Vous êtes sur la page 1sur 18

MANUFACTURA

DE UNA PRENSA
ANGULAR
Enfoque a Seleccin de Materiales








DESCRIPCIN BREVE
En el presente documento se mencionan los
procesos de conformado, maquinado, tratamiento
trmico y acabados, que se requieren para lograr el
producto final con sus propiedades finales; dando
nfasis a la seleccin del material, comparando las
ventajas y desventajas que presenta. Se Incluyen
planos constructivos y diagramas de tratamiento
trmico.




Alejandro Corrales
Cristopher Gonzales
Jean Pablo Valverde
Johan Ramrez
Marcos Durn



Tecnologa de los Materiales
Instituto Tecnolgico de Costa Rica

18 de junio de 2014
Resumen: Este proyecto tiene como
objetivo el estudio detallado de todo el
proceso de manufactura de un producto
(en este caso una prensa angular)
abarcando desde el enfoque principal del
proyecto que es la seleccin de un
material apropiado para cada pieza del
conjunto mecnico hasta la posible
aplicacin de algn tratamiento trmico
para cumplir con los requerimientos
relacionados con las propiedades finales
que deben tener las piezas para que
sean funcionales. Se deban tomar en
cuenta factores tales como esfuerzos a
los que iba a ser sometida cada parte del
mecanismo, brindar diferentes opciones
de materiales de fabricacin y hacer una
seleccin objetiva del ms ptimo,
comparando ventajas y desventajas y
tomando en cuenta todos los posibles
factores que atentaran contra la vida til
del mismo. Para lograr todo esto se hizo
un estudio exhaustivo primero de todo el
conjunto mecnico para tener una visin
general y luego con la ayuda de fichas
tcnicas y diversas fuentes confiables se
adquirieron los conocimientos y criterios
suficientes para una adecuada
escogencia. Adems se realiz un
importante trabajo en el diseo del
conjunto mecnico con la ayuda de un
software CAD y se adjuntaron los planos
de construccin para las respectivas
piezas. Por ltimo, una vez escogido el
material se especific cules seran las
posibles etapas de conformado, dando
una idea general del maquinado
necesario para obtener el producto final,
incluyendo los procesos de acabado y
los tratamientos trmicos necesarios,
aportando un diagrama para aclarar
detalles de tiempo, temperaturas y
procesos adecuados.
Abstract: This project has the objective
to study in detail the entire process of
manufacturing a product (in this case an
angular press) including from the main
focus of the project that is the selection of
an appropriate material for each piece of
mechanical assembly to the possible
application of some heat treatment to
meet the requirements related to the final
properties that should have the pieces to
be functional. It should take into account
factors such as efforts that would be
submitted each part of the mechanism,
providing different options of
manufacturing materials and make an
objective selection of the most optimal
material, comparing advantages and
disadvantages , taking into account all
possible factors attempted against the life
of the product . To achieve this, first that
all an exhaustive study was made of all
mechanical assembly for a general vision
and then with the help of technical
specifications and various reliable
sources, sufficient knowledge and
adequate criteria for choosing was
acquired . Also an important work in the
design of mechanical assembly with the
help of CAD software was performed and
the construction plans for the respective
parts were attached. Finally, once chosen
material, the possible stages of forming
were specified, giving a general idea of
machining needed to obtain the final
product, including the finishing processes
and heat treatments required, providing a
diagram to clarify details of time
temperatures and processes.
Palabras clave: Prensa angular,
miembro compuesto, eje excntrico,
mango de seguridad, tratamiento
trmico, soporte de herramienta,
manufactura, planos constructivos.
1. Miembro central
compuesto
El miembro central compuesto se
ubica sobre la silla de la prensa, y es la
base sobre la cual se coloca el soporte
superior compuesto.

Figura 1 Miembro central Compuesto
La principal funcin de esta pieza
dentro del conjunto mecnico, aparte de
la estructural, es la de permitir rotacin
alrededor del eje Z Figura 2.

Figura 2 Orientacin de la pieza.
El miembro central es simtrico en
dos de sus ejes, y puse en la parte
superior un espacio curvo en el cual se
asienta el miembro superior, adems
pese varios agujeros tanto para la
colocacin de guas de montaje, como
para fijacin y un par ms para colocar
los ejes excntricos que funcionaran
como actuadores.
1.1. Requerimientos
Esta pieza es parte de un equipo de
precisin, que muchas veces se
traslada, para realizar trabajo de campo,
estando expuesta a diversas condiciones
de trabajo.
Es por tanto, que es necesario que el
material tenga un bajo coeficiente de
expansin trmica, que evite perdidas de
precisin en la medicin; y alta
resistencia a la corrosin que asegure la
preservacin de la pieza a presar de la
exposicin a diferentes atmsferas.
Adems esta pieza est en constante
rozamiento con tanto con la silla, en la
parte inferior, como con el miembro
superior compuesto, en su parte
superior. Adems es importante recordar
que el diseo de la prensa no contempla
ningn tipo de lubricante en ninguna
zona.
Es por esta razn, que el material, al
menos en sus zonas de contacto debe
poseer una alta dureza, y un acabado
superfino, que reduzca la friccin y
minimice el desgaste.
1.2. Comparativa de materiales
Para la seleccin del material se
realiz un estudio a nivel general para
encontrar materiales candidatos. De este
estudio, con base en las especificaciones
de la empresa Blher, resultaron
candidatos los siguientes materiales:

