centro de Gestión
de Mercados,
24 Nov
Autores Catalina Buitrago Alumno Logística y
2009
Tecnologías de la
Información

Tema

Desarrollo de habilidades y destrezas utilizando el cautín – Soldadura de Radio

Catalina Buitrago
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FUNDAMENTO TEORICO

1. SOLDADURA DE RADIO

La soldadura es un metal fundido que une dos piezas de metal, de la misma

manera que realiza la operación de derretir una aleación para unir dos
metales y crear una continuidad en el paso de la corriente y no se realicen
posibles cortos ni discontinuidad o también lo podemos llamar como la
creación de un punto de conexión eléctrica.

2. TIPOS DE CAUTIN O SOLDADORES

Hay mucho tipos de soldador, pero para soldadura electrónica la opción es el

soldador tipo lápiz; la punta es fina, lo cual facilita las soldaduras pequeñas y
precisas.

Aquí algunos ejemplos de cautines:

Cautín tipo lápiz marca Otto 30w

Cautín lápiz 30w, pasta para soldar desarmador y

soldadura

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Cautín marca WELLER de 60W elemento calefactor y

punta intercambiable, mango de baquelita, resistente al calor calentamiento
rápido profesional.

Cautín tipo pistola marca WELLER, dos calores 200-

260W, respuesta de calentamiento instantánea, para uso profesional.

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3. TIPOS DE SOLDADURA

3.1. Soldadura por resistencia

La soldadura por resistencia implica la generación de calor pasando corriente
a tevés de la resistencia causada por el contacto entre dos o mas superficies
de metal.

3.2. Soldadura por puntos

Es un popular método de soldadura por resistencias usadas para juntar hojas
de metal solapadas de hasta 3mm de grueso.

3.3. soldadura explosiva

Implica juntar materiales empujándolos juntos bajo una presión
extremadamente alta. La energía del impacto plastifica los materiales,
formando una soldadura, aunque solamente una limitada cantidad de calor
sea generada.

3.4. Soldadura ultrasónica

Es usada para conectar hojas o alambres finos hechos de metal o
termoplásticos, haciendo lo vibrar en alta frecuencia y bajo alta presión.

3.5. Soldadura de arco de metal blindado

Uno de los tipos más comunes de soldadura de arco es la soldadura manual
con electrodo revestido que también es conocida como soldadura manual de
arco metálico o soldadura de electrodo.

4. COMO SOLDAR?

Se escoge el tipo de cautín, según la necesidad, el más adecuado será el

que mejor combine:
• Potencia en la punta
• Eficiencia térmica
• Control de temperatura
• Comodidad de uso

Para soldar necesitamos básicamente las dos partes a unir, un soldador y

estaño.

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El soldador será el equipo que nos servirá para derretir el estaño y unir los
componentes que entran en juego en el ensamble de un circuito electrónico,
para que sea efectivo , es necesario limpiar muy bien la punta y aplicarle
soldadura, o sea derretir estaño en ella, a esto se le llama: “ estañar”, si esto
no se hace, el cautín o soldador no retendrá la soldadura, al contrario se hará
esferitas que se caerán y no se podrá soldar correctamente, es necesario
tener a la mano una caja de pasta para soldadura para que cuando veamos
la punta del cautín esta ensuciándose, introducirla en ella para limpiarla.

Poner las dos partes a unir en contacto, en ciertas posiciones o soldaduras

puede resultar difícil mantener las dos piezas en contacto e inmóviles sobre
todo si se esta aprendiendo, se puede utilizar pinzas, alicates para mantener
las piezas en una buena posición. Ahora hay que aplicar la soldadura como
las dos partes a soldar están en contacto, debe resultarnos fácil aplicar la
punta del soldador y calentar ambas partes por igual, las dos partes se van a
calentar poco a poco, casi alcanzando la temperatura de la punta del
soldador, entonces aplicamos el estaño a la unión y se completa la
soldadura.
No se sopla una soldadura debe enfriarse sola, si se sopla la soldadura será
quebradiza y de mala calidad.

3. ¿CÓMO QUITAR SOLDADURA? PROCESO PARA DESOLDAR

Los métodos mas conocidos son los que se basan en la succión del estaño.

3.1. DESOLDADOR DE PERA: Se le llama desoldador de pera por su

forma.

3.1.1. FORMA DE PROCEDER:

• Presionas la pera con el dedo.

• Acercar la punta hasta la zona de donde se quiera quitar el estaño.
• Si la punta esta limpia, el estaño de la zona se derretirá en unos pocos
segundos. En ese momento, hay que soltar la pera un par de veces
apuntando hacia un papel o el soporte para vaciar el deposito.

