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UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERA METALRGICA Y CIENCIAS
DE LOS MATERIALES

TESIS:
DISEO Y CONSTRUCCIN DE UN HORNO
DE FUSIN PARA ALUMINIO


QUE PARA OBTENER EL TITULO DE
INGENIERO METALURGICO
PRESENTA:
DOMINGUEZ MENDOZA RODRIGO

Asesor de tesis:
Mtra. Karen Abigail Belmares Morales


Boca Del Ro, Veracruz Septiembre del 2014
2

Oficio de autorizacin























3

Agradecimientos
Le agradezco a dios por ser la luz que ha iluminado mi camino y por haberme permitido
concluir con mi carrera, por ser mi fortaleza en los momentos de debilidad y por
brindarme una vida llena de aprendizajes, experiencias y sobre todo felicidad.
Les doy las gracias a mis padres Rodrigo y Vernica por brindarme un apoyo incondicional
en todo momento, por brindarme la oportunidad de tener una excelente educacin en el
transcurso de mi vida, por los valores que me han inculcado.
A mis hermanas por llenarme de felicidad, demostrarme su cario y lo mucho que me
extraaban en los tiempos que me ausentaba por mi estudio.
Agradezco el apoyo y la dedicacin a mis profesores: Dunia A. Daz Daz, Karen A.
Belmares Morales, Gregorio Sols Bravo, y Edilberto Absaln Snchez. Por haber
compartido conmigo sus conocimientos.
A Rubn Enrique Pelayo Rueda por ser un excelente compaero de escuela, casa y trabajo,
por creer en m y poner toda su confianza a pesar de todos los errores cometidos.
A mis amigos por confiar y creer en m y haber hecho de mi etapa universitaria un trayecto
de vivencias que nunca olvidare.
A toda mi familia que crey en m y puso toda su confianza para que yo triunfara en esta
una de mis mejores etapas la etapa universitaria.

A TODOS MUCHAS GRACIAS.








4

Indice
Antecedentes cientficos --------------------------------------------------------------------------- 6
Metodologa ------------------------------------------------------------------------------------------- 6
Introduccin ------------------------------------------------------------------------------------------- 7
Justificacin -------------------------------------------------------------------------------------------- 8
Objetivos ------------------------------------------------------------------------------------------------ 9
Hiptesis ------------------------------------------------------------------------------------------------ 9
1. Marco Terico -------------------------------------------------------------------------------------- 11
1.1 Aluminio ------------------------------------------------------------------------------------------- 11
1.2 Nomenclatura del aluminio ------------------------------------------------------------------- 12
2. Hornos de fusin empleados en la fundicin de aluminio ------------------------------ 13
2.1 Crisoles usados en la fusin del aluminio -------------------------------------------------- 17
2.2 Materiales refractarios para el revestimiento de un horno de crisol --------------- 18
3. Proceso de fundicin del aluminio ------------------------------------------------------------- 20
3.1 Atmosfera de los hornos ----------------------------------------------------------------------- 20
3.2 Proceso de desgasificacin -------------------------------------------------------------------- 21
3.3 Fundentes ------------------------------------------------------------------------------------------ 22
3.4 Fundentes para aleaciones de aluminio ---------------------------------------------------- 23
3.5 Tcnica de fusin empleada en el aluminio y sus aleaciones ------------------------- 23
4. Reciclaje del aluminio ---------------------------------------------------------------------------- 25
4.1 Ventajas -------------------------------------------------------------------------------------------- 26
4.2 Proceso de reciclado ---------------------------------------------------------------------------- 26


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ndice de Tablas
Tabla 1. Propiedades fsicas y qumicas del aluminio ------------------------------------------- 11
Tabla 2. Designacin de las aleaciones de fundicin del aluminio -------------------------- 12
Tabla 3. Ensayo de la laminilla de zinc para determinar la atmosfera de los hornos --- 21




ndice de Figuras
Figura 1. Horno de reverbero ------------------------------------------------------------------------ 14
Figura 2. Horno de foso -------------------------------------------------------------------------------- 15
Figura 3. Horno de crisol basculante ---------------------------------------------------------------- 16
Figura 4. Crisoles de carburo de silicio -------------------------------------------------------------- 17
Figura 5. Material refractario denso ----------------------------------------------------------------- 18
Figura 6. Material refractario aglomerante -------------------------------------------------------- 19
Figura 7. Material refractario aislante --------------------------------------------------------------- 19



(Nomenclatura)




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Antecedentes Cientficos

La carrera de Ingeniera Metalrgica y Ciencia de los Materiales inicia formalmente en el
ao de 2007, con las respectivas modificaciones al programa de estudios, el cual, deba
estar acorde al avance tecnolgico y cientfico con miras a las necesidades del sector
industrial del estado.
El Ingeniero metalrgico es el profesionista que desempea diversas funciones en los
aspectos tcnicos, cientficos, administrativos y humansticos dentro de los sectores
econmicos que tienen que ver con la implementacin de procesos productivos que
transforman materias primas y fuentes bsicas de energa en productos tiles a la
sociedad.
Es por eso que la Facultad de ingeniera conjuntamente con los estudiantes que han
culminado su programa acadmico ven la necesidad de contribuir en el avance
tecnolgico de sus laboratorios implementando equipos experimentales que permitan
una formacin integral, de esta manera se procura brindar a la sociedad profesionales
altamente capacitados en lo cientfico y tecnolgico en el rea de Ingeniera Metalrgica.
En la actualidad los laboratorios de la carrera de Metalurgia y Materiales tienen a su
disposicin varios equipos como son desecadores, muflas, los cuales de acuerdo a su
funcin, permite realizar varias prcticas experimentales, pero no se cuenta con un horno
de combustin para realizar prcticas de reacciones de fusin y solidificacin, as como la
obtencin de un producto metlico semi acabado.
El horno es considerado como un dispositivo que genera calor y que lo mantiene dentro
de un compartimento cerrado. Se utiliza tanto en la cocina para cocinar, calentar o secar
alimentos, como en la industria. La energa calorfica utilizada para alimentar un horno
puede obtenerse directamente por combustin (lea, gas u otro combustible), radiacin
(luz solar), o indirectamente por medio de electricidad (horno elctrico).



