PLANIFICACIN DE REQUERIMIENTOS

MATERIALES
PLANIFICACIN DE REQUERIMIENTOS MATERIALES.
1.1 Antecedentes y conceptos bsicos
En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense emple programas
especializados para controlar la logstica u organizacin de sus unidades en batalla.
Estas soluciones tecnolgicas, son conocidas como los primeros sistemas para la
planificacin del requerimiento de materiales(MRP Systems).
Para el final de los aos 50, los sistemas MRP comenzaron a utilizarse en los sectores
productivos, Estos sistemas les permitieron llevar un control de diversas actividades,
como el control de inventario, facturacin, pago y administracin de nmina.
De manera paralela, la evolucin de las computadoras favoreci el crecimiento de estos
sistemas en cuanto al nmero de empresas que optaban por ellos. Claro que esas
computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la capacidad de
almacenamiento y recuperacin de datos que facilitaban el poder procesar
transacciones.
En las dcadas de los aos 60 y 70 evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir
los niveles de inventario, lo que reduca los gastos de la empresa, ya que solo
compraban cuando era necesario.
El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de produccin en
empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricacin. La produccin en
este entorno supone un proceso complejo, con mltiples etapas intermedias, en las que
tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales empleados, se
realizan montajes de componentes para obtener unidades de nivel superior que a su
vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminacin del producto final, listo
para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de este proceso es variable,
dependiendo del tipo de productos que se fabriquen.
El MRP no es un mtodo sofisticado, sino que, por el contrario, es una tcnica sencilla,
que procede de la prctica y que, gracias al ordenador, funciona y deja obsoletas las
tcnicas clsicas en lo referente al tratamiento de artculos de demanda dependiente.
Su aparicin en los programas acadmicos es muy reciente. Su gran popularidad
creciente no es debida solo a sus xitos obtenidos, sino tambin a la labor publicitaria
realizada por la A.P.I.C.S. (American Production and Inventory Society), que ha
dedicado un considerable esfuerzo para su expansin y conocimiento, encabezado por
profesionales como J. Orlicky, O. Wight, G. Plossl y W. Goddard.
El MRP o Planificacin de necesidades de Materiales
Sistema de planificacin de la produccin y de gestin de stocks que responde a las
preguntas, QU?, CUNTO?, CUNDO?, se debe fabricar o aprovisionar.
Demanda Independiente
Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones
ajenas a la empresa la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la
empresa las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa.
Demanda Dependiente
Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa.
Tiempo de espera por adquisicin
Es el tiempo que necesita el proveedor para entregar las partes en caso de que estas se
adquieran de una fuente eterna
Tiempo de desplazamiento
Es el tiempo que toma el desplazamiento de una tarea de una operacin a otra
Tiempo de configuracin
Es el tiempo para configurar y preparar el equipo a fin de realizar una labor
determinada,
Tiempo de procesamiento
Es el tiempo real que toma llevar a cabo la operacin definida en la parte
Tiempo de espera
Es el tiempo que una tarea debe esperar hasta ser desplazada, una vez que se le ha
procesado en una operacin determinada
Tiempo en fila de espera
El tiempo que una tarea debe esperar para siu procesamiento una vez que se le
desplazo a la operacin
MPS Plan maestro de produccin
Es un reporte de cuantos productos terminados se van a propducir y uando se van a
producir.
FAS Programa de ensamble final
Define la cantidad y tiempos para ensamblar las partes y componentes en un producto
terminado final.
Explosion MRP
Es el proceso de uso de la lgica de demanda demepndiente para calcular la cantidad y
sincronizacin de las ordenes de todos los suensambles y componentes para minimizar
los tiempor de produccin
Producto final
Son los productos terminados que se programaron en el MPS o FAS y que se deben
estimar
1.2 Lista de Materiales, BOM (Bill of Materials)
Las listas de materiales deben constituir el ncleo fundamental del sistema de
informacin en el que se sustenta el sistema de programacin y control de la
produccin. Han de organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las
necesidades del mismo, incluyendo entre estas la de facilitar el conocimiento
permanente y exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricacin, los
plazos de produccin, su coste y el control de las existencias. En definitiva, todos los
aspectos que intervienen en las decisiones cotidianas en las que se concreta el
programa de produccin.
