000878068

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL
PROGRAMA DE PS
METALRGI
AVALIAO DO DESEMPENHO DE
REVESTIDAS NA USINAGEM DE
FERNANDO MICHELON MA

Dissertao para obteno do ttulo de M
I
MINISTRIO DA EDUCAO
ESCOLA DE ENGENHARIA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA DE MINAS,
METALRGICA E DE MATERIAIS PPGE3M

DO DESEMPENHO DE BROCAS HELICOIDAIS D
NA USINAGEM DE FERRO FUNDIDO NODULA

FERNANDO MICHELON MARQUES

o para obteno do ttulo de Mestre em Engenharia

PORTO ALEGRE,
2012
GRADUAO EM ENGENHARIA DE MINAS,

BROCAS HELICOIDAIS DE AO RAPIDO
FERRO FUNDIDO NODULAR GGG50
em Engenharia
II

FERNANDO MICHELON MARQUES

AVALIAO DO DESEMPENHO DE BROCAS HELICOIDAIS DE AO RAPIDO
REVESTIDAS NA USINAGEM DE FERRO FUNDIDO NODULAR GGG50

Dissertao submetida ao Curso de Programa de Ps-
Graduao em Engenharia de Minas, Metalrgica e
Materiais PPGE3M, da Universidade Federal do Rio
Grande do Sul, sob orientao do Prof. Dr. Alexandre
da Silva Rocha.

rea de Concentrao: Processo de Fabricao

PORTO ALEGRE,
2012
III

Esta dissertao foi julgada adequada para obteno do Ttulo de Mestre em Engenharia e
aprovada em sua forma final pelo Orientador e pela Banca Examinadora do Curso de Ps-
Graduao.

Orientador: Prof. Dr. Alexandre da Silva Rocha

Banca Examinadora:

Prof. Dr. Eng
o
. Eduardo Luis Schneider .
Prof. Dr. Eng
o
. Luiz Carlos de Cesaro Cavaler
Prof. Dr. Eng
o
. Alexandre Milanez .

Prof. Dr. Telmo Roberto Strohaecker
Coordenador do PPGE3M
IV

Dedico este trabalho

A meus pais Luiz Carlos e Rosemeri, por nunca
terem deixado render-me diante de situaes
adversas e todo carinho, a minha esposa Daiany
que mesmo em momentos de desconforme sempre
esteve a meu lado. E ao meu filho Luis Felipe
responsvel pela minha razo de viver.
A todos que incentivaram e foram
responsveis pelo sucesso de mais uma etapa.
V

AGRADECIMENTOS

Ao Prof. Dr. Alexandre da Silva Rocha pela orientao e apoio durante todo
transcorrer do trabalho.
Ao Prof. Dr. Luiz Carlos de Cesaro Cavaler pela co-orientao, mesmo que no
oficializada procurou auxiliar de alguma forma.
A Sr. Marcos Aurlio Spillere, proprietrio da empresa Fundio Nobre, pelo
fornecimento dos materiais e realizao dos testes em campo, e pela confiana depositada
durante o ano de 2011.
Ao Sr. Maurcio, da empresa Oerlikon Balzers, pela realizao dos revestimentos
nas brocas de forma espontnea.
Aos colegas Rodrigo Cardoso Costa, Richard de Medeiros Castro, Giovanni Rocha
Santos, Patrik Neves, Richard Costa, que apoiaram a realizao do trabalho sempre com
incentivo e comprometimento para concluso de mais uma etapa de nossas vidas.

VI

SUMRIO

1. INTRODUO 1
1.1 JUSTIFICATIVA 2
1.2 OBJETIVO GERAL 3
1.3 OBJETIVOS ESPECFICOS 3
2. REVISO DA LITERATURA 4
2.1 PROCESSO DE FURAO 4
2.2 TIPOS DE BROCAS 7
2.3 BROCAS HELICOIDAIS 8
2.4 PARTES QUE COMPEM UMA BROCA HELICOIDAL. 9
2.5 GEOMETRIA DA BROCA HELICOIDAL 10
2.6 AFIAO DE BROCAS HELICOIDAIS 12
2.7 SISTEMAS DE FIXAO DE BROCAS HELICOIDAIS 14
2.7.1 Porta Pina 15
2.7.2 Hidrulico 15
2.7.3 Contrao Trmica 16
2.7.4 Sistema Hbrido (Sistema Hidro-Mecnico); 17
2.8 DESGASTE DE FERRAMENTAS 18
2.9 PARMETROS DE USINAGEM 20
2.10 MECANISMO DE FORMAO DO CAVACO 23
2.11 MATERIAIS DE FERRAMENTAS 24
2.11.1 Ao Rpido Comum; 25
2.11.2 Ao Rpido Sinterizado; 27
2.11.3 Metal Duro; 28
2.11.4 Revestimentos 28
2.12 FERROS FUNDIDOS 31
2.12.1 Ferro Fundido Cinzento 32
VII

2.12.2 Ferro fundido branco 33
2.12.3 Ferro fundido vermicular 34
2.12.4 Ferro fundido malevel 34
2.12.5 Ferro fundido nodular 35
2.13 TESTE DE INDENTAO 36
2.14 QUALIDADE DA SUPERFCIE 37
3. MATERIAIS E MTODOS 40
3.1 CORPOS DE PROVA 40
3.2 FIXAO DAS FERRAMENTAS: 43
3.3 MQUINA PARA REALIZAO DE TESTES: 43
3.4 BROCAS UTILIZADAS 45
3.5 MEDIO DOS FUROS: 47
3.6 CARACTERSTICAS DO ESTEREOSCPIO: 47
3.7 ENSAIO DE ADESO DO REVESTIMENTO 48
3.8 PARMETROS UTILIZADOS 49
3.9 MEDIO DE RUGOSIDADE DOS FUROS: 51
4. RESULTADOS E DISCUSSES 52
4.1 ENSAIO DE ADESO VDI 52
4.2 ENSAIOS DE FURAO 53
4.3 MEDIO DE RUGOSIDADE 58
4.4 MEDIO DOS FUROS 62
4.5 ANLISE DO DESGASTE E CONSIDERAES FINAIS 65
4.6 ANLISE DA SUPERFCIE DAS FERRAMENTAS COM REVESTIMENTO ALCRN 66
5. CONCLUSES 71
6. SUGESTO PARA TRABALHOS FUTUROS 72
7. REFERNCIA BIBLIOGRFICA 73

VIII

LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 Tipos de furao com ferramentas de geometria definida segundo DIN 8589 .... 6
Figura 2.2 Algumas formas de obteno de furos ................................................................. 6
Figura 2.3 Analogia de uma broca helicoidal com uma ferramenta de torneamento ............ 9
Figura 2.4 Broca helicoidal segundo DIN 1412 ................................................................... 9
Figura 2.5: Gumes de uma broca helicoidal ........................................................................ 10
Figura 2.6 Tipos de broca quanto a hlice: (a) tipo H, (b) tipo N e (c) tipo W .................. 11
Figura 2.7 Geometria da ponta de uma broca helicoidal .................................................... 12
Figura 2.8 Afinao da aresta transversal de corte ............................................................. 13
Figura 2.9 Afiao cruzada da aresta transversal de corte ................................................. 13
Figura 2.10 Afiao com ngulo de ponta duplo ............................................................... 14
Figura 2.11 Sistema de fixao porta pina ........................................................................ 15
Figura 2.12 Dispositivo de fixao hidrulico .................................................................... 16
Figura 2.13 Sistema de contrao trmica (a) em corte, (b) indicao de aquecimento ..... 17
Figura 2.14 Sistema de fixao hidro-mecnico ................................................................ 17
Figura 2.15 Falhas em ferramentas de corte ....................................................................... 18
Figura 2.16 Diagrama dos mecanismos de desgaste das ferramentas de corte .................. 19
Figura 2.17 Desgaste de flanco de broca helicoidal ........................................................... 21
Figura 2.18 Representao de parmetros de usinagem em brocas helicoidais ................. 22
Figura 2.19 Diagrama da aresta de corte com formao de cavaco .................................. 24
Figura 2.21 Comparativo entre os revestimento TiAlN monocamada (a) e TiAlN
multicamada (b) .................................................................................................................. 30
Figura 2.22 Classes de qualidade da adeso de revestimentos em PVD de acordo com a
norma VDI 3198: 1991 ........................................................................................................ 37
Figura 2.23 Avaliao de superfcie .................................................................................. 38
Figura 3.1 Amostra de ferro fundido, sem ataque, ampliao de 200X .............................. 41
Figura 3.2 Amostra de ferro fundido com ataque de nital 2%, ampliao de 200X ........... 41
IX

Figura 3.3 Desenho das placas aps furao (a) dimenses das margens e (b) dimenso das
placas ................................................................................................................................... 42
Figura 3.4 Placas de ferro fundido nodular aps os ensaios de furao .............................. 43
Figura 3.5 Sistema de fixao da ferramenta na mquina ................................................... 43
Figura 3.6 Broca em processo de batimento para realizao de testes de usinagem ........... 44
Figura 3.7 Broca helicoidal conforme DIN 338 (a) comprimento total e (b) detalhe do
ngulo de ponta .................................................................................................................... 45
Figura 3.8 Brocas para incio dos testes de usinagem, (a) sem revestimento, (b) com
revestimento do composto TiAlN e (c) com revestimento do composto AlCrN ................ 46
Figura 3.9 Micrmetro interno utilizado para realizao de medies dos furos................ 47
Figura 3.10 Sistema de aquisio de imagens ..................................................................... 48
Figura 3.11 Estereoscpio realizando aquisio de imagens .............................................. 48
Figura 3.12 Corpos de prova para ensaio de indentao ..................................................... 49
Figura 3.13 Rugosmetro realizando medio em furo de uma das placas de ferro fundido
nodular ................................................................................................................................. 51
Figura 4.1 Ensaio de adeso do revestimento TiAlN com aumento de 100X ..................... 53
Figura 4.2 Ensaio de adeso do revestimento AlCrN com aumento de 100X .................... 53
Figura 4.3 Desgaste de flanco de brocas com v
c
= 25 m/min e f
n
= 0,15 mm/rot ................. 54
Figura 4.4 Desgaste de flanco das brocas no revestidas desgastadas: (a) comprimento
usinado de 3072 mm, (b) comprimento usinado de 4608 mm ............................................ 55
Figura 4.5 Desgaste de flanco das brocas com AlCrN desgastadas: (a) comprimento
Figura 4.6 Desgaste de flanco das brocas com TiAlN desgastadas: (a) comprimento
c
= 35 m/min e f
n
= 0,15 mm/rot ................. 56
c
= 25 m/min e f
n
= 0,25 mm/rot ................. 57
c
= 35 m/min e f
n
= 0,25 mm/rot ................. 58
Figura 4.10 Rugosidade com parmetros de v
c
= 25 m/min e f
n
= 0,15 mm/rot ................... 59
c
=35 m/min e f
n
= 0,15 mm/rot .................... 60
c
= 25 m/min. e f
n
= 0,25 mm/rot .................. 61
c
= 35 m/min. e f
n
= 0,25 mm/rot .................. 61
Figura 4.14 Valor de dimetro com valores de v
c
= 25 m/min e f
n
= 0,15 mm/rot ............... 62
c
= 35 m/min e f
n
= 0,15 mm/rot ............... 63
c
= 25 m/min e f
n
= 0,25 mm/rot ............... 64
X

c
= 35 m/min e f
n
= 0,25 mm/rot ............... 65
Figura 4.18 Teste de fim de vida das ferramentas ............................................................... 66
Figura 4.19 Flanco de uma das brocas com AlCrN, aps teste de usinagem ...................... 67
Figura 4.20 Desgaste do gume principal da ferramenta revestida com AlCrN ................... 67
Figura 4.21 Gume transversal de uma broca com AlCrN ................................................... 68
Figura 4.22 Superfcie da broca com material aderido ........................................................ 69
Figura 4.23 Espectro do material aderido ............................................................................ 69
Figura 4.24 Espectro da superfcie desgastada .................................................................... 70

XI

LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1 Condies e tipos mais comuns de aos rpidos .............................................. 26
Tabela 2.2 Propriedades fsicas de revestimentos de ferramentas ...................................... 31
Tabela 2.3 Faixa de composio de ferros fundidos tpicos comuns ................................. 32
Tabela 2.4 Propriedades mecnicas dos ferros cinzentos, de acordo com a EB-126 da
ABNT ................................................................................................................................. 33
Tabela 2.5 Composio qumica do ferro fundido malevel .............................................. 34
Tabela 2.6 Classificao dos ferros fundidos nodulares, segundo a DIN .......................... 36
Tabela 2.7 Valores de R
a
para processos de fabricao ..................................................... 38
Tabela 3.1 Composio qumica das placas ........................................................................ 40
Tabela 3.2 Resultado da anlise do ferro fundido nodular .................................................. 42
Tabela 3.3 Programa utilizado para ensaios de furao ...................................................... 44
Tabela 3.4 Equivalncia entre nmero de furos e comprimento usinado ............................ 46
Tabela 3.5 Parmetros utilizados para os testes de usinagem ............................................. 50
Tabela 3.6 Parmetros para remoo de rebarbas das brocas .............................................. 51

XII

LISTA DE ABREVIATURAS E SIMBOLOS

ABNT Associao Brasileira de Normas Tcnicas.
AISI American Iron and Steel Institute
b [mm] largura de usinagem
CG classe de ferro fundido cinzento
CGI classe de ferro fundido vermicular
GGG50 classe de ferro fundido nodular
d [mm] dimetro
DIN Deustschland Institut Normalzustand
f [mm/rot] avano
h [mm] espessura de usinagem
l [mm] largura
MCI classe de ferro fundido mesclado
M2 classe de ao rpido
n [RPM] rotao
NBR Norma Brasileira Regulamentadora
PVD Physical Vapour Deposition
V
c
velocidade de corte
V
f
velocidade de avano
VB
max
[m] Desgaste de flanco mximo
SAE Society of Automotive Engineers
ngulo de incidncia
ngulo de cunha
ngulo de quina
ngulo de ponta
ngulo de gume transversal
ngulo de sada

XIII

RESUMO

O uso de revestimentos na furao de metais tem o potencial de aumentar a
resistncia da ferramenta a temperaturas maiores, alm de possibilitar a reduo ou
eliminao do uso de lubrificantes, reduzindo o impacto ambiental. No presente trabalho
foram realizados revestimentos do tipo AlCrN e TiAlN, todos monocamada, via PVD em
brocas de ao rpido AISI M2. As brocas foram testadas em ensaios de furao em cheio, a
seco (sem lubrificao), no ferro fundido GGG 50 com matriz ferrtica. Foram realizados
ensaios empregando-se como parmetro de quantificao do desgaste, o valor de VB
Max,
para brocas revestidas e no revestidas. Os parmetros de corte trabalhados foram:
velocidade de corte e avano. Foi avaliado o comprimento usinado, entre brocas com e sem
revestimento. Ensaios de adeso dos revestimentos das brocas foram realizados, alm da
anlise de desgaste e composio qumica dos materiais. Os resultados mostram a
influncia da velocidade de corte e avano em brocas revestidas no desgaste de flanco
mximo VB
mx
. A presena do desgaste por adeso mostrou-se evidente neste trabalho,
porm no contribundo para aumento significativo do desgaste de flanco VB
Max
. Os testes
realizados mostram que as aplicaes de revestimentos aumentam a vida, em propores
significativas, das ferramentas testadas. As anlises de tipo de desgaste predominante
durante os ensaios de furao mostram o desgaste por abraso como responsvel por boa
parte do fim de vida das ferramentas, seguido de um pequeno ndice de adeso, em virtude
da matriz predominante no ferro fundido nodular.

XIV

ABSTRACT

The use of coatings on metals drilling has the potential to increase the strength of the tool
at higher temperatures and, besides enables the reduction or elimination of the use of
lubricants reducing the environmental impact. In the present paper were performed
coatings like TiAlN and AlCrN, all monolayer through PVD over drills HSS AISI M2. The
drills were tested in essays full drilling, dry (without lubrication), in the cast iron GGG 50
with ferritic matrix. Essays were performed employing as the wear parameter, the value of
VB
Max
for coated and uncoated drill. The input parameters of the experiments were: cutting
speed and feed rate, and was evaluated the length machined between coated and uncoated
drills. Adhesion tests of the coatings of drills have been performed, besides the analysis of
wear and chemical composition of the materials. The results showed the influence of
cutting speed and feed on drills coated in maximum flank wear VB
mx
. The presence of
adhesive wear was evident in this work, but not contributing to a significant increase in
flank wear VB
Max
. It was verified that the coatings applications increase the life of the tools
tested, in significant proportions. The analysis of the predominant wear type during drilling
tests show the abrasive wear is responsible for much of the end of tool life, followed by a
low rate of adhesion by virtue of predominant matrix nodular cast iron.

