21

CAPTULO II
PROCESO DE ELECTRORRECUBRIMIENTO
2.1 Descripcin del proceso de electrorrecubrimiento.
Un proceso de recubrimiento metlico con electrodepositacin o electrorrecubrimiento
consta de un pretratamiento previo. El pretratamiento tiene por objetivo el acondicionar el
sustrato metlico para que la pintura tenga un buen anclaje con la pieza y as ser efectiva
contra la corrosin. El pretratamiento metlico consta por lo regular de 10 etapas o tanques
donde el sustrato metlico es limpiado y fosfatizado para poder ser pintado en la etapa de
electrodepositacin. A continuacin se describir brevemente lo que ocurre en cada etapa
del pretratamiento y la electrodepositacin. En la industria de recubrimiento metlico este
proceso de pretratamiento puede realizarse por medio de inmersin o aspersin. En este
escrito se considerael proceso de inmersin. Tambin hay diferentes tipos de sustratos los
cuales se emplean dependiendo del uso que vaya a tener el objeto encuestin quese quiere
pintar. En la Tabla 2 se enlistan los diferentes tipos de sustratos en la industria de pintura
automotriz [9].
En la Figura 5 se describe un diagrama de bloques del proceso de pretratamiento metlico.
22
Entrada de aguamunicipal

Por cascada
A tratamiento de aguasresiduales Entrada de aguamunicipal
Entrada de aguadesionizada

Por cascada A tratamiento de aguasresiduales A tratamiento de aguasresiduales

Permeato
Permeato Fig. 5Diagrama del proceso de electrorrecubrimiento.
Desengrase 1 Desengrase 2 Enjuague 1 Enjuague2 Acondicionador Fosfatozinc
Enjuague 3 Sello Enjuague 4 Enjuague 5 Electro-
depositacin
Permeato Permeato Curado
Sistema de recuperacin
yfiltrado de pintura
23
Tabla 2. Sustratos usados para la construccin de autos.
Nmero Material Espesor depositado Ejemplos
1 Acero laminado en frio - Acero dulce
2 Electro galvanil, un lado 5 7.5 m Zn
3 Electro galvanil, dos lados 5 7.5 m Zn
4 Galvanil por inmersin
caliente
10 15 m Zn
5 Galvanil 10 15 m Capa de Zn/Al
6 Zinc-nickel 7.5 m -
7 Electro galvanil +capa de
zinc y fierro 7.5 +3 m
-
8 Galvanil por inmersin
caliente +capa de zinc y
fierro
10 +3 m
-
9 Primer soldable 1.5 6 m Pigmentadocon
Zn, FeP
10 Aluminio - AA 6016, AA6022
11 Magnesio - AM60, AZ31,
AZ91
12 Plastico - PP-EPDM
13 Acero inoxidable - -
14 Zinc-magnesio 3 +0.3 m -
Fuente: Streitberger, H.J . Friedich, (2008).
2.1.1 Desengrase 1
En esta etapa el sustrato metlico es desengrasado usando soluciones a base de
hidrxido de potasio. Esto es debido a que las piezas vienen previamente estampadas y
trabajadas y el substrato por lo general viene cubierto de grasas y aceites que son
utilizados para prevenir la oxidacin en el substrato metlico y a su vez cuando se corta
24
y solda el metal se usan productos para prevenir que la escoria (en el caso de las
mquinas soldadoras) se pegue a el metal [9].
Debido a esto es indispensable tener una o dos etapas de desengrasante para asegurar
que el sustrato metlico est libre de grasas, aceites, polvo, las cuales son perjudiciales
en la etapa de fosfatizado as como en la etapa de electrodepositacin.
Los aspectos bsicos a controlar aqu son la temperatura, el tiempo, la concentracin
del desengrase y la presin [14].
2.1.1.1 Temperatura
La temperatura debe de ser constante en el bao de desengrase y por lo general se
recomiendan rangos que van desde 110 F a 120 F. La importancia de la temperatura
radica en que el desengrasante ser ms efectivo si acta en los rangos de temperatura
mencionados. Estar por debajo del rango indicado da lugar a que se reduzca la
efectividad del desengrasante para remover los contaminantes como son grasas, aceites
u xido.