Metodologa

Para llevar a cabo este trabajo se necesitar disear y elaborar un horno de fusin, para
ello se revisaran y estudiarn con anterioridad referentes al diseo en cuestin, se
realizarn los clculos necesarios para la transferencia de calor del interior del horno al
exterior; de all se tomara la decisin de cmo ser el horno y todos los materiales y
herramientas que se vern involucradas en la construccin de la misma.
Posteriormente al tener el diseo y los clculos correctos se conseguir el presupuesto y
los patrocinadores del mismo, para que sea posible adquirir los materiales y herramientas
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necesarias, esto claro despus de haber cotizado en diferentes tiendas alrededor de la
repblica todos y cada uno de los materiales involucrados en este trabajo.
Despus de obtener los materiales para la construccin del horno y avanzando a base del
diseo propuesto del proyecto se dar inicio a la construccin de este horno.
Se iniciar por la construccin de la coraza metlica: para ello ser necesario adquirirla a la
medida correcta y rolada con el dimetro correcto para que quede lista para soldarla y
armar su tapa, despus de esto se le aplicara una pintura epxica para proteger el acero
de la corrosin.
Como segundo punto rellenaremos de cemento refractario la base y la tapa.
Se continuara con la colocacin de la colcha aislante y los ladrillos refractarios, aplicando
una capa de mortero sobre la superficie de los ladrillos para darle un acabado esttico al
horno.
Para finalizar la construccin se llevara a cabo la instalacin del quemador y del
abastecimiento de combustible.
Cabe mencionar que al realizar la construccin se vern involucradas innumerables
variables y problemas a los cuales se les dar solucin de una manera lgica e inmediata.



Introduccin

El rpido desarrollo de la tecnologa y la mejora de los procesos y procedimientos, provoca
el avance de la investigacin en nuevos materiales, que puedan suplir de materias primas
para la elaboracin de equipos que cumplan con las necesidades actuales del mercado.
En particular, las aleaciones metlicas buscan superar las propiedades actuales de fuerza,
resistencia, etc., pero manteniendo caractersticas como: materiales ligeros, de baja
densidad, maleables, dctiles, etc.
En este proyecto, se plantea el diseo y construccin de un horno de fundicin, que ser
utilizado para obtener aleaciones metlicas de base aluminio, posteriormente recibirn
diferentes tratamientos para el anlisis micro estructural de estas aleaciones.
Una materia muy til para elaborar el diseo del horno, considerando la capacidad,
material de construccin, dimensiones, capacidad calorfica y anlisis de temperaturas, es
la materia de hornos industriales. Esta asignatura est orientada para hacer un estudio a
priori, de las dimensiones adecuadas de las partes que componen un horno o bien, para
explicar los efectos del flujo de calor a travs de un equipo ya construido.
En este trabajo, la asignatura ser fundamental como una herramienta para disear la
capacidad y dimensiones del horno, adems de realizar un anlisis de los flujos de calor, y
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flujo de aire que nos ayudar a optimizar el diseo y obtener mejores resultados en la
relacin combustible-calor.
Esta investigacin se realiz con la utilizacin del mtodo inductivo el cual permiti exhibir
la manera como los hechos particulares, en este caso las variables estn conectados a un
todo que son las leyes que rigen los procesos fsico - qumicos que estn presentes en esta
investigacin.
Fue necesaria la utilizacin del mtodo deductivo para determinar las leyes que
intervienen en el desarrollo de la investigacin y poder llegar finalmente a obtener un
equipo que por su estructura y diseo permite realizar un proceso de fundicin de
aluminio.
Adems fue necesaria la utilizacin del mtodo experimental que proporcion datos en
tiempo real, modificar variables y corregir errores.
Por lo tanto la investigacin no est basada en un solo mtodo y busca que la parte
terica no pierda su sentido y posteriormente comprobar experimentalmente el proceso
de fundicin de aluminio, el tiempo de calentamiento, la cantidad de gas consumido,
adems de manifestar claramente procesos de combustin y transferencia de calor.


Justificacin
El presente trabajo tiene como objeto el diseo de un horno de fusin para metales no
ferrosos alimentado por combustible gaseoso, el mismo que est destinado al uso
didctico de la CARRERA DE INGENIERA METALRGICA Y CIENCIAS DE LOS MATERIALES
en la FACULTAD DE INGENIERA, CAMPUS BOCA DEL RO, que adems del proceso de
fusin se pueden realizar otros estudios referentes de transferencia de calor,
solidificacin, tratamientos trmicos y combustin. De esta manera los estudiantes
tendrn un mejor aprovechamiento educativo y realizarn la parte prctica de las
experiencias educativas de la carrera; as como el manejo y mantenimiento de este tipo de
horno, logrando satisfacer las investigaciones que a este tema se refieren.
La investigacin y ensamble del equipo se realiz principalmente en las instalaciones del
laboratorio de IMCM, y se inicia con la idea de construir un horno de fusin de aluminio y
metales no ferrosos con temperaturas de fusin bajas, la misma que condujo a la
recopilacin de bibliografas y artculos de hornos de fusin, luego a plantear la idea como
un tema de investigacin, inmediatamente realizar el diseo que permitan las condiciones
de proceso adems de identificar las variables, para posteriormente determinar el tipo de
material necesario, definir la cantidad de aluminio a fundir y desarrollar los clculos
matemticos para la construccin de un horno para fundir aluminio as como la
9

determinacin de sus dimensiones, luego de seleccionar un quemador a gas de alta
presin, determinar la cantidad de calor requerida para lograr fundir la carga de aluminio.



