Programacion CNC

CONTROL NUMRICO COMPUTERIZADO
BLOQUE III: PROGRAMACIN. FAGOR 8025.

Apuntes de: CONTROL NUMRICO COMPUTERIZADO T E MA

NDICE
NDICE 2
1.- INTRODUCCIN 7
1.1.- EL LENGUAJE FAGOR CNC 8025/8030. ___________________________________________ 7
1.2.- ORGENES. __________________________________________________________________ 7
1.3.- BLOQUE DE PROGRAMACIN ESTNDAR. _______________________________________ 7
1.3.1.- Ejemplo_________________________________________________________ 8
1.4.- PROGRAMACIN PARAMTRICA. _______________________________________________ 9
1.5.- FUNCIONES MS UTILIZADAS. _________________________________________________ 10
1.6.- FUNCIONES AUXILIARES. _____________________________________________________ 11
1.6.1.- Parada de programa. M00. _________________________________________ 11
1.6.2.- Parada condicional del programa. M01. _______________________________ 11
1.6.3.- Final de programa. M02.___________________________________________ 12
1.6.4.- Final de programa y vuelta a condiciones iniciales. M30.__________________ 12
1.6.5.- Arranque de cabezal. M03 / M04.____________________________________ 12
1.6.6.- Parada del cabezal. M05. __________________________________________ 12
1.6.7.- Cdigo de cambio de herramienta. M06. ______________________________ 12
1.6.8.- Activar y desactivar refrigerante. M08 / M09. ___________________________ 12
1.6.9.- Abrir y cerrar proteccin. M10 / M11. _________________________________ 12
1.6.10.- Abrir y cerrar almacn de herramientas. M15 / M16. ____________________ 13
1.6.11.- Sujetar y soltar pinza de herramienta. M20 / M21. ______________________ 13
1.6.12.- Abrir y cerrar sujecin de pieza. M17 / M18. __________________________ 13
1.7.- FUNCIONES PREPARATORIAS. ________________________________________________ 13
1.7.1.- Programacin absoluta o incremental. G90 / G91. _______________________ 13
1.7.2.- Programacin en milmetros o pulgadas. G71 / G70. _____________________ 14
1.7.3.- Velocidad de avance. G94 / G95. ____________________________________ 15
1.7.4.- Velocidad de corte. G96 / G97.______________________________________ 15
2.- FUNCIONES DE CONTROL DE TRAYECTORIAS (I). 17
2.1.- FUNCIONES DE COMPENSACIN. G43/G44. G41/G42/G40. _________________________ 17
2.1.1.- Introduccin ____________________________________________________ 17
2.1.2.- Compensacin de Radio. G41/G42. __________________________________ 17
2.1.3.- Anulacin de Compensacin de radio. G40. ___________________________ 18
2.1.4.- Compensacin de Longitud (Solo Fresadora). G43.______________________ 18
2.1.5.- Anulacin Compensacin de Longitud. G44. ___________________________ 19
2.2.- POSICIONAMIENTO RPIDO. G00. ______________________________________________ 20
2.2.1.- Descripcin y Sintaxis del Bloque____________________________________ 20
2.2.2.- Comentarios sobre la Programacin _________________________________ 20
2.2.3.- Ejemplos_______________________________________________________ 20
2.3.- INTERPOLACIN LINEAL. G01. _________________________________________________ 23
2.3.2.- Comentarios sobre la Programacin _________________________________ 23
2.3.3.- Ejemplos_______________________________________________________ 23
2.4.- INTERPOLACIN CIRCULAR. G02/G03. __________________________________________ 30
2.4.2.- Programacin de G02/G03 En coordenadas Cartesianas: punto final y centro _ 31
2.4.3.- Programacin de G02/G03 En coordenadas Cartesianas: punto final y Radio _ 31
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Apuntes de: CONTROL NUMRICO COMPUTERIZADO B L O Q U E I I I : A P U N T E S D E C . N. C .

2.4.4.- Programacin de G02/G03 En coordenadas Polares: Centro y ngulo del Punto Final
_______________________________________________________________ 33
2.4.5.- Programacin del Centro en Coordenadas Absolutas (No Simulada).________ 33
2.4.6.- Ejemplos_______________________________________________________ 34
3.- EJES, SISTEMAS DE COORDENADAS Y LLAMADAS A BLOQUES. 41
3.1.- GUARDAR / RECUPERAR ORIGEN DE COORDENADAS. G31. G32.___________________ 41
3.1.1.- Descripcin y Sintasix_____________________________________________ 41
3.1.2.- Ejemplos_______________________________________________________ 41
3.2.- PRESELECCIN DE COTAS. G92. ______________________________________________ 42
3.2.1.- Descripcin y Sintaxis del Bloque. ___________________________________ 42
3.2.2.- Limitacin de velocidad del Cabezal. G92. _____________________________ 42
3.2.3.- Ejemplos_______________________________________________________ 43
3.3.- PRESELECCIN DE ORIGEN DE COORDENADAS POLARES. G93. ___________________ 46
3.3.2.- Ejemplos_______________________________________________________ 46
3.4.- TRASLADO DE ORIGEN. G53. G54. G55. G56. G57. G58. G59. _______________________ 50
3.4.1.- Descripcin_____________________________________________________ 50
3.4.2.- Carga del Origen ________________________________________________ 50
3.4.3.- Activacin del Origen. _____________________________________________ 50
3.4.4.- Ejemplos_______________________________________________________ 50
4.- FUNCIONES DE CONTROL DE TRAYECTORIAS (II). 57
4.1.- INTERPOLACIN CIRCULAR TANGENTE A LA TRAYECTORIA ANTERIOR. G08. ________ 57
4.1.2.- Programacin de G08 En coordenadas Cartesianas _____________________ 57
4.1.3.- Programacin de G08 En coordenadas Polares (No simulado en WinUnisoft) _ 57
4.1.4.- Ejemplos_______________________________________________________ 58
4.2.- INTERPOLACIN CIRCULAR DEFINIDA POR TRES PUNTOS. G09. ___________________ 61
4.2.2.- Programacin de G09 En coordenadas Cartesianas _____________________ 61
4.2.3.- Programacin de G09 En coordenadas Polares ________________________ 61
4.2.4.- Ejemplos_______________________________________________________ 62
4.3.- REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS. G36. ___________________________________ 66
4.3.2.- Ejemplos_______________________________________________________ 66
4.4.- ACHAFLANADO CONTROLADO DE ARISTAS. G39. ________________________________ 70
4.4.2.- Ejemplos_______________________________________________________ 70
4.5.- ENTRADA Y SALIDA TANGENCIAL. G37/G38. _____________________________________ 74
4.5.1.- Entrada Tangencial. G37. Descripcin y Sintaxis del Bloque. ______________ 74
4.5.2.- Salida Tangencial. G38. Descripcin y Sintaxis del Bloque.________________ 74
4.5.3.- Ejemplos_______________________________________________________ 75
4.6.- ROSCADO ELECTRNICO. G33.________________________________________________ 79
4.6.1.- Descripcin Y Sintaxis del Bloque. ___________________________________ 79
4.6.2.- Ejemplos_______________________________________________________ 80
4.7.- INTERPOLACIN HELICOIDAL. G02/G03. (NO SIMULADA POR WINUNISOFT) __________ 83
4.7.2.- Ejemplos_______________________________________________________ 83
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5.- SALTOS Y LLAMADAS A BLOQUES, SIMETRAS, GIROS Y ESCALAS. 85
5.1.- SALTOS Y LLAMADAS A BLOQUE. G25. G26. G27. G28 G29. ________________________ 85
5.1.1.- Descripcin_____________________________________________________ 85
5.1.2.- Saltos _________________________________________________________ 86
5.1.3.- Llamadas ______________________________________________________ 86
5.1.4.- Ejemplos_______________________________________________________ 87
5.2.- IMAGEN ESPEJO. G10. G11. G12. G13. __________________________________________ 92
5.2.1.- Descripcin y Sintaxis_____________________________________________ 92
5.2.2.- Ejemplos_______________________________________________________ 92
5.3.- FACTOR DE ESCALA. G72. ____________________________________________________ 96
5.3.1.- Descripcin_____________________________________________________ 96
5.3.2.- Factor de Escala Aplicado a todos los ejes ____________________________ 96
5.3.3.- Factor de Escala aplicado a un solo eje (No simulado). ___________________ 96
5.3.4.- Ejemplos_______________________________________________________ 97
5.4.- GIRO DEL SISTEMA DE COORDENADAS. G73.___________________________________ 100
5.4.1.- Descripcin____________________________________________________ 100
5.4.2.- Ejemplos______________________________________________________ 100
6.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO (I): TRAYECTORIAS RECTAS Y CURVAS.107
6.1.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO. CARACTERSTICAS GENERALES. ______ 107
6.2.- TORNEADO DE TRAMOS RECTOS. G81. ________________________________________ 109
6.2.1.- Descripcin y Sintaxis del Bloque___________________________________ 109
6.2.2.- Ciclo de Trabajo Elemental. _______________________________________ 110
6.2.3.- Comentarios Sobre La Programacin. _______________________________ 111
6.2.4.- Ejemplos______________________________________________________ 112
6.3.- REFRENTADO DE TRAMOS RECTOS. G82.______________________________________ 117
6.3.1.- Descripcin y Sintaxis____________________________________________ 117
6.3.4.- Ejemplos______________________________________________________ 120
6.4.- TORNEADO DE TRAMOS CURVOS. G84.________________________________________ 123
6.4.1.- Descripcin y Sintaxis. ___________________________________________ 123
6.4.3.- Ejemplos______________________________________________________ 126
6.5.- REFRENTADO DE TRAMOS CURVOS. G85. _____________________________________ 130
6.5.3.- Ejemplos______________________________________________________ 133
7.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO (II): RANURAS, ROSCAS Y TALADROS.139
7.1.- RANURADO EN EL EJE X. G88. ________________________________________________ 139
7.1.4.- Ejemplos______________________________________________________ 142
7.2.- RANURADO EN EL EJE Z. G89. ________________________________________________ 147
Pginas: 4


7.2.4.- Ejemplos______________________________________________________ 150
7.3.- ROSCADO LONGITUDINAL. G86. ______________________________________________ 154
7.3.3.- Ejemplos______________________________________________________ 157
7.4.- ROSCADO FRONTAL. G87. ___________________________________________________ 160
7.4.3.- Ejemplos______________________________________________________ 163
7.5.- TALADRADO. G83. __________________________________________________________ 165
7.5.4.- Ejemplos______________________________________________________ 167
8.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO (III): MECANIZADO DE PERFILES
COMPUESTOS. 169
8.1.- DESBASTADO EN EL EJE X. G68. ______________________________________________ 169
8.1.2.- Ciclo de trabajo Elemental ________________________________________ 170
8.1.4.- Ejemplos______________________________________________________ 173
8.2.- DESBASTADO EN EL EJE Z. G69. ______________________________________________ 175
8.2.2.- Ciclo de trabajo Elemental ________________________________________ 176
8.2.4.- Ejemplos______________________________________________________ 179
8.3.- G66. CICLO FIJO DE SEGUIMIENTO DE PERFIL. _______________________________ 180
8.3.2.- Ejemplos______________________________________________________ 181
9.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN FRESADORA (I). 183
9.1.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN FRESADORA. CARACTERSTICAS GENERALES. _ 183
9.2.- ANULACIN DE CICLO FIJO. G80. _____________________________________________ 184
9.2.1.- Descripcin y Sintaxis del Bloque. __________________________________ 184
9.3.- FORMATO GENERAL DE LOS CICLOS FIJOS G81, G82, G84, G84 R, G85, G86 Y G89. __ 184
9.3.1.- Formato y Sintaxis del Bloque. _____________________________________ 184
9.4.- CICLO FIJO DE TALADRADO. G81. _____________________________________________ 186
9.4.2.- Ciclo de trabajo del Bloque. _______________________________________ 186
9.4.3.- Ejemplos. _____________________________________________________ 186
9.5.- CICLO FIJO DE TALADRADO CON TEMPORIZACIN. G82. _________________________ 191
9.5.3.- Ejemplos. _____________________________________________________ 192
9.6.- CICLO FIJO DE TALADRADO PROFUNDO. G83. __________________________________ 194
9.6.2.- Ciclo de trabajo del Bloque Formato A. _____________________________ 196
9.6.3.- Ciclo de trabajo del Bloque Formato B. _____________________________ 197
Pginas: 5


9.6.4.- Ejemplos. _____________________________________________________ 198
9.7.- CICLO FIJO DE ROSCADO CON MACHO. G84. ___________________________________ 202
9.7.3.- Ejemplos. _____________________________________________________ 203
9.8.- CICLO FIJO DE ROSCADO RGIDO. G84 R. ______________________________________ 206
9.9.- CICLO FIJO DE ESCARIADO. G85. _____________________________________________ 208
9.9.3.- Ejemplos. _____________________________________________________ 208
9.10.- CICLO FIJO DE MANDRINADO CON RETROCESO EN G00. G86. ___________________ 210
9.10.1.- Descripcin y Sintaxis del Bloque. _________________________________ 210
9.10.2.- Ciclo de trabajo del Bloque. ______________________________________ 210
9.11.- CICLO FIJO DE CAJERA RECTANGULAR. G87.__________________________________ 211
9.11.3.- Ejemplos. ____________________________________________________ 213
9.12.- CICLO FIJO DE CAJERA CIRCULAR. G88. ______________________________________ 217
9.13.- CICLO FIJO DE MANDRINADO CON RETROCESO EN G01. G89. ___________________ 220
Pginas: 6

Dpto. de Electrnica e Ing. Electromecnica rea: Ing. de los Procesos de Fabricacin
Apuntes de: CONTROL NUMRICO B L O Q U E I I I : P R O G R A M A C I N . F A G O R 8 0 2 5 T

1.- INTRODUCCIN
1.1.- EL LENGUAJE FAGOR CNC 8025/8030.
Se ha seleccionado este lenguaje para el aprendizaje de CNC por ser el ms completo, sin llegar a los
nuevos lenguajes de alto nivel de FAGOR. Aprendiendo con l se comprende muy bien, a nuestro entender, lo
que ocurre realmente en mquina y le facilitar al lector el cambio a otros lenguajes si as fuese requerido. Tal
y como nosotros pensamos, es un lenguaje muy didctico.
No existen diferencias apreciables a nivel de lenguaje entre los modelos CNC 8025 y los modelos CNC
8030, la nica diferencia entre estos, es a nivel constructivo del control. El modelo CNC 8025 es de tipo
compacto y el modelo 8030 es de tipo modular.
Dentro del lenguaje FAGOR CNC 8025/8030 existen pequeas modificaciones que afectan tanto a los
controles como a los lenguajes, para optimizarlos en la aplicacin a diferentes mquinas:
8025/8030GP: Control para propsito general.
8025/8030T: Control especfico para tornos.
8025/8030M: Control especfico para centros de mecanizado de hasta 4 ejes.
8025/8030MS: Control especfico para centros de mecanizado de hasta 5 ejes.
Adems de los enumerados existen distintas opciones que pueden montarse en todos ellos:
Si aaden la letra G, tienen la opcin de grficos.
Si aaden la letra I, se construyen con un autmata programable integrado (PLC).
Si aaden la letra K, dispondr de una memoria de 512 Kb.
1.2.- ORGENES.
Para la programacin en CNC se utilizan tres orgenes denominados comnmente ceros:
Cero mquina: Es el origen definido para la mquina, situado por el fabricante con referencia a
elementos fijos en ella, por lo cual este cero es inamovible por el usuario.
Cero pieza: Es el origen elegido en la pieza para su programacin. De la eleccin de la posicin de
este cero depender en gran medida la facilidad para programarla, para ello si la pieza es simtrica
convendr colocar el cero en el o los ejes de simetra. Asimismo si la pieza tiene elementos curvos
(taladros, redondeos, etc) ser interesante en la medida de lo posible la colocacin del cero en sus
ejes de simetra y/o revolucin.
Cero herramienta: Es el origen que toma como referencia la herramienta para su movimiento.
Este cero en funcin de los parmetros de la herramienta (longitud, ancho, radio de punta, etc)
ser compensado mediante las funciones correspondientes.
1.3.- BLOQUE DE PROGRAMACIN ESTNDAR.
Se entiende por bloque de programacin a cada una de las lneas de cdigo que conforman un
programa de control numrico.
Est formado por una serie de letra, nmeros y smbolos ordenados convenientemente.
Pginas: 7

Apuntes de: CONTROL NUMRICO COMPUTERIZADO T E MA 1 . - Introduccin

Pginas: 8

Un bloque tipo es de la siguiente forma:
N4 G2 X4.3 Y4.3 Z4.3 I4.3 J4.3 K4.3 F4 S4 T4.4 M2 (Comentarios)
Veamos detenidamente que significa cada una de ellas:
N Nmero de bloque. Todos los bloques de un programa comienzan por un nmero de mximo
cuatro cifras que indica la posicin que ocupa el bloque. Se utiliza este nmero de bloque, adems, para hacer
llamadas y saltos entre bloques. Al iniciar la programacin conviene escribir los bloques de 10 en 10 para as, si
fuese necesario incluir lneas intermedias.
G Funciones preparatorias. Inmediatamente despus del nmero de bloque se sita la funcin G
seguida de dos dgitos. Esta funcin indica al control como ser el desplazamiento a realizar.
X Y Z Coordenadas de posicin. Indica al control las posiciones iniciales y/o finales entre las que se
desplazar. Utiliza cuatro dgitos para la parte entera y tres decimales para la parte decimal. (Cuando su valor
se da en pulgadas, utiliza tres cifras para la parte entera y cuatro para la parte decimal).
I J K Coordenadas auxiliares. Al igual que las coordenadas de posicin, indica coordenadas en
aquellos bloques en los que es necesaria su programacin. (Cuando su valor se da en pulgadas, utiliza tres
cifras para la parte entera y cuatro para la parte decimal).
F Funcin velocidad de avance. Utilizada para programar la velocidad de avance de los ejes, utiliza
cuatro dgitos.
S Funcin velocidad de corte. Utilizada para programar la velocidad de corte, utiliza cuatro dgitos.
T Funcin seleccin de herramientas. Se utiliza para designar la herramienta y su corrector a utilizar
en el mecanizado. La herramienta se define por los cuatro dgitos anteriores al punto y el corrector por las
cuatro posteriores al punto.
M Funcin auxiliar. Se utiliza para definir funciones propias de cada mquina. Utiliza dos dgitos.
Algunas de ellas estn predefinidas (p. e. M03 es giro del cabezal) y otras se dejan al criterio del fabricante.
( ) Comentarios. Se utilizan para explicar el contenido del bloque. Todo aquello que aparezca entre
parntesis no ser tenido en cuenta por el simulador.
Todos los bloques del programa mantendrn este formato, aunque no tienen porqu existir todos los
parmetros.
nicamente existe un bloque que no mantiene este formato, es el primer bloque de programa que se
utiliza para identificar el programa en el CNC (nombre de programa), su formato es el smbolo % seguido de
cinco cifras. El nombre de programa en un control es nico.
1.3.1.- EJEMPLO
A continuacin se muestra un ejemplo de un programa en CNC llamado 00000.
%00000
N0010 T1.1 M3
N0020 G0 X0 Z0


N0030 M30

1.4.- PROGRAMACIN PARAMTRICA.
El CNC dispone de 255 parmetros (P0-P254) utilizables por el usuario, para ayuda a la programacin,
con ellos se pueden definir operaciones y saltos. Estos pueden sustituir a valores de cotas, valores de
funciones, etc
La letra K seguido de un nmero indica un valor constante en formato decimal (p. e. K26, se utiliza
para indicar el valor 26). Puede ser positivo o negativo.
La letra H seguido de un nmero indica un valor constante en formato hexadecimal (p. e. H35AFD478,
se utiliza para indicar el valor en hexadecimal 35AFD478). Debe ser positivo, entero, de mximo 8 caracteres.
Solo se pueden utilizar en operaciones binarias y formando parte del segundo operando.
A continuacin se recogen en una tabla las de operaciones que se pueden realizar entre parmetros o
constantes, mediante las funciones F1 a F33.
FUNCIN OPERACIN REALIZADA FORMATO DESCRIPCIN
F1 Suma P1 = P2 F1 P3 El valor de P1 ser la suma de P2 y P3
F2 Resta P1 = P2 F2 P3 El valor de P1 ser la diferencia de P2 y P3
F3 Multiplicacin P1 = P2 F3 P3 El valor de P1 ser el producto de P2 y P3
F4 Divisin P1 = P2 F4 P3
El valor de P1 ser el cociente de P2 entre
P3
F5 Raz cuadrada P1 = F5 P2 El valor de P1 ser la raz cuadrada de P2
F6
Raz cuadrada de la suma
de los cuadrados
P1 = P2 F6 P3
El valor de P1 ser la raz cuadrada de la
suma de los cuadrados de P2 y P3
F7 Seno P1 = F7 P2
El valor de P1 ser el valor del seno de P2
(en grados sexagesimales)
F8 Coseno P1 = F8 P2
El valor de P1 ser el valor del coseno de P2
(en grados sexagesimales)
F9 Tangente P1 = F9 P2
El valor de P1 ser el valor de la tangente
de P2 (en grados sexagesimales)
F10 Arco Tangente P1 = F10 P2
El valor de P1 ser el arco en grados
sexagesimales cuya tangente es P2
F11 Comparacin P1 = F11 P2
Compara parmetros entre ellos o con una
constante (Ver Captulo de Saltos y
Llamadas)
F12 Parte entera P1 = F12 P2
El valor de P1 ser el valor de la parte
entera de P2
F13 Parte Entera ms Uno P1 = F13 P2
entera de P2 ms una unidad
F14 Parte Entera menos Uno P1 = F14 P2
entera de P2 menos una unidad
F15 Valor absoluto P1 = F15 P2 El valor de P1 ser el valor absoluto de P2
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Pginas: 10

FUNCIN OPERACIN REALIZADA FORMATO DESCRIPCIN
F16 Complementacin P1 = F16 P2
El valor de P1 ser el complementado de P2
(-P2)
F17 Funcin especial P1 = F17 P2
El valor de P1 ser el de la direccin de
memoria del bloque de valor P2
El valor de P1 ser el de la cota X del
bloque de valor P2
El valor de P1 ser el de la cota Y del
bloque de valor P2
El valor de P1 ser el de la cota Z del
bloque de valor P2
El valor de P1 ser el de la cota W del
bloque de valor P2
El valor de P1 ser el de la direccin de
memoria del bloque anterior al valor P2
El valor de P1 ser el del nmero de la tabla
de la herramienta en operacin
El valor de P1 ser el de R que se encuentra
en la posicin de la tabla de herramientas
de valor P2
El valor de P1 ser el de L que se encuentra
de valor P2
El valor de P1 ser el de I que se encuentra
de valor P2
El valor de P1 ser el de K que se encuentra
de valor P2
El valor de P1 ser el de la cota V que se
encuentra en el bloque cuya direccin es P2
EL valor P1 ser el de la cota V en el bloque
de direccin P2
F30 Operacin binaria: AND P1 = P2 F30 P3
El valor de P1 ser el resultado de la
operacin binaria AND de P2 con P3
F31 Operacin binaria: OR P1 = P2 F31 P3
operacin binaria OR de P2 con P3
F32 Operacin binaria: XOR P1 = P2 F32 P3
operacin binaria XOR de P2 con P3
F33 Operacin binaria: NOR P1 = F33 P2
El valor de P1 ser el del complemento a
uno de P2

1.5.- FUNCIONES MS UTILIZADAS.
La explicacin de las funciones se realizar clasificndolas por el tipo de control que va a realizar, as las
agruparemos en:
Funciones auxiliares.
Funciones preparatorias.


Funciones de control de trayectorias.
Funciones de ejes y sistemas de coordenadas.
Funciones de ciclos fijos.
Dentro de cada uno de estos grupos existen lo que se llaman funciones modales, es decir, funciones
incompatibles entre s y que permanecern activa mientras no se programe lo contrario. Adems, existen
funciones predefinidas por el fabricante y que asume el control en el arranque, de modo que si no se dice lo
contrario la mquina utilizar esos parmetros (p. e. si no se dice lo contrario una mquina arrancar con
programacin en mm.).
1.6.- FUNCIONES AUXILIARES.
Las funciones auxiliares son utilizadas para programar eventos, externos a la programacin, paradas,
puesta en marcha de refrigerantes, abrir mordazas, etc.
Su formato es:
N4 M2
Donde:
N Nmero de bloque (de hasta cuatro cifras).
M Funcin auxiliar cuyo cdigo puede ir desde 00 hasta 99
Se pueden programar ms de una funcin auxiliar a la vez, hasta un mximo de siete, pero hay que
tener en cuenta que se ejecutarn en el orden programado. No obstante para mayor claridad del programa se
recomienda utilizar una por cada bloque.
Las rdenes estndar de programacin son M00, M01, M02, M03, M04, M05, M06 y M30, el resto de las
funciones son programadas por el fabricante, y es l quien asigna su uso. A continuacin veremos las estndar
y las programadas en las mquinas de la empresa ALECOP.
1.6.1.- PARADA DE PROGRAMA. M00.
La funcin auxiliar M00 interrumpe la ejecucin de un programa, para reanudarlo habr de reanudarlo
con la orden marcha.
La ejecucin se reiniciar en el punto en que se interrumpi, as como las caractersticas tecnolgicas
utilizadas hasta el momento (unidades, etc).
No se debe utilizar para finalizar un programa pues no restaura el control a las condiciones iniciales.
1.6.2.- PARADA CONDICIONAL DEL PROGRAMA. M01.
La funcin auxiliar M01 interrumpe la ejecucin de un programa siempre que est activada una seal
externa al control, se utiliza como parada de control.
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1.6.3.- FINAL DE PROGRAMA. M02.
La funcin auxiliar M02 acaba la ejecucin de un programa y lo devuelve a las condiciones iniciales con
parada de cabezal. Si se diese de nuevo la orden de marcha el programa se ejecutara donde se dej pero en
condiciones iniciales.
1.6.4.- FINAL DE PROGRAMA Y VUELTA A CONDICIONES INICIALES. M30.
La funcin auxiliar M30 es similar a M02 con la nica diferencia que en este caso el programa vuelve al
primer bloque programado. Es la utilizada habitualmente para acabar la ejecucin de un programa.
1.6.5.- ARRANQUE DE CABEZAL. M03 / M04.
Las funciones auxiliares M03 y M04 activan el arranque y giro del eje principal de la mquina en sentido
horario (M03) o sentido antihorario (M04).
Para ejecutar esta funcin es necesario haber programado previamente alguna velocidad S. Si en el
programa no existiese ninguna velocidad programada, el control no sabr a que velocidad girar y nos reportar
un mensaje de error.
1.6.6.- PARADA DEL CABEZAL. M05.
La funcin M05 efecta una parada del eje principal de la mquina.
1.6.7.- CDIGO DE CAMBIO DE HERRAMIENTA. M06.
Esta funcin solo es necesario en fresadora.
La funcin M06 ejecuta la subrutina de cambio de herramientas, esta puede ser de dos formas, en
funcin de la existencia o no de cambiador automtico de herramientas.
Si no existe cambiador automtico, se ejecuta una parada de cabezal y posteriormente una parada de
programa.
Si existe cambiador automtico de herramienta, se ejecutar una parada de cabezal, y posteriormente
una subrutina que variar en funcin de la construccin de la mquina. El propsito de esta subrutina es
acercar le cabezal al cambiador, posicionar el cambiador, efectuar el cambio, etc
1.6.8.- ACTIVAR Y DESACTIVAR REFRIGERANTE. M08 / M09.
Solo vlido para las mquinas de ALECOP.
La funcin M08 activa la puesta en marcha del refrigerante.
La funcin M09 desactiva la puesta en marcha del refrigerante.
1.6.9.- ABRIR Y CERRAR PROTECCIN. M10 / M11.
La funcin M10 enva una seal de apertura del sistema de proteccin de la mquina.
La funcin M11 enva una seal de cierre del sistema de proteccin de la mquina.


1.6.10.- ABRIR Y CERRAR ALMACN DE HERRAMIENTAS. M15 / M16.
Esta funcin solo est asignada en fresadora.
Esta funcin por s sola no tiene utilidad, pero se utiliza como parte de la subrutina M06 de cambio de
herramienta.
Debido a que para el cambio de herramientas es necesario posicionar el almacn de herramientas en un
punto determinado, es necesario definir estas funciones que ejecutan la entrada y salida del almacn desde y
hasta su posicin.
1.6.11.- SUJETAR Y SOLTAR PINZA DE HERRAMIENTA. M20 / M21.
Esta funcin solo est asignada en fresadora.
Se utiliza tambin como parte de la subrutina del cambio de herramientas, realiza la apertura (M20) y
cierre (M21) de la pinza del portaherramientas.
1.6.12.- ABRIR Y CERRAR SUJECIN DE PIEZA. M17 / M18.
Esta funcin enva una seal de apertura (M17) o cierre (M18) del sistema de sujecin de la pieza.
Estas son, la mordaza en el caso de la fresadora y el plato de garras en el caso del torno.
1.7.- FUNCIONES PREPARATORIAS.
1.7.1.- PROGRAMACIN ABSOLUTA O INCREMENTAL. G90 / G91.
Indica el modo en el que se indicar las coordenadas de trabajo.
Si el modo es absoluto (G90), las cotas estarn siempre referidas al origen de coordenadas, por el
contrario si estamos en modo incremental (G91), las cotas se indicarn con respecto a la cota del movimiento
anterior.
El control asume al inicio la programacin absoluta (G90).
Se pretende programar un movimiento OABCA segn las coordenadas de la figura siguiente:
Pginas: 13


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B (100,70)
C (10,100)
A (8,10)
Z
Y
O (0,0)
EJEMPLO I: PROGRAMACIN EN COORDENADAS ABSOLUTAS G90.
El programa resultante sera:
N110 ...
N120 G00 Y8 Z10 (Desplazamiento desde O hasta A)
N130 G00 Y100 Z70 (Desplazamiento desde A hasta B)
N130 G00 Y100 Z70 (Desplazamiento desde B hasta C)
N140 G00 Y10 Z100 (Desplazamiento desde C hasta A)
N150 ...
EJEMPLO II: PROGRAMACIN EN COORDENADAS INCREMENTALES G91.
El programa resultante sera:
N110 ...
N120 G00 Y8 Z10 (Desplazamiento desde O hasta A)
N130 G00 Y92 Z60 (Desplazamiento desde A hasta B)
N130 G00 Y-90 Z30 (Desplazamiento desde B hasta C)
N140 G00 Y-2 Z-90 (Desplazamiento desde C hasta A)
N150 ...
1.7.2.- PROGRAMACIN EN MILMETROS O PULGADAS. G71 / G70.
Especifica si el control interpretar las coordenadas en milmetros (G71) o pulgadas (G70) en su
ejecucin. Estas unidades tambin afectarn a las compensaciones de herramientas.
El control inicia su programacin en milmetros (G71).
Estas funciones son modales, es decir se mantendrn activas hasta no se programe alguna funcin que
la cambie o se programe un final de programa.


1.7.3.- VELOCIDAD DE AVANCE. G94 / G95.
Especifica si la velocidad de avance indicada en la funcin F se indicar en unidades de mm/min, en
cuyo caso ser constante (G94), o en mm/rev, en cuyo caso variar con la velocidad de giro del cabezal (G95).
En torno se iniciar G95 (mm/rev).
En fresadora con G94 (mm/min).
1.7.4.- VELOCIDAD DE CORTE. G96 / G97.
Esta funcin es distinta en funcin de que su aplicacin sea en torno o en fresadora.
Torno:
G96: Indica las unidades de la velocidad de corte en m/min, con lo que la velocidad de corte es
constante, y el control calcula en cada momento la velocidad de giro del cabezal.

Figura 1-1 Velocidad de corte constante (G96).
G97: Indica las unidades de la velocidad de giro en rpm., con lo que esta permanece constante. En
este caso habr de tenerse en cuenta para el clculo de la potencia y de la velocidad de corte, el
caso mas desfavorable, que ser el del dimetro mayor.

Figura 1-2 Velocidad de giro constante (G97).
Fresadora:
G96: Indica si se trabaja en velocidad de avance superficial constante, es decir considera la
velocidad programada como la velocidad de contacto con la pieza con lo cual esta variar en
funcin del dimetro de la herramienta.
G97: Considera la velocidad programada como la de avance del centro de la herramienta.
En ambos casos se inicia el control con G97.
Pginas: 15


Pginas: 16



2.- FUNCIONES DE CONTROL DE TRAYECTORIAS (I).
2.1.- FUNCIONES DE COMPENSACIN. G43/G44. G41/G42/G40.
2.1.1.- INTRODUCCIN
En los trabajos habituales de mecanizado es necesario tener en cuenta la longitud y el radio de la
herramienta para definir su trayectoria y obtener en la pieza las dimensiones deseadas.
En CNC se utilizan funciones de compensacin de longitud y radio para poder programar directamente
la geometra deseada. El control calcula la trayectoria a seguir por la herramienta segn la trayectoria
programada y las dimensiones almacenadas en la tabla de herramientas.
2.1.2.- COMPENSACIN DE RADIO. G41/G42.
Indica al control que utilice el radio de la herramienta y lo compense a derecha (G42) o a izquierda
(G41) en funcin del sentido de mecanizado. Para que la compensacin pueda hacerse efectiva es necesario
almacenar el radio de la herramienta y el factor de forma en la tabla de herramientas.
El simulador permite cargar los valores de las dimensiones de las herramientas directamente en la tabla
correspondiente, trabajando en modo gestor y en la pestaa herramientas.
Tambin se pueden almacenar las dimensiones de una herramienta dentro de un programa de CN,
mediante el cdigo G50.
G41 La compensacin coloca la herramienta a la izquierda de la trayectoria programada, segn el
sentido del movimiento.
G42 La compensacin coloca la herramienta a la derecha de la trayectoria programada, segn el
sentido del movimiento.
En la Figura 2-1 se presenta como actan las funciones G41 y G42. La trayectoria programada se ha
dibujado en lnea continua, y la trayectoria calculada por el CNC para el centro est trazada en lnea
discontinua. Se ha sombreado dnde quedar el material de la pieza.
R
G41
R
G42

Figura 2-1 Compensacin de Radio G41/G42.
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Apuntes de: CONTROL NUMRICO COMPUTERIZADO T E MA 2 . - Funciones de control de trayectorias (I).

Pginas: 18

Las funciones G41 y G42 son modales y incompatibles entre s. Se anulan, la una con la otra, con G40,
M02, M30 o por una Emergencia o Reset.
En torno, al programar las trayectorias sin compensar el radio de la herramienta, se producen errores
en las trayectorias no paralelas a los ejes, ver Figura 2-2. Si los movimientos son todos paralelos a los ejes,
activar la compensacin de radio no produce ningn efecto.
A
B Error

Figura 2-2 Error debido a radio de herramienta en torno.
En fresadora, las trayectorias programadas, si no est activada la compensacin de herramienta
correspondern al centro de la herramienta.
2.1.3.- ANULACIN DE COMPENSACIN DE RADIO. G40.
Esta funcin anula la compensacin de radio de herramienta, programada con G41 o G42.
El cdigo G40 slo puede programarse en un bloque en el que se programe un movimiento rectilneo,
sino el programa dar un error.
2.1.4.- COMPENSACIN DE LONGITUD (SOLO FRESADORA). G43.
En el torneado, el control asume la longitud de la herramienta al cargar la herramienta con su cdigo T
(Ej. T3.3). Sin embargo, en el fresado, para compensar la longitud de las herramientas es necesario programar
el cdigo G43.
Al programar este cdigo, el control suma o resta los valores de longitud y correctores de desgaste
almacenados en la tabla de herramientas a la cota de cada punto programado correspondiente al eje
perpendicular al plano de trabajo.
La compensacin de longitud es modal, y se anula con las funciones G44, G74, M02, M30 o al
realizarse un Reset o una Emergencia.
Esta funcin no necesita estar programada sola en un bloque. Un posible formato del bloque es:


N0040 G43 G0 X-110 Y-95 Z-178 M03
En el que est programado tambin un desplazamiento a mxima velocidad.
2.1.5.- ANULACIN COMPENSACIN DE LONGITUD. G44.
Mediante este cdigo se anula la compensacin de la longitud de la herramienta en el fresado,
programado mediante el cdigo G43.
El formato del bloque sera similar al de la funcin G43, y la anulacin de la compensacin sera efectiva
en el siguiente desplazamiento.
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Pginas: 20

2.2.- POSICIONAMIENTO RPIDO. G00.
2.2.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE
Cuando se programa G00 se realiza un movimiento desde la posicin en que se encuentra hasta la
posicin indicada a la mxima velocidad que los ejes permitan (es decir, sin tener en cuenta la velocidad de
avance programada). La trayectoria resultante es siempre una lnea recta entre el punto inicial y el punto final.
El avance en este movimiento estar determinado por el del eje ms lento. Esta funcin se utiliza para realizar
desplazamientos rpidos de la herramienta antes de realizar una determinada operacin (arranque de material,
cambio de herramienta ...).
Al programar la funcin G00, no se anula el ltimo avance programado (F), es decir, cuando se
programa de nuevo G01, G02 G03 el desplazamiento se realizar con ese avance.
El bloque se construye de la siguiente manera:
N0010 G00 X300 Y100 Z200
Donde X, Y y Z son las coordenadas del punto final de la trayectoria. Segn el modo de programacin
elegido estas coordenadas vendrn dadas en cotas absolutas, medidas respecto al origen que est activo, o en
cotas incrementales.
Esta funcin es modal e incompatible con G01, G02, G03 y G33. Est activa despus de ejecutarse
M02/M30 y despus de una EMERGENCIA o RESET.
2.2.2.- COMENTARIOS SOBRE LA PROGRAMACIN
Si el programa es para torno, el punto final de la trayectoria vendr definido nicamente por las
coordenadas X y Z.
Las coordenadas del punto final pueden venir dadas como constantes o en funcin de parmetros
previamente definidos.
Si alguna de las coordenadas del punto final coincide con la del punto de inicio, no ser necesario
indicar su valor en el bloque.
2.2.3.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: PROGRAMACIN DE POSICIONAMIENTO RPIDO EN TORNO.
El programa que se presenta en este ejemplo realiza los desplazamientos representados en la Figura
2-3. El punto 0 de la figura representa al punto de cambio de herramientas (X75 Z200).
Bruto de 80 30 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina. Programacin en dimetros.