La lista de materiales es una descripcin clara y precisa de la estructura del producto
mostrando
1. Componentes que lo integran
2. Cantidades
3. Secuencia de montaje
1.3 El sistema MATERIAL REQUIREMENT PLANNING
Este sistema surge en la dcada de 1960, debido a la necesidad de integrar la cantidad
de artculos a fabricar con un correcto almacenaje de inventario, ya sea de producto
terminado, producto en proceso, materia prima o componentes. Puede decirse que el
MRP es un Sistema de Control de Inventario y Programacin que responde como antes
se mencion, a las interrogantes Qu orden fabricar o comprar?Cunta cantidad de
la orden?Cundo hacer la orden?
Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra
o fabricacin en el momento adecuado segn los resultados del Programa Maestro de
Produccin.
El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales:
1. La demanda de la mayora de los artculos no es independiente, nicamente lo es la
de los productos terminados.
2. Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser satisfechas estas
necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos, las
demandas independientes y la estructura del producto
El sistema MRP comprende la informacin obtenida de al menos tres fuentes o
ficheros de Informacin principales que a su vez suelen ser generados por otros
subsistemas especficos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son:
El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de
estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa
(productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
El estado del inventario,(GESTION DE STOCK) que recoge las cantidades de cada
una de las referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En
este ltimo caso ha de conocerse la fecha de recepcin de las mismas.
La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin en la empresa. En
concreto, ha de conocerse el rbol de fabricacin de cada una de las referencias que
aparecen en el Plan Maestro de Produccin.
A partir de estos datos la explosin de las necesidades proporciona como resultado la
siguiente informacin:
El plan de produccin de cada uno de los items que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las rdenes de
fabricacin
El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los pedidos a
proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
El informe de excepciones, que permite conocer que rdenes de fabricacin van
retrasadas y cuales son sus posibles repercusiones sobre el plan de produccin y en
ltima instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes.



1.4 Otros aspectos relacionados con el sistema MPR y retos potenciales.
Generacin de informacin
En un entorno dinmico de fabricacin casi siempre es preciso considerar como se
har el clculo de toda esta informacin para todos los productos, existen dos
enfoques.
Regeneracin
Implica tomar toda la informacin necesaria plan maestro de la produccin, datos de
inventario, lista de materiales, archivo maestro de elementos y realizar la totalidad de
los clculo
Cambio neto:
Implica que toda la informacin se ingrese en la computadora para que se le procese
tan pronto como se presenta, requiere una gran cantidad de memoria de computo.
Lote
Este proceso combina los dos mtodos anteriores, mantiene la mayora de la
informacin en lnea para sui acceso inmediato pero no actualiza cambios de manera
inmediata.
Actualizacin de informacin
A medida que transcurre el tiempo los registros deben de actualizarse para garantizar
que se esta utilizando informacin correcta para la toma de decisiones
Mensajes de excepcin
Sirven para llamar la atencin del usuario y sugerirle algunas acciones para solucionar
situaciones que puedan ser problemticas, el ms comn de estos mensajes es el que se
emite para liberar un pedido, los dos tipos ms comunes de liberaciones de pedidos
son para rdenes de compra o para ordenes de produccin, es recomendable que el
sistema solo genere mensajes de excepcin para aquellas reas que si representan
recursos reales.
Otras fuentes de demanda
Partes de servicio Muchos artculos que por lo general tienen demanda dependiente
pueden experimentar tambin una demanda independiente o de servicio.
Inventario de seguridad. Inventario de reserva por si acaso o si algo saliera mal
Rendimiento de calidad. Se toma en cuenta la incapacidad de produccin del 100% de
calidad
Cambios en el diseo de ingeniera Se pueden generar los cambios de diseo en el
producto
Rastreo. Permite que el sistema trabaje de manera inversa hasta llegar a la lista de
materiales y determinar los ensamblajes incluso los pedidos
Pedidos planificados en firme. Pedidos que estn establecidos en la computadora y que
no generaran alteraciones.
Asignacin. Se apartan ciertos componentes y se resguardan de forma que no se
encuentren disponibles para la produccin
Codificacin de bajo nivel: Unificacin de componentes para el MRP
Horizonte de planificacin: Alcance o que tan lejos en el futuro se desarrollan los
planes del sistema MRP
RETOS POTENCIALES DEL SISTEMA MRP
Precisin de datos: Es extremadamente dependiente de la informacin, si se tiene
informacin imprecisa el sistema reflejara el problema proporcionando cifras de
planificacin imperfectas.
