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PROCESSAMENTO DE POLMEROS

CONSIDERAES INICIAIS

Uma grande variedade de tcnicas de processamento empregada na obteno de artefatos polimricos. O
mtodo usado de conformao para um determinado polmero depende de vrios fatores, tais como:
1 Se o polmero termoplstico ou termofixo.
2 Geometria e tamanho da pea.
3 Para polmeros termoplsticos:
temperatura que amolece;
propriedades reolgicas (curvas de fluxo) quando amolecido;
temperatura;
tempo de resfriamento aps a moldagem.
4 Para polmeros termofixos:
temperatura e;
tempo de cura.
O processamento de polmeros termoplsticos ocorre normalmente em temperaturas elevadas (200
o
C at 500
o
C)
e, com freqncia, com a aplicao de presso. Os termoplsticos amorfos so conformados acima das suas
temperaturas de transio vtrea, enquanto que os semicristalinos so processados acima de suas temperaturas
de fuso.
Um fator importante que deve ser destacado no processamento de polmeros que estes materiais, geralmente,
apresentam uma capacidade calorfica (C
p
) e calor latente maiores do que os materiais convencionais, tais como
metais e cermicas. Por exemplo, a capacidade calorfica do cobre (C
pcu
=0,09 KJ/Kg
o
C) bem inferior a
capacidade calorfica do Poliestireno (PS) (C
pPS
=1,34 KJ/Kg
o
C). Portanto, os equipamentos de processamento
de polmeros devem ser projetados de forma a atender aos requisitos necessrios para que o material seja
conformado adequadamente, isto , deve-se levar em considerao a capacidade calorfica, calor latente,
propriedades reolgicas do polmero, entre outros fatores. A Tabela 1 apresenta a capacidade especfica e o
calor latente de fuso de alguns polmeros.

Tabela 1 -Capacidade calorfica e calor latente de fuso para polmeros.

Observa-se que termoplsticos semicristalinos requerem maior quantidade de energia para serem fundidos. Para
estes materiais, a aplicao de presso, durante seu processamento, deve ser mantida medida que a pea
resfriada, a fim de que o material conformado mantenha a sua forma desejada.
O processamento de polmeros termofixos realizado normalmente em dois estgios. Em uma primeira etapa, o
polmero de baixo peso molecular (algumas vezes chamado de pr-polmero) preparado. Esse material
convertido no produto final, durante o segundo estgio, que realizado normalmente dentro de um molde que
possui a forma desejada. Este estgio que chamado de cura que pode ocorrer atravs do aquecimento ou
adio de catalisadores e frequentemente realizado sob presso. A cura uma reao qumica, na qual se
forma uma estrutura com ligaes cruzadas ou em rede. Aps essa reao, o polmero termofixo removido do
molde, ainda quente, uma vez que, aps a formao do reticulado ele est dimensionalmente estvel. A tabela 2
apresenta as diferenas principais do processamento de termoplsticos e termofixos.
Tabela 2- Diferena entre as caractersticas de processamento de termoplsticos e termofixos.