1
2 3
0
Z
X
80
85 15
1
0
1
0

Figura 2-3 Trayectoria para ejemplo de programacin con G00 en torno.
N0010 G90 (Cotas Absolutas)
N0020 G94 (Avance en mm/min)
N0030 G97 (Velocidad de giro en rev/min)
N0040 F100 S800 (Avance 100 mm/min, Velocidad de giro 800 rev/min)
N0050 T1.1 (Herramienta 1, corrector 1)
N0060 G0 X40 Z85 (Tray 0-1)
N0070 G91 X-20 (Cotas Incrementales, Tray 1-2)
N0080 Z 15 (Tray 2-3)
N0090 G90 X75 Z200 (Tray 3-0)
N0100 M30
Ntese que como G00 (que tambin puede programarse G0) permanece activo durante todo el
programa no es necesario incluirlo en todos los bloques (no aparece en los bloques N0070 a N0090). De hecho,
no hubiera sido necesario incluirlo en el bloque N0060 ya que al iniciar el programa tambin est activo.
Las trayectorias 1-2 y 2-3 son trayectorias paralelas a un eje, por lo que una de las coordenadas de los
puntos origen y destino coinciden. El bloque se programa incluyendo nicamente la coordenada que vara. La
trayectoria (1-2) es paralela al eje X, los puntos 1 y 2 tienen la misma coordenada Z (85), por lo tanto, en el
bloque N0070 slo se programa el valor de la cota Z.
En el bloque N0010 se indica que la programacin se realizar con cotas absolutas. En el bloque N0060
se programa la trayectoria 0-1 indicando las coordenadas del punto final con cotas absolutas (respecto al 0
pieza).
En el bloque N0070 se indica que la programacin se realizar con cotas incrementales. Las
coordenadas del punto 2 (en ste caso la X, que es la nica que vara) se programan con cotas incrementales.
Como la programacin es en dimetros, la cota X incremental (X-20) ser el doble de la distancia entre los
puntos 1 y 2 (10). El signo indicar el sentido del movimiento.
La programacin de los cdigos G90 y G91 (cotas absolutas/incrementales) no desactiva el cdigo G00
de desplazamiento rpido.
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EJEMPLO II: PROGRAMACIN DE POSICIONAMIENTO RPIDO EN FRESADORA.
El programa que se presenta en este ejemplo realiza los desplazamientos representados en la Figura
2-4. El punto 0 de la figura representa al punto de cambio de herramientas (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero
mquina y el cero pieza.
Bruto Cilindro Z, 20 100 (mm). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.
3
8
3
8
50
703
0
A
B
6
4
C
(0,0,0)
(-220,-190,-190)
X
Z
Y
1
5
0

Figura 2-4 Trayectoria para ejemplo de programacin con G00 en fresadora.
La forma y dimensiones del bruto en el simulador, se indican en modo Gestor en el panel de Bruto.
Forma: Cilindro Z. Fijacin: Ninguna.
Las coordenadas X
minimo
, Y
minimo
y Z
minimo
solicitadas corresponden al punto central de la base inferior del
cilindro. En nuestro caso: -110, -95, -190.
Dimensiones: Longitud: 20. Dimetro: 100.
N0010 F100 S1000 T1.1
N0020 M6 (Cambio Herramienta)
N0040 G0 X-50 Y-38 Z-150 (Tray 0-1)
N0050 M3 (Arranque del cabezal)
N0060 G91 X-70 Z30 (Tray 1-2)
N0070 Y-64 (Tray 2-3)
N0080 G90 X0 Y0 Z0 (Tray 3-0)
N0090 M30
Ntese que los movimientos dentro de un plano (N0060) o segn la direccin de un eje (N0070) se han
programado indicando nicamente las coordenadas del punto final de la trayectoria que no coinciden con las
del punto inicial.
Al igual que en el ejemplo anterior, algunas trayectorias se han programado en cotas absolutas (G90) y
otras en cotas incrementales (G91). Como son funciones modales e incompatibles, una estar activa hasta que
se programe la otra. As, como en el bloque N0060 se ha programado el cogido G91, todas las coordenadas se
darn con cotas incrementales hasta que se programe el cogido G90 (N0080).


2.3.- INTERPOLACIN LINEAL. G01.
Cuando se programa G01 se realiza un desplazamiento desde la posicin en que se encuentra hasta la
posicin indicada, segn una trayectoria recta y con el avance (F) programado. El CNC calcula el avance
correspondiente a cada eje, para que el avance resultante coincida con el programado.
N0010 G01 X300 Y100 Z200
Es una funcin modal, incompatible con G00, G02, G03 y G33.
2.3.2.- COMENTARIOS SOBRE LA PROGRAMACIN
Si el programa es para torno, el punto final de la trayectoria vendr definido nicamente por las
coordenadas X y Z.
Las coordenadas del punto final pueden venir dadas como constantes o en funcin de parmetros
previamente definidos (Ver Ejemplo I:).
Si alguna de las coordenadas del punto final coincide con la del punto de inicio, no ser necesario
indicar su valor en el bloque.
2.3.3.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: INTERPOLACIN LINEAL EN TORNO. PROGRAMACIN EN DIMETROS.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 2-5. El punto de cambio
de herramientas es (X75 Z200).
Programar pasadas de 1 mm de espesor.
Z
X
2
4
15 61 2
2
6
3
0

Figura 2-5 Geometra para ejemplos de programacin con G01 en Torno.
Pginas: 23


Pginas: 24

N0060 G0 X28 Z81 M03 (Posicin de inicio y arranque del cabezal)
N0070 (Cilindrado a Diam. 26)
N0080 P01=K15
N0090 G01 Z P01
N0100 X29
N0110 G0 Z81
N0120 X26
N0130 G01 Z P01
N0140 X27
N0150 G0 Z79
N0160 (Refrentado a Long 78)
N0170 G01 X-5
N0180 G0 Z79.5
N0190 X27
N0200 Z78
N0210 G01 X-5
N0220 G0 Z78.5
N0230 X24
N0240 (Chafln)
N0250 G01 Z78
N0260 X26 Z76
N0270 G0 X75 Z200
N0280 M30
El arranque de material se va a realizar en pasadas de 1 mm, separando la herramienta 0.5 mm para
retroceder. Se realizarn tres operaciones (Ver Figura 2-6):
Z
X
3
0
Z
X
3
0
Z
X
3
0
15 65
2
6
15 63
80
2
6
15 61 2
2
6
2
4

Figura 2-6 Operaciones para la generacin de la geometra de la Figura 2-5. a) Cilindrado a 26 mm de
dimetro. b) Refrentado a 78 mm de longitud. c) Achaflanado.

Generacin de la superficie cilndrica de 26 mm de dimetro.


Refrentado de la base del cilindro, a una longitud de 78 mm.
Achaflanado.
Se han programado con interpolacin lineal (G01), es decir, a avance programado, los movimientos con
arranque de material y los movimientos prximos a la superficie de la pieza. Se han programado con
desplazamientos rpidos (G00) los movimientos de retroceso para realizar las diferentes pasadas y los
movimientos de la herramienta desde y hasta el punto de cambio.
Como G00 y G01 son modales, no es necesario incluirlas en todos los bloques consecutivos en los que
se realice el desplazamiento rpido o el desplazamiento a velocidad de avance programado, por ejemplo en los
bloques N180-N200 todos los desplazamientos son a mximo avance, pero no se programa el cdigo G00 en
todos ellos.
Como G00 y G01 son incompatibles, no pueden estar activos simultneamente. Para activarlos y
desactivarlos se van programando alternativamente segn sea necesario: por ejemplo los bloques N90-N100
son desplazamientos a avance programado (G01 en bloque N90) y los bloques N110-N120 son desplazamientos
a mximo avance (G00 en bloque N110).
Todos los movimientos paralelos a los ejes se han programado nicamente con la coordenada que vara
en el desplazamiento (Ver bloques N110-N130).
Las coordenadas de los puntos pueden definirse como constantes, o en funcin de parmetros. En el
bloque N80 se asigna un valor a un parmetro (P01) y en los bloques N90 y N130 se define una coordenada del
punto final en funcin de ese parmetro.
EJEMPLO II: INTERPOLACIN LINEAL EN TORNO. PROGRAMACIN EN RADIOS.
El mismo programa del ejemplo anterior utilizando la cota X expresada en radios sera el que se
presenta a continuacin:
N0070 (Cilindrado a Diam. 26)
N0080 P01=K15
N0090 G01 Z P01
N0100 X14.5
N0110 G0 Z81
N0120 X13
N0130 G01 Z P01
N0140 X13.5
N0150 G0 Z79
N0160 (Refrentado a Long 78)
N0170 G01 X-2.5
N0180 G0 Z79.5
Pginas: 25


Pginas: 26

N0190 X13.5
N0200 Z78
N0210 G01 X-2.5
N0220 G0 Z78.5
N0230 X12
N0240 (Chafln)
N0250 G01 Z78
N0260 X13 Z76
N0270 G0 X37.5 Z200
N0280 M30
Este programa se obtiene del anterior dividiendo entre 2 la cota X en todos los bloques en los que
aparezca.
EJEMPLO III: INTERPOLACIN LINEAL EN FRESADORA.
de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero mquina y con el cero pieza.
3
6
6
0
68
6
8
2
0
100
3

Figura 2-7 Geometra para ejemplos de programacin con G01 en Fresadora.
El bruto se define como en el apartado 0.
El programa sera:
N0010 F100 S1000 T2.2
N0020 M6
N0040 G43 (Compensacin de Longitud)


N0050 (Tringulo)
N0060 G0 X-110 Y-65 Z-168 M03
N0070 G01 G91 Z-5
N0080 X25.9808 Y-45
N0090 X-51.9616
N0100 X25.9808 Y45
N0110 Z 5
N0120 G90 X0 Y0 Z0
N0130 (Cuadrado)
N0140 T1.1
N0150 M6
N0160 G0 X-76 Y-61 Z-168 M3
N0170 G01 G91 Z-5
N0180 X-68
N0190 Y-68
N0200 X68
N0210 Y68
N0220 Z5
N0230 G90 X0 Y0 Z0
N0240 M30
El programa realiza el mecanizado en dos operaciones:
Mecanizado del tringulo, con la herramienta T2.2 que tiene 6 mm de dimetro.
Mecanizado del cuadrado, con la herramienta T1.1 que tiene 2.5 mm de dimetro.
Despus de programar la herramienta hay que programar el cdigo de la rutina de cambio de
herramienta (M06).
Para que los desplazamientos programados correspondan a la punta de la herramienta se programa el
cdigo G43 (Vase el apartado 2.1.4.-).
Cada operacin tendr la siguiente secuencia de movimientos:
Acercamiento de la herramienta: La herramienta se desplazar a mxima velocidad desde el punto
de cambio de herramienta a uno de los puntos de la geometra a generar, quedando una
determinada distancia (2 mm) por encima de la superficie. Como la superficie superior del cilindro
est a una cota absoluta de Z-170, el acercamiento se realizar a una cota Z-168 (Bloques N60 y
N160). En estos bloques se programa tambin el arranque del cabezal (M03).
Bajada de la herramienta a la cota de la ranura: Mediante un movimiento a avance programado, la
herramienta desciende hasta la cota de la ranura. Este movimiento se ha programado en cotas
incrementales, el desplazamiento ser (hacia abajo) de 2 mm de la distancia de seguridad ms 3
mm de la profundidad de la ranura (Z-5, Bloques N70 y N170). En estos bloques se programa el
cdigo de programacin en cotas incrementales (G91).
Programacin de la geometra: Se programan las trayectorias rectas que componen la geometra,
indicando nicamente las cotas que varan. Como los movimientos son en un plano no es necesario
indicar la variacin de la cota Z. En algunos casos los movimientos son paralelos a los ejes X o Y, y
tampoco es necesario programar alguna de estas coordenadas. Como est activo G91, las
Pginas: 27


Pginas: 28

coordenadas estn dadas con cotas incrementales. (Bloques N80-N100 y N180-N210). Tambin
est activo G01, por lo que no se programa en ninguno de esos bloques.
Ascenso de la herramienta para salir de la ranura: La herramienta se extrae verticalmente a la
velocidad de avance programada, hasta la misma cota en la que se coloc al acercarla. (Bloques
N110 y N220).
Desplazamiento al punto de cambio de herramienta: Para llevar la herramienta la punto de cambio,
se activa la programacin de cotas absolutas (G90). El desplazamiento se realiza a mxima
velocidad G00.
EJEMPLO IV: INTERPOLACIN LINEAL CON COMPENSACIN. FRESADORA.
de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero mquina y con el cero pieza.
2
0
100
2
5
2
5
2
5
86,603
28,868
6
2
,
5

Figura 2-8 Geometra para ejemplo de programacin de G01 con compensacin.
N0010 F100 S1000 T2.2
N0020 M6
N0040 P00=K3 (Radio de la herramienta)
N0050 P01=K70 F1 P00
N0060 G43 G0 X-110 Y- P01 Z-168 M03
N0070 G01 Z-171
N0080 G42 Y-70
N0090 G91 X43.3015
N0100 X-43.3015 Y-75


N0110 X-43.3015 Y75
N0120 X43.3015
N0130 G40 G90 Z-168
N0140 G0 X0 Y0 Z0 (Herramienta al punto de cambio)
N0150 T1.1
N0160 M06
N0170 P00=K1.25
N0180 P01=K120 F1 P00
N0190 G43 G0 X-110 Y- P01 Z-168 M03
N0200 G01 Z-171
N0210 G41 Y-120
N0220 G91 X-14.434
N0230 X14.434 Y50
N0240 X14.434 Y-50
N0250 X-14.434
N0260 G40 G90 Z-168
N0270 G00 X0 Y0 Z0
N0280 M30 (Fin del programa)

Pginas: 29


Pginas: 30

2.4.- INTERPOLACIN CIRCULAR. G02/G03.
Cuando se programan los cdigos G02 o G03, se realiza un desplazamiento desde la posicin en que se
encuentra hasta la posicin indicada, siguiendo una trayectoria circular y con el avance (F) programado. El CNC
calcula el avance correspondiente a cada eje, para que el avance resultante coincida con el programado.
La interpolacin circular slo se puede ejecutar en un plano. En torno se ejecutar en el plano XZ. En
fresadora se podr ejecutar en el plano XY, en el plano XZ y en el plano YZ. Las definiciones de sentido horario
(G02) y sentido antihorario (G03) se han fijado de acuerdo con el sistema de coordenadas representado en la
Figura 2-9 para torno y en la Figura 2-10 para fresadora, siempre referido al movimiento de la herramienta
sobre la pieza.

Figura 2-9 Definicin de sentido G02, G03 en torno.

Figura 2-10 Definicin de los sentidos de G02, G03 en fresadora.
G02 y G03 son funciones modales, incompatibles entre s e incompatibles tambin con G00, G01 y G33.
Cuando se programan estas funciones el control asume como nuevo origen de coordenadas polares el centro
del arco trazado.
Para calcular la trayectoria el CNC necesita, adems de las coordenadas del punto final, las
coordenadas del centro o el radio del arco. El bloque se puede construir de las siguientes maneras:
En coordenadas Cartesianas: con las coordenadas del punto final y las del centro (estas ltimas
medidas respecto al punto de inicio del arco).
En coordenadas Cartesianas: con las coordenadas del punto final y el radio del arco.


En coordenadas Polares: con las coordenadas del punto final y las del centro. El centro se dar con
sus coordenadas cartesianas medidas respecto al punto de inicio del arco. La coordenada polar
radial del punto final coincidir con la del punto inicial (al asumir el CNC como nuevo origen polar el
centro del arco), por lo tanto slo habr que indicar la coordenada angular del punto final.
2.4.2.- PROGRAMACIN DE G02/G03 EN COORDENADAS CARTESIANAS: PUNTO FINAL Y CENTRO
TORNO: El plano en el que se calcula la interpolacin es el plano XZ.
El formato del bloque es:
N0260 G03 (G02) X26 Z74 I0 K-4

FRESADORA: Existen tres planos posibles para calcular la interpolacin circular XZ, XY, YZ.
As, los formatos de los bloques son:
Plano XY:
N0260 G17 G03 (G02) X26 Y74 I0 J-4
El cdigo G17 indica que el plano de trabajo es el plano XY.
Plano XZ:
N0260 G18 G03 (G02) X26 Z74 I0 K-4
El cdigo G18 indica que el plano de trabajo es el plano XZ.
Plano YZ:
N0260 G19 G03 (G02) Y26 Z74 J0 K-4
El cdigo G19 indica que el plano de trabajo es el plano YZ.

I Distancia segn el eje X desde el punto de inicio del arco (donde est situada la herramienta) al
centro del mismo. Este parmetro tiene que programarse siempre, aunque su valor sea 0, y se programa con
signo (segn el sentido del eje). Como este parmetro es una distancia, en el caso de torno su valor ser
independiente de si se est programando la coordenada X en radios o dimetros.
J Distancia segn el eje Y desde el punto de inicio del arco al centro del mismo. Se programa con
signo (indicado por el sentido del eje). Tiene que programarse siempre, aunque tenga valor 0.
K Distancia segn el eje Z desde el punto de inicio del arco al centro del mismo. Se programa con
2.4.3.- PROGRAMACIN DE G02/G03 EN COORDENADAS CARTESIANAS: PUNTO FINAL Y RADIO
TORNO:
Pginas: 31


Pginas: 32

N0260 G03 (G02) X26 Z74 R4
FRESADORA:
Los formatos de los bloques son:
Plano XY:
N0260 G17 G03 (G02) X26 Y74 R4

Plano XZ:
N0260 G18 G03 (G02) X26 Z74 R4

Plano YZ:
N0260 G19 G03 (G02) Y26 Z74 R4

R Radio del Arco. Existen cuatro arcos de circunferencias que unan dos puntos con un mismo radio
(Ver Figura 2-11), el arco quedar determinado por el cdigo programado (G02 G03) y por el signo del radio.
El radio positivo corresponde al arco de circunferencia de ngulo inferior a 180 y el negativo al de ngulo
mayor a 180.

Figura 2-11 Signo del radio en la programacin de arcos con G02/G03.
En la Figura 2-11 se puede diferenciar los siguientes arcos:
o Arco 1: G02 X Z R< 0.
o Arco 2: G02 X Z R >0.
o Arco 3: G03 X Z R >0
o Arco 4: G03 X Z R <0
Si se programa un crculo completo, con la programacin del radio, el CNC visualizar el error 47,
debido a que existen infinitas soluciones.


2.4.4.- PROGRAMACIN DE G02/G03 EN COORDENADAS POLARES: CENTRO Y NGULO DEL PUNTO FINAL
TORNO:
N0260 G03 (G02) A90 I0 K-4

FRESADORA:
Plano XY:
N0260 G17 G03 (G02) A90 I0 J-4

Plano XZ:
N0260 G18 G03 (G02) A90 I0 K-4

Plano YZ:
N0260 G19 G03 (G02) A90 J0 K-4

Donde:
I Distancia segn el eje X desde el punto de inicio del arco (donde est situada la herramienta) al
centro del mismo. Este parmetro es una distancia, y por lo tanto su valor ser independiente de si se est
programando la coordenada X en radios o dimetros. Se programa con signo (indicado por el sentido del eje).
Tiene que programarse siempre, aunque tenga valor 0.
J Distancia segn el eje Y desde el punto de inicio del arco al centro del mismo. Se programa con
K Distancia segn el eje Z desde el punto de inicio del arco al centro del mismo. Se programa con
A ngulo del punto final respecto al centro polar. Cuando se programa una interpolacin circular con
G02 o G03 el CNC asume el centro del arco como centro polar.
2.4.5.- PROGRAMACIN DEL CENTRO EN COORDENADAS ABSOLUTAS (NO SIMULADA).
La funcin G06, con G02 o G03 activo, permite programar las coordenadas del centro (I J K) con cotas
absolutas medidas respecto al cero pieza y no respecto al punto inicial del arco como se haca en los apartados
anteriores (2.4.2.- y 2.4.4.-).
Esta funcin no es modal, por lo tanto debe programarse en cada bloque en el que se quiera dar las
coordenadas del centro en coordenadas absolutas. El programa WinUnisoft no simula esta funcin.
N0260 G03 (G02) G06 X26 Z74 I0 K-4

Pginas: 33


Pginas: 34

As, los formatos de los bloques son:
Plano XY:
N0260 G17 G03 (G02) G06 X26 Y74 I0 J-4
El cdigo G17 indica que el plano de trabajo es el plano XY.
Plano XZ:
N0260 G18 G03 (G02) G06 X26 Z74 I0 K-4
El cdigo G18 indica que el plano de trabajo es el plano XZ.
Plano YZ:
N0260 G19 G03 (G02) G06 Y26 Z74 J0 K-4
El cdigo G19 indica que el plano de trabajo es el plano YZ.
2.4.6.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: INTERPOLACIN CIRCULAR EN TORNO. PROGRAMACIN EN DIMETROS.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 2-12. El punto de
cambio de herramientas es (X75 Z200).
Programar pasadas de 2 mm de espesor como mximo.
Z
X
3
0
6
8
,
6
7
8
0
R
1
0
4
3
15 6 20 8 31
2
6
1
8
,
5
1
5
80

Figura 2-12 Geometra para ejemplos de programacin con G02/G03 en Torno
N0070 (Cilindrado a Diam. 26 y curva R 10)
N0080 G01 Z21
N0130 G02 X30 Z15 R10
N0140 G0 Z81
N0150 (Torneado del Extremo)
N0160 X22
N0170 G01 Z80


N0180 G03 A68.678 I-1 K-5
N0190 G0 Z81
N0240 X18.5
N0250 G01 Z80
N0260 G03 A68.678 I-1 K-5
N0270 (Torneado de la Ranura Curva)
N0280 G0 X75 Z200
N0290 T4.4
N0300 G0 X27 Z49
N0310 G01 G91 X-0.5
N0320 G02 G06 X0 Z-8 I3 K-4
N0330 M30
El mecanizado se ha programado en tres fases.
Cilindrado a 26 y curva de R10 (Trayectoria 12-3 en la Figura 2-13): Se ha programado la
trayectoria completa. La curva se ha programado en coordenadas cartesianas (absolutas), con el
punto final y el radio (N130).
3
0
R
1
0
1
2
3
81
4
2
6
15

Figura 2-13 Cilindrado y curva de la Figura 2-12.
Torneado de la Curva del Extremo (ver Figura 2-14): Se ha realizado en dos pasadas paralelas
(Tray 6-7 y 10-11). La curva est programada en coordenadas polares (igual en los dos bloques
N180 y N260), pero estn desplazada 2 mm una respecto a la otra porque est desplazado el
origen del arco (Bloques N170 y N250).
5
6
8
7 8
9
10
11
12
1 1
2
2
2
6
2
9
,
5
1
8
,
5
1
2
6
5
1
6
8
,
6
7
8
6
8
,
6
7
8

Figura 2-14 Mecanizado de la curva del extremo.
Pginas: 35


Pginas: 36

Torneado de la ranura curva (trayectoria 14-15 de la Figura 2-15): Se ha programado dando las
coordenadas en cotas incrementales. La trayectoria se ha definido por el punto final y la posicin
del centro (N320).
12 13
14
15
16
4
3
8 31

Figura 2-15 Mecanizado de la Ranura curva.
EJEMPLO II: INTERPOLACIN CIRCULAR EN FRESADORA. PROGRAMACIN DE UNA CIRCUNFERENCIA
COMPLETA.
cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero mquina y con el cero pieza.
2
0
100
R
2
0
3
R
2
0
3
0

Figura 2-16 Geometra para ejemplos de programacin con G02/G03 en Fresadora
N0010 G71 G91 G94 G96 F100 S2000 T2.2
N0020 M06
N0030 G43 (Act. Compensacin Longitud)


N0040 G0 X-110 Y-115 Z-168 M03
N0050 G01 Z-7
N0060 G03 X17.32 Y30 I17.32 J10 (Tray 1-2: Punto Final y Centro)
N0070 A-120 I-17.32 J10 (Tray 2-3: Polares)
N0080 X17.32 Y-30 R-20 (Tray 3-1: Punto Final y Radio)
N0090 X0 I0 J20 (Circunf. Completa: Punto Final y Centro)
N0100 G01 Z7
N0110 G0 G90 G44 X0 Y0 Z0 (Desact. Compensacin long)
N0120 M30 (Fin de programa)

En la primera lnea del programa se indica el modo en que se va a programar (N10), las coordenadas se
darn como cotas incrementales (G91) y en mm (G71). La velocidad de avance se dar en mm/min (G94) y
corresponder al punto de corte de la herramienta (G96).
El mecanizado de los tres arcos se ha realizado como se indica en la Figura 2-17.
3
0
1
2
R
2
0
1
0
2
0
3
0
17,32
2
3
1
5
0
1
0
17,32
3
4
3
0
2
0

Figura 2-17 Secuencia en el mecanizado de los arcos. Izq) Tray. 1-2. Centro) Tray. 2-3. Der) Tray.
3-1.
Las trayectorias se han programado del siguiente modo:
Trayectoria 1-2 (Figura 2-17.Izq): Se ha programado en coordenadas cartesianas, con las
coordenadas del centro (respecto al punto 1) y del punto final (medidas respecto a 1 porque G91
est activo).
Trayectoria 2-3 (Figura 2-17.Centro): Se ha programado en coordenadas polares. El centro se da en
coordenadas cartesianas respecto a 1). El ngulo dado es el incremento de ngulo entre el final (-
150) y el inicial (-30), considerando el centro del arco como origen de coordenadas polares. As:
A=-150-(-30)=-120.
Trayectoria 3-1 (Figura 2-17.Der): Se ha programado en coordenadas cartesianas, dando el radio.
La circunferencia completa (ver Figura 2-18) se ha programado en coordenadas cartesianas (dando el
punto final y el radio), y tambin podra haberse programado del siguiente modo:
N0120 G02 A0 I0 J20
Pginas: 37


Pginas: 38

R
2
0
4

Figura 2-18 Circunferencia completa.
Como la funcin G03 es modal, slo se ha escrito en el bloque N60, aunque permanece activo durante
todas las trayectorias curvas programadas, hasta el bloque N90 (incluido).
EJEMPLO III: INTERPOLACIN CIRCULAR EN FRESADORA. COMPENSACIN DE RADIO.
cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero mquina y con el cero pieza.
2
0
100
R
2
0
6
R
2
0
5
1
0
34,641

Figura 2-19 Geometra para ejemplo de programacin con G02/G03 con compensacin.
N0010 G71 G91 G94 G96 F100 S2000 T2.2
N0020 M06
N0040 P1 = K6 (Diam. Herram.)
N0050 P2 = P1 F4 K2 (Radio Herram.)


N0060 P3 = K-75 F2 P2 (Coor Y del punto 1)
N0070 P4 = K20 F1 P1 (Coor Y del punto 5)
N0080 G0 X-110 Y P3 Z-168 M03
N0090 G01 Z-7
N0100 G42 Y P2 (Act. Compensacin Radio; tray 1-2)
N0110 G02 I0 J-20 (Circunf. completa 1-1: Punto Final y Centro)
N0120 G01 G40 Y- P2 (Desact. Compensacin Radio; tray 2-1)
N0130 Z7
N0140 G0 Y P4
N0150 G01 Z-7
N0160 G41 Y- P2 (Act. Compensacin Radio; tray 5-6)
N0170 G02 A-120 I0 J-20 (Tray 6-7: Polar)
N0180 X-17.32 Y-30 R-20 (Tray 7-8: Punto Final y Radio)
N0190 X-17.32 Y30 R-20 (Tray 8-9: Punto Final y Radio)
N0200 A-120 I17.32 J10 (Tray 9-10: Polar)
N0210 G01 G40 Y P2 (Desact. Compensacin Radio; tray 10-5)
N0220 Z7

En la primera lnea se define el modo en que se va a programar (N10), en cotas incrementales medidas
en mm, con el avance dado en mm/min y referido al punto de corte de la herramienta.
En primer lugar se realiza el mecanizado de la circunferencia completa. Se va a realizar con
compensacin de radio del radio de la herramienta. La programacin se realizar de forma paramtrica, para
poder cambiar la herramienta sin tener que modificar todo el programa.
El parmetro que hay que introducir es el dimetro de la herramienta, P1 (bloque N40). A partir de este
parmetro se calcula el radio de la herramienta, P2 (N50) y las coordenadas del punto en el que hay que se
sita la herramienta al entrar, P3 (N60), ver Figura 2-20.
R
2
0
2
1
6

Figura 2-20 Detalle del mecanizado realizado.
Los cdigos de compensacin de radio de la herramienta no se pueden activar ni desactivar durante
una trayectoria curva, por lo que se programa una primera trayectoria recta para activar la compensacin, pero
que no provoca ningn movimiento de la herramienta. Esta trayectoria es la trayectoria 1-2 (bloque N100).
Pginas: 39


Pginas: 40

La circunferencia completa se programa dando las coordenadas del punto final, que como coinciden con
las del punto inicial no es necesario escribirlas, y las coordenadas del centro, que son obligatorias (N110).
Para anular la compensacin se programa la misma trayectoria recta que antes, pero en sentido
contrario (bloque 110).
La trayectoria formada por los arcos exteriores se programa comenzando en el punto 5, y con la
trayectoria recta 5-6 definida para activar la compensacin (Ver Figura 2-21). Para los arcos, se han definido las
trayectorias del siguiente modo:
Trayectoria 6-7 (Figura 2-21.a): Se define en coordenadas polares (N170). Cuando se programa
una trayectoria curva, el centro del arco pasa a ser el centro polar. Como se est programando en
coordenadas incrementales, el ngulo que habr que indicar ser el incremento de ngulo entre los
puntos 6 (90) y 7 (-30), esto es: A = -30 90 = -120. El centro debe indicarse mediante sus
coordenadas cartesianas, medidas respecto al punto de inicio. Es obligatorio introducir su valor,
aunque conincidan con las del punto de inicio.
Trayectorias 7-8 y 8-9 (Figura 2-21.b): Se definen en coordenadas cartesianas, dando el punto final
y el radio (N180-190). Las coordenadas de los puntos finales se dan medidas respecto al punto de
inicio (porque se est trabajando en coordenadas incrementales). Como el arco que se quiere trazar
cubre un ngulo superior a 180, el valor del radio es negativo.
Trayectoria 9-10 (Figura 2-21.c): Al igual que la trayectoria 6-7 est definida en coordenadas
polares (N200). Los datos que hay que introducir son las coordenadas cartesianas del centro
(medidas respecto al punto de inicio) y el ngulo del punto final considerando el centro polar
situado en el centro del arco trazado (en coordenadas incrementales porque G91 est activo). El
ngulo sera el ngulo del punto final 6 (90) menos el del punto inicial (210), as: A= 90 210 =
120.
1
2
0
1
0
5
10
9
17,32
3
0
R
2
0
17,32
9
8
3
0
17,32
R
2
0
R
2
0
7
8
1
2
0
17,32
7
4
3
3
0
R
2
0
6
5

Figura 2-21 Trayectorias definidas para el mecanizado de los arcos exteriores de laFigura 2-19. a)
Tray. 5-6 y 6-7. b) Tray. 7-8. c) Tray. 8-9. d)Tray 9-10 y 10-1.
La compensacin se desactiva en la trayectoria recta 6-5 (N210). Para llevar la herramienta al punto de
cambio se programa la trayectoria en cotas absolutas (N230).

3.- EJES, SISTEMAS DE COORDENADAS Y LLAMADAS A BLOQUES.
3.1.- GUARDAR / RECUPERAR ORIGEN DE COORDENADAS. G31. G32.
3.1.1.- DESCRIPCIN Y SINTASIX
Mediante las funciones G31 y G32 se puede guardar y recuperar un origen de coordenadas con el que
se estuviera trabajando. La funcin G31 programada en un bloque guarda en memoria las coordenadas del
origen activo en ese instante y mediante la funcin G32 se puede recuperar ese origen en otro bloque de
programacin, es decir, volver a activarlo. Esta funcin es til cuando se trabaja en programacin con varios
orgenes (que no se almacenen en memoria).
Estas funciones deben programarse solas en un bloque. Los formatos de bloque son, respectivamente:
N0140 G31
N0220 G32
3.1.2.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: GUARDAR Y RECUPERAR ORGENES. FRESADORA.
Vase el Ejemplo I: del siguiente apartado (3.2.-).
Pginas: 41

Apuntes de: CONTROL NUMRICO COMPUTERIZADO
T E MA 3 . - Ejes, Sistemas de coordenadas y llamadas a
bloques.

Pginas: 42

3.2.- PRESELECCIN DE COTAS. G92.
3.2.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE.
El cdigo G92 puede utilizarse para desplazar el origen de coordenadas de modo que un determinado
punto tenga respecto al nuevo origen las coordenadas que se especifiquen.
En torno, el cdigo G92, puede programarse tambin con otro objetivo, limitar la velocidad del cabezal
(ver apartado 3.2.2.-).
Esta funcin tiene que programarse sola en un bloque, no puede ir con otras funciones.
El formato del bloque sera:
N0060 G92 X26 Y34 Z2
Donde X Y Z son las coordenadas que tendr el punto en que est situada la herramienta, respecto al
nuevo sistema de coordenadas (ver O en la Figura 3-1), que ser el que est activo en los siguientes
desplazamientos. En torno, slo se darn X Z.
P
O
O'

Figura 3-1 Preseleccin de cotas. G92.
3.2.2.- LIMITACIN DE VELOCIDAD DEL CABEZAL. G92.
En programacin en torno, se puede utiliza el cdigo G92 para limitar la mxima velocidad del cabezal
cuando se trabaja a velocidad de corte constante (G96).
N0100 G92 S2700
Donde S indica la mxima velocidad en r.p.m. permitida al cabezal.
Cuando se programa velocidad de corte constante (m/min) el control calcula la velocidad de giro del
cabezal correspondiente a cada desplazamiento. Si est activo el cdigo G92, cuando la velocidad calculada
supere al lmite mximo programado con G92, el cabezal girar a la velocidad mxima fijada.


3.2.3.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: PRESELECCIN DE COTAS. GUARDAR Y RECUPERAR ORIGEN. PROGRAMACIN PARAMTRICA.
FRESADORA.
de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero mquina. El cero pieza es el representado en la figura (O).
2
0
100
R
2
0
6
R
2
0
5
3
0
O

Figura 3-2 Geometra para ejemplo de programacin con G31/G32 y G92.
N0010 G71 G90 G94 G96 F100 S2000 T2.2
N0020 M06
N0040 P1 = K6 (Diam. Herram.)
N0050 P2 = P1 F4 K2 (Radio Herram.)
N0060 P3 = K-75 F2 P2 (Coor Y del punto 1 resp. a CM)
N0070 P31 = K20 F2 P2 (Coor Y del punto 1 resp. a O)
N0080 P41 = K40 F1 P2 (Coor Y del punto 5 resp. a O)
N0090 G0 X-110 Y P3 Z-168 M03
N0100 G31 (Guardar Origen Coordenadas Anterior)
N0110 G92 X0 Y P31 Z2 (Crear origen O...)
N0120 G01 Z-5
N0130 G42 Y 20 (Act. Compensacin Radio; tray 1-2)
N0140 G02 I0 J-20 (Circunf. completa 1-1: Punto Final y Centro)
N0160 Z2
N0170 G0 Y P41
Pginas: 43

N0180 G01 Z-5

bloques.

Pginas: 44

N0190 G41 Y40 (Act. Compensacin Radio; tray 5-6)
N0200 G02 A-30 I0 J-20 (Tray 6-7: Polar)
N0210 X0 Y-20 R-20 (Tray 7-8: Punto Final y Radio)
N0220 X-17.32 Y10 R-20 (Tray 8-9: Punto Final y Radio)
N0230 A90 I17.32 J10 (Tray 9-10: Polar)
N0250 Z2
N0260 G32 (Recuperar origen guardado en N100)

La programacin se va a realizar en cotas absolutas medidas respecto al cero pieza, que se ha situado
en el centro de la base superior del cilindro.
El acercamiento se la herramienta (N90) se realiza hasta un punto 2 mm por encima del punto 1 (Ver
Figura 3-3). Una vez estamos situados en ese punto, realizamos el cambio de sistema de coordenadas con el
cdigo G92, indicando las coordenadas que tendra ese punto respecto al nuevo origen, O (N110).
Antes de realizar el cambio de origen (N100), guardamos las coordenadas del origen activo (Cero
mquina) en memoria, mediante el cdigo G31.
R
2
0
2
1
6

Figura 3-3 Detalle de la geometra de la Figura 3-2.
Una vez realizado el cambio de coordenadas las trayectorias se programan indicando el punto final en
coordenadas absolutas medidas respecto al punto O.
En el bloque N140 se programa la circunferencia completa, y los arcos externos se mecanizan segn la
secuencia de la Figura 3-4 en los bloques N200-230.
La activacin y desactivacin de la compensacin de radio se realiza siempre en trayectorias rectas en
el plano principal, XY (bloques N130, N150, N190 y N240).


5
6
R
2
0
7
4
0
3
0
8
7
R
2
0
R
2
0
2
0
8
9
17,32
R
2
0
1
0
17,32
9
10
5
9
0
1
0
a) b) c) d)

Figura 3-4 Trayectorias para el mecanizado de los arcos exteriores.

Pginas: 45

bloques.

Pginas: 46

3.3.- PRESELECCIN DE ORIGEN DE COORDENADAS POLARES. G93.
Por medio de la funcin G93 se puede preseleccionar cualquier punto de un plano (XY, XZ, YZ), como
origen de coordenadas polares.
Existen dos formas de programar esta funcin:
Dando las coordenadas cartesianas del origen polar:
El formato del bloque es (en el plano XY):
N0060 G93 I-110 J-95
Donde I J son las coordenadas cartesianas absolutas (respecto al origen activo) del punto en el que se
desea colocar el origen de coordenadas polares. Si no se programan los valores de I J, el control asume como
nuevo centro de coordenadas polares el punto donde est situada la herramienta en ese instante. En este caso,
esta funcin tiene que programarse sola en un bloque, no puede ir con otras funciones.
Las coordenadas I y J correspondern a las coordenadas cartesianas del plano en el que se est
trabajando, es decir, a las coordenadas X Y absolutas del centro polar si se trabaja en el plano XY, a las
coordenadas X Z si se trabaja en el plano XZ y a las coordenadas Y Z si se trabaja en el plano YZ.
Dentro de un bloque de programacin:
Cuando el cdigo G93 se programa dentro de un bloque en el que est programada una trayectoria, el
control asume como origen polar el punto en el que se encuentra la herramienta. El formato del bloque podra,
por ejemplo ser:
N0090 G93 G01 R30 A-30
Cuando se programa una interpolacin circular o helicoidad (G02 / G03), el control asume el centro del
arco programado como nuevo origen polar.
3.3.2.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: PRESELECCIN DE ORIGEN POLAR CON COTAS EN FRESADORA. G93.
de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero mquina. El origen de coordenadas polares es el indicado
en la figura.


2,5
6
6
8
2
0
100
3
R
3
0
R
4
8
,
0
8
3
68
A
B B'
O
D' D
C C'
5
1
,
9
6
2

Figura 3-5 Geometra para ejemplo de programacin con G93.
N0010 F100 S1000 T2.2
N0020 M06
N0050 G93 I-110 J-95 (Coordenadas cartesianas del centro Polar)
N0060 (* TRINGULO *)
N0070 G0 R30 A90 Z-168 M03
N0080 G01 Z-173
N0100 A-30 (Tray. A-B)
N0110 A-150 (Tray. B-B')
N0120 A90 (Tray. B-A')
N0130 Z-168
N0140 G00 X0 Y0 Z0 (Desplaz. a Punto de Cambio)
N0150 T1.1
N0160 M06
N0170 (* CUADRADO *)
N0180 G00 R48.083 A45 Z-168 M03
N0190 G01 Z-173
N0200 A-45 (Tray. C-D)
N0210 A-135 (Tray. D-D')
N0220 A135 (Tray. D'-C')
N0230 A45 (Tray. C'-C)
N0240 Z-168
En el bloque N50 se definen las coordenadas cartesianas del centro polar (en el plano XY) y respecto a
el cero mquina (cero pieza activo).
Pginas: 47

bloques.

Pginas: 48

Aunque est fijado el centro polar, se pueden realizar desplazamientos perpendiculares al plano XY
(bloques N70-N80).
Al igual que en programacin con cotas cartesianas, solo es necesario indicar la coordenada del punto
final si no coincide con la del punto inicial (bloques N100-N120).
El sistema de coordenadas cartesiano sigue activo, lo que posibilita llevar la herramienta al punto de
cambio sin tener que calcular las coordenadas polares de ese punto (bloque N140 y N250).
EJEMPLO II: COTAS POLARES Y COTAS INCREMENTALES EN FRESADORA.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 3-5, que se realiz en el
Ejemplo I:.
N0010 F100 S1000 T2.2
N0020 M06
N0050 G93 I-110 J-95 (Coordenadas cartesianas del centro Polar)
N0070 G0 R30 A90 Z-168 M03
N0080 G91 G01 Z-5
N0100 A-120 (Tray. A-B)
N0110 A-120 (Tray. B-B')
N0120 A-120 (Tray. B-A')
N0130 Z5
N0140 G90 G00 X0 Y0 Z0 (Desplaz. a Punto de Cambio)
N0150 T1.1
N0160 M06
N0180 G00 R48.083 A45 Z-168 M03
N0190 G01 G91 Z-5
N0200 A-90 (Tray. C-D)
N0210 A-90 (Tray. D-D')
N0220 A-90 (Tray. D'-C')
N0230 A-90 (Tray. C'-C)
N0240 Z5
Las trayectorias en cotas polares e incrementales corresponden al incremento del radio y al incremento
del ngulo. En este caso, el radio no vara y el ngulo vara una cantidad constante para el tringulo (N100-
N120) y otra para el cuadrado (N200-N230).
EJEMPLO III: PRESELECCIN DE ORIGEN POLAR EN TRAYECTORIA. COTAS INCREMENTALES. FRESADORA
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 3-5, que se realiz en el
Ejemplo I:.
N0010 F100 S1000 T2.2
N0020 M06


N0060 G0 X-110 Y-65 Z-168 M03
N0070 G91 G01 Z-5
N0080 G93 G01 R51.962 A-60 (Tray. A-B)
N0090 A-60 (Tray. B-B')
N0100 R-51.962 A60 (Tray. B-A')
N0110 Z5
N0130 T1.1
N0140 M06
N0160 G00 X-76 Y-61 Z-168 M03
N0170 G01 G91 Z-5
N0180 G93 G01 R68 A-90 (Tray. C-D)
N0190 R28.166 A-45 (Tray. D-D')
N0200 R-28.166 A-45 (Tray. D'-C')
N0210 R-68 A180 (Tray. C'-C)
N0220 Z5
En este caso se ha elegido como origen polar uno de la trayectoria.
En el caso del tringulo el origen polar es el punto A, que es la posicin en la que se encuentra la
herramienta cuando se programa el cdigo G93 (N80). Las trayectorias se programan en cotas incrementales
respecto a ese origen. Si el punto A es el origen polar, la trayectoria A-B tendr una variacin de radio y una
variacin de ngulo (N80), la trayectoria B-B se dar slo por la variacin de ngulo (ya que B y B tienen el
mismo radio respecto a A), y la trayectoria B-A se programar con la variacin de radio y de ngulo.
En el cuadrado, el origen polar es el punto C y existe variacin tanto de radio como de ngulo en todas
las trayectorias.