Estar por encima del rango de temperaturas mencionados puede causar el mapeo en el
sustrato a tratar. El mapeo es una caracterstica visual en la cual se observan unas
manchas en el sustrato las cuales sern visibles aun despus de pintar el metal [14].
2.1.1.2 Tiempo
Debe de haber un tiempo suficiente de contacto entre el substrato y la solucin del
desengrase para tener una mejor limpieza y as poder acondicionar la pieza para despus
poder ser fosfatizado. Los tiempos de inmersin pueden variar pero se recomienda un
rango de 60 a 120 segundos [14].
25
2.1.1.3 Presin
Para tener una buena recirculacin en el tanque es necesaria una buena presin en el
tanque para permitir que el flujo de solucin sea uniforme y controlado en todo el
substrato metlico, ya sea en un proceso de inmersin o en un proceso de aspersin.
Para esto se puede utilizar una bomba elctrica (Figura 6). De esta manera es posible
hacer circular la solucin en un tanque y poder dar una mejor limpieza al sustrato
metlico.
Fig. 6 Bomba elctrica vertical.
2.1.1.4 Concentracin del desengrase
La concentracin debe ser mantenida con las especificaciones para las cuales fue
diseado el desengrasante. Para esto se usa una proporcin emprica en volumen de
98% agua y de un 2% desengrasante, aunque esto puede variar dependiendo del material
a limpiar as como el tamao del tanque donde se contiene el desengrasante y la
temperatura y tiempo de inmersin.
26
2.1.2 Desengrase 2
Esta etapa es para terminar de limpiar el sustrato que no haya sido limpiado totalmente
en la etapa 1. Por lo general las lneas de pretratamiento y electrodepositacin tienen un
tiempo para la inmersin de 90 120 segundos por etapa por lo que una 2da etapa de
desengrase es vital para asegurar que el sustrato venga libre de contaminantes y
residuos. Las etapas de desengrase manejan agitadores as como bombas para darle una
recirculacin a la solucin en la etapa. Tambin es indispensable tener filtros bolsa en
las etapas de desengrase para atrapar todos los contaminantes que son retirados del
sustrato y as poder proteger a las bombas de recirculacin de posibles fallas debido a
residuos o finos metlicos que se encuentran en solucin. En la Figura 7 se puede ver un
agitador elctrico utilizado en este proceso de limpieza. El pH que manejan los
desengrasantes est en un rango de 9.5 a 12.5 por lo que los volmenes de agua residual
son demasiados alcalinos.
Fig. 7Agitador elctrico.
27
2.1.3 Enjuague 1
Este tanque tiene la funcin de remover del sustrato el desengrasante utilizado en las
etapas anteriores. Cabe mencionar que para limpiar adecuadamente el substrato se
maneja una conductividad que est por debajo de 1500 mmhos y una alcalinidad no
mayor de 2,0. Para ayudar a mantener limpio este enjuague se usan filtros bolsa para
atrapar contaminantes que puedan venir por arrastre de las etapas anteriores [14].
2.1.4 Enjuague 2
La funcin del enjuague 2 es la de remover el desengrasante que no alcanz a remover
el enjuague 1. El volumen utilizado es el mismo que el del enjuague 1. Este enjuague
tiene una alimentacin constante de agua. Cuando este enjuague excede su volumen, el
agua va por rebalse hacia el enjuague 1 y este cuando excede su volumen se va al
sistema de tratamiento de aguas por medio de una tubera usando un sistema de
bombeo. El propsito de estar suministrando agua a estos dos enjuagues es para
mantener los parmetros de conductividad y alcalinidad total para asegurar que
mantengan su funcin ptima de remover el excedente de desengrasante del sustrato.
2.1.5 Acondicionador
Despus de que las piezas salen del enjuague 2 pasan a la etapa del acondicionador. Este
utiliza sales de titanio para preparar el sustrato para su fosfatizado. El propsito de las
sales de titanio es permitir enjuagar la superficie del sustrato de residuos del
desengrase, e incrementar la activacin del metal, para facilitar la formacin de un
recubrimiento de fosfato cristalino y denso [14]. Este tanque slo se tira si hay un
periodo largo de inactividad y se le agrega agua desionizada para mantener niveles.