1

1. INTRODUO

A usinagem um processo utilizado na fabricao de componentes nos mais
diversos setores industriais. Estima-se que entre 15 a 20% de todo o ao produzido no
mundo seja transformado e removido por usinagem em forma de cavaco, o que evidencia
que este processo apresenta perspectivas reais de aprimoramento tanto no que refere-se a
maquinrio quanto em ferramental (MARTINS, 2008).
A participao dos ferros nodulares na produo total de fundidos teve aumento, de
22% para 25%, no perodo de 2008. Estes dados demonstram que estes materiais
continuam ganhando importncia nas indstrias do setor metal-mecnico (POZZI, 2009).
A razo, ainda, desse baixo crescimento da aplicao do ferro fundido sua
usinabilidade, pela formao de cavacos do tipo cisalhado ou arrancado, que geram
vibraes na ferramenta, e tambm produzem menores temperaturas na interface cavaco-
ferramenta, devido ao menor atrito (SCHROETER, et al., 2001). A presena dos ndulos
de grafita na estrutura dos ferros fundidos nodulares, atuando como quebra cavacos,
aumentam a lubrificao entre a ferramenta de corte e a pea usinada, isso permite a
melhor usinabilidade desses materiais, quando comparados com os aos ou at mesmos
outras classes de ferros fundidos.
J a matriz metlica dos ferros fundidos determina a vida da ferramenta, pois as
estruturas presentes na matriz dos ferros nodulares so a ferrita e a perlita. A dureza e a
usinabilidade dos ferros nodulares so determinadas pelo volume de perlita, quantidade e
tamanho dos ndulos de grafita.
Para condies especiais de usinagem (corte interrompido, furao profunda), as
brocas de ao rpido podem ser aplicadas, j que as mesmas apresentam maior tenacidade,
possuindo, a peculiaridade de serem mais suscetveis ao calor, porm o desgaste e as
falhas prematuras das brocas de ao rpido reduzem a disponibilidade das mquinas,
comprometendo a produtividade e elevando os custos de produo (NICKEL, et al., 2000).
Tratamentos superficiais so sugeridos para aumentar a dureza de peas e
ferramentas empregadas na indstria, com intuito de otimizar as caractersticas fsicas dos
2

materiais, ao mesmo tempo em que mantm um ncleo relativamente tenaz. Esta
combinao de resultados pode melhorar a resistncia ao desgaste abrasivo das brocas. As
camadas aplicadas por PVD (Physical Vapour Deposition) so caracterizadas por uma alta
dureza, excelente aderncia, baixa porosidade, altas estabilidades qumica e trmica, entre
outras caractersticas. Os revestimentos PVD so aplicados principalmente em ferramentas
de ao rpido com temperaturas relativamente baixas (150 C e 550 C), e espessuras que
variam entre 3m a 8m (TASSI, 2010).

1.1 Justificativa

A concorrncia a palavra de ordem da indstria automobilstica e para sobreviver
a essa competio a reduo de custo e garantia da qualidade dos produtos so
fundamentais (ROCHA, et al., 2001).
A participao da usinagem no custo final dos componentes mecnicos pode ser
muito alta, mesmo existindo uma grande evoluo tecnolgica em usinagem, a
aplicabilidade de brocas helicoidais de ao rpido continua sendo elevado em mquinas
robustas, porm para processos de desbastes sem muita preocupao em tolerncia
dimensional, devido aproximao de medidas para posterior acabamento. Utilizao esta,
principalmente em empresas que esto iniciando nesta rea, portanto sem muitos recursos
financeiros para aquisio de maquinrio moderno.
Devido a folgas e vibraes ou cortes interrompidos durante o processo de furao,
brocas slidas de metal duro so inerentemente rgidas, a carga qual esto sujeitas
extremamente alta, aumentando os nveis de desgaste (SECO, 2002), podendo falhar em
virtude de sua baixa resistncia a flexo, incluindo rotaes altssimas em razo da
velocidade de corte ser maior, possuir tenacidade bem maior e sendo suscetveis em altas
temperaturas, justifica-se o uso do ao rpido, mais especificamente o ao rpido M2.
O presente trabalho trata do desgaste de brocas de ao rpido revestidas e no
revestidas, para o processo de furao em ferro fundido nodular GGG 50, utilizado na
fabricao de cardam em mquinas agrcolas.

3

1.2 Objetivo Geral

Determinar a viabilidade do uso de brocas de ao rpido revestidas, na furao
a seco de ferro fundido nodular GGG50, com parmetros de corte definidos, tendo em vista
o desgaste de flanco VB
mx
.

1.3 Objetivos Especficos

Analisar o desgaste de flanco VB
mx
, de forma quantitativa e qualitativa, em furos
realizados por brocas de ao rpido revestidas, comparando-as com no revestidas;
Determinar o tipo de revestimento mais adequado para a aplicao em ferro fundido
nodular, para posterior aplicao em escala industrial;
Reduzir o impacto ambiental gerado principalmente com a aplicao de fluidos de
corte, pela realizao de ensaios a seco.
Analisar o desempenho do revestimento realizado nas brocas diante dos mesmos
parmetros de cortes aplicados as brocas sem revestimentos.

4

2. REVISO DA LITERATURA

Este captulo apresenta, de forma sucinta, o embasamento terico para auxiliar no
entendimento desta dissertao. Basicamente esses conceitos sero divididos em sub-
captulos que so: processo de furao, tipos de brocas, brocas helicoidais, partes que
compem uma broca helicoidal, geometria das brocas helicoidais, afiao das brocas,
sistemas de fixao de brocas helicoidais, desgaste de ferramentas, parmetros de
usinagem, mecanismos de formao de cavaco, materiais de ferramentas, ferros fundidos,
teste de indentao e qualidade da superfcie. Com aquisio de contedo suficiente e bem
embasado ser possvel sequncia no trabalho realizado.

2.1 Processo de furao

Pelo fato da grande maioria das peas produzidas possurem ao menos um furo, o
processo de furao um dos processos mais utilizados na indstria de manufatura
(SMITH, 2008). Em geral, as peas so furadas em cheio ou tem seus furos aumentados
pelo processo de furao (DINIZ, et al., 2008).
Conforme a norma DIN 8589, a furao definida como um processo de usinagem
com movimento de corte circular, ou seja, com movimento rotativo principal. A ferramenta
possui movimento de avano apenas na direo do seu eixo de rotao, que mantm sua
posio em relao ferramenta e pea.
A furao com brocas est includa no grupo de processos de fabricao por
usinagem com gumes de geometria definida, sendo um dos processos mais utilizados.
Junto com o torneamento, uma das operaes mais importantes, envolvendo
aproximadamente 30% de todas as operaes de usinagem de metal. O processo de furao
responsvel por 75% do volume de material removido na usinagem de cavidades
(CASTILLO, 2005).
Se a alta preciso e acabamento final so necessrias a furao, deve ser seguida
por alguma outra operao, como mandrilamento e alargamento. A ferramenta de furao
5

mais comumente empregada a broca helicoidal, que est disponvel, comercialmente, nos
dimetros variando de 0,25 a 80 mm.
A ferramenta deste estudo caracterizada por uma geometria conforme norma DIN
338, correspondente a uma broca helicoidal de haste cilndrica, e a velocidade de corte
uma funo do dimetro dos gumes em relao ao centro da broca, material da ferramenta,
material da pea, condies de usinagem, etc. (YOUSSEF, et al., 2008).
As operaes de furao so realizadas sempre sob condies relativamente
severas, principalmente quando o movimento de rotao esta na ferramenta e no na pea,
havendo assim a possibilidade de problemas e excentricidade do furo (STEMMER, 2007).
Problemas so classificados como severos em virtude da velocidade de corte no uniforme,
pois varia desde zero no centro do furo at um mximo na periferia (KONIG, et al., 1997).
Alm dos agravantes citados anteriormente pode ser citada a ausncia ou carncia
de fluido de corte, que deve atuar como refrigerante e lubrificante, bem como meio de
transporte dos cavacos, porm chega com dificuldades na aresta da ferramenta, onde
mais necessrio.

O processo de furao pode ser classificado em (FERRARESI, 1970):

Furao em cheio: processo destinado obteno de um furo cilndrico em uma
pea, onde todo o material contido no volume do furo retirado na forma de cavaco,
Furo com rebaixo: processo de furao onde se tem dois dimetros diferentes no
mesmo furo, porm com profundidades diferentes. O dimetro menor passante e o maior
tem uma menor profundidade, e geralmente utilizado para alojar parafusos (ARMY,
1996).
Furo escariado: processo de furao onde o dimetro maior em ngulo. Utiliza-se
para alojar parafusos de cabea chata ou cnica (YOUSSEF, et al., 2008).
Furo cego: processo de furao onde uma parte do material contido no volume do
furo no removido, ou seja, a ferramenta no atravessa a pea.
Trepanao: processo de furao em que apenas uma parte do material
compreendido no volume do furo final reduzida a cavaco, permanecendo um ncleo
macio aps a operao (SANTOS, 2008).
A figura 2.1 mostra alguns tipos de processos de furao com ferramentas de
corte com geometria definida.
6

Figura 2.1 Tipos de processos de furao com ferramentas de geometria definida segundo
DIN 8589 (KONIG, et al., 1997)

Os furos podem ser realizados por diferentes processos, fazer a escolha correta
uma questo de satisfazer a qualidade do furo com uma boa capacidade com menor custo
por furo realizado (COROMANT, 2011). Sendo assim, cada processo torna-se importante
com suas caractersticas dentro da manufatura.
Entre os processos mais utilizados, podem ser ilustrados na figura 2.2 e citados: a
conformao por punes, feixes de energia, corte por remoo qumica, eletroeroso e
outros, onde a produtividade o objetivo principal destes processos (OBERG, et al., 2000).
Nos processos tradicionais, tm-se a furao e o fresamento com furo interpolado
(CAVALER, 2003), que so processos de usinagem realizados por remoo de material
com gerao de cavaco, e muitas vezes necessitam de um processo posterior para atingir o
acabamento dimensional de superfcie desejado no furo. Este processo posterior pode ser o
mandrilamento, o alargamento, a retificao interna ou at mesmo o brochamento.

Figura 2.2 Algumas formas de obteno de furos (STOETERAU, 2007)
7

Os processos de acabamento de furos so caracterizados pelo pequeno volume de
cavaco que retiram e pela possibilidade de melhor qualidade de superfcie e dimensional.
Os processos so selecionados conforme as seguintes condies: o material a ser usinado, o
tipo de furao a ser realizada, a relao comprimento/dimetro, o acabamento de
superfcie e dimenses, e as tolerncias geomtricas (PANGRACIO, 2003).
A furao para grandes dimetros pode ser realizada com a utilizao de vrias
brocas at chegar ao dimetro desejado. Faz-se necessrio um investimento em brocas, e
isso tambm aumenta o tempo despendido para as trocas de ferramentas (EVANS, 2010).
Recomenda-se chegar ao dimetro mximo com uma nica broca, porm, para
alguns casos, tem-se que realizar vrias operaes de furao e trocas de ferramentas,
podendo acarretar em desvios de linearidade e deficincia na centralizao dos furos. Uma
possibilidade a furao com retrao para remoo de cavaco (pica-pau), porm que
tambm aumenta os tempos de usinagem.
Para brocas de pequenos dimetros em que os canais tambm so menores, em
comparao a brocas de dimetros maiores, com relao de comprimento/ dimetro, maior
que trs vezes, aconselha-se a retrao da broca chamada furao pica-pau, com objetivo
de facilitar a remoo do cavaco da ponta da broca e auxiliar a chegada do fluido na rea
de corte (OBERG, et al., 2000).

2.2 Tipos de brocas

Para a determinao do tipo de broca a ser utilizado deve-se conhecer a
caracterstica do processo como: dimetro do furo, profundidade, erros de forma, medidas
e volume de produo (STEMMER, 2007). Na sequncia esto explanados os principais
tipos de brocas, utilizados no setor metal mecnico:

Brocas helicoidais: as brocas helicoidais so projetadas para furao em cheio e
para peas com pr-furos. So classificadas de acordo com o tipo de material do qual so
fabricadas, forma da haste, nmero de canais, sentido de corte, comprimento, dimetro e
afiao da ponta (CASTILLO, 2005).
Brocas helicoidais com pastilhas de metal duro: so empregadas com sucesso,
em materiais muito abrasivos como concreto, plsticos, cermica, no metlicos, ferros
fundidos duros e ligas leves de silcio. Em aos, empregada quando a vida das brocas de
ao rpido torna-se pequena (STEMMER, 2007).
8

Brocas escalonadas: so ferramentas que possuem dois ou mais dimetros
diferentes dispostos de forma escalonada e retificados conforme a padronizao das brocas
helicoidais. Utilizadas para produo em massa nas operaes combinadas de furao,
alargamento ou chanframento (STEMMER, 2007).
Brocas de centro: so utilizadas para marcar o centro de furos. Utilizada em
operaes na qual a pea ser fixa, para possvel usinagem profunda ou de preciso.
Tambm considerada uma broca para operaes de furar e escarear (CASTILLO, 2005).
Brocas com dutos de refrigerao: os canais que atravessam a broca no sentido
longitudinal tm por objetivo permitir a injeo de fluido alta presso na regio de corte,
o que promove a retirada de cavacos, impedindo que estes venham a obstruir a sada do
furo e causar danos a sua superfcie interna. A haste deste tipo de broca pode apresentar
forma cilndrica ou cnica. As brocas com haste cilndrica so adequadas para executar
furos profundos em metais de dureza elevada. As brocas com hastes cnicas so utilizadas
em furao normal ou quando h dificuldade de acesso do fludo regio do corte
(CASTILLO, 2005).
Brocas canho: utilizadas para furos profundos em que a relao comprimento
usinado (l) e dimetro da ferramenta (d) seja superior a 5, chegando at 125, normalmente
dotadas de pastilha de metal duro em sua parte cortante e dutos para refrigerao interna
sob presso, para expulso do cavaco da rea de corte (DINIZ, et al., 2008).
Broca oca de trepanao: este tipo de broca utilizado para furos de grandes
dimetros (acima de 120 mm) em operaes onde a aplicao de outras brocas resultaria
em grande desperdcio de material na forma de cavaco e um maior tempo de usinagem. O
uso deste tipo de broca exclusivo para produo de furos passantes, uma vez que a
usinagem acontece na periferia do furo mantendo intacto o material da parte central, que
pode ser reaproveitado (OLIVEIRA, 2008).

2.3 Brocas helicoidais

Sua forma construtiva composta de uma haste cilndrica e uma parte cortante que
pode ser afiada de maneiras distintas conforme o material a ser usinado. Geralmente
apresenta dois gumes principais ligados atravs da aresta transversal, contudo podem ter
trs ou mais gumes cortantes, a fim de reduzir os erros de posicionamento, melhorar o
fluxo de cavacos e reduzir as foras de corte e avano (OLIVEIRA, 2008).
9

Broca
Analogicamente como representado na figura 2.3, a ferramenta de furao
compara-se em sua estrutura com ferramentas de torneamento.

Figura 2.3 Analogia de uma broca helicoidal com uma ferramenta de torneamento
(STEMMER, 2005)

O formato da haste juntamente com o dimetro, tipo de afiao, comprimento total
e do gume, sentido de corte, tipo de material da ferramenta e nmero de canais, so itens
necessrios para a especificao de brocas helicoidais, indicados na figura 2.4
(STEMMER, 2007).

Figura 2.4 Broca helicoidal segundo DIN 1412 (KONIG, et al., 1997)

2.4 Partes que compem uma broca helicoidal.

As partes que compem uma broca helicoidal so:

Canais: tem por funo a remoo de cavados durante o processo alm de facilitar
a entrada de fluido de corte quando h inexistncia de canais de refrigerao na broca
(STEMMER, 2007).
Gume principal: em brocas helicoidais existem dois gumes, diferentemente das
ferramentas convencionais de torno que possuem apenas um gume, porm com mesmas
funes destas. Os gumes so paralelos entre si olhando de frente e vistos de lado formam
Ferramenta de
torneamento
10

o ngulo de ponta , que dependendo do tipo de material a ser furado possui um ngulo
diferente. Para aplicao geral de = 118.
Gume transversal: formado pelos gumes principais e situado na ponta da broca
(STEMMER, 2007). A geometria da broca helicoidal apresenta superfcies e arestas de
corte como a ferramenta de torneamento, contudo h dois gumes na parte ativa da
ferramenta constituda pelas suas cunhas de corte, formadas pela interseco das
superfcies de sada e folga e pelo gume transversal que devido ao movimento de avano se
torna uma parte integrante do gume principal (JUNIOR, 2007).
Guias e nervuras: tem a funo de guiar a broca dentro do furo e evitar que toda
parede externa da broca atrite com as paredes do furo, reduzindo os esforos necessrios
para a furao (DINIZ, et al., 2008).
Haste: apresenta-se de forma cnica ou cilndrica, as hastes cnicas respondem a
norma DIN345, e variam de dimetro de 5 a 100 mm (STEMMER, 2007).
Ncleo: confere rigidez broca e possui espessura de aproximadamente 0,16xd,
onde d o dimetro da broca (FERRARESI, 1970).
As partes da broca descritas anteriormente podem ser visualizadas de acordo com a
figura 2.5

Figura 2.5: Gumes de uma broca helicoidal (MOCELIN, 2002)
2.5 Geometria da broca helicoidal

O desempenho de uma broca helicoidal est ligado a sua geometria, que
compreende os seguintes elementos (STEMMER, 2007):
ngulos de hlice : o ngulo da helicide dos canais da broca. Classificam-se
trs tipos de brocas quanto ao ngulo de hlice, conforme a figura 2.6: tipo H possui passo
11

longo, recomendado para materiais que formam cavacos curtos, tais como ligas de cobre,
liga de zinco, borracha dura, baquelite e certos materiais plsticos; tipo N possui passo
normal e recomendada para materiais mais comuns, como aos, ferros fundidos e
materiais similares; tipo W: possui passo curto e recomendada para materiais que
formam cavacos longos, tais como ligas de alumnio, magnsio, etc (MARTINS, 2008).