3.1. DESOLDADOR DE VACIO O CHUPON: Es una bomba de succión

que consta de un cilindro que tiene en su interior un embolo
accionado por un muelle.

3.1.1. FORMA DE PROCEDER:

• Calentar el punto de soldadura con el cautín.

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• Cargar el desoldador.
• Acercar la punta del desoldador a la zona donde se quiera quitar el
estaño.
• Si después del proceso aun queda algo de estaño, entonces se
deberá repetir el proceso.

3. PROCEDIMIENTO Y NORMAS DE SEGURIDAD PERSONAL

La soldadura sin las precauciones apropiadas puede ser una práctica

peligrosa y dañina para la salud ya que el soldador se expone a gases
peligrosos y a partículas finas suspendidas en el aire.
El humo que esto suelta contiene partículas de varios tipos de oxido que en
algunos casos pueden producir cuadros médicos como el llamado fiebre del
vapor metálico. El tamaño de las partículas en cuestión influye en la toxicidad
de los vapores, pues las partículas más pequeñas presentan un peligro
mayor. Además, muchos procesos producen vapores y gases, comúnmente
oxido de carbono, ozono y metales pesados, que pueden ser peligrosos sin
la ventilación y la protección apropiada, para eso se recomienda el uso de
tapabocas.

DESARROLLO PRÁCTICO- PROYECTO 1 SILLA SOLDADURA

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Kit de herramientas consta de:

• Soldador 60 w
• Estaño
• Cinta de enmascarar
• 4 metros de Alambre de cobre No 19
• Pomada para soldar
• Base para cautín
• Corta fríos
• Pinzas
• Bayetilla
• Lima de uñas

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Para empezar tomamos el alambre de cobre, cortamos 5 pedazos de 7.5 cm

para la rejilla, 3 pedazos de 10 cm y dos pedazos de 35 cm, para el espaldar
de la silla tomamos 4 pedazos de 10 cm, otro pedazo de 27 cm para el aro
que va en el espaldar de la silla y hace conexión con la rejilla, para las patas
dos pedazos de 32 cm, para el brazo de la silla cortamos un pedazo de 26
cm uno de 7 cm y uno de 5 cm.

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Después de cortar el alambre, con las medidas exactas para que la silla
tenga una buena postura, tomamos cada pedazo y con las pinzas
enderezamos el alambre lo mejor posible, los dos pedazos de 35 cm los
doblamos en cuatro partes la primera de 10 cm, la segunda de 7.5 cm, la
tercera de nuevo de 10 cm y la cuarta de 7.5 cm hasta formar el cuadro de la
base del asiento. Con el pedazo de alambre de 26 cm le damos forma al
brazo de la silla. Después de terminar este proceso iniciamos a soldar las
partes.

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Empezamos a soldar el pedazo de 35 cm que doblamos para que quede

estable, a ese cuadro le soldamos los 3 pedazos de 10 cm y los 5 pedazos
de 7.5 cm, para formar una rejilla esa es la base del asiento ponemos un
punto de soldadura en cada conexión que haga la silla, cogemos los 4
pedazos de 10 cm y los soldamos en los 4 puntos de las esquinas , con el
pedazo de 27 cm formamos el aro que va en el espaldar de la silla el cual va
unido a la rejilla. Las patas de la silla se sueldan en cada esquina de la rejilla
y junto con la otra base, soldamos el pedazo de 7 cm el cual va a unir el
brazo de la silla con la rejilla y el pedazo de 5 cm es el soporte. Para soldar
se recomienda el uso de tapabocas por seguridad para no ingerir humos
tóxicos como lo hace mi compañero del fondo Humberto, no seguir mi mal
ejemplo.

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Cuando estamos en el proceso de soldar la punta del cautín se pone negra y

esto evita que la soldadura se pegue al cautín, para eso tomamos la lima y lo
limpiamos hasta que la punta quede brillante, tomamos el estaño y lo
ponemos sobre el cautín hasta que derrita y la soldadura quede nuevamente
en la punta esto indica que podemos seguir soldando sin ningún
inconveniente repetir esta operación cuantas veces sea necesario. La cinta
de enmascarar que uso en los dedos para no quemarme y por seguridad
mientras se aprende a soldar es mejor tener precauciones.

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Después de 1 semana de trabajo vemos los resultados, los puntos de

soldadura van mejorando y se toman las precauciones de seguridad
necesarias. Aquí ya tenemos el proyecto terminado.

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