Pginas: 49

bloques.

Pginas: 50

3.4.- TRASLADO DE ORIGEN. G53. G54. G55. G56. G57. G58. G59.
3.4.1.- DESCRIPCIN
Mediante las funciones G53, G54, G55, G56, G57, G58, G59 se puede trasladar el origen del sistema de
referencia, para facilitar la programacin. Se pueden almacenar hasta siete orgenes de coordenadas diferentes
(uno en cada cdigo) y utilizarlos cuando sea necesario en el programa.
Los mismos cdigos se utilizan para cargar las coordenadas del origen en memoria y para activar el
origen.
3.4.2.- CARGA DEL ORIGEN
La carga de los orgenes puede realizarse fuera del programa, directamente en el panel frontal del CNC
(o en la pestaa de orgenes del programa trabajando en modo Gestor en el simulador Winunisoft). Dentro del
programa se almacenan las coordenadas de los orgenes mediante los cdigos G53 G59.
Para almacenar las coordenadas de los orgenes pueden indicarse las coordenadas absolutas del
origen respecto al cero mquina (programacin absoluta). El formato del bloque en ese caso es:
N0130 G53 (G54) X0 Y100 Z-190
Donde X Y Z son las coordenadas del origen respecto al cero mquina.
Las coordenadas del origen pueden darse indicando los incrementos respecto a los valores
almacenados previamente en ese cdigo (programacin incremental).
N0130 G53 (G54) I0 J100 K-190
Donde I J K son las coordenadas incrementales del nuevo origen respecto al previamente
almacenado en ese cdigo.
3.4.3.- ACTIVACIN DEL ORIGEN.
Para que el traslado de origen se haga efectivo en el programa se debe programar el cdigo que
contiene el nuevo origen slo en un bloque. El formato es:
N0140 G53
A partir del bloque programado todas las coordenadas estn dadas respecto al nuevo origen, que es el
punto almacenado en esa memoria.
3.4.4.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: TRASLADO DE ORIGEN. ORIGEN EN COORDENADAS INCREMENTALES. PROGRAMACIN
PARAMTRICA. TORNO.
Bruto Cilindro Z, 100 60 (mm).


5
8
R
1
0
R
8
20 20 20 20
6
0
50
G53 G53 G53 G53
50
M
20

Figura 3-6 Geometra para ejemplo de programacin con G53-G59. Torno.
N0010 G71 G90 G94 G97 (Cotas mm, Abs, F mm/min, S rpm)
N0040 G53 Z100
N0050 G53
N0070 (Definicin Paramtrica de la GEOMETRA)
N0080 P1=K10 P2=K8 P3=K50 (Radio 1, Radio 2 y ngulo)
N0090 P4=P3 F4 K2 (P4=50/2, la mitad del ngulo)
N0100 P5=F7 P4 (P5 = cos 50/2)
N0110 P6=P1 F3 P5 (P6= 10 x cos 25)
N0120 P7=K2 F3 P6 (P7 = 2 x 10 x cos 25)
N0130 P8=P2 F3 P5 (P8= 8 x cos 25)
N0140 P9=K2 F3 P8 (P9 = 2 x 8 x cos 25)
N0150 P10= P7 F1 P9
N0160 (Primer Origen)
N0170 G42 G01 Z0 (Act. Compensacin Radio)
N0180 Z- P7 (tray. 1-2)
N0190 X60 (tray. 2-3)
N0200 Z- P10 (tray. 3-4)
N0210 X58 (tray. 4-5)
N0220 Z-20 (tray. 5-1')
N0230 (Segundo Origen)
N0240 G53 K-20
N0250 G53
N0260 Z- P7
N0270 X60
N0280 Z- P10
N0290 X58
N0300 Z-20
N0310 (Tercer Origen)
N0320 G53 K-20
Pginas: 51

bloques.

Pginas: 52

N0330 G53
N0340 Z- P7
N0350 X60
N0360 Z- P10
N0370 X58
N0380 Z-20
N0390 (Cuarto Origen)
N0400 G53 K-20
N0410 G53
N0420 Z- P7
N0430 X60
N0440 Z- P10
N0450 X58
N0460 Z-20
N0470 (Primer Origen)
N0480 G53 K60
N0490 G53
N0500 G40 X61
N0510 G0 Z1
N0520 X58
N0530 G42 G01 Z0 (Activacin Compensacin Radio)
N0540 G02 Z- P7 R10 (Tray. A-B)
N0550 G03 Z- P10 R8 (Tray. B-C)
N0580 G01 Z-20 (Tray. C-A')
N0590 (Segundo Origen)
N0600 G53 K-20
N0610 G53
N0620 G42 G01 Z0
N0540 G02 Z- P7 R10
N0550 G03 Z- P10 R8
N0580 G01 Z-20
N0660 (Tercer Origen)
N0670 G53 K-20
N0680 G53
N0690 G42 G01 Z0
N0540 G02 Z- P7 R10
N0550 G03 Z- P10 R8
N0580 G01 Z-20
N0730 (Cuarto Origen)
N0740 G53 K-20
N0750 G53
N0760 G42 G01 Z0
N0540 G02 Z- P7 R10
N0550 G03 Z- P10 R8
N0580 G01 Z-20
N0560 M30
Como la geometra se repite a lo largo del eje Z, para no tener que calcular las coordenadas absolutas
de cada punto, se va a dividir la geometra en la trayectoria que se repite y se repetir el mismo cdigo
cambiando la posicin del origen de coordenadas.


Los cambios de origen en el programa se han dado de forma incremental. Se utiliza siempre una misma
memoria para los distintos orgenes, G53. Las cotas de los nuevos orgenes se programan con los incrementos
de cota, respecto a las del origen previamente almacenada en esa lnea de memoria. Slo se indican los valores
de las cotas que varan. En el ejemplo dado las cota Z del origen (N230, N470...).
Para activar el origen, despus de los bloques en los que se indica un cambio de coordenadas, se
programa el cdigo de la memoria que se est utilizando solo. (N240, N480...).
Las coordenadas de la trayectoria se darn de forma paramtrica, de modo que todos los clculos a
partir de las cotas indicadas en el plano los realice la propia mquina. Las operaciones con parmetros slo
pueden realizarse una a una, de ah que deban definirse parmetros intermedios para clculos con ms de una
operacin (bloques N90-N100), en el ejemplo, los parmetros P4 y P5 solo se utilizan como paso intermedio en
un clculo que necesita ms de una operacin.
El mecanizado se realizar en dos etapas (ver Figura 3-7): mecanizado recto inicial (N170-210) y
mecanizado curvo final (N530-560).
G53
R
8
R
1
0
20
50
6
0
5
8
1
2
3
4
5 1'
20
R
1
0
R
8
5
8
A
B
C A'

Figura 3-7 Secuencia de operaciones en el mecanizado de la geometra de la Figura 3-6.
EJEMPLO II: TRASLADO DE ORIGEN. ORIGEN EN COORDENADAS ABSOLUTAS. PROGRAMACIN
PARAMTRICA. FRESADORA.
de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero mquina. El cero pieza es el marcado en la figura.
Bruto caja 100 85 10 (mm). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.
Pginas: 53

bloques.

Pginas: 54

20 20 20 20
1
5
1
5
1
5
1
5
100
8
5
1
0
4
1
R
1
0
G54
G55
G57
G56
6

Figura 3-8 Geometra para ejemplo de programacin con G53-G59. Fresadora.
N0010 F100 S1000 T2.2
N0020 M06
N0030 M03
N0060 (CARGA DE LAS COORDENADAS DE LOS ORIGENES)
N0070 G54 X-140 Y-92.5 Z-180
N0080 G55 X-120 Y-122.5 Z-180
N0090 G56 X-100 Y-77.5 Z-180
N0100 G57 X-80 Y-107.5 Z-180
N0110 G54 (ACTIVACIN ORIGEN G54)
N0120 P02=F7 K30 P03=F8 K30 (seno y coseno 30)
N0130 P04=K10 F3 P03 P05=K10 F3 P02 (cota X y Y de 1)
N0140 P06=P05 F1 K3
N0150 G00 X0 Y- P06 Z2
N0160 G01 Z-4
N0170 G42 Y- P05 (Tray. 0-A. Activacin Compensacin Radio)
N0180 X P04 (Tray. A-B)
N0190 X0 Y10 (Tray. B-C)
N0200 X- P04 Y- P05 (Tray. C-B)
N0210 X0 Y- P05 (Tray. B-A)
N0220 G40 Y- P06 (Tray. A-0. Desactivacin Compensacin Radio)
N0230 Z2
N0250 G00 X0 Y- P06 Z2
N0260 G01 Z-4
N0270 G42 Y- P05


N0280 X P04
N0290 X0 Y10
N0300 X- P04 Y- P05
N0310 X0 Y- P05
N0320 G40 Y- P06
N0330 Z2
N0350 G00 X0 Y- P06 Z2
N0360 G01 Z-4
N0370 G42 Y- P05
N0380 X P04
N0390 X0 Y10
N0400 X- P04 Y- P05
N0410 X0 Y- P05
N0420 G40 Y- P06
N0430 Z2
N0450 G00 X0 Y- P06 Z2
N0460 G01 Z-4
N0470 G42 Y- P05
N0480 X P04
N0490 X0 Y10
N0500 X- P04 Y- P05
N0510 X0 Y- P05
N0520 G40 Y- P06
N0530 Z2
En este programa, la geometra se repite en distintos puntos de la pieza. Cada tringulo tiene sus
dimensiones definidas respecto a su centro, por lo tanto la programacin de cada tringulo se va a realizar
respecto a su centro. Es necesario definir 4 orgenes, que en este caso se definirn en coordenadas absolutas
respecto al cero mquina (N70-N100). Dentro del programa habr que activar el origen que corresponda en
cada momento (N110, N240, N340, N440). La programacin se realizar en funcin de los parmetros que se
indican en el plano, para que puedan realizarse variaciones de forma sencilla.
R
1
0
0
A
B
B'
C
3
0

Figura 3-9 Detalle de la Figura 3-8.
Pginas: 55


4.- FUNCIONES DE CONTROL DE TRAYECTORIAS (II).
4.1.- INTERPOLACIN CIRCULAR TANGENTE A LA TRAYECTORIA ANTERIOR. G08.
Cuando se programa el cdigo G08, se realiza un desplazamiento de la herramienta desde la posicin
en que se encuentra hasta la posicin indicada, siguiendo una trayectoria circular tangente a la trayectoria
anterior y con el avance (F) programado. Se hace innecesario pues programar las coordenadas del centro (I J
K).
La trayectoria anterior puede ser una trayectoria circular o una recta.
Las coordenadas del punto final de la trayectoria pueden darse en coordenadas cartesianas o en
coordenadas polares.
4.1.2.- PROGRAMACIN DE G08 EN COORDENADAS CARTESIANAS
N0260 G08 X26 Z74
As, los formatos de los bloques podran ser:
Plano XY:
N0260 G08 X26 Y74
Plano XZ:
N0260 G08 X26 Z74
Plano YZ:
N0260 G08 Y26 Z74
4.1.3.- PROGRAMACIN DE G08 EN COORDENADAS POLARES (NO SIMULADO EN WINUNISOFT)
N0260 G08 R6 A30
Donde:
Donde R y A son las coordenadas polares del punto final.
Pginas: 57

Apuntes de: CONTROL NUMRICO COMPUTERIZADO T E MA 4 . - Funciones de control de trayectorias (II).

Pginas: 58

4.1.4.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: INTERPOLACIN CIRCULAR TANGENTE A LA TRAYECTORIA ANTERIOR EN TORNO.
Bruto de 30 80 mm. El cero pieza coincide con el cero mquina. La programacin se realiza en
dimetros.
Z
X
A B C D E F G
H
3
0
2
8
2
8
2
8
2
8
15
20
54 6 4 6 4 6
R
9
,
2
5

Figura 4-1 Geometra para ejemplos de programacin con G08 en Torno
N0010 G71 G90 (Cotas Absolutas y en mm)
N0020 G94 F100 (Avance 100 mm/min)
N0030 G97 S800 (Velocidad de giro 800 rpm, cte)
N0060 G0 X28 Z81 (Aproximacin)
N0070 G01 Z80 (Posicin de inicio)
N0080 G02 Z74 R9.25 (Tray. A-B)
N0090 G08 Z70 (Tray. B-C)
N0100 G08 Z64 (Tray. C-D)
N0110 G08 Z60 (Tray. D-E)
N0120 G08 Z54 (Tray. E-F)
N0130 G01 Z20 (Tray. F-G)
N0140 G08 X30 Z15 (Tray. G-H)
N0150 G0 X75 Z200 (Herram. a Punto de Cambio)
N0160 M30
El mecanizado se realiza en una sola fase, debido a la sencillez de la pieza, en primer lugar se desplaza
la herramienta a un punto prximo al de inicio del mecanizado (N70), posteriormente se traslada la herramienta
con G01 hasta el punto de inicio del mecanizado. Debido a la forma de la herramienta en este movimiento se
produce un pequeo rebaje del material.


La primera trayectoria curva (N90) se realiza programando las coordenadas del punto final (B) y el
radio del arco (G02). Las siguientes trayectorias curvas son tangentes a las anteriores, por lo que utilizaremos
el cdigo G08 para realizar el mecanizado. Como la funcin G08 no es modal, es necesario programarla en cada
bloque en el que se programe una trayectoria circular tangente a la anterior.
Una vez finalizadas las curvas se realiza una trayectoria recta (N130) y una trayectoria curva tangente a
la anterior, programada con G08.
Todos los puntos extremos de las trayectorias curvas encadenadas tienen la misma cota X. Al igual que
con las funciones anteriores, puede omitirse una coordenada si la cota coincide con la del punto inicial (Bloques
N90-N120).
EJEMPLO II: INTERPOLACIN CIRCULAR TANGENTE A LA TRAYECTORIA ANTERIOR EN FRESADORA.
de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero mquina.
Bruto Cilindro con eje Z vertical, de 100 20 mm.
Situado centrado en el plano XY y apoyado sobre el plano Z-190.
A A'
B'
C'
D'
D
C
B
2
6
3
4
26
1
9
,
6
6
7
20
1
5
34
2
0
100
3
2
,
5

N0010 G71 G90 (Coord. en mm y Absolutas)
N0020 G94 G96 F100 (Avance 0.8 mm/rev, en el punto de corte de la Herram.)
N0030 S2500 T1.1 (Herram. 1.1, Veloc. de giro: 2500 rpm)
N0040 M06 (Rutina de Cambio de Herram.)
N0050 G43 (Compensacin Long. Herram.)
N0060 G53 X-110 Y-95 Z-170 (Coordenadas del Cero Pieza)
Pginas: 59


Pginas: 60

N0070 G31 (Guardo Cero Mquina en memoria)
N0080 G53 (Activo Cero pieza)
N0090 G0 X26 Y34 Z2 M03 (Acerco Herram. 2mm por encima de A y Arranco
Cabezal)
N0100 G01 Z-3
N0110 X-26 (Tray. A-A')
N0120 G08 X-34 Y26 (Tray. A'-B')
N0130 Y-19.667 (Tray. B'-C')
N0140 G08 X-20 Y-15 (Tray. C'-D')
N0150 G08 X20 Y-15 (Tray. D'-D)
N0160 G08 X34 Y-19.667 (Tray. D-C)
N0170 Y26 (Tray. C-B)
N0180 G08 X26 Y34 (Tray. B-A)
N0190 Z2
N0200 G32 (Activo Cero Mquina)
N0210 G0 X0 Y0 Z0 (Herram. al pto de cambio)
N0220 M30
En los bloques N10-N30 se eligen las condiciones del mecanizado, velocidad de avance, velocidad de
giro y herramienta a utilizar.
Para realizar el mecanizado se va a colocar el cero pieza en el centro de la superficie superior de la
pieza (Ver Figura 4-2), y se va a programar mediante el cdigo G53: almacenando las coordenadas de ese
punto respecto al cero mquina (N60) y activando el origen antes de realizar ningn desplazamiento (N80).
Las coordenadas del cero mquina se guardan en memoria mediante el cdigo G31 (N70) y se
recuperar ese origen cuando sea necesario mediante G32 (N200).
Las trayectorias curvas se han programado mediante la funcin G08, ya que todas son trayectorias
tangentes a las anteriores. Como la funcin G08 no es modal, es necesario programarla en cada bloque en que
se quiera programar el mecanizado de una trayectoria curva de este tipo.
G08 no anula a la funcin modal G01, por lo que permanece activa despus de haber programado G08
en bloques. As, como G01 est activo en el bloque N110 y en el bloque N120 aparece la funcin G08, que no lo
anula, en el bloque N130 G01 permanece activo (y no es necesario programarlo).


4.2.- INTERPOLACIN CIRCULAR DEFINIDA POR TRES PUNTOS. G09.
Cuando se programa el cdigo G09, se realiza un desplazamiento desde la posicin en que se encuentra
la herramienta hasta la posicin indicada (X Y Z), siguiendo una trayectoria circular que pase por un tercer
punto dado por las coordenadas (I J K) y con el avance (F) programado. Las coordenadas auxiliares se utilizan
para programar el tercer punto de la trayectoria y no el centro.
Las coordenadas del punto final de la trayectoria pueden darse en coordenadas cartesianas o en
coordenadas polares. Las coordenadas del tercer punto de la trayectoria deben venir dadas siempre en
coordenadas cartesianas.
4.2.2.- PROGRAMACIN DE G09 EN COORDENADAS CARTESIANAS
N0260 G09 X26 Z74 I0 K-4
Plano XY:
N0260 G17 G09 X26 Y74 I0 J-4
Plano XZ:
N0260 G18 G09 X26 Z74 I0 K-4
Plano YZ:
N0260 G19 G09 Y26 Z74 J0 K-4
Donde X, Y, Z son las coordenadas del punto final de la trayectoria y I, J, K las coordenadas de un
punto de la trayectoria. Segn el modo de programacin elegido estas coordenadas vendrn dadas en cotas
absolutas, medidas respecto al origen que est activo, o en cotas incrementales respecto al punto de inicio de
la trayectoria.
4.2.3.- PROGRAMACIN DE G09 EN COORDENADAS POLARES
N0260 G09 R26 A30 I0 K-4
Plano XY:
N0260 G17 G09 R26 A30 I0 J-4
Plano XZ:
N0260 G18 G09 R26 A30 I0 K-4
Pginas: 61


Pginas: 62

Plano YZ:
N0260 G19 G09 R26 A30 J0 K-4
Donde R, A son las coordenadas polares del punto final de la trayectoria y I, J y K las coordenadas
cartesianas del tercer punto de la trayectoria. Segn el modo de programacin elegido estas coordenadas
vendrn dadas en cotas absolutas, medidas respecto al origen que est activo, o en cotas incrementales.
4.2.4.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: INTERPOLACIN CIRCULAR DEFINIDA POR TRES PUNTOS EN TORNO.
Bruto de 30 80 mm. El cero pieza coincide con el cero mquina. La programacin se realiza en
dimetros.
Z
X
3
0
2
8
2
5
2
8
2
8
,
1
2
A
B
C
1
D
E F
G
H
2
2
5
,
8
8
2
7
3
2
7
2
5
,
8
8
R
1
,
5
R
1
4
,
0
4
0
1
5
4
6
,
6
9
8
4
9
,
5
5
3
,
5
5
7
,
5
6
1
,
5
6
5
,
5
6
9
,
5
7
3
,
5
7
8
,
5
8
0

Figura 4-3 Geometra para ejemplos de programacin con G09 en Torno
N0010 G71 G90 G94 G97 F100 S800 T4.4 (Cotas en mm. Absolutas, F 100 mm/min,
S 800 r.p.m)
N0020 G0 X25 Z85 M03 (Acercamiento Herram. y arranque del cabezal)
N0030 G01 Z80 (Pto. A)
N0040 G03 X28.12 Z78.5 R1.5 (Tray. A-B, PF y R)
N0050 G08 X27 Z73.5 (Tray. B-C, tg a la ant.)
N0060 G09 Z65.5 I25.88 K69.5 (Tray. C-D, por 3 ptos)
N0070 G91 G09 Z-8 I1.12 K-4 (Tray. D-E, por 3 ptos)
N0080 G90 G09 Z49.5 I25.88 K53.5 (Tray. E-F, por 3 ptos)
N0090 G03 X28 Z46.698 R14.04 (Tray. F-G, PF y R)
N0100 G01 X31
N0110 G00 X75 Z200
N0120 T2.2
N0130 G0 X31 Z49.5
N0140 G01 X28


N0150 Z15
N0160 X31
N0170 G0 X75 Z200
N0180 M30Z200
N0180 M30
El mecanizado se ha realizado en dos fases: en primer lugar la secuencia de las curvas con a
herramienta de perfilado (T4.4) y en segundo lugar el cilindrado a dimetro 28 con la herramienta de cilindrado
de exteriores a izquierda (T1.1).
Las condiciones de programacin se recogen en el bloque 10.
Se han programado las trayectorias curvas de tres formas diferentes:
G03: Indicando el punto final de la trayectoria y el radio de la misma (Bloques N40 y N90).
G08: Indicando el punto final y que la trayectoria es tangente a la anterior (como en el bloque N50,
aunque tambin se podan haber programado as otras trayectorias: C-D, D-E...)
G09: Indicando el punto final de la trayectoria y un punto intermedio (N60-N80). Las coordenadas
del punto final sern absolutas si est activo G90 (N60 y N80) o incrementales, medidas ambas
respecto al punto de inicio de la trayectoria si est activo G91 (N70).
G09 y G08 son funciones no modales, por lo tanto slo estn activas en el bloque en que estn
programadas. As si se quiere realizar una secuencia de varias curvas definidas, cada una de ellas, por tres
puntos, ser necesario incluir el cdigo G09 en el bloque correspondiente a cada curva (N60-N80).
En el caso de que alguna de las coordenadas del punto final de la trayectoria coincida con la
correspondiente del punto inicial, no ser necesario programarla en el bloque. Por ejemplo en la trayectoria C-
D, la cota X del punto inicial (C) coincide con al del punto final (D), por lo tanto no aparece indicada en el
bloque N60.
EJEMPLO II: INTERPOLACIN CIRCULAR DEFINIDA POR TRES PUNTOS EN FRESADORA.
Bruto Caja de 100 80 20 mm (X Y Z). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.
Pginas: 63


Pginas: 64

A
C
D
C'
B'
1
2
B
3
1'
3'
2'
17,5
25,981
35
3
0
,
3
1
1
1
5
3
0
100
2
0
3
8
0
6

N0060 G53 X-110 Y-95 Z-170 (Coordenadas del Cero Pieza)
N0070 G31 (Guardo Cero Mquina en memoria)
N0080 G53 (Activo Cero pieza)
N0090 G0 X0 Y30 Z2 M03 (Punto de Inicio, Arranque del Cabezal)
N0100 G01 Z-3 (Despl. Profundidad de Trabajo)
N0110 G09 X25.981 Y15 I17.5 J30.311 (Tray. A-B)
N0120 G09 Y-15 I35 J0 (Tray. B-C)
N0130 G09 X0 Y-30 I17.5 J-30.311 (Tray. C-D)
N0140 Y30 (Interpolacin lineal D-A)
N0150 G91 G09 X-25.981 Y-15 I-17.5 J0.311 (Tray. A-B')
N0160 G09 Y-30 I-9.019 J-15 (Tray. B'-C')
N0170 G09 X25.981 Y-15 I8.481 J-15.311 (Tray. C'-D)
N0180 G90 Z2 (Levanta la herramienta)
N0190 G32 (Recupero Cero Mquina)
N0200 G0 X0 Y0 Z0 (Cotas Absolutas. Herramienta a punto de cambio)
En los primeros bloques se seleccionan las condiciones de programacin, las condiciones de
mecanizado y la herramienta que se va a utilizar (N10-N40).


Se ha elegido como cero pieza el centro de la superficie superior del disco. En el bloque N60 se dan sus
coordenadas, y en el N80 se activa. En el bloque N70 se ha guardado en memoria el cero mquina (con G31)
para poder utilizarlo despus (se recupera con G32 en el bloque N190).
En los bloques N110-N130 se han programado las trayectorias curvas A-B-C-D mediante la funcin
G09. Las coordenadas del punto final (X Y) y las del tercer punto (I J) estn dadas como cotas absolutas.
Cuando alguna de las coordenadas del punto final coincide con la del inicial no es necesario ponerla (N120).
Como G09 no es modal, hay que programarlo en cada bloque en que se quiera realizar una trayectoria
de ese tipo, por lo que aparece en todos esos bloques.
En el bloque N140 se programa el desplazamiento rectilneo desde D hasta A. No es necesario
programar G01 porque sigue activo ya que es modal y G09 no lo anula.
En los bloque N150-N170 se programan las curvas A-B-C-D con la funcin G09, pero trabajando con
cotas incrementales. Las coordenadas del punto final (X Y) y las del tercer punto (I J) se darn en
incrementales respecto al punto inicial de la trayectoria correspondiente.

Pginas: 65


Pginas: 66

4.3.- REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS. G36.
Cuando se programa el cdigo G36, se realiza el redondeo de una arista con un determinado radio, sin
necesidad de programar el punto inicial y final del arco o su centro. Este desplazamiento se realiza con el
avance (F) programado.
La funcin G36 no es modal, es decir, debe programarse cada vez que se desee el redondeo de una
arista. Debe programarse en el bloque en que se programe el desplazamiento cuyo final se desea redondear. El
redondeo puede realizarse entre diferentes trayectorias:
Entre dos trayectorias rectas.
Entre una trayectoria recta y un arco de circunferencia.
Entre dos arcos de circunferencia.
Si la primera trayectoria fuera recta, El formato del bloque es:
Para el plano XZ:
N0260 G01 G36 R3 X26 Z74
Para el plano XY:
N0260 G01 G36 R3 X26 Y74
Para el plano YZ:
N0260 G01 G36 R3 Y26 Z74
Donde (X Y Z) son las coordenadas del punto en el que se cortaran las dos trayectorias si no se hiciera
el redondeo y R es el radio del redondeo.
Si la primera trayectoria fuera un arco de circunferencia, es recomendable utilizar los cdigos G02/G03
programados dando el punto final (en coordenadas cartesianas) y el radio. El formato del bloque es:
N0260 G02 (G03) G36 R3 X26 Z74 R3
Para el plano XY:
N0260 G02 (G03) G36 R3 X26 Y74 R3
Para el plano YZ:
N0260 G02 (G03) G36 R3 Y26 Z74 R3
el redondeo, el valor de R que sigue al cdigo G36 es el radio de redondeo y el valor de R final es el radio de la
trayectoria curva.
4.3.2.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS EN TORNO.


Bruto de 30 80 mm. El cero pieza coincide con el cero mquina. Programacin en dimetros.
A
B C
D
E
F
15 5 33,297 8,703 10 8
3
0
2
8
2
8
2
9
,
9
3
6
R
1
8
R
7
,
3
2
2
R
9
,
2
5
R
9
,
2
5
R
6
,
1
6
7

Figura 4-5 Geometra para ejemplos de programacin con G36 en torno.
N0010 G71 G90 G94 G97 F100 S800 T4.4 (Cotas en mm. Absolutas, F 100 mm/min,
S 800 r.p.m)
N0030 G0 X28 Z81 (Posicin de inicio)
N0040 G01 Z80 (Pto. A)
N0050 G02 G36 R6.167 X29.936 Z72 R9.25 (Tray. A-B y redondeo en B)
N0060 Z62 R9.25 (Tray. B-C)
N0070 G36 R18 X28 Z53.297 R7.322 (Tray. C-D y redondeo en D)
N0080 G01 Z20 (Tray. D-E)
N0090 G08 X30 Z15 (Tray. E-F, tg a D-E)
N0100 G01 X32
N0110 G0 X150 Z200 (Herram. al pto de cambio)
N0120 M30
El mecanizado se realiza en una sola fase, debido a la sencillez de la pieza.
En el bloque N10 se definen las condiciones de programacin y las de mecanizado, y se selecciona la
herramienta de perfilado de exteriores: T4.4.
Para programar la geometra, como no disponemos de las cotas de los puntos de interseccin de las
curvas de radio 9.25 y la de 6.167, tenemos que recurrir a la funcin de redondeos controlados.
Las trayectorias A-B (N50) y B-C (N60) se programan con G02, dando las coordenadas del punto final
(X Z) y el radio (R9.25). Si las coordenadas del punto final de la trayectoria coinciden con las del punto inicial,
pueden no indicarse (como no se indica la cota X de C en el bloque N60), el radio, sin embargo es un
parmetro obligatorio, que hay que indicar aunque coincida con el de la trayectoria anterior.
El redondeo en el punto B se programa en la primera de las dos trayectorias, la A-B (N50), escribiendo
el cdigo G36 y el radio de redondeo (R6.167), delante del punto final de la trayectoria A-B.
El cdigo G36 no es modal y no anula la funcin de trayectoria modal que est activa (G02 sigue activo
y no hay que programarlo en los bloques N60-N70).
El redondeo en D, se programa en el bloque de la primera trayectoria, C-D (N70), colocando en cdigo
G36 y el radio de redondeo (R18) antes de indicar las coordenadas del punto final (D).
Pginas: 67


Pginas: 68

La trayectoria curva E-F es tangente a la trayectoria recta anterior, y se programa con el cdigo G08
(N90).
EJEMPLO II: REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS EN FRESADORA.
Bruto de tipo caja de 100 80 20 mm (X Y Z). Situado centrado en el plano XY y apoyado sobre
el plano Z-190.
A
B
D
C
19,298
1
9
,
2
9
8
R
1
6
R
1
6
R
6
R
9
19,231
15
R
5
R
8
2
5
2
0
3
E
100
8
0
2,5

N0060 G0 X-129.298 Y-120 Z-168 M03 (Punto de Inicio, Arranque del Cabezal)
N0070 G01 G91 Z-5 (Cotas Incrementales Despl. A Profundidad de Trabajo)
N0080 G01 G36 R6 X34.298 (Trayectoria A-B y redondeo)
N0090 G36 R8 X4.298 Y25 (Trayectoria B-C y redondeo)
N0100 G03 G36 R5 X-19.298 Y19.298 R-16 (Trayectoria C-D y redondeo)
N0110 G36 R9 X-19.298 Y-19.298 R-16 (Trayectoria D-E y redondeo)
N0120 G01 Y-25 (Trayectoria E-A)
N0130 Z5
N0140 G0 G90 X0 Y0 Z0 (Herramienta al punto de cambio)


Las condiciones de mecanizado y programacin y la herramienta a utilizar, estn programadas en los
bloque N10 al N40.
Los desplazamientos de acercamiento (antes del mecanizado) y alejamiento (despus del mecanizado)
de la herramienta se han programado con las coordenadas del punto final de la trayectoria en cotas absolutas.
En el bloque N60 se desciende la herramienta a profundidad de trabajo y se cambia a coordenadas
incrementales. El resto de movimientos se har en cotas incrementales.
Se han programado redondeos:
Entre dos tramos rectos: (D-E y E-A). Se definen las trayectorias rectas, considerando el punto de
interseccin de las mismas (E), aunque la herramienta no pase por l. El radio de redondeo se
programa en la primera de las trayectorias (D-E, en el bloque N110), la segunda trayectoria se
programa como si no hubiera redondeo: se dan las cotas del punto A respecto al punto E (N120).
Entre un tramo recto y uno curvo (A-B y B-C). Se programa la trayectoria recta (A-B) en el bloque
N80, aunque la herramienta no llegue al punto B, y tambin el radio de redondeo. El punto final de
la segunda trayectoria (B-C) se programa como si el origen de la misma fuera el punto B (N90).
Entre dos tramos curvos (B-C y C-D): En el bloque N90 se programa la trayectoria curva B-C dando
su punto final y el radio. En el mismo bloque estn programados dos radios, el radio de redondeo
entre las trayectorias R5 (que siempre es positivo), y el radio de la curva R16 (negativo porque la
curva recorre un ngulo mayor a 180).
Entre un tramo curvo y una recta (C-D y D-E), el radio de curvatura est programado en la primera
trayectoria, C-D.
Como G36 no es modal, debe programarse en todos y cada uno de los bloques de la trayectoria inicial
en la que se desee un redondeo. Adems no anula a G01 ni a G03, por lo que no es necesario programar G01
en el bloque N90, ni G03 en el bloque N110.
Como siempre al programar G00, G01 G03 se pueden omitir coordenadas del punto final si estas
coinciden con las del punto de origen de la trayectoria.
Pginas: 69


Pginas: 70

4.4.- ACHAFLANADO CONTROLADO DE ARISTAS. G39.
Cuando se programa el cdigo G39, se realiza el achaflanado de una arista con un determinado radio,
sin necesidad de programar los puntos inicial y final del chafln. Este desplazamiento se realiza con el avance
(F) programado.
La funcin G39 no es modal, es decir, debe programarse cada vez que se desee el achaflanado de una
arista. Debe programarse en el bloque en que se programe el desplazamiento cuyo final se desea achaflanar. El
achaflanado se realizar entre dos trayectorias rectas.
N0260 G01 G39 R3 X26 Y60 Z74
el chafln y R es la distancia de los extremos del chafln a ese punto. En torno, el punto final vendr dado por
las coordenadas X, Z.
4.4.2.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: ACHAFLANADO CONTROLADO DE ARISTAS EN TORNO.
Bruto de 30 80 mm. El cero pieza coincide con el cero mquina. Programacin en dimetros.
20 20 20 20
1 1,5
0,75
2
3
,
5
3
0
2
8
2
5

Figura 4-7 Geometra para ejemplos de programacin de G39 en Torno.
N0010 G71 G90 (Cotas en mm y Absolutas)
N0020 G94 F100 (Avance 100 mm/min)
N0030 G97 S800 (Velocidad de giro constante 800 rev/min)
N0050 T2.2 M03 (Herramienta 2, corrector 2, Arranque del cabezal)
N0060 G0 X28 Z81 (Posicin de inicio A)
N0070 G01 G39 R1 Z20 (Tray. A-B y chafln en B)
N0080 X32 (Tray. B-D)
N0090 G0 Z81 (Tray. D-E)
N0100 X25 (Tray. E-F)


N0110 G01 G39 R1.5 Z40 (Tray. F-G y chafln en G)
N0120 X30 (Tray. G-I)
N0130 G0 Z81 (Tray. I-J)
N0140 X23.5 (Tray. J-K)
N0150 G01 G39 R0.75 Z60 (Tray. K-L y chafln en L)
N0160 X27 (Tray. L-M)
N0170 G0 X150 Z200 (Herram. al Pto de cambio)
N0180 M30
El mecanizado se realiza de tres pasadas, generando uno de los chaflanes en cada una de ellas (Ver
Figura 4-8).
B
C
20
D E
A
1
F
G
H
I
J
40 1,5 38,5 1
1 59 1
3
0
2
8
2
5
2
8
60
K
L
M
N
0,75 19,25 1
2
5
2
3
,
5
1
1
a) b)
c)

Figura 4-8 Etapas del mecanizado de la geometra de la Figura 4-7.
En los primeros bloques se programan las condiciones de programacin y las condiciones de
mecanizado (N10-N30), se selecciona la herramienta y se arranca el cabezal (N40).
En cada pasada se realiza un chafln. Todos los chaflanes son de 45, por lo que pueden programarse
con el cdigo G39 y el radio del chafln.
El chafln se programa en la primera de las dos trayectorias, por ejemplo, el chafln entre A-B (N70) y
B-C (N80), se programa en la primera trayectoria A-B (N70). El punto final de esa trayectoria sera el punto de
interseccin entre ambas trayectorias, B, aunque el mecanizado no llegue a ese punto.
En todos bloques en los que se daba la trayectoria anterior a un chafln ha habido que incluir el cdigo
G39 y el radio del chafln, ya que esta funcin no es modal.
EJEMPLO II: ACHAFLANADO CONTROLADO DE ARISTAS EN COORDENADAS POLARES. FRESADORA.
El cero pieza es el marcado en la figura.
Bruto cilndrico con eje Z vertical de 20 120 mm. Situado centrado en el plano XY y apoyado sobre
el plano Z-190.
Pginas: 71


Pginas: 72

120
1
5
B
C
C'
B'
3
0
R
4
2
,4
2
6
4
5
A
R
15
R
1
5
R
20,333
4
,
5
6

N0010 G71 G90 G94 G97 F100 S1000 T2.2
N0020 M06
N0040 G53 X-110 Y-95 Z-175 (Coordenadas C. Pieza)
N0050 G53 (Activo Cero Pieza)
N0060 G93 I0 J0 (Origen Polar Coincide con Cero Pieza)
N0070 G0 R30 A90 Z2 M03 (2mm por encima de A, Arranque del Cabezal)
N0080 G01 Z-3 (Descenso a Prof. de Trabajo)
N0090 G01 G39 R15 R42.426 A45 (Tray. A-B, chafln en B)
N0100 A-45 (Tray. B-C)
N0110 G39 R15 A-135 (Tray. C-C', chafln en C')
N0120 G39 R20.233 A135 (Tray. C'-B', chafln en B')
N0130 R30 A90 (Tray. B'-A)
N0140 Z2 (Elevo la herram.)
N0150 G0 X110 Y95 Z170 (Herram. al Pto. de Cambio)
En la primera lnea se indica el modo de programacin, se programan las condiciones de corte y se
selecciona la herramienta de 6 mm. de dimetro.
En el bloque N40, se introducen las coordenadas del cero pieza en la memoria G53, y en el bloque N50,
se activa el cero pieza.
Las coordenadas disponibles son coordenadas polares, por lo que en la lnea N60 se activa el origen
polar, dando sus coordenadas respecto al origen activo (el cero pieza).
Para mecanizar la trayectoria se ha utilizado la funcin de achaflanado G39.


El chafln entre las trayectorias A-B y B-C, debe programarse en la primera trayectoria, A-B (N90),
introduciendo el cdigo G39 y el radio del chafln (R15) antes de dar las coordenadas del punto final B (en este
caso se dan las coordenadas polares de B, R42.426 A45).
Los puntos B, C, C y B tienen la misma coordenada polar R y distinta coordenada angular A. En las
trayectorias B-C, C-C y C-B no ser necesario indicar la coordenada R porque es la misma para los puntos
inicial y final, pero s la angular (N100-N120).
El chafln en C, entre C-C y C-B se programa en el bloque de la primera trayectoria C-C (N110). El
chafln en D, entre las trayectorias C-D y D-A, se programa en el bloque de la primera de estas C-D (N120).
El desplazamiento de la herramienta al punto de cambio se ha hecho en coordenadas absolutas y con el
cero pieza activo, por lo que hay se han calculado las coordenadas del punto de cambio de herramienta
respecto al cero pieza.
Pginas: 73


Pginas: 74

4.5.- ENTRADA Y SALIDA TANGENCIAL. G37/G38.
4.5.1.- ENTRADA TANGENCIAL. G37. DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE.
Mediante el cdigo G37, se pueden enlazar tangencialmente dos trayectorias sin necesidad de calcular
los puntos de interseccin. Este desplazamiento se realiza con el avance (F) programado. La funcin G37 no es
modal, es decir, debe programarse cada vez que se desee realizar una entrada tangencial.
El cdigo G37 puede utilizarse para enlazar una trayectoria recta (AB) a otra recta (BC) o a una curva
(BD), vase la Figura 4-10. La entrada tangencial se programa en el bloque en el que se programa la primera
trayectoria (AB).
A
B
C
B'
R
A B
D
B'
R

Figura 4-10 Entrada tangencial a una trayectoria recta y a una trayectoria curva.
Cuando se programa este cdigo, el control modifica la primera trayectoria (programada como lineal) y
la convierte en una trayectoria recta (AB) tangente a un arco (BB), de radio el programado en el bloque y que
es a su vez tangente a la segunda trayectoria programada en el punto B.
N0260 G01 G37 R3 X26 Y60 Z74
Donde (X Y Z) son las coordenadas del punto en el que inicia la trayectoria a la que se quiere realizar la
entrada tangente, y R el radio del arco que se genere y siempre es positivo. En torno, el punto final vendr
dado por las coordenadas X, Z.
Las condiciones necesarias para que pueda realizarse una entrada tangencial son:
La trayectoria en la que se programe el cdigo debe ser lineal (G00 o G01)
El radio de la trayectoria de entrada debe ser superior al de la herramienta.
El radio de la trayectoria de entrada debe ser superior al de la trayectoria siguiente.
4.5.2.- SALIDA TANGENCIAL. G38. DESCRIPCIN Y SINTAXIS DEL BLOQUE.
Mediante el cdigo G38, se pueden finalizar un mecanizado con un movimiento tangencial a una
trayectoria, sin necesidad de calcular los puntos de interseccin. Este desplazamiento se realiza con el avance
(F) programado. La funcin G38 no es modal, es decir, debe programarse cada vez que se desee realizar una
entrada tangencial.
El cdigo G38 puede utilizarse para enlazar una trayectoria recta (AC) o una trayectoria curva (BC) a
otra recta (CD), vase Figura 4-10. La salida tangencial se programa en el bloque en el que se programa la
primera trayectoria (AC BC).