Figura 2.6 Tipos de broca quanto ao ngulo de hlice: (a) tipo H, (b) tipo N e (c) tipo W

ngulos de ponta : o ngulo formado pelos dois gumes, no plano que contm o
eixo principal da broca. Para ngulos de ponta menores que 118 os gumes principais
ficam convexos. Para maiores que 118 os gumes ficam cncavos. O emprego de um
ngulo de ponta menor faz com que o cavaco seja mais fino e mais largo. Para o caso de
alguns materiais de difcil usinabilidade, o cavaco mais espesso mais vantajoso, pelo fato
de fazer contato na face, num ponto mais afastado do gume. Com o aumento do ngulo de
ponta a centragem da ferramenta e o momento toror tendem a diminuir (CASTILLO,
2005).
ngulo de incidncia : tem como funo principal evitar o atrito entre a
superfcie de corte e o flanco da ferramenta e permitir que o gume penetre no material e o
corte livremente. Se o ngulo de incidncia muito pequeno, o gume no pode penetrar
convenientemente no material e a ferramenta cega, sem corte, rapidamente. Assim, ocorre
forte atrito com a pea, superaquecimento da ferramenta e mau acabamento superficial. Se
o ngulo de incidncia demasiadamente grande, o gume quebra ou pode sofrer pequenos
lascamentos em virtude do apoio deficiente (CASTILLO, 2005).
ngulo do gume transversal : o menor ngulo formado entre os gumes
principais e o gume transversal. Este ngulo determinado pelo ngulo de incidncia
12

(STEMMER, 2007). Na figura 2.7 apresentado a geometria da ponta de uma broca
helicoidal.

Figura 2.7 Geometria da ponta de uma broca helicoidal (CASTILLO, 2005)

2.6 Afiao de brocas helicoidais

O desempenho das brocas helicoidais evoluiu de forma significativa com o
surgimento de novos procedimentos e afiaes. A afiao um dos fatores responsveis
pela qualidade dos furos e uma geometria adequada de afiao reduz os esforos de corte
no processo de furao. O tipo de afiao de broca mais conhecido e aplicado a afiao
em cone de revoluo ou simplesmente afiao cnica (OLIVEIRA, 2008).
O desempenho das brocas helicoidais evoluiu de forma significativa com o
surgimento de novos procedimentos e afiaes, tais como determinadas na norma NBR-
6176:
Afinao da aresta transversal, figura 2.8: afiao especial (formato A) tem o
objetivo de reduzir o esforo axial na ferramenta (fora de avano), atravs da reduo da
espessura do ncleo e por consequncia a reduo da aresta transversal de corte
(FERRARESI, 1970).
= ngulo de incidncia
= ngulo de cunha
= ngulo de sada
= ngulo de quina
= ngulo de ponta
= ngulo do gume transversal
r
= raio de quina
13

Figura 2.8 Afinao da aresta transversal de corte (OLIVEIRA, 2008)

Afiao cruzada, figura 2.9: afiao especial (formato C), aplicada em furos
profundos e na usinagem de materiais duros como o CGI. A fora de avano
significativamente reduzida e a remoo parcial ou completa da aresta transversal tem
como efeito a melhor centralizao da broca na furao. Nesta afiao retificado um
rebaixo nos flancos da broca apresentando-se como uma segunda superfcie de incidncia
que reduz ou mesmo elimina o gume transversal (STEMMER, 2007).

Figura 2.9 Afiao cruzada da aresta transversal de corte (OLIVEIRA, 2008)

Afiao com ngulo de ponta duplo, figura 2.10: afiao especial (formato D),
aplicada na usinagem do ferro fundido. Nesta ferramenta alm do ngulo de ponta
principal, em geral com 118, afiado um segundo ngulo de ponta com 90 na parte
exterior da aresta principal de corte. Recomenda-se que o segundo ngulo de ponta (90)
tenha um comprimento de 1/3 da aresta principal de corte. Este ngulo tem como objetivo
aumentar o comprimento da aresta principal de corte e reforar as pontas da broca, regio
onde as velocidades de corte so maiores. Este tipo de afiao possibilita o aumento da
vida da ferramenta (STEMMER, 2007).

14

Figura 2.10 Afiao com ngulo de ponta duplo (OLIVEIRA, 2008)

Afiao em S: Essa afiao apresenta a aresta transversal com ponta em espiral, ou
spiral point drill em forma de S e gera ngulos de sada menos negativos ao longo da
aresta de corte, quando comparada com a afiao cnica. Testes realizados com a aresta
transversal em forma de S, mostraram uma reduo de at 30% na fora de avano, a
diminuio nos erros geomtricos, a reduo de rebarbas na entrada e sada dos furos
produzidos e uma menor gerao de calor nas pontas da broca, resultando em uma maior
vida para a broca (CASTILLO, 2005).
Afiao com ponta de centragem: utilizada para furao de chapas. O ngulo de
ponta s varia de 150 a 180, dependendo da espessura da chapa a ser furada.
empregado em furaes de pouca profundidade (l/d<2) (STEMMER, 2007).

2.7 Sistemas de fixao de brocas helicoidais

Para definir o sistema de fixao de ferramentas deve-se definir sua finalidade
juntamente com a qualidade do processo de usinagem j que o mesmo pode ser definido
sendo um dispositivo que age como elemento intermedirio entre o fuso da mquina
ferramenta e a ferramenta de corte, sem que haja diminuio de eficincia dos itens
envolvidos (DORMER, 2008).
Batimento radial, resistncia deflexo, transmisso de torque, balanceamento para
altas velocidades do fuso e refrigerao interna so fatores importantes ao escolher o porta-
ferramenta (COROMANT, 2011).
Dentre os sistemas de fixao de ferramentas para o processo de furao em
maquinas CNC destaca-se porta pina, hidrulico, por contrao trmica e hbrido.
1/3 da aresta principal
Segundo ngulo de ponta
15

2.7.1 Porta Pina

O mandril com pina (figura 2.11) o mais empregado do desbaste ao semi-
acabamento, possuindo uma boa transmisso de torque, necessitando de limpeza e troca de
pinas. Alcana-se um batimento entre 0,01 a 0,03 mm em um comprimento de at 4 vezes
o dimetro dos gumes (4xd). Apresenta uma baixa repetibilidade por problemas de
montagem da ferramenta no suporte. Devido versatilidade, robustez e baixo custo
largamente utilizado na indstria nacional (CAVALER, 2003).
Uma bucha metlica em torno da haste cilndrica apertada mediante uma porca
dessa forma, possui grande versatilidade de montagem, pois a simples troca da pina
permite uma vasta gama de dimetros de ferramentas, contudo a preciso de
concentricidade depende de quem a monta, exigindo habilidade do operador na hora da
montagem.

Figura 2.11 Sistema de fixao porta pina (BLANES, 2011)

2.7.2 Hidrulico

O sistema de fixao hidrulico consiste em um porta ferramenta com uma bucha
de dilatao cilndrica deformvel que, ao se injetar leo na interface da bucha com a
ferramenta mediante um mbolo ativado com parafuso, provoca a dilatao da bucha de
forma centralizada em direo a haste da ferramenta, representado pela figura 2.12. Esse
sistema apresenta como desvantagem erro de concentricidade de fixao da ordem de 5m,
queda de presso da coluna de leo, haste da ferramenta deve ser cilndrica e uniforme e
16

custo elevado para o processo, comparando-se a qualquer outro sistema de fixao
(MARTINS, 2008). Uma das vantagens do sistema hidrulico de fixao a possibilidade
de amortecimento de vibraes em funo do reservatrio do fluido oferecer alguma
capacidade de amortecer vibraes (DORMER, 2008).

Figura 2.12 Dispositivo de fixao hidrulico (BLANES, 2011)

2.7.3 Contrao Trmica

O sistema de fixao por contrao trmica baseia-se na expanso proporcional dos
materiais slidos em funo da temperatura. O aumento da temperatura do porta-
ferramenta tem como consequncia o aumento do dimetro interno do mandril. A haste da
ferramenta de corte colocada dentro do furo do mandril porta-ferramenta, de acordo com
a figura 2.13. Com o resfriamento do mandril, obtida uma alta fora de fixao radial.
Considerando-se que a expanso realizada dentro da faixa de elasticidade, especificada
pelo material do porta-ferramenta, a operao reversvel e pode ser realizada tantas vezes
quanto forem necessrias (CAVALER, 2003).
Apesar de possuir vantagens como: a probabilidade de desbalanceamento ser
praticamente nula em razo da no existncia de parafusos de fixao, possui excelente
concentricidade, rigidez e operadores com pouca habilidade podem utilizar de forma
eficiente (DORMER, 2008). Possui a desvantagem de baixa flexibilidade, dificuldade de
troca de ferramentas, e investimento inicial alto na aquisio de dispositivos de
aquecimento (COROMANT, 2011).

17

(a) (b)
Figura 2.13 Sistema de contrao trmica (a) vista em corte, (b) indicao de aquecimento
(KENNAMETAL, 2011)

2.7.4 Sistema Hbrido (Sistema Hidro-Mecnico);

O mandril hidro-mecnico empregado desde o desbaste pesado ao acabamento,
possuindo a melhor transmisso de torque dos sistemas atuais de fixao, e no necessita
de manuteno. Alcana-se um batimento entre 0,002 a 0,006 mm em at 4xd. Pode ser
utilizado em haste cilndrica ou Weldon/Wistle-Notch (com restries). No desbaste, possui
grande vantagem, pois o mecanismo auto-travante, ou seja, no h presso hidrulica no
mecanismo durante a usinagem. A fixao se baseia no princpio de deslocamento de uma
luva cnica no interior de um assento cnico do mandril (figura 2.14). O deslocamento da
luva cnica procedido por um sistema hidrulico externo, com presso de at 700 bar
(COROMANT, 2005).
Atravs da presso aplicada no furo inferior, a luva cnica do mandril deslocada
para cima, sobre o assento cnico. Quando a ferramenta fixada e, quando a presso
aplicada no furo superior, a luva cnica do mandril deslocada para baixo, sendo a
ferramenta liberada, de acordo com a figura 2.14. Aps a ferramenta ser fixada a presso
hidrulica liberada (CAVALER, 2003).

Figura 2.14 Sistema de fixao hidro-mecnico (COROMANT, 2005)
18

2.8 Desgaste de ferramentas

Uma das causas de paradas indesejadas de mquina na indstria a troca de
ferramenta. Causa esta originada pelo desgaste das ferramentas de corte que poderiam ser
minimizadas com alterao de parmetros de usinagem, reduzindo assim sua ocorrncia.
Solicitaes mecnicas, trmicas e tribolgicas decorrentes dos processos de
usinagem levam a desgastes e sobrecargas mecnicas e trmicas dos gumes de ferramentas
de corte, que podem resultar em sinais tpicos de desgaste como, desgaste de cratera, de
flanco, lascamentos de vrias dimenses ou deformaes plsticas, figura 2.15
(CASTILLO, 2005). Os diversos mecanismos de desgaste agem simultaneamente, de
forma que tanto sua causa como seu efeito dificilmente podem ser distinguidos entre si,
resultando em uma complexa interao de vrios fatores de desgaste (KONIG, et al.,
1997).

Figura 2.15 Falhas em ferramentas de corte (BUNSHAH, 2001)

A figura 2.16 apresenta um diagrama clssico, onde a importncia dos quatro
principais mecanismos de desgaste ilustrada em funo da temperatura de corte. Em
baixas temperaturas, predomina o mecanismo de adeso, atuando em conjunto com a
abraso. Em temperaturas elevadas, a adeso perde lugar aos mecanismos de difuso e
oxidao (KLAUBERG, 2009).
19

Figura 2.16 Diagrama de distribuio dos mecanismos de desgaste das ferramentas de
corte (KONIG, et al., 1997)

Os mecanismos de desgaste de ferramentas so detalhados da seguinte maneira:

Abraso mecnica: a abraso mecnica uma das principais causas de desgaste da
ferramenta. Tanto o desgaste de flanco quanto o desgaste de cratera podem ser gerados
pela abraso. No entanto, cabe destacar que ela se faz mais proeminente no desgaste de
flanco, j que a superfcie de folga entra em atrito com um elemento rgido (pea),
enquanto a face entra em atrito com um elemento flexvel (cavaco). O desgaste gerado pela
abraso intensificado pela presena de partculas duras no material da pea e pela
temperatura de corte que reduz a dureza da ferramenta. Com isso, partculas da ferramenta
so arrancadas alta presso e temperatura, em razo do atrito entre ferramenta e pea.
Assim, quanto maior a dureza a quente da ferramenta, maior ser sua resistncia ao
desgaste por abraso. Trent relata que o desgaste por abraso possvel responsvel por
atrito durante o corte por cisalhamento de material, ocasionando vibrao, que
posteriormente origina a falha catastrfica de ferramentas.
Difuso: a difuso entre ferramenta e cavaco um fenmeno microscpico ativado
pela temperatura na zona de corte. A difuso no estado slido consiste na transferncia de
tomos de um metal a outro, dependendo da temperatura, da durao do contato e da
afinidade fsico-qumica dos dois metais envolvidos na zona de fluxo (zona de
cisalhamento secundrio). A difuso responsvel, sobretudo pelo desgaste de cratera em
altas velocidades de corte.
20

Oxidao: a exposio a altas temperaturas e a presena de ar e gua (contida nos
fluidos de corte) gera oxidao para a maioria dos metais. O desgaste gerado pela oxidao
se forma especialmente nas extremidades de contato cavaco/ferramenta, em virtude do
acesso do ar nesta regio, sendo esta uma possvel explicao para o surgimento do
desgaste de entalhe.
Aderncia: se duas superfcies metlicas so postas em contato sob cargas
moderadas, sob baixas temperaturas e baixas velocidades de corte, forma-se entre elas um
extrato metlico que provoca aderncia. A resistncia desse extrato elevada a tal ponto
que, na tentativa de separar as superfcies, ocorre ruptura em um dos metais e no na
superfcie de contato. Assim, partculas da superfcie de um metal migram para a superfcie
de outro.
O fenmeno da aderncia est presente na formao do gume postio de corte, mas
pode-se ter desgaste por aderncia mesmo sem a formao deste. Tal fenmeno tambm
importante na formao do desgaste de entalhe. Alm disso, a utilizao adequada do
fluido de corte (principalmente com efeito lubrificante) bem como o revestimento da
ferramenta com materiais de baixo coeficiente de atrito (como o nitreto de titnio) tm
grande influncia na diminuio desse tipo de desgaste.

2.9 Parmetros de usinagem

Os parmetros de usinagem na furao podem ser administrados e controlados para
atender as necessidades de tempo, custo, especificao do produto, equipamento, dentre
outros. So determinados dependendo das condies do equipamento, do material a ser
usinado e da ferramenta de corte. O adequado controle destes parmetros fornece uma
estimativa da vida da ferramenta tendo influncia no acabamento de superfcie e
dimensional do furo.
Condies de corte severas podem resultar em desgaste prematuro da ferramenta
com graves consequncias ao processo, assim como condies de corte limitadas podem
influenciar na qualidade do furo e no custo de fabricao (CAVALCANTE, 2010).
As melhorias de fabricao envolvem dois aspectos: tcnico e econmico. Entre os
aspectos tcnicos so: a possibilidade de produzir uma pea de acordo com especificaes
e normas, a facilidade de remoo de material e aumentar o desempenho do mecanismo de
formao do cavaco, etc. Os melhoramentos econmicos podem ser associados a: baixo
desgaste da ferramenta, pequenas foras de corte e baixo consumo de energia, que
21

combinados podem levar a menores tempos de usinagem e menor custo por pea
(PEREIRA, et al., 2006).
Os parmetros de corte so responsveis por determinar o desempenho e a vida da
ferramenta, estipulado em muitos testes com brocas, pelo desgaste de flanco VB
max

indicado na figura 2.17.

Figura 2.17 Desgaste de flanco de broca helicoidal (SANTOS, 1999)

Dentre os parmetros de furao considera-se o tipo de material a ser usinado, e o
material da ferramenta para poder determinar:
Velocidade de corte (v
c
): determinada em funo dos materiais da pea, da broca
e em funo da produtividade desejada. Considera-se como velocidade de corte nominal
aquela que ocorre no dimetro onde ocorre o processo de corte pela broca (MOCELIN,
2002). normalmente expresso por:

[m/min]

(2.1)
d = dimetro da broca (mm)
n = rotao da broca (min
-1
)

Avano (f): a velocidade de translao da broca no sentido axial. O avano
normalmente expresso em mm/rot ou em mm/min. limitado pela resistncia mecnica da
broca, a qual pode flambar.
Velocidade de avano (v
f
): segundo (SANTOS, 2008) a velocidade de avano
definida como a velocidade instantnea da ferramenta segundo a direo e sentido do
avano e expressa por:
1000
. . n d
v
c

=
22

n f v
f
. =
(2.2)
f = avano por volta (mm/rot)

A figura 2.18 mostra as condies e nomenclaturas atuantes em uma broca durante
a furao.