Cabe mencionar que para preparar este bao nicamente se debe de utilizar agua
desionizada.
Los parmetros a controlar en el acondicionador son la concentracin, el pH, la presin
y la filtracin. La concentracin de un acondicionador puede variar dependiendo del
28
volumen del tanque y el material a acondicionar pero por lo general se puede manejar
un rango de 4 a 10 ppm de sales de titanio en un bao de acondicionador. El pH no debe
de ser mayor de 9.5 y no bajar de 8.0. La filtracin es importante para ayudar a
mantener limpio el bao y por lo general se puede usar filtros bolsa con un micraje de
10 o 5. La presin se puede manejar de 8 a 25 psi. No todos los baos tienen un sistema
de aspersin pero se recomienda tener uno a la salida del tanque.
2.1.6 Recubrimiento de Fosfato
Aqu es donde el sustrato es fosfatizado con zinc. El propsito que tiene el fosfato de
zinc es aumentar la adhesin de la pintura y reducir la velocidad de corrosin en la
superficie. La aplicacin puede ser por aspersin o inmersin. En un sistema de
aspersin el modo de aplicacin es por medio de espreas y en el medio de inmersin es
sumergiendo el material en un bao de fosfato. Hay sistemas donde es combinado y a la
entrada y salida del bao hay espreas que ayudan a aplicar mejor el fosfato al material.
En un sistema de inmersin se utilizan eductores y agitadores dentro del bao que
ayudan a dar una mejor circulacin a la solucin en el bao. Los parmetros a controlar
en un bao de fosfato son la temperatura, la acidez libre y la acidez total en el bao, as
como el peso de recubrimientoaplicado al sustrato.
La temperatura de operacin debe de estar en un rango de 115 a 128 F debido a que
una temperatura mxima acelera la produccin de lodos de fosfato y una temperatura
mnima reduce el peso de recubrimiento en las piezas. El peso de recubrimiento es el
que garantizar la proteccin contra la corrosin y este se especifica dependiendo del
uso que se dar al material fosfatizado [7].
La teora del recubrimiento de fosfato se da en base a que los fosfatos metlicos son
insolubles en agua pero solubles en cidos minerales. Las soluciones de fosfato que
existen en el mercado consisten en fosfatos metlicos disueltos en soluciones
balanceadas de cido fosfrico. Cuando la concentracin del cido en el bao
permanece sobre un punto crtico, el fosfato metlico permanece en solucin. Cuando el
sustrato metlico a fosfatizar, que es un metal reactivo (inestable), entra en el bao,
ocurre un ligero ataque y la concentracin del cido se reduce en la interfase lquido
metal. Es aqu donde la super
hidrgeno gaseoso y precipita el recubrimiento de fosfato
Esta reaccin qumica ocurre en un determinado tiempo. Para poder acelerarla se
utilizan aditivos, los cuales, adems, ayudan a disminuir e
aceleradores o aditivos ms usados son nitritos, nitratos, cloratos y perxidos o
combinaciones de estos [7]. Los ms usados son los nitratos debido a que estos generan
una estructura cristalina ms gruesa. La Figura 8 ilustra un m
depositacin de fosfato de zinc en un sustrato metlico.
La reaccin tpica de un recubrimiento de fosfato es:
3Me (H
2
PO
4
)
2
+Fe Me
Donde Me puede ser Zn, Mn o Fe.
Fig. 8 Mecanismo de depositacin
La superficie de la pieza es irregular y elctricamente conductiva y susceptible a la
corrosin, pero una vez fosfatizada la superficie se vuelve relativamente uniforme, no
conductiva y resistente a la corrosin [7].
La acidez libre en este caso es una medida del contenido de cido fosfrico en el bao y
la acidez total es una medicin de la concentracin del fosfato en el bao. El aditivo es
la medida del control de nitrito de sodio que hay en el bao. Estas 3 variabl
ocurre un ligero ataque y la concentracin del cido se reduce en la interfase lquido
metal. Es aqu donde la superficie del sustrato es ligeramente disuelto, se forma
hidrgeno gaseoso y precipita el recubrimiento de fosfato [7].