Objetivos

General:
Disear y construir un horno de fusin para aluminio y metales no ferrosos con
temperatura de fusin baja, alimentado de combustible

Especficos:
Simular el proceso de fundicin del aluminio a nivel de laboratorio.
Identificar las variables de proceso que involucran la fusin del aluminio.
Plantear los clculos de ingeniera para el horno de fusin de Al, en base a las
variables de proceso identificadas.
Determinar la capacidad o dimensionamiento del horno de fusin.
Establecer el tipo de materiales y controles del horno de fusin.
Determinar requerimiento presupuestario.
Construir y ensamblar el equipo en base al diseo de ingeniera.
Validar el diseo de ingeniera a travs de la toma de datos en tiempo real.



Hiptesis

Se analizar la forma y los componentes, para una mejor comprensin de su
funcionamiento y minimizar las prdidas de calor, adems, de obtener datos tericos
sobre las velocidades de los flujos de aire y transferencia de calor, durante la fusin de
aluminio. Lo que servir como base para la construccin del horno.







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CAPTULO I

MARCO TERICO



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1. Marco Terico

1.1 Aluminio
El aluminio es un elemento muy abundante en la naturaleza, slo aventajado por el
oxgeno. Se trata de un metal ligero, con una densidad de 2700 kg/m
3
, y con un bajo
punto de fusin (660 C). Su color es blanco y refleja bien la radiacin electromagntica
del espectro visible y el trmico. Es buen conductor elctrico (entre 35 y 38 m/ ( mm
2
)) y
trmico (80 a 230 W/ (mK)).
Es un material blando (Escala de Mohs: 2-3-4) y maleable. En estado puro tiene un lmite
de resistencia en traccin de 160-200 N/mm
2
(160-200 MPa). Todo ello le hace adecuado
para la fabricacin de cables elctricos y lminas delgadas, pero no como elemento
estructural. Para mejorar estas propiedades se alea con otros metales, lo que permite
realizar sobre l operaciones de fundicin y forja, as como la extrusin del material.
Tambin de esta forma se utiliza como soldadura.
La utilizacin industrial del aluminio ha hecho de este metal uno de los ms importantes,
tanto en cantidad como en variedad de usos, siendo hoy un material polivalente que se
aplica en mbitos econmicos muy diversos y que resulta estratgico en situaciones de
conflicto. Hoy en da, tan slo superado por el hierro/acero. El aluminio se usa en forma
pura, aleado con otros metales o en compuestos no metlicos. En estado puro se
aprovechan sus propiedades pticas para fabricar espejos domsticos e industriales, como
pueden ser los de los telescopios reflectores. Su uso ms popular, sin embargo, es
como papel aluminio, que consiste en lminas de material con un espesor tan pequeo
que resulta fcilmente maleable y apto por tanto para embalaje alimentario.
Por sus propiedades elctricas es un buen conductor, capaz de competir en coste y
prestaciones con el cobre tradicional. Dado que, a igual longitud y masa, el conductor de
aluminio tiene poco menos conductividad, resulta un componente til para utilidades
donde el exceso de peso es importante. Es el caso de la aeronutica y de los tendidos
elctricos donde el menor peso implica en un caso menos gasto de combustible y mayor
autonoma, y en el otro la posibilidad de separar las torres de alta tensin.

Tabla 1. Propiedades fsicas y qumicas del aluminio.

Peso especifico
2.7 Kg/dm
Temperatura de recocido 400 C
Peso atmico 26.9815 Temperatura de forja +250 C
Densidad 2.7 g/cm Punto de ebullicin 2519 C
Coeficiente de dilatacin lineal 2.4 X 10
-5
Carga de rotura 90 N/ mm
2
Conductividad elctrica
38m/( mm
2
))
Conductividad trmica
230 W/(mK)
Dureza de Mohs 2-3-4 Resistencia a la traccin
160-200 N/mm2
Temperatura de fusin 660.3 C Limite elstico 70 GPa
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1.2 Nomenclatura del aluminio

El aluminio puro es un material blando y poco resistente a la traccin. Para mejorar estas
propiedades mecnicas se alea con otros elementos, principalmente magnesio,
manganeso, cobre, zinc y silicio, a veces se aade tambin titanio y cromo. La primera
aleacin de aluminio, el popular duraluminio fue descubierta casualmente por el
metalrgico alemn Alfred Wilm y su principal aleante era el cobre. Actualmente las
aleaciones de aluminio se clasifican en series, desde la 1000 a la 8000, segn el siguiente
cuadro.

Tabla 2. Designacin de las aleaciones de fundicin del aluminio.