EXTRUSO
Histrico:
O processo de extruso uma forma de moldagem muito antiga, cujo incio no se tem muitos registros. Sabe-
se que o processo de extruso foi utilizado em escala industrial, desde o incio do sculo XIX, na fabricao de
tubos de chumbo. O uso de equipamentos de extruso tambm feito para fabricao de produtos de material
cermico, eletrodos de carbono, grafite para lapiseira e polmeros.
A palavra extruso tem raiz e vai buscar significado nos vocbulos latino, em que ex significa fora e
tudere significa empurrar. Pode-se definir, ento, a extruso como o processo de obteno de produtos com
comprimentos ilimitados e seo transversal constante, obrigando o material a passar atravs de um cabeote
sob condies de presso e temperatura controlada. Desta maneira, a moldagem por extruso apresenta
caracterstica essencial, que a distingue de todos outros processos de conformao de polmeros. Esse processo
contnuo e por isso usado para fabricao de produtos acabados, como por exemplo: barras, fitas,
mangueiras e tubos, como tambm para produtos semi-manufaturados, que devam, posteriormente, sofrer novo
processamento. A extruso tambm usada para incorporao de aditivos, e em alguns casos podem ser usada
como reatores de modificao de polmeros, tambm conhecida como extruso reativa.
O processo de extruso realizado em um equipamento conhecido como extrusora. Existem as extrusoras com
uma nica rosca e extrusoras de dupla rosca.
A Figura 1 representa uma vista de corte de uma extrusora de uma rosca. A extrusora utilizada para o
processamento de polmeros consiste essencialmente de um cilindro em cujo interior gira um parafuso (rosca)
arquimedeano. O polmero, na forma de gros ou em p, alimentado, atravs do funil de alimentao, para o
canho ou cilindro que est aquecido. O movimento da rosca promove o transporte do polmero, levando-o at a
matriz. Durante este deslocamento, o material progressivamente aquecido, plastificado, homogeneizado,
comprimido e finalmente forado a sair, atravs do orifcio da matriz. medida que o polmero flui atravs da
matriz, o material adquire a forma da seo transversal. Desta maneira, quando o polmero deixa a matriz, a sua
forma corresponder aproximadamente a seo transversal desta.

Figura 1 Vista de corte de uma extrusora de rosca utilizada para o processamento de materiais polimricos.

As extrusoras de uma rosca (parafuso) so constitudas de:
Sistema Motriz
Canho ou Cilindro
Sistema de aquecimento e resfriamento
Rosca

1 Sistema Motriz
A movimentao da rosca feita por intermdio de um redutor, o qual acionado pelo motor. A velocidade do
motor deve ser controlada para regular a variao da velocidade da rosca. Esse controle feito atravs de dois
aparelhos: o tacmetro e o ampermetro.
2 Canho ou cilindro
O cilindro a parte da mquina em cujo interior alojada a rosca. O cilindro proporciona uma das superfcies
necessrias para friccionar o polmero. constitudo de aos especiais, possuindo elevada resistncia abraso
e estabilidade trmica.
3 Sistema de aquecimento e resfriamento
A maior parte das extrusoras so aquecidas por meio de resistncias eltricas, colocadas ao redor do cilindro,
divididas em grupos (zona de aquecimento). O aquecimento do cilindro atravs de resistncias eltricas o mais
utilizado em relao aos outros meios de aquecimentos, como por exemplo, o sistema de aquecimento a vapor, a
leo quente e outros.
Um dos fatores importantes de uma mquina de extruso um perfeito controle da temperatura de
processamento do polmero. Desta maneira, necessrio que o equipamento possua um excelente sistema de
aquecimento como tambm um sistema de resfriamento. O sistema de resfriamento do cilindro feito,
normalmente, por ar ou por lquido (serpentina) ou ainda pela unio dos dois sistemas (gua/serpentina).
No cilindro das extrusoras so utilizados pirmetros de dois estgios, os quais so responsveis para controlar a
temperatura de processamento. O controle de temperatura realizado por esses aparelhos ocorre atravs do
mecanismo de ligar e desligar o sistema de aquecimento e/ou o sistema de resfriamento. Os sensores de
temperatura utilizados nas extrusoras so os termoelementos que ficam encaixados no cilindro, no centro de
cada zona.
4 Rosca
A rosca constituda em ao-liga com excelente resistncia trmica, corroso, torso e flexo. A rosca a parte
principal de uma extrusora, tendo a funo de:
a) Fazer que o material polimrico avance para a matriz;
b) Misturar convenientemente o material polimrico;
c) Ter comprimento suficiente para fundir (amolecer) e reduzir a viscosidade do material.
A geometria da rosca muda para cada polmero. Esta diferena de geometria ocorre, porque os termoplsticos
diferem entre si, tanto nas propriedades trmicas (capacidade calorfica, calor latente de fuso, temperatura de
fuso cristalina e temperatura de transio vtrea), quanto nas propriedades reolgicas (curvas de fluxo e
viscosidade) e propriedades mecnicas (dureza, resistncia compresso, etc.). Desta maneira, conclui-se que
quase impossvel ter-se uma mesma rosca capaz de trabalhar satisfatoriamente para qualquer tipo de material.
Existem dois tipos de roscas, a de um estgio e a de dois estgios.
Rosca de um estgio.
A figura 2 ilustra um esquema de um parafuso de um estgio de uma extrusora.