Esta reaccin qumica ocurre en un determinado tiempo. Para poder acelerarla se
utilizan aditivos, los cuales, adems, ayudan a disminuir el tamao de cristal. Los
aceleradores o aditivos ms usados son nitritos, nitratos, cloratos y perxidos o
combinaciones de estos [7]. Los ms usados son los nitratos debido a que estos generan
una estructura cristalina ms gruesa. La Figura 8 ilustra un mecanismo comn de
depositacin de fosfato de zinc en un sustrato metlico.
La reaccin tpica de un recubrimiento de fosfato es:
Me
3
(PO
4
)
2
+FeHPO
4
+3H
3
PO
4
+H
2
Donde Me puede ser Zn, Mn o Fe.
Mecanismo de depositacinde fosfato de zinc.
La superficie de la pieza es irregular y elctricamente conductiva y susceptible a la
corrosin, pero una vez fosfatizada la superficie se vuelve relativamente uniforme, no
conductiva y resistente a la corrosin [7].
La acidez libre en este caso es una medida del contenido de cido fosfrico en el bao y
la acidez total es una medicin de la concentracin del fosfato en el bao. El aditivo es
la medida del control de nitrito de sodio que hay en el bao. Estas 3 variables son muy
29
ocurre un ligero ataque y la concentracin del cido se reduce en la interfase lquido-
ficie del sustrato es ligeramente disuelto, se forma
Esta reaccin qumica ocurre en un determinado tiempo. Para poder acelerarla se
l tamao de cristal. Los
aceleradores o aditivos ms usados son nitritos, nitratos, cloratos y perxidos o
combinaciones de estos [7]. Los ms usados son los nitratos debido a que estos generan
ecanismo comn de
La superficie de la pieza es irregular y elctricamente conductiva y susceptible a la
corrosin, pero una vez fosfatizada la superficie se vuelve relativamente uniforme, no
La acidez libre en este caso es una medida del contenido de cido fosfrico en el bao y
la acidez total es una medicin de la concentracin del fosfato en el bao. El aditivo es
es son muy
30
importantes al momento de operar el bao de fosfato ya que durante el recubrimiento de
fosfato se precipita fosfato frrico en forma de lodos, por lo que hay que tener las
concentraciones dentro de los rangos adecuados para minimizar la produccin de lodos.
Los lodos de fosfato frrico no se puede eliminar de la operacin del bao de fosfato,
por lo que se debe tener un sedimentador cnico por debajo del tanque para sacar todo
el lodo por medio de bombeo.
A su vez tambin se recomienda tener filtros cama, donde por medio de bombeo se re
circula el fosfato del bao al filtro cama y del filtro cama de regreso al bao. Con esto,
es posible remover los lodos que hay en solucin y ayudar a mantener limpio el bao de
fosfato. La Figura 9 nos muestra un esquema de un sistema compuesto por un filtro
cama y equipo de bombeo para retirar los lodos formados[14].
Fig. 9Sistema de filtracin de fosfato filtro cama.
2.1.7 Enjuague 3
El propsito de este enjuaguees detener la reaccin que hay del fosfato con el sustrato.
Este enjuaguetiene una alimentacin continua de agua para mantener los parmetros de
operacin requeridos que son una acidez total y un pH que oscile entre 6 y 7 [9].
31
La acidez total es una medida que indica qu tan cida esta el agua. Si la acidez total del
agua empieza a salirse de los rangos establecidos de operacin, la reaccin podra
continuar causando sobrecrecimiento de cristales de fosfato de zinc. Para mantener el
enjuague en ptimas condiciones adems de una alimentacin continua de agua se debe
tener filtros bolsa para atrapar los lodos de fosfato que provienen por el acarreo del bao
de fosfato de zinc.
