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I – INTRODUÇÃO

Secagem de sólidos

A secagem de sólidos é uma das mais antigas e usuais operações unitárias encontradas nos mais diversos processos usados em indústrias agrícolas, cerâmicas, químicas, alimentícias, farmacêuticas, de papel e celulose, mineral e de polímeros. É também uma das operações mais complexas e menos entendida, devido à dificuldade e deficiência da descrição matemática dos fenômenos envolvidos de transferência simultânea de calor, massa e quantidade de movimento nos sólido, baseado em extensiva observação experimental e experiência operacional (MENON; MUJUMDAR, 1987). A operação é utilizada para facilitar o carregamento, descarregamento, transporte pneumático, ou seja, o manuseio de compostos pulverulentos. Utilizada também para reduzir os custos de transporte de matérias primas, aumentar o valor de uma commodity, para aumentar a vida de prateleira do produto ou para simplesmente cumprir especificações no que diz a respeito de uma matéria-prima ou de um produto (LINDEMANN; SCHMIDT, 2010). A qualidade do produto seco, a quantidade de energia gasta e o tempo utilizado neste processo são parâmetros primordiais para a rentabilidade do bem submetido a esta operação. Por outro lado, a diversidade de tipos de secadores oferecidos no mercado coloca o gerente industrial freqüentemente questionando se o seu secador ou aquele que pretende adquirir seria o mais adequado para o seu processo (PACHECO, 2010).

1.1 - Conceitos e mecanismos fundamentais da secagem de sólidos A secagem é a remoção de uma substância volátil (comumente, mas não exclusivamente, água) de um produto sólido. E a quantidade de água presente no sólido é chamada de umidade. Esta definição de secagem exclui a concentração de uma solução e a remoção mecânica de água por filtragem ou centrifugação. Exclui também métodos térmicos relatados à destilação (PARK, et. al, 2007) A secagem de um sólido úmido, é feita mediante passagem de uma corrente de ar atmosférico aquecido pelo sólido úmido a uma temperatura e umidade fixas, por uma combinação de transferências de calor (para evaporar o líquido) e massa (para remover a umidade de dentro do sólido), reduz a quantidade de água presente no corpo-sólido (FOUST, 2006). Dessa forma, observa-se que dois fenômenos ocorrem simultaneamente quando um sólido úmido é submetido à secagem (PARK, et. al, 2007):

Transferência de energia (calor) do ambiente para evaporar a umidade superficial. Esta transferência depende de condições externas de temperatura, umidade do ar, fluxo e direção de ar, área de exposição do sólido (forma física) e pressão.

Transferência de massa (umidade) do interior para a superfície

do material e sua subsequente

evaporação devido ao primeiro processo. O movimento interno da umidade no material sólido é função da natureza física do sólido, sua temperatura e conteúdo de umidade. Esse processo manifesta-se sob um comportamento típico, que pode ser observado na curva de secagem.

Cada sólido possui uma curva característica (PARK, et. al, 2007).

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Os sólidos, em geral, possuem uma curva de secagem bem definida, decrescente ao longo do período da secagem, como o ilustrado na figura 1.

4 Os sólidos, em geral, possuem uma curva de secagem bem definida, decrescente ao longo do

Figura 1- Curva típica de secagem em condições constantes de secagem; teor de umidade em função do tempo.