Serie Designacin Aleante Principal Principales compuestos en la
aleacin
Serie 1000 1XXX 99% al menos de aluminio -
Serie 2000 2XXX Cobre (Cu) Al
2
Cu Al
2
CuMg
Serie 3000 3XXX Manganeso (Mn) Al
6
Mn
Serie 4000 4XXX Silicio (Si) -
Serie 5000 5XXX Magnesio (Mg) Al
3
Mg
2
Serie 6000 6XXX Magnesio (Mg) y Silicio (Si) Mg
2
Si
Serie 7000 7XXX Zinc (Zn) MgZn
2
Serie 8000 8XXX Otros elementos -

Las series 2000, 6000 y 7000 son tratadas trmicamente para mejorar sus propiedades. El
nivel de tratamiento se denota mediante la letra T seguida de varias cifras, de las cuales la
primera define la naturaleza del tratamiento. As T3 es una solucin tratada trmicamente
y trabajada en fro.
Serie 1000: realmente no se trata de aleaciones sino de aluminio con presencia de
impurezas de hierro o aluminio, o tambin pequeas cantidades de cobre, que se utiliza
para laminacin en fro.
Serie 2000: el principal aleante de esta serie es el cobre, como el duraluminio o el avional.
Con un tratamiento T6 adquieren una resistencia a la traccin de 442 MPa, que lo hace
apto para su uso en estructuras de aviones.
Serie 3000: el principal aleante es el manganeso, que refuerza el aluminio y le da una
resistencia a la traccin de 110 MPa. Se utiliza para fabricar componentes con buena
mecanibilidad, es decir, con un buen comportamiento frente al mecanizado.
Serie 4000: el principal aleante es el silicio.
Serie 5000: el principal aleante es el magnesio que alcanza una resistencia de 193 MPa
despus del recocido.
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Serie 6000: se utilizan el silicio y el magnesio. Con un tratamiento T6 alcanza una
resistencia de 290 MPa, apta para perfiles y estructuras.
Serie 7000: el principal aleante es el zinc. Sometido a un tratamiento T6 adquiere una
resistencia de 504 MPa, apto para la fabricacin de aviones.

2. Hornos de fusin empleados en la fundicin de aluminio

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varan mucho tanto en
capacidad como en tamao, van desde los pequeos hornos de crisol que contienen unos
cuantos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas de capacidad,
su eleccin depende de la capacidad de carga que se tenga para la fusin; suelen ser de
uno de los siguientes tipos: hornos de foso calentados con gas (figura 2); hornos
basculantes calentados con aceite o gas; hornos de reverbero (figura 1); hornos de llama
directa calentados con aceite o gas, estticos o semirotativos y hornos elctricos de arco o
de induccin. Los hornos de fusin han variado poco durante estos ltimos aos, pero
recientemente han mejorado en sus diseos, volvindolos completamente automticos.
Los hornos de induccin sin ncleo con la frecuencia normal de la red ganan cada da ms
terreno en la fusin de aleaciones de aluminio, es un tipo de horno de fusin de crisol que
no requiere un equipo de conversin de frecuencia, lo que hace disminuir
considerablemente el precio del equipo. Se puede realizar en todos los tamaos hasta una
capacidad de 15 Ton.
En general, se pueden considerar los hornos como pertenecientes a dos tipos: aquellos en
los que el metal est protegido durante la fusin y aquellos otros en los que el metal no
tiene proteccin y est en contacto directo con la llama y los productos de la combustin.
En el primer tipo se incluyen los hornos que funden la carga en crisoles, y en el segundo
los hornos de reverbero y los semirotativos calentados por gas o aceite. Para la eleccin
entre uno de estos dos tipos deben tenerse en cuenta varios puntos de vista,
especialmente las prdidas en la fusin.
Las consideraciones ms importantes para las instalaciones de hornos son la rapidez de
fusin, el rendimiento del combustible, el costo de mano de obra (tanto en el
funcionamiento normal como en el sostenimiento), la facilidad de funcionamiento, las
prdidas de metal en la fusin y la calidad del caldo resultante.
Debe notarse que no se incluyen los costos de primera instalacin, porque ello podra
producir con fusiones con relacin al rendimiento y a las prdidas de metal y con ello a la
economa final.



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Figura 1. Horno de reverbero



No hay ningn horno que pueda considerarse el mejor. Los hornos de foso calentados con
coque an se emplean mucho por su pequeo costo de primera instalacin y su sencillez,
aunque estos factores estn contrarrestados por su bajo rendimiento. Producen, sin
embargo, un metal de excelente calidad y las prdidas son bajas por la proteccin que
aseguran los crisoles. Es de presumir que todava se usan durante mucho tiempo. Los
hornos de foso se construyen generalmente en bateras, con los conductos de salida de
humos conectados a un conducto comn que termina en una elevada chimenea.
Cuando es posible disponer de gas a precio razonable puede resultar ventajoso
transformar las bateras de hornos de foso calentadas por coque 20 para efectuar la
calefaccin por gas: las ventajas son la menor necesidad de mano de obra para el
funcionamiento del horno y ninguna para el mantenimiento y limpieza del fuego. Se
ahorra el espacio destinado a almacenamiento del coque y la necesidad de secar este.