Onde: D Dimetro da rosca;
d altura do filete ou profundidade do canal;
l passo do parafuso;
L comprimento da rosca
Figura 2 Ilustrao de uma rosca de um estgio.

Dentro dos canais da rosca, o polmero passa por diversos estgios, comeando a partir do funil a ser
transportado o estado slido ou duro e no final da rosca vai estar fundido ou amolecido. A transio
slido/fluido viscoso se d gradativamente. A rosca de um estgio constituda de trs zonas distintas, cada
qual com suas funes especficas.
1 - Zona de Alimentao Zona de entrada do material. A profundidade dos filetes (sulcos) maior e seu
dimetro constante em todo seu comprimento. A taxa de cisalhamento nessa regio bem pequena e o
polmero estar praticamente no estado slido.
2 Zona de Compresso A seo de transio ou de compresso destina-se a iniciar e promover a
compresso e a plastificao dos grnulos do polmero. Isto ocorre, porque a profundidade dos filetes menor,
diminuindo assim o espao disponvel para o material slido passar. O material empurrado para frente
aquecido pela troca de calor com o cilindro aquecido e pela frico. O ar que est entre o material e as paredes
da extrusora liberado e empurrado para trs, saindo pelo funil de alimentao. Nessa regio a profundidade
dos filetes varia ao longo do seu comprimento. A taxa de cisalhamento desenvolvida nessa seo maior do que
a da zona de alimentao.
3 Zona de Dosagem ou de Controle de Vazo (Calibragem) a parte final da rosca, geralmente possui uma
profundidade dos filetes relativamente pequena e mantida constante em toda sua seo. Sua finalidade de dar
estabilidade ao polmero e ajudar a manter constante o fluxo do material. Esta a seo da qual se tem
relativamente mais conhecimento de como trabalha, pois nesta em que o material est completamente viscoso
e pode-se atravs de algumas suposies justificadas, estud-la matematicamente e se comprovar
experimentalmente.
Razo ou Relao entre Comprimento (L) e Dimetro (D)
Alm da funo especfica de cada zona, a relao entre L/D do parafuso (rosca) de extruso influencia o
processo de mistura e produtividade de uma extrusora.
Razo ou Relao de Compresso
As roscas se classificam, freqentemente, pela sua taxa de compresso. A razo entre a profundidade do canal
(altura do filete) entre as sees de alimentao e dosagem chamada de razo ou relao de compresso
Os materiais termoplsticos utilizados pelo processo de extruso diferem entre si, tanto em propriedades
trmicas como em propriedades mecnicas. A dureza, calor especfico, fluidez, coeficiente de frico,
temperatura de fuso, etc., leva a considerar que quase impossvel ter-se uma nica rosca capaz de trabalhar
satisfatoriamente bem, com mais de um tipo de material.
Normalmente, a zona de alimentao maior para polmeros cristalinos, j que estes requerem maior calor para
fundir. A zona de compresso, geralmente possui 50% do comprimento total do parafuso.
A geometria da rosca influencia a plastificao do polmero pelo fato de afetar as caractersticas de transferncia
de calor, taxa de cisalhamento e uniformidade da vazo. A Tabela 3 mostra as dimenses, em mm, de alguns
parafusos tpicos de extruso. Segundo Bretas e Dvila, como regras gerais, pode-se estabelecer que:
Polmeros mais estveis ao calor podem utilizar canais mais rasos, facilitando a homogeneizao, porm
levam mais tempo par aquecer;
Polmeros mais viscosos podem utilizar canais mais profundos;
Canais rasos significam melhores mistura, mas maior gerao de calor pelo atrito e, consequentemente,
maiores temperaturas do material amolecido ou fundido;
Canais profundos produzem maiores mudanas na vazo, provocadas pelas alteraes na presso.
Tabela 3 - Dimenses de alguns parafusos especficos para determinados polmeros. *Fonte: Bretas e
Dvila

Onde: Zona 1 - Zona de alimentao
Zona 2 - Zona de compresso;
Zona 3 Zona de Dosagem.