A
C
C'
D
R
D
C'
C
B

Figura 4-11 Salida tangencial a una trayectoria recta y a una trayectoria curva.
Cuando se programa este cdigo, el control modifica la segunda trayectoria (programada como lineal) y
la convierte en una trayectoria recta (CD) tangente a un arco (CC), de radio el programado en el bloque y que
es a su vez tangente a la primera trayectoria programada en el punto C.
Si la primera trayectoria es recta:
N0260 G01 G38 R3 X26 Y60 Z74
Donde (X Y Z) son las coordenadas del punto en el que inicia la salida tangente y el punto final de la
primera trayectoria y R el radio del arco que se genere y siempre es positivo.
Si la primera trayectoria es curva, por ejemplo en coordenadas cartesianas
N0260 G02 (G03) G38 R3 X26 Y60 Z74 I10 J20 K10
Donde (X Y Z) son las coordenadas del punto en el que inicia la salida tangente y el punto final de la
primera trayectoria, (I J K) son las coordenadas relativas del centro de la trayectoria inicial, respecto al punto
inicial de la misma y R el radio del arco que se genere y siempre es positivo.
Las condiciones necesarias para que pueda realizarse una salida tangencial son:
La trayectoria siguiente al bloque en el que se programe el cdigo debe ser lineal (G00 o G01)
El radio de la trayectoria de entrada debe ser superior al de la herramienta.
El radio de la trayectoria de entrada debe ser superior al de la trayectoria siguiente.
4.5.3.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: ENTRADA TANGENCIAL. FRESADORA.
cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero mquina.
Bruto Cilindro con el eje Z vertical de 10 120 mm.
Situado centrado en el plano XY y apoyado sobre el plano Z-190.
Pginas: 75


Pginas: 76

A
B
R
1
2
R
5
C
R
1
0
R
2
0
D
R
1
0
E
F
G
H
27 18 14,821
R
2
0
R
3
2
4
2
3
,
5
7
1
R
1
6
7
,
3
6
5
16,144 13,856 18
1
9
,
3
6
5
3
3
,
7
1
8
120
1
0
3

Figura 4-12 Geometra para ejemplos de programacin con G37/G38 en Fresadora.
N0010 G71 G94 G96 F100 S1000 T1.1
N0020 M06
N0030 G91 (Cotas Incrementales)
N0050 G0 X-110 Y-95 Z-178 M03 (2mm sobre A, Arranque del cabezal)
N0060 G01 G91 Z-5 (Bajo a profundidad de trabajo)
N0070 G37 R5 X18 Y-12 (Tray. A-B, con entrada tangencial a B-C)
N0080 G03 G36 R10 X-3.179 Y23.571 R12 (Tray. B-C con redondeo en la unin
con C-D)
N0090 X-32.821 Y22.146 R20 (Tray. C-D)
N0100 G01 G37 R10 X-27 Y-33.717 (Tray. D-E con entrada tangencial a E-F)
N0110 G03 X15 Y-19.365 R 20 (Tray. E-F)
N0120 G01 G37 R4 X16.144 Y 7.365 (Tray. F-G con entrada tangencial a G-H)
N0130 G03 G36 R3 X13.856 Y-24 R16 (Tray. G-H con redondeo en la unin con H-
A)
N0140 G01 Y36 (Tray. H-A)
N0150 Z5
En los primeros bloques se determinan las condiciones de programacin, se fijan los parmetros de
mecanizado (velocidad de corte y avance) y se elige la herramienta. La programacin se va a realizar sin activar
un origen distinto al cero mquina, por eso las cotas se ha preferido darlas en incrementales.
La trayectoria A-B no es una trayectoria que realice la herramienta. La herramienta describe una
trayectoria modificada para entrar tangencialmente a la trayectoria B-C, con el radio indicado (Ver la Figura
4-12.a) . Es por tanto en el bloque en el que est programada la trayectoria A-B donde se programa la entrada
tangencial (N70). Como G37 no desactiva a la funcin modal G01, no es necesario programarla en este bloque.


D
E
F
27
1
0
4
,
4
7
8
R
2
0
15
1
9
,
3
6
5
3
3
,
7
1
8
b)
a)
A
B
C
D
R
1
2
R
1
0
32,821
3,179
18
R
5
2
3
,
5
7
1
2
2
,
1
4
6
R
2
0
G
F
c)
R
1
6
7
,
3
6
5
2
4
R
3
A
16,144 13,856
R
1
0
R
3
H

Figura 4-13 Detalle de la geometra de la Figura 4-12.
En el bloque N80 se programa la trayectoria B-C y el redondeo en C, de la unin de la trayectoria B-C
con la C-D. Para programar el redondeo controlado se utiliza la funcin G36. La trayectoria C-D (N90) se
programa sin necesidad del cdigo G03 porque es modal y la funcin G36 no lo desactiva.
Para programar la geometra D-E (Figura 4-12.b), utilizaremos una entrada tangencial, G37, del radio
indicado, programado en un bloque en el que se programe la trayectoria recta D-E (N100).
Tambin se utiliza la funcin G07 para programar la geometra F-G (N120).
En el bloque N130 se programa, junto con la trayectoria G-H, el redondeo controlado en su unin en H,
con la trayectoria H-A.
EJEMPLO II: SALIDA TANGENCIAL. FRESADORA.
El mecanizado se ha realizado recorriendo la trayectoria en sentido contrario a como se hizo en el
apartado 4.5.3.-Ejemplo I:.
N0010 G94 G97 G71 F100 S1000 T1.1
N0020 M6
N0050 G0 X-110 Y-95 Z-178 M03 (2mm sobre A)
N0060 G01 G91 Z-5 (Prof. de Trabajo)
N0070 G36 R3 Y-36 (Tray. A-H y redondeo en H)
N0080 G02 G38 R4 X-13.856 Y24 R16 (Tray. H-G y salida tangencial por G)
N0090 G01 X-16.144 Y-7.365 (Tray. G-F)
N0100 G02 G38 R10 X-15 Y19.365 R20 (Tray. F-E y salida tangencial por E)
N0110 G01 X27 Y33.717 (Tray. E-D)
Pginas: 77

N0120 G02 G36 R10 X32.821 Y-22.146 R20 (Tray. D-C y redondeo en C)


Pginas: 78

N0130 G38 R5 X3.179 Y-23.571 R12 (Tray. C-B y salida tangencial por B)
N0140 G01 X-18 Y12 (Tray. B-A)
N0150 Z5
En los primeros bloques se indican las condiciones de programacin, los parmetros de mecanizado y la
herramienta a utilizar.
Las salidas tangenciales se programan en una trayectoria que no se modifica. La trayectoria modificada
para realizar la salida es la siguientes. As, en el bloque N80, se programa la trayectoria H-G, que se mecaniza
tal cual est programada. La trayectoria G-F se programa recta en el bloque N90, pero al estar programado el
cdigo G38 en el bloque N80 se modifica y queda como se recoge en la Figura 4-12.
En el bloque N100 se programa la trayectoria F-E y su salida tangencial, por lo que la siguiente
trayectoria que realiza la herramienta no es la trayectoria recta programada en el bloque N110.
De igual modo, en el bloque N130 se programa la trayectoria curva C-B y la salida tangencial en B, que
modifica la trayectoria programada en el siguiente bloque N140.


4.6.- ROSCADO ELECTRNICO. G33.
Por medio de la funcin G33, se pueden realizar roscas longitudinales, frontales y cnicas. Esta funcin
es modal y se anula mediante G00, G01, G02, G03, M02 y M30.
Para la realizacin de roscas es necesario que el o los ejes de la rosca tengan captadores rotativos para
as poder sincronizar los movimientos. Esta premisa es cumplida en la mayora de los tornos pero en los centros
de mecanizado suele ser opcional (en estas mquinas se suelen utilizar roscadores mecnicos).
En toda rosca es necesario que el comienzo del roscado se efecte con la herramienta en vaco, con el
fin de disminuir la carga en el arranque de los ejes.
Si se trabaja en arista matada (G05), se pueden empalmar diferentes roscas de forma continua en una
misma pieza.
Segn el tipo de rosca que se quiera mecanizar, se utilizaran los siguientes formatos de bloque:
Rosca Longitudinal:
El formato de bloque es:
N0010 G33 Z4.3 K3.4
Donde Z es la coordenada del punto final de la rosca, expresado en cotas absolutas o incrementales
segn est activo el cdigo G90 o el G91 y K el paso de la rosca segn el eje Z.
Rosca frontal (Espiral):
N4 G33 X4.3 I3.4
Donde X es la coordenada del punto final de la rosca, expresado en cotas absolutas o incrementales
segn est activo el cdigo G90 o el G91, I el paso de la rosca segn el eje X.
Rosca cnica:
N4 G33 X4.3 Z4.3 I3.4 K3.4
Donde X y Z son las coordenadas del punto final de la rosca, expresado en cotas absolutas o
incrementales segn est activo el cdigo G90 o el G91, I junto con K el paso de la rosca segn el eje X y Z
respectivamente.
En las roscas cnicas, basta con programar el paso de la rosca segn un eje, ya que el control calcula el
paso del otro eje. Es decir, se puede programar:
N4 G33 X4.3 Z4.3 I3.4
o bien,
N4 G33 X4.3 Z4.3 K3.4
No obstante, se pueden programar los dos pasos (I, K) para forzar al control a que realice roscas
cnicas con paso diferente al que el propio control hubiera calculado.
Pginas: 79


Pginas: 80

4.6.2.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: EJEMPLO DE ROSCADO LONGITUDINAL
El programa que presenta este ejemplo genera la geometra de la Figura 4-14, que es un cilindro
roscado, con rosca cilndrica a derechas de paso de 1 mm y una profundidad 0.866 mm.
El torno dispone de torreta por delante, y la X se programa en dimetros.
12 6 4 50
4
0
M
x

1
1
6

N0010 G90 G95 G97 F0.1 S1000 T7.7 (Herramienta de ranurar-tronzar)
N0020 M4 (Arranque en sentido antihorario)
N0030 G0 X41 Z6 (Pto. 1)
N0040 P1=K2.2 (Ancho Herramienta)
N0050 P2=K10 F2 P1 (Cota Z del Punto 3)
N0060 G01 X16 (Tray. 1-2)
N0070 X41 (Tray. 2-1)
N0080 Z P2 (Tray. 1-3)
N0090 X16 (Tray. 3-4)
N0100 X41 (Tray. 4-3)
N0110 G0 X150 Z200 (Pto. De Cambio de Herramienta)
N0120 T6.6 (Herramienta roscar)
N0130 P3=K0.866 (Prof. Rosca)
N0140 P4=K2 F3 P3 P5 = K40 F2 P4 (P5 -> Cota X del fondo de la rosca)
N0150 G0 X P5 Z53 (Punto 5)
N0160 S300 (Reduccin de la velocidad)
N0170 G33 Z7 K1 (Roscado Tray. 5-6)
N0180 G0 X41 (Tray. 6-7)
N0190 X75 Z200 (Pto. De Cambio de Herr.)
N0200 M30 (Fin de Programa)
En el primer bloque se programan las condiciones de programacin y de mecanizado, y se elige la
herramienta que se va a utilizar.


En el bloque N20 se ha programado el arranque del cabezal. Como la torreta en este torno est por
delante, es necesario que el cabezal giro en sentido antihorario (M04) para realizar la rosca.
Antes de realizar la rosca, se va a realizar una ranura para dar salida a la rosca. Se utilizar la
herramienta T7.7 (seleccionada en el bloque N10). Para realizar la ranura hay que considerar el ancho de la
ranura, el de la herramienta y el punto de referencia de la herramienta.
Como la herramienta tiene factor de forma 2, el punto de referencia es el extremo izquierdo.
La ranura tiene 4 mm de anchura, y la herramienta 2.2 mm, para realizar la ranura habr que realizar
dos pasadas, pero el desplazamiento de la herramienta segn el eje Z para realizar la segunda pasada ser
menor de 2.2 mm.
En el bloque N50 se calcula la cota Z (en absoluta) donde deber situarse el punto de referencia de la
herramienta (Punto 3), para que la ranura realizada sea de 4 mm de anchura (ver Figura 4-15).
1
6
4
0
6 4
1
6
4
0
6 4
2
4
1
3

Figura 4-15 Realizacin de la ranura de la Figura 4-14.
El ranurado se realiza con la siguiente secuencia:
Penetracin de la herramienta (Trayectoria 1-2, bloque N60)
Retroceso de la herramienta (Trayectoria 2-1, bloque N70)
Desplazamiento axial de la herramienta (Trayectoria 1-3, bloque N80)
Penetracin de la herramienta (Trayectoria 3-4, N90)
Retroceso de la herramienta (Trayectoria 4-3, N100).
Para realizar el roscado, utilizaremos la herramienta de roscar (T6.6, seleccionada en el bloque N120).
El roscado se realizar a la mnima velocidad de corte (que corresponde a la mnima velocidad de giro del
cabezal) permitida por la mquina: S300 r.p.m (N160) porque los esfuerzos y potencia necesaria para realizar la
rosca sern elevados. El roscado deber iniciarse en vaco (sin cortar material), por eso se inicia en el punto 5
(3 mm del inicio de la rosca).
El control calcular el avance correspondiente para realizar la rosca del paso indicado (1mm), que ser
F 1 mm/revolucin, por la definicin de paso de rosca.
Pginas: 81


Pginas: 82

La herramienta se colocar para que su punto de referencia (extremo de la herramienta) se situ en el
punto ms bajo de la rosca. La cota X de ese punto (5) se calcula en el bloque N140.
1
6
4
0
3
8
,
2
6
8
0
,
8
6
6
5 6
7

Figura 4-16 Realizacin de la rosca de la Figura 4-14.
El roscado se programa en el bloque N170. La herramienta se eleva para salvar el material y se retira al
punto de cambio de herramienta.


4.7.- INTERPOLACIN HELICOIDAL. G02/G03. (NO SIMULADA POR WINUNISOFT)
Esta funcin solo es aplicable a fresadora.
La realizacin de una interpolacin helicoidal supone la ejecucin de una interpolacin circular en el
plano principal y simultneamente un movimiento lineal sincronizado en el otro eje. La interpolacin helicoidal
se programa en un bloque segn los siguientes formatos:
Coordenadas cartesianas:
Plano XY
N4 G02 (G03) X4.3 Y4.3 I4.3 J4.3 Z4.3 K4.3 F5.4
Plano XZ
N4 G02 (G03) X4.3 Z4.3 I4.3 K4.3 Y4.3 J4.3 F5.4
Plano YZ
N4 G02 (G03) Y4.3 Z4.3 J4.3 K4.3 X4.3 I4.3 F5.4
Donde:
o X, Y, Z son las coordenadas del punto final del movimiento circular.
o I, J, K Coordenadas del centro con respecto al punto inicial del arco.
o Z, Y, X Cota final de los ejes Z, Y, X.
o K Paso de la hlice segn el eje Z, Y, o X respectivamente.
o F Avance a lo largo del crculo.
Coordenadas polares:
Plano XY
N4 G02 (G03) A3.3 I4.3 J4.3 Z4.3 K4.3 F5.4
Plano XZ
N4 G02 (G03) A3.3 I4.3 K4.3 Y4.3 J4.3 F5.4
Plano YZ
N4 G02 (G03) A3.3 J4.3 K4.3 X4.3 I4.3 F5.4
En una interpolacin helicoidal, es posible tambin programar la interpolacin circular en el plano
principal mediante la programacin del radio bien mediante las ayudas geomtricas G08 G09.
Ejemplo de formato en el plano XY:
N4 G02 (G03) X4.3 Y4.3 R4.3 Z4.3 K4.3
N4 G08 X4.3 Y4.3 Z4.3 K4.3
N4 G09 X4.3 Y4.3 I4.3 J4.3 Z4.3 K4.3
4.7.2.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: REALIZACIN DE UNA INTERPOLACIN CIRCULAR.
Suponiendo que el punto de partida es el X0, Y0, Z0.
Pginas: 83


Pginas: 84

En coordenadas cartesianas:
N10 G03 X0 Y0 I15 J0 Z50 K5 F150
En coordenadas polares:
N10 G03 A180 I15 J0 Z50 K5 F150

Figura 4-17 Programacin de una hlice.
Atencin:
En una interpolacin helicoidal, el movimiento circular finalizar cuando se alcance el desplazamiento
programado en el eje perpendicular al plano principal (Z en el plano XY), desde dicho punto los ejes del plano
principal, se desplazarn con trayectoria no controlada y avance equivalente al del eje perpendicular al plano
principal, hasta el punto final programado.
EJEMPLO II: EJEMPLO DE FINALIZACIN NO CONTROLADA EN LA INTERPOLACIN CIRCULAR:
Suponiendo que el punto de partida es el X0, Y0, Z0
N10 G03 X0 Y0 I15 J0 Z35 K10 F250

Figura 4-18 Ejemplo de retorno de una hlice.

5.- SALTOS Y LLAMADAS A BLOQUES, SIMETRAS, GIROS Y ESCALAS.
5.1.- SALTOS Y LLAMADAS A BLOQUE. G25. G26. G27. G28 G29.
5.1.1.- DESCRIPCIN
Las funciones G25, G26, G27, G28 y G29 permiten realizar saltos a un determinado bloque del
programa desde cualquier punto del mismo o repeticiones de una determinada seccin del programa el nmero
de veces que se indique. Estas funciones deben de programarse solas en un bloque.
Segn el cdigo que se utilice, el salto al bloque o la repeticin de bloque se realizar
incondicionalmente, o si se da una determinada condicin. Si no se diera la condicin (en los cdigos G26-G29),
el programa seguira en el siguiente bloque programado, sin realizar el salto o llamada.
Cdigo Descripcin
G25 Salto/llamada incondicional
G26 Salto/llamada condicional si = 0
G27 Salto/llamada condicional si no = 0
G28 Salto/llamada condicional si menor
G29 Salto/llamada condicional si =>
Tabla 5-1 Funciones G de saltos y llamadas a bloque.
Para los cdigos de salto o llamada condicional, el CNC dispone de dos indicadores internos, que se
activan o no dependiendo del resultado de operaciones o comparaciones programadas en bloques anteriores
(mediante los cdigos F1-F33).
INDICADOR 1: CERO, IGUALDAD
Se activar en los siguientes casos:
o Si el resultado de una operacin es igual a cero.
o Si el resultado de una comparacin es igual.
Este indicador ser el que la mquina consultar cuando se programen los cdigos G26 y G27. Si se
programa un cdigo G26 y el indicador 1 est activo, se realizar el salto o repeticin programado; por el
contrario, si se programa un cdigo G27 y el indicador 1 est activo, no se realizar el salto o repeticin
programado. Las asignaciones de valores no alteran el estado de dichos indicadores.
INDICADOR 2: NEGATIVO, MENOR
Se activar en los siguientes casos:
o Si el resultado de una operacin es menor que cero.
o Si en el resultado de una comparacin, el primer operando es menor que el segundo.
Este indicador ser el que la mquina consultar cuando se programen los cdigos G28 y G29. Si se
programa un cdigo G28 y el indicador 1 est activo, se realizar el salto o repeticin programado; por el
UNIVERSIDAD DE EXTREMADURA Pginas: 85

T E MA 5 . - Saltos y llamadas a bloques, Simetras, Giros y
Escalas.

rea: Ing. de los Procesos de Fabricacin Pginas: 86

contrario, si se programa un cdigo G29 y el indicador 1 est activo, no se realizar el salto o repeticin
programado.

Ind 1 Ind 2
P1 > P2 DesAct DesAct
P1 = P2 Act DesAct
Comparacin
P1 = F11 P2
P1 < P2 DesAct Act
P1 > 0 DesAct DesAct
P1 = 0 Act DesAct
Operacin
P1=P2 F1 P3
P1 < 0 DesAct Act
Tabla 5-2 Situacin de los Indicadores segn el resultado de una comparacin o una operacin.
5.1.2.- SALTOS
Para realizar dentro del programa, un salto a un determinado bloque, el formato del bloque es:
N0100 G25 N0080
Donde la segunda N corresponde al bloque al que se quiere realizar el salto. En este formato G25
puede reemplazarse por el cdigo que corresponda (G26-G29).
El bloque al que se realiza el salto podr ser anterior o posterior al bloque programado.
Si el bloque es anterior, se producir un bucle dentro del programa. La mquina repetir
ininterrumpidamente esos bloques hasta que se realice un RESET o EMERGENCIA, si el cdigo utilizado es G25,
o mientras se cumpla la condicin y hasta que se realice un RESET o EMERGENCIA si es cualquiera de los otros
cdigos (G26-G29).
5.1.3.- LLAMADAS
Para repetir una seccin del programa un determinado numero de veces, el formato del bloque es:
N0100 G25 N0080.0090.2
Donde, detrs de la segunda N se indican en este orden: el nmero de bloque en que inicia la seccin
que se quiere repetir, el nmero de bloque en que finaliza esa seccin y el nmero de veces que se quiere
repetir la seccin (que tendr un valor entre 0 y 99 si se programa numricamente y entre 0 y 255 si se
programa de forma paramtrica). Si no se indica el nmero de veces, es decir si el bloque est programado
como sigue:
N0100 G25 N0080.0090
El programa repite esa seccin una vez, es decir, asume que se ha programado:
N0100 G25 N0080.0090.1


5.1.4.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: LLAMADA INCONDICIONAL. CAMBIOS DE ORIGEN. TORNO.
5
8
20
R
1
0
R
8
20 20 20 20
6
0
50
G53 G53 G53 G53
50

Figura 5-1 Geometra para ejemplo de programacin con G25. Torno.

N0040 G53 Z100
N0050 G53
N0070 (** Definicin Paramtrica de la GEOMETRA **)
N0080 P1=K10 P2=K8 P3=K50 (Radio 1, Radio 2 y ngulo)
N0090 P4=P3 F4 K2 (P4=50/2, la mitad del ngulo)
N0100 P5=F7 P4 (P5 = cos 50/2)
N0110 P6=P1 F3 P5 (P6= 10 x cos 25)
N0120 P7=K2 F3 P6 (P7 = 2 x 10 x cos 25)
N0130 P8=P2 F3 P5 (P8= 8 x cos 25)
N0140 P9=K2 F3 P8 (P9 = 2 x 8 x cos 25)
N0150 (** Primera pasada **)
N0160 G42 G01 Z0
N0170 Z- P7
N0180 X60
N0190 G91 Z- P9
N0200 G90 X58
N0210 Z-20
N0220 G53 K-20 (Cambio de Origen)
N0230 G53
N0240 G25 N0170.0230.2 (Geom. y cambio de origen, repet 2 veces)

Escalas.


N0250 G25 N0170.0210.1 (Geom. sin cambio de origen, repet 1 vez)
N0260 (** 2 Pasada **)
N0270 G53 K60
N0280 G53
N0290 G40 X61
N0300 G0 Z1
N0310 X58
N0320 G42 G01 Z0
N0330 G02 Z- P7 R10
N0340 G91 G08 Z- P9
N0350 G90 G01 Z-20
N0360 G53 K-20
N0370 G53
N0380 G25 N0320.0370.2 (Geom. y cambio de origen, repet 2 veces)
N0390 G25 N0320.0350.1 (Geom. sin cambio de origen, repet 1 vez)
N0400 G25 N0270.0300.1 (Vuelta al primer origen)
N0410 M30
EJEMPLO II: SALTO CONDICIONAL. TORNO.
Mxima profundidad de pasada, 1 mm.
45 25
4
0
2
4

Figura 5-2 Geometra para ejemplos de programacin con G26-G29.
N0060 P1=K40 P2=K24 P3=K1 (P1->Diam. de Trab, P2->Prof. Pasada)
N0070 P4=K2 F3 P3 (Doble de la prof. Pasada)
N0080 G0 X P1 Z71 M03
N0090 G01 G91 X- P4
N0100 Z-26
N0110 X P4
N0120 Z26


N0130 X- P4
N0140 P1=P1 F2 P4
N0150 P1= F11 P2
N0160 G27 N0090
N0170 G90 G0 X75 Z200
N0180 M30
Para simplificar la programacin del mecanizado se utilizar un salto condicional.
Los bloques N90-N130 contienen los movimientos de una pasada arrancando material. La herramienta
penetra una profundidad P3 (N90), se desplaza axialmente arrancando material 26 mm. (N100), asciende
(N110) y retrocede a la cota Z de inicio (N120) y desciende hasta la cota X donde est el material.
La llamada condicional est programada en el bloque N160 y es del tipo: Llamada a bloque si no es
igual. La comparacin que activa o no el indicador que controla este cdigo est programada en el bloque
N150, que compara el dimetro alcanzado con el que se quera obtener:
Si el dimetro alcanzado (P1) es igual a 24, no vuelve al bloque 90 a realizar una pasada.
Si el dimetro alcanzado (P1) es distinto a 24, vuelve a realizar un pasada.

DIMETRO
MAT. P1
= 24 MM.?
P1 = F11 P2
FIN DE
PROGRAMA
NUEVA PASADA
P1 = P1 P4
NO
S
Figura 5-3 Esquema de operacin del programa.
EJEMPLO III: SALTOS Y LLAMADAS CONDICIONALES. TORNO.
Un programa ms correcto para la geometra del ejemplo anterior (Figura 5-2) sera:
N0040 (* Definicin de parmetros *)
N0050 P1=K40 P2=K24 P3=K1 (P1->Diam. Inicial, P2->Diam. Min, P3->Prof.
Pasada)
N0060 P4=K2 F3 P3 (Prof. Pasada en Diam.)
N0070 G0 X P1 Z71 M03 (Acercamiento Herram. y Arranque del cabezal)
N0080 P5=P1 F2 P2 (Diam. por eliminar)
N0090 P5=F11 P4 (Comparacin con paso en diam.)

N0100 G26 N0190 (Si es igual)

Escalas.


N0110 G28 N0190 (si es menor)
N0120 G01 G91 X- P4 (Pasada de profundidad P3)
N0130 Z-26
N0140 X P4
N0150 Z26
N0160 X- P4
N0170 P1=P1 F2 P4
N0180 G25 N0080
N0190 G01 G90 X P2 (Pasada hasta dim. Objetivo)
N0200 G91 Z-26
N0210 G90 X P1
N0220 G91 Z26
N0230 G0 G90 X75 Z200 (Herram. al Punto de Cambio)
N0240 M30
En el que no es necesario que el dimetro del punto de inicio est a un nmero completo de pasadas
del dimetro objetivo. El esquema de trabajo es el indicado a continuacin.

DIMETRO
MAT. P1
P1 P2 2 P3?
P5 = P1 F2 P2
P5 = F11 P4
PASADA DE
PROF. P3
PASADA DE PROF.
P3
P1 P1 P4
NO
S
Figura 5-4 Esquema de operacin del programa
Se definen dos tipos de pasadas: una pasada de desbaste (N120-N170), cuya profundidad coincide con
la programada (P3); y una pasada final en la que se arranca un espesor igual o inferior a P3, para generar el
dimetro final (P2).
En los bloques N100 y N110 est el cdigo que controla qu pasada ser la siguiente. La comparacin
que activa/desactiva los indicadores utilizados est programada en el bloque N90, en el que se compara el
material que queda por eliminar (en dimetro, P5) con la profundidad de pasada mxima (P3, en dimetro P4):
Si es igual (P1 P2 = P4), se activa el primer indicador interno, y al llegar al cdigo G26
(llamada/salto condicional si igual) se ejecuta la llamada o salto programado, que corresponde a la
pasada final.
Si es distinto (P1 P2 P4), se desactiva el primer indicador interno, y al llegar al cdigo G26 no
se ejecuta la llamada o salto y se pasa al bloque siguiente (N110).


o Si es menor (P1 < P2) se activa el segundo indicador interno, al llegar al cdigo G28
(llamada/salto condicional si menor) se ejecuta la llamada o salto que se programe, que es la
pasada final.
o Si es mayor (P2 > P1) y el segundo indicador interno no se activar, y al llegar al cdigo G28,
pasar al siguiente bloque como si este no existiera, y realizar una pasada de espesor P3.
En el bloque N180, se ha programado un salto incondicional. Despus de cada pasada de desbaste, se
vuelve a realizar la comparacin para ver si la siguiente pasada es de desbaste o de acabado.


Escalas.


5.2.- IMAGEN ESPEJO. G10. G11. G12. G13.
5.2.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS
Los cdigos G11, G12 y G13 permiten realizar simetras de geometras generadas, respecto a los ejes X,
Y y Z respectivamente. Mediante el cdigo G10 se indica que se ha finalizado la simetra. Estas funciones slo
es aplicable en fresadora.
Internamente, el programa realiza los desplazamientos programados, cambiando los signos de las cotas
correspondientes, para lograr la simetra respecto a eje deseado.
Estas funciones son modales y se mantienen hasta que se programe la anulacin de la imagen espejo
(G10) o se realice un RESET o EMERGENCIA de la mquina. Pero no son incompatibles, por lo que pueden
programarse simultneamente y en el mismo bloque.
El formato del bloque puede ser:
N0100 G11 G01 X10 Y20 Z30
5.2.2.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: IMAGEN ESPEJO EJES X E Y. COORDENADAS CARTESIANAS.
100
2
0
3
8
0
6
A
B
C
C'
D
B'
60
R
1
6
,
9
8
3

Figura 5-5 Geometra para ejemplo de programacin con G10-G13.


N0010 G71 G90 G94 G96 F100 S1000 T2.2
N0020 M06
N0040 G31 (Guardo el origen activo: CM)
N0050 G53 X-110 Y-95 Z-170 (Definicin del CP)
N0060 G53 (Activacin del CP)
N0070 G0 X0 Y30 Z2 M03 (Punto de Inicio, Arranque del Cabezal)
N0080 G01 Z-3 (Despl. a Profundidad de Trabajo)
N0090 G09 X25.981 Y15 I17.5 J30.311
N0100 G09 Y-15 I35 J0
N0110 G09 X0 Y-30 I17.5 J-30.311
N0120 G11 G12
N0130 G25 N0090.0120.1
N0140 G10 Y-30
N0150 Z5
N0160 G32 (Recupero el origen guardado)
N0170 G0 X0 Y0 Z0 (Cotas Absolutas. Herramienta a punto de cambio)
Las trayectorias se van a indicar en coordenadas absolutas medidas respecto al cero pieza, que se
carga en el bloque N50 y se activa en el N60.
Los bloques N100-N120 definen la trayectoria para generar la curva del semiplano +X (A-B-C-D en la
Figura 5-5). Los arcos se han programado con el cdigo G09, indicando tres puntos del arco (ver Figura 5-6).
1
B
A
17,5
3
0
1
5
25,981
3
0
,
3
1
1
25,981
1
5
1
5
B
C
2
D
3
C
3
0
3
0
,
3
1
1
17,5
a) b) c)
35

Figura 5-6 Secuencia de mecanizado de la geometra de la Figura 5-5.
La curva del semiplano X se ha programado realizando una imagen espejo segn el eje X y el eje Y,
para que el desplazamiento de la herramienta sea continuo en el mismo sentido que en el semiplano +X. En el
bloque N140 se programa una llamada incondicional a los bloques en que se defina la trayectoria curva (N100-
120).
Una vez finalizada la simetra, se anula la imagen espejo (G10) y se programa el tramo recto, que como
G01 es modal y G09 no lo anula, se puede indicar sin necesidad de incluir el cdigo G01 (N150).
El cero mquina se guarda en la memoria mediante el cdigo G31 (bloque N50) y se recupera mediante
G32 (N170), para poder programar fcilmente el desplazamiento de la herramienta al punto de cambio.

Escalas.


EJEMPLO II: IMAGEN ESPEJO EJE Y. COORDENADAS POLARES.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la misma geometra del ejemplo anterior. El punto
de cambio de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero mquina.
Cero pieza en el centro de la superficie superior de la caja.
N0010 G71 G90 G94 G96 F100 S2000 T2.2
N0020 M06
N0040 G31
N0050 G53 X-110 Y-95 Z-170 (Coor. Cero Pieza)
N0060 G53 (Activacin Cero Pieza)
N0070 G93 I0 J0 (Definicin Origen Polar)
N0080 G0 R30 A90 Z2 M03
N0090 G01 Z-3
N0100 G02 G91 A-124.072 I9.009 J-14.397 (Tray. A-B)
N0110 A-124.072 I-7.964 J-15 (Tray. B-C)
N0120 A-124.072 I-16.972 J-0.603 (Tray. C-D)
N0130 G93 I0 J0 (Definicin Origen Polar)
N0140 G01 G90 R30 A90 (Tray. D-A)
N0150 G11
N0160 G25 N0100.0120.1
N0170 G10
N0180 G32
N0190 G0 G40 X0 Y0 Z0
El proceso de mecanizado se va a realizar utilizando coordenadas polares. La secuencia de trayectorias
ser: A-B-C-D-A-B-C-D. (Ver Figura 5-5).
Las cotas se van a programar en coordenadas absolutas respecto al cero pieza, que se define en el
bloque N50 y se activa en el N60. Como se van a utilizar coordenadas polares, en el bloque N70 se definen las
coordenadas del origen polar (C.P.) respecto al origen activo (G53).
Los arcos se programan en coordenadas polares. La mquina coloca el origen de coordenadas polares
en el centro del arco cada vez que se programa una trayectoria circular.
Los ngulos se darn en cotas incrementales, considerando el sentido del movimiento (positivo en
sentido antihorario y negativo en sentido horario). Los valores de los parmetros introducidos para programar
los tres arcos pueden verse en la Figura 5-7.


C.P.
A
B
1
4
,
3
9
71
2
4
,
0
7
2
9,009
C.P.
B
C
1
2
4
,
0
7
2
7,964
1
5
16,972
0
,
6
0
3
1
2
4
,
0
7
2
C.P.
C
D
a) b) c)

Figura 5-7 Secuencia del mecanizado de la Figura 5-5.
Al realizar los arcos, el origen polar queda en el centro del ltimo arco realizado, por eso en el bloque
N130 se vuelve a colocar el origen polar en el centro de la caja.
El mecanizado de la geometra A-B-C-D es simtrico, respecto al eje Y, al de la geometra A-B-C-D
previamente realizado. Para realizarlo se indica el cdigo de imagen espejo en el eje X (G11) y se realiza una
llamada incondicional a los bloques que definan la trayectoria A-B-C-D (N100-N120). Al finalizar este
mecanizado se anula la imagen espejo.


Escalas.


5.3.- FACTOR DE ESCALA. G72.
5.3.1.- DESCRIPCIN
Mediante el cdigo G72 se pueden ampliar o reducir geometras programadas previamente. Se facilita la
programacin de mecanizados de semejante forma pero de distintas dimensiones.
La funcin G72 es modal, el programa multiplica por el factor de escala programado (K) todos las
coordenadas dadas, hasta que se defina otro valor para el factor de escala. Para anular la escala, bastar con
asignarle al factor de escala el valor unidad.
La funcin G72 debe programarse sola en un bloque.
El factor de escala puede aplicarse igual en todos los ejes, o distinto para cada eje. Si en un mismo
programa se aplican un factor de escala global y un factor de escala al eje, el factor de escala utilizado ser el
producto de ambos.
5.3.2.- FACTOR DE ESCALA APLICADO A TODOS LOS EJES
Si el factor de escala se aplica a todos los ejes, el formato de programacin es:
N0100 G72 K0.5
Donde K es el factor de escala que se desea aplicar, y que puede tomar un valor entre 0.0001 y 99.99.
Programando de esta forma se puede continuar utilizando la compensacin de radio y de longitud de la
herramienta.
5.3.3.- FACTOR DE ESCALA APLICADO A UN SOLO EJE (NO SIMULADO).
Para aplicar un factor de escala diferente a cada eje, el formato de bloque es:
N100 G72 X1.2 Y2.3 Z2
Donde X, Y y Z son los factores de escala correspondientes a los ejes.
Tambin puede aplicarse un factor de escala a ejes auxiliares (V, W) si se han definido. El formato de
bloque en ese caso es:
N100 G72 V0.8 W1.3 X1.2 Y2.3 Z2
Donde los valores que siguen a las letras V, W, X, Y y Z son los factores correspondientes a esos ejes.
Para poder aplicar el factor de escala a un eje, la herramienta debe estar situada en la cota 0 del
mismo. Si se programa un factor de escala de este modo se puede continuar trabajando con compensacin de
longitud de herramienta.
Para poder trabajar con compensacin de radio de la herramienta, es necesario que el factor de escala
est aplicado sobre un eje rotativo, ya que si el eje es lineal y aplicamos la compensacin, esta tambin se ver
afectada por el factor de escala (en la figura se aprecia el error que se produce al programar con compensacin
y con un factor de escala sobre un eje lineal).


Figura 5-8 Programacin de factor de escala a eje lineal.
Cuando el programa est afectado por un factor de escala aplicado a un solo eje, no se puede modificar
el sistema de referencia de los ejes mediante alguna de las funciones G92, G53/G59 G32.
5.3.4.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: FACTOR DE ESCALA APLICADO A TODOS LOS EJES. PROGRAMACIN PARAMTRICA. FRESADORA.
de herramientas es (X0 Y0 Z0) y coincide con el cero mquina. El cero pieza utilizado es el representado en la
figura.
Bruto Caja de 127.4 70 17 mm (X Y Z). Situado centrado y apoyado sobre el plano Z-190.
Las geometras menores se obtienen de la primera, aplicando los factores de escala 0.8 y 0.64
respectivamente.
4
5
35
R
1
2
5,5
10 28
3
6
4,4
10 22,4
5
5
3
3
,
8
R
9
,
6
R
7
,
6
8
3,52
1
7
4
7
0
1
2
127,4
11

N0010 G71 G90 G94 G96 F100 S1000 T1.1
N0020 M06


Escalas.


N0040 G31 (Guardo Origen Activo: CM)
N0050 G53 X-173.7 Y-130 Z-173
N0060 G53
N0070 P1=K1.25
N0080 G0 X11 Y12 Z2 M03
N0090 G91 G01 X P1 Y P1
N0100 Z-4
N0110 G41 X- P1
N0120 Y- P1
N0130 X35
N0140 Y45
N0150 X-5.5
N0160 G02 X-24 I-12 J0
N0170 G01 X-5.5
N0180 Y-45
N0190 X P1
N0200 G40 Y P1
N0210 G90 Z2
N0220 G0 X56 Y17
N0230 P2=K0.8 (Parmetro para factor de escala)
N0240 G25 N0090.0120.1
N0250 G72 K P2 (Factor de escala de forma paramtrica)
N0260 G25 N0130.0180.1
N0270 G72 K1
N0280 G25 N0190.0210.1
N0290 G0 X94 Y22
N0300 P2=K0.64
N0310 G25 N0240.0280.1
N0320 G32 (Recupero el Origen de coordenadas guardado)
N0330 G0 X0 Y0 Z0

El programa realiza tres mecanizados de igual forma pero diferentes dimensiones. Se programar uno
de ellos dando las trayectorias, y los otros dos, repitiendo la seccin en que se realiz el primero, pero
aplicando un factor de escala.
La programacin del primer mecanizado se ha definido en cotas incrementales (N90). Si se quisiera
programar en coordenadas absolutas, habra que considerar que el factor de escala afectara a todo el sistema
de coordenadas (no slo al trazado), por lo que habra que definir un origen asociado a cada geometra, para
lograr el resultado deseado.
Se consideran independientes los movimientos para compensar el radio de la herramienta (N90, N110-
120, N190-200), porque el factor de escala no debe afectar a estos movimientos, ya que el radio de la
herramienta es el mismo en todos los casos.
El factor de escala debe afectar nicamente al trazado compensado, por lo tanto, slo a los bloques
N130-180 (N260). El factor de escala se programa en funcin del parmetro P2 (en el bloque N260) y se anula


despus de la llamada a la seccin que realiza la geometra, mediante el cdigo G72, asignando el valor 1 al
factor de escala (N270).
El tercer mecanizado se ha realizado repitiendo la seccin del segundo mecanizado, pero aplicando el
factor de escala correspondiente, mediante el parmetro P2.