Na interpretação do gráfico, tem-se:

Trecho AB: A T do sólido é menor que a T ambiente. O calor transferido do ar para o sólido é maior do que o calor retirado do sólido para evaporar água; Trecho BC: Período de taxa constante. A T do sólido é igual a T ambiente. É caracterizado pela velocidade de secagem ser inalterada com a diminuição do teor de umidade. O calor é transferido para a superfície de secagem do sólido basicamente por convecção. Em linhas gerais, a temperatura do sólido e a velocidade de secagem podem aumentar ou diminuir para chegarem às condições de regime permanente. Nesse regime, as temperaturas no interior do sólido tendem a ser iguais à temperatura de bulbo úmido do gás, permanecendo estáveis e a taxa de secagem também permanece constante (FOUST, et. al, 2006). Trecho CDE: período de taxa decrescente. Inicia quando a umidade do sólido atinge um valor determinado chamado umidade crítica. Este trecho pode ser dividido em duas zonas: zona de superfície de secagem não-saturada e zona em que o fluxo interno de água controla o processo. Além desse ponto, a temperatura da superfície eleva-se e a taxa de secagem cai rapidamente (FOUST, et. al, 2006). X E (Ponto E): A taxa de secagem aproxima-se de zero, num certo teor de umidade de equilíbrio, que é o menor teor de umidade atingível no processo de secagem. Para as trechos CD e DE tem-se seguem observações:

Zona de superfície de secagem não-saturada (trecho CD): Segue-se imediatamente a umidade crítica. Neste estágio, a superfície do sólido apresenta áreas secas que se ampliam na proporção em que a secagem prossegue. Conseqüentemente a taxa de secagem diminui uma vez que a mesma é relativa a toda a área do sólido em contato com o ar. A evaporação ocorre na superfície do sólido e a resistência a difusão interna do líquido é pequena comparada com a resistência para remover o vapor da superfície. A temperatura do sólido aumenta, pois recebe do ar a mesma quantidade de calor que corresponderia ao período de taxa constante, sem, no entanto, ocorrer igual evaporação. Em

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outras palavras, parte da energia que era utilizada para a evaporação na fase anterior, acaba sendo utilizada para elevar a temperatura do sólido (FOUST, et. al, 2006). Zona em que o fluxo interno de água controla a operação (Trecho DE): Caracteriza-se pelo fato de que o fluxo interno de água controla a taxa de secagem. Os fatores que influenciam a taxa de secagem são os mesmo que afetam a difusão da água através de sólidos. Observa-se que a umidade do ar não tem efeito na taxa de secagem, mostrando que esta depende da resistência a difusão da água. A medida que a quantidade de umidade diminui por causa da secagem, a velocidade da difusão interna da umidade decresce. A evaporação ocorre dentro da estrutura do sólido (FOUST, et. al, 2006).

1.2 – Curvas de secagem

A evolução das transferências simultâneas de calor e de massa no decorrer da secagem faz com esta operação seja delineada em sub-curvas, denominadas de curva de evolução do teor de água do produto (X), curva de sua temperatura (T) e curva da velocidade de secagem (dX/dt), também chamada de taxa de secagem, ao longo do tempo, para um experimento utilizando ar de propriedades constantes (PARK, et. al, 2007).

Figura

2-

5 outras palavras, parte da energia que era utilizada para a evaporação na fase anterior, acaba

de um experimento a propriedades constantes.

curvas

Comportamento

das

secagem/tempo

durante

A curva (a) representa a diminuição do teor de água do produto durante a secagem (conteúdo de umidade do produto, X = X BS , em relação à evolução do tempo de secagem t), isto é, é a curva obtida pesando o produto durante a operação numa determinada condição de secagem (PARK, et. al, 2007). A curva (b) representa a velocidade (taxa) de secagem do produto (variação do conteúdo de umidade do produto por tempo, dX/dt em relação à evolução do tempo t), isto é, é a curva obtida diferenciando a curva (a) (PARK, et. al, 2007). A curva de velocidade de secagem resulta da derivação da curva de secagem em relação à quantidade de umidade, e pode ser dividida em período de taxa constante de secagem e período de taxa decrescente de secagem, Verificam-se os dois períodos de secagem:

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Período de taxa constante de secagem: é o representado pelo segmento “1”. No período de taxa constante, a superfície do material é mantida num nível de umidade tal que a secagem ocorre como se fosse água pura evaporando. Se o sólido for poroso, a maioria da água evaporada no período de taxa constante é proveniente do interior do sólido. Este período só continua desde que a água seja provida à superfície tão rápido quanto é evaporada (PARK et. al, 2007). Período de Taxa Decrescente de Secagem: Este período compreende o segmento “2”. Quando a quantidade de água na superfície do produto começa a diminuir há o abaixamento progressivo da pressão parcial de vapor da água na superfície e, consequentemente, a velocidade de secagem também diminui, até que, ao final desse período, o produto esta em equilíbrio com o ar (igualdade de pressões parciais de vapor) e a velocidade de secagem torna-se nula (PARK et. al, 2007) . A curva (c) representa a variação da temperatura do produto durante a secagem (variação da temperatura do produto, T em relação à evolução do tempo t), isto é, é a curva obtida medindo a temperatura do produto durante a secagem (PARK, et. al, 2007).

1.3 - Equipamentos Industriais

A investigação da secagem e o cálculo das dimensões do equipamento de secagem devem levar em conta uma multidão de problemas nas áreas de mecânica dos fluidos, da química das superfícies e da estrutura dos sólidos, além dos problemas de velocidade de transferência de energia (FOUST, et. al, 2006). Em muitos casos, o projeto perfeitamente cotado do secador é impossível, pois estes fenômenos físico- químicos são muito complicados e imperfeitamente incompreendidos (FOUST, et. al, 2006). Os primeiros secadores industriais utilizados foram os de bandejas, os de túnel e os de rolos de secagem. O ar quente fluía sobre uma extensa área do produto e era usado para remover a água superficial, tornando esses tipos de secadores muito úteis para a desidratação de grãos. Ainda são empregados tanto em processos contínuos quanto em bateladas (DIAZ, 2009) A segunda geração de secadores foi composta pelos atomizadores (spray-dryers), desenvolvidos para a secagem de líquidos. É um método de secagem conhecido como secagem instantânea, pois utiliza tempos curtos de processo quando comparado aos outros tipos de secadores. Atualmente é aplicado em larga escala em produtos alimentícios, farmacêuticos e biológicos (DIAZ, 2009). A terceira geração é composta pela liofilização, desenvolvida para superar danos estruturais e perdas de compostos voláteis, (aroma e sabor). E finalmente, secadores empregando alto-vácuo, ultra-temperatura, extrusão, leito fluidizado, microondas ou radiofreqüência pertencem à última geração em tecnologia de equipamentos de secagem (DIAZ, 2009). Portanto, a escolha de um método de secagem deve ser baseada inteiramente no processo, na matéria-prima, produtos intermediários, especificações e características do produto final claramente definidas (DIAZ, 2009).

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II- OBJETIVO

O presente estudo tem como objetivo verificar o comportamento de diferentes materiais frente à operação unitária de secagem e através dela, a construção da curva de velocidade de secagem do processo.

III – MATERIAIS E MÉTODOS

  • 3.1 – Materiais

Reagentes: Água destilada, amostra de chá e amostra de sal grosso. Vidraria: Vidro de relógio tamanho grande (2); Proveta de 10 mL (1). Aparelhagem: Balança analítica de quatro casas decimais e estufa

  • 3.2 – Procedimento experimental

Para cada sólido, o procedimento realizado foi:

  • a) Inicialmente, foi pesado o vidro de relógio e mediu-se o seu diâmetro, a fim de calcular a área de secagem.

  • b) Pesou-se uma alíquota definida para o sólido seco.

  • c) Adicionou-se água sobre o sólido.

  • d) O material foi colocado em estufa com temperatura de 190-200°C.

  • e) Pesou-se a amostra de 6 em 6 minutos, cinco vezes, totalizando 30 minutos.