Observe com o auxlio da Tabela 3 que a rosca para o PVC no apresenta zona de compresso. Isto ocorre,
porque o PVC se degrada facilmente quando submetido temperaturas superiores 210
o
C, ou at menos. A
temperatura de fuso para o PVC de 230
o
C, mas nunca se trabalha nesta temperatura, portanto, o material
quando em processamento apresenta alta viscosidade, a menos que, sejam adicionados plastificantes ou
lubrificantes. A compresso deste material dentro da extrusora deve ser alcanada gradualmente para evitar
altas taxas de cisalhamento ao longo de toda a rosca. Por isto que a profundidade do canal deve ser
paulatinamente decrescente ao longo de toda a rosca. Como o PVC tem alta viscosidade mesmo no estado
amolecido, no preciso uma zona de controle de vazo (zona de dosagem) com canal constante e muito raso,
pois no ocorrem flutuaes no fluxo.
O Nilon um polmero semicristalino altamente higroscpico. Por isso, este material deve ser levado em uma
estufa com circulao de ar antes de seu processamento. O nilon, normalmente apresenta temperatura de
processamento acima de 240
o
C, tem uma faixa de fuso estreita, oxida facilmente com a presena de ar quente e
apresenta uma baixa viscosidade depois de fundido. Com estas propriedades este material necessita de uma
zona de dosificao com canal constante e bem raso, para evitar flutuaes, devido sua baixa viscosidade.
Rosca de Dois Estgios
No processo de extruso tambm, trabalha-se com polmeros que possuam junto a si materiais volteis, que
podem vir em forma de umidade.
Como verificado anteriormente, uma rosca normal de um estgio, a nica sada de gases e vapores por trs,
saindo pelo funil de alimentao ou seguindo junto com a resina e saindo pelo cabeote junto com o produto
extrudado. Desta forma, os volteis acabam afetando a qualidade do produto, apresentando marcas visveis
superficialmente como bolhas, manchas, etc.
Para solucionar tal problema, adotou-se como soluo uma tcnica que consiste em duplicar o processo, ou seja,
extruda-se o material extrai-se dele os volteis, volta-se a extrudar o mesmo material e, em seguida, tem-se o
produto final. Apesar de ser um processo duplicado, ele feito simultaneamente com roscas de dois estgios,
que nada mais do que duas roscas normais, uma atrs da outra e na juno destas deixa-se um orifcio no
cilindro para a sada dos volteis. Normalmente este tipo de rosca empregado para o PET reciclado. O PET
um polmero que se funde em temperaturas de 275
o
C e libera materiais volteis durante a extruso. Desta
forma, para este polmero utiliza-se uma rosca de dois estgios, conforme est ilustrada na Figura 3.

Onde: 1 Primeira zona de alimentao;
2 Primeira zona de compresso;
3 Primeira zona de dosagem;
4 Zona de degasagem;
5 Segunda zona de alimentao;
6 - Segunda zona de compresso;
7 - Terceira zona de dosagem (controle de vazo)
Figura 3 Rosca de dois estgios.

Rosca Dupla
Uma extrusora de dois parafusos (rosca dupla) tem a capacidade de misturar o material eficientemente evitando
o superaquecimento (degradao) do material polimrico. Existem dois tipos bsicos de extrusoras de dois
parafusos, em que as roscas giram em concordncia ou em oposio. Estas extrusoras so empregadas,
normalmente, para se produzir blendas ou compsitos polimricos ou para misturar aditivos ao material
polimrico. A Figura 4 ilustra a rosca dupla de uma extrusora.
As extrusoras de dupla rosca, apesar de maior custo, apresentam algumas vantagens em relao as extrusoras de
uma rosca, dentre estas vantagens destacam-se:
Maior eficincia de mistura, plastificao e homogeneizao do composto, em funo da geometria da rosca
ser mais elaborada.
Podem ser usadas temperaturas de processamento menores, diminuindo assim o consumo de energia eltrica.
Maior eficincia no transporte de massa, ou seja, menor variao da vazo de material polimrico, o que
representa maior controle dimensional do produto final.

