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Curso Técnico em Mecânica

Processos de Fabricação III

Armando de Queiroz Monteiro Neto

Presidente da Confederação Nacional da Indústria

José Manuel de Aguiar Martins

Diretor do Departamento Nacional do SENAI

Regina Maria de Fátima Torres

Diretora de Operações do Departamento Nacional do SENAI

Alcantaro Corrêa

Presidente da Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina

Sérgio Roberto Arruda

Diretor Regional do SENAI/SC

Antônio José Carradore

Diretor de Educação e Tecnologia do SENAI/SC

Marco Antônio Dociatti

Diretor de Desenvolvimento Organizacional do SENAI/SC

Confederação Nacional das Indústrias Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial Curso Técnico em Mecânica Processos

Confederação Nacional das Indústrias Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Curso Técnico em Mecânica

Processos de Fabricação III

Florianópolis/SC

2010

Delcio Luís Demarchi Rogerio Antonio Lazzaris Emerson José Tissi

É proibida a reprodução total ou parcial deste material por qualquer meio ou sistema sem o prévio consentimento do editor. Material em conformidade com a nova ortografia da língua portuguesa.

Equipe técnica que participou da elaboração desta obra

Coordenação de Educação a Distância Beth Schirmer

Revisão Ortográfica e Normatização Contextual Serviços Editoriais

Coordenação Projetos EaD Maristela de Lourdes Alves

Design Educacional, Ilustração, Projeto Gráfico Editorial, Diagramação Equipe de Recursos Didáticos SENAI/SC em Florianópolis

Autores Delcio Luís Demarchi Rogerio Antonio Lazzaris Emerson José Tissi

Ficha catalográfica elaborada por Luciana Effting CRB14/937 - Biblioteca do SENAI/SC Florianópolis

D372p

Demarchi, Delcio Luís Processos de fabricação III / Delcio Luís Demarchi, Rogerio Antonio Lazzaris, Emerson José Tissi. – Florianópolis : SENAI/SC, 2010. 65 p. : il. color ; 28 cm.

Inclui bibliografias.

1. Engenharia mecânica. 2. Processos de fabricação. 3. Máquinas – Ferramenta – Controle numérico - Programação. 4. Usinagem. I. Lazarris, Rogerio Antonio. II. Tissi, Emerson José. III. SENAI. Departamento Regional de Santa Catarina. IV. Título.

CDU 621.9

SENAI/SC — Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Rodovia Admar Gonzaga, 2.765 – Itacorubi – Florianópolis/SC CEP: 88034-001 Fone: (48) 0800 48 12 12 www.sc.senai.br

Prefácio

Você faz parte da maior instituição de educação profissional do estado. Uma rede de Educação e Tecnologia, formada por 35 unidades conecta- das e estrategicamente instaladas em todas as regiões de Santa Catarina.

No SENAI, o conhecimento a mais é realidade. A proximidade com as necessidades da indústria, a infraestrutura de primeira linha e as aulas teóricas, e realmente práticas, são a essência de um modelo de Educação por Competências que possibilita ao aluno adquirir conhecimentos, de- senvolver habilidade e garantir seu espaço no mercado de trabalho.

Com acesso livre a uma eficiente estrutura laboratorial, com o que existe de mais moderno no mundo da tecnologia, você está construindo o seu futuro profissional em uma instituição que, desde 1954, se preocupa em oferecer um modelo de educação atual e de qualidade.

Estruturado com o objetivo de atualizar constantemente os métodos de ensino-aprendizagem da instituição, o Programa Educação em Movi- mento promove a discussão, a revisão e o aprimoramento dos processos de educação do SENAI. Buscando manter o alinhamento com as neces- sidades do mercado, ampliar as possibilidades do processo educacional, oferecer recursos didáticos de excelência e consolidar o modelo de Edu- cação por Competências, em todos os seus cursos.

É nesse contexto que este livro foi produzido e chega às suas mãos. Todos os materiais didáticos do SENAI Santa Catarina são produções colaborativas dos professores mais qualificados e experientes, e contam com ambiente virtual, mini-aulas e apresentações, muitas com anima- ções, tornando a aula mais interativa e atraente.

Mais de 1,6 milhões de alunos já escolheram o SENAI. Você faz parte deste universo. Seja bem-vindo e aproveite por completo a Indústria do Conhecimento.

escolheram o SENAI. Você faz parte deste universo. Seja bem-vindo e aproveite por completo a Indústria

Sumário

Conteúdo Formativo

9

Apresentação

11

12 Unidade de estudo 1

História e Características das Máquinas CNC

13

15

15

18

20

Seção 1 - História e evolução das máquinas CNC

Seção 2 - Considerações gerais

Seção 3 - Programas CNC

Seção 4 - Sistema de coordenadas

Seção 5 - Ponto zero e ponto de referência

22 Unidade de estudo 2

Funções

23

Seção 1 - Tipos de funções

23

Seção 2 - Funções especiais ou auxiliares

24

Seção 3 - Funções prepara- tórias

29

Seção 4 - Funções miscelâ- neas.

30

Seção 5 - Ciclos automáticos

40 Unidade de estudo 3

Programação de um Centro de Usinagem do tipo Comando

MACH9

41

41

42

44

48

Seção 1 - Evolução do Co- mando Numérico

Seção 2 - Funções do coman- do MACH 9

Seção 3 - Sistema de Coor- denadas

Seção 4 - Funções Preparató- rias “G”

Seção 5 - Ciclos Automáticos

de Usinagem

Finalizando

63

Referências

65

Conteúdo Formativo

Carga horária da dedicação

Carga horária: 90hs 90hs

Competências

Planejar, Programar, Executar e Controlar os processos de fabricação mecânica.horária da dedicação Carga horária: 90hs Competências Conhecimentos ▪ Operação de máquinas operatrizes CNC:

Conhecimentos

Operação de máquinas operatrizes CNC: generalidades, classificação e aplicação.

nomenclatura.

funcionamento.

conservação.

acessórios.

programação ISO.

simuladores e interface PC x máquina CNC.

parâmetros de corte.

ferramentas de corte.

referência de máquina e peça.

sistemas de fixação.

SUHVHW de ferramentas.

usinagem (torno, fresadora, centro de usinagem).

Habilidades

Aplicar normas técnicas;

Identificar e selecionar elementos de máquinas;

Identificar, selecionar e utilizar ferramentas;

Aplicar técnicas de ajustes mecânicos;

Aplicar técnicas de montagem e instalação de máquinas e equipamentos;

Ler e interpretar manuais, catálogos e tabelas técnicas;

Aplicar normas técnicas de saúde, segurança e meio ambiente;

Elaborar e acompanhar cronograma de montagem;

Executar seqüência de operações;

Identificar e selecionar equipamentos e técnicas de soldagem;

Preparar e operar equipamentos de soldagem;

Identificar materiais; instrumentos de medição; ferramentas necessárias ao processo; máqui- nas operatrizes; dispositivos e acessórios; parâmetros de fabricação;

Interpretar desenho técnico;

Especificar materiais para a construção mecânica;

Identificar e utilizar fluídos de corte e refrigeração;

Identificar e prospectar melhorias e novas tecnologias em processos de fabricação e

Montagem;

Aplicar softwares específicos para o processo de fabricação mecânica;

Programar e Operar máquinas CNC;

Estabelecer método e tempo de fabricação.

Atitudes

Assiduidade;

Pró-atividade;

Relacionamento interpessoal;

Trabalho em equipe;

Cumprimento de prazos;

Zelo com os equipamentos;

Adoção de normas técnicas, de saúde e segurança do trabalho;

Responsabilidade ambiental.

Apresentação

Caro estudante!

Seja bem-vindo à disciplina Processos de Fabricação III.

Ao longo de seu estudo você irá adquirir conhecimentos necessários para o trabalho com equipamentos de comando numérico.

Esse material foi elaborado a partir de uma revisão bibliográfica. Sua organização proporciona um aprendizado gradual, desde um breve his- tórico da evolução das máquinas ferramentas até os equipamentos de comando numérico até a programação desses equipamentos.

Além do conteúdo teórico de cada tema, são apresentados exemplos práticos, figuras, imagens, tabelas e indicações de outras fontes de con- sulta.

Bom estudo.

Delcio Luís Demarchi Rogerio Antonio Lazzaris Emerson José Tissi

Luís Demarchi Rogerio Antonio Lazzaris Emerson José Tissi Professores Delcio Luís Demarchi, Rogerio An- tonio

Professores Delcio Luís Demarchi, Rogerio An- tonio Lazzaris e Emerson José Tissi

Delcio Luís Demarchi é profes- sor da unidade curricular de Processos de Fabricação no curso Técnico em Mecânica e no curso Técnico em Eletrome- cânica no SENAI/SC em Jaraguá do Sul. Graduado em Tecnologia Mecânica pelo Centro Universi- tário de Jaraguá do Sul – UNERJ.

Rogerio Antonio Lazzaris é pro- fessor da unidade curricular de Processos de Fabricação no curso Técnico em Mecânica e no curso Técnico em Eletrome- cânica no SENAI/SC em Jaraguá do Sul. Graduado em Tecnologia Mecânica pelo Centro Universi- tário de Jaraguá do Sul – UNERJ.

Emerson José Tissi é Técnico Pe- dagógico da unidade curricular de Processos de Fabricação no curso Técnico em Mecânica e no curso Técnico em Eletromecâni- ca no SENAI/SC em Jaraguá do Sul. Graduado em Técnico em Mecânica no SENAI/SC em Jara- guá do Sul.