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Figura 2. Horno de foso



Una mezcla de gas y aire se puede ajustar a la vista si se tiene experiencia, consiguiendo
un buen rendimiento trmico y una atmsfera ligeramente oxidante. La fusin es ms
rpida y la duracin de la misma (lo cual es ms importante) se puede conocer
exactamente, facilitndose el ajuste de los programas de trabajo. Un inconveniente es que
los crisoles se vidrian fcilmente y su vida puede acortarse; estos inconvenientes estn
compensados por ganancias econmicas.
Los hornos calentados por gas son particularmente fciles de manejar y controlar; el gas
tiene algunas ventajas sobre el aceite, aunque su precio por calora es ms elevado.
Comparando con los costos de los revestimientos de los hornos semirotativos o de
reverbero, resultan ms caros los crisoles pero como el precio del metal es ms elevado y
las prdidas son ms bajas, resulta que, aunque parezca sorprendente, la ventaja final se
inclina hacia la fusin en crisoles. Los hornos semirotativos y de reverbero, tipos de
hornos de llama directa, tienen la ventaja importante de una fusin ms rpida. Con
hornos modernos y conociendo bien las condiciones de fusin no se encuentran
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diferencias de calidad, aunque ha de ponerse mucho cuidado en el ajuste de los
quemadores para reducir a un mnimo las prdidas de metal.
El horno de crisol basculante (figura 3) es una opcin bastante prctica, son hornos
mviles apoyados sobre un sistema de sustentacin el cual se inclina alrededor de un eje
horizontal para efectuar la colada sin tener que extraer el crisol de la carcasa metlica,
simplificando as el trabajo del operador, el metal es transferido a los moldes en una
cuchara, con la excepcin de casos especiales en que es vaciado directamente.
Comnmente se les utiliza cuando es necesaria una produccin relativamente grande (que
exceda los 100 kg) de aleacin determinada. El cilindro metlico est recubierto en su
interior por capas sucesivas de ladrillo refractario, el cual ayuda a controlar las prdidas de
calor al exterior, utiliza un crisol fijo que reposa sobre una base refractaria, el quemador
se ubica de forma tal que no vaya a influir sobre el comportamiento basculante del horno,
que el fuego realice una trayectoria en espiral alrededor de toda la superficie exterior del
crisol y que pueda mantener el calor durante la colada.
El crisol debe precalentarse en llama corta hasta que el crisol se ponga al rojo, este es el
momento justo para cargarlo mantenindolo de forma vertical. La carga se agrega en
pedazos (precalentados para evitar la oxidacin).
La desventaja de este horno es que el punto de descarga acompaa el movimiento
basculante complicando dicho proceso, es de vital importancia.

Figura 3. Horno de crisol basculante



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2.1 Crisoles usados en la fusin del aluminio

El crisol se elige en funcin de su compatibilidad qumica con la fusin, su capacidad de
manejo de temperatura, su resistencia al choque trmico, su baja conductividad trmica, y
su baja porosidad. El crisol de carburo de silicio es el ms usado en la fundicin de cobre y
sus aleaciones.

Figura 4. Crisoles de carburo de silicio



Procedimiento para el calentamiento del crisol:
Subida gradual de temperatura:
Intervalo de 30 minutos a 200C.
Subir la temperatura hasta 950C. A la potencia mxima del horno. (Temperatura
de cmara).
Intervalo de 60 minutos a 950C.
Cargar el crisol.
Regulacin a la temperatura del procedimiento del usuario.

Consejos tiles para mejor utilizacin de los crisoles:
Posicionar el crisol en el centro del horno sobre una base adecuada.
Trabajar con la puerta del horno cerrada.
Durante las pausas, cubrir el bao con una tapa.
Controlar la temperatura del bao.
Limpiar el crisol por turno de trabajo.
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Ajustar los quemadores con un porcentaje de CO2 adecuado.
Mantener en buen estado los revestimientos y quemadores de los hornos.

2.2 Materiales refractarios para el revestimiento de un horno de crisol

Los materiales refractarios se utilizan para construir las paredes, soleras y bvedas de los
hornos, dependiendo del tipo de horno e incluso de la zona del mismo, igualmente
dependiendo del tipo de horno, se utiliza diferentes materiales refractarios, los cuales
tienen la cualidad de resistir altas temperaturas, el choque trmico y tienen un bajo
coeficiente de conductividad trmica.
Los materiales refractarios de acuerdo a la porosidad se clasifican en:
Refractarios densos:
Porosidad menor al 45%.
Su funcin principal es la de resistir las altas temperaturas y los ambientes
agresivos.
Son resistentes al ataque qumico, a la abrasin y soportan esfuerzos mecnicos
importantes.
Su utilizacin en los hornos es en la zona que va a estar en contacto con el medio
agresivo, (escoria, metal y vapores).

Figura 5. Material refractario denso


19

Refractarios aislantes:
Porosidad superior al 45%.
Sirven como barrera trmica (minimizan las prdidas de calor en el horno).
No son resistentes al ataque qumico, a la abrasin y tienen malas propiedades
mecnicas.
Se colocan como una primera capa antes de los refractarios densos.

Figura 6. Material refractario aglomerante


Es un concreto refractario sillicoaluminoso denso, de fraguado hidrulico diseado para
la construccin rpida y econmica de mamposteras monolticas. Posee excelente
resistencia a la desintegracin por choque trmico y baja conductividad trmica.
La temperatura mxima que soporta es de 1540 C, tiene un tamao del grano 3 mm, se
utiliza en calderas, hornos de tratamiento trmico y hornos de fusin, para la construccin
de puertas y tapas, el vaciado de toda clase de piezas de forma especial o de gran tamao
como, bloques para quemadores, plataformas de carros de hornos tneles, revestimiento
de calderas, etc.

Figura 7. Material refractario aislante


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Los materiales refractarios tambin se clasifican segn su naturaleza qumica:
Refractarios cidos: (SiO). Resistentes a altas temperaturas, reacciona con otros
elementos (refractarios, cenizas, escorias, fundentes).
Refractarios bsicos: (CaO o MgO); Resistentes a altas temperaturas, reaccionan con
elementos cidos.
Refractarios neutros: (Alminas, AlO, AlO.SiO). Resistentes a altas temperaturas y no
reaccionan.
La idea fundamental de la implementacin de refractarios en el interior de un horno de
fusin es bsicamente reducir las prdidas de calor y disminuir el gasto de combustible
ocasionado por las mismas.
Para realizar los pegues entre ladrillo y ladrillo se utiliza cemento refractario de altsima
resistencia trmica, este tambin adiciona de forma apisonada a la secciones que manejen
las temperaturas ms altas como los son, la tapa y la chimenea.