Tabla 1 Materiales candidatos
Material Estndar (DIN)
Blher K100 X210Cr12
Blher K190 X230CrVMo13 4
Blher K110 X153CrMoV12
Blher K107 X210CrW12
Blher K105 X165CrMoV12
A esta lista de materiales se les
aplico un anlisis (porcentual) ms
especfico
1
, en funcin de las
propiedades que determinaban un mejor
desempeo segn los criterios que se
muestran a continuacin:
Tabla 2 Criterio de Seleccin
Criterio Peso en seleccin
Esfuerzos Mecnico 5%
Esfuerzos trmico 25%
Desgaste 30%
Condiciones de
entorno
20%
Procesos de
Fabricacin
20%
Econmicas 0%
1.3. Seleccin del Material
Luego de al anlisis realizado, se
encontr que el material que, en sus
condiciones iniciales, se acercaba ms a
las necesidades de la pieza fue el Blher
K110 (X153CrMoV12, AISI D2), que tuvo un
porcentaje de coincidencia del 95,93 % con
los requerimientos. Este material es un acero
de grado herramienta.
En el anlisis de materiales, estos se
nombraron, debido a la fuente de
informacin, con la definicin del fabricante,
sin embargo, de este punto en adelante, el

1
El anlisis se puede apreciar en el siguiente enlace
http://goo.gl/QAnVJW.
material selecto se nombrara segn su
equivalencia en el estndar: AISI D2.
1.3.1. Ventajas
El acero AISI D2, ofrece las
siguientes ventajas para la fabricacin de
esta Pieza:
Bajo porcentaje de Carbn, lo cual
aumenta la resiliencia del Material
2
.
Un bajo coeficiente de expansin
trmica, lo que ayuda a mantener la
precisin del equipo, evitando
cambios dimensionales.
Posee una alta temperatura de
austenizacin, los cual vita cambios
en la estructura en condiciones de
operacin.
Mejor maquinabilidad respecto a los
otros candidatos.
1.3.2. Desventajas
El acero AISI D2, tiene las siguientes
desventajas en la fabricacin de esta
Pieza:
Posee una estabilidad dimensional
durante el tratamiento trmico,
menor que otros materiales
candidatos.
Su porcentaje de cromo es menor
que otros materiales candidatos, lo
que implica un riesgo mayor de
corrosin.
Al ser un acero grado herramienta,
su costo puede ser elevado.
1.4. Procesos de Manufactura
Se Inicia el proceso con una barra
con un dimetro mayor al necesitado,
que tome en cuenta la reducciones
debido al maquinado y las expansiones
debido al tratamiento trmico.

2
Con base a: (Hibbler, 2006)
1.4.1. Maquinado
I. Torneado:
1) En el torno, se realiza tronzado y
refrenado de una de las caras, con
acabado superfino.
2) Se realiza un desbaste hasta
alcanzar un dimetro previamente
calculado.
3) Se realiza un acabado superfino.
3

4) Se realiza el refrentado en la otra
cara del cilindro que se est
maquinando.
II. Fresado

Figura 3 Fresado
1) Se realiza un fresado plano para
crear los contornos mostrados en la
Figura 3.A, aplicando un acabado
superfino.
2) Luego se realiza un fresado de
Forma para lograr curvatura interna
Figura 3.B.
3) Luego se aplica otro fresado de
forma para realizar el redondeo de
los bordes que se aprecian en las
esquinas superiores de la Figura
3.B.

3
Alta velocidad de cote, poco avance y poca profundidad
de corte.
III. Taladrado

Figura 4 Agujeros en el Miembro Central
Compuesto.
1) Se realiza un taladrado para crear
los agujeros que se muestran en
la Figura 4.
2) Con el uso de machos se realizan
las roscas en los agujeros A y B
de la Figura 3, en ambos lados de
la pieza.
1.5. Tratamiento trmico
La secuencia de tratamientos trmicos
que se van a aplicar es la siguiente:
1) Primero se aplica una liberacin de
tenciones, llevando la pieza a 700C,
mantenindola ah durante 35 min y
enfriando al aire.
2) Luego se aplica un templado para
aumentar la dureza, llevando la
pieza a 1040C, manteniendo
durante 15 min y enfriando en aceite.
3) Luego se aplica un Normalizado
200C (con un precalentamiento a
100C durante 40 min), manteniendo
durante 35 min y enfriando al aire.