Unidade de estudo 1 Seções de estudo Seção 1 – História e evolução das máquinas
Unidade de estudo 1 Seções de estudo Seção 1 – História e evolução das máquinas
Unidade de estudo 1 Seções de estudo Seção 1 – História e evolução das máquinas

Unidade de estudo 1

Seções de estudo

Seção 1 – História e evolução das máquinas CNC Seção 2 – Considerações gerais Seção 3 – Programas CNC Seção 4 – Sistema de coordenadas Seção 5 – Ponto zero e ponto de referência

História e Características das Máquinas CNC

Na unidade 1 você estudará um pouco da história das máquinas CNC, sua evolução até os dias de hoje e os conceitos fundamentais para sua operação.

SEÇÃO 1

História e evolução das máquinas CNC

Você sabe o que são máqui- nas CNC?

Nesta seção você verá como as máquinas ferramentas evoluíram até as máquinas CNC.

No desenvolvimento histórico das Máquinas Ferramentas de usinagem, sempre se procurou soluções para aumentar a produ- tividade com qualidade superior, associada à minimização dos des- gastes físicos na operação das má- quinas. Muitas soluções surgiram, mas, até recentemente, nenhuma oferecia a flexibilidade necessária para o uso de uma mesma máqui- na na usinagem de peças com di- ferentes configurações e em lotes reduzidos.

O homem busca racionalizar e au-

tomatizar o seu trabalho desde os tempos mais remotos por meio de novas técnicas. A automação que simplifica todo esse tipo de traba- lho, mental ou físico. Um exemplo comum é o uso da calculadora.

Através de pesquisas e desenvol- vimento de novos produtos, foi possível chegar às primeiras má- quinas controladas numericamen- te.

Fatores ligados à Segunda Guerra Mundial levaram à necessidade de adaptação dos conceitos de fabri- cação. Para que o custo da fabri- cação de peças geometricamente complexas e de precisão fosse re- duzido e para que o tempo entre o projeto e a fabricação fosse me- nor, as máquinas convencionais dessa época teriam que ser subs- tituídas por outras mais eficientes.

Assim, as máquinas de comando numérico começaram a ser uti-

lizadas. O primeiro teste do co- mando numérico (CN) aplicado

a máquinas operatrizes ocorreu

em 1949, no laboratório de tec- nologia de Massachustets (MIT). Esse teste foi realizado com uma fresadora de três eixos e os resul-

tados obtidos foram uma excelen- te demonstração de praticidade, fato divulgado em reportagem de 1953. Outro ano de destaque

é 1959, quando foi desenvolvido

o trocador automático de ferra- mentas.

Nessa época, a aplicação ainda não era significativa, pois faltava confiança, os custos eram altos e a experiência muito pequena. Na década de 60, foram desenvol- vidos novos sistemas, máquinas foram especialmente projetadas para receberem o CN e houve um aumento na quantidade de máqui- nas utilizadas na metalurgia.

Atualmente, essas máquinas satis- fazem os quesitos de confiança, experiência e viabilidade econô- mica.

Surgem novas perspectivas de desenvolvimento dos CN, além de máquinas operatrizes de usi- nagem. Novas áreas, como a eletrônica, aliadas aos grandes progressos da tecnologia mecâ-

nica garantem estas perspectivas do crescimento: as máquinas CN passaram a ser CNC – máquinas com controle numérico computa- dorizado.

Nas figuras a seguir, observe as diferenças entre uma máquina conven- cional e uma máquina controlada por comando numérico computado- rizado (CNC):

controlada por comando numérico computado - rizado (CNC): Figura 1: Máquina Convencional Fonte: Gozzi (2009) Figura

Figura 1: Máquina Convencional

Fonte: Gozzi (2009)

(CNC): Figura 1: Máquina Convencional Fonte: Gozzi (2009) Figura 2: Máquina CNC Fonte: Gozzi (2009) 1

Figura 2: Máquina CNC Fonte: Gozzi (2009)

DICA

Para a programação CN de máquinas ferramentas, uti- liza-se a norma DIN 66025, parte do sistema ISO (Inter- national System Organiza- tion). O sistema ISO é res- ponsável pela padronização dessas normas, onde cada segmento tem sua regra.

No sistema ISO de programa- ção, a linguagem G foi ado- tada como um padrão a ser seguido pelos fabricantes de comandos. Esse sistema pos- sui algumas normas rígidas, mas também permite que o fabricante de comando crie recursos próprios, mantendo as funções básicas e univer- sais. Com isso, alguns coman- dos oferecem mais recursos que outros.

Nesta seção você estudou a evo- lução das máquinas ferramentas

e verificou que as máquinas CNC

surgiram a partir da necessidade de diminuição de custo de pro- dução de peças geometricamente complexas e de precisão, além da redução do tempo entre o projeto

e a fabricação.

Na próxima seção você irá se fa- miliarizar com alguns termos e irá conhecer características impor- tantes do CNC.

SEÇÃO 2

Considerações gerais

Após estudar a evolução das máquinas ferramentas até o sur- gimento das CNC, nesta seção você irá conhecer alguns termos

e características importantes para

o trabalho com esse tipo de equi- pamento.

Primeiro, é importante que você saiba o significado da sigla CNC.

C= Comando

N= Numérico

C=

Computadorizado

O

Comando Numérico Com-

putadorizado (CNC) é um equipamento eletrônico ca- paz de receber informações por algum meio de entrada, transformar estas informa- ções e transmiti-las ao co- mando mecânico da máqui- na operatriz, para que esta realize operações em uma seqüência mecânica deseja- da, sem a intervenção do ho- mem.

Quais são as vantagens em usar uma máquina CNC?

O CNC é, hoje, o processo mais

dinâmico de fabricação. Sua im- plantação requer um investimento inicial maior, porém quando bem

estruturado à sua aplicação, esse investimento é compensado pe-

las

vantagens ao longo do tempo

de

utilização, quanto à qualidade,

à mão-de-obra e a ao tempo de

execução.

Para utilizar um CNC, é preciso desenvolver um programa. Nes- te programa devem estar todas as instruções necessárias à usina- gem, em uma linguagem própria de programação.

Linguagens de programação Para operar um CNC é preci- so utilizar linguagens de pro- gramação. Essas linguagens são conjuntos de comandos informados aos CNC para que eles executem as operações necessárias de usinagem, na sequencia correta. Algumas linguagens de pro- gramação criadas para os CNC são:

ISO;

EIA;

Heidnhaim (também camada de interativa);

Mazatrol.

Nesta seção você conheceu as vantagens do uso de um CNC e viu que para operar esse tipo de equipamento é preciso utilizar uma linguagem de programação.

Na próxima seção, você irá co- nhecer as características gerais de um programa CN.

SEÇÃO 3

Programas CNC

Nesta seção, como continuação

de seus estudos você irá conhecer

algumas características gerais dos programas CN, ou seja, como as instruções necessárias para a usi- nagem são passadas para a máqui- na.

Dados: Elementos básicos

Dados: Elementos básicos

de uma informação que podem ser processados ou pro- duzidos por de um programa.

Interface: Circuito eletrô-

Interface: Circuito eletrô-

nico capaz de fazer com que dois aparelhos de caracte- rísticas diferentes possam ser interligados entre si. Exemplos:

monitor, teclado e mouse de um computador.

Programa CNC é um conjunto finito de regras, bem definidas, para a solução de um problema em um tempo finito. Ou seja, são informações sequenciais passadas à máquina ferramenta para que ela produza peças. Um programa pode corresponder à produção de peças idênticas ou diferentes en- tre si.

Você sabe qual é a diferença entre CN e CNC? Essas siglas possuem significados diferentes:

CN: Numeral Control - Con- trole Numérico.

CNC: Computadorized Numerical Control - Comando Numérico Computadorizado.

Além da diferença entre as siglas, os dois sistemas apresentam ca- racterísticas particulares:

No sistema CN:

não é possível modificar um programa;

os movimentos são essen- cialmente lineares (em linha

reta), existindo e existem al- guns movimentos angulares;

e

não existem movimentos circulares.

No sistema CNC:

Os dados do programa po- dem ser modificados;

O sistema executa movi- mentos lineares, em ângulo e circulares, todos calculados e controlados pelo comando.

DICA

A distinção entre CN e CNC

é apenas o comando. Nos

dois casos, os programas serão chamados de “pro- gramas CN”.

Os dados podem ser de entrada

ou de saída. Dados de entrada são

as informações fornecidas à má-

quina CNC através de um progra- ma. Enquanto os dados de saída são os resultados da operação do

equipamento.

As máquinas CNC possuem in- terfaces diferentes, ou seja, apre- sentam formatos diferentes tanto de entrada de dados quanto de saída.

A entrada de dados consiste nos

meios de introdução de informa- ções ao comando pelo usuário. Entre os formatos de entrada de dados destacam-se:

a. Entrada manual – A entrada de dados é feita através de um te- clado na unidade de comando e pode ser visualizada em um

monitor. Este tipo de entrada é

indispensável, até o momento;

b. Fita perfurada – A entrada dos dados é feita através de uma fita perfurada com perfurações

padronizadas. Esse formato

ainda está presente atualmente.

A

fita “standart” é normaliza-

da

pelos padrões EIA (Eletro-

nic Industries Association) e ISO (International Standart Organiza- tion);

c. Sistema de linha de comunicação com computador – Nesse sistema a entrada de dados é realizada através de um computador, o qual geren- cia as operações através de softwares específicos. Esse meio de entra- da e saída de dados é usado atualmente e se encontra em expansão.

Na unidade 2, você irá estudar todas as funções existentes em um pro- grama CN, ou seja, como usar os dados de entrada.

Para exemplificar algumas funções usadas na programação de uma má- quina CNC, nos quadros a seguir são mostradas funções do comando fanuc 21 it.