Escalas.


5.4.- GIRO DEL SISTEMA DE COORDENADAS. G73.
5.4.1.- DESCRIPCIN
Mediante la funcin G73 se puede girar el sistema de coordenadas, tomando como centro de giro el
origen de referencia activo del plano principal.
Esta funcin debe programarse sola en un bloque. El formato del bloque es:
N262 G73 A90
Donde A es el ngulo, en grados, girado respecto al sistema de coordenadas activo. Puede tomar
valores entre 0 y 360. El signo determinar el sentido de giro, positivo indica un giro en sentido antihorario, y
negativo en sentido horario.
La funcin G73 es incremental, el giro se produce respecto al sistema de coordenadas activos, por lo
que el ngulo total que estar girado el sistema de coordenadas ser la suma del ngulo previo, ms el del
ltimo giro.
La anulacin de la funcin giro se puede realizar programando el cdigo G73 solo en un bloque. El
formato de ese bloque es:
N263 G73
Este bloque no es equivalente a un bloque con ngulo de giro 0.
Tambin se produce la anulacin del giro si se programan G17, G18, G19, M02, M30 o realizando un
RESET o EMERGENCIA de la mquina.
No se puede programar estando activa la funcin giro G73, bloques que contengan la definicin de un
punto mediante el ngulo y una coordenada cartesiana en coordenadas absolutas (G90).
5.4.2.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: GIRO DEL SISTEMA DE COORDENADAS. LLAMADA INCONDICIONAL. PROGRAMACIN
PARAMTRICA. CAMBIOS DE ORIGEN. FRESADORA.
En la programacin se utilizarn varios orgenes, situado cada uno de ellos en el centro de uno de los
tringulos.


G54 G55 G56 G57
20 20 20 20
100
1
5
8
5
1
6
2
4
2
8
2
0
2
,
5
2,5
2,5
2
,
5
1
0
4
1
5
1
5
1
5

Figura 5-10 Geometra para ejemplo de programacin con G73 en coordenadas cartesianas.
N0010 G71 G90 G94 G96 F100 S1000 T1.1
N0020 M06
N0030 M03
N0050 (CARGA DE LAS COORDENADAS DE LOS ORIGENES)
N0060 G54 X-140 Y-92.5 Z-180
N0070 G55 X-120 Y-122.5 Z-180
N0080 G56 X-100 Y-77.5 Z-180
N0090 G57 X-80 Y-107.5 Z-180
N0100 G31 (Guardo Origen Activo: CM)
N0120 P01=K8 (Radio Crculo Inscrito y ngulo de referencia)
N0130 P03=K30 (ngulo punto 3)
N0140 P04=F7 P03 P05=F8 P05 (Seno y coseno de ngulo punto 3)
N0150 P06=P01 F3 P05 P07=P01 F3 P04 (Cota X e Y del punto 3)
N0160 P08=P07 F1 K1.25 (Cota Y del punto 1)
N0170 G00 X0 Y- P08 Z2
N0180 G01 Z-4
N0190 G42 Y- P07 (Tray. 1-2)
N0200 X P06 (Tray. 2-3)
N0210 X0 Y P01 (Tray. 3-4)
N0220 X- P06 Y- P07 (Tray. 4-3')
N0230 X0 (Tray. 3'-2)
N0240 G40 Y- P08 (Tray. 2-1)
N0250 Z2
N0260 P01= P01 F1 K2
N0270 G73 A90

Escalas.


N0290 G25 N0130.0270.1
N0310 G25 N0290.0290.1
N0330 G25 N0290.0290.1
N0340 G32 (Recupero origen guardado)
N0350 G0 X0 Y0 Z0

El mecanizado que hay que realizar genera la misma forma, pero con distintas dimensiones y
orientacin. El programa se realizar de forma paramtrica para facilitar la programacin. Se escribir una
seccin en la que se mecanice el primer tringulo y el resto de los tringulos se realizar repitiendo la misma
seccin, pero con distinto valor de los parmetros.
En primer lugar se programa el mecanizado del primer tringulo, con el origen correspondiente, G54,
activo (N110). Las coordenadas de los puntos se indicarn de forma paramtrica, segn la Figura 5-11. Las
coordenadas de los puntos sern:
Punto X Y
4 0 P01 (Radio del Crculo)
3 P06 = P01 Cos 30 - P07 = - P01 Sen 30
3 - P06 - P07
2 - P06 0
1 - P08 = - (P06 + 1.25) 0
Tabla 5-3 Coordenadas de los puntos del tringulo en funcin de parmetros.
R
8
1
2
3
4
3'
3
0
G54
+X
+Y

Figura 5-11 Detalle del primer tringulo de la Figura 5-10.


Las coordenadas dadas sirven para todos los tringulos, cambiando simplemente el valor del parmetro
P01 (radio inscrito). El radio de cada tringulo es 2 mm superior al del tringulo anterior. Para darle el valor al
parmetro se utiliza un calculo en el que se utiliza el valor anterior del parmetro (N260): P01 = P01 + 2.
Para mecanizar cada tringulo, es necesario girar el sistema de coordenadas un ngulo 90 respecto al sistema
anterior (270).

R
1
0
+X
+Y
+X
+Y
R
1
2
+Y
+X
R
1
4
a) b) c)

Figura 5-12 Giro de los sistemas de coordenadas para el mecanizado de los tringulos.
Cada mecanizado se realizar segn la siguiente secuencia:
Activacin del origen.
Posicionamiento 2 mm sobre el punto 1 (N170).
Bajada de la herramienta, mecanizado del tringulo y subida de la herramienta (N170-250)
Clculo del radio siguiente (N260)
Giro del sistema de coordenadas (N270).
La repeticin de los bloques se programa con una llamada incondicional (N290, N310 y N330).
EJEMPLO II: GIRO DEL SISTEMA DE COORDENADAS. COORDENADAS POLARES. LLAMADA INCONDICIONAL.
FRESADORA.
cambio de herramientas es (X75 Z200).
El bruto es un Cilindro Z, 12 90 (mm).

Escalas.


R 40
R
30
R
5
R
5
72
3
2
1
5
90
1
2
6

Figura 5-13 Geometra para ejemplo de programacin de G73 en coordenadas polares.
N0010 G71 G90 G94 G96 F100 S2000 T3.3
N0020 M06 (Rutina Cambio Herramienta)
N0030 G43 (Compensacin de Longitud de la herramienta)
N0040 G31 (Guardo Origen Cero Mquina en memoria)
N0050 G53 X-110 Y-95 Z-178 (Definicin de cero pieza arriba y centrado)
N0060 G53 (Activacin cero pieza)
N0070 G93 I0 J0 (Definicin de Origen Polar)
N0080 G0 R35 A15 Z2 (Acercamiento de la herramienta)
N0100 G01 Z-6
N0110 G41 R40 (Tray. O1-2 Compensacin de radio)
N0120 G03 A47 I-38.637 J-10.353 (Tray. 2-3)
N0130 A-133 I-3.41 J-3.657 (Tray. 3-4)
N0140 G02 A15 I-20.46 J-21.941 (Tray. 4-5)
N0150 G03 A15 I4.83 J1.294 (Tray. 5-2)
N0160 G93 I0 J0 (Definicin de Origen Polar)
N0170 G40 G01 R35 (Tray. 2-O1. Anulacin compensacin radio)
N0180 Z2
N0190 G73 A72 (Giro del sistema de coordenadas)
N0200 G0 R35 A15
N0210 G25 N0100.0200.4 (Repeticin del mecanizado y del giro 4 veces)
N0220 G32 (Recupero origen Cero Mquina)
N0230 G44 G0 X0 Y0 Z0 (Herram. Al punto de cambio y anulacin compensacin
longitud)


El mecanizado consiste en 5 ranuras iguales, giradas unas respecto a otras 72. En el programa se
definir una seccin en la que se realice la ranura (N110-N170), y despus se girar el sistema de coordenadas
y se repetir esa seccin.
El mecanizado de la primera ranura se ha programado en coordenadas absolutas polares.
El origen de coordenadas polares se ha definido en el bloque N70, est situado en el origen de
coordenadas activo en ese momento (ya que sus coordenadas respecto a este son 0), es decir en el centro de
la superficie superior del disco (G53, definido en N50).
El trazado que se va a realizar es O1 2 3 4 5 2 O2 (Ver Figura 5-14). Las trayectorias que se
programarn con compensacin son las que definen el trazado exterior 2 - ... 2, pero la compensacin debe
estar activa antes, por lo que se programar para que se active y desactive en trayectorias internas a la
geometra: O1 2 y 2 O1 (N110 y N170).
3
2
1
5
O1
O2
5
3
2
4
O
R
3
5
R
4
0

Figura 5-14 Detalle de la Figura 5-13
Cada vez que se programen trayectorias curvas mediante G02 y G03, la mquina sita el origen de
coordenadas polares en el centro de giro. Las trayectorias se han definido en coordenadas polares (mediante el
ngulo del punto final, y las coordenadas del centro). Los ngulos correspondientes seran:
En la trayectoria 2-3: (ver Figura 5-15.a) El centro de giro coincide con el origen de coordenadas
polar (O), el ngulo del punto 3 respecto a ese sistema de coordenadas sera: 15 + 32 = 47. Las
coordenadas del centro respecto al punto 2 seran: I = - 40 Cos 15 = -38.637; J = -40 Seno
15 = -10.353.
En la trayectoria 3-4: (ver Figura 5-15.b) El centro de giro es el centro de esa trayectoria curva, O2,
el ngulo del punto 4 respecto a ese sistema de coordenadas sera: A = - (180 47) = -133.
Las coordenadas del centro O2 respecto al punto 3 seran: I = - 5 Cos 47; J = -5 Seno 47
En la trayectoria 4-5: (ver Figura 5-15.c) El centro de giro es el origen de coordenadas, O, y el
ngulo del punto 5 respecto a ese sistema de coordenadas sera: A = 15. Las coordenadas del
centro O respecto al punto 4 seran: I = - 30 Cos 47; J = - 30 Seno 47
En la trayectoria 5-2: (ver Figura 5-15.d) El centro de giro es el centro O1, y el ngulo del punto 2
respecto a ese sistema de coordenadas sera: A = 15. Las coordenadas del centro O2 respecto al
punto 5 seran: I = 5 Cos 15; J = 5 Seno 15

Escalas.


2
3
1
0
,
3
5
3
38,637
4
7
4
2
3,41
3
,
6
5
7
5
4
2
1
,
9
4
1
20,46
CP
CP
1
3
3
CP
2
CP
5
1
5
4,83
1
,
2
9
4
1
5

Figura 5-15 Trayectorias de la ranura de la Figura 5-13 . a) Trayectoria 2-3. b) Trayectoria 3-4. c)
Trayectoria 4-5. d) Trayectoria 5-2.
El origen polar despus de las trayectorias curvas, ser el ltimo centro O2. Para continuar trabajando
recuperamos el origen de coordenadas polares en el centro del disco (N160).
Una vez finalizada la primera ranura, se gira el sistema de coordenadas el ngulo correspondiente, 72
(N190) y se sita la herramienta en el punto inicial (N200). En lugar de repetir el cdigo se programa una
llamada a la seccin que define la ranura, incluyendo el giro del sistema de coordenadas y el desplazamiento de
la herramienta al punto de inicio, y se realizan 4 repeticiones (N210).
Despus de los cinco giros programados (uno en el bloque N190 y otros cuatro en las repeticiones
N210), el sistema de coordenadas estar girado un ngulo: A= 72 5 = 360. Es decir, el sistema de
coordenadas est en la posicin inicial.


6.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO (I): TRAYECTORIAS RECTAS Y
CURVAS.
6.1.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO. CARACTERSTICAS GENERALES.
Los ciclos fijos de mecanizado son funciones especiales que permiten programar en un solo bloque
operaciones repetitivas, tpicas de torneado (desbastes, ranurados, roscados, taladrados, etc...).
El CNC dispone de los siguientes ciclos fijos de mecanizado para el torno:
Cdigo Descripcin
G66 Ciclo fijo de seguimiento de perfil
G68 Ciclo fijo de desbastado en el eje X
G69 Ciclo fijo de desbastado en el eje Z
G81 Ciclo fijo de torneado de tramos rectos
G82 Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos
G83 Ciclo fijo de taladrado
G84 Ciclo fijo de torneado de tramos curvos
G85 Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos
G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal
G87 Ciclo fijo de roscado frontal
G88 Ciclo fijo de ranurado en el eje X
G89 Ciclo fijo de ranurado en el eje Z
Tabla 6-1 Ciclos Fijos de Mecanizado en Torno.
Un ciclo fijo se programa utilizando la funcin G correspondiente a la operacin y un conjunto de
parmetros asociados a esa funcin que correspondern a las magnitudes necesarias para realizar la operacin:
geometra a fabricar, profundidad de las pasadas...
Los parmetros asociados a los ciclos podrn definirse en el mismo bloque en que se programe la
operacin o en bloques anteriores. Si no se han programado en bloques anteriores, ni se programan en el
bloque del ciclo, se asumir que su valor es 0.
Los parmetros correspondientes a coordenadas debern programarse en cotas absolutas (aunque est
activo G91, cotas incrementales) y respecto al origen que est activo en ese momento. Las condiciones de
salida los ciclos son G90 (cotas absolutas) y G00 (mximo avance).
Los valores de los parmetros podrn expresarse como constantes (indicando la letra K despus del
signo = y antes de la constante) o en funcin de otros parmetros (indicando el parmetro o la operacin de
parmetros que corresponda), facilitndose as la utilizacin de estos ciclos fijos en subrutinas.


T E MA 6 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (I):
Trayectorias rectas y curvas.


Los parmetros utilizados en los ciclos son los siguientes:
Cdigo Descripcin Ciclos en que se Utiliza
P0
P1
Coordenadas del primer punto de la trayectoria o
mecanizado a realizar (X, Z respectivamente)
Todos
P2
P3
Coordenadas del punto final de la trayectoria simple a
realizar (X, Z respectivamente)
Mecanizado de Perfiles
Simples: G81/G82; G84/G85;
Roscado: G86/G87 y
Ranurado: G88/G89
P4
Magnitud del material a eliminar (profundidad de
taladro o rosca, o sobrante de material)
Taladrado: G83; Ranurado: G86
y Seguimiento de perfil: G66.
P5 Mxima profundidad de la pasada Todos
P6
Distancia de Seguridad, que se separa la herramienta
de la superficie de la pieza para desplazarse
Taladrado: G83; Roscado:
G86/G87 y Ranurado: G88/G89
P7
P8
Profundidad de la pasada de acabado (X, Z)
Todos salvo taladrado, G83 y
ranurado, G88/G89
P9 Avance (F) de acabado
Todos los anteriores, salvo
roscado: G86.
P10 Paso de la Rosca Roscado: G86
P11 Salida de la Rosca Roscado: G86
P12 ngulo de entrada de la cuchilla en las pasadas.
Roscado: G86 y Seguimiento de
Perfil: G66.
P13
P14
Primer y ltimo bloque del perfil en mecanizados de
perfil compuesto.
Mecanizado de Perfiles
compuestos: G66; G68/G69
P15 Temporizacin de la herramienta en el fondo
Taladrado: G83 y Ranurado:
G88/G89
P16 Distancia de alejamiento en G00 Taladrado: G83
P17 Cota de acercamiento Taladrado: G83
P18
P19
Distancia del punto de inicio de la trayectoria a su
centro (X, Z) en mecanizado de trayectorias curvas
Mecanizado de trayectorias
curvas simples: G84/G85
Tabla 6-2 Parmetros de los ciclos fijos de mecanizado de Torno.
Las condiciones de mecanizado (velocidad de giro del cabezal y avance de la herramienta) debern
haberse programado en algn bloque anterior al bloque en que se llame al ciclo.


6.2.- TORNEADO DE TRAMOS RECTOS. G81.
Este ciclo se utiliza para mecanizar superficies cilndricas, cnicas o refrentadas conjunta o
independientemente, cortando el material mediante movimientos de la herramienta paralelos al eje Z. Para
definir el ciclo correctamente ser necesario programar los puntos que limitan el tramo recto (punto A y B en la
Figura 6-1), la mxima profundidad de la pasada y los parmetros de acabado.
B
A
X
0
P8
P7
p P5
p' P5

Figura 6-1. Torneado de Tramos Rectos. G81.
N0070 G81 P0=K10 P1=K70 P2=K20 P3=K55 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K50
Los parmetros necesarios en la programacin de este ciclo son:
P0 Coordenada X del punto A, absoluta, medida respecto al origen que est activo. Vendr dada en
radios o dimetros, segn el criterio que se haya elegido para programar.
P1 Coordenada Z del punto A, absoluta, medida respecto al origen que est activo.
P2 Coordenada X del punto B, absoluta, medida respecto al origen que est activo. En radios o
dimetros segn el criterio elegido para programar.
P3 Coordenada Z del punto B, absoluta, medida respecto al origen que est activo.
P5 Paso mximo: es el mximo espesor, en el eje X (medido siempre en radios), que se pueda
eliminar en una pasada. Su valor deber ser mayor que cero.
P7 Demasa para el acabado en el eje X: es el espesor (en radios) que se dejar en las pasadas de
desbaste sobre el contorno programado y segn el eje X, para que se elimine en la pasada de acabado. Su
valor deber ser positivo o cero.
P8 Demasa para el acabado en el eje Z: es el espesor que se dejar en las pasadas de desbaste
sobre el contorno programado y segn el eje Z, para que se elimine en la pasada de acabado. Su valor deber
ser positivo o cero.



P9 Velocidad de avance de la pasada de acabado, sus unidades coincidirn con el criterio general
(G94 mm./min., G95 mm./revolucin). Su valor podr ser positivo o cero. Si es cero no se producir
pasada de acabado.
6.2.2.- CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL.
A continuacin se describen los movimientos que realiza la herramienta cuando se programa este ciclo.
En la Figura 6-2 se han representado los movimientos de la herramienta marcando con lnea continua los
movimientos con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance
(G00).
El ciclo realizar el desbaste en dos fases y finalmente la pasada de acabado.
Primer desbaste (Figura 6-2.a): Es el desbaste que se realiza por encima del tramo recto y que da
origen a una superficie refrentada paralela a la definitiva, pero separada de sta una magnitud igual
a la demasa programada para el acabado, en el eje Z. La herramienta desciende a mxima
velocidad (G00) desde la posicin de inicio del ciclo (0) hasta el punto 1, avanza a la velocidad
programada (G01) hasta el punto 2, asciende de nuevo al punto 3 y retrocede a mximo avance
hasta el punto 0. Si tiene que realizar otra pasada vuelve a descender a mximo avance hasta el
punto 4.
o Las pasadas sern todas de la misma longitud: Z
0
- P3 + P8.
o El recorrido a realizar por la herramienta ser: R
1
= X
0
P2 + P7 en radios o R
1
= (X
0
P2)/2
+ P7 en dimetros.
o El nmero de pasadas (N
1
) ser, como mnimo: R
1
/ P5. Si ese cociente es un nmero entero,
ese ser el nmero de pasadas, sino se elegir el entero inmediato superior.
o La profundidad de la pasada se calcular como el cociente entre el recorrido de este desbaste
y el nmero de pasadas del mismo: p
1
= R
1
/ N
1
.
X
Z
X
Z
X
Z
p
p
P8
P7
P7
P8
p
'
p
'
p
'
p
'
P7
a) b) c)
0
1 2
3
4 5
1
2
5
4
6
3
1
2
0
3
B
A
A A
B
B

Figura 6-2 Funcionamiento del ciclo G81. a) Primer Desbaste. b) Segundo Desbaste. c) Pasada de Acabado.
Segundo desbaste (Figura 6-2.b): Es el desbaste del tramo recto y da origen a una superficie cnica
y una cilindrica, paralelas a las definitivas, pero desplazadas respecto a stas las magnitudes de
sobreespesor programadas en los dos ejes. La herramienta desciende a mximo avance (G00) baja
hasta el punto 2, avanza a la velocidad programada hasta el punto 3, cambia de direccin para


producir la conicidad y avanza hasta el punto 4 y retrocede desde ste punto al inicial a mxima
velocidad. Si tiene que realizar otra pasada, vuelve a descender a mximo avance hasta el punto 5.
o La longitud de las pasadas no es constante.
2
= P2 + P7 (P0 + P7)
2
) ser como mnimo: R
2
2
= R
2
/ N
2
. No tiene porqu coincidir con la profundidad
de pasada del primer desbaste (p
1
).
Pasada de acabado (Figura 6-2.c): La herramienta realiza un desplazamiento siguiendo la
trayectoria del perfil y eliminando el sobreespesor que se dej para esta pasada. La herramienta
desciende a mximo avance, y comienza a describir el perfil a la velocidad de avance programada
(trayectoria 2- A- B- 3). Cuando alcaza la cota X del punto de inicio, retrocede a mximo avance
hasta ese punto (0).
Como se ha mencionado, la profundidad de pasada vara en cada una de las tres etapas planteadas,
pero nunca es superior al paso mximo programado. El nmero de pasadas total que realiza el ciclo ser la
suma de las pasadas de desbaste, ms una pasada de acabado.
6.2.3.- COMENTARIOS SOBRE LA PROGRAMACIN.
Punto de inicio del ciclo: Es la posicin en la que se encuentra la herramienta al comienzo de la
ejecucin del ciclo. Para un correcto funcionamiento del ciclo, el punto de inicio debe cumplir las
siguientes condiciones:
o La distancia segn el eje X, del punto de inicio (0) al punto (B) debe ser mayor o igual al
sobreespesor para acabado programado en esa direccin (P7). Es conveniente que esa
distancia sea igual a ese sobreespesor ms un nmero entero de pasos. Esas condiciones se
recogen en las siguientes expresiones: en radios X
0
P3 + P7, y en dimetros X
0
P3 + 2
P7.
o La distancia segn el eje Z entre el punto de inicio (0) y el punto (A) debe ser superior al
sobreespesor para acabado programado en esa direccin (P8). Esta condicin se recoge en las
siguientes expresiones: si el material a desbastar est a la derecha de la trayectoria (Figura
6-3.B) Z
0
> P1 + P8, o si el material a desbastar est a la izquierda de la trayectoria (Figura
6-3.A) Z
0
< P1 P8 .
o Si el punto de inicio no fuera el correcto, el programa mostrara el siguiente mensaje de error:
Posicin de inicio del ciclo mal definida.



B
A
X
Z
0
B
A
X
Z
0

Figura 6-3. (A) Torneado de tramo recto con el material a eliminar situado a la izquierda del tramo.
(B) Torneado de tramo recto con el material a eliminar situado a la derecha del tramo.
Puntos del tramo recto: El punto inicial del tramo (A) deber tener un dimetro inferior o igual al
del punto final (B), de lo que se deduce la siguiente expresin:
o X
A
X
B
, o con parmetros P0 P2.
o Si la trayectoria no estuviera bien definida, el programa mostrar el siguiente mensaje de
error: Posicin de inicio del ciclo mal definida.
Parmetros de acabado:
o Si se programan valores positivos para los parmetros de espesores de acabado (P7>0 y
P8>0) y se asigna valor nulo a la velocidad de avance en el acabado (P9=0), la mquina no
realizar pasada de acabado, aunque s dejar las demasas programadas.
o Si se programan demasas de acabado nulas (P7=0 y P8=0) y velocidad de avance en el
acabado positiva (P9>0), se realizar una pasada de acabado, aunque no habr arranque de
material.
Punto de Final de Ciclo: Es la posicin en la que quedar la herramienta al finalizar el ciclo. Su
posicin depender de si se realiza o no pasada de acabado.
o Si se ha programado una pasada de acabado incluida en el ciclo, la herramienta se situar en
la misma posicin que estaba al iniciar el ciclo (Punto 0 de la Figura 6-2.c).
o Si no se ha programado pasada de acabado, la herramienta no volver a la posicin inicial,
sino que se situar en la posicin en la que comenzara la pasada de acabado (Punto 1 de la
Figura 6-2.c). Las coordenadas de este punto sern: X = P0 + P7 y Z = Z
0
. El acabado puede
programarse entonces mediante desplazamientos.
6.2.4.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: COORDENADAS ABSOLUTAS. COTA X EN DIMETROS.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 6-4.
Bruto de 80 30 (mm). Cero pieza coincide con cero mquina.


3
0
B
A
2
0
1
0
55 15 10

Figura 6-4. Geometra para ejemplos de programacin con G81 y G82.
N0020 G94 F100 (F -> Avance en mm/min)
N0030 G97 S800 (S -> Velocidad de giro en r.p.m.)
N0060 G0 X30.5 Z80.5 (Posicin de inicio)
Ntese que los parmetros P5 (Paso mximo) y P7 (Demasa en el eje X), corresponden a espesores, y
por lo tanto el valor que se indica viene dado en radios.
EJEMPLO II: COORDENADAS ABSOLUTAS. COTA X EN RADIOS.
N0010 G90
N0020 G94 F100
N0030 G97 S800
N0040 T1.1
N0050 M03
N0060 G0 X15.25 Z80.5
El programa que se recoge en este ejemplo lograra la misma geometra que el del ejemplo anterior,
programando con la coordenada X asignada al radio.
EJEMPLO III: COORDENADAS INCREMENTALES. COTA X EN DIMETRO.
Como se indic anteriormente, cuando se programa en un bloque un ciclo de torneado recto (G81), en
ese bloque y a partir de l la programacin se realiza en coordenadas absolutas. Por lo tanto, los parmetros
correspondientes a los puntos que definen la trayectoria deben programarse siempre en coordenadas absolutas.
Ntese esto en el siguiente programa, que genera la geometra de la Figura 6-4.



N0020 G94 F100
N0030 G97 S800
N0040 T1.1 M03
N0050 G0 X40 Z90
N0060 G01 X-9.5 Z-9.5
N0080 G01 X-5
En el bloque 80, despus de programar el ciclo, la herramienta se desplaza al punto de coordenadas
absoluta X= -5 (por debajo del eje), porque queda el G90 (coordenadas absolutas) activo.
EJEMPLO IV: PARMETROS DEL CICLO EN FUNCIN DE PARMETROS.
N0060 G0 X30.5 Z80.5 (Posicin de inicio)
N0070 P00=K10 P01=K70 P02=K20 P03=K55 P05=K1
N0080 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K50
N0090 G81 P0=P00 P1=P01 P2=P02 P3=P03 P5=P05
En este programa los parmetros obligatorios del ciclo G81, programado en el bloque 90, se han
introducido en funcin de otros parmetros definidos previamente en el bloque 70.
Los parmetros de acabado no es necesario programarlos en el mismo bloque que el G81, si se les
asigna algn valor en un bloque anterior. En el programa se les ha asignado valores a los parmetros de
acabado en el bloque 80, y el funcionamiento del ciclo es el mismo que si se hubieran asignado en el bloque del
ciclo, 90.
EJEMPLO V: CAMBIO DE ORIGEN. PROGRAMACIN EN DIMETROS.
Bruto de 80 30 (mm). El cero pieza se ha situado en el extremo del bruto.


3
0
2
0
1
0
40 25 15
B1
A1
A2 B2

Figura 6-5. Geometra para ejemplos de programacin con G81.
N0010 G90 (Coordenadas Absolutas)
N0060 G53 X0 Z80 (Almacenado de origen en memoria G53)
N0070 G53 (Activacin del origen en memoria G53)
N0080 G0 X30.5 Z0.5 (Punto de inicio del 1er cilindrado)
N0090 G81 P0=K20 P1=K-40 P2=K30 P3=K-40 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K50
N0100 G0 X20.5 (Punto de inicio del 2 cilindrado)
N0110 G81 P0=K10 P1=K0 P2=K10 P3=K-15 P5=K1
En el bloque 60 se han almacenado las coordenadas del cero pieza respecto al cero mquina. Los datos
sobre orgenes pueden almacenarse directamente en la ventana correspodiente a orgenes del programa del
Ges or. Despus de ejecutar el programa, los orgenes almacenados pueden verse en esa ventana. t
Para activar un origen previamente almacenado en una de las memorias disponibles para ello se
programa slo en una lnea, el cdigo de esa memoria, en nuestro caso G53 (bloque 70). A partir de ese
momento las coordenadas, tanto en desplazamientos como en ciclos, se refieren a ese origen.
En el programa de este ejemplo se han utilizado dos ciclos de cilindrado recto:
Primer cilindrado (Bloque 90): Cilindra 40 mm de longitud a un dimetro de 20 mm.
Segundo cilindrado (Bloque 110): Mecaniza los 15 mm del extremo para lograr un dimetro de 10
mm.
En el bloque anterior a cada cilindrado se posiciona la herramienta en un punto lo suficientemente
prximo al ciclo como para que no se produzcan pasadas en vaco. En el bloque 100 se desplaza la herramienta
a la cota X 20,5 sin desplazamientos en el eje Z, ya que el punto en que est la herramienta al acabar el primer
cilindrado coincide con el punto inicial del mismo.
En el segundo cilindrado no se han programado los parmetros de acabado porque coinciden con los
del primer mecanizado.



Los mecanizados pueden programarse indistintamente con los puntos del tramo recto de refrentado
(como en el primer mecanizado) o con los del tramo de cilindrado (con en el segundo).


6.3.- REFRENTADO DE TRAMOS RECTOS. G82.
6.3.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS
Este ciclo se utiliza para mecanizar superficies cilndricas, cnicas o refrentadas conjunta o
independientemente, cortando el material mediante movimientos de la herramienta paralelos al eje X. Para
definir el ciclo correctamente es necesario programar los puntos que limitan el tramo recto (punto A y B en la
Figura 6-6) y la mxima profundidad de la pasada.
A
B
X
Z
0
P8 p P5
P7
p' P5

Figura 6-6. Refrentado de tramos rectos. G82.
El bloque se construye de la siguiente forma:



pasada de acabado.
(G00).
A
B
X
Z
A
B
X
Z
A
B
X
Z
0
p P8
P7 P7
P8
1
a) b) c)
1 2
3
4
5
p'
2
3
4
5
6
P8
1
3
0
p p p' p' p' p'
2

Figura 6-7. Funcionamiento del ciclo G82. a) Primer Desbaste. b) Segundo Desbaste. c) Pasada de
Acabado.
Primer desbaste (Figura 6-7.a): Es el desbaste que se realiza a la derecha del tramo recto y que da
origen a una superficie cilndrica paralela a la definitiva, pero separada de sta una magnitud igual
a la demasa programada para el acabado, en el eje X. La herramienta avanza a mxima velocidad
(G00) desde la posicin de inicio del ciclo (0) hasta el punto 1, desciende a la velocidad
programada (G01) hasta el punto 2, retrocede hasta el punto 3 y se eleva de nuevo hasta el punto
0 a mxima velocidad de avance. Si tiene que realizar otra pasada vuelve a avanzar a mxima
velocidad hasta el punto 4.
o Las pasadas sern todas de la misma longitud: X
0
P2 + P7 si se programa en radios, o (X
0

P2)/2 + P7 si se programa en dimetros.
1
= Z
0
P3 + P8.
1
1
1
= R
1
/ N
1
.
Segundo desbaste (Figura 6-7.b): Es el desbaste del tramo recto y da origen a una superficie cnica
y una refrentada, paralelas a las definitivas, pero desplazadas respecto a stas las magnitudes de
sobreespesor programadas en los dos ejes. La herramienta avanza a mxima velocidad (G00) hasta


el punto 2, desciende a la velocidad programada hasta el punto 3, cambia de direccin para
producir la conicidad y se desplaza hasta el punto 4 y se eleva de nueve al punto inicial a mxima
velocidad. Si tiene que realizar otra pasada, vuelve a avanzar a mxima velocidad hasta el punto 5.
2
= P3 + P8 (P1 + P8)
2
) ser como mnimo: R
2
2
= R
2
/ N
2
1
).
avanza a mxima velocidad, y comienza a describir el perfil a la velocidad de avance programada
(trayectoria 2- A- B- 3). Cuando alcaza la cota Z del punto de inicio, se eleva a mximo avance
ejecucin del ciclo. Para un funcionamiento correcto del ciclo debe cumplir las siguientes
condiciones:
o La distancia segn el eje Z, entre el punto de partida (0) y el punto B, debe ser igual o mayor
a la demasa programada para la pasada de acabado en esa direccin (P8). Es recomendable
que esa distancia sea igual a esa demasa ms un nmero de veces el paso (P5). Estas
condiciones quedan recogidas en las siguientes expresiones: si el material a desbastar est a la
derecha de la trayectoria Z
0
> P1 + P8, o si el material a desbastar est a la izquierda de la
trayectoria Z
0
< P1 P8 .
o La distancia segn el eje X, entre el punto de partida (0) y el punto A tiene que ser mayor que
la demasa programada en esa direccin (P7). Esto se recoge en las siguientes expresiones:
en radios X
0
0
P3 + 2 P7.
Puntos del tramo recto: El punto inicial del tramo (A) deber tener un dimetro superior o igual
al del punto final (B), de lo que se deduce la siguiente expresin:
o X
A
X
B
, o con parmetros P0 P2.
o Si la trayectoria no estuviera bien definida, el programa mostrar el siguiente mensaje de



material.
Punto de Final de Ciclo: Es la posicin en la que quedar la herramienta al finalizar el ciclo. Su
posicin depender de si se realiza o no pasada de acabado.
o Si se ha programado una pasada de acabado incluida en el ciclo, la herramienta se situar en
la misma posicin que estaba al iniciar el ciclo (Punto 0 de la Figura 6-7.c).
o Si no se ha programado pasada de acabado, la herramienta no volver a la posicin inicial,
sino que se situar en la posicin en la que comenzara la pasada de acabado (Punto 1 de la
Figura 6-7.c). El acabado puede programarse entonces mediante desplazamientos. Las
coordenadas de este punto sern: X = P0 + P7 y Z = Z
0
.
6.3.4.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: COORDENADAS ABSOLUTAS. COTA X EN DIMETRO.
N0080 G0 X30.5 Z80 (Punto de inicio del 1er cilindrado)
EJEMPLO II: COORDENADAS ABSOLUTAS. COTA X EN RADIOS.


EJEMPLO III: REFRENTADO DE UNA SUPERFICIE CNICA.
El programa que se presenta en este ejemplo presenta la geometra de la Figura 6-8.
3
0
A
B
55 25
1
5

Ntese como en el bloque 60 se ha colocado la herramienta en el punto desde el que se va a iniciar el
ciclo. Este punto es (X30.3, Z80.2) y est situado fuera de la zona a mecanizar con los mrgenes convenientes:
X
0
> X
A
+ 2 P7; 30.3 > 30 + 2 0.1
Z
0
Z
A
+ P8; 80.2 80 + 0.2
EJEMPLO IV: REFRENTADO DEL EXTREMO DEL TOCHO.
El programa que se presenta en este ejemplo presenta la geometra de la Figura 6-9.



3
0
80
79
A
B

Figura 6-9. Refrentado del extremo del tocho con G82.
N0090 G82 P0=K30 P1=K-1 P2=K-5 P3=K-1 P5=K1 P7=K0 P8=K0 P9=K0
El punto B se ha colocado por debajo de la cota 0 en X para eliminar el material que podra quedar
debido a que la herramienta tiene un determinado radio de curvatura en la punta de corte.


6.4.- TORNEADO DE TRAMOS CURVOS. G84.
6.4.1.- DESCRIPCIN Y SINTAXIS.
Este ciclo se utiliza para mecanizar superficies curvas, pudindose mecanizar simultneamente las
superficies cilndrica y refrentada contiguas (ver Figura 6-10), cortando el material mediante movimientos de la
herramienta paralelos al eje Z. Para definir el ciclo correctamente es necesario programar el centro y los
puntos que limitan el tramo curvo (C, A y B en la Figura 6-1) y la mxima profundidad de la pasada.
X
Z
0
P8
p P5
P7
p' P5
B
A
C

Figura 6-10. Torneado de Tramos Curvos. G84.
Este bloque se programa con los siguientes parmetros:
N0070 G84 P0=K20 P1=K60 P2=K40 P3=K50 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P18=K0
P19=K-10



pasada de acabado.
P18 Distancia segn el eje X desde el punto de inicio del arco (A) al centro del mismo (C). Este
parmetro es una distancia, y por lo tanto su valor ser independiente de si se est programando la coordenada
X en radios o dimetros.
P19 Distancia segn el eje Z desde el punto de inicio del arco (A) al centro del mismo (C).
(G00).
Primer desbaste (Figura 6-11.a): Es el desbaste que se realiza por encima del tramo curvo y que da
origen a una superficie refrentada paralela a la definitiva, pero separada de sta una magnitud igual
a la demasa programada para el acabado, en el eje Z. La herramienta desciende a mxima
velocidad (G00) desde la posicin de inicio del ciclo (0) hasta el punto 1, avanza a la velocidad
programada (G01) hasta el punto 2, asciende de nuevo al punto 3 y retrocede a mximo avance
hasta el punto 0. Si tiene que realizar otra pasada vuelve a descender a mximo avance hasta el
punto 4.
o Las pasadas sern todas de la misma longitud: Z
0
- P3 + P8.
1
= X
0
P2 + P7 en radios o R
1
= (X
0
P2)/2
+ P7 en dimetros.
1
1
1
= R
1
/ N
1
.


B
A
X
Z
X
Z
X
Z
0
1 2
3
4 5 p
p
P8
P7
P7
P8
1
2
4
p
'
p
'
p
'
p
'
P7
1
2
3
0
a) b) c)
B
A
3
6 5 B
A

Figura 6-11. Funcionamiento del ciclo G84. a) Primer Desbaste. b) Segundo Desbaste. c) Pasada de
Acabado.
Segundo desbaste (Figura 6-11.b): Es el desbaste del tramo curvo y da origen a una superficie
curva y una cilindrica, paralelas a las definitivas, pero desplazadas respecto a stas las magnitudes
de sobreespesor programadas en los dos ejes. La herramienta desciende a mximo avance (G00)
baja hasta el punto 2, avanza a la velocidad programada hasta el punto 3, cambia de direccin para
producir la conicidad y avanza hasta el punto 4 y retrocede desde ste punto al inicial a mxima
velocidad. Si tiene que realizar otra pasada, vuelve a descender a mximo avance hasta el punto 5.
2
= P2 + P7 (P0 + P7)
2
) ser como mnimo: R
2
2
= R
2
/ N
2
1
).
desciende a mximo avance, y comienza a describir el perfil a la velocidad de avance programada
(trayectoria 2- A- B- 3). Cuando alcaza la cota X del punto de inicio, retrocede a mximo avance




6.4.3.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: CURVA CNCAVA. COTA X EN DIAMETROS.
2
0
6
0
B
A
50 10 20
R
1
0

Figura 6-12. Torneado de una superficie curva cncava con G84.
P19=K-10
Ntese que los parmetros que definen el centro de la curva AB, estn dados en coordenadas
incrementales con respecto al punto inicial de la curva y teniendo en consideracin el sentido de los ejes (las
coordenadas del centro pueden ser positivas o negativas).
En el ejemplo, las coordenadas de los puntos respecto al cero pieza (que coincide con el cero mquina)
seran: A (X20, Z60), B (X40, Z50) y O (X20, Z50). Los parmetros que definen el centro del arco (P18 y P19)
se calcularn:
P18 = (X
O
X
A
) / 2= (20-20) / 2=0. Este parmetro es un espesor y por tanto se dar siempre en
radios, por eso se calcula como la diferencia de cota X entre el centro y el punto inicial del arco,
dividido entre dos.
P19 = Z
O
Z
A
= 50 60 = -10.