Conocimiento del usuario: Se necesita una capacitacin e los usuarios para la
comprensin del sistema.
PMP sobrecargado: Debe estar realizado de forma efectiva conocer alcances de
produccin.
Compromiso de la direccin general: Contar con alto nivel de disciplina dentro de la
organizacin, el director debe asumir un papel activo.
Inestabilidad de la capacidad Generar un desarrollo de plan de ventas y de
operaciones
La naturaleza del empuje MRP: Los pedidos se deben liberar de acuerdo al plan y
llevarse al rea de trabajo apropiada.
1.5 Planificacin de recursos empresariales
Los sistemas de planificacin de recursos empresariales son sistemas de gestin de
informacin que automatizan muchas de las prcticas de negocio asociadas con los
aspectos operativos o productivos de una empresa.
Los sistemas ERP son sistemas de gestin para la empresa. Se caracterizan por estar
compuestos por diferentes mdulos. Lo contrario sera como considerar un simple
programa de facturacin como un ERP por el simple hecho de que una empresa integre
nicamente esa parte.
Los objetivos principales de los sistemas ERP son:
Optimizacin de los procesos empresariales.
Acceso a la informacin.
Posibilidad de compartir informacin entre todos los componentes de la
organizacin.
Eliminacin de datos y operaciones innecesarias de reingeniera.
El propsito fundamental de un ERP es otorgar apoyo a los clientes del negocio,
tiempos rpidos de respuesta a sus problemas, as como un eficiente manejo de
informacin que permita la toma oportuna de decisiones y disminucin de los costos
totales de operacin.
Las caractersticas que distinguen a un ERP de cualquier otro software empresarial, es
que deben de ser modulares y configurables:
Modulares. Los ERP entienden que una empresa es un conjunto de departamentos
que se encuentran interrelacionados por la informacin que comparten y que se genera
a partir de sus procesos. U se encuentra dividida en mdulos, los cuales pueden
instalarse de acuerdo con los requerimientos del cliente
Configurables. Los ERP pueden ser configurados mediante desarrollos en el cdigo
del software.
Las soluciones ERP en ocasiones son complejas y difciles de implantar debido a que
necesitan un desarrollo personalizado para cada empresa partiendo de la configuracin
inicial de la aplicacin que es comn. Las personalizaciones y desarrollos particulares
para cada empresa requieren de un gran esfuerzo en tiempo, y por consiguiente en
dinero, para modelar todos los procesos de negocio de la vida real en la aplicacin.
1.6 La evolucin de los MRP a MRP II y ERP
Los resultados del sistema MRP representan bsicamente la actividad principal que se
lleva a cabo en la instalacin de produccin, las cifras pueden utilizarse como base para
la planificacin de casi todas las actividades de la empresa, esto ha desarrollado
sistemas bastante ms completos y sofisticados durante los ltimos aos. Primero vino
la generacin del MRP de lazo cerrado que evoluciono despus a los que se denomina
MRP II o planificacin de recursos de manufactura, el MRPII toma en cuenta el
problema de inestabilidad de la capacidad de los clculos del MRP bsico, lo que
permite que la determinacin de recursos y capacidad modifique los planes originales,
posteriormente estos sistemas continuaron evolucionando hasta llegar a lo que
generalmente se conoce como ERP o sistema de planificacin de recursos
empresariales.
Proceso histrico:
Finales de los 60: MRP (Material Requeriments Planning).
Mediados de los 70: MRP II (Manufacturing Resources Planning).
Aumento significativo de utilidades de gestin. - 1990: ERP (Enterprise Resource
Planning). Mejoras tecnolgicas e integracin de distintas reas de negocio.
2000: ERM (Enterprise Resource Management). Solucin a la gestin global.
1.7 MRP en el sector de servicios
El sector de servicio es el sector econmico que abarca las actividades relacionadas con
los servicios materiales y el mrp se puede utilizar cuando la demanda de varios
servicios o artculos de servicios se derivan de la demanda de otros servicios


















Sistemas De Produccion Esbelta
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Enviado por: jesalsustyel01 22 febrero 2014
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SISTEMAS DE PRODUCCIN ESBELTA Y JUSTO A TIEMPO.