Figura 2.18 Representao de parmetros de usinagem em brocas helicoidais (MOCELIN,
2002)

Espessura de usinagem (h): proporcional ao avano e medida
perpendicularmente ao gume conforme:

=
2 2
.sen
f
h

(2.3)
= ngulo de ponta da broca ()

Profundidade de corte (a
p
): equivalente metade do dimetro da ferramenta,
quando o processo de furao (STEMMER, 2005).

Largura de usinagem (b): correspondente ao comprimento de cada gume principal
para o caso de furao em cheio, sendo expresso por:

(2.4)
=
2
. 2

sen
d
b
23

d = dimetro da broca (mm)

Profundidade do furo: Profundidade de penetrao da broca, desconsiderando-se
a ponta, ou seja, profundidade de penetrao das guias, representado na figura 2.18.

2.10 Mecanismo de formao do cavaco

O cavaco corresponde a poro de material removido da pea e sua formao
influencia diversos fatores na usinagem como calor gerado durante usinagem, desgaste da
ferramenta, esforo de corte entre outros. (TRENT, et al., 2000). A formao do cavaco
muito influenciada pelo movimento do mesmo sobre a superfcie de sada da ferramenta.
Dependendo das condies de corte, propriedades dos materiais da pea e da
ferramenta, em alguma parte do contato pode ocorrer abraso (DA SILVA, 1998).
Sobre o processo de formao de cavaco na usinagem de ferro fundido nodular
tm-se algumas particularidades, que comparado a usinagem do ao ocorrem menores
solicitaes mecnicas e, respectivamente, menores solicitaes trmicas. Porm, estas
solicitaes so distribudas em uma pequena zona que oscila com a frequncia da
segmentao dos cavacos (KLOCKE, et al., 2006). A busca de solues para esses
problemas requer a compreenso do comportamento de fratura do material quando sujeito
a elevada quantidade de deformao plstica, da forma como este volume deformado
transforma-se em cavaco e, por sua vez, movimenta-se sobre a face da ferramenta de
corte (TRENT, et al., 2000).
A formao do cavaco dada em alta velocidade de deformao, seguida de ruptura
do material. Na furao, a forma dos cavacos tem grande influncia no processo,
devido ao espao reduzido e ao grande volume de material a ser retirado. A forma
e o tipo dos cavacos so fatores que mais influenciam a produtividade de uma
indstria que envolve processos de usinagem (MACHADO, et al., 2009).
Durante a formao do cavaco considerada como mecanismo que consiste na
movimentao da seo p q r s (Figura 2.19) na direo da aresta de corte da ferramenta,
resultando num volume recalcado representado por p q r s aps o plano de
cisalhamento, deformando plasticamente e elasticamente o material. Esse mecanismo um
processo cclico e dividido em quatro etapas: recalque (deformao elstica), deformao
plstica, ruptura e movimento sobre a superfcie de sada da ferramenta (CAVALCANTE,
2010).
24

Figura 2.19 Diagrama da aresta de corte com formao de cavaco (MACHADO, et al.,
2009)

Para o processo de furao, o fator mais importante que afeta o desempenho da
ferramenta de corte e as propriedades mecnicas da pea a temperatura de corte entre a
broca e cavaco. Afetando de forma direta a qualidade do furo, rugosidade, desgaste da
ferramenta e limita o aumento na velocidade de corte. As condies trmicas na furao
diferem dos outros processos como torneamento. O cavaco formado no fundo do furo e
permanece em contato com a broca em uma longa distncia, aumentando a temperatura da
ferramenta que continua em constante aumento proporcional a profundidade do furo.
Temperaturas crescentes e o acumulo de cavacos aquecidos no fundo do furo so srios
problemas em furao (COTTERREL, et al., 2002).
No processo de formao de cavaco do ferro fundido nodular as foras de
compresso fazem com que os ndulos da matriz se desprendam da mesma. Ocorre
tambm deformao plstica da mesma, entre os ndulos. Esta deformao plstica causa o
alongamento dos ndulos na direo do corte, ocasionando fratura dctil (JUNIOR, 2010).

2.11 Materiais de ferramentas

A seleo de materiais para ferramentas de usinagem para uma determinada
aplicao um fator muito importante para o sucesso da fabricao (STEMMER, 2005)
25

(SILVA, 2010). Nota-se que a introduo de novos materiais est ganhando fora
considervel no processo de furao, principalmente devido s modernas mquinas CNC
disponveis hoje no mercado, que garantem potncia, rigidez e rotao ao processo de
usinagem (DINIZ, et al., 2008). No processo de furao a resistncia ao desgaste (dureza a
quente) e a tenacidade so as principais caractersticas exigidas da ferramenta. Isso se deve
ao mecanismo de desgaste predominante (abraso) e os esforos (compresso, toro e
flexo) submetidos ferramenta durante o corte (KONIG, et al., 1997). As ferramentas
durante a usinagem esto sujeitas a: altas temperaturas, altas presses de contato e atrito
com o cavaco e a superfcie j usinada da pea. Em funo disso a ferramenta deve
apresentar as seguintes propriedades:

Dureza: principalmente em temperaturas elevadas para garantir resistncia ao
desgaste e resistncia mecnica nas temperaturas de trabalho;
Tenacidade: a ferramenta deve resistir a impactos e esforos cclicos, comuns nas
operaes de usinagem;
Resistncia ao desgaste: para garantir uma durabilidade compatvel com o processo;
Estabilidade qumica: no deve reagir com o material da pea ou contamin-lo.

2.11.1 Ao Rpido Comum;

O ao rpido um ao de alta liga de tungstnio (W), molibdnio (Mo), cromo
(Cr), vandio (V), cobalto (Co) e nibio (Nb). Desenvolvido por F. W. Taylor em 1905
revolucionou a indstria mecnica com aumento significativo de velocidades de corte em
relao aos aos ferramenta at ento utilizados (SMITH, 2008). O ao rpido possui
elevada dureza a quente, tenacidade (em comparao com aos carbono utilizados em
ferramentas), podendo chegar a temperaturas de corte da ordem de 600C (DINIZ, et al.,
2008).
Existe no mercado um variado grupo de aos rpidos, classificados segundo a AISI
e SAE em dois grupos: os aos rpidos ao tungstnio designados pela letra T, e os ao
molibdnio M, porem so subdivididos em subcategorias contendo cobalto, W-Co e Mo-
Co respectivamente (SMITH, 2008). A tabela 2.1 mostra a classificao, a composio dos
aos rpidos.

26

Tabela 2.1 Condies e tipos mais comuns de aos rpidos (KHARAGPUR, 2010)
Tipo C W Mo Cr V Co
T1 0,7 18 - 4 1 -
T4 0,75 18 - 4 1 5
T6 0,8 20 - 4 2 12
M2 0,8 6 5 4 2 -
M4 1,3 6 5 4 4 -
M15 1,55 6 3 5 5 5
M42 1,08 1,5 9,5 4 1,1 8

Para aplicao de ao rpido em brocas estes devem possuir tenacidade e
resistncia toro, devendo possuir boa resistncia oxidao, uma vez que uma broca
em seu estgio final de furao tem muito contato com o cavaco recm arrancado da pea
em trabalho. Os materiais recomendados para a fabricao de brocas, que possuem estas
propriedades, so encontrados nos aos rpidos das classes, M1, M2, M7, M10 e T1,
preferencialmente utilizando brocas de classe M em funo da questo econmica do
tungstnio T (SILVA, 2010).
Dentre os tipos de ao rpido, o considerado universal o tipo M2. Um fabricante
de aos especiais, mostrou que uma grande parcela do consumo de aos rpidos eram os
constitudos pelos elementos de liga tungstnio-molibdnio, representando cerca de 67%
do consumo (JESUS, 2004).
A funo dos elementos de liga inseridos no ao rpido de melhorar ou adicionar
propriedades, conforme descrio a seguir:

Carbono: seus teores variam de 0,6 a 1,6%, a medida que seu teor aumenta,
proporcionalmente aumentam sua dureza e resistncia ao desgaste e temperabilidade do
material (JESUS, 2004). O aumento no teor de carbono aumenta a formao de carbonetos
complexos, conferindo ao ao rpido maior dureza e resistncia ao desgaste, j que os aos
rpidos so considerados materiais com alto teor de carbono (BARBOSA, 2009).
Tungstnio e Molibdnio: o tungstnio esta sempre presente nos aos rpidos,
porm introduziu-se o molibdnio como seu substituto, gerando outra classe de aos
rpidos. So responsveis pela dureza a quente desses aos e resistncia ao desgaste
elevada (DINIZ, et al., 2008). Em razo do peso atmico do molibdnio ser menor que o
tungstnio, enquanto utiliza-se 1% deste para substituir por 1,6% a 2% de tungstnio
(CHIAVERINI, 2005).
27

Vandio e Nibio: forma os carbonetos de maior dureza observados nos aos
rpidos. Seu efeito aumentar a dureza a quente, impedir o crescimento de gro durante o
tratamento trmico, o que gera aos mais tenazes e aumentar, a resistncia ao desgaste.
Porm, o aumento na quantidade de vandio deve ser compensado com o aumento na
porcentagem de carbono, pois o vandio, quando livre, promove a ferritizao dos aos, o
que diminui consideravelmente a sua dureza. Aos com altos teores de carbono e vandio
so chamados aos super-rpidos, podendo tambm ser considerados os aos com altos
teores de cobalto, devido s suas maiores resistncias ao desgaste (AMORIN, 2003).
Enquanto o Nibio, usado como substituto ao vandio devido ao seu custo mais baixo (no
Brasil), tambm diminui a descarbonetao em aos, problema este, ocasionado durante o
tratamento trmico (FERRARESI, 1970).
Cromo: presente nos aos rpidos em teores de 3 a 5%, o cromo aumenta a
temperabilidade do ao rpido, reduz a oxidao e a formao de casca de xido durante o
tratamento trmico (AMORIN, 2003).
Cobalto: aumenta consideravelmente a dureza a quente e temperatura ambiente
dos aos rpidos, sendo por isso recomendados para operaes mais pesadas de desbaste.
Como efeito negativo, o cobalto causa o aumento da tendncia a descarbonetao durante o
tratamento trmico (AMORIN, 2003).

2.11.2 Ao Rpido Sinterizado;

Popularmente chamadas de ferramentas de ao rpido sinterizado (sinterizao
apenas parte de processo de metalurgia do p), este processo de fabricao apresenta como
vantagens a possibilidade do uso de partculas de carbonetos muito menores, com menor
disperso, e um nmero maior de elementos de liga em comparao com o ao rpido
fabricado pelo processo convencional, possui as seguintes vantagens (AMORIN, 2003):

Partculas de carbonetos mais finas e uniformemente distribudas;
Maior resistncia a compresso;
Maior usinabilidade em retfica do que as ferramentas convencionais, devido sua
granulao mais fina;
Maior tenacidade do que o ao rpido convencional;
Tratamento trmico mais simples.

28

Alm destas vantagens, tambm foram observadas maior vida de ferramenta e
menor disperso dos resultados de vida de ferramenta, o que as torna mais adequadas para
a realizao de ensaios de usinabilidade, alm de uma melhor condio de aderncia de
revestimentos de TiN (SOUZA, 2011). Em contrapartida, possui custo elevado.

2.11.3 Metal Duro;

Devido sua elevada dureza e resistncia ao desgaste, foi batizado de Widia (Wie
Diamont, em alemo, como o diamante), uma referncia semelhana ente as propriedades
dos dois materiais, o que at certo ponto torna-se exagero (AMORIN, 2003).
O metal duro um produto obtido por meio da metalurgia do p, constitudo por
partculas duras de carbonetos de tungstnio WC e um ligante sinterizado rico em cobalto
Co (COROMANT, 2011). O ligante tem como funo constituir a ligao dos carbonetos
frgeis, obtendo um corpo resistente. J os carbonetos fornecem a alta dureza a quente,
resistncia ao desgaste e compresso (SMITH, 2008).
O corpo do metal duro formado, atravs de prensagem do p ou tcnicas de molde
por injeo, dentro de um corpo que ento sinterizado at a densidade total
(COROMANT, 2011).
A classificao do metal duro convencional feita pela norma ISO513-2004,
sendo dividido em trs grupos convencionais: P, M e K, conforme sua aplicao na
usinagem (DINIZ, et al., 2008), e mais recentemente surgiram as classes N, S e H, sendo
que a classe K utilizado normalmente para usinagem de ferros fundidos de modos geral
sendo que os tipos cinzento (GG), malevel (MCI) so considerados de fcil usinagem
enquanto que o nodular (GGG) e o vermicular (CGI) so mais difceis (COROMANT,
2011).

2.11.4 Revestimentos

A utilizao de revestimentos nas ferramentas uma alternativa para viabilizar a
usinagem sem fluido de corte j que a maioria dos ferros fundidos so abrasivos
(DORMER, 2008). Os revestimentos atuam de duas formas importantes: como barreira
trmica entre o material cortado (pea) e o material de corte (ferramenta), reduzindo o
aporte trmico para o substrato da ferramenta. A outra como camada lubrificante,
reduzindo o coeficiente de atrito entre cavaco-ferramenta-pea e atuando tambm na
reduo do processo de adeso (MIRANDA, 2003).
29

Os principais processos aplicados para revestimento de ferramentas de corte so:
Chemical Vapour Deposition CVD (Deposio Qumica Vapor) e Physical Vapour
Deposition - PVD (Deposio Fsica Vapor) (SANTOS, 2008).
O avano nesta rea se deu com o desenvolvimento de novos materiais para
revestimento, novas estruturas e tambm novas tcnicas de deposio como a deposio
fsica de vapor (PVD Physical Vapour Deposition) que impulsionou a utilizao de
revestimentos em substratos de ao rpido, pois at ento a temperatura de deposio pelo
processo CVD, na faixa entre 850-1050 C, era o fator limitante para a utilizao neste tipo
de ferramenta, j que a essa temperatura o ao rpido sofre transformaes metalrgicas. J
pelo processo PVD as temperaturas de deposio esto na faixa de 400-600 C, podendo
ser ento utilizado no revestimento de substratos de ao-rpido sem maiores problemas
(TRENT, et al., 2000).
imprescindvel que um revestimento bem executado possua as seguintes
caractersticas: uma boa estabilidade qumica; elevada dureza a quente e uma excelente
adesividade do revestimento ao substrato. So desejveis tambm que a sua espessura seja
otimizada, sem excessos ou falhas; que possua tenses residuais de compresso; baixa
condutividade trmica e baixa adesividade com o material da pea (RIBEIRO, 2007).
Dentre os tipos de revestimentos mais utilizados para o processo de usinagem de
ferros fundidos pode-se destacar:

Carboneto de Titnio (TiC): a caracterstica mais marcante do TiC em relao ao
TiN a dureza mais elevada, o que lhe confere uma maior resistncia abraso. Possui um
baixo coeficiente de dilatao trmica, caracterstica importante em processos como o
fresamento (BALZERS, 2012);
Nitreto de Titnio (TiN): quimicamente mais estavel que o TiC, isto , possui
menos tendncia de difuso nos aos. No entanto sofre maior desgaste por abraso. Sua
dureza de 2300 HV
0,05
, sendo um dos revestimentos mais utilizados para materiais mais
dcteis, como aos de baixo C e todas classes de Al, sob baixas foras de corte (SILVA,
2010);
Carbonitreto de Titnio (TiCN): derivado do TiN, onde parte dos tomos
de N so substitudos por C durante a deposio. Possui uma elevada dureza (3.000
HV
0,05
). Aplicvel em situaes de foras de corte mdias a baixas, em materiais
como ferros fundidos, aos de mdio C, ligas Al-Si (BALZERS, 2012);
30

Nitreto de Titnio-Aluminio monocamada (Ti, Al) N: depositado sobre a
superfcie da ferramenta, figura 2.21 (a), pelo processo PVD, e atua como uma barreira
trmica entre a ferramenta e o cavaco ( a condutividade trmica de cerca de 0,05
kW/K.m). Resistncia ao desgaste avanada com maior resistncia a oxidao deste
revestimento, oferece uma vantagem para usinagem a seco de ferro fundido, ao e
alumnio de liga com 10% de Si. Por causa da sua baixa condutividade trmica, a maioria
do calor evacuado pelos cavacos (NOUARI, 2003);
Nitreto de Titnio-Alumnio multicamadas (TiAlN): possui uma dureza de 3.000
HV
0,05
. As camadas so formadas por diferentes propores alternadas de Ti e Al,
conforme figura 2.21 (b). Em ensaios de fresamento de ferros fundidos cinzentos e
nodulares, com e sem fluido de corte, foram realizados testes comparativos dos
revestimentos TiAlN monocamada e multicamada. O revestimento monocamada
mostrou-se mais vantajoso no processo com fluido de corte, enquanto o revestimento
multicamada destacou-se nos ensaios realizados a seco. Ambos os revestimentos tiveram
uma vida maior na usinagem a seco do que com fluido de corte (JUNIOR, 2010).

(a) (b)
Figura 2.20 Comparativo entre os revestimento TiAlN monocamada (a) e TiAlN
multicamada (b) (PRENGEL, et al., 2001)

HARDLUBE
((Ti, Al) N + WC / C): um revestimento de mltiplas camadas.