Grafico 1 Diagrama de tratamientos Trmicos
1.6. Acabados
1.6.1. Rectificado
Para disminuir la rugosidad al mximo se
realizan los siguientes procedimientos:
1) Sea realiza un rectificado cilndrico
externo de afinado (Gerling, 2000),
en la parte curva exterior.
2) Sea realiza un rectificado cilndrico
interno de afinado (Gerling, 2000),
en la cavidad interior.
2. Miembro central
compuesto

Figura 5 Miembro Superior Compuesto.
Es de resaltar, que el miembro
superior compuesto cumple exactamente
la misma funcin, y opera bajo los
mismos parmetros que el Miembro
central, excepto, porque esta pieza
permite el rotacin alrededor del eje X.
Es por esta razn, que el proceso de
seleccin del material el mismo que para
dicho miembro.
2.1. Procesos de Manufactura
De igual forma el proceso con una
barra con un dimetro mayor al
necesitado, que tome en cuenta las
reducciones debido al maquinado y las
expansiones debido al tratamiento
trmico.
2.1.1. Maquinado
I. Torneado
Se sigue el mismo proceso de
torneado de la seccin 1.4.1.I.
II. Fresado
1) Se realiza un fresado plano para
crear los contornos mostrados en la
Figura 6, aplicando un acabado
superfino.
2) Luego se realiza un fresado de
Forma para lograr la cavidad circular
interna Figura 5.

Figura 6 Miembro Superior Compuesto.
3) Luego se aplica otro fresado de
forma para realizar el redondeo de
los filos.
III. Taladrado
Se realiza el taladrado de los
agujeros A y B de la Figura 6.
Luego, con un macho se realiza la
rosca de la figura del agujero A (Figura
6).
2.2. Tratamiento trmico
Se sigue el mismo procedimiento de
la seccin 1.5
2.3. Acabados
2.3.1. Rectificado
Para disminuir la rugosidad al mximo se
realizan los siguientes procedimientos:
1) Sea realiza un rectificado cilndrico
externo de afinado (Gerling, 2000),
en la parte curva exterior.
2) Sea realiza un rectificado cilndrico
interno de afinado (Gerling, 2000),
en la cavidad interior.
3) Sea realiza un rectificado frontal
interno de afinado (Gerling, 2000),
en la superficie plana de la cavidad
interior.
3. Mango de Seguridad
3.1. Condiciones de operacin:
Los mangos de seguridad son los
componentes reemplazables que tienen
como funcin servir de agarre o manija
para mover los ejes excntricos que a su
vez conectan los miembros compuestos
responsables de girar la prensa en los
diferentes ngulos de trabajo.

Figura 7 Mango de seguridad

Los esfuerzos a los cuales es
sometido esta pieza son prcticamente
nulos y se pueden considerar
despreciables pues en primer lugar esta
pieza trabaja de forma esttica cuando la
prensa est en operacin, su nico
movimiento es cuando se da la
preparacin para ajustar el ngulo
requerido y para dicho ajuste se utiliza la
fuerza manual que obviamente no es
muy grande y es la nica que percibe el
mango de seguridad.
A esto se debe sumar que por
condiciones de trabajo no presenta
vibraciones tampoco porque su unin
con los excntricos (que es con lo nico
que estn unidos) se da por medio de
ajustes prensados, es decir cuando se
gira el mango de seguridad este no gira
con respecto al excntrico, sino que giro
junto con el excntrico lo que evita
cualquier problema de friccin entre las
piezas.

3.2. Seleccin del material:
Dadas las condiciones de
funcionamientos citadas anteriormente
las opciones de materiales que se
adaptan a este tipo son amplias y puede
abarcar desde bronces, aluminios,
hierros, aceros, entre otros, sin embargo
despus de analizar todas las opciones
se escogi que la ms viable consista en
el uso de un polmero termoplstico
sinttico conocido como Polioximetileno
o simplemente POM, que contrario a lo
que muchos creen presenta propiedades
que lo acercan ms a un polmero
termoestable y esas propiedades son
ptimas para el funcionamiento requerido
en este caso lo cual se demuestra a
continuacin:
3.2.1. Ventajas:
Alta estabilidad dimensional.
Elevada resistencia mecnica,
rigidez y dureza.
Buena resistencia a la fluencia y
deformacin bajo carga.
Elevada resistencia al impacto
incluso a bajas temperaturas.
Muy fcil de mecanizar.
Alta resistencia al calor y estabilidad
trmica.
Posee una excelente resistencia a la
abrasin.
3.2.2. Desventajas:
Presenta problemas al ser expuesto
a cidos fuertes.
Tienen una soldabilidad pobre.
Posee un coeficiente de friccin muy
bajo.
En trminos ms formales la
empresa de suministros SUMITEC S.A.
presenta en su catlogo de plsticos
grado ingeniera una clase de POM
(Unital POM-C) muy til para la
manufactura del mango de seguridad,
que presenta las siguientes propiedades:
3.2.3. Propiedades mecnicas:
Mdulo de elasticidad: 3300 MPa
Elongacin: 30%
Coeficiente de friccin: 0,32
Resistencia mxima: 70 MPa
Temperatura de uso continuo sin
carga (-40 a 100) C
3.2.4. Propiedades fsicas:
Gravedad especfica: 1,42
Absorcin de agua: 0,25 %
Temperatura de fusin: 175 C
Densidad: 1,420 g/cm
3