EJEMPLO II: CURVA CONVEXA. COTA X EN RADIOS.
2
0
6
0
B
A
R
1
5
50 15 15

Figura 6-13. Torneado de una superficie curva convexa con G84.
N0060 G0 X30 Z80 (Punto de inicio del 1er cilindrado)
P19=K0
EJEMPLO III: TRAMOS RECTOS Y CURVOS COMBINADOS. COTA X EN DIMETROS.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 6-14. Bruto de 80 60
(mm). El cero pieza se ha situado en el punto indicado en la figura.
2
0
6
0
R
2
0
2
9
,
7
7
15
28,097
40
80

Figura 6-14. Torneado de una geometra con tramos rectos y curvos (con G81 y G84)



N0090 G81 P0=K29.7702 P1=K-28.0973 P2=K50.398 P3=K-40 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2
P9=K50
N0100 G0 X30 (Punto de inicio del 2 cilindrado)
N0110 G84 P0=K20 P1=K-15 P2=K29.7702 P3=K-28.0973 P5=K1 P18=K20 P19=K0
N0120 G0 X75 Z120 (Traslado al punto de cambio de herramienta)
El mecanizado de la pieza se ha programado mediante dos ciclos de cilindrado, uno de tramo recto y
otro de tramo curvo, correspondientes a las formas mostradas en la Figura 6-15.
28,097
40
5
0
,
3
9
8
2
9
,
7
7
A
B
2
0
2
9
,
7
7
15
28,097
A
B
R
2
0
2
0

Figura 6-15. Ciclos utilizados para obtener la geometra de la Figura 6-14. Izq)
Cilindrado de tramo recto. Drcha) Cilindrado de tramo curvo.
En el bloque 90 se programa el cilindrado recto, incluyendo, adems de los parmetros necesarios (las
coordenadas de los puntos A y B y la profundidad de pasada mxima), los parmetros que definan la pasada de
acabado (demasas y velocidad de avance en el acabado). En el bloque 110, en el que se programa el cilindrado
curvo, como no se han programado valores para los parmetros de acabado, la mquina tomar los
programados en el ciclo anterior.
Como el punto final del primer ciclo corresponde con su punto de inicio (porque hay pasada de
acabado), y para evitar que se produzcan pasadas en vaco en el cilindrado curvo, en el bloque 100 se desplaza
la herramienta a un punto ms prximo al material.
EJEMPLO IV: TRAMOS CURVOS Y RECTOS COMBINADOS. UTILIZACIN DE PARMETROS.
Igual que en el ejemplo anterior, el programa que se presenta en ste genera la geometra de la Figura
6-14.
Bruto de 80 60 (mm). El cero pieza se ha situado en el punto indicado en la figura.
N0020 G53 X0 Z80
N0030 G53


N0090 G84 P0=K20 P1=K-15 P2=K29.7702 P3=K-28.0973 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2
P9=K50 P18=K20 P19=K0
N0100 G0 Z-27
N0110 G81 P0=P2 P1=P3 P2=K50.398 P3=K-40 P5=K1
N0120 G0 X75 Z120
N0130 M30 (Final de programa)
Igual que en el ejemplo anterior, se ha mecanizado la pieza utilizando un ciclo de cilindrado de tramos
rectos y otro de tramos curvos, pero en este ejemplo, se ha realizado en primer lugar el torneado curvo (Figura
6-16).
2
0
2
0
15
2
9
,
7
7
28,097
R
2
0
A
B
28,097
40
2
9
,
7
7
5
0
,
3
9
8
A
B

Figura 6-16. Ciclos utilizados para obtener la geometra de la Figura 6-14. Izq)
Cilindrado de tramo curvo. Drcha) Cilindrado de tramo recto.
En el primer cilindrado (bloque 90), se han programado numricamente los parmetros necesarios para
definirlo (puntos extremos y centro de la trayectoria curva y mxima profundidad de pasada), y los parmetros
que definen la pasada de acabado. El punto de tangencia entre el tramo recto y el curvo es el punto B en este
ciclo y sus coordenadas los parmetros P2 y P3.
En el segundo ciclo (bloque 110), el punto de tangencia es el punto A. Sus coordenadas se programan
con los parmetros P0 y P1, asignndoles el mismo valor que tena el parmetro anterior (P0=P2 y P1=P3).



6.5.- REFRENTADO DE TRAMOS CURVOS. G85.
Este ciclo se utiliza para mecanizar superficies curvas, pudindose mecanizar simultneamente las
superficies cilndrica y refrentada contiguas (ver Figura 6-10), cortando el material mediante movimientos de la
herramienta paralelos al eje X. Para definir el ciclo correctamente es necesario programar el centro y los puntos
que limitan el tramo curvo (C, A y B en la Figura 6-1) y la mxima profundidad de la pasada.
X
Z
P8 p P5
P7
p' P5
A
B
C
0

Figura 6-17. Refrentado de Tramos Curvos. G85.
N0070 G85 P0=K40 P1=K50 P2=K20 P3=K60 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P18=K-10
P19=K0


pasada de acabado.
P18 Distancia segn el eje X desde el punto de inicio del arco (A) al centro del mismo (C). Este
parmetro es una distancia, y por lo tanto su valor ser independiente de si se est programando la coordenada
X en radios o dimetros.
P19 Distancia segn el eje Z desde el punto de inicio del arco (A) al centro del mismo (C).
(G00).
Primer desbaste (Figura 6-18.a): Es el desbaste que se realiza por detrs del tramo curvo y que da
origen a una superficie conica paralela a la definitiva, pero separada de sta una magnitud igual a
la demasa programada para el acabado en el eje X. La herramienta avanza a mxima velocidad
(G00) desde la posicin de inicio del ciclo (0) hasta el punto 1, desciende a la velocidad
programada (G01) hasta el punto 2, retrocede al punto 3 y asciende a mximo avance hasta el
punto 0. Si tiene que realizar otra pasada vuelve a desplazarse a mximo avance hasta el punto 4.
o Las pasadas sern todas de la misma longitud: X
0
P2 P7 en radios (X
0
P2)/2 P7 en
dimetros.
1
= Z
0
P3 P8.
1
1
1
= R
1
/ N
1
.



A
B
X
Z
X
Z
X
Z
p
P7
P7
p'
a) b) c)
A
B
A
B
p p
P8
0
1
2 3
4
5
P8
p' p' p' p'
1
2
3
4
5
6
P8
1
3
0
2

Figura 6-18 Funcionamiento del ciclo G85. a) Primer Desbaste. b) Segundo Desbaste. c) Pasada de
Acabado.
Segundo desbaste (Figura 6-18.b): Es el desbaste del tramo curvo y da origen a una superficie
curva y una refrentada, paralelas a las definitivas, pero desplazadas respecto a stas las
magnitudes de sobreespesor programadas en los dos ejes. La herramienta se desplaza a mximo
avance (G00) hasta el punto 2, desciende a la velocidad programada hasta el punto 3, se traslada
siguiendo la trayectoria de la curva hasta punto 4 (G01) y retrocede desde ste punto al inicial a
mxima velocidad. Si tiene que realizar otra pasada, vuelve a desplazarse a mximo avance hasta
el punto 5.
2
= P3 + P8 (P1 + P8)
2
) ser como mnimo: R
2
2
= R
2
/ N
2
1
).
trayectoria del perfil y eliminando el sobreespesor que se dej para esta pasada. La herramienta se
desplaza (axialmente) a mximo avance, y comienza a describir el perfil a la velocidad de avance
programada (trayectoria 2- A- B- 3). Cuando alcaza la cota Z del punto de inicio, retrocede a
mximo avance hasta ese punto (0).


JEMPLOS 6.5.3.- E
EJEMPLO I: CURVA CNCAVA. COTA X EN DIAMETROS.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 6-19 (Figura 6-12).
6
0
50 10 20
2
0
A
B
R
1
0

Figura 6-19. Refrentado de una superficie cncava con G85.
N0060 G00 X60.05 Z80 (Punto de inicio)
N0070 G85 P0=K40 P1=K50 P2=K20 P3=K60 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P18=K-10
P19=K0

Ntese que los parmetros que definen el centro de la curva AB, estn dados en coordenadas
incrementales con respecto al punto inicial de la curva y teniendo en consideracin el sentido de los ejes (las
coordenadas del centro pueden ser positivas o negativas).
En el ejemplo, las coordenadas de los puntos respecto al cero pieza (que coincide con el cero mquina)
seran: A (X40, Z50), B (X20, Z60) y O (X20, Z50). Los parmetros que definen el centro del arco (P18 y P19)
se calcularn:
P18 = (X
O
X
A
) / 2= (20 - 40) / 2= -10. Este parmetro es un espesor y por tanto se dar siempre
en radios, por eso se calcula como la diferencia de cota X entre el centro y el punto inicial del arco,
dividido entre dos.
P19 = Z
O
Z
A
= 50 50 = 0.



La geometra generada en este ejemplo es la misma que la del Ejemplo I: del apartado 6.4.3.-. Ntese
que no slo cambian los parmetros que definen el tramo curvo, sino tambin los que definen el centro ya que
son relativos al punto A que ha cambiado de posicin.
EJEMPLO II: CURVA CONVEXA. COTA X EN RADIOS.
6
0
50 15 15
2
0
R
1
5
A
B

Figura 6-20. Refrentado de una superficie curva convexa con G85.
P19=K15
EJEMPLO III: TRAMOS RECTOS Y CURVOS COMBINADOS. COTA X EN DIMETROS.
Bruto de 80 60 (mm). El cero pieza se ha situado en el punto indicado en la figura.


6
0
15
28,097
40
80
2
0
R
2
0
2
9
,
7
7

Figura 6-21. Refrentado de una geometra con tramos rectos y curvos (con G81 y G84)
N0020 G53 X0 Z80
N0030 G53
N0080 G00 X60.05 Z0
N0090 G85 P0=K29.7702 P1=K-28.0973 P2=K20 P3=K-15 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2
P9=K50 P18=K15.1149 P19=K13.0973
N0100 G0 Z-27
N0110 G82 P0=K50.398 P1=K-40 P2=K29.7702 P3=K-28.0973 P5=K1
El mecanizado de la pieza se ha programado mediante dos ciclos de cilindrado, uno de tramo recto y
otro de tramo curvo, correspondientes a las formas mostradas en la Figura 6-22.
B
A
2
9
,
7
7
0
2
2
0
15
28,0973
6
0
R
2
0
2
0
28,1
40
5
0
,
3
9
8
2
9
,
7
7
0
2
B
A

Figura 6-22. Ciclos utilizados para obtener la geometra de la Figura Figura 6-21.
En el bloque 90 se programa el refrentado curvo, incluyendo, adems de los parmetros necesarios (las
coordenadas de los extremos del arco, su centro y la mxima profundidad de pasada), los parmetros que
definen la pasada de acabado (demasas y velocidad de avance en el acabado). En el bloque 110 se programa
el refrentado recto, como no se han programado parmetros de acabado, la mquina tomar los programados
en el ciclo anterior.



Como el punto final del primer ciclo corresponde con su punto de inicio (porque hay pasada de
acabado), y para evitar que se produzcan pasadas en vaco en el cilindrado curvo, en el bloque 100 se desplaza
la herramienta a un punto ms prximo al material.
EJEMPLO IV: TRAMOS CURVOS Y RECTOS COMBINADOS. UTILIZACIN DE PARMETROS.
Igual que en el ejemplo anterior, el programa que se presenta en ste genera la geometra de la Figura
6-21.
Bruto de 80 60 (mm). El cero pieza se ha situado en el punto indicado en la Figura 6-21.
N0030 G53 (Activacin del origen almacenado en G53)
N0080 G00 X60.05 Z0
N0090 G82 P0=K50.398 P1=K-40 P2=K29.7702 P3=K-28.0973 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2
P9=K50
N0100 G0 X30
N0110 G85 P0=P2 P1=K P3 P2=K20 P3=K-15 P5=P5 P18=K15.1149 P19=K13.0973
N0120 G0 X75 Z120 (Traslado al punto de cambio de herramienta)
Igual que en el ejemplo anterior, se ha mecanizado la pieza utilizando un ciclo de refrentado de tramos
rectos y otro de tramos curvos, pero en este ejemplo, se ha realizado en primer lugar el refrentado recto
(Figura 6-23).
2
0
B
R
2
0
2
9
,
7
7
0
2
40
28,0973
2
9
,
7
7
0
2
5
0
,
3
9
8
B
A
15
28,0973
A
2
0
R
2
0
2
9
,
7
7
0
2
40
28,0973
2
9
,
7
7
0
2
5
0
,
3
9
8
15
28,0973

Figura 6-23. Ciclos fijos utilizados para obtener la geometra de la Figura 6-21. Izq) Refrentado de
tramo recto. Drcha) Refrentado de tramo curvo.
En el primer cilindrado (bloque 90), se han programado numricamente los parmetros necesarios para
definirlo (extremos del tramo recto y mxima profundidad de pasada) y los que definen la pasada de acabado.
El punto de tangencia entre el tramo recto y el curvo es el punto B en este ciclo y sus coordenadas los
parmetros P2 y P3.


En el segundo ciclo (bloque 110), el punto de tangencia es el punto A. Sus coordenadas se programan
con los parmetros P0 y P1, asignndoles el mismo valor que tena el parmetro anterior (P0=P2 y P1=P3).
Tambin se ha programado la mxima profundidad de pasada hacindola igual a la del ciclo anterior.


7.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO (II): RANURAS, ROSCAS Y
TALADROS.
7.1.- RANURADO EN EL EJE X. G88.
Este ciclo se utiliza para realizar ranuras segn el eje X (ver Figura 7-1). Corta el material mediante
penetracin de la herramienta en ste, con movimientos paralelos al eje X. Para definir este ciclo correctamente
es necesario programar los puntos que limitan la ranura (A y B en la Figura 7-1) y la anchura de la cuchilla.
X
Z
B
A
0
P6
P5
p P5

Figura 7-1. Ranurado en el Eje X. G88.
N0070 G88 P0=K40 P1=K50 P2=K20 P3=K60 P5=K1 P6=K0.1 P15=K3
Donde los parmetros corresponden a las siguientes magnitudes:
La anchura y profundidad de la ranura se pueden calcular de forma sencilla a partir de los parmetros
anteriores.
P5 Anchura de la cuchilla, que limita el mximo espesor que podra eliminarse en cada pasada. Debe
corresponder con el recogido en las tablas de definicin de la herramienta para que se genere la geometra
deseada. Su valor deber ser mayor que cero.

T E MA 7 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (II):
Ranuras, roscas y taladros.

P6 Distancia de seguridad segn el eje X. Es la distancia que se eleva la herramienta por encima de
A para realizar el desplazamiento segn el eje Z. Su valor deber ser positivo o cero.
P15 Temporizacin en el fondo. Es el tiempo que debe permanecer la herramienta en la cota de
dimetro B, antes de comenzar a retroceder, con objeto de asegurarse de que la pieza haya girado una vuelta
completa antes del retroceso. Su valor podr ser positivo o cero.
En la Figura 7-2 se han representado los movimientos de la herramienta, marcando con lnea continua los
movimientos con avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance
(G00).
c) b)
X
Z
B
A
X
Z
P6
0
B
A
a)
X
Z
P6
0
B
P5
A
1
2
P6
1
2
3
p2 P5 p2 p2

Figura 7-2. Funcionamiento del ciclo G88. a) Primera pasada. b) Pasadas sucesivas. c)
Retorno al punto de inicio.
Para iniciar este ciclo se realizar una primera pasada, con una profundidad (ancho) igual al ancho de la
herramienta. Las pasadas sucesivas vendrn determinadas por la relacin entre el ancho total de la ranura y el
de la herramienta.
Primera pasada (Figura 7-2.a): La herramienta avanza a mxima velocidad (G00) desde la posicin
de inicio del ciclo (0) hasta el punto 1, que est situado una distancia de seguridad (P6) por encima
del punto A. Desde ese punto avanza radialmente a la velocidad de corte programada (G01) hasta
alcanzar el punto 2, que tiene la misma cota X que el punto B. Permanece en esa posicin durante
el tiempo que se haya programado (P15) para asegurar que la pieza realiza un giro completo, y
despus retrocede radialmente a mxima velocidad de nuevo hasta el punto 1.
o La profundidad de esta primera pasada es el ancho de la herramienta: p
1
= P5.
o La longitud de esta pasada (como la de todas las pasadas en este ciclo) coincide con la
profundidad de la ranura, y se calcular a partir de las coordenadas de los puntos A y B: P0
P2 si se programa en radios (P0 P2)/2 si se programa en dimetros.
Pasadas sucesivas (Figura 7-2.b): La herramienta se desplaza con avance mximo del punto 1 al
punto 2, paralelamente al eje Z y a una distancia P6 de la superficie de la pieza. Desde el punto 2,
la herramienta profundiza en la pieza a la velocidad programada hasta el punto 3, se mantiene en


esa posicin un tiempo P15 y retrocede a mxima velocidad de nuevo al punto 2. Desde ah vuelve
a desplazarse axialmente.
o La longitud de las pasadas coincide con la profundidad de la ranura (calculada en la primera
pasada).
o El recorrido (axial) que tiene que realizar la herramienta es: R
2
=(P3 P1) P5.
2
) ser como mnimo: R
2
ese ser el nmero de pasadas; sino el nmero de pasadas ser el entero inmediato superior.
2
= R
2
/ N
2
. Este valor ser igual o inferior que la
profundidad de la primera pasada, que era el ancho de la herramienta.
Retorno al punto de inicio (Figura 7-2.c): Una vez ha realizado toda la ranura, la herramienta se
desplaza a mxima velocidad al punto de inicio del ciclo (0).
El nmero de pasadas total que realiza la herramienta ser: una pasada inicial ms el nmero de
pasadas sucesivas calculadas (N
2
).
ejecucin del ciclo. Para un correcto funcionamiento del ciclo, el punto de inicio debe estar por
encima de la superficie a mecanizar (dada por la cota X del punto A, P0) una distancia igual o
superior a la distancia de seguridad programada (P6). Esto se recoge en la siguiente expresin: en
radios X
0
0
P0 + 2 P6.
Definicin de la ranura: Los puntos de definicin de la ranura son parmetros necesarios para
definir el ciclo. Algunas condiciones de las que deben cumplir estos puntos dependern del punto
de referencia de la herramienta (ver Figura 7-3).
o El punto A deber tener un dimetro superior al punto B: X
A
> X
B
, o con parmetros P0 > P2.
Si los dimetros en ambos puntos coincidieran, el programa no realizara ninguna operacin. Si
el dimetro del punto A fuera inferior al del punto B, el programa mostrara el siguiente
mensaje de error: Posicin de inicio del ciclo mal definida.
o El dimetro en el punto A deber ser igual (como mnimo) al dimetro del material, porque si
no se produciran colisiones durante el ciclo.
o El punto A deber estar situado a la izquierda del B, si la referencia de la herramienta es el
extremo izquierdo (herramienta con cdigo de forma 2). Si la referencia de la herramienta es
el otro extremo (herramienta con cdigo de forma 1), el punto A debera estar a la derecha del
B (ver Figura 7-3). Si no se cumpliera esta condicin, la ranura se realizara, pero no tendra
las dimensiones adecuadas.


X
Z
P6
0
B
P6
0
A
A
B
X
Z

Figura 7-3. Puntos de definicin de la ranura segn el punto de referencia de la herramienta.
Punto de Final de Ciclo: Es la posicin en la que quedar la herramienta al finalizar el ciclo. En
este ciclo, la herramienta siempre regresa a la posicin de inicio al finalizar el ciclo.
7.1.4.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: COTAS ABSOLUTAS. COTA X EN DIMETROS. REFERENCIA DE HERRAMIENTA EN EXTREMO
IZQUIERDO.
El programa que presenta este ejemplo generar la geometra de la Figura 7-4.
3
0
2
0
55 15 10
A
B
Cdigo de forma de la herramienta: 2
(Ref. Extremo Izq).


Figura 7-4 Geometra para ejemplo de programacin de G88.
Definicin de la herramienta: Plaquita: Tipo: Ranurar Tronzar. Altura: 15 mm. Dimetro: 2,2 mm.
ngulo corte: 90. ngulo placa: 0. Mango: Altura: 70 mm. Longitud: 12 mm. Separacin X: 15 mm.
Separacin Z: 0 mm. ngulo: 0. Cdigo de forma: 2.


N0060 G0 X30.2 Z60
N0070 G88 P0=K30 P1=K55 P2=K20 P3=K70 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K3
Ntese que el ancho de la herramienta programado coincide con el dato almacenado en el gestor (P5 =
2.2 mm).
EJEMPLO II: COTAS ABSOLUTAS. COTA X EN DIMETROS. REFERENCIA DE HERRAMIENTA EN EXTREMO
DERECHO.
En este ejemplo se presenta el programa que generara la misma geometra del ejemplo anterior,
utilizando una herramienta referenciada en su extremo derecho.
3
0
2
0
55 15 10
(Ref. Extremo Derecho).
A
B

Figura 7-5. Puntos de definicin de la ranura para herramienta referenciada en su extremo derecho.
N0060 G00 X30.2 Z60
Ntese cmo en este caso P1 > P3, al contrario que en el ejemplo anterior.
EJEMPLO III: COTAS INCREMENTALES. COTA X EN DIMETROS.
En este ejemplo se presenta un programa que genera la misma geometra del Ejemplo I: (utilizando la
misma herramienta y partiendo del mismo bruto que se definieron en ese ejemplo).


Como se puede apreciar, el ciclo se programa exactamente igual, porque, como en el resto de ciclos
fijos, los parmetros que definen la geometra, estn siempre dados en coordenadas absolutas.
EJEMPLO IV: COTAS ABSOLUTAS. COTA X EN RADIOS.
La geometra generada por este programa es la de la Error! No se encuentra el origen de la
referencia..
EJEMPLO V: ERRORES EN LA PROGRAMACIN DE LOS PUNTOS DE LA RANURA.
En este ejemplo, se pretenda programar la geometra de la Error! No se encuentra el origen de la
referencia..
Se ha utilizado la herramienta del Ejemplo I:, que est referenciada por su extremo izquierdo.
Se ha programado el ciclo como en el Ejemplo II:.
N0060 G0 X30.2 Z60


En la siguiente figura se representan las dimensiones que se queran obtener (lnea de trazos) y las que
se obtienen (lnea continua).
57,2 15 7,8
55 15 10
Anchura de la herramienta: 2'2 mm.
A
B
P5 P5
B
A

Figura 7-6. Geometra generada al introducir incorrectamente los parmetros que definen
la ranura.
La herramienta est referenciada por su extremo izquierdo, luego la programacin correcta situara el
punto A en el extremo izquierdo de la ranura, y el B en el derecho (P1 < P3).
Para realizar la ranura, el ciclo coloca el punto de referencia de la herramienta en el punto A, y se
desplaza en la direccin del eje Z hasta una distancia del punto B, igual al ancho de la herramienta (P5). Como
se ve en la Figura 7-6, al situar el punto de referencia de la herramienta en A, parte de la herramienta queda
fuera del hueco de la ranura, por lo tanto al avanzar radialmente cortar material que no se quera cortar. De
igual manera, la ltima pasada la realiza a una distancia P5 del punto B, por lo que no se alcanza el punto B en
la ranura realizada.
EJEMPLO VI: PARMETROS DEL CICLO EN FUNCIN DE PARMETROS
El programa recogido en este ejemplo genera la geometra de la Figura 7-7.
Programacin en dimetros.
Separacin Z: 0 mm. ngulo: 0. Cdigo de forma: 2. (Herramienta referenciada en su extremo izquierdo).


20 7 8 7 8 7
3
0
2
0
70

N0070 P00=K30 P02=K20 (Definicin de los parmetros comunes)
N0080 G88 P0=P00 P1=K20 P2=P02 P3=K27 P5=K2.2 P6=K0.1 P15=K3 (1 Ranura)
N0090 G88 P0=P00 P1=K35 P2=P02 P3=K42 P5=K2.2 (2 Ranura)
N0100 G88 P0=P00 P1=K50 P2=P02 P3=K57 P5=K2.2 (3 Ranura)
Las coordenadas X de los puntos A y B, coinciden para todas las ranuras, por eso se han programado
mediante un parmetro. Si tuvieran que modificarse, bastara con modificar el bloque N0070, y no habra que
entrar en los bloques de los ciclos.
En los bloques N0090 y N0100 no se programan los parmetros P6 (distancia de seguridad) y P15
(temporizacin en el fondo). El programa busca los valores que se le hayan asignado previamente a esos
parmetros y los utiliza como si estuvieran programados en es bloque. En este caso, esos parmetros estn
programados para la primera ranura (bloque N0080).


7.2.- RANURADO EN EL EJE Z. G89.
Este ciclo se utiliza para realizar ranuras segn el eje Z (ver Figura 7-8). Corta el material mediante
penetracin de la herramienta en ste, con movimientos paralelos al eje Z. Para definir este ciclo correctamente
es necesario programar los puntos que limitan la ranura (A y B en la Figura 7-8) y la anchura de la cuchilla.
X
Z
0
P6
P5
p P5
A
B

Figura 7-8. Ranurado en el Eje Z. G89.
radios o dimetros, segn el criterio que se halla elegido para programar.
Las coordenadas dadas con estos parmetros, nos permiten calcular la anchura y longitud de la ranura.
P5 Anchura de la cuchilla, que limita el mximo espesor que podra eliminarse en cada pasada. Debe
corresponder con el recogido en las tablas de definicin de la herramienta para que se genere la geometra
deseada. Su valor deber ser mayor que cero.
P6 Distancia de seguridad segn el eje X. Es la distancia que se eleva la herramienta por encima de
A para realizar el desplazamiento segn el eje Z. Su valor deber ser positivo o cero.
P15 Temporizacin en el fondo. Es el tiempo que debe permanecer la herramienta en la cota de
dimetro B, antes de comenzar a retroceder, con objeto de asegurarse de que la pieza haya girado una vuelta
completa antes del retroceso. Su valor podr ser positivo o cero.


movimientos con avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance
(G00).
a)
X
Z
0
A
P6
P5
1
P6
p2
P6
1
2
B
P5
2
3
0
1
b) c)
X
Z
X
Z

Figura 7-9 Funcionamiento del ciclo G88. a) Primera pasada. b) Pasadas sucesivas. c) Retorno al
punto de inicio.
Para iniciar este ciclo se realizar una primera pasada, con una profundidad (ancho) igual al ancho de la
herramienta. Las pasadas sucesivas vendrn determinadas por la relacin entre el ancho total de la ranura y el
de la herramienta.
Primera pasada (Figura 7-9.a): La herramienta avanza a mxima velocidad (G00) desde la posicin
de inicio del ciclo (0) hasta el punto 1, que est situado una distancia axial del punto A, igual a la
distancia de seguridad P6. Desde ese punto avanza axialmente a la velocidad de corte programada
(G01) hasta alcanzar el punto 2, que tiene la misma cota X que el punto B. Permanece en esa
posicin durante el tiempo que se haya programado (P15) para asegurar que la pieza realiza un
giro completo, y despus retrocede axialmente a mxima velocidad de nuevo hasta el punto 1.
o La profundidad de esta primera pasada es el ancho de la herramienta: p
1
= P5.
o La longitud de todas las pasadas en este ciclo coincide con la profundidad de la ranura, que se
calcular a partir de las coordenadas de los puntos A y B: P1 P3.
Pasadas sucesivas (Figura 7-9.b): La herramienta se desplaza con avance mximo del punto 1 al
punto 2, paralelamente al eje X y a una distancia P6 de la superficie de la pieza. Desde el punto 2,
la herramienta profundiza en la pieza a la velocidad programada hasta el punto 3, se mantiene en
esa posicin un tiempo P15 y retrocede a mxima velocidad de nuevo al punto 2. Desde ah vuelve
a desplazarse radialmente.
o La longitud de las pasadas coincide con la profundidad de la ranura.
o El recorrido (radial) que tiene que realizar la herramienta es: R
2
= (P0 P2) P5 si se
programa en radios y R
2
= (P0 P2)/2 P5 si se programa en dimetros.
2
) ser como mnimo: R
2
ese ser el nmero de pasadas; sino el nmero de pasadas ser el entero inmediato superior.


2
= R
2
/ N
2
. Este valor ser igual o inferior que la
profundidad de la primera pasada, que era el ancho de la herramienta.
Retorno al punto de inicio (Figura 7-9.c): Una vez ha realizado toda la ranura, la herramienta se
desplaza a mxima velocidad al punto de inicio del ciclo (0).
El nmero de pasadas total que realiza la herramienta ser: una pasada inicial ms el nmero de
pasadas sucesivas calculadas (N
2
).
ejecucin del ciclo. Para un correcto funcionamiento del ciclo, el punto de inicio debe estar fuera de
la superficie a mecanizar (dada por la cota Z del punto A, P0) una distancia igual o superior a la
distancia de seguridad programada (P6). Esto se recoge en la siguiente expresin: Z
0
P0 + P6.
Definicin de la ranura: Los puntos de definicin de la ranura son parmetros necesarios para
definir el ciclo. Algunas condiciones de las que deben cumplir estos puntos dependern del punto
de referencia de la herramienta (ver Figura 7-10).
o El punto A deber tener una cota Z superior a la del punto B: Z
A
> Z
B
, o con parmetros P1 >
P3. Si estos parmetros coincidieran, el programa no realizara ninguna operacin. Si la cota Z
del punto A fuera inferior a la del punto B, el programa mostrara el siguiente mensaje de
o La cota Z del punto A deber ser igual (como mnimo) a la del extremo del material, porque si
no se produciran colisiones durante el ciclo.
o El punto A deber estar situado por encima (radialmente) del B, si la referencia de la
herramienta es el extremo superior (herramienta con cdigo de forma 5). Si la referencia de la
herramienta es el otro extremo (herramienta con cdigo de forma 4), el punto A debera estar
por debajo del B (ver Figura 7-10). Si no se cumpliera esta condicin, la ranura se realizara,
pero no tendra las dimensiones adecuadas.


X
Z
0
A
B
P6
0
A
B
P6
X
Z

Figura 7-10. Puntos de definicin de la ranura segn el punto de referencia de la herramienta.
Punto de Final de Ciclo: Es la posicin en la que quedar la herramienta al finalizar el ciclo. En
este ciclo, la herramienta siempre regresa a la posicin de inicio al finalizar el ciclo.
7.2.4.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: COTAS ABSOLUTAS. COTA X EN DIMETROS. REFERENCIA DE HERRAMIENTA EN EXTREMO
SUPERIOR.
80
10
3
0
5
0
A
B
(Ref. Extremo Sup).
4
0


Figura 7-11. Geometra para ejemplo de programacin de G89.
ngulo corte: 90. ngulo placa: 0. Mango: Altura: 70 mm. Longitud: 12 mm. Separacin X: 0 mm. Separacin
Z: 15 mm. ngulo: 0. Cdigo de forma: 5.


N0060 G00 X50.2 Z80.3
EJEMPLO II: COTAS ABSOLUTAS. COTA X EN DIMETROS. REFERENCIA DE HERRAMIENTA EN EXTREMO
INFERIOR.
En este ejemplo se presenta el programa que generara la misma geometra del ejemplo anterior,
utilizando una herramienta referenciada en su extremo inferior.
80
10
3
0
5
0
(Ref. Extremo Inf).
A
B
4
0

Figura 7-12. Puntos de definicin de la ranura para herramienta referenciada en su extremo inferior.
Definicin de la herramienta: Plaquita: Tipo: Ranurar Tronzar. Altura: 15 mm. Dimetro: 2,2 mm. ngulo
corte: 90. ngulo placa: 0. Mango: Altura: 70 mm. Longitud: 12 mm. Separacin X: 0 mm. Separacin Z: 15
mm. ngulo: 0. Cdigo de forma: 4.
N0060 G00 X50.2 Z80.3
Ntese como los parmetros P0 y P2 han intercambiado los valores respecto al caso anterior.
EJEMPLO III: COTAS RELATIVAS. COTA X EN DIMETROS.
En este ejemplo se presenta un programa que genera la misma geometra del Ejemplo I: (utilizando la
misma herramienta y partiendo del mismo bruto que se definieron en ese ejemplo).


N0060 G00 X50.2 Z80.3
Como se puede apreciar, el ciclo se programa exactamente igual, porque, como en el resto de ciclos
fijos, los parmetros que definen la geometra, estn siempre dados en coordenadas absolutas.
EJEMPLO IV: COTAS ABSOLUTAS. COTA X EN RADIOS.
La geometra generada por este programa es la de la Figura 7-1.
N0060 G00 X25.1 Z80.3
EJEMPLO V: PARMETROS DEL CICLO EN FUNCIN DE PARMETROS
El programa recogido en este ejemplo genera la geometra de la Figura 7-13.


3
2
4
2
5
8
6
6
9
0
50
8
2
0
8
0

N0060 G00 X79 Z50.3
N0070 P01=K50 P03=K42 P05=K2.2
N0080 G89 P0=K80 P1=P01 P2=K66 P3=P03 P5=P05 P6=K0.1 P15=K1
N0090 G00 X57
N0100 G89 P0=K58 P1=P01 P2=K42 P3=P03 P5=P05
N0110 G00 X31
N0120 G89 P0=K32 P1=P01 P2=K20 P3=P03 P5=P05
Los parmetros P1 y P3, que corresponden a la cota Z del material y la cota Z del fondo de la ranura, y
el parmetro P5, que es el ancho de la herramienta, son constantes en todos los ciclos que se van a programar.
En el bloque N0070 se crean unos parmetros con los valores correspondientes, (P01, P03 y P05) y en los ciclos
se utilizan estos parmetros para la programacin.
En los bloques N0100 y N0120 no se programan los parmetros P6 (distancia de seguridad) y P15
(temporizacin en el fondo). El programa busca los valores que se le hayan asignado previamente a esos
parmetros y los utiliza como si estuvieran programados en es bloque. En este caso, esos parmetros estn
programados para la primera ranura (bloque N0080).


7.3.- ROSCADO LONGITUDINAL. G86.
Este ciclo se utiliza para realizar roscas longitudinales (ver Figura 7-14). Corta el material mediante
penetracin de la herramienta en ste, con movimientos paralelos a la direccin de la rosca. Para definir este
ciclo correctamente es necesario programar los puntos que limitan la rosca (A y B en la Figura 7-14), la
profundidad y paso de la rosca, la profundidad de la primera pasada y de la pasada de acabado y el ngulo de
la punta de la cuchilla.
P4
P11
P6
P5
P7
B
B'
C
0
P10
A'
P12/2
A

Figura 7-14. Roscado Longitudinal. G86.
N0110 G86 P0=K10 P1=K30 P2=K10 P3=K80 P4=K1.299 P5=K0.5 P6=K0.2 P7=K0.1
P10=K1.5 P11=K0.5 P12=K60
P4 Profundidad de la rosca, medida en radios. Deber ser positivo para las roscas exteriores y
negativo para las interiores. Su valor deber ser siempre distinto de cero.
Los parmetros anteriores dan las coordenadas de los puntos A y B que definen la longitud total de la
zona roscada y la conicidad de la rosca.
P5 Profundidad mxima de la pasada inicial, medida en radios. Su valor deber ser siempre distinto
de cero. El signo de este parmetro define la profundidad de las pasadas sucesivas:


Si es positivo, el incremento de profundidad se realizar para que la herramienta arranque la misma
seccin de viruta en todas las pasadas (de desbaste). Con ese criterio, la profundidad de cada
pasada vendr dada por la expresin n 5 P p
n
= , donde n es el nmero de la pasada, y P5 la
profundidad de la pasada inicial (Ver Figura 7-15).
Si es negativo, el incremento de profundidad de cada pasada se mantendr constante e igual a la
profundidad de la pasada inicial, es decir: n 5 P p
n
=
0
P7
P5 < 0
p n=P5 n
0
P5
p2
p3
p4
p5
P7
P5 > 0
p n=P5 n
p2
p3
P5
A
A'
1
2 2
1
A'
A

Figura 7-15. Profundidad de las pasadas en el roscado segn el valor de P5. La primera pasada es igual
en ambos casos. La zona sombreada corresponde al material eliminado en la segunda pasada.
P6 Distancia de seguridad segn el eje X. Es la distancia A-A (ver Figura 7-14) que se separa la
herramienta de la superficie de la rosca para realizar el movimiento de retorno (a mxima velocidad) en cada
pasada paralelo a la direccin de la rosca. Su valor deber ser positivo o cero.
P7 Profundidad de la pasada de acabado (en radio): es el espesor que se dejar segn el eje X para
que se elimine en la pasada de acabado (Ver Figura 7-14). Si es cero tambin se realizar una pasada de
acabado, pero sin arranque de material. El signo de este parmetro determinar cmo se realizar la pasada de
acabado:
Si es positivo la pasada se realiza entrando la herramienta con el mismo ngulo (respecto al eje X)
con el que entra en las pasadas anteriores: P12/2
Si es negativo la pasada de acabado se realiza con entrada radial.
0
P7
P7 < 0
0
P7
P7 > 0
1
2 A'
A
1
2
A'
A

Figura 7-16 Forma de realizacin de la pasada de acabado del roscado, segn el valor de P7. La zona
sombreada corresponde al material eliminado en la pasada de acabado.


P10 Paso de la rosca (en la direccin Z). Su valor deber ser positivo (Ver Figura 7-14).
P11 Salida de la rosca, define a qu distancia del final de la rosca empieza la salida. Deber ser
positivo o 0. Si es positivo, el tramo final ser una rosca cnica del mismo paso. Si es 0, los puntos B y C (ver
Figura 7-14) tendrn la misma cota Z y el desplazamiento entre ellos se realizar a mximo avance (G00).
P12 Este parmetro define el ngulo de penetracin de la herramienta. Indica el ngulo que forman
los puntos de comienzo de las sucesivas pasadas de la rosca (P12/2), con el eje X. Si P12 coincide con el ngulo
de la herramienta, esta entrar rozando en las sucesivas pasadas rozando el flanco y si P12 es 0, la herramienta
penetrar radialmente (ver Figura 7-17).
0
A
0
P12 = Ancho
de la Herr.
P12= 0
A'
A
1
2 A'
A

Figura 7-17 Forma de profundizar la herramienta en el roscado, segn el valor de P12.
movimientos con avance igual al paso de la rosca (G33) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad
de avance (G00).
B
0
A' 1
2
3
4
P11
P6
P12/2
pn
B
A
0
A'
P11
P6
P12/2
P4
a)
P6
B'
b)
A
P6
A

Figura 7-18 Funcionamiento del ciclo G86. a) Pasadas de desbaste. b) Pasadas de Acabado.
El ciclo realizar primero unas pasadas de desbaste, y por ltimo una pasada de acabado.
Pasadas de desbaste (ver Figura 7-18.a): La forma de realizar las pasadas de desbaste est
gobernada por los parmetros del ciclo explicados en el captulo anterior (P5, P7 y P12). La
herramienta se acerca desde el punto en el que est hasta el punto A a mximo avance. Tambin a
mximo avance se desplaza hasta el punto 1 (paralelamente a la superficie cnica). Desde ah


penetra (tambin en mximo avance) hasta la profundidad de la pasada correspondiente (p
n
).
Despus realiza el roscado cnico programado (trayectoria 2-3, con G33) y la salida que es un
roscado cnico del mismo paso (trayectoria 3-4 con G33). La herramienta queda entonces una
distancia por encima de la superficie cnica igual a la de seguridad (P6) y se desplaza de nuevo a
mximo avance hasta el punto inicial de la pasada (A).
o El nmero de pasadas depender del signo del parmetro P5. Si es negativo se obtendr de la
expresin:
2
5 P
7 P 4 P
n

=
y si es positivo de la siguiente:
5 P
7 P 4 P
n
=
El nmero de pasadas (N) coincidir con ese valor, si n es entero, o con el entero inmediatamente
superior. En ese caso, la ltima pasada ser de menor espesor (P5<0) o de menor seccin (P5>0)
que las anteriores.
o La longitud de la pasada ser: de 2-3 (ser la distancia axial de B a A, menos la salida de la
rosca P11) y de 3-4 (ser P11).
Pasada de acabado: En este ciclo siempre se realiza una pasada de acabado, incluso aunque el
parmetro de sobreespesor para acabado (P7) sea nulo. La forma de la seccin de viruta arrancada
en esta pasada est controlada por el signo de P7. El desplazamiento de la herramienta ser
siempre el mismo, como est recogido en la Figura 7-18.b.
7.3.3.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: ROSCA CNICA. COTA X EN DIMETROS.
10 10 68 2
4
0
3
4
4
0
2
2
2
6

La rosca cnica es una mtrica de paso 1, y se le da una salida de 2 mm.
N0010 G71 G90 G94 G97 F100 S300 T7.7


N0020 G0 X44 Z5 M03
N0030 (Ranura)
N0050 X150 Z200
N0060 S800 T2.2
N0070 G0 X44 Z81
N0080 P0=K26 P1=K80 P2=K40 P5=K0.5
N0090 (Cilindrado de la superficie cnica)
N0100 G81
N0110 G0 X27
N0120 (Conicidad de entrada de la rosca)
N0130 G81 P0=K22 P2=K26.4 P3=K78
N0140 G0 X150 Z200
N0150 T6.6 M04
N0160 G00 X27 Z81
N0170 (Roscado)
P10=K1 P11=K2 P12=K60
N0190 G00 X150 Z200
N0200 M30
El mecanizado se ha realizado siguiendo la secuencia de operaciones que se representa en la Figura
7-20. Todas las operaciones indicadas se han realizado con un ciclo fijo (el cdigo correspondiente se indica en
cada figura).
3
4
4
0
10 70
A
B
2
5
0
10 70
2
6
4
0
G88 G81
A
B
0
4
4
1
78 2
0
2
2
2
6
,
4
B
A
2
7
1
G86 G81
10
A
B
70
4
0
Paso Rosca: 1
Salida: 2

Figura 7-20 Secuencia de operaciones para el mecanizado de la geometra de la Figura 7-19.
Antes de realizar cualquier ciclo, se coloca la herramienta en un punto de inicio adecuado. Por ejemplo,
en el bloque N20 se sita la herramienta en un punto adecuado para poder realizar el ciclo fijo de ranurado.
Los parmetros para definir los ciclos estn programados en la misma lnea que el ciclo fijo (N180) o en
la lnea anterior (N80-N100). Algunos de los parmetros coinciden con los definidos en ciclos anteriores, por lo
que no se definen ni en la lnea donde se programa el ciclo, ni en la anterior. Por ejemplo, la cota Z del punto B


de la ranura (10) definida mediante el parmetro P3 del bloque N40, coincide con la cota Z del punto B del
primer cilindrado cnico, por eso no se define el parmetro P3 en el bloque N70.
En el bloque N180 se ha definido el parmetro P1 (cota Z de A) para el ciclo de roscado, aunque podra
no haberse definido, porque coincide con el parmetro P1 que se haba definido en los dos ciclos de cilindrado
(N80).
Aunque se haya realizado un pequeo chafln para dar entrada a la rosca (N120), el punto de inicio de
la rosca sigue siendo el punto X22, Z80, si se modificaran las coordenadas del punto de inicio de la rosca sera
necesario comprobar que no se ha modificado la conicidad de la rosca.