FUNÇÕES MISCELÂNEAS

M00

Parada programada

M02

Fim de programa

M03

Sentido anti-horário de rotação do eixo-árvore

M04

Sentido horário de rotação do eixo-árvore

M05

Desliga o eixo-árvore sem orientação (fuso para em qualquer posição)

M07

Liga refrigerante de corte (alta pressão)

M08

Liga refrigerante de corte (baixa pressão)

M09

Desliga refrigerante de corte

M24

Abre a Placa de Fixação

M25

Fecha a Placa de Fixação

M26

Recua o Mangote da contra ponta

M27

Avança o Mangote da contra ponta

M30

Fim de programa

Quadro 1 - Funções Miscelâneas do comando fanuc 21 it

FUNÇÕES PREPARATÓRIAS

G00

Interpolação linear rápida

G01

Interpolação linear com avanço programado

G02

Interpolação circular Horária

G03

Interpolação circular Anti-horária

G04

Tempo de permanência

G20

Programação em polegadas

G21

Programação em milímetros

G40

Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta

G41

Compensação do raio da ponta da ferramenta (à esquerda)

G42

Compensação do raio da ponta da ferramenta (à direita)

G53

Cancela todos os deslocamentos de ponto zero (DPZ´s)

G54 à G59

Ativa o deslocamento de ponto zero da peça

G70

Ciclo de acabamento

G71

Ciclo de desbaste longitudinal

G72

Ciclo de desbaste transversal

G74

Ciclo de desbaste longitudinal ou de furação axial

G75

Ciclo de faceamento ou de canais

G76

Ciclo de automático de roscamento

G77

Ciclo de desbaste longitudinal ou cônico

G78

Ciclo semi-automático de roscamento

G80

Cancela ciclos de furação

G83

Ciclo de furação axial

G84

Ciclo de roscamento com macho axial

G90

Programação em coordenadas absolutas

G91

Programação em coordenadas incrementais

G94

Estabelece a programação em avanço por minuto

G95

Estabelece a programação em avanço por rotação

G96

Programação em velocidade de corte constante

G97

Programação em RPM direta

Quadro 2 – Funções Preparatórias do comando fanuc 21 it

Nesta seção você foi apresentado às diferenças entre os programas nos sistemas CN e CNC e aprendeu que todos eles são chamados de progra- mas CN. Também viu as formas diferentes de entrada de dados.

Na próxima seção, você estudará o sistema de coordenadas cartesianas, sistema usado nas máquinas CNC.

SEÇÃO 4

Sistema de coordenadas

Agora que você conhece o conceito de programa, irá estudar o sistema de coordenadas utilizado pelas máquinas CNC.

Na elaboração de um programa de usinagem para a máquina CNC, o programador utiliza o sistema de coordenadas cartesianas para o dire- cionamento dos movimentos do carro ou da mesa.

DICA

Regra da Mão Direita

Para um sistema tridimensional, são utilizados três eixos perpendi- culares (90°) entre si, que podem ser designados através dos dedos da mão direita:

Polegar - Indica o sentido positivo do eixo X;

Indicador – aponta o sentido positivo do eixo Y;

Médio – está posicionado no sentido positivo do eixo Z.

Médio – está posicionado no sentido positivo do eixo Z. Figura 3 - Sistema de Coordenadas

Figura 3 - Sistema de Coordenadas Cartesianas

relação ao anterior. Por exemplo:

a

partir do ponto A (0,0) o ponto

B

(20,0) está localizado a 20 uni-

dades no eixo X e 0 do eixo Y, já

o ponto C (40,0), em relação ao B,

possui 20 unidades a mais no eixo

X e 20 no eixo Y. Verifique as co-

ordenadas absolutas de todos os pontos e o incremento entre eles, na sequência em que são mostra- dos na tabela.

Sistema de Coordenadas Absolu-

to e Incremental

Observe os pontos indicados na figura a seguir e identifique as coorde- nadas X e Y de cada um.

a seguir e identifique as coorde - nadas X e Y de cada um. Figura 4
Figura 4 − Sistema de Coordenadas
Figura 4 − Sistema de Coordenadas

Os pontos indicados na figura a seguir também estão representados na tabela. Observe que esses pontos são mostrados em coordenadas abso- lutas, ou seja, o valor de X e Y, e de forma incremental, um ponto em

Figura 5 − Sistema de Coordenadas Tabela 01: Sistema de Coordenadas Absoluto e Incremental  

Figura 5 Sistema de Coordenadas

Tabela 01: Sistema de Coordenadas Absoluto e Incremental

 

Absoluto

Incremental

Pontos

X

Y

X

Y

A 0

 

0

0

0

B 20

 

0

20

0

C 40

 

20

20

20

D 40

 

40

0

20

E 20

 

40

-20

0

F 0

 

20

-20

-20

G 10

 

10

10

-10

H 30

 

30

20

20

Nesta seção você viu que as má- quinas CNC utilizam o sistema de coordenadas cartesianas para a entrada de dados. Você irá uti- lizar esse sistema de coordenadas para indicar as posições das fer- ramentas durante a usinagem. O sistema incremental será usado para informar os movimentos das ferramentas de uma posição para outra.

Na próxima seção, você conhece- rá os pontos de referência usados durante a usinagem em máquinas CNC.

SEÇÃO 5

Ponto zero e ponto de

referência

Você já sabe que sistema de

coordenadas cartesiano é utiliza-

do para trabalhar com máquinas CNC e, também, que um ponto nesse sistema pode ser incremen- tal em relação a outro ponto.

Nesta seção, você conhecerá os pontos usados como referência nas máquinas CNC.

Numa máquina CNC, existe uma série de pontos referenciais. Os pontos referenciais da máquina são determinados pelo fabricante quando da sua fabricação e são importantes durante sua operação e programação.

Os pontos a serem informa- dos para a usinagem devem ser incrementais em relação a algum ponto referencial.

A figura a seguir mostra os pontos referenciais.
A figura a seguir mostra os pontos referenciais.
A figura a seguir mostra os pontos referenciais. Figura 6 – Pontos Referenciais Os pontos referenciais

Figura 6 – Pontos Referenciais

Os pontos referenciais em uma máquina CNC são:

R – Ponto de Referên-

cia de Máquina

O ponto de referência R, ou de

referenciamento, é uma coorde- nada definida na área de trabalho através de chaves limites e cames, que servem para a aferição e con- trole do sistema de medição dos eixos de movimento da máquina. Essa coordenada é determinada pelo fabricante da máquina;

Essa coordenada é determinada pelo fabricante da máquina; M – Ponto Zero da Máquina O ponto
Essa coordenada é determinada pelo fabricante da máquina; M – Ponto Zero da Máquina O ponto

M – Ponto Zero da

Máquina

O ponto zero da máquina M é o

ponto de origem para o sistema

de coordenadas da máquina (X0,

Z0) e também o ponto inicial para todos os demais sistemas de co- ordenadas e pontos de referência existentes. Geralmente é determi- nado após o referenciamento da

máquina;

W – Ponto Zero Peçaé determi - nado após o referenciamento da máquina; O ponto zero peça W é o

O ponto zero peça W é o ponto

que define a origem (X0,Z0) do

sistema de coordenadas da peça.

Este ponto é definido no progra- ma através de um código de fun- ção preparatória G e é determi- nado na máquina pelo operador

na preparação da mesma (Preset),

levando em consideração apenas

a medida de comprimento no eixo

Z, em relação ao zero máquina;

N – Ponto de Trajetóriade comprimento no eixo Z, em relação ao zero máquina; O ponto de trajetória N é

O ponto de trajetória N é um ponto no espaço. Porém, uma vez referenciada à máquina suas coordenadas de posicionamento dentro da área de trabalho são

reconhecidas pelo comando, e servirá como referência na obten- ção dos balanços das ferramentas (bX, bZ), quando montadas na máquina durante a preparação da mesma.

Nesta seção você conheceu os pontos referenciais das máquinas CNC, fundamentais para a criação de programas CN.

Na unidade 1, você foi apresenta- do às máquinas CNC, estudou sua evolução, características gerais, sistema de coordenadas e pontos de referência.

Na próxima unidade, você estu- dará as funções existentes em um programa CN.

Unidade de estudo 2 Seções de estudo Seção 1 − Tipos de funções Seção 2
Unidade de estudo 2 Seções de estudo Seção 1 − Tipos de funções Seção 2
Unidade de estudo 2 Seções de estudo Seção 1 − Tipos de funções Seção 2

Unidade de estudo 2

Seções de estudo

Seção 1 − Tipos de funções Seção 2 − Funções especiais ou auxiliares Seção 3 − Funções preparatórias Seção 4 − Funções miscelâneas Seção 5 − Ciclos automáticos

Funções

SEÇÃO 1

Tipos de funções

Nesta seção você irá conhecer os tipos de função existentes em um programa CN.

Existem três tipos de funções:

Funções especiais ou auxiliares Essas funções são gerais e defi- nem, por exemplo, as velocidades de avanço das ferramentas;

Funções preparatórias Representam as principais fun- ções principais em um programa CN, pois elas são responsáveis pelos movimentos das ferramen- tas;

Funções miscelâneas Funções gerais usadas para termi- nar um programa CN e para ligar ou desligar o líquido lubrificante, por exemplo.

As próximas seções irão apresen- tar as funções, agrupadas por tipo.

SEÇÃO 2

Funções especiais ou auxiliares

Nesta seção, são apresentadas as funções especiais ou auxiliares, que englobam funções para iden- tificar os blocos de comandos,

identificar os programas, eliminar

a execução de blocos de coman-

do, determinar a velocidade de avanço da ferramenta e a de rota- ção do eixo árvore. As funções especiais ou auxiliares

são:

Função N − Número sequencial de blocosdo eixo árvore. As funções especiais ou auxiliares são: Cada bloco é identificado pela função “N”,

Cada bloco é identificado pela

função “N”, seguida de até quatro dígitos, que o comando lança au- tomaticamente no programa man- tendo um incremento de 10 em 10.