2.1.8 Sellador
Este tanque contiene agua desionizada y un sellador no crmico. El propsito de este
sellador es rellenar los huecos entre los cristales para evitar que entre la humedad por
medio de estos huecos. En la Figura 9 se observa este mecanismo. La forma de
controlar y tener en ptimas condiciones el sellador es controlando el pH y
monitoreando las ppm de flor. El mecanismo del sellador no crmico no es totalmente
entendido, pero se acepta debido a que presenta una precipitacin de compuestos
insolubles y reduce el tamao de los poros en la capa de fosfato [9]. Entre los diferentes
tipos de soluciones selladoras, las que han demostrado ser las ms efectivas son aquellas
basadas en sales de cromo hexavalente o mezclas de cromo hexavalente y trivalente,
pero ya no son utilizadas por cuestiones ambientales.
Fig. 10Sello no crmico.
32
2.1.9 Enjuague 4
El propsito de este tanque es el de remover cualquier exceso contaminante que haya
sido arrastrado por el material y adems de reducir la conductividad del agua que
arrastran el material a menos 1000 mmhos. Este tanque slo contiene agua desionizada
y tiene una salida de agua que va haciael tratamiento de aguas residuales.
2.1.10 Enjuague 5
Tiene el mismo propsito que el enjuague 4 pero aqu la conductividad no debe ser
mayor de 50 mmhos. Esto debido a que el siguiente tanque es donde se lleva a cabo la
electro- depositacin y debe estar dicho tanque libre de cualquier contaminante que
afecte a la pintura. Cabe mencionar que este tanque tiene una entradaconstantede agua
para mantener los parmetros adecuados. La entrada es agua desionizada. Para ayudar a
controlar mejor la calidad del agua se recomienda tener filtros bolsa en este enjuague
con un micraje de 10. La entrada de agua a este enjuague aumenta su volumen y por
medio de rebalse va hacia el enjuague 4. Esto permite que las condiciones de
conductividad en el enjuague 9 permanezcan dentro de rango [9].
2.1.11 E-coat
Aqu es donde las piezas son pintadas. El e-coat o electrodepositacin, o tambin
llamado electrorrecubrimiento, es un proceso en donde se deposita una pelcula orgnica
sobre un sustrato conductivo. La electrodepositacin sirve para pintar un material
metlico en el cual aplicamos corriente directa para poder depositar la pintura en el
sustrato metlico. El proceso se basa en el principio de las cargas opuestas, en dondelas
cargas opuestas se atraen y las cargas iguales se repelen. El voltaje es aplicado y la
corriente elctrica fluye por unas celdas anolticas, estas celdas a su vez tienen una
corriente de agua que fluye a travs de ellas. Entonces las partculas de pintura se
mueven al electrodo de carga opuesta depositando as una pelcula de pintura en la pieza
[14]. Cabe mencionar que la pintura lquida contiene solventes, aunque en proporciones
menores, y como se dijo antes, la pintura en polvo est libre de solventes [10].
33
La pintura en la electrodepositacin catdica est basada en agentes que forman
delgados recubrimientos los cuales son modificados por la incorporacin de grupos
funcionales con carga positiva. El grupo amino es el ms importante y pueden ser
primarios, secundarios, terciarios y cuaternarios [14]. Las resinas epxicas que son
aminas modificadas, son importantes en la prctica ya que stas proporcionan la mejor
proteccin contra la corrosin y adems tienen una excelente adhesin con los metales.
La Figura 11 muestra las ecuaciones qumicas necesarias para la dispersin y la
depositacin. Para un proceso de pintura catdica de electrodepositacin, los grupos
catinicos como lo son los grupos amino y sus reacciones con cido son necesarias [14].
Un tanque de electrodepositacin se integrabsicamente de 6 componentes, los cuales
son el rectificador, sistema de anolito, circulacin, intercambiadores de calor, filtros
bolsa y ultrafiltros. La Figura 12 muestra un esquema de un proceso catdico de electro
depositacin.
Fig. 11Reacciones de solucin y depositacin de resinas
para un proceso de electrodepositacin [14].
34
2.1.11.1 Rectificador
El rectificador realiza la funcin de convertir la corriente alterna en corriente directa
utilizada para la electrodepositacin. Modernos rectificadores de electrodepositacin
realizan esta tarea a travs del uso de diodos. Estos dispositivos elctricos permiten el
flujo de corriente en una sola direccin. Con un arreglo apropiado, ellos convierten la
corriente alterna en corriente directa.