7.4.- ROSCADO FRONTAL. G87.
Este ciclo se utiliza para realizar roscas frontales (ver Figura 7-21). Corta el material mediante
penetracin de la herramienta en ste, con movimientos paralelos a la direccin de la rosca. Para definir este
ciclo correctamente es necesario programar los puntos que limitan la rosca (A y B en la Figura 7-21), la
profundidad y paso de la rosca, la profundidad de la primera pasada y de la pasada de acabado y el ngulo de
la punta de la cuchilla.
A
A'
0
B
B'
C
P4 P6
P11
P10
P8 P5
P12/2

Figura 7-21 Roscado Frontal. G87.
P10=K1 P11=K2 P12=K60
Con estos parmetros, que corresponden a los puntos A y B, se indica la conicidad de la superficie a
roscar.


P4 Profundidad de la rosca, segn el eje Z. Deber ser positivo para las roscas mecanizadas en el
sentido negativo del eje Z y negativo para las mecanizadas en el sentido positivo de Z. Su valor deber ser
siempre distinto de cero.
P5 Profundidad mxima de la pasada inicial, (segn el eje Z). Su valor deber ser siempre distinto
de cero. El signo de este parmetro define la profundidad de las pasadas sucesivas:
Si es positivo, el incremento de profundidad se realizar para que la herramienta arranque la misma
seccin de viruta en todas las pasadas (de desbaste). Con ese criterio, la profundidad de cada
pasada vendr dada por la expresin n 5 P p
n
= , donde n es el nmero de la pasada, y P5 la
profundidad de la pasada inicial.
Si es negativo, el incremento de profundidad de cada pasada se mantendr constante e igual a la
profundidad de la pasada inicial, es decir:
P6 Distancia de seguridad segn el eje Z. Es la distancia A-A (ver Figura 7-21) que se separa la
herramienta de la superficie de la rosca para realizar el movimiento de retorno (a mxima velocidad) en cada
pasada paralelo a la direccin de la rosca. Su valor deber ser positivo o cero.
P8 Profundidad de la pasada de acabado. Es el espesor que se dejar segn el eje Z para que se
elimine en la pasada de acabado (Ver Figura 7-21). Si es cero tambin se realizar una pasada de acabado,
pero sin arranque de material. El signo de este parmetro determinar cmo se realizar la pasada de acabado:
Si es positivo la pasada se realiza entrando la herramienta con el mismo ngulo (respecto al eje X)
con el que entra en las pasadas anteriores: P12/2
Si es negativo la pasada de acabado se realiza con entrada axial.
P10 Paso de la rosca (en la direccin X). Su valor deber ser positivo (Ver Figura 7-21).
P11 Salida de la rosca, define a qu distancia del final de la rosca empieza la salida. Deber ser
positivo o 0. Si es positivo, el tramo final ser una rosca cnica del mismo paso. Si es 0, los puntos B y C (ver
Figura 7-21) tendrn la misma cota X y el desplazamiento entre ellos se realizar a mximo avance (G00).
P12 Este parmetro define el ngulo de penetracin de la herramienta. Indica el ngulo que forman
los puntos de comienzo de las sucesivas pasadas de la rosca (P12/2), con el eje X. Si P12 coincide con el ngulo
de la herramienta, esta entrar rozando en las sucesivas pasadas rozando el flanco y si P12 es 0, la herramienta
penetrar axialmente.
movimientos con avance igual al paso de la rosca (G33) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad
de avance (G00).
n 5 P p
n
=


P11
A'
A
P8 P6 pn
B
B'
1
2
3
4
0
P11
A'
A
P6
C
B
B'
0
P4
5
a) b)
C

Figura 7-22 Funcionamiento del ciclo G87. a) Pasadas de desbaste. b) Pasadas de Acabado.
El ciclo realizar primero unas pasadas de desbaste, y por ltimo una pasada de acabado.
Pasadas de desbaste (ver Figura 7-22.a): La forma de realizar las pasadas de desbaste est
gobernada por los parmetros del ciclo explicados en el captulo anterior (P5, P8 y P12). La
herramienta se acerca desde el punto en el que est hasta el punto A a mximo avance. Tambin a
mximo avance se desplaza hasta el punto 1 (paralelamente a la superficie cnica). Desde ah
penetra (tambin en mximo avance) hasta la profundidad de la pasada correspondiente (p
n
).
Despus realiza el roscado cnico programado (trayectoria 2-3, con G33) y la salida que es un
roscado cnico del mismo paso (trayectoria 3-4 con G33). La herramienta queda entonces una
distancia de la superficie cnica igual a la de seguridad (P6) y se desplaza de nuevo a mximo
avance hasta el punto inicial de la pasada (A).
o El nmero de pasadas depender del signo del parmetro P5. Si es negativo se obtendr de la
expresin:
2
P5
P7 P4
n

=
y si es positivo de la siguiente:
5 P
7 P 4 P
n
=
El nmero de pasadas N coincidir con ese valor, si n es entero, o sino, con el entero
inmediatamente superior. En ese caso, la ltima pasada ser de menor espesor (P5<0) o de menor
seccin (P5>0) que las anteriores.
o La longitud de la pasada, medida axialmente ser: de 2-3 (P1 - P3 - P11) y de 3-4 (ser P11).
Pasada de acabado: En este ciclo siempre se realiza una pasada de acabado, incluso aunque el
parmetro de sobreespesor para acabado (P8) sea nulo. La forma de la seccin de viruta arrancada
en esta pasada est controlada por el signo de P8. El desplazamiento de la herramienta ser
siempre el mismo, como est recogido en la Figura 7-22.b.


7.4.3.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: ROSCA CNICA. COTA X EN DIMETROS.
La rosca cnica es una mtrica de paso 1, y se le da una salida de 2 mm.
10
3
0
Mtrica de paso 1
75 5

N0010 G71 G90 G94 G97 F100 S800 T1.1
N0020 G0 X30.2 Z80.5 M03 (Punto de Inicio del ciclo)
N0030 G81 P0=K-2 P1=K79 P2=K30 P3=K79 P5=K0.5 (Cilindrado entrada rosca)
N0040 X30.2 Z80.5 (Punto de Inicio del ciclo)
N0050 G81 P0=K0 P1=K80 P3=K75 P7=K0.1 P8=K0.1 P9=K50 (Cilindrado conicidad
rosca)
N0060 X150 Z200 (Punto de cambio de herramienta)
N0070 T12.12 S300 (Herram. Roscar frontal y reduccin de velocidad)
N0080 G0 X30.2 Z80.5 (Acercamiento herram)
N0090 G87 P4=K0.866 P6=K0.2 P8=K0.05 P10=K1 P11=K2 P12=K60 (Roscado
Frontal)
N0100 X150 Z200 (Punto de cambio de herramienta)
N0110 M30
El mecanizado se ha realizado siguiendo la secuencia de operaciones que se representa en la Figura
7-24. Todas las operaciones indicadas se han realizado con un ciclo fijo (el cdigo correspondiente se indica en
cada figura).
Antes de realizar cualquier ciclo, se coloca la herramienta en un punto de inicio adecuado. Por ejemplo,
en el bloque N20 se sita la herramienta en un punto adecuado para poder realizar el ciclo fijo de cilindrado
programado en el bloque N30.
Los parmetros para definir los ciclos estn programados en la misma lnea que el ciclo fijo (N30)
excepto si coinciden con los programados en algn ciclo anterior. Por ejemplo, los puntos que definen la
trayectoria 3-4 son los mismos en el ciclo de ciclindrado (G81) y en el de roscado (G87), por lo que los
parmetros correspondientes (P0, P1, P2 y P3) no se indican en el segundo ciclo fijo (N90).


3
0
,
2
0
3
0
3
0
,
2
0
75 5 0,5
3
0
79
1
2
3
4
0
4
3
75 5 0,5
3
0
3
0
,
2
1,5
G81
G81
G87

Figura 7-24 Secuencia de operaciones para el mecanizado de la geometra de la Figura 7-23.
Aunque se haya realizado un cilindrado para dar entrada a la rosca (N30), el punto de inicio de la rosca
sigue siendo el punto X0, Z80, si se modificaran las coordenadas del punto de inicio de la rosca sera necesario
comprobar que no se ha modificado la conicidad de la rosca.



7.5.- TALADRADO. G83.
Este ciclo permite realizar taladros (ver Figura 7-25). La broca penetra en el material y realiza un
taladro. Para definir correctamente este ciclo es necesario programar el punto en el que comienza la rosca
(punto A), la profundidad del taladro que se quiere realizar, la profundidad de la pasada, la distancia de
seguridad en los acercamientos y en los alejamientos y el tiempo de permanencia en el fondo.
p P5
X
Z
A
P4
A'
P6
P16 P17
P15

Figura 7-25 Taladrado. G83.
Esta funcin se programa con los siguientes parmetros:
N0030 G83 P0=K0 P1=K80 P4=K16 P5=K5 P6=K1 P15=K1 P16=K3 P17=K1
P0 Coordenada X del punto de inicio del taladro (A), absoluta, medida respecto al origen que est
activo. Vendr dada en radios o dimetros, segn el criterio que se haya elegido para programar.
P4 Profundidad total del taladro (segn el eje Z). Tendr valor positivo si se mecaniza en sentido
negativo del eje Z, y P4 ser negativo si se mecaniza en el sentido positivo del eje Z. Su valor deber ser
siempre distinto de cero.
P5 Mxima profundidad de pasada, (segn el eje Z). Su valor deber ser siempre mayor que cero.
P6 Distancia de seguridad segn el eje Z (A-A, ver Figura 7-25). Es la distancia a la que la
herramienta se posiciona en el acercamiento y a la que comienza el movimiento en avance programado (G01).
Su valor deber ser positivo o cero.
P15 Temporizacin en el agujero. Indica el valor en segundos que debe permanecer la herramienta
en el fondo para asegurar que se ha producido un giro completo de la pieza con la herramienta en esa posicin.
P16 Distancia de alejamiento en G00. Es la distancia que retrocede la herramienta despus de
realizar cada pasada. Su valor debe ser positivo o 0. Si es 0, retrocede siempre hasta el punto A.


P17 Distancia de seguridad en acercamiento. Es la distancia (respecto a la pasada anterior) hasta la
que se realizar el acercamiento rpido y a partir de la cul se realiza el movimiento con avance programado.
En la Figura 7-26 se han representado los puntos en los que la herramienta cambia de movimiento.
p P5
X
Z
A
A'
P16 P17
P15
1
2
3

Figura 7-26 Movimiento de la herramienta en el ciclo de taladrado. G83.
El ciclo se realiza en pasadas iguales, de profundidad menor o igual a la mxima permitida (P5).
Acercamiento Inicial: La herramienta se acerca a mximo avance (G00), desde el punto en el que
est situada antes de comenzar el ciclo hasta el punto A.
Primera pasada: La herramienta se desplaza desde A, con avance programado (G01) hasta la
profundidad de la pasada p (punto 1 de la Figura 7-26) y despus se retira a mxima velocidad
(G00) la distancia (P16) que se haya programado (punto 2). Si P16 es cero, se retira hasta A. Por
ltimo la herramienta se coloca para realizar la siguiente pasada: la herramienta se desplaza a
mximo avance (G00) hasta una distancia P17 de la profundidad de la pasada anterior.
o El nmero de pasadas (N) ser como mnimo: P4 / P5. Si ese cociente es un nmero entero,
ese ser el nmero de pasadas, sino el nmero de pasadas ser el nmero entero inmediato
superior.
o Todas las pasadas tendrn la misma profundidad: P4 / N, que ser igual o inferior a la mxima
permitida P5.
Al finalizar el mecanizado, la herramienta se desplaza hasta el punto A.
Punto de inicio del ciclo: No existe ninguna limitacin para el punto en que deba estar situada la
herramienta al comienzo de la ejecucin del ciclo.


7.5.4.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: TALADRO.
Herramientas:
T13.13: Broca diam. 8 mm.
o Plaquita: Tipo: Broca. Longitud: 40 mm. Dimetro: 8 mm. ngulo placa: 80.
o Mango: Altura: 40 mm. Longitud: 8 mm. Separacin X: -4 mm. Separacin Z: 40 mm. ngulo:
0.
o Cdigo de forma: 5.
o Mango: Altura: 40 mm. Longitud: 12 mm. Separacin X: -6 mm. Separacin Z: 40 mm.
ngulo: 0.
o Mango: Altura: 40 mm. Longitud: 16 mm. Separacin X: -8 mm. Separacin Z: 40 mm.
ngulo: 0.
3
0
1
6
10 70

N0010 G90 G94 G97 F100 S300 T13.13 M04
N0020 G0 X0 Z71
N0030 G83 P0=K0 P1=K70 P4=K34 P5=K5 P6=K1 P15=K1 P16=K3 P17=K1
N0040 X150 Z200 T14.14
N0050 X0 Z71
N0060 G83
N0070 X150 Z200 T15.15
N0080 X0 Z71
N0090 G83
N0100 M30


El mecanizado del taladro final se ha realizado en tres operaciones sucesivas (Figura 7-28), para no
superar la potencia de la mquina al cortar secciones de viruta excesivas.
10 36 34
3
0
3
0
1
2
10 36 34
3
0
1
6
10 36 34

Figura 7-28 Operaciones para realizar el taladrado de la Figura 7-27.
En los tres ciclos de taladrado coinciden los parmetros del ciclo, por lo que no es necesario definirlos
nada ms que en el primero de los ciclos (N30) y no en los otros dos (N60 y N80).
Como al finalizar cualquier ciclo queda activo G00, no es necesario programarlos en los bloques de
desplazamiento al punto de cambio de herramienta y de acercamiento de la herramienta (N40-N50).



8.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN TORNO (III): MECANIZADO DE
PERFILES COMPUESTOS.
8.1.- DESBASTADO EN EL EJE X. G68.
Este ciclo se utiliza para mecanizar superficies ascendentes en el sentido de corte, cortando el material
mediante movimientos de la herramienta paralelos al eje Z. Para definir el ciclo correctamente es necesario
programar el punto inicial del perfil (punto A en la Figura 8-1), los bloques que contienen el trazado del perfil
que se quiere mecanizar (puntos B, C, D, E y F y trayectorias que los unen con G01, G02 y G03 en la Figura
8-1) y la mxima profundidad de pasada.
0
A
B
C
D
E
F
p1
p2
p3
p4
P7
P8
X
Z

Figura 8-1. Desbastado en el eje X. G68.
N0070 G68 P0=K20 P1=K57.5768 P5=K1 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P13=K0090
P14=K0130
El significado de los parmetros necesarios en la programacin de este ciclo es:

T E MA 8 . - Ciclos fijos de mecanizado en torno (III):
mecanizado de perfiles compuestos.

pasada de acabado.
P13 Bloque de inicio de la trayectoria
P14 Bloque de fin de la trayectoria
8.1.2.- CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL
En la Figura 8-2 se han representado los movimientos de la herramienta, marcando con lnea continua
los movimientos a velocidad de avance programada (G01) y en discontinua los movimientos a mxima
velocidad de avance.
El mecanizado se realiza en distintas fases de desbastado, correspondientes a los distintos tramos que
componen el perfil que se quiere cilindrar, y finalmente una pasada de acabado. En el desbastado se generar
una superficie dada por el contorno A- B- C- D- E- F, que tiene la misma forma que la programada, A- B- C-
D- E- F, pero est desplazada una distancia P7 segn el eje X y P8 segn el eje Z.
Primer desbaste (Figura 8-2.a): Es el que se realiza por encima del ltimo punto que define la
trayectoria (F), desde el punto inicial dnde est situada la herramienta (0). Se generar una
superficie refrentada a una distancia P8 del punto F, y elevada una distancia P7 sobre la cota de
ese mismo punto (F). La herramienta se mover igual que en los ciclos de cilindrado: descender a
mxima velocidad (G00) desde la posicin de inicio, la profundidad de pasada correspondiente a
esta fase, se desplazar paralelamente al eje Z a la velocidad programada (G01), ascender de
nuevo segn el eje X el paso correspondiente (G01) y retroceder hasta la cota Z del punto inicial a
mxima velocidad.
o Todas las pasadas sern de la misma longitud: Z
0
Z
F
+ P8.
o El recorrido de esta fase (segn el eje X) ser: R
1
= X
0
X
F
+ P7 en radios o R
1
= (Z
0
Z
F
) / 2
+ P7 en dimetros.
1
) ser, como mnimo R
1
ese ser el nmero de pasadas, sino, el nmero de pasadas ser el entero inmediato superior.
o La profundidad de la pasada se calcular como el cociente entre el recorrido en esta fase (R
1
)
y el nmero de pasadas (N
1
) del mismo. p
1
= R
1
/ N
1
. Ser un valor igual o inferior al mximo
programado P5.



a)
X
A B
E
D
F
P8
0
C
F'
b)
X
A B
E
D
F
P8
C
p1
P7
p1
F'
E'
d)
X
Z
A B
E
D
F
P8
C
c)
X
A B
E
D
F
P8
C
E'
P7
p3
p3
p3
D' F'
E'
D'
C'
B' A'
0
P7
P7
p2
Z
Z Z

Figura 8-2. Funcionamiento del ciclo G68. a) Desbaste por encima de F. b) Desbaste tramo E-F. c)
Desbaste tramo D-E. d) Pasada de Acabado.
Desbastes de tramos programados: Son las fases de cilindrado correspondientes a cada una de las
trayectorias programadas. Su funcionamiento ser idntico al del ciclo de cilindrado que
corresponda: recto, G81, como en el tramo E- F (Figura 8-2.b) o curvo, G84, como en el tramo D-
E (Figura 8-2.c). Las superficies generadas ests desplazadas respecto a las programadas los
sobreespesores de acabado (P7 segn el eje X y P8 segn el eje Z).
o La longitud de las pasadas variar normalmente dentro de cada fase.
o El recorrido para cada fase (segn el eje X), ser la distancia entre los puntos que limitan la
trayectoria. Por ejemplo, para el tramo E- F ser: R
2
= X
F
X
E
en radios o R
2
= (X
F
X
E
) /2 en
dimetros. De igual modo, para el tramo D- E ser: R
3
= X
E
X
D
en radios o R
3
= (X
E
X
D
) /2
en dimetros.
o El nmero de pasadas de cada fase se calcular a partir del cociente entre el recorrido de la
fase y el paso mximo P5. Si este cociente es entero, ese ser el nmero de pasadas, sino, el
nmero de pasadas ser el entero inmediato superior.
o La profundidad de pasada de cada fase se calcular como el cociente entre el recorrido que
tiene que realizar la herramienta y el nmero de pasadas de la fase. Podr ser diferente cada
fase, pero siempre ser inferior al paso mximo programado.
Pasada de acabado (Figura 8-2.d): La herramienta se desplaza siguiendo la trayectoria del perfil y
eliminando el sobreespesor que se dej para esa pasada. La herramienta desciende a mximo
avance, describe la trayectoria programada a la velocidad programada (A- B- C- D- E- F). Asciende
hasta la cota X del punto de inicio (0) y retrocede hasta el punto de inicio, paralelamente al eje Z a
mxima velocidad (G00).


La programacin de este ciclo es similar a la de los otros ciclos de cilindrado.
ejecucin del ciclo. Para un correcto funcionamiento del ciclo, el punto de inicio debe cumplir las
siguientes condiciones:
o La distancia segn el eje X, del punto de inicio (0) al punto final de la trayectoria (F en la
Figura 8-1) debe ser mayor o igual al sobreespesor para acabado programado en esa direccin
(P7). Es conveniente que esa distancia sea igual a ese sobreespesor ms un nmero entero de
pasos (P5). Esas condiciones se recogen en las siguientes expresiones: en radios X
0
X
F
+ P7,
y en dimetros X
0
X
F
+ 2 P7.
o La distancia segn el eje Z entre el punto de inicio (0) y el punto (A) debe ser superior al
sobreespesor para acabado programado en esa direccin (P8). Esta condicin se recoge en las
siguientes expresiones: si el material a desbastar est a la derecha de la trayectoria (Figura
8-3.B) Z
0
> P1 + P8, o si el material a desbastar est a la izquierda de la trayectoria (Figura
8-3.A) Z
0
< P1 P8 .
Z
Z
X
A
F
0
0
A
F
X

Figura 8-3. (A) Desbastado de un perfil con el material a eliminar situado a la izquierda del tramo.
(B) Desbastado de un perfil con el material a eliminar situado a la derecha del tramo.
Puntos del contorno: Cada punto del tramo deber tener un dimetro igual o superior que el
anterior. La seccin del perfil debe ser creciente en el sentido de avance de la herramienta.
o Todos los puntos del perfil debern programarse en cotas cartesianas, absolutas y es necesario
indicar las cotas de los dos ejes.
o Las trayectorias deben definirse con las funciones G01, G02 y G03. Las trayectorias curvas se
debern programar con los parmetros I y K del centro.


material.
Punto de Final de Ciclo: Es la posicin en la que quedar la herramienta al finalizar el ciclo.
Tanto si se ha programado pasada de acabado como si no, la herramienta se situar en la misma
posicin que estaba al iniciar el ciclo (Punto 0 de la Figura 8-2.d).
8.1.4.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: DESBASTADO EN EL EJE X. PERFIL DEFINIDO POR TODOS LOS PUNTOS.
6
0
5
6
3
8
2
0
R
9
R
9
A
B
C
E
D
18 9 14 9 20

N0060 G00 X60.3 Z70.3
N0070 G68 P0=K20 P1=K70 P5=K2 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P13=K0090 P14=K0120
N0085 (Definicin de la trayectoria)
N0090 G01 X20 Z50 (Tramo A-B)
N0100 G03 X38 Z41 I0 K-9 (Tramos B-C)
N0110 G01 X38 Z27 (Tramo C-D)
N0120 G02 X56 Z18 I9 K0 (Tramo D-E)
EJEMPLO II: DESBASTADO EN EL EJE X. PERFIL DEFINIDO POR LOS PUNTOS INTERIORES.


1 (60.0000,0.0000)
2 (60.0000,10.0000)
3 (42.8791,20.3788)
4 (33.7939,32.0383)
5 (31.4837,48.6658)
6 (23.5224,56.1905)
7 (20.0000,57.5768)
8 (20.0000,80.0000)
C1 (73.7370, 33.1046)
C2 (10.5340, 47.9397)
6
0
80
1
2
3
4
C1
5
6
7
8

N0060 G00 X60.2 Z80
P14=K0130
N0090 G01 X23.5224 Z56.1905 (Tramo 7-6)
N0100 G03 X31.4837 Z48.6658 I-6.4942 K-8.2508 (Tramo 6-5)
N0110 G01 X33.7939 Z32.0383 (Tramo 5-4)
N0120 G02 X42.8791 Z20.3788 I19.9716 K1.0663 (Tramo 4-3)
N0130 G01 X60 Z10 (Tramo 3-2)


8.2.- DESBASTADO EN EL EJE Z. G69.
Este ciclo se utiliza para mecanizar superficies de dimetro creciente desde el punto donde est situada
la herramienta, cortando el material mediante movimientos de la herramienta paralelos al eje X. Para definir el
ciclo correctamente es necesario programar el punto inicial del perfil (punto A en la Figura 8-6), los bloques que
contienen el trazado del perfil que se quiere mecanizar (puntos B, C, D, E y F y trayectorias que los unen con
G01, G02 y G03 en la Figura 8-6) y la mxima profundidad de la pasada.

p1 p2 p3 p4
P7
P8
0
X
Z
A
B
C
D
E
F

Figura 8-6 Desbastado en el eje Z. G69.
P14=K0130
pasada de acabado.


P13 Bloque de inicio de la trayectoria
P14 Bloque de fin de la trayectoria
8.2.2.- CICLO DE TRABAJO ELEMENTAL
En la Figura 8-7 se han representado los movimientos de la herramienta, marcando con lnea continua
los movimientos a velocidad de avance programada (G01) y en discontinua los movimientos a mxima
velocidad de avance.
El mecanizado se realiza en distintas fases de desbastado, correspondientes a los distintos tramos que
componen el perfil que se quiere mecanizar, y finalmente una pasada de acabado. El desbastado generarn una
superficie dada por el contorno A- B- C- D- E- F, que tiene la misma forma que la programada, A- B- C- D- E-
F, pero desplazada una distancia P7 segn el eje X y P8 segn el eje Z.
Primer desbaste (Figura 8-7.a): Es el que se realiza exterior al ltimo punto que define la
trayectoria (F), desde el punto inicial dnde est situada la herramienta (0). Se generar una
superficie cilndrica a una distancia P8 del punto F, segn el eje Z, y elevada una distancia P7 sobre
la cota de ese mismo punto (F). La herramienta se mover igual que en los ciclos de refrentado:
avanzar a mxima velocidad (G00) desde la posicin de inicio la profundidad de pasada
correspondiente a esta fase, se desplazar paralelamente al eje X a la velocidad programada (G01),
retroceder de nuevo segn el eje Z el paso correspondiente (G01) y subir hasta la cota X del
punto inicial a mxima velocidad.
o Todas las pasadas sern de la misma longitud: X
0
X
F
P7 si se programa en radio y (X
0

X
F
)/2 P7 si se programa en dimetro.
o El recorrido de esta fase (segn el eje Z) ser: R
1
= Z
0
Z
F
P8.
1
) ser, como mnimo R
1
ese ser el nmero de pasadas, sino, el nmero de pasadas ser el entero inmediato superior.
o La profundidad de la pasada se calcular como el cociente entre el recorrido en esta fase (R
1
)
y el nmero de pasadas (N
1
) del mismo. p
1
= R
1
/ N
1
.Ser un valor inferior (o igual) al
mximo programado P5.


a)
X
Z
F E
C
A
0
D
b)
X
Z
F E
B
C
A
P7
D
d)
X
Z
F E
B
C
A
P8
D
c)
X
Z
F E
B
C
A
P8
D
A'
B'
C'
D'
E' F'
P7
P8
P7
p1
p2
P8
F'
F'
E'
E'
D'
P7
p3 p3
0
B

Figura 8-7 Funcionamiento del ciclo G69. a) Desbaste exterior a A. b) Desbaste tramo A-B. c)
Desbaste tramo B-C. d) Pasada de Acabado
Desbastes de tramos programados: Son las fases de refrentado de cada una de las trayectorias
programadas. Su funcionamiento ser idntico al del ciclo de refrentado que corresponda: recto,
G82, como en el tramo E- F (Figura 8-7.b) o curvo, G85, como en el tramo F- G (Figura 8-7.c).
Las superficies generadas ests desplazadas respecto a las programadas los sobreespesores de
acabado (P7 segn el eje X y P8 segn el eje Z).
o La longitud de las pasadas variar normalmente dentro de cada fase.
o El recorrido para cada fase (segn el eje Z), ser la distancia entre los puntos que limitan la
trayectoria. Por ejemplo, para el tramo E - F ser: R
2
= Z
F
Z
E
. De igual modo, para el tramo
F - G ser: R
3
= Z
F
Z
G
.
o El nmero de pasadas de cada fase se calcular a partir del cociente entre el recorrido de la
fase y el paso mximo P5. Si este cociente es entero, ese ser el nmero de pasadas, sino, el
nmero de pasadas ser el entero inmediato superior.
o La profundidad de pasada de cada fase se calcular como el cociente entre el recorrido que
tiene que realizar la herramienta y el nmero de pasadas de la fase. Podr ser diferente cada
fase, pero siempre ser inferior al paso mximo programado.
Pasada de acabado (Figura 8-7.d): La herramienta se desplaza siguiendo la trayectoria del perfil y
eliminando el sobreespesor que se dej para esa pasada. La herramienta se acerca a mximo
avance, describe la trayectoria programada a la velocidad programada (A-B-C-D-E-F). Retrocede
hasta la cota Z del punto de inicio (0) y asciende hasta el punto de inicio, paralelamente al eje X a
mxima velocidad (G00).


La programacin de este ciclo es similar a la de los otros ciclos de cilindrado.
ejecucin del ciclo. Para un funcionamiento correcto del ciclo debe cumplir las siguientes
condiciones:
o La distancia segn el eje Z, entre el punto de partida (0) y el punto final de la trayectoria (F en
la Figura 8-6), debe ser igual o mayor a la demasa programada para la pasada de acabado en
esa direccin (P8). Es recomendable que esa distancia sea igual a esa demasa ms un nmero
de veces el paso (P5). Estas condiciones quedan recogidas en las siguientes expresiones: si el
material a desbastar est a la derecha de la trayectoria Z
0
> Z
F
+ P8, o si el material a
desbastar est a la izquierda de la trayectoria Z
0
< Z
F
P8 .
0
Z
Z
X X
F
0
A
A
F

Figura 8-8. (A) Desbastado de un perfil con el material a eliminar situado a la izquierda del tramo.
(B) Desbastado de un perfil con el material a eliminar situado a la derecha del tramo.
o La distancia segn el eje X, entre el punto de partida (0) y el punto A tiene que ser mayor que
la demasa programada en esa direccin (P7). Esto se recoge en las siguientes expresiones:
en radios X
0
0
P3 + 2 P7.
Puntos del contorno: Cada punto del tramo deber tener un dimetro igual o superior que el
anterior. La seccin del perfil debe ser creciente en el sentido de avance de la herramienta.
o Todos los puntos del perfil debern programarse en cotas cartesianas, absolutas y ser
necesario indicar las cotas de los dos ejes.
o Las trayectorias deben definirse con las funciones G01, G02 y G03. Las trayectorias curvas se
debern programar con los parmetros I y K del centro.
material.



N0140 G01 X20 Z57.5768
Punto de Final de Ciclo: Es la posicin en la que quedar la herramienta al finalizar el ciclo.
Tanto si se ha programado pasada de acabado como si no, la herramienta se situar en la misma
posicin que estaba al iniciar el ciclo (Punto 0 de la Figura 8-7.d).
8.2.4.- EJEMPLOS
EJEMPLO I: DESBASTADO EN EL EJE Y. PERFIL DEFINIDO POR TODOS LOS PUNTOS.
El programa presentado en este ejemplo genera la geometra de la Figura 8-4.
N0060 G00 X60.3 Z70.2
N0100 G01 X56 Z18 (Tramo A-B)
N0110 G03 X38 Z27 I0 K9 (Tramos B-C)
N0120 G01 X38 Z41(Tramo C-D)
N0130 G02 X20 Z50 I-9 K0 (Tramo D-E)
N0140 G01 X20 Z70 (Tramo E-F)

En este ejemplo se puede aplicar que el sentido en que se define la trayectoria es el contrario al que se
utiliz al mecanizar esta geometra con el ciclo de desbastado en el eje X, G68 (Ver el apartado 8.1.4.-Ejemplo
I:).
EJEMPLO II: DESBASTADO EN EL EJE Y. PERFIL DEFINIDO POR LOS PUNTOS INTERIORES.
N0060 G00 X60.3 Z80
N0100 G01 X42.8791 Z20.3788
N0110 G03 X33.7939 Z32.0383 I15.4290 K12.7258
N0120 G01 X31.4837 Z48.6658
N0130 G02 X23.5224 Z56.1905 I-10.4749 K-0.7261


8.3.- G66. CICLO FIJO DE SEGUIMIENTO DE PERFIL.
Este ciclo se utiliza para mecanizar superficies complejas, cortando el material mediante movimientos
paralelos a la superficie a generar. Para definir el ciclo correctamente es necesario programar el punto inicial
del perfil (punto A en la Figura 8-9), los bloques que contienen el trazado del perfil que se quiere mecanizar
(puntos B, C, D, E, F, G, H, I y trayectorias que los unen con G01, G02 y G03 en la Figura 8-9) y la mxima
profundidad de la pasada.
X
Z
P7
p P5
C
D
E
F G
H
I
P8
P12
0
A
B

Figura 8-9 Seguimiento de Perfil. G66.
N0090 G66 P0=K60 P1=K55 P4=K16 P5=K1.8 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P12=K55
P13=K0120 P14=K0190
P4 Sobrante de Material. Es el espesor mximo de material sobrante. Segn el valor del parmetro
P12 se tomar en el eje X (radio) o en el eje Z. Si P12 45 corresponder al eje X y si P12 > 45
corresponder al eje Z. Su valor deber ser positivo y superior a la demasa para el acabado del eje
correspondiente.
P5 Paso mximo: es el mximo espesor que se puede arrancar en una pasada. Corresponder al eje
X (medido siempre en radios) si P12 45 y al eje Z si P12 > 45 y, que se pueda eliminar en una pasada. Su
valor deber ser mayor que cero.


pasada de acabado.
P12 ngulo de entrada de la cuchilla. Es el ngulo que forma la lnea que une los puntos de inicio de
las pasadas con el eje X (si P12 45) o con el eje Z (si P12 > 45). El ngulo se formar hacia la posicin de
inicio de la herramienta.
P13 Bloque de inicio de la trayectoria.
P14 Bloque de fin de la trayectoria.

8.3.2.- EJEMPLOS
EJEMPLO I:
1
2
3
4
5
6
8
9
10
C1
C2
C3
7
6
0
1 (60.0000,0.0000)
2 (60.0000,10.0000)
3 (34.6726,20.5000)
4 (28.0000,27.0000)
5 (28.0000,35.0000)
6 (44.0000,40.0000)
7 (48.0000,45.0000)
8 (52.0000,50.0000)
9 (60.0000,53.0000)
10 (60.0000,55.0000)
C1 (44.0000,27.0000)
C2 (33.5000,45.0000)
C3 (62.5000,45.0000)
55

N0040 G53 X0 Z10
N0050 G53


N0080 G00 X75.5 Z40
N0090 G66 P0=K60 P1=K55 P4=K16 P5=K2 P7=K0.1 P8=K0.2 P9=K50 P12=K0 P13=K0120
P14=K0190
N0120 G01 X60 Z53
N0130 G01 X52 Z50
N0140 G02 X48 Z45 I5.25 K-5
N0150 G03 X44 Z40 I-7.25 K0
N0160 G01 X28 Z35
N0170 G01 X28 Z27
N0180 G02 X34.6726 Z20.5 I8 K0
N0190 G01 X60 Z10


9.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN FRESADORA (I).
9.1.- CICLOS FIJOS DE MECANIZADO EN FRESADORA. CARACTERSTICAS GENERALES.
Los ciclos fijos de mecanizado son funciones especiales que permiten programar en un solo bloque
operaciones repetitivas, tpicas de fresado (taladrados, roscados, cajeras, etc.).
Un ciclo fijo se programa utilizando la funcin G correspondiente a las operaciones que se pretende
realizar y un conjunto de parmetros asociados a esa funcin que correspondern a las magnitudes necesarias
para realizar las operaciones: geometra, profundidad de las pasadas, existencia o no de pasada de acabado,
etc.
Una vez programado un ciclo fijo, y mientras este no sea anulado, los siguientes bloques permanecern
bajo su influencia, es decir, cada vez que se programe un desplazamiento se ejecutar el ciclo fijo anterior en
esas coordenadas. No obstante si se quisiera realizar el mismo ciclo con parmetros diferentes, sera necesario
volver a programarlos.
La ejecucin de un ciclo fijo anula la compensacin de radio de herramienta.
El control Fagor 8025M dispone de los siguientes cdigos utilizados en la definicin de ciclos fijos de
mecanizado para fresadora:
Cdigo Operacin
G80 Anulacin de ciclo fijo
G81 Ciclo de taladrado
G82 Ciclo de taladrado con temporizacin
G83 Ciclo de taladrado profundo
G84 Ciclo fijo de roscado con macho
G84 R Ciclo fijo de roscado rgido
G85 Ciclo fijo de escariado
G86 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G00
G87 Ciclo fijo de cajera rectangular
G88 Ciclo fijo de cajera circular
G89 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G01
G98 Retroceso al plano de partida
G99 Retroceso al plano de referencia


Apuntes de: CONTROL NUMRICO COMPUTERIZADO T E MA 9 . - Ciclos fijos de mecanizado en fresadora (i).

9.2.- ANULACIN DE CICLO FIJO. G80.
Al programar en un bloque el cdigo G80, se produce la anulacin de ciclo fijo definido anteriormente.
N4 G80
Tambin existen casos en los que se anula el ciclo fijo de forma automtica:
Cuando se programa un ciclo fijo, este sustituye a cualquier otro que permaneciese activo en ese
instante.
Cuando se programa G17G19, G32, G52G59, G74 y G92.
Cuando se programa una parada de programa, M02, M30.
9.3.- FORMATO GENERAL DE LOS CICLOS FIJOS G81, G82, G84, G84 R, G85, G86 Y G89.
9.3.1.- FORMATO Y SINTAXIS DEL BLOQUE.
El formato de todos estos ciclos fijos de programacin sigue la misma estructura:
N4 G8? (G98, G99) (G00, G01) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 K2.2 N2
Donde:
N4: Define el nmero del bloque.
G8?: Define el cdigo del ciclo fijo.
(G98, G99): Es opcional: G98 indica retroceso al plano de partida, una vez acabado el
mecanizado, mientras que 99 indica retroceso al plano de referencia. La segunda opcin se ejecuta
con mayor celeridad, puesto que tenemos menor camino a recorrer. Es recomendable utilizarla,
siempre y cuando se prevean la ausencia de choques, y la falta de existencia de elementos que en
el proceso de mecanizado puedan provocar una colisin. Por ejemplo la herramienta en su
desplazamiento, puede provocar barridos de viruta desprendida en un mecanizado anterior.
(G00, G01): Es opcional: Como veremos posteriormente, el desplazamiento hasta cotas X e Y
(caso del plano de trabajo G17) se realizar en G00 o G01 en funcin del ltimo desplazamiento
programado, para cambiarlo se puede programar G00 o G01 en este bloque.
X+/-4.3, Y+/-4.3, Z+/-4.3: Los valores de los ejes que formen el plano de trabajo (X e Y con G17,
X y Z con G18, Y y Z con G19) indicaran el desplazamiento (+/-) hasta el inicio del ciclo. Este
desplazamiento puede ser a velocidad G00 o G01 en funcin de cmo se est trabajando. Pueden
ser absolutos o incrementales en funcin de que se programen con G90 G91. El resto de valores
(Z en G17, Y en G18, y Z en G19) indica el desplazamiento (+/-) a velocidad rpida (G00), desde el
plano de partida al plano de referencia. Pueden ser absolutos o incrementales en funcin de que se
programen con G90 G91.
I+/-4.3: Define la profundidad del mecanizado, si estamos trabajando con G90 se referir al origen
del eje perpendicular al plano de trabajo, si estamos trabajando con G91 se referir en

incrementales al plano de referencia.