Figura 4 Tipos de roscas usadas em uma extrusora de rosca dupla: (a) rosca convencional, (b) rosca de alto
cisalhamento.

Sistema de tela e disco quebra fluxo
O sistema de tela utilizado no processo de extruso um fator importante conforme constatado quando se
analisa o comportamento e o fluxo do material dentro do cilindro, porque alm de atuar como elemento filtrante
no final do cilindro, cria uma obstruo ao fluxo gerando com este, um gradiente de presso contrria, forando
o retorno do material e ajudando a sua mistura e homogeneizao. Outro detalhe importante que antes do
sistema de tela, o fluxo tende a girar em funo do movimento da rosca e aps o sistema filtrante, o fluxo
parado, seguindo reto, para frente, na direo do cabeote. justamente por este fator que se consegue
extrudar materiais com duas ou mais cores sobrepostas.

Figura 5 Ilustrao de um sistema de disco quebra fluxo.

Anlise do fluxo do material dentro do cilindro (Reologia)
Uma extrusora alimentada por um polmero slido chamada de extrusor plastificador, ou seja, sua funo
no apenas a de transportar o material, mas tambm a de fundir o termoplstico, homogeneiz-lo e bombe-lo
atravs de uma ferramenta (cabeote), que dar a forma final ao produto.
Atualmente, as extrusoras trabalham a uma velocidade entre 20 a 200 rpm, podendo ter uma produo de 2000
Kg/h ou mais, dependendo da sua dimenso, do polmero a ser extrudado e do produto final.
Um dos principais fatores que limita a produo de uma mquina extrusora a homogeneidade do extrudado. A
fim de se compreender melhor o funcionamento de uma extrusora, pode-se considerar o seguinte esquema:

ALIMENTAO

ZONA 1 (Transporte de Slidos)

ZONA 2 (Fuso ou Plastificao)

ZONA 3 (Bombeamento)

Sada (Produto)

O comportamento global da mquina depende de como se processa, individualmente, cada zona. Para que se
tenha condio de controlar o processo necessrio que a mquina tenha condies de obedecer as seguintes
relaes:
A velocidade de transporte de material slido pela Zona 1, seja pelo menos igual ou superior velocidade de
fuso ou plastificao da Zona 2.
A velocidade de plastificao da Zona 2 tem que ser igual ou maior que a velocidade de bombeamento da
Zona 3.
Caso no ocorram estas condies, a rosca ir trabalhar em vazio ou mal alimentada. Quando se cumprem
estas condies, diz-se que a Zona 3 (bombeamento) controla a operao, mantendo o fluxo mais estvel,
extrudado de melhor qualidade, bem melhor do que se a operao tivesse sido controlada por qualquer outra
zona.
Para um melhor entendimento, torna-se necessrio detalhar cada zona.
Zona 1 Zona de Alimentao Transporte dos Grnulos
Estuda-se esta zona empregando uma teoria de transporte de slidos, apoiada parcialmente em alguma
evidncia experimental, a qual no fornece base suficiente para se concluir que as suposies feitas atravs de
teorias analticas estejam totalmente corretas.
Em condies ideais, as partculas individuais deveriam seguir trajetrias retas e paralelas ao eixo da rosca.
Nestas condies, a velocidade mxima de transporte se calcularia com facilidade, porm, ao avanar dentro do
cilindro, o mecanismo de transporte se modifica, as partculas vo se compactando e tendem a se mover como
uma massa macia, friccionada pelas superfcies da rosca e do cilindro.
Zona 2 Zona de plastificao ou Compresso
A zona de plastificao ou de transio se define como sendo parte da extrusora em que coexiste polmero
slido e fundido. Como comentado anteriormente, o comprimento da zona de plastificao funo da
geometria da rosca e das propriedades reolgicas do polmero. Nesta etapa o material amolecido pelo atrito e
pela conduo trmica.
Zona 3 Zona de dosagem ou bombeamento
Teoria de Fluxo para extrusora de rosca nica
Na zona de dosagem ou bombeamento o material deve estar completamente amolecido ou fundido. Esta seo
a regio em que se tem maior conhecimento a respeito do mecanismo de transporte de material.
Nesta zona, a rosca gira dentro do cilindro, esse movimento gera o arraste do polmero e ao mesmo tempo, o
polmero flui devido a existncia de Presso (P) ao longo do canal da rosca. Estes dois tipos de fluxo
apresentam perfis de velocidades distintos (arraste e contra presso) como ilustrado na figura 6. Entre a rosca e
o cilindro deve existir uma folga para evitar o atrito entre estes materiais. Esta folga pequena de maneira que o
polmero viscoso que tem alta viscosidade durante o processamento, no deve vazar. Normalmente esta folga
de 2 mm. Eventualmente, devido ao desgaste o polmero pode escapar por entre esta folga. Para efeito de
clculos, este escape.