3. Proceso de fundicin del aluminio

Por el proceso de fundicin se obtienen piezas que se utilizan en mltiples industrias.
Desde piezas para procesos mecnicos en general, elctricas, para el sector automotriz
hasta piezas utilizadas en construcciones espaciales.
Por otro lado el fundidor intenta siempre obtener una pieza con el menor costo de
fabricacin, pero se debe tener en cuenta que el costo de fabricacin no debe reducirse
jams sacrificando la calidad de la pieza.

3.1 Atmosfera de los hornos

Los hornos y especialmente los calentados por gas o aceite se pueden ajustar para
obtener una atmosfera reductora (rica en combustible y deficiente en aire), una atmosfera
oxidante (falta de combustible y exceso de aire), o una atmosfera neutra. Hubo un tiempo
en que se crey que la fusin deba realizarse en una atmosfera reductora y que deban
evitarse las condiciones oxidantes. Si bien es cierto que las aleaciones no frreas se
pueden oxidar tanto que resulten luego casi imposibles de colar, hoy se admite que debe
efectuarse la fusin en atmsfera ligeramente oxidante, porque operando en condiciones
reductoras resulta un metal saturado de gases.
La mejor manera de determinar el estado de la atmsfera del horno durante la fusin es el
anlisis qumico de los gases que salen del horno. En las fundidoras pequeas no suelen
encontrarse facilidades para realizar estos anlisis, emplendose un mtodo prctico que
da buenos resultados. Consiste en exponer a los gases de salida una laminilla de zinc puro
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bien limpia. El resultado del ensayo se obtiene por observacin de los colores que toma la
varilla de zinc despus de una exposicin a la atmsfera de la llama durante un cuarto a
medio minuto. La gama de colores va de negro a pardo, dorado y pajizo en condiciones
reductoras; no hay cambio de color o aparece un ligero tono grisceo bajo condiciones
ligeramente oxidantes. La laminilla de zinc debe mostrar una superficie metlica limpia,
recin preparada por limpieza con cepillo de alambres, esmerilado y limado. La tabla 3
recoge los colores y sus indicaciones. El ensayo del zinc permite corregir las relaciones
combustible/aire para conseguir la atmsfera correcta.

Tabla 3. Ensayo de la laminilla de zinc para determinar la atmosfera de los hornos

Colores Indicaciones
Depsito de humo Atmosfera muy reductora
Negro a dorado Atmosfera reductora
Dorado a amarillo pajizo Atmosfera reductora
Pajizo a amarillo claro Atmosfera solo ligeramente reductora
Sin colorear Atmosfera neutra o ligeramente oxidante
Gris a gris pizarra Atmosfera fuertemente oxidante

3.2 Proceso de desgasificacin

Para disminuir la absorcin de los gases y evitar las reacciones metal-gas es necesario
implementar una serie de precauciones durante la fusin de las aleaciones. Se debe
realizar la prueba de solidificacin en una muestra de aleacin a precisin reducida para
comprobar su grado de gasificacin. Es evidente la necesidad de conocer las reacciones de
los gases, ya que en la actualidad se emplean cada vez en mayor escala las aleaciones
propensas a la absorcin de gases, as como los hornos de fusin de llama directa, porque
funden ms rpidamente y economizan combustible. Para que la solucin fundida sea
competitiva en la fabricacin de piezas se requiere que ellas tengan las siguientes
caractersticas:
Buen acabado superficial.
Precisin.
Que cumplan con las propiedades mecnicas exigidas.
Bajo precio.
Que sea pura y homognea.
Es importante controlar la absorcin de hidrogeno. Este es el gas que causa la mayora de
los poros se recomienda realizar la fusin en crisoles bajo condiciones ligeramente
oxidantes con un fundente adicionado que adems de proteger el bao, lo limpia y lo
purifica. Los crisoles y su contenido deben calentarse hasta una temperatura ligeramente
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superior a la de la colada, con el fin de compensar el enfriamiento producido al extraer el
crisol y retirar la escoriar. Antes de colar las aleaciones de cobre es necesario desoxidar el
bao considerndose como una operacin normal; se emplean de 60 a 90 gramos de
exacloretano. El comercio suministra actualmente desoxidantes con composiciones
registradas, perfectamente dosificados, y cuyo empleo es conveniente porque ahorran
tiempo y son ms eficaces.
Muchas fundidoras han comprobado que se puede garantizar que la aleacin estar libre
de gases cuando se cuela empleando procedimientos de oxidacin y luego desoxidacin.
Cuando las condiciones favorecen la absorcin de gases, o cuando se trata de aleaciones
particularmente propensas a tal absorcin, como las que contienen nquel, es conveniente
aadir un agente oxidante durante la fusin.
Este tratamiento doble exige mantener unas condiciones equilibradas para conseguir una
oxidacin suficiente para que asegure una buena proteccin, pero al mismo tiempo debe
evitarse una oxidacin excesiva, porque de otra manera el consumo posterior de
desoxidante sera exagerado.

3.3 Fundentes

Los fundentes son una serie de sustancias que actan de una u otra de las formas
siguientes:
Como cubiertas protectoras que impiden el contacto con los gases y las
consiguientes oxidaciones y perdidas de metal.
Como agentes oxidantes y de eliminacin de hidrogeno.
Como agentes limpiadores y desoxidantes.
La primera funcin la desempean materias que forman una cubierta sobre el bao e
impiden la oxidacin; pueden ser sustancias que forman una escoria fluida o materiales
infusibles tales como el carbn vegetal o mezclas del mismo y otras sustancias. Es
frecuente mezclar sustancias del primer tipo con otras del segundo, obtenindose
fundentes de doble funcin. Tambin es frecuente mezclar materiales del primer grupo
con materiales del tercero. Los fundentes pueden ejercer su accin por formar una
barrera de escoria sobre la superficie del metal y por oxidacin, por un efecto mecnico,
tal como el desprendimiento de gas y burbujeo a travs del bao y finalmente por
combinacin de dos o ms de estas formas de accin.
Los agentes desgasificantes son normalmente xidos metlicos y sustancias que pueden
producir oxgeno, empleados sobre la base de que la presencia de oxigeno elimina el
hidrgeno.