3.2.5. Usos:
Aqu vale la pena recalcar que al
igual a otras fuentes SUMITEC
recomienda dentro de los principales
usos de este material los mangos que es
precisamente el material en cuestin, lo
que le da an ms validez y justificacin
a la escogencia. Tambin se mencionan
aplicaciones como manivelas, poleas,
levas y bombas.
3.3. Proceso de manufactura:
Para la parte de mecanizado el POM
presenta dos opciones rentables. Si se
presenta como materia prima en forma
de prisma es totalmente vlido usar
mquinas de fresado y taladrado para
conformarla, que seran las nicas dos
que intervendran en el proceso de
manufactura (fresado en las caras A y B
de la figura x y en redondeos y taladrado
en los agujeros 1 y 3), teniendo en
cuenta el uso de fresas redondeadoras
de esquenas y fresas de rodamiento para
mecanizar las curvas.


Por otro lado si el POM se presentara
en forma de resina el mtodo ms
adecuado para su conformado
definitivamente sera el de inyeccin
pues con el uso de un molde apropiado
se obtiene directamente la forma de la
pieza.
Figura 8 Maquinado mango de seguridad
En relacin a los tratamientos
trmicos esta pieza no requiere que se
haga la inversin en ningn tratamiento
trmico por lo que estos se excluyen del
proceso de manufactura.
Por ltimo en cuanto a la parte de
acabado se debe mencionar que el nico
punto importante a considerar es de la
unin con los excntricos ya que ah se
debe tener cuidado de pulir tanto porque
debido al coeficiente de friccin tan bajo
de este material se recomienda un
acabado no tan fino para que un mejor
agarre en el ajuste apretado con los
excntricos y el mango de seguridad no
tienda a deslizarse sobre estos.
4. Base de la prensa (silla)
La silla es la pieza sobre la cual va a
ir montado todo el conjunto mecnico,
esta va a resistir el peso total de la pieza.
Tambin esta es la que debe de ser el
soporte a la mesa de trabajo, ya que en
las cavidades que se muestran en la
figura 7, deben ir unos pernos los cuales
son el mtodo de fijacin de la mquina.

Figura 9: Silla
Esta posee una geometra
determinada que proviene de una
fundicin; esta geometra es por
cuestiones de diseo y de requerimientos
de la pieza. A esta geometra se le
modifica ciertas pastes, principalmente
los ligares de sujecin de la pieza al
banco de trabajo, las caras laterales que
es donde van a ir soportadas las placas y
la parte superior que es donde se ubicar
el miembro central compuesto el cual
posee un ajuste perfecto debido a que
este ser un contacto deslizante. La
colocacin de la silla en el conjunto
mecnico se muestra en la figura 8
donde la silla es la de color negro.

Figura 10: Posicionamiento de la silla en el
conjunto.
a. Requerimientos
La silla es una pieza que posee
distintas funciones entre las cuales estn
la sujecin de la pieza por lo cual debe
de ser resistente distintos esfuerzos
como por ejemplo esfuerzos de
compresin en las partes donde va
sujetada a la mesa de trabajo pero
tambin en esta zona va a recibir
esfuerzos de traccin debido a que va a
tener piezas sostenidas en ngulo, las
cuales va a ejercer tensiones
dependiendo de la posicin en la que se
encuentren.
Por otra parte, la silla es una pieza
que debe tener altos niveles de precisin,
debido a que las placas que van en las
caras laterales y el miembro superior
deben de tener un ajuste perfecto para
que no incurran en un funcionamiento
errneo del conjunto.
b. Comparativa de materiales
A la hora de seleccionar el material,
se tuvieron varias fundiciones, entre las
cuales destacan las siguientes:
Nota: estos materiales fueron
tomados de las fichas tcnicas de
FUNDINOX y SUMITEC.
Tabla 3 Materiales candidatos
Material Estndar (ASTM)
Fundiciones especiales ASTM A532
Fundiciones nodulares ASTM A536
Fundicin gris ASTM A48
A estos materiales se les realiz un
estudio en el cual se analizaban las
propiedades mostradas en el siguiente
cuadro, con lo que comparando sus
especificaciones se pudo elegir el
material ms adecuado para la
fabricacin de la silla.
Tabla 4 Criterios de Seleccin
Criterio Peso en seleccin
Esfuerzos Mecnico 5%
Esfuerzos trmico 5%
Desgaste 50%
Condiciones de
entorno
10%
Procesos de
Fabricacin
30%
Econmicas 0%
Cabe resaltar que esta tabla fue
realizada con base a los requerimientos
de la pieza, mostrados en la seccin 3.1.