A combinao de camadas dura/mole de revestimento melhora o fluxo de cavaco atravs
da reduo do coeficiente de atrito e das foras de corte ((Ti, Al) N: camada dura (3300
HV), WC/C: camada de lubrificante, micro-dureza e baixo coeficiente de atrito (1000 HV).
Este revestimento utilizado quando para aos de baixo carbono e ligas de alumnio
(BALZERS, 2012).
Nitreto de cromo-alumnio (AlCrN): Por apresentarem excelentes resultados na
usinagem em velocidades de corte muito elevadas, avaliadas entre 210 e 410 m/min, este
recobrimento permite maior vida de ferramenta mesmo em condies extremamente
31

severas. Embora apresente timos resultados na usinagem a seco apresentados, a aplicao
de fluidos de corte aumenta proporcionalmente a vida da ferramenta em funo do
aumento da velocidade de corte, reduzindo a evoluo do desgaste consideravelmente
(LIN, et al., 2007). Possui elevada resistncia a oxidao e dureza a quente, ou seja, tima
resistncia a abraso e baixo coeficiente de atrito. Possui micro-dureza na faixa de 3200
HV, com temperatura mxima de servio de 1100C. Ganhos extraordinrios de
desempenho tm sido demonstrados em processos de usinagem a secos e refrigerados que
envolvem aos e ferros fundidos (BALZERS, 2012).
xido de Alumnio (Al
2
O
3
): tambm conhecida como alumina um componente
que, quando usado nos revestimentos, confere aos mesmos resistncia ao desgaste, alta
dureza a quente e inrcia qumica, mesmo em altas temperaturas. Ao agir como uma
barreira trmica para a superfcie da ferramenta faz com que o calor gerado seja conduzido
mais para o cavaco e menos para o conjunto ferramenta/dispositivos de fixao. Tem tima
resistncia contra a craterizao. Possui tambm levada dureza quente, estabilidade
qumica e boas propriedades refratrias. muito frgil e de aderncia limitada, sendo
normalmente aplicado sobre uma camada de TiC (DORMER, 2008).
Um resumo de algumas propriedades importantes ao emprego dos revestimentos
citados anteriormente so descritos na tabela 2.2

Tabela 2.2 Propriedades fsicas de revestimentos de ferramentas (RIBEIRO, 2007)

Revestimento
Dureza a temperatura
ambiente (HB)
Resistncia a
oxidao (C)

Coeficiente de atrito contra
o ao a seco
a b a b a b
TiN 1930 - 2200 2300 600 - 0,4 - 0,5 0,4
TiCN 2700 - 3000 3000 400 - 0,3 0,4
TiAlN 3000 - 3500 3300 800 - 0,7 0,25 - 0,4
TiAlCrN 2700 - 950 - 0,8 -
TiN/AlN 4000 - 950 - - -
AlTiN 2700 3000 840 - 0,42 0,4
AlCr - 3000 - 3200 - - - 0,25 - 0,35
AlCrN - 3200 - - - 0,35
Fonte: (a) Ribeiro, 2007 (b) Balzers, 2007

2.12 Ferros fundidos

Os ferros fundidos so ligas ferro-carbono com teor de carbono entre 1,8 e 4,5% e
que possuem ponto de fuso relativamente baixo (aproximadamente 1200C, dependendo
do teor de C), requerendo assim, menos energia para a fuso e possibilitando fcil
32

moldagem, uma vez que o metal fundido preencher os vazios dos moldes com facilidade.
Alem disso, apresentam menor custo e permitem que posterior operao de usinagem seja
a mnima possvel, quando comparado aos aos (ALMEIDA, 2008).
Alm destes, outros elementos como silcio, mangans, fsforo, cobre, nquel,
molibdnio e o cromo podem ser acrescentados para mudar suas propriedades. Conforme a
tabela 2.3, a composio qumica um dos principais fatores responsveis para determinar
a estrutura do ferro fundido e atravs dela a classificao em diferentes tipos de ferro
fundido: branco, malevel, cinzento, nodular e vermicular. O carbono no ferro fundido
pode se apresentar na forma livre como grafita ou carboneto de ferro (Fe
3
C)
(CHIAVERINI, 2005).

Tabela 2.3 Faixa de composio de ferros fundidos tpicos comuns (CHIAVERINI, 2005)

Tipo
Composio qumica, %
C Si Mn S P
Cinzento 2,5/4,0 1,0/3,0 0,20/1,00 0,02/0,25 0,02/1,00
Branco 1,8/3,6 0,5/1,9 0,25/0,80 0,06/0,20 0,06/0,20
Vermicular 2,5/4,0 1,0/3,0 0,20/1,00 0,01/0,03 0,01/0,10
Malevel 2,2/2,9 0,9/1,9 0,15/1,20 0,02/0,20 0,02/0,20
Nodular 3,0/4,00 1,8/2,8 0,10/1,00 0,01/0,03 0,01/0,10

2.12.1 Ferro Fundido Cinzento

O ferro fundido cinzento uma liga ferro-carbono-silcio, de teores de carbono
geralmente acima de 2,0%. A sua composio qumica varia de 93 a 93,8% de ferro, 2,5 a
4% de carbono e 1 a 3% de silcio.
O carbono e o silcio promovem a formao de grafita que aumenta conforme o
aumento da percentagem desses elementos. O carbono no ferro fundido cinzento pode
existir na forma de grafita ou como carboneto de ferro. Se a grafitizao completa, o
ferro fundido cinzento ter lamelas de grafita com uma matriz ferrtica. As lamelas de
grafita concentram esforos, causando baixa resistncia e ductibilidade. No entanto, o ferro
fundido cinzento possui vrias propriedades positivas: resistncia compresso, resistncia
ao desgaste por atrito e fadiga trmica, boa condutividade trmica e amortecimento de
vibraes.
Na classificao adotada pela ABNT, o ferro fundido cinzento representado pelas
iniciais FC, seguido por dois algarismos que representam o limite mnimo de resistncia
33

trao, conforme tabela 2.4, enquanto a norma DIN representa o ferro fundido cinzento
com as letras CG (CASTILLO, 2005).

Tabela 2.4 Propriedades mecnicas dos ferros cinzentos, de acordo com a EB-126 da
ABNT (CHIAVERINI, 2005)

Classe
Dimetro da
barra de ensaio
Limite de resistncia a
trao (min.)
Dureza Brinell
(valores mximos)
(HB)
Resistncia a flexo
esttica (valores mdios)
(mm) (kgf/mm) (MPa) (kgf/mm) (MPa)
FC10 20 10 100 201 _ _
FC15
8 23 230 241 34 330
12,5 18 180 223 32 310
20 15 150 212 30 290
32 11 110 201 27 260
FC20
8 28 270 255 41 400
12,5 23 230 235 39 380
20 20 200 223 36 350
32 16 160 217 33 320
FC25
8 33 320 269 - -
12,5 28 270 248 46 450
20 25 250 241 42 410
32 21 210 229 39 380
FC30
12,5 33 320 269 - -
20 30 290 262 48 470
32 26 260 248 45 440
FC40
20 40 390 - 60 590
32 36 350 - 57 560

2.12.2 Ferro fundido branco

Apresenta fratura com colorao clara, com a maior parte do carbono combinado na
forma de Fe
3
C, devido s condies de fabricao e o menor teor de silcio (ALMEIDA,
2008).
So ligas do sistema Fe-C-Si, contendo baixos teores de Si e que apresentam o
carbono quase que inteiramente na forma de Fe
3
C, formando um constituinte com a
austenita, denominado ledeburita. Apresenta elevada dureza acima de 500 HB,
ductibilidade nula (COROMANT, 2011). Composio qumica tpica: 1,80 a 3,60% C,
0,50 a 1,90% Si, 0,25 a 0,80% Mn (elemento estabilizador da cementita), 0,06 a 0,20% S e
0,06 a 0,20% P, alm de Ni (endurecimento por soluo solida deslocando a curva TTT
pata direita), Cr, Mo (formadores de carbonetos que aumentam a resistncia ao desgaste
(OBERG, et al., 2000). Possui propriedades como elevada dureza, baixa tenacidade,
elevada resistncia ao desgaste propriedade esta melhorada com adio de Cr, e baixa
usinabilidade. Dentre os fatores que influenciam na obteno de ferros fundidos brancos
34

pode-se destacar o teor de Si sendo mantido em baixos teores, para evitar a formao da
grafita (DETTOGNI, 2010).

2.12.3 Ferro fundido vermicular

Tambm conhecido como Compacted Graphite Iron (CGI). Este material apresenta
boas caractersticas de resistncia mecnica, amortecimento, tenacidade, resistncia a
choques trmicos, condutividade trmica, e ductilidade. A juno de caractersticas to
importantes, tanto do ferro fundido cinzento quanto do ferro fundido nodular, atribui ao
ferro fundido vermicular uma grande importncia para aplicao industrial (MOCELIN,
2002). A composio do ferro fundido vermicular muito similar do cinzento. A grande
diferena est na presena de magnsio. No tradicional, o cinzento, no h magnsio, ou h
quantidade muito pequena. No vermicular, o elemento qumico tem de ser mantido em
uma faixa bastante estreita, entre 0,010% e 0,012%. Se houver mais do que isso, o ferro
deixa de ser vermicular e perde suas caractersticas. A presena de magnsio na quantidade
exata faz com que se formem, no ferro fundido, estrias grossas de grafita o que inspirou o
nome vermicular (FRANCKLIN, 2009).

2.12.4 Ferro fundido malevel

Ferro fundido malevel obtido a partir de um tratamento do ferro fundido branco.
A ductilidade do ferro fundido malevel em torno de 10% superior ao ferro fundido
cinzento. Este tipo de ferro fundido, apresenta valores entre os de ferro fundido cinzento e
os do ao (SILVA, 2010).
Ferro fundido malevel tem como vantagem a facilidade de usinagem e a boa
resistncia ao choque. Contudo, este tipo de ferro fundido exige cuidados na fundio para
evitar falha, por apresentar certa contrao na solidificao.
A composio qumica do ferro fundido malevel pode ser visualizada na tabela
2.5.

Tabela 2.5 Composio qumica do ferro fundido malevel (MSPC, 2009)
C % Si % Mn (% mx.) S (% mx.) P (% mx.)
2,0 2,8; 0,9 1,6 0,5 0,1 0,2

35

Ferro fundido malevel pode ser aplicado para tubulaes, sapatas de freios, caixas
de engrenagens, cubos de rodas, bielas, entre outros (MSPC, 2009).

2.12.5 Ferro fundido nodular

Ferros dcteis, conhecido como o ferro fundido nodular ou esferoidal ferro grafite,
tm sido cada vez mais utilizados pela indstria transformadora desde o seu primeiro
empreendimento no final de 1940.
A presena da grafita nos ferros fundidos nodulares, sob a forma de ndulos
esferoidais, resultado da adio de magnsio ou magnsio mais crio, obtendo-se um
considervel aumento da resistncia mecnica do material em relao ao ferro fundido
cinzento (ISRAEL, 2005). Eles oferecem uma gama de propriedades, no visto em outros
tipos de ferros fundidos: resistncia ao desgaste, resistncia fadiga, tenacidade e
ductilidade. Lamelas de grafite em ferros fundidos cinzentos atuam como concentradores
de tenso, resultando em baixas resistncias mecnicas. Ndulos de grafite em ferro
fundido nodular, por outro lado, agem como pra fenda, resultando em resistncia e
ductilidade superior. As propriedades versteis do ferro fundido nodular os tornam
adequados para aplicaes tais como virabrequins, pistes, engrenagens, tubos, volantes,
cavidades, recipientes para o armazenamento e transporte de resduos nucleares, carcaas
de bombas, valvulas e articulaes de direo, cardans, etc (BARBOSA, 2009).
A usinabilidade de ferros fundidos nodular relatada como sendo inferior ao do
ferro fundido cinzento. Lamelas de grafite em ferros fundidos cinzentos atuam como
concentradores de tenso no plano de cisalhamento e, portanto, facilitam o corte. No ferro
fundido nodular, por outro lado, as esferas de grafite so menos eficazes do que a grafite
lamelar no enfraquecimento do material no plano de cisalhamento, e a zona de fluxo de
material pode, por vezes ser extremamente dctil.
Constituintes da microestrutura, como perlita, ferrita, austenita, martensita e grafite
afetam a usinabilidade do ferro fundido nodular. Elementos de liga em ferro fundido
tambm tm uma importante influncia na usinabilidade. Tem sido relatado que o ferro
fundido nodular com liga Ni e Cu melhora a usinabilidade, reduzindo as foras de corte e
rugosidade da superfcie das peas usinadas (YIGIT, et al., 2008). Segundo a norma DIN-
1693, a forma de especificao dos ferros nodulares precedida do prefixo GGG, seguindo
o limite de resistncia a trao em kgf/mm, conforme tabela 2.6 (CHIAVERINI, 2005).

36

Tabela 2.6 Classificao dos ferros fundidos nodulares, segundo a DIN (CHIAVERINI
2005)

Classe

Limite de
resist.
trao
(kgf/mm)
(MPa)
Limite de
Esc.
(kgf/mm)
(MPa)

Along
(%)

Dureza
(HB)
Mdulo de
elastic.
(Kgf/mm)
Resist. ao
choque
(kgf/mm)

Resist. flexo

(kgf/mm) (MPa)
GGG-45 45 (440) 35 (340) 5 160/240

17.000

16.500
a
18.500
2 80/95 (780/930)
GGG-38 38 (370) 25 (250) 17 140/180 10 75/90 (740/880)
GGG-42 42 (410) 28 (270) 12 150/200 8 80/90 (780/880)
GGG-50 50 (490) 35 (340) 7 170/240 6 85/100 (830/980)
GGG-60 60 (590) 42 (410) 2 210/300 4 90/110 (880/1080)
GGG-70 70 (690) 50 (490) 2 230/320 2 99/120 (1080/1180)

2.13 Teste de indentao

Este mtodo avalia a qualidade da adeso, sendo fcil de executar e muito til para
fazer o controlo da qualidade (Andrade, 2008).
O teste de indentao Rockwell C, ou tambm chamado de Daimer-Benz, um
mtodo desenvolvido pela Union of German Engineers (Verein Deutscher Ingenieure,
VDI) para a avaliao de revestimentos finos, segundo a diretriz 3198 (1991). O teste
consiste em usar um durmetro para efetuar uma indentao com cargas pr-definidas. A
indentao gerada provoca falhas na camada adjacente impresso, que vo ser analisadas
ao microscpio ptico com uma ampliao de 100:1 e comparadas com impresses padro
de qualidade de adeso pr-definidos. A qualidade da adeso estruturada da forma que se
pode observar na figura 2.22.
As impresses HF1 a HF4 so considerados padres de adeso satisfatrios, porque
existe um bordo perfeito da indentao no filme. As impresses HF5 e HF6 representam
uma adeso insuficiente do filme e, consequentemente, verifica-se o destacamento da
camada depositada. HF uma expresso alem para abreviar resistncia adeso.

37

Figura 2.21 Classes de qualidade da adeso de revestimentos em PVD de acordo com a
norma VDI 3198: 1991 (VDI, 1992)

2.14 Qualidade da superfcie

A qualidade da superfcie usinada apresenta-se em funo de quatro parmetros:
rugosidade, ondulao, falhas e marcas de avano. No entanto, normalmente os processos
de usinagem so classificados apenas em termos do parmetro de rugosidade que pode ser
definido como um conjunto de irregularidades da superfcie real, em relao a uma
superfcie de referncia (SANTOS, 2008).
Para a medio da rugosidade, normalmente utiliza-se um rugosmetro, podendo ser
realizada com ou sem contato entre o apalpador e a superfcie usinada. O mtodo de
medio mais utilizado na indstria automotiva o de contato, justificado pelo baixo custo
e simplicidade de uso. Neste mtodo alguns detalhes do equipamento acabam
influenciando a medio tais como: o raio da ponta do apalpador e seu desgaste. Para
minimizar tal influncia, geralmente so utilizados filtros no rugosmetro para medio.
Devido importncia relatada sobre a rugosidade, para seu controle necessrio
estabelecer critrios de avaliao. Esta avaliao da qualidade da superficie dos processos
de usinagem classificada em termos de parmetros de rugosidade. Alguns dos parmetros
medem a variao vertical, horizontal ou uma combinao destes. No caso da avaliao de
38

processos produtivos, os parmetros de controle do processo mais utilizados so: R
a
, R
y
, R
t

e R
z
, os mais utilizados (CAVALCANTE, 2010).
Para a furao, a faixa de rugosidade mdia (R
a
) pode ser compreendida entre 6,3 a
12,5 m, no entanto dificil estipular um valor para os furos (BARBOSA, 2009). A norma
DIN 4766 abrange o valor de R
a
na faixa compreendida entre 1,6 25 m para o processo
de furao, tambm considerado como padro IT 9 (ISO Tolerance), conforme Tabela 2.7.

Tabela 2.7 Valores de R
a
para processos de fabricao (CAVALCANTE, 2010)

Mtodo de
manufatura
Valores atingveis mdios de R
a
(mm)
0
,
0
0
6

0
,
0
1
2

0
,
0
2
5

0
,
0
5

0
,
1

0
,
2

0
,
4

0
,
8

1
,
6

3
,
2

6
,
3

1
2
,
5

2
5

5
0

Furao
Alargamento
Mandrilamento
Torn. Longitudinal

Valores possveis Valores comuns

A seguir so apresentados, os principais parmetros de rugosidade utilizados como
controle do processo e de maior interesse na indstria. A Figura 2.23 ilustra os parmetros
de rugosidade referenciando-os num perfil de base.