K2.2: Es la temporizacin que se realizar, una vez alcanzada la profundidad del mecanizado por la
herramienta, hasta que esta empiece a realizar el retroceso. Solo es obligatoria programarla en el
caso del taladrado. Si no se programa tomar el valor 0. Puede tomar valores de 0.00 a 99.99
segundos si se programa directamente, o de 0.00 a 655.35 si se programa con parmetros.
N2: Define el nmero de veces que se ejecutar el ciclo fijo. Esta repeticin solo tiene sentido
cuando se programa con G91, de lo contrario se volvera a ejecutar el mismo ciclo. Puede tomar
valores entre 0 y 99 si se programa directamente, o de 0 a 256 si se programa con parmetros.


9.4.- CICLO FIJO DE TALADRADO. G81.
Este ciclo se utiliza para la programacin del mecanizado de taladros de baja profundidad en una sola
operacin. Se utiliza en general para taladros de poco dimetro y poca profundidad.
El formato del bloque fue explicado en el apartado 9.3.-
9.4.2.- CICLO DE TRABAJO DEL BLOQUE.
A continuacin se describen y representan (Figura 9.4-1), los movimientos de la herramienta en la
ejecucin del ciclo. Se han marcando con lnea continua los movimientos con el avance programado (G01) y en
discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance (G00):
Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posicin del taladro, (X e Y con G17, X
y Z con G18, Y y Z con G19). Como siempre estas cotas podrn estar en coordenadas absolutas o
incrementales, y en cartesianas o polares.
Desplazamiento en G00 desde el plano de partida al plano de referencia. Este parmetro viene
dado, como ya se vio en la descripcin general de los ciclos (Z en G17, Y en G18, y Z en G19) en el
mismo tipo de cotas, absolutas o incrementales, que el desplazamiento anterior.
Desplazamiento a velocidad de trabajo hasta la cota final de taladrado. Tambin est afectado por
la utilizacin de cotas absolutas o incrementales.
Retroceso rpido de la herramienta hasta el plano de referencia.
Si se ha programado G98, retroceso en rpido hasta el plano de partida.
Plano de referencia
Plano de partida

Figura 9.4-1 Ciclo fijo de taladrado. G81.
9.4.3.- EJEMPLOS.
EJEMPLO I: COORDENADAS CARTESIANAS ABSOLUTAS Y POLARES INCREMENTALES CON REPETICIN.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 9.4-2.
Bruto tipo caja de 100 100 30 mm. Cero pieza coincide con el dibujado.


E
D
C
B
H
G
F
A
15
50
85
100
1
5
5
0
8
5
1
0
0
R
2
5
4
5
,
0
0
1
0
2
0
3
0

Figura 9.4-2 Geometra para el ejemplo de programacin con G81.
N0010 G71 (mm)
N0020 G94 (mm/min)
N0030 G97 (F del centro de la herramienta)
N0050 G53 X-160 Y-145 Z-160
N0060 G53 (Seleccin cero pieza)
N0070 F100 S500 T23.23
N0080 M6
N0090 M03
N0110 G0 Z25
N0120 G81 G98 X15 Y15 Z2 I-20 (Taladro A)
N0130 X85 (Taladro B)
N0140 Y85 (Taladro C)
N0150 X15 (Taladro D)
N0160 X50 Y75 (Taladro E)
N0170 G93 I50 J50 (Cambio de origen polares a O)
N0180 G91
N0190 A-45 N3 (Taladros F,G y H)
N0200 G80
N0210 G90
N0220 G44
N0230 G0 X160 Y145 Z160 (Retirar a pto. cambio)


En el ejemplo se puede apreciar como una vez programado un ciclo fijo (N120), y mientras este no es
anulado, los siguientes bloques permanecen bajo su influencia (N130...N160, N190), y todos los
desplazamientos realizados provocarn la ejecucin del ciclo fijo activo.
En el bloque N190 se puede ver como se ha utilizado la programacin incremental para solucionar la
repeticin de los taladros con un centro determinado, definido previamente mediante origen polar en N170.
Ntese que este bloque no tendra sentido repetirlo si se estuviese realizando en coordenadas absolutas, ya que
se repetira tres veces el mismo taladrado.
4
5
,
0
0
4
5
,
0
0
4
5
,0
0
7
5
50
1
5
15
15
8
5
85
f)
e)
d)
c)
b)
a)

Figura 9.4-3 Secuencia del mecanizado. a) N120. b) N130. c) N140. d) N150. e) N160. f) N190.
EJEMPLO II: ANULACIN DE CICLO FIJO DE TALADRADO.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 9.4-2, pero realizando
los taladros F, G, y H de profundidad 10 mm.
N0010 G71 (mm)
N0020 G94 (mm/min)
N0050 G53 X-160 Y-145 Z-160
N0070 F100 S500 T23.23
N0080 M6
N0090 M03
N0110 G0 Z25


N0160 G80
N0170 G00 X50 Y25 (Posicionamiento del taladro simetrico a E)
N0180 G93 I50 J50 (Cambio de origen polares al centro)
N0190 G91
N0200 G81 G98 R0 A45 Z-23 I-10 N4 (Taladros H, F, G y E)
N0210 G80
N0220 G90
N0230 G44
N0240 G0 X160 Y145 Z160 (Retirar a pto cambio)
Este ejemplo es comn al anterior en lo que se refiere a los taladros exteriores, esto es, desde el
bloque inicial N10, hasta N150.
En el siguiente bloque (N160) se anula el ciclo activo. Ha sido necesario anular el ciclo, porque si
eliminsemos el bloque N160, al ejecutar N170 se producira un taladrado, por seguir el ciclo activo.
En el bloque N200 se ha programado un ciclo de taladrado de 10 mm de profundidad en incrementales,
en el que adems se programa la repeticin de cuatro veces el taladrado con N4. Ntese como para el clculo
de la cota de desplazamiento Z-23 hasta el plano de referencia, se ha tenido en cuenta que la herramienta en
el ciclo anterior se retorna al plano de partida. (Partida referencia = 25 mm-2 mm)
2
5
50
a)
b)
c)
d)
e)
85
8
5
15
15
1
5
4
5
,0
0
4
5
,
0
0
4
5
,
0
0

Figura 9.4-4 Secuencia del mecanizado. a) N120. b) N130. c) N140. d) N150. e) N200.


EJEMPLO III: ANULACIN DE CICLO FIJO DE TALADRADO Y RETORNO AL PLANO DE REFERENCIA.
El programa que se presenta en este ejemplo genera la geometra de la Figura 9.4-2, pero realizando
los taladros F, G, y H de profundidad 10 mm y aplicando a los ciclos el retorno al plano de referencia.
N0010 G71 (mm)
N0020 G94 (mm/min)
N0050 G53 X-160 Y-145 Z-160
N0070 F100 S500 T23.23
N0080 M6
N0090 M03
N0110 G0 Z25
N0160 G80
N0170 G00 X50 Y25 (Posicionamiento del taladro H)
N0180 G93 I50 J50 (Cambio de origen polares al centro)
N0190 G91
N0200 G81 G99 R0 A45 Z0 I-10 N4 (Taladros H, F, G y E)
N0210 G80
N0220 G90
N0230 G44
N0240 G0 X160 Y145 Z160 (Retirar a pto cambio)
En este ejemplo con respecto al ejemplo II, cambian, los retornos al plano de referencia G99 en los
bloques N120 y N200. Debido a ello, el clculo de la cota de desplazamiento Z hasta el plano de referencia, ha
variado, ya que a diferencia del ciclo anterior en el que el punto de partida del ciclo N200 era el plano de
partida, en este caso es desde el plano de referencia, dando lugar a la cota 0 en Z.
Como muestra de la mayor efectividad de este programa con respecto al anterior, comentar que este se
ejecuta en un tiempo de 5% ms rpido que el del ejemplo II.


9.5.- CICLO FIJO DE TALADRADO CON TEMPORIZACIN. G82.
Este ciclo se utiliza para la programacin del mecanizado de taladros de baja profundidad en una sola
operacin con temporizacin en el fondo del taladro. Este es el tipo de ciclo de taladrado ms apropiado cuando
se utilizan velocidades de giro bajas, que pueden dar lugar a virutas ancladas al fondo del material, ya que la
broca puede no haber completado al menos un giro en el fondo del taladro.
Para explicar mejor este concepto, calculemos la velocidad de una rotacin de una broca que est
girando a 100 r.p.m., es decir 1.66 vueltas por segundo, con lo que en cada segundo se habrn dado 0.6
vueltas. En este caso habra de aplicarse un temporizado de al menos, 0.3 segundos en el fondo para
asegurarnos que cada uno de los filos repasa el fondo del taladro correctamente.
En la Figura 9.5-1 han representado los movimientos de la herramienta marcando con lnea continua los
(G00).
Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posicin, (X e Y con G17, X y Z con
G18, Y y Z con G19).
Desplazamiento en G00 desde el plano de partida al plano de referencia.
Desplazamiento a velocidad de trabajo hasta la cota final de taladrado.
Ejecucin de la temporizacin programada.
Una vez acabado el taladrado, la herramienta volvera al plano de partida o referencia, en funcin
de lo programado G98, o G99.
K
Plano de referencia
Plano de partida

Figura 9.5-1 Ciclo fijo de taladrado con temporizacin. G82.


JEMPLOS 9.5.3.- E .
EJEMPLO I: MATRIZ DE TALADROS UTLIZANDO G25.
Bruto tipo caja de 100 100 30 mm. Cero pieza coincide con el dibujado.
100
1
0
0
50
15
2
0
3
0
2
0

N0010 G71 (mm)
N0020 G94 (mm/min)
N0050 G53 X-160 Y-145 Z-160
N0070 F50 S300 T24.24
N0080 M6
N0090 M03
N0110 G0 Z25
N0120 G82 G99 X15 Y15 Z2 I-20 K0.5
N0130 G91
N0140 X35 N2
N0150 X-70 Y35
N0160 G25 N0140.0150
N0170 G25 N0140.0140
N0180 G80


N0190 G90
N0200 G44
El programa comienza con la definicin de las funciones de modo de operacin, seleccin de
herramientas, etc.
En el bloque N120 se programa el ciclo de taladrado G82 con retorno al plano de referencia y
temporizacin de segundo, con lo que se realiza el primer taladrado.
Posteriormente se cambia a coordenadas incrementales (N130), y se realiza una fila de taladros segn
el sentido X (N140).
En el bloque N150 se realiza un desplazamiento hasta la fila superior, con ejecucin del ciclo, pues este
sigue activo.
Posteriormente se coloca un salto que repite los bloques N140 y N150, repitiendo el salto, el taladro y la
fila correspondiente.
En el bloque N170 se repite un salto, en este caso para repetir una sola lnea y volver al punto de salto.
Ntese que si se hubiese utilizado N170 G25 N140, el resultado hubiera sido el salto hasta esa lnea, pero sin
retorno al punto de salto, con lo que la ejecucin seguira a partir del bloque N140 y no del N180 como en
nuestro caso.
3
5
70
35 35
1
5
15
d) e)
c) b) a)




4.3 H4.3 J2 K2.2 L4.3 R3 N2
9.6.- CICLO FIJO DE TALADRADO PROFUNDO. G83.
Este ciclo se utiliza para la programacin del mecanizado de taladros de mucha profundidad, los cuales
se realizan mediante sucesivas operaciones consecutivas de taladrado.
Se puede considerar en trminos generales taladro profundo, aquellos en los que su profundidad de
taladrado supera mas de 5 veces el dimetro del taladro. No obstante, se diferencian prcticamente aquellos
que estn entre 5 y 10 veces, los cuales se realizan generalmente con brocas clsicas, y aquellos superiores a
10, para los cuales son necesarias brocas de longitud especial. Todo ello da lugar a dos formatos de este tipo
de ciclo fijo.
Para taladros cuyo dimetro est entre 5 y 10 veces la profundidad del taladro (formato tipo A).
N4 G83 (G98, G99) (G00, G01) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 J2 N2
Donde:
G83: Define el cdigo del ciclo fijo.
I+/-4.3: Define el valor de cada paso de mecanizado, se trata siempre de un valor incremental.
J2: Define el nmero de pasos en los que se realizar el mecanizado.
Para taladros cuyo dimetro es superior a 10 veces la profundidad del taladro (formato tipo B).
N4 G83 (G98, G99) (G00, G01) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 B4.3 C4.3 D+/-


Donde:
I+/-4.3: Define la profundidad del mecanizado, si estamos trabajando con G90 se referir al origen
del eje perpendicular al plano de trabajo, si estamos trabajando con G91 se referir en
incrementales al plano de referencia.
B4.3: Define el valor incremental (siempre positivo) de cada paso de taladrado.
C4.3: Define el valor hasta el cual retornar la herramienta en G00 despus de cada paso de
taladrado.
D+/-4.3: Distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza.
H4.3: Distancia que se retira la herramienta despus de cada paso. Si no se programa se retirara
hasta el plano de referencia.
J2: Define el nmero de veces que realizar un paso de taladrado, antes de retirar la herramienta
(para desahogar viruta y mejorar la refrigeracin) al plano de referencia en G00. Si no se programa
se tomara valor 1, es decir despus de cada paso de taladrado se retira al plano de referencia.
K2.2: Es la temporizacin que se realizar, una vez alcanzada la profundidad del mecanizado por la
herramienta, hasta que esta empiece a realizar el retroceso. Solo es obligatoria programarla en el
caso del taladrado. Si no se programa tomar el valor 0. Puede tomar valores de 0.00 a 99.99
segundos si se programa directamente, o de 0.00 a 655.35 si se programa con parmetros.
L4.3: Define el valor mnimo que tomar el paso de taladrado. Si no se programa se tomar como
valor mnimo 1mm.


R3: Define el factor por el que se multiplicar el paso de taladrado previo para calcular los
siguientes. El primero tendr valor B, el segundo RB, el tercero RRB, y as sucesivamente. Si no
se programa se tomar valor 1, es decir todos tendrn la misma profundidad.
9.6.2.- CICLO DE TRABAJO DEL BLOQUE FORMATO A.
(G00).
Taladrado a velocidad de trabajo hasta la cota definida por I.
Vuelta rpida hasta la profundidad de I 1 mm.
Taladrado a velocidad de trabajo hasta la cota definida por 2I.
Continuara en este proceso hasta completar el nmero de ciclos programados en J.
Ntese que la profundidad del taladro contado desde el plano de referencia es IJ.
Plano de partida
Plano de referencia
1
1
I x J

Figura 9.6-1 Ciclo fijo de taladrado profundo tipo A. G83.


ICLO DE TRABAJO DEL LOQUE ORMATO 9.6.3.- C B F B.
(G00).
C
H
K
C
H
K
RxRxRxB
RxRxB
C
K
RxB
K
H
C
Superficiedelapieza
B

Figura 9.6-2 Ciclo fijo de taladrado profundo tipo B. G83.
Desplazamiento (D) a la velocidad de trabajo hasta la superficie de la pieza (tngase en cuenta que
esta cota puede ser positiva o negativa).


Taladrado a velocidad de trabajo hasta la cota definida por B. Temporizacin programada de la
herramienta de valor K.
Retroceso rpido de la herramienta hasta la cota definida en H.
Vuelta rpida hasta la profundidad definida por C.
Taladrado a velocidad de trabajo hasta la cota definida por RB. Temporizacin programada de la
herramienta de valor K.
Continuara en este proceso hasta completar el nmero de ciclos programados en J, en ese
momento se hace un retroceso rpido de la herramienta hasta el plano de referencia. Una vez
retirada la herramienta hasta el plano de referencia, se vuelve a llevar en avance rpido hasta el
ltimo paso de taladrado, dejando un margen de seguridad de C.
Estos movimientos se sucederan hasta que se alcanzase la longitud total de taladrado I.
9.6.4.- EJEMPLOS.
EJEMPLO I: TALADRADO PROFUNDO CON PASO CONSTANTE EN COORDENADAS ABSOLUTAS.
Bruto tipo caja de 120 120 48 mm. Cero pieza situado en el centro de la pieza, en la cara superior.
Para su programacin situar el plano de referencia a 2 mm por encima de la cara superior.
Programar los taladros con pasos de 5 mm.
4
8
18
1
2
0
120
3
0
,
0
0
7
0
,
0
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
R
8
0



N0010 G71 (mm)
N0020 G94 (mm/min)
N0050 G53 X-110 Y-95 Z-142
N0070 F50 S300 T23.23
N0080 M6
N0090 M03
N0110 G0 Z25
N0120 G83 G99 X-42 Y42 Z2 I-5 J10 (Taladro A)
N0140 Y-42 (Taladro C)
N0150 X-42 (Taladro D)
N0160 G93 I-60 J-60 (Cambio de origen polar)
N0170 R80 A30 (Taladro E)
N0180 A70 (Taladro F)
N0190 G80
N0200 G90
N0210 G44
herramientas, etc.
En el bloque N120 se programa el ciclo de taladrado G83 con retorno al plano de referencia, con lo que
se realiza el primer taladrado. Vase que la profundidad de taladrado ser I x J, es decir 50 mm desde el plano
de referencia por estar medida en coordenadas absolutas (48 mm de la pieza + 2 mm de la distancia del plano
a la pieza).
Posteriormente se realizan una serie de taladros, dando las cotas necesarias en absolutas
(N130...N150).
En el bloque N160 se realiza un cambio de origen polar, al extremo inferior izquierdo de la pieza.
Posteriormente se programan los dos taladros centrales, programando en coordenadas polares desde el
origen anteriormente situado.


f) e)
d)
c)
b) a)
1
0
1
0
1
0
42
4
2
42
4
2
42
R
8
0
1
0
7
0
,
0
0
R
8
0
10
3
0
,
0
0
1
0

EJEMPLO II: TALADRADO PROFUNDO CON PASO VARIABLE EN COORDENADAS ABSOLUTAS.
Programar los taladros con pasos de 5 mm, con una progresin de disminucin profundidad de 0.8, con
un mnimo de 3 mm.
N0010 G71 (mm)
N0020 G94 (mm/min)
N0050 G53 X-110 Y-95 Z-142
N0070 F50 S300 T23.23
N0080 M6
N0090 M03
N0110 G0 Z25
N0120 G83 G99 X-42 Y42 Z2 I-48 B5 C1 D2 H4 J2 K0.5 L3 R0.8 (Taladro A)
N0140 Y-42 (Taladro C)
N0150 X-42 (Taladro D)
N0160 G93 I-60 J-60 (Cambio de origen polar)


N0170 R80 A30 (Taladro E)
N0180 A70 (Taladro F)
N0190 G80
N0200 G90
N0210 G44
herramientas, etc.
En el bloque N120 se programa el ciclo de taladrado G83 con retorno al plano de referencia, con lo que
se realiza el primer taladrado. Vase a diferencia con el caso anterior, la profundidad del taladrado en este caso
viene dada por I debido a la programacin en coordenadas absolutas. Se ha utilizado en este caso la
programacin G83 tipo B, con vuelta ala plano de referencia cada dos veces (J2) y con una temporizacin en le
fondo de 0.5 segundos (K0.5).
Posteriormente se realizan una serie de taladros, dando las cotas necesarias en absolutas
(N130...N150).
En el bloque N160 se realiza un cambio de origen polar, al extremo inferior izquierdo de la pieza.
Posteriormente se programan los dos taladros centrales, programando en coordenadas polares desde el
origen anteriormente situado.
La secuencia de mecanizado es identica a la reflejada en la Figura 9.6-4.


9.7.- CICLO FIJO DE ROSCADO CON MACHO. G84.
Este ciclo se utiliza para la programacin del mecanizado de roscas mediante un macho especial dotado
de embrague o compensador.
El formato fue explicado en el apartado 9.3.-
A la hora de elegir los valores de F y S se han de elegir, (aunque no es imprescindible, dada la
posibilidad de resbalamiento del embrague) valores cuyo cociente formen el paso a construir, con el fin de no
forzar en exceso el sistema de embrague del macho.
(G00).
Plano de partida
Plano de referencia
M03

M04
M03

M04
M04

M03
M05+K
M05+K

Figura 9.7-1 Ciclo fijo de roscado con macho. G84.
Desplazamiento a velocidad de trabajo programada hasta la cota definida por I.
Parada del cabezal (M05) y ejecucin de la temporizacin K (opcional).
Inversin del sentido de giro del cabezal.
Retroceso a velocidad de trabajo programada de la herramienta hasta el plano de referencia.
Parada del cabezal (M05) y ejecucin de la temporizacin K.
Inversin del sentido de giro del cabezal, con lo cual se recupera el sentido de giro original.


Una vez acabado el roscado, la herramienta volvera al plano de partida o referencia, en funcin de
lo programado G98, o G99.
9.7.3.- EJEMPLOS.
EJEMPLO I: ROSCADO CON MACHO EN COORDENADAS CARTESIANAS Y POLARES.

1
0
2
0
A A
100
1
0
0
R
3
0
8
0
1
2
0
10
3
0
1
2
0
120

N0010 G71 (mm)
N0020 G94 (mm/min)
N0050 G53 X-110 Y-95 Z-160
N0070 F50 S300 T9.9 (Fresa de 10 mm)
N0080 M6
N0090 M03


N0110 G00 X0 Y0 Z2
N0120 P10=P10 F2 K2 P11=K0
N0130 G01 Z P10
N0140 P11=P11 F1 K5
N0150 G01 XP11
N0160 G02 I- P11 J0
N0170 G25 N0140.0160.6
N0180 G25 N0120.0170.4
N0190 G00 Z2
N0200 X110 Y95 Z160
N0210 T23.23 (Taladro de 7.4 mm)
N0220 M6
N0230 G81 G99 X-30 Y0 Z2 I-25 K0.5 (Taladrado A)
N0240 A60 (Taladrado B)
N0250 A-60 (Taladrado C)
N0260 G81 G99 X50 Y0 Z2 I-30 K0.5 (Taladrado D)
N0270 R50 A90 (Taladrado E)
N0280 A180 (Taladrado F)
N0290 A-90 (Taladrado G)
N0300 X110 Y95 Z160
N0310 T25.25 (Macho de roscar M10x1.5)
N0320 M6
N0330 G84 G99 X-30 Y0 Z2 I-25 K0.5 F450 S300 (Roscado A)
N0340 G93 I0 J0
N0350 A60 (Roscado B)
N0360 A-60 (Roscado C)
N0370 G84 G99 X50 Y0 Z2 I-30 K0.5 (Roscado D)
N0380 R50 A90 (Roscado E)
N0390 A180 (Roscado F)
N0400 A-90 (Roscado G)
N0410 X110 Y95 Z160
herramientas, etc.
En el bloque N120 hasta el bloque N190 se programa el ciclo de trabajo para la realizacin de la cajera,
en la que se efectan pasadas circulares de 5 mm y de 2 mm de profundidad. Se han utilizado parmetros para
programar tanto el dimetro de trabajo como la profundidad.
En el bloque N210 se cambia de herramienta, para posteriormente mecanizar los taladros en los
bloques N230 a N290. En ellos mientras el ciclo solo cambie de posicin, no es necesario repetir todos los
parmetros, por ejemplo en los bloques N240 y N250, solo se indica la posicin, y se produce un taladrado
idntico a los anteriores. Vase como se ha utilizado el retorno al plano de referencia para acortar el tiempo de
operacin.
Posteriormente se realiza el mecanizado del roscado de cada uno de los taladros. Para la realizacin de
estos se ha utilizado un ciclo de roscado con macho. Al ser los taladros A, B y C ciegos, no se pueden roscar

hasta el fondo, dejando un margen para salvar la entrada del macho. En cambio en los D, E, F y G al ser


pasantes, es necesario sobrepasar la cota final del taladro con el fin de asegurar el roscado de todo el taladro
(la entrada del macho es cnica).
a) b) c)
d) e) f)
g)
Figura 9.7-2 Secuencia del mecanizado.


9.8.- CICLO FIJO DE ROSCADO RGIDO. G84 R.
Este ciclo se utiliza para la programacin del mecanizado de roscas mediante un macho convencional.
Para la ejecucin de este ciclo es necesario que la mquina de CNC disponga de encoder en el cabezal principal,
para poder sincronizar el movimiento de giro con el de desplazamiento.
El formato del bloque fue explicado en el apartado 9.3.-, a lo que se ha de aadir:
F4: Independientemente del programado este se ejecutar en mm/min.
S4: Independientemente del programado este se ejecutar en rev/min.
En este tipo de ciclo es imprescindible elegir los valores de F y S cuyo cociente formen el paso a
construir, de lo contrario se partira el macho.
(G00).
Roscado a velocidad de avance programada hasta la cota definida por I.
Parada del cabezal (M05) y ejecucin de la temporizacin K (opcional).
Inversin del sentido de giro del cabezal.
Retroceso a velocidad de avance programada de la herramienta hasta el plano de referencia.
Parada del cabezal (M05) y ejecucin de la temporizacin K.
Inversin del sentido de giro del cabezal, con lo cual se recupera el sentido de giro original.
Una vez acabado el roscado, la herramienta volvera al plano de partida o referencia, en funcin de
lo programado G98, o G99.


Plano de partida
Plano de referencia
M03

M04
M03

M04
M04

M03
M05+K
M05+K

Figura 9.8-1 Ciclo fijo de roscado rgido. G84 R.


9.9.- CICLO FIJO DE ESCARIADO. G85.
Este ciclo se utiliza para la programacin del escariado de taladros previos.
A continuacin se describen y representan (Figura 9.9-1), los movimientos de la herramienta en la
ejecucin del ciclo. Se han marcando con lnea continua los movimientos con el avance programado (G01) y en
discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance (G00):
Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posicin del taladro, (X e Y con G17, X
y Z con G18, Y y Z con G19). Como siempre estas cotas podrn estar en coordenadas absolutas o
incrementales, y en cartesianas o polares.
Desplazamiento a velocidad de trabajo hasta la cota final de escariado. Tambin est afectado por
la utilizacin de cotas absolutas o incrementales.
Ejecucin de la temporizacin K (opcional).
Retroceso a velocidad de trabajo de la herramienta hasta el plano de referencia.
K
Plano de partida
Plano de referencia

Figura 9.9-1 Ciclo fijo de escariado. G85.
9.9.3.- EJEMPLOS.
EJEMPLO I: ESCARIADO EN COORDENADAS CARTESIANAS Y POLARES.


D
C
B
A
6
0
8
0
3
0
1
0

N0010 G71 (mm)
N0020 G94 (mm/min)
N0050 G53 X-110 Y-95 Z-160
N0070 F100 S1000 T23.23
N0080 M6
N0090 M03
N0110 G00 X30 Y0
N0120 G81 G99 G00 Z2 I-30 K0.5
N0130 G91 A90 N3
N0140 G90
N0150 F100 S1000 T27.27
N0160 M6
N0170 M03
N0180 G85 G99 X30 Y0 Z2 I-30 K0.5 (Escariado)
N0190 G91 A90 N3
N0200 G90 G00 X110 Y95 Z160


9.10.- CICLO FIJO DE MANDRINADO CON RETROCESO EN G00. G86.
Este ciclo se utiliza para la programacin del mecanizado de taladros mediante mandrinos.
A continuacin se describen y representan en la Figura 9.10-1, los movimientos ejecutados por el
mandrino en la ejecucin del ciclo. Se han marcando con lnea continua los movimientos con el avance
programado (G01) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance (G00):
Desplazamiento en movimiento G00 o G01, hasta la cotas de posicin del taladro previo, (X e Y con
G17, X y Z con G18, Y y Z con G19). Como siempre estas cotas podrn estar en coordenadas
absolutas o incrementales, y en cartesianas o polares.
Desplazamiento a velocidad de trabajo hasta la cota final del mandrinado.
Parada del cabezal M05.
Retroceso rpido del mandrino hasta el plano de referencia.
K
Plano de referencia
Plano de partida

Figura 9.10-1 Ciclo fijo de mandrinado con retorno en G00. G86.


9.11.- CICLO FIJO DE CAJERA RECTANGULAR. G87.
Este ciclo se utiliza para la programacin del mecanizado de cajeras rectangulares definidas por su
profundidad y la longitud de sus lados.
Estas cajeras se mecanizaran desde el centro describiendo unas espirales hasta alcanzar los extremos
laterales y repitiendo estas espirales hasta alcanzar la profundidad deseada.
N4 G87 (G98, G99) (G00, G01) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3 K4.3
B4.3 C4.3 D+/-4.3 H4 L+/-4.3 N2
Donde:
mecanizado, mientras que 99 indica retroceso al plano de referencia.
(G00, G01): Es opcional: Como veremos posteriormente, el desplazamiento hasta cotas X e Y (en
caso de que el plano de trabajo sea G17) se realizar en G00 o G01, en funcin del ltimo
desplazamiento programado, para cambiarlo se puede programar G00 o G01 en este bloque.
X+/-4.3, Y+/-4.3, Z+/-4.3: Los valores de los ejes que forman el plano de trabajo (X e Y con G17,
I+/-4.3: Define el valor de la profundidad de la cajera. Si se est trabajando con G90
corresponder al valor absoluto desde el origen del eje perpendicular al plano de trabajo, y si se
est en G91 ser el valor incremental desde el plano de referencia.
J+/-4.3: Define la distancia entre el centro de la cajera y el borde medido en el eje X (para el plano
G17 y G18), o en el eje Y (para el plano G19). Cambiando el valor se cambia el sentido de
mecanizado de la cajera, positivo corresponde a sentido horario y negativo a sentido antihorario.
K4.3: Define la distancia entre el centro de la cajera y el borde medido en el eje Z (para el plano
G18 y G19), o en el eje Y (para el plano G17).
B4.3: Define el valor de cada pasada de mecanizado segn el eje perpendicular al plano principal.
C4.3: Define el valor de la pasada segn el plano principal, es decir el valor de incremento en la
espiral de mecanizado.
D4.3: Define la distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza.
H4: Define el valor de la velocidad de avance de la pasada de acabado.


L+/-4.3: Define el valor de la pasada de acabado. Si es positivo se dar en arista viva, si es
negativo en arista matada.
A continuacin se describen y representan en la Figura 9.11-1 y Figura 9.11-2, los movimientos
ejecutados por la herramienta en la ejecucin del ciclo. Se han marcando con lnea continua los movimientos
con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance (G00):
Penetracin al 50% de la velocidad de trabajo F hasta la cota B medida desde la superficie de la
pieza.
Ejecucin del mecanizado espiral avanzando C en cada giro, y manteniendo la cota B, hasta
alcanzar el valor del ancho de la cajera, dejando el sobreespesor del valor de acabado L.
Ejecucin de la pasada de acabado a velocidad de avance H.
Desplazamiento de levantamiento de la herramienta 1 mm.
Retroceso en movimiento rpido hasta el centro de la cajera.
Penetracin al 50% de la velocidad de trabajo F hasta la cota 2 x B medida desde la superficie de la
pieza.
Repeticin del mecanizado espiral avanzando C en cada giro, y manteniendo la cota B, hasta
Repeticin de la pasada de acabado a velocidad de avance H.
Repeticin del levantamiento de la herramienta 1 mm.
Repeticin del retroceso en movimiento rpido hasta el centro de la cajera.
Los cuatro pasos anteriores se repetiran el nmero de veces necesario, hasta alcanzar la
profundidad de la cajera deseada.
Levantamiento de la herramienta 1 mm.
Retroceso a velocidad G00 hasta el plano de referencia.


Con el fin de conseguir un buen acabado en las paredes de la cajera el control efecta la salida y
entradas tangenciales en el mecanizado de ellas, para ello es necesario que el control tenga en la tabla de
herramientas el valor del radio. Si el valor del radio es cero, se efectuar sin entrada y salida tangencial.
M03

M04
M03

M04
Plano de partida
Plano de referencia
Plano de partida
D
1 mm
1 mm
B
B
1 mm

Figura 9.11-1 Movimientos perpendiculares al plano principal del ciclo fijo de cajera rectangular.
G87.
Salida tangencial
Entrada tangencial
Mecanizado espiral
C
C

Figura 9.11-2 Movimientos en el plano principal del ciclo fijo de cajera rectangular. G87.
9.11.3.- EJEMPLOS.
EJEMPLO I: CAJERA RECTANGULAR EN COORDENADAS CARTESIANAS.
Para su programacin situar el plano de partida a 25 mm de la pieza y el de referencia a 2 mm por
encima de la cara superior.


1
0
3
0
30
30
30
3
0
20
2
0
40
4
0
20
120
1
2
0
3
0
A A
1
0
C
B
A

Figura 9.11-3 Geometra para el ejemplo I de programacin con G87.
N0010 G71 (mm)
N0020 G94 (mm/min)
N0050 G53 X-110 Y-95 Z-160
N0070 F100 S1000 T9.9
N0080 M6
N0090 M03
N0110 G00 X30 Y30 Z25
N0120 G87 G99 Z2 I-30 J10 K10 B2 C5 D2 H50 L1 F100 (Cajera A)
N0130 G87 X30 Y-30 I-10 J20 K10 B2 C5 D2 H50 L1 F100 (Cajera B)
N0140 G87 X-30 Y-30 I-10 J10 K20 B2 C5 D2 H50 L1 F100 (Cajera C)
N0150 G80
N0160 G00 X110 Y95 Z160


herramientas, etc.
En el bloque N120 se programa la primera cajera con vuelta al plano de referencia en Z igual a 2.
Posteriormente en las otras dos cajeras no hace falta repetir que el retorno se hace al plano de partida,
ya que en ningn momento se anula el ciclo.
En el bloque N150 es necesario anular el ciclo, ya que si no en el N160 se producira de nuevo la
activacin del ciclo fijo dando lugar a una cajera centrada en X110 Y95.
EJEMPLO II: CAJERA RECTANGULAR EN COORDENADAS CARTESIANAS NO PARALELA A LOS EJES.
Para su programacin situar el plano de partida a 25 mm de la pieza y el de referencia a 2 mm por
encima de la cara superior.
B A
1
0
3
0
30
30
120
1
2
0
3
0
A
4
0
2
0
2
0
4
0
A

Figura 9.11-4 Geometra para el ejemplo II de programacin con G87.


N0010 G71 (mm)
N0020 G94 (mm/min)
N0050 G53 X-110 Y-95 Z-160
N0070 F100 S1000 T9.9
N0080 M6
N0090 M03
N0110 G93 I-30 J-30
N0120 Z25
N0130 G73 A-45
N0140 G87 G99 X-30 Y-30 Z2 I-10 J10 K20 B2 C5 D2 H50 L1 F100 (Cajera A)
N0150 G93 I30 J-30
N0160 G73 A90
N0170 G87 G99 X30 Y-30 Z2 I-10 J10 K20 B2 C5 D2 H50 L1 F100 (Cajera B)
N0180 G80
N0190 (G00 X110 Y95 Z160)
Este programa muestra como es posible realizar cajeras no paralelas a los ejes, para ello se recurre al
giro de sistemas de coordenadas G73, ya estudiado.
En el bloque N110 se define el centro polar en el centro de la cajera a realizar. En el bloque N130 se
gira el sistema de coordenadas 45, para posteriormente en el bloque N140, realizar la cajera.


9.12.- CICLO FIJO DE CAJERA CIRCULAR. G88.
Este ciclo se utiliza para la programacin del mecanizado de cajeras circulares definidas por su
profundidad y el radio.
Estas cajeras se mecanizaran desde el centro describiendo unas espirales hasta alcanzar el dimetro
requerido y repitiendo estas espirales hasta alcanzar la profundidad deseada.
N4 G88 (G98, G99) (G00, G01) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3 B4.3
C4.3 D+/-4.3 H4 L+/-4.3 N2
Donde:
mecanizado, mientras que 99 indica retroceso al plano de referencia.
(G00, G01): Es opcional: Como veremos posteriormente, el desplazamiento hasta cotas X e Y (en
caso de que el plano de trabajo sea G17) se realizar en G00 o G01, en funcin del ltimo
desplazamiento programado, para cambiarlo se puede programar G00 o G01 en este bloque.
X+/-4.3, Y+/-4.3, Z+/-4.3: Los valores de los ejes que forman el plano de trabajo (X e Y con G17,
I+/-4.3: Define el valor de la profundidad de la cajera. Si se est trabajando con G90
corresponder al valor absoluto desde el origen del eje perpendicular al plano de trabajo, y si se
est en G91 ser el valor incremental desde el plano de referencia.
J+/-4.3: Define el radio de la cajera. Cambiando el signo se cambia el sentido de mecanizado de la
cajera, positivo corresponde a sentido horario y negativo a sentido antihorario.
B4.3: Define el valor de cada pasada de mecanizado segn el eje perpendicular al plano principal.
C4.3: Define el valor de la pasada segn el plano principal, es decir el valor de incremento en la
espiral de mecanizado.
D4.3: Define la distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza.
H4: Define el valor de la velocidad de avance de la pasada de acabado.
L+/-4.3: Define el valor de la pasada de acabado. Si es positivo se dar en arista viva, si es
negativo en arista matada.


A continuacin se describen y representan en la Figura 9.12-1 y Figura 9.12-2, los movimientos
ejecutados por la herramienta en la ejecucin del ciclo. Se han marcando con lnea continua los movimientos
con el avance programado (G01) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance (G00):
Penetracin al 50% de la velocidad de trabajo F hasta la cota B medida desde la superficie de la
pieza.
Ejecucin del mecanizado espiral avanzando C en cada giro, y manteniendo la cota B, hasta
Ejecucin de la pasada de acabado a velocidad de avance H.
Desplazamiento de levantamiento de la herramienta 1 mm.
Penetracin al 50% de la velocidad de trabajo F hasta la cota 2 x B medida desde la superficie de la
pieza.
Repeticin del mecanizado espiral avanzando C en cada giro, y manteniendo la cota B, hasta
Repeticin de la pasada de acabado a velocidad de avance H.
Repeticin del levantamiento de la herramienta 1 mm.
Repeticin del retroceso en movimiento rpido hasta el centro de la cajera.
Los cuatro pasos anteriores se repetiran el nmero de veces necesario, hasta alcanzar la
profundidad de la cajera deseada.
Levantamiento de la herramienta 1 mm.
Retroceso a velocidad G00 hasta el plano de referencia.


Con el fin de conseguir un buen acabado en las paredes de la cajera el control efecta la salida y
entradas tangenciales en el mecanizado de ellas, para ello es necesario que el control tenga en la tabla de
herramientas el valor del radio. Si el valor del radio es cero, se efectuar sin entrada y salida tangencial.
M03

M04
M03

M04
Plano de partida
Plano de referencia
Plano de partida
D
1 mm
1 mm
B
B
1 mm

Figura 9.12-1 Movimientos perpendiculares al plano principal del ciclo fijo de cajera circular. G88.
L
C

Figura 9.12-2 Movimientos en el plano principal del ciclo fijo de cajera circular. G88.


9.13.- CICLO FIJO DE MANDRINADO CON RETROCESO EN G01. G89.
Este ciclo se utiliza para la programacin del mecanizado de taladros mediante mandrinos.
A continuacin se describen y representan en la Figura 9.13-1, los movimientos ejecutados por el
mandrino en la ejecucin del ciclo. Se han marcando con lnea continua los movimientos con el avance
programado (G01) y en discontinua los movimientos a mxima velocidad de avance (G00):
Desplazamiento a velocidad de trabajo hasta la cota final del mandrinado.
Parada del cabezal M05.
Retroceso a velocidad de trabajo del mandrino hasta el plano de referencia.
M03

M04
M03

M04
Plano de partida
Plano de referencia
M05 + K

Figura 9.13-1 Ciclo fijo de mandrinado con retorno en G01. G89.


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BLOQUE III: PROGRAMACIN. FAGOR 8025.

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