b. Seleccin del Material
El material seleccionado como ms
apto fue la fundicin de hierro gris,
debido a que esta cumpli con la
mayora de las especificaciones
necesarias, as como tambin tuvo
condiciones extra como la auto
lubricacin que puede tener debido al
contenido de carbono y esto va a ayudar
a que la pieza deslice fcilmente con el
miembro superior.
i. Ventajas
1. Esta es frecuentemente utilizada en
piezas las cuales tengan que resistir
esfuerzos tanto de compresin como
de traccin.
2. Posee buena maquinabilidad, lo que
hace que se faciliten los procesos de
taladrado y fresado que lleva la
pieza.
3. Es de buena soldabilidad; esta
propiedad es benfica ya que se
puede dar el caso de que la silla vaya
soldada a la mesa de trabajo.
4. Auto lubricacin; esta se da debido a
que esta contiene grafito, lo que da
una gran ventaja debido a que la
parte cncava va a estar en
deslizamiento con la pieza que va
sobre esta.
ii. Desventajas
1. No es susceptible a tratamientos
trmicos; esta podra convertirse en
una desventaja en el caso de que se
necesitara darle un tratamiento
trmico para mejorar alguna
propiedad del material como dureza o
tenacidad Pero no es muy
significativa debido a que el material
por si solo cumple con la mayora de
las condiciones necesarias.

c. Procesos de Manufactura
Esta pieza se basa principalmente en
cuatro procesos de manufactura los
cuales son: fundicin, fresado, taladrado-
roscado y acabados.
i. Conformado
IV. Fundicin:
De este proceso se obtiene la forma
base de la pieza; esto se realiza en un
molde que posee la geometra de la
pieza. La pieza proveniente de fundicin
es bsicamente la siguiente:

Figura 11: Fundicin
ii. Maquinado
I. Fresado

Figura 12: Fresado
1. Se realiza un fresado plano en las
caras laterales de la pieza (ver figura
10). Este fresado se hace a una
velocidad de acabado super fina para
la superficie obtenida se la ms apta
debido a que sobre estas caras van
montadas la placas laterales.
2. Posteriormente se utiliza las
cavidades de sujecin con una fresa
de forma cilndrica como se observa
en la figura 10.
II. Taladrado

Figura 13: Taladrado y roscado en la silla.
1. Se realiza un taladrado con una
broca #7. Esto en los dos agujeros
sealados en la figura y en la cara
opuesta tambin.
2. Se realiza un roscado interno con un
macho de 0,20UNC-2B, en cada uno
de los agujeros.
I. Acabados
1. Para la disminucin de la rugosidad
de la parte cncava de la silla (donde
va montado el miembro central
compuesto), se va a realizar un
proceso de lijado super fino,
utilizando lijas de mayor a menor
grosor de grano.
2. Posteriormente se le dar un pulido a
pao, con el cual se obtendr una
pieza con un acabado casi a espejo.
5. Ejes excntricos
El eje excntrico, es el mecanismo
por medio del cual se tiene la movilidad
de la prensa angular. Este cumple la
funcin de mover el miembro centrar
compuesto para que as se d el ngulo
necesario con el cual se va a prensar
alguna pieza. Esto se realiza gracias a su
excentricidad, debido a que este va
sujeto al miembro central compuesto en
una de las cavidades ya mencionadas y
sujeto a este, va el mango de seguridad,
que es el que hace girar al eje para que
se d la rotacin de la prensa y se
produzca en ngulo deseado.

Figura 14: Eje excntrico
En la siguiente figura se muestra en
color amarillo la colocacin del eje
excntrico en el conjunto mecnico.