Fig. 12 Proceso catdico de electrodepositacin[14].
2.1.11.2 Sistema de anolito
El sistema de anolito consiste de celdas anoliticas y un tanque de anolito. La instalacin
de un sistema de anolito es necesaria para poder remover el cido que se libera en el
proceso de electrodepositacin [14]. Hay 2 caractersticas en el sistema de anolito: las
membranas de intercambio aninico semipermeables en los nodos y la alimentacin de
agua la cual se regula por medio de un medidor de conductividad. En la Figura 13 se
ilustra un sistema de anolito.
35
Fig. 13Esquema de un sistema de anolito [14].
2.1.11.3 Circulacin
La circulacin se obtienepor medio de bombas para asegurar una buena uniformidad y
un buen mezclado en el tanque y es a su vez la que conduce lapintura a la filtracin,
ultrafiltracin y a los intercambiadores de calor. En la circulacinse tienen filtros bolsa
los cuales atrapan la basura y dems compuestos de hasta 25 micras de tamao que
puedan llegar al tanque de electrodepositacin por arrastres. Los filtros bolsa deben de
ser cambiados cuando ocurre un determinado diferencial de presin. Para esto es
importante llevar un registro diario de cambio de filtros y a su vez monitorear el
funcionamiento de los manmetros de estos filtros para tener la seguridad de que las
lecturas que dan son realesy adecuadas.
2.1.11.4 Intercambiadores de calor
Los intercambiadores de calor controlan la temperatura de la pintura. Hay varios tipos
de intercambiadores de calor, aunque los ms usados en la industria de pintura son los
de placas como el de la Figura 14. Los intercambiadores de calor de placas estn
constituidos por una serie de placas coarrugadas que se encuentran taladradas en sus
36
extremos, con el fin de permitir o dirigir el flujo de lquido a calentar o el flujo de
lquido a enfriar. Estas placas se encuentran una frentea otra, de modo que entre ellas
pueden circular los fluidos; adems, se hallan comprimidas mediante tornillos, con el
fin que puedan soportar la presin interior [15].
Fig. 14Intercambiador de calor de placas [15].
2.1.11.5 Filtros bolsa
Los filtros bolsa ayudan a remover impurezas o basura que puedan llegar al tanque de
pintura por medio de arrastres. Se recomienda por lo general un filtro bolsa por cada
membrana de ultrafiltros. Adems el micraje de los filtros debe de ser de 25 para
asegurar una buena limpieza en la pintura [16]. En la figura 15 se observa un porta
filtros usado en este tipo de sistemas de pintura.
37
Adems es necesario llevar una bitcora de cambios de filtro de pintura para as poder
llevar un mejor control del inventario de filtros. Para saber cundo cambiar un filtro es
necesario que los porta filtros tengan manmetros a la entrada y a la salida para ver el
diferencial de presin y con esto saber si es necesario realizar el cambio de filtro. El
diferencial de presin estar dado en base a las caractersticas de la bomba de
circulacin de pintura as como de los flujos queproveen las membranas de ultrafiltros
[16].
Fig. 15 Porta filtros.
2.1.11.6 Ultrafiltros
La ultrafiltracin es un proceso donde el agua es extrada de la pintura del tanque de
electrodepositacin. El proceso de ultrafiltracin extrae tambin pequeas cantidades de
impurezas disueltas. La solucin producida por los ultrafiltros se conoce como
permeato.
El proceso de la ultrafiltracin consiste en que la pintura atraviesa una cara de material
polimrico del cual est hecho la membrana de los ultrafiltros. Los poros en la
38
superficie de la membrana permiten al agua en la pintura moverse a travs de l,
dejando atrs otros componentes de la pintura [14]. La Figura 16 representa las capas
como est constituida una membrana de ultrafiltro.
Fig. 16Membrana de ultrafiltro.
El agua extrada del proceso de ultrafiltracin ayuda a tener en niveles ptimos los
enjuagues posteriores al tanque de electrodepositacin. Adems, los ultrafiltros ayudan
a mantener el bao de pintura en control y recuperan ms del 90% de la pintura que
queda sin depositar en el tanque y reduce considerablemente la carga de contaminantes
en la pintura [12].