Ex.: N10;

N20;

N30;

Função O − Identifica- ção de programa - ção de programa

Todo programa ou sub-programa

é identificado na memória da má-

quina, através de um único núme- ro “O” composto de até quatro dígitos e vai de 0001 até 9499.

Função Barra (/) – Eliminação da execução de Blocos

A função (/) é utilizada quando

for necessário inibir a execução de blocos no programa, sem alterar a programação.

de blocos no programa, sem alterar a programação. Função F − Definição do avanço da ferramenta

Função F − Definição do avanço da ferramenta de corte de corte

Geralmente nos tornos CNC utilizam-se os avanços em mm/ rotação ou em mm/minu-

tos. O avanço de corte é obti- do levando-se em considera- ção o material, a ferramenta

e a operação a ser executada.

Função S − Definição da rotação do eixo árvore

A rotação do eixo árvore é de-

do eixo árvore A rotação do eixo árvore é de - finida minuto) tido em RPM

finida

minuto)

tido

em

RPM (rotações por

sen-

anti-horário.

e

horário

pode

e

ser

no

 
 
 
    horário  
    horário  
 

horário

 
 
 
    horário  
    horário  

anti-horário

Figura 7 - Sentido de Giro da Placa

  anti-horário Figura 7 - Sentido de Giro da Placa Função T - Definição da ferramenta

Função T - Definição da ferramenta

A função T é usada para selecio-

nar as ferramentas, informando

à máquina o seu zeramento, raio

do inserto, sentido de corte e cor- retores. Geralmente o código T

é acompanhado de 4 dígitos. Os

dois primeiros definem a posição da ferramenta na torre e os dois últimos definem o número do corretor.

Nesta seção, você conheceu as funções especiais ou auxiliares utilizadas nos programas CN. Es-

tas funções são usadas para deter- minar valores gerais para opera- ção das máquinas, como rotação

e avanço.

Na próxima seção, você estudará

as funções preparatórias, as prin-

cipais funções nos programas CN, pois determinam as ações a serem executadas durante a usinagem.

SEÇÃO 3

Funções preparatórias

Nesta seção, são mostradas as funções preparatórias. Essas fun- ções são as principais em um pro- grama CN, pois são responsáveis pelas ações da máquina durante a usinagem.

DICA

Como os pilares da progra- mação CN, estas funções definem cada ação a ser executada pela máquina. Através delas o programa- dor define as operações e seus parâmetros.

As funções preparatórias podem ser:

Modais – Quando elas perma-

necem ativas e só são desativadas por uma função de cancelamento

ou por outra função referente à mesma ação; ou

Não Modais – Funções válidas apenas para o bloco em que são programadas.

As funções especiais ou auxiliares são:

programadas. As funções especiais ou auxiliares são: Função G00 Interpola- ção linear com avanço rá -

Função G00 Interpola- ção linear com avanço rá- pido

A função G00 realiza movimen-

tos nos eixos da máquina com a maior velocidade de avanço dis-

ponível, portanto, deve ser utiliza- da somente para posicionamentos sem nenhum tipo de usinagem.

Na figura a seguir, você pode ob- servar, no bloco N105, a função G00. Nesse exemplo, a função in- dica que a ferramenta deve avan- çar rapidamente para uma posi- ção X=25 e Z=5 em relação ao referencial (nesta caso W − ponto zero peça).

ao referencial (nesta caso W − ponto zero peça). Figura 8 – Função G00 Função G01

Figura 8 Função G00

Função G01 − Interpo- lação linear

A função G01 realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado através das coordena- das de posicionamento descritas, utilizando-se de uma velocidade

de avanço (F) pré-determinada pelo programador.

velocidade de avanço (F) pré-determinada pelo programador. Na figura a seguir, você pode ob - servar,

Na figura a seguir, você pode ob- servar, no bloco N110, a função G01. Nesse exemplo, a função in- dica que a ferramenta deve se des- locar para uma posição Z=-30 em relação à posição anterior, com velocidade 2 (pré-determinada).

Figura 9 – Função G01 Função G02 e G03 − In - terpolação circular As

Figura 9 Função G01

Função G02 e G03 − In- terpolação circular

As funções G02 e G03 executam operações de arcos pré-determi- nados.

e G03 executam operações de arcos pré-determi - nados. Na programação deve-se consi - derar: ▪

Na programação deve-se consi- derar:

O ponto de partida do arco é a posição de início da ferramenta;

Os valores de I e K são do centro do arco em relação a po- sição inicial da ferramenta(início do arco), dando o sinal corres- pondente ao movimento;

Programa-se G02 para o sentido horário e G03 para o sentido anti-horário;

Juntamente com o sentido do arco programa-se as funções I e K ou então R(valor do raio).

Os parâmetros usados nessa fun- ção são:

X (U) = posição final do arco

Z (W) = posição final do arco

I = coordenada do centro do arco(X) – sempre paralelo a X

K = coordenada do centro do arco(Z) – sempre paralelo a Z

R = valor do raio sempre com o sinal positivo – interpolação até 180 graus

F = valor do avanço

– interpolação até 180 graus ▪ F = valor do avanço Figura 10 – G02 PROCESSOS

Figura 10 – G02

Figura 11 – G03 Função G04 − Tempo de permanência A função G04 é a

Figura 11 – G03

Função G04 − Tempo de permanência

A função G04 é a função que de- termina um tempo de permanên- cia da ferramenta parada.

- termina um tempo de permanên- cia da ferramenta parada. Com esta função entre um deslo

Com esta função entre um deslo- camento e outro da ferramenta, pode-se programar um determi- nado tempo para que a mesma permaneça sem movimento. A função G04 executa essa perma- nência parada, cuja duração é de- finida por um valor “P”, “U” ou “X” associado, que define o tem- po em segundos.

Exemplo: Tempo de 5 segundos

G04 X5 (Segundos)

G04 U5 (Segundos)

G04 P5000 (Milésimos de segundos)

G04 U5 (Segundos) ▪ G04 P5000 (Milésimos de segundos) Funções R e C − Funções especiais

Funções R e C − Funções especiais de chanfro e arredondamento de cantos

Um chanfro ou um canto arredondado podem ser inseridos automatica-

mente entre dois movimentos lineares que formem ângulos retos (90°) através das funções C (chanfro) ou R (raio). Para isso deve-se programar

a dimensão de chanfro ou raio desejado no bloco que gera o primeiro segmento.

Observe, nas figuras a seguir, exemplos de arredondamento (função R)

e de chanfro (função C).

de arredondamento (função R) e de chanfro (função C). Figura 12 − Funções de Chanfro e

Figura 12 Funções de Chanfro e Arredondamento

Figura 13 – Chanfro “R”
Figura 13 – Chanfro “R”

Figura 14 – Chanfro G01

Figura 13 – Chanfro “R” Figura 14 – Chanfro G01 Função G41/ G42 − Funções de

Função G41/ G42 − Funções de compensação

As funções de compensação G41 e G42, têm como base a regra da mão direita . Elas selecionam o valor do raio da ponta da ferramenta, estando ela à esquerda ou à direita da peça a ser usinada, vista em relação ao sen- tido do avanço de corte da ferramenta, para os devidos cálculos de com- pensação, devendo após sua utilização ser canceladas pela função G40.

após sua utilização ser canceladas pela função G40. Figura 15 – Compensação de raio Durante a
após sua utilização ser canceladas pela função G40. Figura 15 – Compensação de raio Durante a

Figura 15 – Compensação de raio

Durante a compensação de raio, os deslocamentos pro- gramados devem ser sempre maior que o valor do raio do inserto.

A ferramenta não deve estar

em contato com o material a ser usinado, quando as fun- ções de compensação forem ativadas no programa.

G54 a G59 - Desloca-

mento de Ponto Zero (DPZ)

As funções G54, G55, G56, G57, G58 e G59 definem a origem Zero Peça. Na preparação da má- quina, elas representam uma dis- tância pré-definida entre o ponto zero máquina “M” e o ponto zero peça “W”.

o ponto zero máquina “M” e o ponto zero peça “W”. Os valores das funções G54

Os valores das funções G54 a G59

referem-se somente ao eixo “Z”

.

A função G53 cancela os valores

determinados pelas funções G54

a G59, retornando-os ao ponto zero da máquina “M”.

Na figura a seguir, são mostra- das esquematicamente as funções G54 a G59 e a função G53.

Figura 16 – Função G54 O ponto zero peça “W” como origem do sistema de

Figura 16 Função G54

O ponto zero peça “W” como origem do sistema de coordenadas da peça (X0, Z0), pode ser definido na face de encosto da castanha ou na face da própria peça, como mostrado nas 2 figuras a seguir, respectiva- mente. Este ponto é chamado no programa através das funções G54 a G59, definidas pelo programador, e determinado na máquina pelo ope- rador na preparação da mesma.

na máquina pelo ope - rador na preparação da mesma. Figura 17 – Referencia Máquina Figura

Figura 17 – Referencia Máquina

na preparação da mesma. Figura 17 – Referencia Máquina Figura 18 – Referência peça Função G90

Figura 18 – Referência peça

Função G90 – Sistemas de coordenadas – Modal

Estabelece sistemas de coordena- das absolutas

– Modal Estabelece sistemas de coordena - das absolutas Função G91 – Sistemas de coordenadas –

Função G91 – Sistemas de coordenadas – Modal de coordenadas – Modal

Estabelece sistemas de coordena- das incrementais.