Figura 2.22 Avaliao de superfcie (CASTILLO, 2005)

Parmetro R
a
: denominado de desvio mdio aritmtico (R
a
), sendo a mdia dos
valores absolutos das ordenadas do perfil efetivo em relao linha mdia, num
comprimento de amostragem. O parmetro R
a
fornece informaes do perfil de uma forma
geral, no refletindo um valor isolado, e aplicado quando o controle da rugosidade
contnuo nas linhas de produo quando a superfcie apresenta sulcos bem orientados e
para fins estticos.
39

Parmetro R
y
ou R
max
: o maior valor das rugosidades parciais que se apresenta no
percurso de medio de um dado comprimento pr-definido, mxima altura entre pico e
vale. empregado para superfcies de vedao, superfcies dinamicamente carregadas e
superfcies de deslizamento.
Parmetro R
t
: a soma da altura do pico mais alto com referncia a linha mdia e
da profundidade do vale mais profundo a partir da linha mdia. Aplicado em superfcies de
vedao, superfcies dinamicamente carregadas e superfcies de deslizamento onde o perfil
efetivo peridico.
Parmetro R
z
: obtido com o total das duas mdias entre: os cinco picos mais altos
e a profundidade mdia dos cinco vales mais profundos, ambos referenciados pela linha
mdia. Deve ser usado em casos onde pontos isolados no tenham influncia na funo da
pea a ser controlada.

40

3. MATERIAIS E MTODOS

Neste captulo ser apresentando os materiais e equipamentos utilizados no
trabalho, bem como os processos de obteno de resultados.
3.1 Corpos de prova

Para realizao dos ensaios de furao foram fabricadas 10 placas de ferro fundido
nodular GGG50 com valores mdios de dureza de 180 HB. Para a medio de dureza
Brinnel, utilizou-se um durmetro de bancada modelo TH 600, marca COSA, com
penetrador de esfera de ao com dimetro de 5 mm e carga de 750 kgf.
As placas foram fundidas e vazadas na mesma fornada, em condies iguais de
temperatura, umidade do ar, incidncia de fluxo de ar pela linha de vazamento, alm de
serem resfriadas no molde, retardando assim a velocidade de resfriamento. O objetivo
deste procedimento foi reduzir qualquer varivel que viesse a interferir nos valores de
composio qumica e microestrutura das placas.
Durante o processo de fuso do ferro fundido foi retirada a amostra coquilhada para
anlise qumica pelo espectrmetro de refrao marca GNR, modelo METAL LAB 75.80
J, constatando assim a composio qumica dentro da classe dos ferros fundidos nodulares
GGG50, a tabela 3.1 mostra o resultado da composio qumica de uma das placas.

Tabela 3.1 Composio qumica das placas

C% Si% Mn% P% S% Cr% Ni% Al% Mg% Cu%
3,649 2,641 0,329 0,038 0,003 0,032 0,013 0,016 0,038 0,019

Foi realizada anlise microgrfica com amostras de cada placa sem e com ataque de
nital 2% utilizando um Microscpio ptico OLYMPUS BX51M, conforme figuras 3.1 e
3.2, respectivamente.

41

Ndulo de grafita
Ndulo de grafita
Contorno de gro

Figura 3.1 Amostra de ferro fundido, sem ataque, ampliao de 200X

Figura 3.2 Amostra de ferro fundido com ataque de nital 2%, ampliao de 200X

O resultado da anlise metalogrfica de uma das placas fundidas para o ensaio esta
representado na tabela 3.2.
Para cada placa foi realizada anlise metalogrfica para constatao da
microestrutura das placas, haja visto que poderia ocorrer variao do centro para
extremidades das placas de sua microestrutura, conforme tabela 3.2.
A possibilidade de ocorrncia de coalescimento da estrutura metalogrfica da
mesma placa no centro em relao ao extremo no foi descartada, ocorrncia esta
ocasionada por possvel demora no tempo de solidificao, logo, a necessidade de
verificao atravs de microscpio, j que a estrutura metalogrfica influencia de forma
direta na usinabilidade dos ferros fundidos, mais at que a composio qumica dos ferros
fundidos.
42

Tabela 3.2 Resultado da anlise do ferro fundido nodular

Regio de
Anlise
Grau de nodularizao
Mnimo: 85%
N. de ndulos por
mm
2
(informativo)
Forma e tamanho da grafita
Seo da
pea
90%

71 Nd./mm
2

Forma: VI (V)
Tamanho: 6(7)
Matriz: Ferritica-Perltica
Nota: A contagem das grafitas realizada de acordo com a Norma ABNT
MB1512 e a caracterizao das mesmas segundo a norma NBR 6593.

Aps o processo de fundio das placas, foi realizada usinagem das faces e laterais
da placa, com reduo de dimenses de 10,0 mm em relao ao material fundido, com
objetivo de retirada de possveis impurezas na superfcie, e garantir a usinagem em
material com menor quantidade de impurezas oriundas do processo de fundio.
A razo da usinagem foi para diminuir uma possvel variao de dureza da placa
em toda sua seo, j que a superfcie poderia apresentar dureza, na regio removida,
superior comparado a todo resto da placa, em virtude da velocidade de resfriamento.
As placas, aps todo processo de preparao, ficaram com dimenses de 500 x 400
x 48 mm, conforme figura 3.3 (b), com variao de medidas conforme a DIN 7168. A
distncia entre furos e distncia da margem das placas descritas conforme figura 3.3 (a). O
objetivo da usinagem das placas, tambm, foi de facilitar o processo de referncia da
ferramenta em suas faces para um maior aproveitamento. A figura 3.4 mostra a placa aps
os ensaios de furao.
O procedimento adotado de ensaio, possibilita um maior aproveitamento das placas
adquiridas, alm de melhor controle de rebarbas nos furos.

(a) (b)
Figura 3.3 Desenho das placas aps furao (a) dimenses das margens e (b) dimenso das
placas
43

Pina
Cone porta pina
Porca de fixao

Figura 3.4 Placas de ferro fundido nodular aps os ensaios de furao
3.2 Fixao das ferramentas:

A fixao da ferramenta na mquina foi atravs de um cone porta pina tipo
BT40, utilizando uma pina modelo ER, com capacidade de 7 a 8 mm de haste conforme
mostra a figura 3.5. Para a broca procurou-se manter o batimento, concentricidade com
eixo mquina, na ferramenta em uso dentro de padres estabelecidos pela ABNT NBR
6176, mantendo o conjunto broca, cone porta pina e eixo rvore da mquina com no
mximo 0,03 mm de batimento. Os valores do batimento foram verificados com a
utilizao de um relgio comparador da marca Mitutoyo modelo 2046S com exatido de
0,013 mm e graduao de 0,01 mm, utilizado junto base magntica.

Figura 3.5 Sistema de fixao da ferramenta na mquina

3.3 Mquina para realizao de testes:

O equipamento utilizado para realizao dos testes foi um centro de usinagem
vertical modelo Discovery 4022 marca Romi com comando numrico computadorizado

modelo Mach 9, faixa de rotao entre 10 e 6000 rpm
(eixo rvore) de 7,5 cv. O processo de batimento da broca foi realizado na prpria maquina
com auxilio de relgio compar
ferramenta em relao ao eixo rvore,

Figura 3.6 Broca em processo de batimento para

A programao foi
blocos, G83 e G25 respectivamente
de 30 furos e parada para medio de desgaste das brocas,

Tabela 3.3 Programa utilizado para ensaios de furao

Funo
G99
G90
G71
G17
T01 M06
O01 S1400 M3
G0 Z100.
X0. Z0.
X8. Y-8. Z10.
G83 Z-55. I28. R3. F210
G25 X-24. Y-12. J32. I4.
G80
G Z100.
M30

44
de rotao entre 10 e 6000 rpm, com potncia de motor principal
. O processo de batimento da broca foi realizado na prpria maquina
com auxilio de relgio comparador, para verificao de valores de concentricidade da
ferramenta em relao ao eixo rvore, indicado na figura 3.6.
Broca em processo de batimento para realizao de testes de usinagem
desenvolvida utilizando ciclos fixos de furao e repetio
respectivamente, com objetivo de realizar a quantidade pr
de 30 furos e parada para medio de desgaste das brocas, como mostra
Programa utilizado para ensaios de furao
Significado
Inicio de programa
Coordenadas absolutas
Valores em milmetro
Plano XY
Nmero da ferramenta
Corretor, rotao e sentido de giro
Aproximao da broca
Zero pea
Coordenada do 1 furo
55. I28. R3. F210 Ciclo de furao
12. J32. I4. Nmero de repeties do bloco
Cancela ciclo de furao
Afastamento
Fim de programa
ncia de motor principal
. O processo de batimento da broca foi realizado na prpria maquina
para verificao de valores de concentricidade da

realizao de testes de usinagem
desenvolvida utilizando ciclos fixos de furao e repetio de
com objetivo de realizar a quantidade pr-estabelecida
como mostra a tabela 3.3.
Corretor, rotao e sentido de giro
Nmero de repeties do bloco

3.4 Brocas utilizadas

Foram utilizadas para os ensaios de furao brocas de ao rpido classe M2,
conforme a DIN 338, com dimenses de comprimento total de 117 mm, comprimento de
hlice de 75 mm, figura 3.7
ngulo de ponta 118, conforme mostrado na figura

(a)
Figura 3.7 Broca helicoidal conform
ngulo de ponta

Para aplicao dos revestimentos
OERLIKON BALZERS, no qual foi apl
revestimento BALINIT ALCRONA de
15 brocas o revestimento BALINIT FUTURA
As brocas aps retorno do processo de tratamento superficial pelo processo PVD foram
numeradas e armazenadas em recipiente com sli
Com todas as ferramentas em mos foi realizado as primeiras imagens dos flancos
da ferramentas, como forma de verificao de possvel ocorrncia de marcas nas regies
de corte das brocas, ou qualquer outra irregularidade
3.8 mostra uma broca por cada tipo de condi

45
figura 3.7 (a) e dimetro de 8 mm com tolerncia dimensional h8
de ponta 118, conforme mostrado na figura 3.7 (b).
(a) (b)
Broca helicoidal conforme DIN 338 (a) comprimento total e (b) detalhe do
ngulo de ponta
Para aplicao dos revestimentos pelo processo PVD, foi encaminhado a empresa
OERLIKON BALZERS, no qual foi aplicado os revestimentos em 15
BALINIT ALCRONA de AlCrN (Nitreto de Alumnio Cromo) e em mais
BALINIT FUTURA de TiAlN (Nitreto de Titnio Alumnio).
numeradas e armazenadas em recipiente com slica para evitar possvel oxidao
ferramentas, como forma de verificao de possvel ocorrncia de marcas nas regies
de corte das brocas, ou qualquer outra irregularidade que viesse a ser detectada
cada tipo de condio superficial.
com tolerncia dimensional h8 e

ento total e (b) detalhe do
foi encaminhado a empresa
icado os revestimentos em 15 brocas com o
AlCrN (Nitreto de Alumnio Cromo) e em mais
de TiAlN (Nitreto de Titnio Alumnio).
ca para evitar possvel oxidao.
ferramentas, como forma de verificao de possvel ocorrncia de marcas nas regies
que viesse a ser detectada. A figura
46

Figura 3.8 Brocas para incio dos testes de usinagem, (a) sem revestimento, (b) com
revestimento do composto TiAlN e (c) com revestimento do composto AlCrN

As brocas foram fixadas com relao de comprimento total/dimetro (l/d) de 10, ou
seja, o comprimento da broca para fora do sistema de fixao por pina foi de 80 mm, alm
da relao de profundidade dos furos de 6 vezes o dimetro da broca (48 mm),
caracterizando o processo como furao profunda.
A avaliao do ensaio foi atravs do desgaste gerado na ferramenta aps realizao
de um pr-determinado nmero de furos, igual a 128. Durante os ensaios foram
determinadas quatro paradas para aquisio de imagens das ferramentas, com intuito de
verificar a progresso do desgaste da ferramenta. A tabela 3.4 mostra a equivalncia entre
o nmero de furos e o comprimento usinado em cada parada.

Tabela 3.4 Equivalncia entre nmero de furos e comprimento usinado

Parada nmero Nmero de furos
Comprimento usinado
(mm)
1 32 1536
2 64 3072
3 96 4608
4 128 6144

47

3.5 Medio dos furos:

Para medio dos furos foi utilizado o micrmetro interno, marca Vonder, com
faixa de medio de 6 a 8 mm, trs pontas de contato e preciso de 0,001 mm, conforme a
figura 3.9.

Figura 3.9 Micrmetro interno utilizado para realizao de medies dos furos

Foi realizada medies cada 30 furos, de uma srie de 120 furos previstos para cada
broca, iniciando pelo furo de nmero 30, 60, 90, 120 respectivamente. Cada furo foi
medido em seu incio, meio e fim do comprimento, para leitura de possvel variao
dimensional. Cada ponto de medio (incio, meio e fim), foi feita a medio duas vezes no
mesmo ponto, com diferena de 90 em relao a anterior, para possvel leitura de
ovalizao do furo, que ocorresse durante a furao.

3.6 Caractersticas do estereoscpio:

Para anlise de desgastes das brocas revestidas, no revestidas e tratadas foi
utilizado um estereoscpio ptico modelo BW1008-500X, com conexo USB e software
para medio das imagens adquiridas, medio esta realizada atravs da converso de pixel
para milmetros, definindo assim o desgaste de flanco das brocas.
A figura 3.10 representa o sistema composto por estereoscpio acoplado na base e
conectado ao computador realizando aquisio de imagens de um conjunto broca/cone de
fixao na mquina. Procurou ser mantida a inclinao do aparelho em 31, conforme
figura 3.11, para que ficasse paralela ao gume principal da broca evitando assim o erro por
distoro na aquisio de imagens.

Figura 3.10 Sistema de aquisio de imagens

Figura 3.11 Estereoscpio realizando aquisio de imagens

Para todas as brocas
de furao, e aps a realizao do nmero de
imagens dos gumes de cada broca foram realizadas
cone, na base do estereoscpico.
3.7 Ensaio de adeso do r

Para realizao do ensaio de adeso dos revestimentos
3198. foram retirados corpos de prova
canal da broca). Os corpos de prova foram
das faces conforme figura
aplicao dos mesmos revestimentos das brocas. Aps aplicao de revestimen
48
Sistema de aquisio de imagens
Estereoscpio realizando aquisio de imagens
brocas foi realizada a aquisio de imagens antes d
e aps a realizao do nmero de furos: 32, 64, 96 e 128, respectivamente.
imagens dos gumes de cada broca foram realizadas com a montagem do conjunto broca e
cone, na base do estereoscpico.
o revestimento
Para realizao do ensaio de adeso dos revestimentos, conforme a norma VDI
corpos de prova, das brocas na parte da haste (prximos ao
s corpos de prova foram usinados e retificados para posterior polimento
conforme figura 3.12, encaminhados a empresa OERLIKON BALZERS para
aplicao dos mesmos revestimentos das brocas. Aps aplicao de revestimen

a aquisio de imagens antes do incio dos testes
32, 64, 96 e 128, respectivamente. As
do conjunto broca e
conforme a norma VDI
, das brocas na parte da haste (prximos ao inicio do
usinados e retificados para posterior polimento
, encaminhados a empresa OERLIKON BALZERS para
aplicao dos mesmos revestimentos das brocas. Aps aplicao de revestimentos foi
49

realizado o ensaio por Indentao Rockwell, com carga de 150 kgf. Aps realizao da
Indentao Rockwell foi levado as amostras ao microscpio eletrnico marca OLIMPUS,
modelo BX51M, para anlise por comparao das marcas formadas ao redor da
indentao.

Figura 3.12 Corpos de prova para ensaio de indentao

3.8 Parmetros utilizados

Para o registro da aquisio de dados de desgaste das brocas, foram determinadas
duas velocidades de corte e duas variaes de avano da broca conforme a tabela 3.5.
O intuito da variao destes parmetros, foi justamente identificar a melhor
condio para cada tipo de revestimento das brocas, comparando entre eles e com a
condio da broca sem revestimento. Lembrando que todas as condies de corte foram
realizadas a seco (sem lubrificao e refrigerao). O objetivo da condio de usinagem a
seco foi de acelerar o processo de desgaste das ferramentas e viabilizar, atravs de dados
concretos, o no emprego de fluidos lubri-refrigerantes.
Os parmetros utilizados foram obtidos junto a consulta de fabricantes de brocas e
o uso em indstrias metalrgicas, que trabalham com furao utilizando brocas de ao
rpido sem revestimento.