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3.4 Fundentes para aleaciones de aluminio

De acuerdo con su naturaleza y la accin que desarrollan en la fusin de estas aleaciones
los fundentes se pueden clasificar en las siguientes categoras:
Fundentes oxidantes como el aire que es frecuentemente utilizado en la
metalurgia del cobre por inyeccin en el horno de reverbero para eliminar
impurezas; mezcla de carbonato de sodio y carbonato de calcio que crea una
atmsfera ligeramente oxidante por el desprendimiento de gas carbnico; otra
buena opcin es , una mezcla de bixido de bario, bixido de manganeso , oxido
cprico con adicin de slice o cido brico , para controlar la acidez , usada
frecuentemente para desgasificar y desulfurar aluminios.
Fundentes de proteccin o cubierta, estos fundentes no ejercen ninguna accin
qumica sobre el metal, ni atacan las paredes de los crisoles o del horno. En esta
categora se mencionan los siguientes fundentes: Silicato de sodio, se utiliza como
fundente de proteccin, adems es un buen disolvente de los xidos metlicos,
por esta razn, se usa en la fusin de chatarra oxidada.
Brax deshidratado, se emplea como fundente de cobertura en la fusin de las
aleaciones de aluminio, se caracteriza por ser muy buen disolvente de los xidos
metlicos, posee un ndice de acidez elevado.
Vidrio de botella molido (vidrio verde), se utiliza frecuentemente mezclado con el
brax .Esta mezcla limpia el metal liquido de los xidos metlicos, sin afectar la
vida de los crisoles.
Por ultimo existe un grupo ms de fundentes utilizados en las aleaciones de
aluminio que son los fundentes limpiadores, su objetivo es liberar las partculas
metlicas que se encuentran aprisionadas por la escoria y colectar las inclusiones
no metlicas que se encuentran en suspensin en la aleacin liquida. De esta
manera, se recupera el metal base y se limpia la aleacin de las impurezas.

3.5 Tcnica de fusin empleada en el aluminio y sus aleaciones

El aluminio contiene generalmente impurezas de hierro, silicio y magnesio, estas
impurezas aumentan su dureza y resistencia, si bien disminuyen el alargamiento.
Debido a la facilidad con que el aluminio se alea a otros metales y a que sus aleaciones
pueden moldearse en fro y en caliente, soldarse, extruirse, forjarse, laminarse, etc., se
emplean aleaciones de las composiciones ms diversas. Por regla general, stas se dividen
en aleaciones para forja y aleaciones para moldeo. Ambos tipos se pueden someter a
tratamientos trmicos para obtener propiedades especiales.
El aluminio y sus aleaciones se funden en hornos con crisol de grafito o de reverbero
aadindose fundentes y desoxidantes especiales.

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Durante la fusin estas aleaciones tienen tendencia a absorber hidrgeno y monxido de
carbono procedentes de la combustin del fuel-oil o del carbn utilizado en el
calentamiento del horno resultando piezas porosas. Por esta razn es conveniente
mantener alejado el metal fundido de los gases de la combustin prefirindose cuando no
es posible utilizar el horno elctrico, en que, queda eliminado totalmente este riesgo,
hornos alimentados con gas u hornos de crisol donde la llama no entra en contacto con el
metal.
Los hornos de fundicin de aluminio donde el metal est en contacto con la llama del
quemador si bien presenta grandes ventajas como su gran rapidez de fusin y gran
produccin horaria por kilogramo de combustible, resultan muy poco adecuados para la
obtencin de piezas sin porosidades y precisan una accin desgasificante enrgica y
continua.
La desgasificacin del aluminio fundido se realiza por una cloruracin enrgica dentro de
la masa fundida. En los grandes hornos de fundicin se utiliza el sistema de cloruracin
introduciendo cloro a presin a travs de unas toberas de forma parecida al proceso de
oxidacin en los convertidores. Este proceso de cloruracin se complementa con un
tratamiento a base de nitrgeno para eliminar los residuos del cloro.
En pequeas instalaciones la desgasificacin se realiza mediante la introduccin de cloro
en la masa fundida por medio de un tubo de grafito o ms corrientemente por medio de
pastillas de exacloretano, con lo cual se obtienen muy buenos resultados.
Siempre debe operarse manteniendo la superficie libre del aluminio fundido cubierta por
una capa de fundentes protectores para evitar la oxidacin, siendo el exacto control de
temperatura un factor de gran importancia, especialmente en la fusin de aleaciones con
metales que se oxidan fcilmente y los sobrecalentamientos pueden producir prdidas
considerables de metal con la consiguiente variacin en la composicin final y
propiedades de las piezas obtenidas.
El aluminio y sus aleaciones presentan con frecuencia inclusiones metlicas y gaseosas
que pueden alterar sus propiedades y resultar muy perjudiciales para la fundicin. Estas
impurezas metlicas como el calcio y el sodio, son a veces benficas como sucede con el
sodio en el afino de las aleaciones de aluminio y silicio o por el contrario, perjudiciales
como ocurre cuando existe sodio en las aleaciones que contienen magnesio.
Las impurezas gaseosas, principalmente el hidrgeno producen porosidades en las piezas
fundidas. Otras impurezas no metlicas como el xido en aleaciones que no son de
primera fusin, reducen la fluidez del metal y producen discontinuidad en la estructura de
la aleacin debilitando las propiedades mecnicas de las piezas.
Existen una serie de productos denominados fundentes cuya misin es eliminar todas las
impurezas efectuando un lavado y desgasificado o formar una capa protectora en la
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superficie del metal fundido protegindolo contra la oxidacin, volatilizacin de algunos
de sus componentes y de la absorcin de gases.
Los fundentes que se utilizan para retirar la escoria, producen una capa de escorias
fcilmente fusibles que arrastran consigo los xidos metlicos y dems impurezas,
separando efectivamente estos elementos perjudiciales del metal fundido.
Las aleaciones del aluminio que contienen magnesio, deben llevar en la preparacin de los
moldes, una arena de revestimiento especial que contenga un inhibidor porque son muy
propensas a reaccionar con el molde. El magnesio puede oxidarse muy fcilmente durante
la fusin, por lo cual es necesario usar fundentes que no slo protejan el bao, si no que
limpien la aleacin de xidos.
Para evitar las reacciones con el molde deben emplearse arenas de revestimiento que
contengan de 2% a 3% de cido brico o 2% de bifloruro amnico. Estas reacciones se
pueden diagnosticar por las zonas manchadas que se extienden hacia el centro de la pieza
a partir de la superficie y que se descubren en las piezas rotas.