Figura 6 Perfil de velocidade desenvolvido na rosca devido o seu movimento de arraste e gerao de presso.

Fluxo de arraste o movimento relativo do fluido entre as paredes do cilindro e da rosca, simplesmente
considerado o movimento para frente do fluido, gerando um perfil de velocidade linear, enquanto que o fluxo de
contra-presso um fluxo devido ao gradiente de presso ao longo do canal da rosca, gerando um perfil de
velocidade parablico. A vazo de material durante o processamento de extruso gerada pela movimentao da
rosca est relacionada ao fluxo de arraste, contra-presso e ao fluxo de escape (vazamento), descrita segundo a
equao abaixo:
Q
p
= Q
d
+ Q
p
+ Q
e
(1)

Em que Q
d
, Q
p
e Q
e
so as vazes devido ao arraste, presso e ao escape.
O fluxo de polmero gerado pela movimentao da rosca pode ser descrito segundo a equao abaixo.
(2)
A e C so constantes geomtricas do parafuso e N velocidade da rosca.

A vazo ou a produtividade de uma extrusora depender das seguintes variveis:
Geometria da rosca: dimetro, passo. ngulo da hlie da rosca, largura, profundidade e cumprimento do
canal, folga entre o filete e o cilindro.
Polmero: propriedades reolgicas.
Condies de operao: velocidade da rosca, temperatura e presso de extruso.
Fenmenos observados na extruso devido elasticidade do polmero
I nchamento do extrudado (Die Swell)
O inchamento do extrudado um fenmeno caracterizado pelo aumento do dimetro do extrudado em relao
ao dimetro da matriz. Este fenmeno est ilustrado na Figura 7. O inchamento do extrudado representado de
forma quantitativa pela taxa de inchamento, , definida por:
(3)
em que: a taxa de inchamento do extrudado, D
e
o dimetro do extrudado e D
m
o dimetro da matriz.

Na regio anterior matriz as molculas do polmero esto em sua conformao enovelada (estado equilbrio
termodinmico). Dentro da matriz as molculas comeam a se orientar (conformao alongada) devido ao
aumento da taxa de cisalhamento. Na sada da matriz, as molculas tendero a voltar em seu estado fundamental
(conformao enovelada). Isto produz um encolhimento longitudinal e uma expanso lateral. A Figura 7
apresenta o esquema de inchamento do extrudado.

Figura 7 Ilustrao do inchamento do extrudado.

Fatores que afetam o inchamento do extrudado:
A taxa de inchamento do extrudado , aumenta com o aumenta da taxa de cisalhamento;
A uma taxa de cisalhamento fixa, o inchamento do extrudado decresce com a temperatura e com o aumento
do comprimeto da matriz;
Quanto maior o tempo de residncia dentro da matriz, menor o inchamento do extrudado.
Fratura do Fundido
A fratura do fundido um fenmeno que pode ocorrer durante o processo de extruso e caracterizada pelo
aparecimento de extrudados com superfcie sem brilho, rugosa e, por vezes, levemente rosqueada, conforme
ilustrada na Figura 8.