Figura 15 Colocacin del eje excntrico en el
conjunto.
5.1 Requerimientos
Primeramente como su nombre lo
menciona, el principal requerimiento de
este eje es su excentricidad, debido a
que gracias a esta es que hace que se
d la rotacin del miembro central
compuesto por medio del mango de
seguridad.
En base a lo mencionado, este eje va
a estar sometido a distintos esfuerzos de
torsin principalmente en la zona donde
se la excentricidad, o sea el cambio de
direccin del eje. En este lugar,
primeramente se encuentra un ngulo a
90 lo que se convierte en un
concentrador de esfuerzos, lugar donde
puede que se d una posible falla del eje.
Este eje tambin requiere ser
resistente al desgaste, debido a que va a
estar en constante movimiento y
rozamiento con las placas laterales lo
que lo hace susceptible a tener daos en
la zona de rozamiento.
5.2 Comparativa de materiales
Los aceros consultados para la
fabricacin de estos ejes, son los ms
comunes en la industria. Se utilizaron las
fichas tcnicas de SUMITEC para
realizar la comparacin y ver qu tipo de
material sera el ms adecuado para
fabricar estas piezas. Los materiales
estudiados fueron:
Tabla 5 Materiales Candidatos
Material Estndar (AISI)
Acero maquinaria AISI 1018
Acero maquinaria AISI 1020
Acero maquinaria AISI 1045
Acero maquinaria AISI 4140
Estos metales se estudiaron segn
sus propiedades segn el requerimiento
de la pieza, a lo cual se concluy que las
propiedades que poseen ms peso son
la resistencia al desgaste y la resistencia
mecnica. En la siguiente tabla, se
muestra un balance porcentual de cada
propiedad del material para la fabricacin
del eje.
Tabla 6 Criterios de Seleccin
Criterio Peso en seleccin
Esfuerzos Mecnico 30%
Esfuerzos trmico 5%
Desgaste 30%
Condiciones de
entorno
15%
Procesos de
Fabricacin
10%
Econmicas 0%
5.3 Seleccin del Material
El material seleccionado fue el acero
AISI 4140, debido a que este es el ms
utilizado para la fabricacin de ejes; si
bien es cierto este material es muy
resistente para los esfuerzos que va a
soportar el eje, se seleccion debido a
que aunque sea un poco ms caro de los
otros, el precio es prcticamente
insignificante debido a que los ejes son
piezas muy pequeas. Por otra parte,
este material cumple casi todas las
especificaciones con las condiciones
naturales del material.
5.3.1 Ventajas
1. Buena resistencia a la fatiga,
abrasin e impacto.
2. Es susceptible a endurecimiento
por tratamiento trmico.
3. Puede ser nitrurado para darle
mayor resistencia a la abrasin.
4. Alta templabilidad.
5.3.2 Desventajas
1. Su costo es un poco ms elevado
que los otros materiales a
comparar.
2. Es un poco ms difcil de
maquinar respecto a los otros
aceros.
5.4 Procesos de Manufactura
El proceso de construccin de este
eje, se es bsicamente el torneado,
debido a que la mejor opcin para
fabricarlo es un torneado excntrico.
Existe la posibilidad de realizar el eje por
fundicin o por forjado con matriz
cerrada, pero esto implicara un mayor
costo a la hora de la fabricacin, debido
a que el torneado es un proceso ms
simple y ms comn en la industria.
I. Torneado:
Como pieza base, se tiene un cilindro
metlico que es el que va maquinarse
para darle la forma del eje excntrico.
1. Primeramente se corta el cilindro de
la dimensin longitudinal deseada.
2. Posteriormente se realiza un
torneado al cilindro para darle la
forma cilndrica de dimetro mayor a
toda la pieza.
3. Posteriormente se colocan los
implementos necesarios del torno
para realizar el torneado excntrico
(son unos dispositivos para sostener
la pieza y poder realizar el torneado
excntrico). Una vez montada la
pieza, se tornea el dimetro menor y
se tiene el eje excntrico.
4. Finalmente se realizan los chaflanes
en los extremos del eje.

Figura 16 Torneado excntrico.
5.5 Tratamiento trmico
La secuencia de tratamientos trmicos
que se van a aplicar es la siguiente:
1. Primeramente se eleva la
temperatura del acero entre los 830
C y 850 C para austenizar, como lo
dicen los fabricantes que es ms
adecuado, esto para mejorar la
propiedad de dureza.
2. Posteriormente se da un enfriado en
aceite para que la pieza adquiera el
temple.
3. Luego del temple, existen una
tensiones internas en el material, que
son propiamente causadas por el
proceso de temple. Estas tensiones
se liberarn realizando un revenido
por un tiempo aproximado de dos
horas esto a una temperatura de 200
C.

Grafico 2 Diagrama de tratamientos Trmicos
5.6 Acabados
I. Rectificado
1. Se realiza un pulido a lija fino en
toda la superficie del material.
2. Posteriormente se realiza un pulido
a pao sobre la superficie esto para
que el eje quede en acabado
espejo.
6. Soporte de Herramienta
El soporte de herramienta se
encuentra en la parte superior de todo el
conjunto, o sea, sobre el miembro
compuesto superior, y es donde se
prensa la pieza que se va a trabajar.

Figura 17 Soporte de Herramienta
La funcin de esta pieza es sostener
la pieza que se va a trabajar y prensarla
teniendo la libertad de rotar 360 grados
sobre el eje z.