3.1 CONCEPTOS FUNDAMENTALES.
LA MANUFACTURA ESBELTA son varias herramientas que ayudan a eliminar todas
las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.
Reducir desperdicios y mejorar las operaciones.
La Manufactura Esbelta naci en Japn y fue concebida por los grandes gurs del
Sistema de Produccin Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo,
Eijy Toyota entre algunos.
Manufactura Esbelta se basa en:
La eliminacin planeada de todo tipo de desperdicio
Mejora continua: Kaizen
La mejora consistente de Productividad y Calidad
Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta son:
Implantar una filosofa de Mejora Continua que le permita a las compaas reducir sus
costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfaccin
de los clientes y mantener el margen de utilidad.
Beneficios que generala manufactura esbelta son:
Reduccin en costos de produccin
Reduccin de inventarios
Reduccin del tiempo de entrega (lead time)
Mejor Calidad
Menos mano de obra
Disminucin de los desperdicios
Sobreproduccin
Retrasos
Mala calidad
Reconociendo los 7 DESPERDICIOS
Movimientos
Transportacin
Correccin
Inventario
Espera
Mano de obra subutilizada
Sobre produccin
EL SISTEMA DE PRODUCCIN JUSTO A TIEMPO (JUST IN TIME JIT): Tuvo su
origen en la empresa automotriz Toyota y por tal razn es conocida mundialmente
como Sistema de Produccin Toyota. Dicho sistema se orienta a la eliminacin de todo
tipo de actividades que no agregan valor, y al logro de un sistema de produccin gil y
suficientemente flexible que d cabida a las fluctuaciones en los pedidos de los clientes.
3.2 IMPACTOS EN LA CAPACIDAD
El impacto econmico del modelo justo a tiempo se puede analizar desde tres puntos
de vista generales:
El costo del producto. La ventaja que ofrece la aplicacin del JIT es tener
especializada la produccin por producto p por grupos de productos, as es ms fcil
imputarle los costos al producto.
Mantenimiento del inventario. Formas en que el JIT plantea las maneras de tener un
mnimo inventario cumpliendo con las necesidades que la empresa requiere:
o Negociar contratos de largo plazo con unos pocos proveedores locales.
o Seleccionar proveedores que estn lo ms cercano posible a la planta de produccin.
o Comprar a empresas que garanticen la calidad de las materias suministradas.
o Exigir cumplimiento en la entrega de materiales por parte de los vendedores.
o Buscar el mayor rendimiento en las transacciones empresariales.
o Minimizar el costo de manutencin de las materia primas.
o Evitar al mximo el desperdicio.
3.3 EL SISTEMA JALAR-JALAR (PULL)
Sistema de jalar
Es un sistema de produccin donde cada operacin estira el material que necesita de la
operacin anterior. Consiste en producir slo lo necesario, tomando el material
requerido de la operacin anterior. Su meta ptima es: mover el material entre
operaciones de uno por uno.
En la orientacin "pull" o de jalar, las referencias de produccin provienen del
precedente centro de trabajo. Entonces la precedente estacin de trabajo dispone de la
exacta cantidad para sacar las partes disponibles a ensamblar o agregar al producto.
Esta orientacin significa comenzar desde el final de la cadena de ensamble e ir hacia
atrs hacia todos los componentes de la cadena productiva, incluyendo proveedores y
vendedores. De acuerdo a esta orientacin una orden es disparada por la necesidad de
la siguiente estacin de trabajo y no es un artculo innecesariamente producido.
La orientacin "pull" es acompaada por un sistema simple de informacin llamado
Kanban. As la necesidad de un inventario para el trabajo en proceso se ve reducida por
el empalme ajustado de la etapa de fabricacin. Esta reduccin ayuda a sacar a la luz
cualquier prdida de tiempo o de material, el uso de refacciones defectuosas y la
operacin indebida del equipo. El sistema de jalar permite:
Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los problemas
Hacer slo lo necesario facilitando el control
Minimiza el inventario en proceso
Maximiza la velocidad de retroalimentacin
Minimiza el tiempo de entrega
Reduce el espacio
3.4 EL SISTEMA KANBAN.
Kan Ban es una palabra japonesa, uno de sus significados es "tarjeta".