4. Reciclaje del aluminio

El reciclaje del aluminio es un proceso mediante el cual, los desechos de aluminio pueden
ser convertidos en otros productos tras su utilidad primaria. Este proceso implica
simplemente refundir el metal, lo cual es mucho ms barato y consume mucha menos
energa que la produccin de aluminio a partir de la electrlisis de la almina (Al
2
O
3
), la
cual primero tiene que extraerse de la mina de bauxita y despus ha de refinarse usando
el proceso Bayer. Reciclar aluminio desechado requiere solamente el 5% de la energa que
se consumira para producir aluminio de la mina.
Por este motivo, aproximadamente el 31% de todo el aluminio producido en el mundo
viene de chatarra reciclada.
Fue una prctica comn desde principios del siglo XX, y se us con mucha frecuencia
durante la Segunda Guerra Mundial, por lo que el reciclaje del aluminio no es una nueva
tendencia. De todas formas, hasta finales de los aos 1960, fue una prctica minoritaria,
cuando la popularidad del aluminio creci exponencialmente debido al uso de las latas de
refresco, que propici la conciencia del reciclaje del aluminio.
Las fuentes de las que se toma el aluminio para su posterior reciclaje incluyen aeronaves,
automviles, bicicletas, botes, ordenadores, material de menaje, canalones, frisos, cables,
y otros muchos productos que requieren un material ligero pero fuerte, o un material con
alta conductividad trmica. Ya que el reciclaje no daa la estructura del metal, el aluminio
puede ser reciclado indefinidamente y ser usado para producir cualquier producto que
hubiera necesitado aluminio nuevo.

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4.1 Ventajas

El reciclaje del aluminio generalmente produce unos ahorros importantes en materia
econmica y energtica aun cuando se tienen en cuenta los costes de recogida,
separacin y reciclaje. Adems, se producen ahorros a nivel nacional debido a la reduccin
del capital necesario para subvencionar y transportar la materia prima.
Los beneficios medioambientales de reciclar el aluminio tambin son grandes.
nicamente se produce el 5% del dixido de carbono durante el proceso de reciclado
comparado con la produccin de aluminio desde la materia prima, siendo este un
porcentaje an menor cuando se toma en cuenta el ciclo completo de su extraccin en la
mina y su transporte hasta la planta de produccin Tambin, la minera a cielo abierto es
la ms usada a la hora de conseguir menas de aluminio, lo que destruye una gran parte de
la tierra natural del planeta. La produccin de una lata a partir de aluminio reciclado
requiere un 95% menos de energa de la que sera necesaria para hacerla desde
materiales vrgenes.

4.2 Proceso de reciclado

Las latas de bebidas hechas de aluminio son comnmente recicladas de la siguiente forma
bsica:

1. Las latas son primero separadas de los residuos slidos normalmente usando un
separador electromagntico.
2. Se cortan las latas en piezas pequeas y de igual tamao para minimizar el
volumen y facilitar el trabajo de las mquinas que trabajan con el material.
3. Se limpian estos trozos qumica o mecnicamente. Estos trozos se hacen grandes
bloques para minimizar el efecto de la oxidacin cuando se fundan, pues la
superficie del aluminio se oxida instantneamente cuando se expone al oxgeno.
4. Se cargan los bloques en los altos hornos y se calientan a 750C 100C para
conseguir aluminio fundido.
5. Se retira la escoria y el hidrgeno disuelto y se desgasifica. El aluminio fundido
disocia rpidamente el hidrgeno del vapor de agua y de los contaminantes
hidrocarbonados.
6. Se toman muestras para un anlisis espectroscpico. Dependiendo del producto
final deseado, se aade a la mezcla aluminio de alta pureza, para conseguir unas
especificaciones adecuadas para la aleacin. Las 5 aleaciones de aluminio ms
usadas son, aluminio 6061, aluminio 7075, 1100, 6063, y 2024.5
7. El alto horno se abre, se sangra el aluminio fundido y se repite el proceso para un
nuevo lote de metal desechado. Dependiendo del producto final puede ser
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moldeado en lingotes, molduras o barras en forma de grandes bloques para su
posterior laminacin, atomizacin, extrusin, o transporte en estado fundido a
otras instalaciones de fabricacin para seguir su procesamiento.