Função G92 – Limite de rotação / Nova origem – Modal

Ao se trabalhar com a função G92 junto à função S4 (quatro dígitos), a rotação do eixo árvore estará limitada. Exemplos:

G92 S2500 M4 - Limite de RPM

G92 U0 W-50 gem

▪ G92 S2500 M4 - Limite de RPM G92 U0 W-50 gem ▪ - Nova ori

- Nova ori-

Função G94 – Avanço - Modal

Processa todos os avanços em pol/min ou mm/min.

- Modal Processa todos os avanços em pol/min ou mm/min. Função G95 – Avanço Processa todos
- Modal Processa todos os avanços em pol/min ou mm/min. Função G95 – Avanço Processa todos

Função G95 – Avanço

Processa todos os avanços em pol/rot ou mm/rot.

Função G96 – Veloci- dade de corte constante - Modal

Estabelece uma velocidade de corte constante, onde o cálculo da RPM é programado pela função

S.

onde o cálculo da RPM é programado pela função S. Exemplos: ▪ G96 S200 ▪ G92

Exemplos:

G96 S200

G92 S3500 M3

Função G97 – Progra- mação RPM – Modal mação RPM – Modal

Define a RPM diretamente pela função S. G97 S3000 M3

Nesta seção, você estudou as principais funções em um progra- ma CN, as funções preparatórias. Elas definem todas as ações du- rante a usinagem, como interpo- lação linear e circular, chanfro e arredondamento, por exemplo.

Na próxima seção, você estudará as funções miscelâneas. Elas são gerais e determinam, entre ou- tras coisas, ações nos programas como fim ou parada obrigatória.

SEÇÃO 4

Funções miscelâneas.

Esta seção lista as funções do tipo miscelânea, funções com objeti- vos gerais, diferentes das funções preparatórias que acionam as fer- ramentas. As funções miscelâneas indicam paradas nos programas, fim de execução e parada no fuso, entre outros.

As funções miscelâneas são:

M00 – Parada obriga- tória do programa tória do programa

Este código causa parada imedia- ta do programa, refrigerante de corte e do eixo árvore.

DICA

A função M00 é programa- da, geralmente para que o operador possa virar a peça na placa.

M01 – Parada opcional do programa

Esta função causa a interrupção na leitura do programa. Ela só é executada se a tecla localizada no painel do comando “OPTlONAL STOP” estiver ativa. Neste caso, a função M01 toma-se igual à função M00. Após a parada, pressiona-se o bo- tão “CYCLE START”, para reini- ciar a leitura do programa.

CYCLE START ”, para reini - ciar a leitura do programa. M02 – Fim de progra

M02 – Fim de progra- -

ma

Esta função indica o fim do pro- grama existente na memória do comando.

Esta função não retorna no início do programa.

M03 − Rotação do eixo árvore no sentido anti-ho- rário

Esta função gira o eixo árvore no sentido anti-horário olhando se a placa frontalmente. A função M03 é cancelada por: M01; M02; M04; M05; M30 e M00.

M03 é cancelada por: M01; M02; M04; M05; M30 e M00. M04 − Rotação do eixo

M04 − Rotação do eixo árvore no sentido horário

Aplicação: sentido horário de ro- tação do eixo árvore. Esta função gira o eixo árvore no sentido horário. Olhando a placa frontalmente. A função M04 é cancelada por: M01; M02; M03 ,M05 ,M30 e M00.

M04 é cancelada por: M01; M02; M03 ,M05 ,M30 e M00. M05 – Parada do fuso

M05 – Parada do fusoM04 é cancelada por: M01; M02; M03 ,M05 ,M30 e M00. M08 – liga o refrigeran-

M08 – liga o refrigeran- te de corte

Este código aciona o motor da refrigeração de corte cancela-se por: M09; M00; M01; M02 e M30.

de corte cancela-se por: M09; M00; M01; M02 e M30. M09 – desliga o refri- gerante
de corte cancela-se por: M09; M00; M01; M02 e M30. M09 – desliga o refri- gerante

M09 – desliga o refri- gerante de corte

M01; M02 e M30. M09 – desliga o refri- gerante de corte M26 − Avança o

M26 − Avança o man- gote do contra-ponto

de corte M26 − Avança o man - gote do contra-ponto M27 – Recua o mango

M27 – Recua o mango- te do contra-ponto

do contra-ponto M27 – Recua o mango - te do contra-ponto ma M30 – Fim de

ma

M30 – Fim de progra-

o mango - te do contra-ponto ma M30 – Fim de progra - M98 – Chamada

M98

Chamada

subprograma

de

M99 – Fim de subpro- grama

Nesta seção, você conheceu as funções miscelâneas, funções fun- damentais para os programas CN, que indicam ações como início e fim de operação, além de o acio- namento do sistema refrigerante ou o recuo do mangote.

- namento do sistema refrigerante ou o recuo do mangote. Na próxima seção, você estudará os

Na próxima seção, você estudará os ciclos automáticos existentes nos programas CN.

SEÇÃO 5

Ciclos automáticos

Nesta seção, você irá estudar os ciclos automáticos de usinagem existentes nos programas CN.

Os ciclos automáticos são de:

1. desbaste;

2. acabamento;

3. canal;

4. rosca;

5. furação.

DICA

Ao longo dessa seção são mostrados exemplos de programação de cada um desses ciclos em coman- dos MACH, FANUC e SIE- MENS.

um desses ciclos em coman- dos MACH, FANUC e SIE- MENS. 1. Ciclo de Desbaste Figura

1. Ciclo de Desbaste

em coman- dos MACH, FANUC e SIE- MENS. 1. Ciclo de Desbaste Figura 19: Ciclo de

Figura 19: Ciclo de desbaste

Exemplo de Programação com o Comando MACH

G66 X

Z

I

K

W

P

F

U

Onde:

X − Diâmetro de referência para início de torneamento

Externo = maior Diâmetro + 4mm (subprograma) Interno = menor Diâmetro - 4mm (subprograma)

Z −Comprimento de re- ferencia para início de torneamento primeiro posicionamento em Z + 2 (subprograma)

I − Sobremetal para acaba- mento em X (em diâmetro)

K − Sobremetal para acaba- mento em Z

W − Incremento por passa- da (em Diâmetro)

P − Subprograma com di- mensões de acabamento

F − Avanço

U1 − Pré-acabamento para- lelo ao perfil final

Numero do Programa# N110 G00 X65. Z2. M08; Apro- ximação Opcional#

N120 G66 X64. Z3. I1. K.1 W5. P2 F.25 U1; Aplicação de Desbas- te#

N130 G0 X12. Z2,; Aproximação do início conhecido# N140 G42; Ativa CRC# N150 P03; Chamada do Subpro- grama# N160 G40; Desativa do CRC# N170 G00 X65. Z2. MO9; Afas-

tamento Opcional# N180 M30; Final do Programa# Subprograma numero 03

003

; Subprograma P03

N10 G01 X16. Z1. F.5# N20 G01 X20. Z-2. F.15#

N30 G01 Z-13.# N40 G02 X24. Z-15. R2.#

N50 G01 X26. F.15# N60 G01 X30. Z-17.#

N70 G01 Z-26.#

N80 G01 X34. Z-28.# N90 G01 X36.# N11 0G03 X40. Z-30. R2.#

Exemplo de Programação com o Comando FANUC

 

G71

U

R

Onde:

U Profundidade de corte

R Retorno da ferramenta

G71 P

Q

U

W

F

Onde:

P − Número do bloco que define o início do perfil

Q − Número do bloco que define o final do perfil

U − Sobremetal para acabamento no eixo X

U + − para acamento externo

 

U - − para acabamento interno

 

W − Sobremetal para acabamento

 

W + − Sobremetal à direita

 

W - − Sobremetal à esquerda

 

F − Avanço

N050 GOO X40 Z2 M08 N060 G71 U2.5 R2 N070 G71 P80 Q170 U1 W0.1 F.25 N080 G01 X16. Z1. F.5# N090 G01 X20. Z-2. F.15# N100 G01 Z-13.# N110 G02 X24. Z-15. R2.# N120 G01 X26. F.15# N130 G01 X30. Z-17.# N140 G01 Z-26.# N150 G01 X34. Z-28.# N160 G01 X36.# N170 G03 X40. Z-30. R2.#

Exemplo de Programação com o Comando SIEMENS

N50 G00 X60. Z2. M08; N60 UPNAME = EXTERNO N70 CICLE 95 (UPNAME, 3. , .2 , .5 , .2 , .1 , 0, 1) N80 G00 X40. Z5. M09; Subprograma:

X16. Z1. F.5# X20. Z-2. F.15#

Z-13.#

G02 X24. Z-15. R2.# X26. F.15# X30. Z-17.#

Z-26.#

X34. Z-28.#

X36.#

G03 X40. Z-30. R2.#

X41.

M17 ; Final de Subprograma

2. Ciclo de acabamento Figura 20: Ciclo de Acabamento Exemplo de Programação com o Comando

2. Ciclo de acabamento

2. Ciclo de acabamento Figura 20: Ciclo de Acabamento Exemplo de Programação com o Comando MACH

Figura 20: Ciclo de Acabamento

Exemplo de Programação com o Comando MACH

Na programação CNC com o co- mando MACH não é necessário ciclo, basta usar o subprograma do Ciclo de Desbaste.