El Kan-Ban tiene como finalidad establecer un sistema de comunicacin efectiva para
el surtimiento de materiales en los procesos de manufactura por medio de controles de
tipo visual, el ms comn es la tarjeta.
El SMED es un acrnimo para la expresin cambio de herramentales en menos de diez
minutos. El SMED es una teora y conjunto de tcnicas que hacen posible realizar las
operaciones de cambio de herramentales y preparacin de mquinas en menos de diez
minutos. El SMED se desarroll originalmente para mejorar las preparaciones y
montajes para produccin de prensas y mquinas herramientas, pero sus principios se
aplican a las preparaciones de mquinas en toda clase de procesos.
Existen diferentes tipos de tarjetas:
Las tarjetas que autorizan el retiro o embarque de material y
Las tarjetas de autorizacin de produccin.
El sistema tradicional de Kan-Ban utilizado en Toyota utiliza el sistema de 2 tarjetas.
Aunque tambin el sistema de 1 sola tarjeta adherida al contenedor es popular.
Cmo funciona el Sistema Kan-Ban?
El sistema inicia con un programa de produccin nivelado para las lneas o celdas de
ensamble final, y a partir de ah se genera la informacin por medo de las tarjetas a las
diferentes reas que proveern de las partes y componentes necesarios para cumplir
con el programa de produccin. Cuando se tenga a todas las reas enlazadas en el
sistema, es momento de iniciar a trabajar para incluir a los proveedores. El siguiente
esquema muestra un ejemplo de este sistema.
LOS SUPERMERCADOS
El Kan-Ban es un desarrollo que los Japoneses desarrollaron inicialmente en Toyota
producto de la adaptacin que realizaron despus de sus viajes a los Estados Unidos en
los que observaron la forma como trabajan los supermercados. Con variantes en la
ejecucin desarrollaron los sistemas Jalar en los que se utiliza el concepto del
supermercado.
Qu es? Es un almacn temporal que se localiza en un rea muy cercana a las
operaciones, con la finalidad de reducir los tiempo de surtimiento de materiales y
mantener la celda o lnea trabajando. Este almacn surtido por movedores de
materiales, llamados Runners o Water Spider.
Un ejemplo de supermercado en el proceso se muestra en la figura, note que el
material con el que est fabricado es con estructuras que permitan el manejo de
materiales en forma fcil y accesible.
3.5 USO DEL SISTEMA KANBAN PARA LA MEJORA DE PROCESOS
KANBAN cuenta con dos funciones principales: control de la produccin y mejora de
procesos. Por control de la produccin se entiende la integracin de los diferentes
procesos y el desarrollo de un sistema JIT. La funcin de mejora continua de los
procesos se entiende por la facilitacin de mejora en las diferentes actividades, as
como la eliminacin del desperdicio, reduccin de set-up, organizacin del rea de
trabajo, mantenimiento preventivo y productivo, etc.
KANBAN se enfoca a (en produccin):
1.- Poder empezar cualquier operacin estndar en cualquier momento.
2.- Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del rea de trabajo.
3.- Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y
prevenir el exceso de papeleo innecesario.
Y en movimiento de materiales.
1.- Eliminacin de sobreproduccin.
2.- Prioridad en la produccin, el KANBAN con ms importancia se pone primeto que
los dems.
3.- Se facilita el control de material.
KANBAN se implementa en cuatro fases:
Fase 1: Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de
usarlo.
Fase 2: Implementar KANBAN en aquellos componentes con ms problemas para
facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento
con el personal continua en la lnea de produccin.
Fase 3: Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser
problema ya que para esto los operadores y a han visto las ventajas de KANBAN, se
deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que
mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va estar trabajando en
su rea.
Fase 4: Esta fase consiste de la revisin del sistema KANBAN, los puntos de reorden y
los niveles de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones
para le funcionamiento correcto de KANBAN:
a) Ningn trabajo debe ser hecho fuera de secuencia.
b) Si se encuentra algn problema notificar al supervisor inmediatamente.
Reglas de KANBAN:
Regla 1: NO SE DEBE MANDAR PRODUCTO DEFECTUOSO A LOS PROCESOS
SUBSECUENTES.
Regla 2: LOS PROCESOS SUBSECUENTES REQUERIRAN SOLO LO QUE ES
NECESARIO.
Regla 3: PRODUCIR SOLAMENT LA CANTIDAD EXACTA REQUERIDA POR EL
PROCESO SUBSECUENTE.