50

Tabela 3.5 Parmetros utilizados para os testes de usinagem

Ensaio v
c
=(m/min) f
n
= (mm/rot) Retrao (mm) Revest.
1 25 0,15 24 No rev.
2 35 0,15 18 No rev.
3 25 0,25 24 No rev.
4 35 0,25 18 No rev.
5 25 0,15 24 AlCrN
6 35 0,15 18 AlCrN
7 25 0,25 24 AlCrN
8 35 0,25 18 AlCrN
9 25 0,15 24 TiAlN
10 35 0,15 18 TiAlN
11 25 0,25 24 TiAlN
12 35 0,25 18 TiAlN

Para cada tipo de superficie da broca, realizou-se trs ensaios para cada condio,
totalizando o emprego estimado de 48 brocas, sem considerar possvel reposio de
nenhuma das brocas durante o ensaio.
Com objetivo de eliminar rebarbas do gume das brocas, originadas no processo de
afiao dos gumes, foram realizados 8 furaes com 10 mm de profundidade, na prpria
placa de ferro fundido utilizada no ensaio. Posteriormente foi enviado as brocas para
aplicao dos revestimentos de TiAlN e AlCrN, na empresa OERLIKON BALZERS.
A pr-usinagem foi para eliminar arestas indesejveis ou fragilizadas durante o
processo de afiao das ferramentas. Estas arestas seriam possivelmente removidas durante
os ensaios iniciais das ferramentas, eliminando o revestimento aplicado a ferramenta em
questo, deixando exposto o substrato e mascarando assim o ensaio.
A opo pela remoo de rebarbas em pr-usinagem do prprio ferro fundido
nodular, surgiu aps pesquisa sobre formao de gume postio, fenmeno este dificilmente
encontrado em ferros fundidos, justamente pela sua caracterstica de rompimento dos
cavacos (cisalhamento). Porm a formao de desgaste por abraso mostra-se mais
frequente, muito similar ao processo de micro-jateamento, realizados para retirada de
rebarbas em ferramentas de usinagem (Rocha, 2000).

Os parmetros utilizados para retiradas de rebarbas foram o
intuito de evitar desgastes desnecessrios a ferramenta, ou esforos que possivelmente
viriam a danificar a superfcie da broca, impossibilitando a
parmetros de corte escolhidos

Tabela 3.6 Parmetros para remoo de rebarbas das brocas
v
c
(m/min)
20

3.9 Medio de rugosidade dos f

Para medio de rugosidades d
(modelo SM RT 10). Foi determinado que os mesmos furos
medies de dimetro, seria
realizadas com trs repeties no mesmo ponto, al
para cada medio de rugosidade,
e no final, totalizando 18 medies por furo. O critrio de medio adotado foi o R
adotado um cut-off igual a 0,8
rugosidade em furao por brocas.

Figura 3.13 Rugosmetro realizando medio em furo
nodular

51
Os parmetros utilizados para retiradas de rebarbas foram os
viriam a danificar a superfcie da broca, impossibilitando a aplicao dos revestimentos. O
parmetros de corte escolhidos esto na tabela 3.6.
Parmetros para remoo de rebarbas das brocas
f
n
(mm/rot)
0,1
de rugosidade dos furos:
Para medio de rugosidades dos furos foi utilizado um rugosmetro marca
oi determinado que os mesmos furos que foram realizados
seriam realizadas as medies de rugosidades. As medies foram
s repeties no mesmo ponto, alm de medir com defasagem de 120
io de rugosidade, figura 3.13. Foram realizadas medies no in
igual a 0,8 mm, Parmetros estes indicados para medio de
rugosidade em furao por brocas.
Rugosmetro realizando medio em furo de uma das placa

s mais baixos, com
ao dos revestimentos. Os
)
metro marca COSA
foram realizados as
As medies foram
m de medir com defasagem de 120
Foram realizadas medies no incio do furo
a
e
Parmetros estes indicados para medio de

placas de ferro fundido
52

4. RESULTADOS E DISCUSSES

Neste captulo sero apresentados e discutidos os resultados dos ensaios de
indentao para atestar a qualidade do revestimento aplicado nas brocas, seguido dos
ensaios de furao realizados nas placas de ferro fundido nodular GGG50, onde foi
realizado as medies de desgaste de flanco das brocas de ao rpido revestidas e sem
revestimento, aps realizao dos ensaios de furao foi realizado as medies de
rugosidade, pelo parmetro R
a
onde foi expresso em m.
Em paralelo as medies de rugosidade foram realizadas as medies dos dimetros
dos furos realizados, com objetivo de correlacionar rugosidade com variaes de dimetro.
Com intuito de atestar o revestimento que obtivesse melhor resultado, foi realizado o
ensaio de fim de vida das ferramentas, para analisar a viabilidade da aplicao dos
revestimentos em relao ao comprimento usinado total. Por fim fazer a analise do
mecanismo de desgaste que prevaleceu para contribuir com o desgaste das ferramentas
atravs de MEV e EDS.

4.1 Ensaio de adeso VDI

Para a confirmao da realizao de forma satisfatria do revestimento pelo
processo PVD foi realizado o ensaio de adeso do revestimento no substrato atravs da
indentao Rockwell C.
A figura 4.1 mostra o resultado do ensaio de adeso pelo mtodo Rockwell, com
aplicao de carga de 150 kgf na superfcie do substrato de M2 revestido com TiAlN.

Figura 4.1 Ensaio de adeso do revestimento TiAlN com aumento de 100

A indentao revela que ocorreu uma boa adeso do revestimento no substrato,
atestando a qualidade do processo de PVD,
da ferramenta durante o process
O padro utilizado para atestar a qualidade da adeso do revestimento indica que
esta dentro de padres HF3 e HF4, satisfazendo a condio desejada.
O revestimento composto
satisfatria durante a realizao do ensaio de adeso estando dentro do padro HF4.
ensaio visualizado com aumento de 100X
revestimento TiAlN devido ao elemento
dureza, fragilizando a camada revestida.
adeso dos revestimentos
retirados de brocas de mesmo lote de produo, com isto mesmas
para os dois revestimentos.

Figura 4.2 Ensaio de adeso do revestimento AlCrN com aumento de 100
4.2 Ensaios de furao

Aps a realizao de tod
superfcie, e com a aquisio de imagens durante o processo de furao para todos os
53
Trincas
Trincas

Ensaio de adeso do revestimento TiAlN com aumento de 100
idade do processo de PVD, assegurando assim um rendimento satisfatrio
da ferramenta durante o processo de usinagem a seco do ferro fundido nodular.
esta dentro de padres HF3 e HF4, satisfazendo a condio desejada.
O revestimento composto por AlCrN indicado na figura 4.2, revelou uma condio
satisfatria durante a realizao do ensaio de adeso estando dentro do padro HF4.
ensaio visualizado com aumento de 100X, o composto apresentou maiores trincas que o
timento TiAlN devido ao elemento Cr em sua composio, aum
a camada revestida. Pode-se avaliar que a diferena de resultados de
adeso dos revestimentos no causada pelo substrato, pois os corpos de prova foram
retirados de brocas de mesmo lote de produo, com isto mesmas condies de substratos

Ensaio de adeso do revestimento AlCrN com aumento de 100

Aps a realizao de todos os testes com brocas revestidas e no revestidas

Ensaio de adeso do revestimento TiAlN com aumento de 100X
um rendimento satisfatrio
o de usinagem a seco do ferro fundido nodular.
velou uma condio
satisfatria durante a realizao do ensaio de adeso estando dentro do padro HF4. Neste
, o composto apresentou maiores trincas que o
Cr em sua composio, aumentando assim sua
a diferena de resultados de
, pois os corpos de prova foram
condies de substratos
Ensaio de adeso do revestimento AlCrN com aumento de 100X
revestidas e no revestidas em sua
54

parmetros determinados anteriormente (tabela 3.5), foram montados grficos referentes ao
desgaste de flanco VB
max
versus Comprimento usinado.
A figura 4.3 mostra os resultados do ensaio de furao para a condio de v
c
= 25
m/min e f
n
=0,15 mm/rot, para todos os tipos de brocas com ou sem revestimento.

c
= 25 m/min e f
n
= 0,15 mm/rot

Percebe-se que o maior desgaste de flanco ocorreu na broca no revestida, para
todas as paradas de medio de desgaste, que razovel pois assim justifica a aplicao de
revestimentos em brocas.
Para as brocas revestidas, os resultados foram os melhores de modo geral, para
estes parmetros escolhidos. Dentre o tipo de revestimento que melhor resultado
apresentou foi o AlCrN com menores resultados de desgaste de flanco em todos nas
paradas de medio durante o processo de usinagem.
O revestimento TiAlN apresentou desgaste de flanco muito prximo dos valores da
condio no revestida nas primeiras medies, porm manteve seu nvel de desgaste em
menores propores que as condies no revestida, chegando a valores muito prximos
das brocas com AlCrN.
As figuras 4.4 (a) e (b) mostram os flancos das brocas no revestidas com
comprimento usinado de 3072 mm e 4608 mm, respectivamente.
0
,
2
1
0
,
2
6
0
,
3
0
0
,
3
6
0
,
1
4
0
,
1
9
0
,
2
1
0
,
2
6
0
,
2
1
0
,
2
2
0
,
2
6
0
,
2
7
0,00
0,10
0,20
0,30
0,40
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,00
1536 3072 4608 6144
D
e
s
g
a
s
t
e

d
e

f
l
a
c
n
o

V
B

m
a
x

(
m
m
)
Comprimento usinado (mm)
Desgaste de flanco VB
max
versus Comprimento usinado
No revestida
AlCrN
TiAlN
55

Figura 4.4 Desgaste de flanco das brocas no revestidas desgastadas: (a) comprimento
usinado de 3072 mm, (b) comprimento usinado de 4608 mm

As figuras 4.5 (a) e (b) mostram os flancos das brocas desgastadas, revestidas com
AlCrN no comprimento usinado de 3072 mm e 4608 mm, respectivamente.

Figura 4.5 Desgaste de flanco das brocas com AlCrN desgastadas: (a) comprimento

As figuras 4.6 (a) e (b) mostram os flancos das brocas revestidas com TiAlN com
comprimento usinado de 3072 mm (a) e 4608 mm (b), respectivamente.

Figura 4.6 Desgaste de flanco das brocas com TiAlN desgastadas: (a) comprimento

56

Como pode ser percebido nas figuras 4.4, 4.5 e 4.6, no ocorre a formao de APC
(aresta postia de corte), fato que muito caracterstico dos processos de usinagem de
ferros fundidos, porm o desgaste abrasivo fator determinante no desgaste das
ferramentas neste tipo de material.
O desgaste abrasivo pode ser justificado pela presena de grafita livre, em forma de
ndulos, agindo como elemento responsvel pelo desgaste das ferramentas, porm
facilitador da quebra dos cavacos gerados durante o processo.
Quando alterado o valor de v
c
de 25 para 35 m/min e mantido o valor de f
n
= 0,15
mm/rot, tem-se a figura 4.7, obtiveram-se valores desgaste de flanco para as brocas no
revestidas muito superiores as revestidas por PVD. O aumento da velocidade de corte
proporcionou um aumento de temperatura da regio de contato entre a broca e o ferro
fundido, que conforme literatura obteve-se uma camada de xido de alumnio, com
caractersticas de isolamento trmico na regio de corte da ferramenta, reduzindo assim o
desgaste do revestimento das brocas.

c
= 35 m/min e f
n
= 0,15 mm/rot

A aplicao dos revestimentos reduziu o VB
Max
em todas as paradas de medio no
transcorrer do ensaio. O revestimento AlCrN manteve seu desgaste entre os nveis mais
baixos dentre os ensaios, na condio de corte determinada.
As brocas no revestidas foram as que alcanaram nveis maiores de desgaste no
resultado final do ensaio, fato este justificado pela falha catastrfica de duas das trs
0
,
3
8
0
,
4
20
,
5
0
0
,
6
3
0
,
1
3
0
,
1
8
0
,
2
1
0
,
2
3
0
,
2
0
0
,
2
2
0
,
2
3
0
,
2
6
0,00
0,10
0,20
0,30
0,40
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,00
1536 3072 4608 6144
D
e
s
g
a
s
t
e

d
e

f
l
a
c
n
o

V
B

m
a
x

(
m
m
)
max
No revestida
AlCrN
TiAlN
57

repeties programadas, resultado de possveis incluses ou regies com caractersticas
diferentes de dureza ou microestrutura, do encontrado na placa de teste. Quando ocorresse
a falha catastrfica foi adotado valor igual a 1,0 na planilha para gerao de grficos,
indicando assim um acentuado desgaste de flanco, j que os valores de grfico so as
mdias de trs repeties.
Os dados apresentados na figura 4.8 mostram o ensaio de furao com a mudana
da velocidade de corte para 25 m/min e o avano da ferramenta em 0,25 mm/rot.

c
= 25 m/min e f
n
= 0,25 mm/rot

O grfico indica que dentre as revestidas e no revestidas, a no revestida obteve
um maior desgaste de flanco conforme indicado na figura 4.8. A justificativa para um
desgaste de flanco VB
Max
foi o aumento do esforo de corte da broca perpendicular ao
ferro fundido, ocasionado pelo aumento do avano de corte de 0,15 para 0,25 mm/rot,
ocasionando possvel escorregamento da broca em relao ao centro de giro, durante o
ensaio. Novamente a condio que obteve um menor desgaste de flanco foi a broca com o
revestimento AlCrN seguido da cobertura TiAlN.
Os valores apresentados na figura 4.9 mostram a mudana de velocidade de corte
de 25 para 35 m/min, com avano de 25 mm/rot durante o ensaio de furao.
0
,
4
4
0
,
6
8
0
,
7
8
1
,
0
0
0
,
1
70
,
2
6
0
,
2
8
0
,
3
1
0
,
2
3
0
,
2
9
0
,
3
1
0
,
3
5
0,00
0,10
0,20
0,30
0,40
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,00
1,10
1,20
1536 3072 4608 6144
D
e
s
g
a
s
t
e

d
e

f
l
a
c
n
o

V
B

m
a
x

(
m
m
)
max
No revestida
AlCrN
TiAlN
58

c
= 35 m/min e f
n
= 0,25 mm/rot

A figura 4.9 indica a condio de brocas com revestimento de TiAlN e no
revestida com valores at o comprimento de 3072 mm, ocorrendo falha catastrfica a partir
deste valor impossibilitando a aquisio de dados.
As brocas no revestidas obtiveram resultados melhores que a condio do
revestimento TiAlN, porm chegando at o comprimento usinado de 4608 mm. A condio
que melhor suportou aos esforos ocasionados pelas condies de corte foi com o
revestimento AlCrN, que suportou at o fim dos testes em duas das trs repeties e com
baixo desgaste de flanco VB
max
. Estima-se que a possvel causa do desgaste de flanco
acentuado com o revestimento PVD do composto TiAlN, deve-se a um esforo
perpendicular da broca sobre o ferro fundido nodular, ocasionando falha da broca. Este
esforo ou falha catastrfica por excesso de carga sobre o gume da ferramenta ocorrendo
um acentuado desgaste.

4.3 Medio de rugosidade

A medio de rugosidade se fez necessria para atestar que o processo de furao
estivesse dentro dos padres IT9 referentes ao grau de acabamento da superfcie usinada
pelo processo de furao com brocas.
0
,
4
7
0
,
5
3
0
,
0
0
0
,
2
7
0
,
2
8
0
,
3
3
0
,
2
9
0
,
3
9
0
,
7
3
0
,
0
0
0,00
0,10
0,20
0,30
0,40
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,00
1,10
1,20
1536 3072 4608 6144
D
e
s
g
a
s
t
e

d
e

f
l
a
c
n
o

V
B

m
a
x

(
m
m
)
max
No revestida
AlCrN
TiAlN
59

A figura 4.10 mostra os valores de rugosidade mdia R
a
nos furos realizados com
parmetros de usinagem de v
c
= 25 m/min e f
n
= 0,15 mm/rot.

c
= 25 m/min e f
n
= 0,15 mm/rot

A figura 4.10 mostra que a condio de broca que melhor satisfaz o valor de
rugosidade mais baixo foi a com o revestimento de AlCrN em que obteve menores
resultados de rugosidade mdia R
a
.
At a medio que corresponde a 3072 mm de comprimento usinado dos furos, as
brocas com revestimento de TiAlN no mostraram resultado satisfatrio, haja visto que a
broca sem revestimento obteve resultados de rugosidade inferiores.
A partir do comprimento usinado de 4608 mm, que corresponde a 96 furos ocorreu
um aumento na rugosidade dos furos realizados pelas brocas no revestidas, podendo ser
comprovados na ultima medio (6144 mm).
A figura 4.11 mostra os valores de R
a
para mudana de velocidade de corte de 25
para 35 m/min, com avano f
n
= 0,15 mm/rot

5
,
9
1
5
,
8
0
6
,
8
4
7
,
9
1
5
,
4
8
5
,
6
7
6
,
0
2
6
,
4
3
6
,
3
8
6
,
0
2
6
,
7
4
6
,
8
0
3
4
5
6
7
8
9
10
1536 3072 4608 6144
R
u
g
o
s
i
d
a
d
e

R
a
(
m
)

Rugosidade R
a
No revestida
AlCrN
TiAlN
60

c
=35 m/min e f
n
= 0,15 mm/rot

Quando ocorreu a mudana de velocidade de corte de 25 para 35 m/min, com
avano de f
n
= 0,15 mm/rot, figura 4.11, os valores de rugosidade tomam valores diferentes,
porm ainda as brocas sem revestimento continuam com valores maiores de rugosidade
para a primeira medio (1536 mm) e a ultima medio (6144 mm). As brocas revestidas
com TiAlN apresentam valores de rugosidades menores que os outros tipos nos
comprimentos usinados de 1536, 4608 e 6144 mm.
Os compostos AlCrN e TiAlN permitiram furaes com grau de rugosidade IT7,
satisfatrio tratando-se de furao profunda e sem a existncia de pr furo.
A reduo da rugosidade quando ocorre a mudana da velocidade de corte de 25
para 35 m/min, pode ser explicada pelo maior nmero de vezes em que as guias da
ferramenta passam pelo mesmo ponto do corpo de prova ocorrendo uma remoo mais
efetiva de material das paredes dos furos.
A figura 4.12 mostra os resultados do ensaio de furao com a mudana dos
parmetros de v
c
de 35 para 25 m/min e o aumento de f
n
para 0,25 mm/rot.