Numero do Programa# N140 G00 X65. Z2. M08; Apro- ximação Opcional# N150 G42; N160 P03; Chamada do Subpro- grama#

N180 M30; Final do Programa# Subprograma número 03

003

; Subprograma P03 N10 G01 X16. Z1. F.5# N20 G01 X20. Z-2. F.15# N30 G01 Z-13.# N40 G02 X24. Z-15. R2.# N50 G01 X26. F.15# N60 G01 X30. Z-17.# N70 G01 Z-26.# N80 G01 X34. Z-28.# N90 G01 X36.# N11 0G03 X40. Z-30. R2.#

Exemplo de Programação com o Comando FANUC

N170 G03 X40. Z-30. R2.# N180 G42 N190 G70 P80 Q170 ; N200 G40; N210 G00 X45 Z5 M09;

Exemplo de Programação com o Comando SIEMENS

Na programação CNC com o comando SIEMENS não é necessário ciclo, basta usar o subprograma do Ciclo de Desbaste. Subprograma:

X16. Z1. F.5#

X20. Z-2. F.15#

Z-13.#

G02 X24. Z-15. R2.# X26. F.15# X30. Z-17.#

Z-26.#

X34. Z-28.#

X36.#

G03 X40. Z-30. R2.#

X41.

3. Ciclo de Canal Figura 21 − Ciclo de Canal Exemplo de Programação com o

3. Ciclo de Canal

3. Ciclo de Canal Figura 21 − Ciclo de Canal Exemplo de Programação com o Comando

Figura 21 Ciclo de Canal

Exemplo de Programação com o Comando MACH

G75 X

Z (W)

Onde:

X − Diâmetro Final

Z − Coordenada Final (último canal)

W − Incremento por penetra- ção (quebra cavaco)

K (D)

F

K − Distância entre os Canais

D − Tempo de Permanência

em segundos

F − Avanço

N010 G00 X40. Z-13. M08 Aproximação com coordenadas do primeiro Canal # N020 G75 X25. Z-46. K11. F.1 Aplicação do ciclo para os quatro canais # Ao concluir o ciclo a ferramenta retornará a posição X40. e Z-46.

Exemplo de Programação com o Comando FANUC

N010 G00 X40 Z-13 M08 N020 G75 R2 retorno para que- bra de cavaco G75 X25 Z-46 P1040 K11000 F.1 Aplicação do ciclo Ao concluir o ciclo a ferramenta retornará a posição X40. e Z-46.

Exemplo de Programação com o Comando SIEMENS:

N050 G00 G53 X150 Z150 D0 Ponto de Troca da Ferramenta N060 TRANS Z3000 N070 T3 D3 M4 G95 S1500 Cha- mada da Ferramenta N080 G00 X40 Z-2 M08 Posicio- namento inicial (Z=13-11 = 2) N090 L103 P5 Chamada do sub- programa e numero de repetições N100 G00 X45 Z100 M09 saída só no eixo z N120 G53 X200 Z150 D0 N130 M30 Subprograma

N010 G91 Z-11; Movimento em

modo incremental, distância entre os canais

N020 G90 G01 X25 F.1; Movi- mento em modo absoluto, fundo do canal N030 G04 S2; Tempo de espera em segundos N040 M17; Final do subprograma

G75 R

P

Z

G75 X

Q

F

Onde:

R −Retorno incremental para quebra de cavaco (raio)

X − Diâmetro final do canal

Z − Coordenada final (ultimo canal)

P − Incremento de corte total de corte (raio/milésimo de milímetro)

Q − Distância entre os canais (incremental/ milésimo de milimetro)

F − Avanço

Ciclo de rosca Figura 22 - Ciclo de rosca Exemplo de Programação com o Comando

Ciclo de rosca

Ciclo de rosca Figura 22 - Ciclo de rosca Exemplo de Programação com o Comando MACH

Figura 22 - Ciclo de rosca

Exemplo de Programação com o Comando MACH

G37

X

Z

K

E

D

U

L

Onde:

X − Diâmetro final da rosca e modo absoluto

Z − Posicionamento

K − Passo da rosca

D − Profundidade para a primeira passada, as outras passadas serão calculadas pelo comando

U − Profundidade da última passada (acabamento)

L − Número de repetições da última passada (acabamento)

E − Diâmetro posicionado

N050 T0101 Chamada de Ferra- menta N060 M06 Liberar a troca de fer- ramenta N070 M12 Selecionar faixa alta de rotação N080 G97 função de rotação fixa N090 S1000 M03 sentido de Giro da placa

G00 X25. Z6. M08 Aproximação G37 X17.55 Z-27.5 K2. E5. D0.77 U0.3 L2 Aplicação do ciclo automático G00 X50. Z10. M09 Afastamento de segurança

H= 1.22687 x P Diâmetro final da rosca = Diâme- tro inicial - H

D -

H

Ѵnde passadas

Exemplo de Programação com o Comando FANUC

G76

P Q R

Onde:

P − Parâmetro para introdução de dados (m – número de repe- tição do último passe, s – saída angular, a – ângulo do perfil da rosca)

Q − Mínima profundidade de corte (em raio / milésimo de milímetro)

R − Profundidade do último passe (em raio / milésimo de milímetro)

G76 X Z R P Q F

Onde:

X − Diâmetro final do roscamento (absoluto)

Z − Posicionamento final do roscamento

R − Conicidade incremental no eixo X

R − Positivo / rosca interna R negativo / rosca externa

P − Altura do filete da rosca (em raio / milésimo de milímetro)

Q − Valor do primeiro passe (em raio / milésimo de milímetro)

F − Passo da rosca

N060 T1212 N070 M6 N080 G97 S1500 M03 N090 G00 X25 Z6

N100 G76 P010060 Q100 R50 N110 G76 X17.54 Z-27.5 P1300

Q411 F2 NG00 X30 Z10 M09

Exemplo de Programação com o Comando SIEMENS

CILCLE 97(PIT, MPIT, SPL, FPL, DM1, DM2, APP, ROP, TDEP, FAL, IANG, NSP, NRC, NID,VARI, MUMTH)

Onde:

PIT Valor do passo da rosca

MPIT − Valor do passo da rosca (em Diâmetro)

SPL − Coordenada inicial da rosca no eixo longitudinal

FPL − Coordenada final da rosca no eixo longitudinal

DM1 − Diâmetro inicial da rosca

DM2 − Diâmetro final da rosca

APP − Distancia de aproximação

ROP − Distancia da saída

TDEP − Profundidade da rosca

FAL − Sobremetal para acabamento

IANG − Ângulo de penetração

NSP − Ponto de início radial da rosca

NRC − Numero de passadas de desbaste

NID − Numero de passadas no vazio

VARI − Tipo de usinagem da rosca (faixa de valores de 1 a 4)

NUMTH − Números de entradas

Valor

Externa ou Interna

Profundidade constante ou área de corte constante

 

1 Externa

Profundidade constante

 

2 Externa

Profundidade constante

 

3 Interna

Área de corte constante

 

4 Interna

Área de corte constante

N050 T12 D12 G95 S1500 M03 N060 G00 X25. Z6 M08

CICLE 97 (2,

G00 X100 Z100 M09

, 0, -27.5, 20,

17.54, 6, 5, 1.3, 02, 0, 0, 10, 2, 3, 1)

Ciclo de Furação Figura 23 − Ciclo de Furação Exemplo de Programação com o Comando

Ciclo de Furação

Ciclo de Furação Figura 23 − Ciclo de Furação Exemplo de Programação com o Comando MACH

Figura 23 Ciclo de Furação

Exemplo de Programação com o Comando MACH

G83 Z I J KU W R D P1 F

Onde:

Z − Coordenada do comprimento do furo

I − Valor do primeiro incremento de profundidade, com retorno

J − Coordenada para calculo de segunda e terceira penetração (menor que I)

K − Valor mínimo do incremento para penetração

U − Coordenada máxima de profundidade, Z inicial mais profun- da do furo

W − Determina incremento de retração que ocorrerá em cada penetração

R − Determina plano de referencia para início de usinagem

D Tempo de permanência após cada penetração

P1 − Retração da ferramenta ao posicionamento inicial ao termi- no do ciclo

F − Avanço

N040 T0404; N050 M6; N060 M12; N070 G97 S700 M03; N080 G00 X0. Z10. M08; N090 G83 Z-100. I10. J5. K10. U105. W2. R5. P1 F.1; N100 G00 Z10. M09; N110 G80; Cancela ciclo fixo.

Exemplo de Programação com o Comando FANUC

G83 Z Q P R F; G80 (Cancelar)

Onde:

Z − Coordenada final do furo em absoluto

Q − Incremento por penetração (milésimo de milímetro)

P − Tempo de permanência em milésimos de segundo (opcional)

F − Avanço

R − Plano de referencia para inicio de furação

N080 G00 X5 M08; N090 G83 Z-100. Q10000. P1000 R-2. F.1; N1000 G80; Cancela o ciclo. N110 G00 Z10 M09;

Exemplo de Programação com o Comando SIEMENS

CICLE 83 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, FDEP, FDPR, DAM, DTB, DTS, FRF, VARI)

Onde:

RTP Plano de retração de ferramenta em modo absoluto (recuo)

RFP Plano de referencia em modo absoluto

SDIS Distancia de segurança

DP Profundidade final do furo

DPR Profundidade final do furo em relação ao plano de referência

FDEP Primeira profundidade do furo (absoluto)

FDPR Primeira profundidade do furo em relação ao plano de referência

DAM Incremento de penetração

DTB Tempo de permanência para remoção de profundidade final do furo

DTS Tempo de permanência para remoção de cavaco durante a usinagem

FRF Avanço da primeira profundidade do furo (de0.001 a 1)

VARI Tipo de usinagem com parâmetro 0 e 1 onde:

0 = quebra de cavaco

1 = remoção de cavaco

N010 G00 G53 X150 Z 150 D0; N020 TRANS Z250; N030 T2 D2 M4 G95 S800; N040 G00 X0 Z5 M08;

N050 CILCE 83 (5,0, 2, -100,

-10,

N060 G00 Z10 M09; N070 G53 X150 Z100; N080 M30;

, 10 , 1, 0, 1,1);

,

Acompanhe, a seguir, um exem- plo de programação básica.