Regla 4: BALANCEAR LA PRODUCCIN.
Regla 5: KANBAN ES UN MEDIO PARA EVITAR ESPECULACIONES.
Regla 6: ESTABILIZAR Y RACIONALIZAR EL PROCESOS.
Informacin necesaria en una etiqueta de KANBAN.
1.- Nmero de parte del componente y su descripcin.
2.- Nombre/Nmero del producto.
3.- Cantidad requerida.
4.- Tipo de manejo de material requerido.
5.- Donde debe ser almacenado cuando sea terminado.
6.- Punto de reorden.
7.- Secuencia de ensamble/produccin del producto.
Ventajas del uso sistemas JIT y KANBAN.
1.- Reduccin de los niveles de inventario.
2.- Reduccion de WIP (Work In Process).
3.- Reduccin de tiempos cados.
4.- Flexibilidad en la calendarizacin de la produccin y la produccin en s.
5.- El rompimiento de las barreras administrativas (BAB) son archivadas por
KANBAN.
6.- Trabajo en equipo, crculos de calidad y autonomacin (decisin del trabajador de
detener la lnea).
7.- Limpieza y mantenimiento (housekeeping).
8.- Provee informacin rpida y precisa.
9.- Evita sobreproduccin.
10.- Minimiza desperdicios.
3.6 PRODUCCIN ESBELTA Y PROGRAMACIN MAESTRA
Manufactura esbelta o tambin conocido como sistema de produccin toyota se basa
en tres factores:
- La mejora de procesos de produccin
- Gestin logstica
- Lealtad de los empleados.
Toyota fue la primera compaa en implementar una filosofa enfocada a los procesos
de produccin con un procesamiento paso a paso para la reduccin de scrap y zero
defectos. La eliminacin completamente de scrap durante la manufactura del producto
es el objetivo principal de la filosofa. Se realizan acciones a corto plazo tales como
Kazien Blitz porque la planificacin a largo plazo consume gran cantidad de tiempo,
recursos y maquinaria. Cuando una mquina se para, se identifica el problema y la
causa del problema es inmediatamente corregida. Despus de rectificar el problema, y
se hace un anlisis a fondo para comprender la causa raz del problema. Por lo tanto, el
sistema de produccin Toyota y sus procedimientos definidos contribuyeron en la
elaboracin de productos de clase mundial en la industria del automvil.
Normalmente esta filosofa ataca las famosas 7 mudas: sobreproduccin, tiempo,
transporte, proceso, inventario, movimientos y defectos.
La gestin logstica es otro de los factores donde las relaciones con los proveedores y el
sistema de entrega del producto se redefinen. La importancia de la relacin entre el
proveedor y compaa se mejora, lo que resulta en entrega oportuna de materiales.
La entrega de materias primas a tiempo y la tarea de montar nuevas partes de la
maquinaria se realiza con la ayuda de buenos proveedores. Toyota tambin es conocido
por mantener buenas relaciones con los proveedores y los proveedores tambin
prefieren esta organizacin debido a sus normas mantenidas para el manejo de ellos
son muy buenas.
La lealtad de los empleados es un factor muy importante, donde a los empleados se les
da la libertad y la responsabilidad de realizar el trabajo de acuerdo con los
procedimientos definidos. Toyota sigue un procedimiento en el que se pide a todos sus
trabajadores sugerencias, la mayora de estas sugerencias se aplican en los procesos de
la compaa. Esto aumenta el compromiso y la confianza en la capacidad del empleado
y la eficiencia de los trabajadores.
Algunas de las herramientas ms populares de la manufactura esbelta son: SMED,
TPM, 5S, Kaizen, Kanban,JIT, Poka Yoke, entre algunas otras.
PROGRAMACIN MAESTRA MASTER SCHEDULING
Mtodo concatenado que identifica los principales actores y actividades que
intervienen en el cumplimiento oportuno de un determinado proceso.
Plan detallado que establece la cantidad especfica y las fechas exactas de fabricacin
de los productos finales o de un servicio.
Es evaluar el proceso de planeacin empresarial.
Es la que proporciona las bases para establecer los compromisos de envo al cliente,
utilizar eficazmente la capacidad de la planta, lograr los objetivos estratgicos de la
empresa y resolver las negociaciones entre fabricacin y marketing.