Figura 8 - Ilustrao de alguns tipos de fratura do fundido. Fatores que afetam a fratura do fundido:

Acima de uma taxa de cisalhamento crtica, o extrudado fica irregular;
A taxa de cisalhamento crtica aumenta com a temperatura e com a razo entre L/D.
Segundo alguns autores, a fratura do fundido originada pela propagao turbulenta da massa fundida na
parede da matriz. Isto pode ser constatado, j que abaixo da tenso crtica o polmero flui continuamente e
suavemente perto da parede da matriz. Acima desta tenso crtica, este polmero repentinamente comea a
quebrar e fraturar. Observou-se que a tenso crtica dependente do material de construo da matriz, desta
maneira, a fora de adeso entre polmero/matriz pe um fator importante.

TCNICAS DE EXTRUSO
Extruso de tubos
Extruso de filmes
Extruso de filmes planos
Processo de extruso-laminao
Processo de Co-extruso
Processo de Revestimento de Arames

a) Extruso de Tubos
O processo de fabricao de tubos inicia-se na extrusora, responsvel pela plastificao, homogeneizao e
controle de fluxo de material na sada da matriz. Na sada da matriz encontra-se um calibrador a vcuo que tem
a funo de resfriar e controlar o dimetro externo do tubo. Normalmente, utiliza-se gua gelada na sada do
calibrador de modo a conseguir maiores taxas de remoo de calor. Na frente do calibrador encontra-se o
puxador, o dispositivo de corte e recepo dos tubos cortados, como ilustrado na Figura 10. A produo
utilizando-se o calibrador, o dimetro externo do tubo determinado pelo calibrador, enquanto que o dimetro
interno determinado pelo dimetro do torpedo. A Figura 9 ilustra uma matriz tpica para a extruso de tubos.

Figura 9 Extruso de tubos: tcnica da matriz de calibragem.
(Brasken, A. R. et al.).

Figura 10 Ilustrao de uma matriz para extruso de tubos.
(Brasken, A. R. et al).

A matriz deve ser projetada de forma a suportar altas presses. Alm disso, o torpedo e o adaptador devem ser
projetados de forma a assegurar o fluxo laminar, sem pontos mortos que possam produzir o estacionamento do
material.
b) Extruso de Filmes
Filmes ou pelculas de material polimrico podem ser obtidos atravs do processo balo (filme soprado). Neste
processo, uma extrusora alimenta uma matriz tubular cujo anel de sada tem uma abertura bastante delgada. O
tubo anular assim extrudado sofre expanso na forma de uma bolha por meio de um fluxo de ar soprado atravs
do torpedo. O resfriamento do filme ocorre por meio de outro jato de ar cuidadosamente controlado. O filme
polimrico ento fechado por meio de rolos de presso e trao. O material obtido bobinado sob tenso
constante.
Os filmes produzidos por este processo so estirados longitudinalmente e transversalmente. A largura e a
espessura do produto final so controladas atravs da velocidade de extruso e do tamanho da bolha. A
resistncia mecnica do filme funo direta da orientao molecular no sentido longitudinal e transversal.
Atravs deste processo podem-se produzir filmes rgidos, flexveis e semi-rgidos, com espessuras inferiores a
20m. Este processo adequado para a fabricao de sacos plsticos. Entretanto a sua produtividade tende a ser
baixa, em virtude do tempo elevado que requerido para o resfriamento da bolha. Em geral emprega-se a
extruso ascendente, como ilustra a Figura 11. Tambm empregada a extruso de filmes descendentes e
horizontais.
Com o objetivo de garantir a produo dos filmes essencial o controle do resfriamento da bolha. A bolha
chega achatada nos roletes de compresso, caso o filme no esteja suficientemente frio as extremidades do
mesmo podem colar entre si. Desta maneira, deve-se produzir uma bolha estvel e simtrica e resfriada
adequadamente para impedir a tendncia do filme colar em si prprio ao passar pelos cilindros de compresso.