Simplificando, los ultrafiltros proveen el permeato que es necesario para enjuagar las
piezas despus de pintarse en el tanque de electrodepositacin y adems recupera los
slidos que contiene la pintura.
Una vez que las piezas son pintadas stas son sumergidas en 2 o 3 tanques ms, los
cuales son llamados post enjuagues, utilizados para remover el exceso de pintura no
depositada en las piezas. Estos tanques contienen permeato y permiten regresar los
slidos de la pintura al tanque de electrodepositacin.
La pintura con la que se realiza el recubrimiento por lo general es de dos componentes,
pasta y resina. Los componentes de la resina hacen del 80 al 92% del volumen de
alimentacin. Es un lquido de color blanco lechoso con una viscosidad y una gravedad
especifica parecida a la del agua. La pasta conforma del 8 al 20% del volumen restante,
teniendo una gravedad especfica de 1.2 a 1.85 y una viscosidad menos de 1200
39
centipoises. Estos dos componentes forman el 50% del volumen del tanque de pintura
de electrodepositacin [9].
Despus de sto las piezas son llevadas a un horno donde se realiza el curado. La
generacin de calor puede ser por gas, elctrico o infrarrojo. Para esto se debe
considerar que la temperatura tpica para el curado de un metal es de 150 a 400F por 20
minutos aproximadamente.
2.1.12 Curado
El sistema de curado o tambin llamado horneado es el paso final para producir una
capa de electrodepositacin de buena calidad. El proceso implica el llevar las piezas
metlicas a altas temperaturas y curar todas las superficies en un ambiente libre de
suciedad y polvo. Los hornos de curado pueden transferir el calor por dos mtodos:
conveccin y radiacin [17].
2.1.12.1 Conveccin
El proceso de conveccin necesita altas velocidades de aire el cual se logra al circular el
aire por el horno y a travs de los quemadores para lograr transferir el calor al sustrato
metlico. El rpido movimiento del aire hacia las piezas permite llegar a una buena
temperatura de curado. Aunque, en la seccin ms prxima a la entrada del horno, la
capa de pintura es un poco pegajosa y retendr partculas de suciedad que estn en
contacto con ella. Para esto se tienen filtros de aire despus de los quemadores para
tener el horno en condiciones libres de suciedad o polvo. Adems se deben de realizar
limpiezas peridicas al horno donde se incluye limpiar paredes, techo y piso [17].
2.1.12.2 Radiacin
En este proceso, un horno de pared especial es calentado varios cientos degrados por
encima de la temperatura de curado. La ventaja de este proceso es el pequeo
40
movimiento de aire requerido para promover el curado en la pieza metlica. Este
proceso se usa en el 30 o 40% del horno para curar la capa de pintura y prevenir la
adhesin de partculas de suciedad o polvo en la superficie y despus terminar el
proceso con conveccin.
2.2 Agua desionizada
La osmosis inversa es uno de los varios procesos de membrana conducidos bajo
presin, para la purificacin del agua. La osmosis inversa es una tcnica muy til y bien
desarrollada para la purificacin y desalinizacindel agua[18]
Cabe mencionar que en varias etapas del proceso es necesario tener suministro de agua
desionizada. Para esto es indispensable contar con un sistema de smosis inversa. Para
tener un buen desempeo en el proceso se recomienda tener el agua desionizada con una
conductividad de 25 micromhos o menos, tener slice con una concentracin de 1 ppm
o menor y no tener residual de carbonato y bicarbonato. Para almacenar el agua
desionizaday asegurar la demanda en el proceso es recomendable tener 2 tanques de 10,
000 galones cada uno.
Es necesaria una planta de smosis inversa para tener estos volmenes de agua a nuestra
disposicin y para realizar los mantenimientos en las etapas necesarias del proceso, ya
que los enjuagues tanto de agua desionizada como los de agua industrial deben de ser
suministrados constantemente con agua. La Figura 17 presenta un rack de membranas
de osmosis inversa.
41
Fig. 17Rack de smosis inversa.