FUNCIONES DE LA PROGRAMACIN MAESTRA
Identificar los sistemas de produccin.
Analizar las capacidades de produccin.
Identificar los recursos que se tienen.
Desarrollar un plan de produccin.
Identificar posibles cuellos de botella.
Realizar permanentemente mejoramiento de procesos.
Eliminar desperdicios.
Traducir los planes agregados en artculos finales especficos.
Evaluar alternativas de programacin.
Generar requerimientos de materiales.
Generar requerimientos de capacidad y maximizar su utilizacin.
Facilitar el procesamiento de la informacin.
ELEMENTOS QUE INTERVIENEN EN LA PROGRAMACIN MAESTRA
Unidades Administrativas.
Unidades Estratgicas de Negocio.
Planificacin Estratgica.
Que, Cuando y Cuanto producir.
Actividades basadas en Plan de Ventas y Distribucin.
Detalle de Produccin: Da, Semana, Mes.
3.7 SISTEMAS KANBAN VERSUS MRP
En los procedimientos convencionales de planificacin de necesidades, las cantidades
de fabricacin y las fechas se calculan segn las necesidades primarias reales del
cliente o bien las planificadas. La cantidad necesaria y las fechas de los componentes se
calculan desglosando la lista de materiales. Se pueden compilar cantidades de
fabricacin para varias necesidades. La creacin de tamaos de lote est basada en el
clculo del tamao del lote seleccionado. En cada nivel de fabricacin, los lotes se
fabrican normalmente por completos antes de traspasarlos para su posterior
tratamiento. Las fechas calculadas en la planificacin de necesidades son el resultado
de un proceso de planificacin detallada para el nivel de fabricacin actual, aunque al
ejecutar la planificacin no se sepa exactamente cundo se necesitar el material para
el siguiente nivel de fabricacin. El material se traspasa a fabricacin en funcin de
estas fechas (PRINCIPIO DE TRASPASO). Esto puede provocar a menudo tiempos de
espera antes de poder iniciar la fabricacin o bien hasta que se pueda seguir tratando el
material. Estos tiempos de espera se planifican como holguras o ciclos de fabricacin
incrementados en la planificacin y raramente se reducen. Esto provoca unas
existencias elevadas y ciclos ms extensos en la fabricacin.
En la tcnica kanban no se utiliza ninguna planificacin individual y superior para
controlar el flujo de materiales a travs de la fabricacin. En su lugar, el puesto de
trabajo de la parte inferior (consumidor) solicita el material del puesto de trabajo
anterior (fuente de aprovisionamiento) slo cuando es necesario (PRINCIPIO DE
DEMANDA). Con este fin se crea un ciclo de control (con un nmero fijo de tarjetas
kanban) entre la fuente de aprovisionamiento y el consumidor. Cada tarjeta kanban
corresponde a una cantidad de material especfica y normalmente representa un
envase (sin embargo, no es obligatorio). Cuando se ha consumido la cantidad de
material de un kanban, ste recibe el status de VACO y se enva a la fuente de
aprovisionamiento. El kanban es la seal para que la fuente de aprovisionamiento
fabrique la cantidad de material registrada en el kanban. Una vez se haya completado
la fabricacin, el material se entrega al consumidor, que confirma la entrada de dicho
material fijando de nuevo el status en LLENO. Los kanbans determinan el tamao de
lote y, a continuacin, la fuente de aprovisionamiento fabrica dicha cantidad en un solo
proceso. La cantidad total de fabricacin se calcula por medio del nmero total de
kanbans enviados a la fuente de aprovisionamiento dentro de un perodo de tiempo
predefinido. La frecuencia de reposicin se basa en el consumo real. Esto significa que
si se necesita ms material, los kanbans simplemente circularn con mayor velocidad
entre la fuente de aprovisionamiento y el consumidor.
Si se necesita menos material, los kanbans circularn con mayor lentitud. Si no se
necesita ningn material, todas los kanbans permanecern en el consumidor con el
material, con lo que estarn disponibles todos los componentes necesarios para iniciar
la fabricacin del conjunto correspondiente. Nunca existir ms material en
circulacin del definido por medio de la cantidad de kanbans de un ciclo de control.
Adems, todos los niveles de fabricacin controlados mediante las tcnicas kanban
siempre se estarn listas para iniciar la fabricacin.