Figura 11 Ilustrao de uma extrusora de filme plano.
Adaptado de Blass, A. (1988).

c) Extruso de Filmes Planos
O processo de produo de chapas ou filmes planos realizado atravs da extruso de material amolecido ou
fundido que alimentada a matriz plana de largura e espessura adequadas s dimenses finais da chapa. Aps
passar pela matriz plana, a massa fundida ou amolecida ento resfriada para adquirir sua forma final. As
chapas so normalmente resfriadas atravs do contato com rolos (calandras), conforme ilustrado na Figura 12.
As chapas so puxadas e armazenadas em bobinas. Este processo fornece um produto de transparncia superior
ao processo tubular, devido a possibilidade de se fazer um resfriamento rpido do material fundido. O choque
trmico limita o crescimento de esferulitos, em polmeros semicristalinos, o que pode garantir a obteno de
filmes mais transparentes e brilhantes.

Figura 12 Esquema ilustrativo da produo de chapas.

A matriz possui uma longa fenda que permite a extruso em altas temperaturas mantendo altas taxas de
produo. A temperatura elevada garante o mnimo de irregularidades superficiais. A Figura 13 apresenta
algumas matrizes para a extruso de chapas.


Figura 13 Tipos de matrizes para fabricao de chapas.

d) Processo de Extruso-Laminao
Este processo empregado para a aplicao de uma fina camada de polmero sobre papel, tecidos, filmes
metlicos ou outros substratos. O processo de extruso laminao apresenta similaridade ao processo de
produo de filmes. O material extrudado encaminhado a uma matriz plana que conforma o material em forma
de chapa. O filme fino de polmero, ainda amolecido, aplicado sob presso ao material de recobrimento
(substrato), conforme ilustrado na Figura 14. O material a ser recoberto alimentado continuamente desde uma
posio de desbobinamento, passando sobre o cilindro de presso. A espessura da camada aplicada pode ser
regulada pela velocidade de fluxo da massa fundida e pela velocidade do substrato. Entre os files usados para a
co-laminao, destacam-se poliestireno, polietileno de alta densidade, poli(metacrilato de metila) e poli(cloreto
de vinila).

Figura 14 Ilustrao de um equipamento de extruso-laminao.
Adaptado de Blass, A. (1988).

e) Processo de Co-Extruso
A co-extruso um processo no qual se consegue sobrepor camadas de dois ou mais materiais diferentes, com o
objetivo de se obter uma chapa com caractersticas especiais. Estas caractersticas podem ser resistncia
qumica, brilho superficial, barreira a gases, resistncia ao impacto, ou simplesmente cores diferentes dos dois
lados da chapa extrudada. O sistema de co-extruso mais conhecido a da matriz mltipla que necessita de
mais de uma extrusora que so conectadas a uma matriz especial. A figura 15 ilustra o processo de coextruso
de chapas.

Figura 15 Processo de coextruso de chapas com duas camadas.

f) Processo de Revestimento de Arames
Fios e cabos eltricos podem ser isolados com polmeros extrudados atravs de matrizes transversais linha de
extruso. O polmero extrudado alimenta a matriz, especialmente desenhada para poder receber o fio ou cabo a
ser recoberto por seu interior. O fio metlico entra em contato com o polmero amolecido e resfriado pela
passagem por uma srie de banheiras e embobinado em comprimentos pr-determinados. Para certificao da
integridade do isolamento, as linhas de recobrimento de fios e cabos eltricos incorporam ainda o chamado teste
de fasca. Nesse teste, o fio ou cabo passa por dentro de uma bobina de alta capacidade que induz alta corrente
em uma pequena seo do produto. No caso de falha no isolamento, a corrente escapa pela mesma, provocando
uma fasca detectada pelo equipamento e acionando um alarme para ao operador da linha, que segrega a bobina
defeituosa. A figura 16 e 17 mostra o processo e uma matriz tpica de extruso de isolamento de fios e cabos
eltricos.

Figura 16 Processo de extruso para cobertura de fios e cabos. (adaptado por Blass, A. 1988).