5
,
1
7
4
,
8
8
4
,
8
2
5
,
8
8
4
,
6
2
4
,
9
5
5
,
2
4
5
,
3
8
4
,
2
5
5
,
1
8
4
,
5
45
,
0
1
3
3,5
4
4,5
5
5,5
6
6,5
7
7,5
8
1536 3072 4608 6144
R
u
g
o
s
i
d
a
d
e

R
a
(
m
)

Rugosidade R
a
No revestida
AlCrN
TiAlN
61

c
= 25 m/min. e f
n
= 0,25 mm/rot

Na medio realizada em 1536 mm de comprimento usinado, a rugosidade mdia
R
a
que menor ocorreu foi para a broca no revestida, seguida do revestimento AlCrN e
TiAlN, respectivamente.
Devido ao aumento de f
n
, as medies de rugosidade mdia tiveram variaes
acima das condies anteriores, porm ainda indicando baixo valor de rugosidade
caracterizado pelo padro IT9.
A figura 4.13 mostra os valores de rugosidade mdia R
a
dos furos, para as
condies de v
c
= 35 m/min e f
n
= 0,25 mm/rot

c
= 35 m/min. e f
n
= 0,25 mm/rot
4
,
8
0
5
,
1
6
4
,
7
75
,
2
5
4
,
8
9
4
,
4
4
5
,
4
2
5
,
0
7
5
,
0
6
4
,
9
2
4
,
5
7
5
,
6
0
3
3,5
4
4,5
5
5,5
6
6,5
7
7,5
8
1536 3072 4608 6144
R
u
g
o
s
i
d
a
d
e

R
a
(
m
)
Rugosidade R
a
No revestida
AlCrN
TiAlN
4
,
4
0
5
,
1
4
4
,
8
4
4
,
9
1
4
,
6
2
4
,
7
5
4
,
7
3
3
,
8
9
4
,
6
2
4
,
6
1
5
,
0
1
3
3,5
4
4,5
5
5,5
6
6,5
7
7,5
8
1536 3072 4608 6144
R
u
g
o
s
i
d
a
d
e
R
a
(
m
)
Rugosidade R
a
No revestida
AlCrN
TiAlN
62

Quando ocorre a mudana de v
c
para 35 m/min e f
n
para 0,25 mm/rot, indicada na
figura 4.13, considerada a condio mais severa dos ensaios, com maior esforo de corte e
velocidade de corte, os revestimentos mostram-se mais efetivos quanto a valores de
rugosidade mdia dos furos. Este fato pode ser explicado pela presena do composto Al
que atua como lubrificante no estado slido, servindo como interface cavaco/ ferramenta
facilitando o escoamento do cavaco e limpando a superfcie interna do furo.
A condio no revestida obteve resultados inferiores porque no possuem nenhum
elemento facilitador que atue como lubrificante ou no escoamento de cavacos, constatou-se
no ser possvel a realizao das medies no comprimento 6144 mm devido a falha
catastrfica das ferramentas no revestidas. As brocas com o composto TiAlN tambm no
possibilitaram a medio na mesma distncia de comprimento usinado que a com AlCrN.

4.4 Medio dos furos

Nas medies dos furos, resultados diferentes foram encontrados com a variao de
parmetros de corte e aplicao de revestimentos. Nas ferramentas os resultados obtidos
esto detalhados atravs de grficos onde a variao do dimetro dos furos est relacionada
com o comprimento usinado.
A figura 4.14 mostra os valores de dimetro obtido com v
c
= 25 m/min e f
n
= 0,15
mm/rot.

c
= 25 m/min e f
n
= 0,15 mm/rot

8
8,05
8,1
8,15
8,2
8,25
8,3
8,35
8,4
0 2000 4000 6000 8000
D
i
m
e
t
r
o

d
o
s

f
u
r
o
s

(
m
m
)
Dimetro dos furos versus comprimento usinado
No revestida AlCrN TiAlN
63

De acordo com a figura 4.14, as ferramentas no revestidas obtiveram valores
maiores do dimetro dos furos, considerando que a broca possui um dimetro de 8,0 mm
com tolerncia h8. O revestimento TiAlN foi o que obteve uma variao menor em todo
comprimento usinado, caracterizando valores bem similares, enquanto o AlCrN obteve
menores valores de dimetro, sendo considerado o melhor resultado para os parmetros
utilizados.
A figura 4.15 mostra valores de dimetro com parmetros de corte de v
c
= 35 m/min
e f
n
= 0,15 mm/rot.

c
= 35 m/min e f
n
= 0,15 mm/rot

Com a mudana de parmetros de velocidade de corte de 25 para 35 m/min,
indicado na figura 4.15, a sequncia de resultados obtidos nos furos realizados
praticamente se manteve, o melhor resultado foi obtido no AlCrN ocorrendo valores menos
dispersos e prximos ao dimetro dos gumes da broca.
A figura 4.16 mostra valores de dimetro dos furos realizados com v
c
= 25 m/min e
avano f
n
= 0,25 mm/rot.

8
8,05
8,1
8,15
8,2
8,25
8,3
8,35
8,4
0 2000 4000 6000 8000
D
i
m
e
t
r
o

d
o
s

f
u
r
o
s

(
m
m
)
64

c
= 25 m/min e f
n
= 0,25 mm/rot

Quando ocorre a diminuio de v
c
para 25 m/min e o aumento de f
n
para 0,25
mm/rot, a figura 4.16 mostra uma condio diferente das obtidas nos valores anteriores. A
ferramenta no revestida ainda prevalece com valores de dimetro maiores, porm a broca
com AlCrN apresentou seus valores de dimetros de furos maiores que as brocas revestidas
com TiAlN.
No comprimento usinado de 1536 mm mostra de forma bem clara a situao
relatada anteriormente, j a partir do comprimento usinado de 3072 mm, os valores de
dimetro de furo realizado se aproxima e mantm seus valores prximos at o
comprimento usinado de 6144 mm para todos os tipos de revestimentos e no revestidas.
Com os parmetros utilizados para aquisio de dados do grfico da figura 4.16, o
revestimento TiAlN o que mostra os melhores valores de dimetro de furos realizados.
A figura 4.17 mostra os valores de dimetro versus comprimento usinado com v
c
=
35 m/min e f
n
= 0,25 mm/rot.

8
8,05
8,1
8,15
8,2
8,25
8,3
8,35
8,4
0 2000 4000 6000 8000
D
i
m
e
t
r
o

d
o
s

f
u
r
o
s

(
m
m
)
65

c
= 35 m/min e f
n
= 0,25 mm/rot

A figura 4.17 mostra variaes de dimetro no comprimento usinado de 1536 mm,
muito semelhantes para todas as brocas ensaiadas, a partir do comprimento usinado de
3072 mm os furos realizados com brocas revestidas tiveram seus valores de dimetro
inferiores as brocas no revestidas. As brocas com AlCrN mantiveram seus valores de
dimetro similares em todo comprimento usinado enquanto as brocas revestidas com
TiAlN tiveram menores valores de dimetro.
A possvel justificativa para os valores de dimetro das brocas revestidas serem
menores a facilidade de escoamento do cavaco pela interface cavaco/ferramenta, alm do
menor desgaste das ferramentas, que pode ser diferente entre gumes da mesma broca,
devido a possveis incluses e variaes de estrutura metalogrfica da placa onde foi
realizado o ensaio. O desgaste desigual dos gumes pode ocasionar esforos desiguais da
ferramenta durante o corte aumentando assim o dimetro do furo.

4.5 Anlise do desgaste e consideraes finais

Aps anlise de todos os resultados obtidos em funo dos desgastes de flanco e
nmero de furos, foi realisado um ltimo ensaio de usinagem em que comparou-se a
melhor condio de usinagem, a condio de corte considerada satisfatria para o ensaio de
fim de vida das brocas foi de v
c
= 35 m/min e f
n
= 0,15 mm/rot, escolha em virtude dos
valores obtidos nos outros grficos, dentro de valores mnimos de dimetro e desgaste de
flanco.
8
8,05
8,1
8,15
8,2
8,25
8,3
8,35
8,4
0 2000 4000 6000 8000
D
i
m
e
t
r
o

d
o
s

f
u
r
o
s

(
m
m
)

A figura 4.18 mostra os resultados obtidos para os ensaios
condio escolhida.
Figura 4.18 Teste de fim de vida das ferramentas

A figura 4.18 mostra que entre os dois revestimentos, AlCrN
no revestidas, o revestimento que
AlCrN, para a condio de v
As brocas revestidas com
revestidas, valor este determinado em aproximadamente 2
ultima medio de desgaste de flanco das brocas com AlCrN enquanto as brocas
revestidas chegaram a 10080
Comparando-se com as brocas no revestidas, o re
com TiAlN obtiveram resultados da ordem de 53
comprimento usinado mdio de 15456

4.6 Anlise da superfcie das ferramentas com

Aps os ensaios de fim de vida das brocas revestidas com AlCrN foi realizado
anlises por MEV, para caracterizao do desgaste predominante nas brocas. A figura 4.19
mostra o flanco de uma broca revestida com AlCrN aps teste de usinagem.

0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
1,4
1,6
1,8
0
D
e
s
g
a
s
t
e

d
e

f
l
a
c
n
o

V
B

m
a
x

(
m
m
)
66
8 mostra os resultados obtidos para os ensaios de fim de vida par

Teste de fim de vida das ferramentas
mostra que entre os dois revestimentos, AlCrN e o TiAlN,
o revestimento que apresentou menor desgaste de flanco VB
AlCrN, para a condio de v
c
= 35 m/min e f
n
= 0,15 mm/rot.
rocas revestidas com AlCrN usinaram uma mdia de 105% mais que
determinado em aproximadamente 20400 mm, onde foi realizado a
ultima medio de desgaste de flanco das brocas com AlCrN enquanto as brocas
revestidas chegaram a 10080 mm de comprimento usinado.
se com as brocas no revestidas, o rendimento das brocas
resultados da ordem de 53% superior, chegando a um valor de
comprimento usinado mdio de 15456 mm.
Anlise da superfcie das ferramentas com revestimento AlCrN
0,51
0,98
1,32
0,25
0,43
0,65
0,85
1,06
0,35
0,56
0,83
1,13
5000 10000 15000 20000 25000
max
versus comprimento usinado
No revestida
AlCrN
TiAlN
e fim de vida para a

e o TiAlN, e as brocas
menor desgaste de flanco VB
max
foi o com
5% mais que as no
onde foi realizado a
ultima medio de desgaste de flanco das brocas com AlCrN enquanto as brocas no
imento das brocas revestidas
% superior, chegando a um valor de

25000
versus comprimento usinado
67

Figura 4.19 Flanco de uma das brocas com AlCrN, aps teste de usinagem

A figura 4.19 mostra o flanco de uma broca revestida com AlCrN, aps realizar
teste de usinagem com v
c
= 35 m/min e f
n
= 0,15 mm/rot. O desgaste abrasivo mostrou-se
evidente no gume da ferramenta, atravs de riscos causados pelo fluxo de material abrasivo
no revestimento da broca.
Para melhor caracterizao do desgaste predominante nas brocas, a figura 2.20
mostra o desgaste do gume principal de uma das ferramentas utilizadas com v
c
= 35 m/min
e f
n
= 0,15 mm/rot.

Figura 4.20 Desgaste do gume principal da ferramenta revestida com AlCrN
A figura 4.20 mostra o desgaste por abraso no gume principal da ferramenta aps
realizao dos testes de usinagem, com a remoo de revestimento e exposio do
substrato da ferramenta.
68

Outro tipo de desgaste foi identificado no flanco da ferramenta como o desgaste por
adeso, no sendo considerado como desgaste caracterstico na usinagem de ferros
fundidos.
A presena do desgaste adesivo na ferramenta justifica-se pela matriz do ferro
fundido nodular ferrtica, onde a presena de ferro livre, em maior quantidade mostrou-se
evidente, at mesmo durante os testes de usinagem com a formao de cavacos contnuos,
observados durante os testes, em que as brocas iniciavam os furos.
A figura 4.21 mostra o gume transversal da broca com AlCrN, imagem obtida
atravs de MEV.

Figura 4.21 Gume transversal de uma broca com AlCrN

A presena de material aderido no gume transversal da ferramenta mostrou-se
evidente, figura 4.21, podendo ser caracterizado pelo encruamento do cavaco durante a
usinagem. Encruamento provocado em virtude de no existir pr-furo no ensaio de furao,
dificultando a sada de cavacos durante a usinagem. Outro fator a ser considerado a baixa
velocidade de corte no centro do gume transversal e a no existncia de ngulo de sada de
cavacos. A deformao plstica do gume por esmagamento tambm justificada pela no
existncia de corte de material pela ferramenta durante o ensaio, j que a broca no possui
rea cortante no gume transversal.
Para comprovar que o material aderido na ferramenta era ferro fundido nodular e
tambm atestar que composio qumica do revestimento foi realizado uma anlise por
espectrometria EDS, figura 4.22, que determinou os elementos presentes nos pontos 1 e 2.

69

Figura 4.22 Superfcie da broca com material aderido

A figura 4.22 mostra que ocorreu desgaste abrasivo na superfcie da ferramenta, e
revela material aderido na sua superfcie, indicando a presena dos dois tipos de desgaste
durante a usinagem do ferro fundido nodular.
Para comprovao que o material aderido na broca fosse realmente ferro fundido,
foi realizado espectros dos pontos 1 e 2, figura 4.23 e 24, respectivamente.

Figura 4.23 Espectro do material aderido

O espectro do ponto 1, revelou que o material aderido ferro fundido, indicado
pelo ponto onde mostra a presena de ferro (Fe) na composio qumica do material
aderido na broca. O alto ndice de alumnio (Al) estima-se sendo os apoios da placa para os
70

testes de usinagem eram de calos de alumnio, e como as brocas realizavam furos
passantes, acabaram por aderir alumnio na superfcie.
O espectro do revestimento AlCrN na ferramenta esta comprovado no ponto 2,
figura 4.24.

Figura 4.24 Espectro da superfcie desgastada

O espectro do ponto 2, figura 4.24, indica desgaste do revestimento, pela presena
dos elementos Cr e Fe na figura, caractersticos do ao rpido M2.

71

5. CONCLUSES

Os resultados apresentados mostram a evidncia clara da influncia da velocidade
de corte durante o processo de furao com brocas revestidas no desgaste de flanco. Por
exemplo, a condio de v
c
= 35 m/min e f
n
= 0,15 mm/rot, comparando-se brocas com e sem
revestimento, verificou-se que o aumento da velocidade de corte, melhorou o desempenho,
possivelmente pela formao de xidos de alumnio que, auxiliaram na reduo do
processo de desgaste por abraso do material a ser usinado na superfcie da broca.
O processo de desgaste por abraso foi bem caracterizado nos gumes principais
com uma participao grande da adeso, devido as caractersticas dcteis da matriz
ferrtica do ferro fundido nodular usinado. No gume transversal das brocas no foi
caracterizado desgaste abrasivo, em virtude de no ocorrer corte de material, mas sim
encruamento pela baixa velocidade de corte, em relao ao gume principal.
As brocas revestidas com AlCrN foram as que alcanaram maiores comprimentos
usinados, com menores desgastes de flanco em testes com comprimento usinado j pr-
estabelecidos. Comparando-se com as brocas sem revestimento obtiveram um rendimento
de 100%, enquanto que as brocas revestidas com TiAlN renderam 53%, em comparao as
mesmas brocas no revestidas. O revestimento TiAlN teve rendimento inferior ao AlCrN,
porm torna-se uma soluo bem eficaz na usinagem de ferro fundido nodular, quando
comparado com ferramentas no revestidas.
Este estudo contribuiu para se conhecer melhor a influncia da aplicao de
revestimentos em brocas no processo de furao confirmando os resultados encontrados
por outros pesquisadores e ampliando a pesquisa sobre este material.

72

6. SUGESTO PARA TRABALHOS FUTUROS

Estudar a aplicao de novos revestimentos de ferramentas pelo processo PVD na
usinagem de ferro fundido nodular com matriz ferrtica.
Analisar a influncia do desgaste de flanco nos erros de circularidade durante a
furao com brocas de ao rpido revestidas com PVD.
Incluir novos mtodos de revestimento de ferramentas como revestimentos duplex
em ferramentas para usinar ferros fundidos de modo geral.
Analisar a emisso acstica e anlise de vibraes das ferramentas durante o
processo de usinagem de furos, e sua relao com o desgaste de flanco.
Estudar formas de aplicao e fluidos de corte em furao profunda para facilitar ao
escoamento de cavacos de ferros fundidos.

73

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