Exemplo de Programação básica

Um programa CN deverá ser es- truturado basicamente pelos se- guintes elementos:

Cabeçalho

Cabeçalho sempre antecede uma sequência de movimentação e pode ser de início de programa e para cada ferramenta.

O0001

Define o número do programa.

O comentário do programa deve

estar entre parênteses.

Ex.: O0001 (Peça código:

123.456.789)

N10 G21 G40 G90 G95 (Bloco

de segurança somente no início

do programa)

Chamada de ferramenta

N20 G00 X300. Z250. T00 (Po- sicionamento do Ponto de troca)

N30 T0101 (DESBASTE) (Cha- mada de ferramenta e corretores) N40 G54 (Origem Zero Peça). N50 G96 S280 (Programação em Vc / Valor de Vc) N60 G92 S1500 M03 (Limite má- ximo de rpm e sentido de giro) Blocos de usinagem

N70 G00 X50. Z45.

M08 (Posi-

cionamento rápido e liga refrige- rante)

N80 G01 X80. Z60 F.25 (Inter- polação linear com avanço pro- gramado)

Trocas de ferramentas

N90 G00 X300. Z250. T00 (Po- sicionamento do Ponto de troca) N100 M00 # (Parada no progra- ma em caso de troca manual) N110 T0202; ACABAMENTO (Chamada de ferramenta e corre- tores) N120 G54 # (Origem Zero Peça). N130 G00 X150. Z150. T00 (Po- sicionamento do Ponto de troca) N140 M30; (Final de programa)

Na figura a seguir, você poderá re- lembrar as ferramentas utilizadas em um torno.

poderá re - lembrar as ferramentas utilizadas em um torno. Figura 24 − Ferramenta utilizada em

Figura 24 Ferramenta utilizada em torno

Figura 25 - Ferramentas utilizadas em torno Nesta seção você estudou alguns exemplos de programação
Figura 25 - Ferramentas utilizadas em torno Nesta seção você estudou alguns exemplos de programação
Figura 25 - Ferramentas utilizadas em torno Nesta seção você estudou alguns exemplos de programação
Figura 25 - Ferramentas utilizadas em torno Nesta seção você estudou alguns exemplos de programação

Figura 25 - Ferramentas utilizadas em torno

Nesta seção você estudou alguns exemplos de programação de ciclos automáticos em máquinas CNC.

Na unidade 2, você conheceu as funções usadas para programar as má- quinas CNC e acompanhou exemplos de programação onde essas fun- ções foram aplicadas em sequência.

Na próxima unidade, você estudará as funções de um centro de usina- gem MACH9.

Unidade de estudo 3 Seções de estudo Seção 1 − Evolução do Comando Numérico Seção
Unidade de estudo 3 Seções de estudo Seção 1 − Evolução do Comando Numérico Seção
Unidade de estudo 3 Seções de estudo Seção 1 − Evolução do Comando Numérico Seção

Unidade de estudo 3

Seções de estudo

Seção 1 Evolução do Comando Numérico Seção 2 Funções do comando MACH 9 Seção 3 Sistema de Coordenadas Seção 4 Funções Preparatórias "G" Seção 5 Ciclos Automáticos de Usinagem

Programação de um Centro de Usinagem de Comando MACH 3

SEÇÃO 1

Evolução do Comando Numérico

Nesta seção você acompanhará

o desenvolvimento histórico das

máquinas ferramentas de usina- gem, na busca de soluções que aumentassem a produtividade com qualidade e menos desgastes, até o comando numérico, preen- chendo assim lacunas existentes nos sistemas de trabalho.

No desenvolvimento histórico

das Máquinas Ferramentas de usi- nagem, sempre procurou-se solu- ções que permitissem aumentar

a produtividade com qualidade

superior e a minimização dos des- gastes físicos na operação das má- quinas. Muitas soluções surgiram, mas até recentemente nenhuma oferecia a flexibilidade necessária para o uso de uma mesma máqui- na nas usinagens de peças com di- ferentes configurações e em lotes reduzidos.

Em paralelo ao desenvolvimento da máquina, visando o aumento dos recursos produtivos, outros fatores colaboraram com sua evo- lução, que foi o desenvolvimento das ferramentas, desde as de aço

rápido, metais duros às moder- nas ferramentas com insertos de cerâmica. As condições de corte impostas pelas novas ferramen- tas exigiram das máquinas novos conceitos de projetos que permi- tissem a usinagem com rigidez e dentro destes, novos parâmetros.

Com a descoberta e, conse- quente aplicação do Coman- do Numérico à Máquina Fer- ramenta de Usinagem esta preencheu as lacunas exis- tentes nos sistemas de tra- balho com peças complexas, reunindo as características de várias destas máquinas.

Nesta seção você viu a evolução das máquinas ferramentas de usi- nagem até o surgimento do co- mando numérico. Agora que você já aprendeu sobre a história da máquina você está apto a conhe- cer as funções do comando, que é o tema da próxima seção.

SEÇÃO 2

Funções do Comando MACH 9

Nesta seção você verá as funções do Comando MACH 9, que estão divididas em funções miscelâne- as e funções preparatórias, como você já viu na unidade 2.

As funções miscelâneas do Co- mando MACH 9, mostradas no quadro a seguir, são usadas reali- zar atividades gerais, como infor- mar o fim do programa ou a troca de ferramentas.

 

Funções Miscelâneas

M00

Parada programada

M01

Parada programada opcional

M02

Fim de programa

M03

Sentido horário de rotação do eixo-árvore

M04

Sentido anti-horário de rotação do eixo-árvore

M05

Desliga o eixo-árvore sem orientação (fuso para em qualquer posição)

M06

Troca de ferramenta

M08

Liga refrigerante de corte

M09

Desliga refrigerante de corte

M30

Fim de programa

As funções preparatórias do Comando MACH 9 são responsáveis pelas tarefas de usinagem, elas informam o que a ferramenta deve fazer, como se deslocar até determinado ponto em linha reta ou de forma circular, por exemplo. No quadro a seguir são mostradas as funções preparatórias do Coman- do MACH 9:

 

Funções Preparatórias

G00

Interpolação linear rápida

G01

Interpolação linear com avanço programado

G02

Interpolação circular no sentido horário

G03

Interpolação circular no sentido anti-horário

G04

Tempo de permanência

G05

Arco Tangente

G17

Seleção de plano X-Y

G18

Seleção de plano X-Z

G19

Seleção de plano Y-Z

G24

Auto rotina de Círculo de Furos

G25

Auto rotina de Retângulo de Furos

G26

Auto rotina para alojamento Interno(Cavidade)

G27

Auto rotina para alojamento externo (Ilha)

G31

Imagem de Espelho

G40

Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta

G41

Compensação do raio da ferramenta (esquerda)

G42

Compensação do raio da ferramenta (direita)

G70

Admite programação em polegada

G71

Admite programação em milímetro

G72

Fator de Escala

G73

Interpolação Linear Ponto a ponto

G74

Rotação do sistema de coordenadas

G81

Ciclo de furação simples

G82

Ciclo de rebaixar

G83

Ciclo de furação com descarga de cavacos

G84

Ciclo de roscamento

G85

Ciclo de mandrilamento

G86

Ciclo de mandrilamento com parada do eixo

G90

Programação em coordenadas absolutas

G91

Programação em coordenadas incrementais

G92

Definição de origem temporária

G94

Programação do avanço por minuto

G95

Programação do avanço por rotação

G99

Cancela definição de origem temporária

Nesta seção você viu as funções do comando MACH 9, divididas em funções miscelâneas e funções preparatórias. Aproveite e faça uma revisão completa do assunto, estudando a seção 1 da unidade 2.

Antes de estudar cada função do comando MACH 9, na próxima seção você irá rever o sistema de coordenadas utilizado em sua operação.

SEÇÃO 3

Sistema de

coordenadas

Nesta seção, você irá rever o sis- tema de coordenadas utilizado ao trabalhar com as máquinas de comando numérico: o sistema de coordenadas cartesianas.

Todas as máquinas-ferramen- ta CNC são comandadas por um sistema de coordenadas cartesianas na elaboração de qualquer perfil geométrico.

Para que a máquina possa trabalhar com as posições es- pecificadas, estas têm que ser declaradas em um sistema de referência, que corresponde aos sentidos dos movimentos dos eixos (X, Y, Z).

Você já conhece os eixos cartesianos, como eles aparecem a figura a seguir.

os eixos cartesianos, como eles aparecem a figura a seguir. Figura 26 – Plano X,Y,Z Você

Figura 26 – Plano X,Y,Z

Você se lembra da regra da mão direita?

Como você também já estudou na unidade 1, as coordenadas po- dem ser absolutas ou incremen- tais. Veja, na figura e no quadro a seguir, um exemplo de como re- presentar pontos em coordenadas cartesianas. Observe que as coor- denadas incrementais são obtidas pela diferença entre as coordena- das de cada ponto, seguindo a se- quência P1, P2, P3, P4 e P1.

Sistema de Coordenadas Incre- mental e Absoluto.

Regra da Mão Direita

Para um sistema tridimensional, são utilizados três eixos perpendicu- lares (90°) entre si, que podem ser designados através dos dedos da mão direita, conforme você pode ver nas figuras abaixo.

Polegar: indica o sentido positivo do eixo imaginário, repre- sentado pela letra "X".

Indicador: aponta o sentido positivo do eixo "Y".

Médio: se posiciona no sentido positivo do eixo "Z".