Figura 18 Soporte de Herramienta 2
La forma inferior de la pieza permite
que esta rote de forma que se facilite el
trabajo del que utiliza este conjunto, los
agujeros roscados son para sostener la
pieza de trabajo
6.1. Requerimientos.
Debido a que esta pieza es parte de un
equipo de precisin tiene la necesidad de
protegerse para evitar las prdidas de
tomar en cuenta que el material utilizado
para construir la pieza debe tener una
alta resistencia a la corrosin; tambin se
deben tomar en cuenta otras
caractersticas como que tenga un bajo
coeficiente de rozamiento para no
desgastar las otra piezas y un bajo
coeficiente de expansin trmica.
6.2. Seleccin del Material
Para seleccionar el material ms
conveniente para la construccin del
soporte de herramienta se estudiaron
distintos materiales con propiedades
similares ya que se necesita que este
tenga algunas caractersticas como un
bajo coeficiente de expansin trmica,
alta resistencia y baja elasticidad, etc.
Estas caractersticas se encuentran en el
grupo de los aceros herramienta, por lo
tanto la comparativa de materiales
propuestos para la pieza son: el acero
AISI 01, el AISI A2, AISI D2, y el acero
AISI S7. Esta comparativa se hizo
utilizando las propiedades brindadas por
las fichas tcnicas de la empresa
Servicio Industrial, S.A.
De la seleccin de materiales se eligi el
acero AISI A2 debido a que de los
materiales anteriores fue el ms
apropiado para usar ya que todos tienen
una dureza de aproximadamente 60
HRC la cual es alta; y apta para la pieza;
la resistencia tensin y en compresin de
los materiales tambin fue muy similar
entre todos por lo que la eleccin radic
en el material que tuviera menos
coeficiente de expansin trmica, factor
muy importante en las herramientas de
precisin por lo que se procedi a elegir
el AISI A2.
6.2.1. Ventajas
Las ventajas al utilizar el acero AISI
A2 para esta pieza radican en:
La maquinabilidad es de un 50%
comparado con un acero tipo W1;
lo que hace posible la fabricacin
de la pieza, ya que no es muy
baja; pero cuando est fabricada,
tampoco va a ser fcil que se
dae.
La pieza va a estar muy propensa
al desgaste por lo que es muy
importante su alta dureza y
resistencia al desgaste, las cuales
ambas son altas.
Su resistencia es una de las
mejores en comparacin con
otros tipos de aceros
Su coeficiente de expansin
trmico es el ms bajo de los
materiales con los cuales se
realiz la comparacin por lo que
se mejora la precisin de la
herramienta terminada
Es susceptible a tratamientos
trmicos y tratamientos
superficiales, por lo que se puede
mejorar su resistencia al
desgaste.
6.2.2. Desventajas
Entre las desventajas de utilizar este
material se encuentran:
La temperatura de autenticacin
es menor que otros de los
materiales con los cuales se
compar, y esto puede causar
cambios estructurales si la pieza
sobrepasa los 955 C.
El costo del material es elevado
debido a que es un acero
herramienta.
6.3. Procesos de Manufactura
6.3.1. Conformado
El acero AISI A2 est compuesto por
porcentajes de 1% de carbono, 0,3% de
silicio, 0,6% de manganeso, 5,30% de
cromo, 0, 2% de vanadio y 1,1% de
molibdeno por lo que la primera colada
se hace mediante la mezcla especifica
de estos elementos. Obtenido esto se le
realiza su respectivo revenido a la barra
de acero. Esta barra para se fabrca de 4
pulgadas de dimetro para poder hacer
el soporte.
6.3.2. Maquinado
Primeramente se corta la barra con un
esmeril para obtener un cilindro del
tamao necesario
I. Torneado:
El segundo proceso consta de un
torneado en CNC( para aumentar la
precisin del equipo) en el cual se inicia
con un careado de la base del cilindro,
seguidamente se realiza un desbaste y
un torneado superficial para hacer la
forma del cono, la base pequea de la
pieza, y afinar la cara exterior del cilindro.
El penltimo paso que se realiza en el
torno es un trozado para llegar a una
altura cercana a la original de la pieza,
esto para darle vuelta y realizar el
careado de la otra base.
II. Fresado:
Despus de esto la pieza es montada
en una fresa CNC para realizarle el canal
que tiene en el centro (en esta ranura se
sujetan las piezas).
III. Taladrado:
Por ltimo se le realiza un proceso de
taladrado con el que se hacen los dos
agujeros paralelos que se hacen en
direccin transversal a la y van a ser
utilizados para meterlos tornillos que
sostienen la pieza.
6.4. Tratamiento trmico
Primeramente cuando fabrica la barra
por medio del proceso de colada la pieza
queda con tensiones internas, las cuales
hay que eliminar; adems de que hay
que hacer regenerar el grano para que el
proceso de maquinado sea ms sencillo.
Para esto realiza un recocido de
recristalizacin.
Cuando se finaliza con el proceso de
conformado y se tiene la pieza deseada,
sele realiza un tratamiento trmico de
temple con su respectivo revenido; esto
para aumentar la dureza de la pieza y
eliminar las tenciones creadas en la
pieza producidas por el proceso de
maquinado.

Grafico 3 T. Trmico Recocido de Recistalizacin

Grafico 4 Temple
7. Placa superior e inferior
Corresponde a la placa superior e
inferior de la prensa angular de las
cuales se requerirn dos unidades de
cada una para el conjunto mecnico y a
continuacin se detallarn los pasos a
seguir para su correcta manufactura.
7.1. Seleccin del Material
Para esa pieza se utilizar un acero
maquinaria de bajo contenido de carbono
que pueda ser utilizado en la fabricacin
de partes para maquinaria, que presente
facilidad de conformado y soldabilidad
En primer lugar se debe conseguir la
materia prima correspondiente que en
nuestro caso utilizaremos una barra
prismtica de acero bajo en carbono para
uso general (SAE 1020).
0
200
400
600
800
1000
0
6
0
1
2
0
1
8
0
2
4
0
3
0
0
3
6
0
4
2
0
4
8
0
5
4
0
6
0
0
6
6
0
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a


(

C
)

Tiempo (min)
0
200
400
600
800
1000
1200
0
2
0
4
0
6
0
8
0
1
0
0
1
2
0
1
4
0
1
6
0
1
8
0
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(

C
)

Tiempo (min)
Entre sus propiedades mecnicas se
encuentran:
7.1.1. Ventajas
Bajo Costo
Fcilmente soldable
Alta maquinabilidad
Alta tenacidad
Buena ductilidad
7.1.2. Desventajas
Baja resistencia a la tensin
7.2. Procesos de Manufactura
7.2.1. Maquinado
Para conformar la pieza se comienza
haciendo un desbaste con una fresadora
para obtener una pieza rectangular con
las medidas necesarias para la placa.
Una vez que se tiene la placa en forma
rectangular, se procede a dar la forma
necesaria en el permetro de la misma,
para esto se utiliza en la fresadora una
velocidad de corte menor; se procede a
cambiar a una fresa redondeadora de
esquinas para eliminar el filo existente
entre la parte plana y el espesor de la
placa.
7.3. Tratamiento trmico
Primero se selecciona la temperatura
de templado de un diagrama hierro
carbono, en este caso al ser un 0,2% de
carbono se utiliza una temperatura de
aproximadamente 840 C.
Se procede a seleccionar el tiempo
dentro del horno, que va a depender de
la geometra y el espesor de la pieza, en
este caso se aproxima unos 20 min.
Luego de estar en el horno se
selecciona una velocidad y el medio de
enfriamiento, en este caso se puede
enfriar en agua, durante unos 30 min,
con el fin de llegar a una temperatura
ambiente.
Posterior al temple se realiza un
segundo tratamiento que es el de
revenido para aliviar las tensiones
producto del enfriamiento del temple; en
este caso se realiza el revenido bajo la
temperatura de 230 C y una vez
calentado se deja enfriar al aire, para que
no se tenga un enfriamiento brusco.

Grafico 5 Diagrama de tratamiento trmico
7.4. Acabados
En cuanto al acabado
correspondiente a la pieza #5 se
trabajar arduamente por controlar las
variaciones micro-geomtricas conocidas
como ondulacin y rugosidad en la
superficie ya que no existen superficies
perfectas.
Una vez identificada el valor y clase
de rugosidad respectiva se proceder a
aplicar la tcnica de rectificado plano
frontal sobre las superficies planas e
inclinadas que componen la pieza
aplicada a alta velocidad. Para controlar
el acabado en los orificios se utilizar la
tcnica de honeado y con esto quedarn
las piezas con acabado bastante
aceptable de hasta 1 milipulgada, que
incluso se puede mejorar an ms
utilizando un superacabado que permite
dejar al descubierto la estructura
cristalina del metal sano, obteniendo con
esto el mejor acabado posible en cuanto
a dimensiones y calidad superficial.

8. Bibliografa
Fundinox Chile. (s.f.). ASTMA536.
Obtenido de www.fundinox.cl:
http://www.fundinox.cl/ASTM_A536.pdf
Fundinox Chile SA. (s.f.). FUNDICIN
GRIS. Obtenido de www.fundinox.cl:
http://www.fundinox.cl/ASTM_A48.pdf
Fundinox ChileSA. (s.f.). ASTM A532.
Obtenido de www.fundinox.cl:
http://www.fundinox.cl/ASTM_A532.pdf
Gerling, H. (2000). Alrededor de las
mquinas-herramienta. Barcelona:
Reverte.
Hibbler, R. C. (2006). Mecnica de
materiales. Mxico: Pearson Educacin.
Sumitec S.A. (s.f.). Acero Herramienta
AISI D2. Recuperado el 25 de Mayo de
2014, de
http://www.sumiteccr.com/Aplicaciones/A
rticulos/pdfs/AISI%20D2.pdf
Sumitec SA. (s.f.). Hierro Fundido.
Obtenido de sumiteccr.com:
http://www.sumiteccr.com/Aplicaciones/A
rticulos/pdfs/HIERRO%20FUNIDO.pdf