As massas dos sólidos e da água utilizadas estão dispostas na tabela abaixo:

 

Amostra de Sal Grosso

Amostra Chá

Massa do sólido (g)

30,0

3,0

Massa de água (g)

10,0

10,0

IV - RESULTADOS E DISCUSSÕES

Para melhor interpretação dos dados obtidos experimentalmente, algumas relações matemáticas foram

seguidas, tais como:

  • a) Massa do sólido úmido determinada para cada tempo

    • M sólido úmido = (m placa + m sólido úmido ) – m placa

  • b) Umidade do material

    • X =

m sólido úmido - m sólido seco m sólido seco

  • c) Taxa de secagem R = -w s /A (dx/dt) Onde: Ws = massa seca do sólido A = área de secagem dx/dt = variação da umidade no intervalo de tempo dt

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Massa do vidro de relógio: 47,86 gramas Diâmetro do vidro de relógio: 12,3 cm, r = 6,15 cm Área de vidro de relógio (A circunferência = πr 2 ): 118,76 cm Massa de sólido seco: 3,07 gramas e massa sólido úmido (antes de ser colocado na estufa): 13,07 gramas

X sólido úmido (antes de ser colocado na estufa) : 3,26

Temperatura: 190°C (nos dois primeiros ensaios) e 200°C (nos três ensaios posteriores) Desta forma, foi possível a construção da tabela 2, que compõe os resultados obtidos em cada ensaio e a relação matemática expressa entre eles, além de 3 gráficos que caracterizam as curvas da secagem do material e velocidade da operação. Tabela 2 – Resultados obtidos com a secagem da amostra de chá.

 

SECAGEM EM AMOSTRA DE CHÁ

 

Tempo (min)

Massa obtida em mufla

Massa Sól. Úmido

Umidade Livre

dt (min)

dX

t médio

R (g/cm 2 min)

6

57,72

9,86

2,211726384

6

-1,04827

6

0,004516392

  • 12 54,79

6,93

1,25732899

6

-0,9544

6

0,004111934

  • 18 52,56

4,7

0,530944625

6

-0,72638

6

0,003129561

  • 24 51,45

3,59

0,169381107

6

-0,36156

6

0,001557764

  • 30 51,17

3,31

0,078175896

6

-0,09121

6

0,000392949

  • a) Curva de secagem da amostra

8 Massa do vidro de relógio: 47,86 gramas Diâmetro do vidro de relógio: 12,3 cm, r
  • b) Gráfico de R x t médio

8 Massa do vidro de relógio: 47,86 gramas Diâmetro do vidro de relógio: 12,3 cm, r
  • c) Curva de R x X livre: Velocidade da operação

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9 4.2 – Amostra de sal grosso Massa do vidro de relógio: 49,47 gramas Diâmetro do

4.2 – Amostra de sal grosso

Massa do vidro de relógio: 49,47 gramas Diâmetro do vidro de relógio: 12,3 cm, r = 6,15 cm Área de vidro de relógio (A circunferência = πr 2 ): 118,76 cm Massa de sólido seco: 30,06 Massa sólido úmido (antes de ser colocado na estufa): 40,06 gramas

X sólido úmido (antes de ser colocado na estufa) : 0,33

Temperatura: 190°C (nos dois primeiros ensaios) e 200°C (nos três ensaios posteriores) Do mesmo modo, foi construída a tabela 3, com os resultados obtidos em cada ensaio para a amostra de sal

grosso.

Tabela 3 – Resultados obtidos com a secagem da amostra de sal grosso.

 

SECAGEM EM AMOSTRA DE SAL GROSSO

 

Tempo (min)

Massa obtida em mufla

Massa Sól. Úmido

Umidade Livre

dt (min)

dX

t médio

R (g/cm 2 min)

6

88,11

38,64

0,285429142

6

-0,04724

6

0,001992815

  • 12 87,1

37,63

0,251829674

6

-0,0336

6

0,001417424

  • 18 85,33

35,86

0,192947438

6

-0,05888

6

0,002484001

  • 24 84,73

35,26

0,172987359

6

-0,01996

6

0,000842034

  • 30 82,03

32,56

0,083166999

6

-0,08982

6

0,003789155

  • a) Curva de secagem da amostra

9 4.2 – Amostra de sal grosso Massa do vidro de relógio: 49,47 gramas Diâmetro do

b)

Gráfico

de

R

x

t médio

  • c) Curva de R x X livre: Velocidade da operação

10

c) Curva de R x X livre: Velocidade da operação 10 Com os gráficos (a) foram

Com os gráficos (a) foram observados perdas de umidade das amostras durante o tempo em que a operação se processava, chegando a limites próximos de zero, aos 30 minutos de processo. Para ambos os materiais, há uma curva característica de teor de umidade que decresce com o passar do tempo. Com os gráficos (b) e (c) foram demonstradas as taxas de secagem em função do tempo médio e em função da umidade em que a operação se processava, em geral há uma curva característica que por um determinado trecho se mantém constante e depois decresce pois a água na superfície também foi reduzida, até que haja um equilíbrio entre as pressões de vapor do secante e do secador. Para a amostra de sal, é possível notar um pico nos valores de taxa de umidade, isso se deve ao material ter propriedades higroscópicas, ou seja, absorver água. Assim, a água que fazia parte da massa do sólido, estava sendo liberada até certo ponto que, quando chega em uma zona de secagem não-saturada, não decresce a taxa de umidade, pois o sólido apresenta ampliada área ainda a ser envolvida pela secagem, tirando-lhe a umidade que ainda resta. Não foi notada graficamente os trechos de velocidade constante para os materiais. Uma sugestão para otimizar esse processo seria talvez reduzir o intervalo de tempo de secagem e aumentar o número de ensaios feitos, assim, a curva característica de cada sólido se apresentaria com mais precisa, isenta de erros significativos.

V – CONCLUSÃO

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Conclui-se que a operação unitária de secagem é um processo relativamente simples, porém complexo em suas particularidades, que englobam um resultado de excelência quando se deseja preparar um material, segundo sua finalidade. Ou seja, todo o processo envolve um estudo das propriedades do material secante e do tipo de secador a ser infundido no processo, seja ele industrial ou para fins acadêmicos. E é por este motivo que a Indústria Química em seus mais diversos ramos, vem buscando otimizar todas as deficiências encontradas devido aos fenômenos de transferência simultânea de calor e massa que caracterizam tal operação. Todas as resoluções gráficas obtidas a partir de ensaios experimentais são de grande importância ao estudo das propriedades de cada material e do seu comportamento frente a operações físicas, demonstrado por este presente estudo as características das amostras de chá e sal grosso, para curva típica de secagem e sua variação de umidade em função do tempo e umidade livre.

VI – REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

DIAZ, P.S. Secagem, Pelotas, Centro de Desenvolvimento Tecnológico da Universidade Federal de Pelotas – Disciplina de Operações Unitárias, 2009. FOUST, A.S., et al. Princípios das Operações Unitárias. 2ª Ed, Rio de Janeiro, Ed. Guanabara Dois, 1982. LINDEMANN, C; SCHMIDT, V.W. Relatório de Laboratório de Operações Unitárias: Secagem em leite de jorro, Rio Grande, Curso de Engenharia Química da Universidade Federal do Rio Grande, 2010. MENON, A. S., MUJUMDAR, A. S. Drying of solids: principles, classification, and selection of dryers:

Handbook of Industrial Drying. New York: Marcel DekkerInc., 1987. PACHECO, C.R.F. Apostila de conceitos básicos de secagem, São Paulo, Departamento de Engenharia Química da Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, 2010. PARK, K.J.; ANTONIO, G.C.; OLIVEIRA, R.A.; PARK, K.J.B. Apostila de conceitos de processo e equipamentos de secagem, Campinas, CT&EA – Centro de Tecnologia e Engenharia Agroindustrial, 2007.