Veja a figura a seguir e posicione os dedos da mão direita, de acordo com a regra, para encontrar a posição dos 3 eixos cartesianos.

direita, de acordo com a regra, para encontrar a posição dos 3 eixos cartesianos. Figura 27

Figura 27 Regra da Mão Direita

Figura 28 – G03 Pontos Coordenadas Absolutas Coordenadas Incrementais X Y X Y P 0

Figura 28 – G03

Pontos

Coordenadas Absolutas

Coordenadas Incrementais

X

Y

X

Y

P

0

0

0

0

P1

30

20

30

20

P2

70

20

40

0

P3

70

45

0

25

P4

30

45

-40

0

P1

30

20

0

-25

Ao trabalhar com máquinas de comando numérico, você irá usar as

coordenadas cartesianas a todo momento. Veja na figura a seguir

os pontos M e W de referência, pontos usados nas funções de um programa CN.

referência, pontos usados nas funções de um programa CN. Figura 29 – Localização dos Pontos de

Figura 29 – Localização dos Pontos de Referência da Máquina

Onde:

M

- Ponto Zero Máquina

W

- Ponto Zero Peça

LS - Limite de Software P - Ponto comandado

Obs:

Nas fresadoras a Posição do Ponto Zero Máquina “M” pode variar de acordo com o fabricante da mesma.

Nesta seção, você pôde revisar o sistema de coordenadas cartesia- nas, que é usado nos programas CN para indicar os movimentos das ferramentas

Na próxima seção, você estudará as principais funções do Coman- do MACH9, as funções prepara- tórias "G".

SEÇÃO 4

Funções Preparatórias "G"

Nesta seção, você irá estudar as funções preparatórias, aquelas que

definem o que as ferramentas de-

vem fazer.

As funções Preparatórias, também conhecidas por funções “G”, for- mam um grupo de funções que definem à máquina o que fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, ou para receber uma determinada informação. O formato da função é (dois dígi- tos) e vai de G00 a G99.

As funções Preparatórias "G", podem ser MODAIS ou NÃO MODAIS:

MODAIS: São as funções que uma vez programadas perma- necem na memória do coman- do, valendo para todos os blo- cos posteriores, a menos que modificadas por outra função ou a mesma, com parâmetros diferentes. Dentre as várias instruções podemos citar as funções G00 (avanço rápido), G01 (interpolação linear com avanço programado) e F (valor de avanço de corte).

NÃO MODAIS: São as funções que todas as vezes que reque- ridas, devem ser programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém. Den- tre as várias instruções pode- mos citar as funções G02 (in- terpolação circular horária) e G03 (interpolação circular anti- horária).

Nos exemplos a seguir, são mos- tradas duas condições diferentes de digitação, que descrevem o mesmo trecho de um programa, onde a diferença está na utilização da condição Modal, que permite uma programação mais enxuta.

As funções preparatórias básicas são:

mais enxuta. As funções preparatórias básicas são: Função G00 Realiza movimentos retilíneos nos eixos, com a

Função G00

Realiza movimentos retilíneos nos eixos, com a maior velocida- de de avanço disponível para cada modelo de máquina, devendo ser utilizada somente para posiciona- mentos sem nenhum tipo de usi- nagem.

para posiciona - mentos sem nenhum tipo de usi - nagem. Figura 30 − Deslocamento Rápido
para posiciona - mentos sem nenhum tipo de usi - nagem. Figura 30 − Deslocamento Rápido

Figura 30 Deslocamento Rápido

tipo de usi - nagem. Figura 30 − Deslocamento Rápido Função G01 Realiza movimentos retilíneos com

Função G01

Realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo, executado através das coordenadas descritas, utilizando-se de uma velocidade de avanço (F) pré-determinada pelo programador.

de uma velocidade de avanço (F) pré-determinada pelo programador. Figura 31 – G03 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Figura 31 – G03
Figura 31 – G03

As funções G02 e G03Definem interpolações circulares onde a ferramenta deve se deslocar entre dois pontos (P1, P2) descrevendo

Definem interpolações circulares onde a ferramenta deve se deslocar entre dois pontos (P1, P2) descrevendo uma circunferência, através de movimentação apropriada e simultânea dos eixos, dentro da etapa de usinagem.

Onde:

X - Ponto final no eixo X (absoluto).

Y - Ponto final no eixo Y (absoluto).

I - Centro do arco em relação ao eixo X.

J - Centro do arco em relação ao eixo Y.

ao eixo X. ▪ J - Centro do arco em relação ao eixo Y. Figura 32

Figura 32 – G03

Função G04J - Centro do arco em relação ao eixo Y. Figura 32 – G03 Com a

Com a função G04 entre um deslocamento e outro da ferramenta, po- de-se programar um determinado tempo para que a mesma permaneça parada. A função G04 executa essa permanência cuja duração é definida por um valor associado "F" (formato F3.2), que define o tempo em se- gundos (000,01 a 999,99 segundos).

Exemplo:

G04 F10 (permanência de 10 Seg.)

Exemplo: G04 F10 (permanência de 10 Seg.) Figura 33 – G04

Figura 33 – G04

G04 F10 (permanência de 10 Seg.) Figura 33 – G04 Função G17 A função G17 seleciona

Função G17

A função G17 seleciona o plano de trabalho que envolve os eixos X e Y,

obedecendo a regra da mão direita, no qual se pretende executar inter- polações circulares e/ou se fazer compensações do raio da ferramenta.

Função G18e/ou se fazer compensações do raio da ferramenta. A função G18 seleciona o plano de trabalho

A função G18 seleciona o plano de trabalho que envolve os eixo X e Z,

obedecendo a regra da mão direita, no qual se pretende executar inter- polações circulares e/ou se fazer compensações do raio da ferramenta.

e/ou se fazer compensações do raio da ferramenta. Função G19 A função G19 seleciona o plano

Função G19

A função G19 seleciona o plano de trabalho que envolve os eixos Y e Z,

obedecendo a regra da mão direita, no qual se pretende executar inter- polações circulares e/ou se fazer compensações do raio da ferramenta.

e/ou se fazer compensações do raio da ferramenta. As funções G40, G41 e G42 Atuam na

As funções G40, G41 e G42

Atuam na compensação do diâmetro da ferramenta.

A ativação/desativação destas compensações poderá ocorrer durante a

vigência de G01, G02, G03 e G73. As funções G40, G41 ou G42 devem ser programadas em um bloco sem deslocamento de eixos, no entanto, a correção apenas terá efeito, quando pelo menos um dos eixos pertencentes ao plano de correção for movimentado. No movimento realizado dentro do bloco de aproxima- ção, é que a compensação do raio da ferramenta é efetuada, portanto, recomenda-se que o movimento seja feito sem o corte de material.

A utilização de G41 ou G42 depende basicamente do posi- cionamento da ferramenta em relação à peça e do sentido de deslocamento da mesma:

G41 ferramenta à es- querda da peça em função do sentido de usinagem;

G42 ferramenta à direita da peça em função do sen- tido de usinagem.

à direita da peça em função do sen- tido de usinagem. Figura 34 – G41 Figura

Figura 34 – G41

em função do sen- tido de usinagem. Figura 34 – G41 Figura 35 – G42 Através

Figura 35 – G42

Através da função G40 será desativada a compensação do raio da fresa.

Observação:

Dentro da compensação o comando aceita a função G00, porém não efetua sua compensação.

Função G66 A função apaga gráficos. Função G70 A função G70 é Modal e prepara

Função G66

A função apaga gráficos.

Função G70Função G66 A função apaga gráficos. A função G70 é Modal e prepara o comando para

A função G70 é Modal e prepara

o comando para computar todas

as entradas de dados em polegada.

para computar todas as entradas de dados em polegada. Função G71 A função G71 é Modal

Função G71

A função G71 é Modal e esta função prepara o comando para computar todas as entradas de da- dos em milímetros.

para computar todas as entradas de da- dos em milímetros. Função G90 A função G90 é

Função G90

A função G90 é Modal e prepara

a máquina para executar opera-

ções em coordenadas absolutas, que usam como referência uma origem ( Zero Peça ), pré-fixada para programação.

uma origem ( Zero Peça ), pré-fixada para programação. Função G91 A função G91 é Modal

Função G91

A função G91 é Modal e prepara

a máquina para executar todas as operações em coordenadas incre- mentais. Assim todas as medidas são feitas através da distância a se deslocar.

as medidas são feitas através da distância a se deslocar. Função G92 A função G92 permite

Função G92

A função G92 permite definir (ou redefinir) no meio do pro- grama a posição da origem das coordenadas absolutas Zero Peça (Zero Programa). Pode-se através dela, estabelecer o zero programa numa posição diferente do zero programa previamente referen- ciado pelo operador.

Função G94zero programa previamente referen - ciado pelo operador. A função G94 permite que se definam avanços

A função G94 permite que se

definam avanços em unidades

de deslocamento por unidade de

tempo para movimentos rotacio-

nais.

Função G99por unidade de tempo para movimentos rotacio- nais. A função G99 remove o efeito de todos

A

função G99 remove o efeito

de

todos os G92 anteriores. G99

define a origem do sistema de co- ordenadas absolutas na posição Zero do Programa referenciada pelo operador antes do início da execução do programa.

Você estudou, nesta seção, as funções responsáveis pelos mo- vimentos das ferramentas, as fun-

ções preparatórias G.

Na próxima seção, você irá estu- dar os ciclos automáticos de usi- nagem, usados para fazer furos e roscas, por exemplo.

SEÇÃO 5

Ciclos Automáticos de

Usinagem

Como última parte de seu estu- do sobre máquinas de comando numérico, nesta seção você será apresentado aos ciclos automáti- cos de usinagem.

Os ciclos automáticos de usina- gem e as funções corresponden- tes são: