Criao de um sistema de alimentao e gitagem em ferro

fundido nodular, para moldao com linha de apartao

vertical

Bruno Miguel Coelho Oliveira
Porto, Outubro de 2013






















CANDIDATO
Bruno Miguel Coelho Oliveira
Cdigo
200803851
TTULO
Criao de um sistema de alimentao e gitagem em ferro fundido nodular,
para moldao com linha de apartao vertical
DATA 8 de Outubro de 2013
LOCAL Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto - Sala F106 10h00

JRI Presidente
Professor Doutor Lus Filipe Malheiros de Freitas
Ferreira
DEMM/FEUP
Arguente Doutor Hlder Jesus Fernandes Puga DEM/EEUM
Orientador Professor Doutor Carlos Alberto Silva Ribeiro DEMM/FEUP



Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto
Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais


Criao de um sistema de alimentao e gitagem em ferro fundido nodular, para
moldao com linha de apartao vertical



Bruno Miguel Coelho Oliveira

Mestrado Integrado em Engenharia Metalrgica e de Materiais





Dissertao realizada no mbito da atribuio de grau de Mestre em Engenharia Metalrgica e
de Materiais,
sob orientao do Professor Doutor Carlos Alberto Silva Ribeiro,
docente do Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais da Faculdade de
Engenharia da Universidade do Porto,
e co-orientao do Engenheiro Jose Rego,
da Sakthi Portugal Automotive Group

Agradecimentos

Gostaria de aproveitar esta oportunidade para agradecer a um conjunto de pessoas, cujo apoio
culminou na realizao deste documento, e contriburam para a pessoa que sou hoje.
Em primeiro lugar, gostaria de agradecer ao Professor Silva Ribeiro por , em conjunto com a
sua amizade, ter acedido ao pedido de ser meu orientador.
Engenheira Cristina Monteiro e ao Engenheiro Jos Rego, por terem depositado em mim a
confiana necessria para conduzir livremente o desenvolvimento de um tema de cariz to
sensvel, e por me terem permitido fazer parte de um grupo de profissionais de elevada
capacidade.
A todos os membros da seco de Engenharia do Produto da Sakthi Portugal, por me terem
permitido integrar o seu quotidiano durante este conjunto de meses, que contriburam bastante
para o meu crescimento, tanto pessoal e profissional.
A todos os meus colegas de curso, com quem partilhei 5 anos que iro certamente deixar
saudades, e a quem agradeo pelo companheirismo sempre patente desde os primeiros
momentos.
Gostaria ainda de agradecer a amizade aos meus amigos Armando, Tiago, Ana e Cristiano,
que fazem o esforo de me escutar e me presenteiam com a sua companhia, mesmo depois de
tantos anos volvidos.
Ao Engenheiro Daniel Silva, cuja leal amizade tanto contribuiu para que pudesse hoje atingir
os objetivos a que me propus, e por se ter mostrado sempre prestvel na resoluo dos
problemas que fossem surgindo, ao longo de todos estes longos anos.
Aos meus pais, pelos sacrifcios imensos a que humildemente se sujeitaram para que no me
fosse privado nada, ao longo da vida.
Por ltimo, mas nunca menos importante, memria do meu irmo Diogo, com quem aprendi
que, na vida, as dificuldades so o condimento das vitrias, e a quem ficarei para sempre em
dvida por tudo o que fez por mim.




















Ns somos como anes sentados sobre os ombros de gigantes. Vemos mais, e a maior
distncia do que eles, no por termos uma viso melhor, ou por sermos mais altos, mas
porque eles nos elevam, e acrescentam a sua grandiosa estatura nossa. traduo livre de
um extracto de Metalogicon, de Joo de Salisbury























Resumo
Este documento representa um trabalho desenvolvido que teve como objetivo criar e otimizar
um sistema de alimentaao e gitagem para um equipamento com linha de apartao vertical,
tendo por base um conjunto de princpios at agora apenas documentados para a produo de
peas individuais, e no de cachos inteiros. Os princpios referidos procuram reduzir a
propenso ao aparecimento de incluses no metlicas no fundido, atravs do controlo do
processo de enchimento e minimizao da velocidade de entrada do metal lquido nas
cavidades moldantes.
O desenvolvimento do layout do sistema de gitagem foi levado a cabo utilizando as frmulas
indicadas para o clculo das reas de seco crticas, com validao pelo MAGMA5, um
software de engenharia assistida por computador. Foi utilizado ainda um programa distinto
(FLOW-3D) para reiterar a etapa de enchimento, com o intuito de aumentar a margem de
confiana sobre os resultados previamente obtidos.
A configurao dos alimentadores utilizados teve como objetivo criar um alimentador cujo
colo fracturasse durante a etapa de acabamento, diminuindo desta forma o tempo de ciclo de
fabrico da pea.
Os resultados das simulaes de enchimento levam a concluir que, em princpio, o sistema ir
exibir um enchimento simultneo das diversas cavidades, o que representar a situao ideal
em termos de durao do processo.
Verificou-se um tempo de enchimento 31% inferior ao registado para a referncia num
equipamento anlogo, assim como diferenas de cerca de 9% entre as duraes da etapa de
enchimento calculadas por software e as verificadas experimentalmente.


Palavraschave: alimentao, gitagem, apartao vertical, enchimento, ferro fundido
nodular.



Abstract
This document represents a project which sought to create and optimize a feeding and gating
system for a vertical parting line flaskless moulding equipment, based on a set of principles
that, up until now, had only been documented for the casting of individual parts, and not for
serial production. Said principles seek to reduce the chance of creating non-metallic
inclusions in the casting, through control of the filling process and minimization of the
velocity of the molten metal at the moment of entry in the mould cavity.
Development of the gating system layout was carried out using the specific mathematical
formulas created to define the critical cross section area, with further validation by
MAGMA5. Another software was used (FLOW-3D) to further reinforce the prediction
capability of the results of the filling stage, thus increasing the confidence over the previously
obtained results.
The feeders configuration had the purpose of creating a feeder whose neck would break
during the finishing stage, thus diminishing the castings necessary processing time.
The simulations filling results bring about the conclusion that the system will exhibit a
simultaneous filling of all the cavities, which represent an ideal situation in terms of process
duration.
The measured filling time was 31% quicker than the companys standard gating system for a
similar part, and the verified filling times were roughly 9% longer than those observed in the
software simulations.


Keywords: feeding, gating, vertically parted moulding, filling, ductile iron.



























Lista de figuras
Figura 1: Representao das cadncias de produo, em moldaes por hora, do sistema com
macho e sem macho............................................................................................................pg. 2
Figura 2: a) Exemplo de um sistema de gitagem pressurizado; b) Momento de entrada do
metal lquido nas cavidades.................................................................................................pg. 4
Figura 3: Exemplo de um sistema de gitagem despressurizado; b) Momento de entrada do
metal lquido nas cavidades.................................................................................................pg. 4
Figura 4: Esquema de progresso da frente de solidificao de dois tipos de ligas
metlicas..............................................................................................................................pg. 6
Figura 5: Clculo da altura metalosttica para cada estratgia de alimentao..................pg. 9
Figura 6: Exemplos de diferentes tipos de velocidades do metal no momento de entrada na
cavidade moldante/ Representao dos diferentes segmentos que constituem um ataque em
forma de leque...................................................................................................................pg. 11
Figura 7: Representao dos tipos de fluxo de acordo com o nmero de Reynolds.........pg. 12
Figura 8: Exemplos de fenmenos passveis de ocorrer nas curvas dos sistemas de
gitagem..............................................................................................................................pg. 15
Figura 9: Geometrias de canais e curvas existentes / Comparao do caudal para diferentes
geometrias de curvas.........................................................................................................pg. 15
Figura 10: Comparao do caudal para diferentes geometrias.........................................pg. 16
Figura 11: Representao de um canal com alargamento de seco/Representao de um canal
com afunilamento de seco.............................................................................................pg. 17
Figura 12: Diferentes tipos de contrao volmica no arrefecimento do metal................pg. 19
Figura 13: Diferentes estgios de alimentao..................................................................pg. 22
Figura 14: Esquema da solidificao da frente de avano para ligas no eutticas e para ligas
com pequena percentagem de euttico..............................................................................pg. 24
Figura 15: Efeito de deformao induzida pela instalao de tenses durante o
arrefecimento.....................................................................................................................pg. 25
Figura 16: Diagrama de equilbrio Fe-C...........................................................................pg. 26
Figura 17: Vista isomtrica do componente/ Vista frontal do componente......................pg. 27
Figura 18: Disposio espacial das peas na placa molde................................................pg. 27
Figura 19: Disposio espacial do sistema na placa molde..............................................pg. 29

Figura 20: Vista frontal e de perfil do sistema A..............................................................pg. 29
Figura 21: Vista frontal e de perfil do sistema B..............................................................pg. 30
Figura 22: Identificao do mdulo crtico da pea..........................................................pg. 32
Figura 23: Modelo B aps gerao da malha tridimensional no MAGMA5....................pg. 34
Figuras 24 a 33: Representao da velocidade do metal lquido, segundo simulao de
enchimento do modelo A, utilizando MAGMA5 e FLOW-3D...............................pgs. 35 e 36
Figura 34 a 43: Representao da velocidade do metal lquido, segundo simulao de
enchimento do modelo B, utilizando MAGMA5 e FLOW-3D...............................pgs. 36 e 37
Figura 44 a 49: Vista de perfil do enchimento do gito de descida do modelo A e do modelo C,
segundo o software MAGMA5.........................................................................................pg. 40
Figura 50: Temperaturas aps concluso do vazamento no sistema A/B.........................pg. 41
Figura 51: Tempo de vazamento para o sistema A/B.......................................................pg. 41
Figura 52: Anlise de porosidade do sistema provisional/ Zona de mdulo crtico da
pea....................................................................................................................................pg. 42
Figura 53: Mdulo do novo alimentador, calculado pelo MAGMA5...............................pg. 43
Figura 54: Resultado da avaliao de porosidade para o sistema A/B..............................pg. 45
Figura 55 a 58: Evoluo da frao lquida para os sistemas A e B.................................pg. 45
Figura 59: Distribuio dos tempos at coerncia dendrtica para o sistema A/B.........pg. 46
Figura 60: Placa molde e sistema de gitagem ensaiados...................................................pg. 47
Figura 61: Cacho referente ao vazamento interrompido aos 1,5 segundos/ Pormenor da pea
incomplemtamente preenchida..........................................................................................pg. 49
Figuras 62: Cacho referente ao vazamento interrompido aos 2,5 segundos/ Cacho submetido a
enchimento normal............................................................................................................pg. 49
Figura 63: Pormenor de rebarbas encontradas na cavidade inferior do primeiro cacho de
controlo..............................................................................................................................pg. 49
Figura 64: Indicao das zonas para controlo de propriedades mecnicas e
microestruturais.................................................................................................................pg. 50
Figura 65: Pea em bruto de fundio, aps granalhagem/ Pormenor das rebarbas
encontradas........................................................................................................................pg. 51
Figura 66: Pormenor da parte inferior da pea/ Vestgios de m compactao da areia da
moldao...........................................................................................................................pg. 51

Figura 67: Vista posterior da pea retirada do equipamento de raio-x/ Pormenor das zonas
crticas...............................................................................................................................pg. 51
Figura 68: Porosidade revelada aps seco para ensaio de lquidos penetrantes/ Peas
submetidas a ensaio de lquidos penetrantes, sem indicao de defeitos..........................pg. 52
Lista de Tabelas
Tabela 1: Exemplos de relaes de gitagem para diversos tipos de sistemas.....................pg. 5
Tabela 2: Exemplos de velocidades de entrada mximas recomendadas, na cavidade
moldante, para diversos tipos de materiais metlicos.......................................................pg. 10
Tabela 3: Alturas metalostticas dos diversos patamares e reas de seco
correspondentes.................................................................................................................pg. 31
Tabela 4: Alturas metalostticas relevantes para o gito de descida e reas de seco
correspondentes.................................................................................................................pg. 32
Tabela 5: Rendimentos metlicos tericos........................................................................pg. 33
Tabela 6: Resultado da avaliao das propriedades mecnicas e microestruturais das peas
amostradas.........................................................................................................................pg. 50
Tabela 7: Nmeros de Reynolds mximos calculados para os diferentes ataques, em cada
altura metalosttica............................................................................................................pg. 53









ndice
1. Sntese bibliogrfica
1.1. Contextualizao do tema....................................................................................pg. 1
1.2. Sistemas de gitagem com linha de apartao vertical.................................. pgs. 1 e 2
1.3. Tipos de sistemas de gitagem verticais..........................................................pgs.3 a 5
1.4. Frente de avano do metal lquido................................................................pgs. 5 a 7
1.5. Velocidade do metal lquido e sua estabilidade durante o enchimento......pgs. 7 a 13
1.6. Dinmica de fluidos..................................................................................pgs. 13 e 14
1.7. A geometria do sistema de gitagem..........................................................pgs. 15 a 18
1.8. Solidificao do metal lquido..................................................................pgs. 18 a 21
1.9. Estgios de alimentao............................................................................pgs. 21 a 25
1.10. Composio qumica.....................................................................pgs. 25 e 26
2. Metodologia Experimental
2.1. Anlise preliminar....................................................................................pgs. 27 e 28
2.2. Construo dos modelos tridimensionais.................................................pgs. 28 a 33
3. Apresentao de resultados
3.1. Comparao por software do enchimento das cavidades.........................pgs. 34 a 39
3.2. Comparao do enchimento do gito de descida segundo o
MAGMA5...................................................................................................pgs. 39 e 40
3.3. Gradientes trmicos...........................................................................................pg. 41
3.4. Anlise de porosidade, frao lquida e tempo at coerncia
dendrtica.....................................................................................................pgs. 42 a 46
3.5. Equipamentos e ensaio prtico.................................................................pgs. 46 a 52
4. Discusso de resultados
4.1. Anlise das simulaes realizadas............................................................pgs. 52 a 54
4.2. Anlise dos resultados prticos.................................................................pgs. 54 e 55
5. Concluses..........................................................................................................pg. 56
5.1. Recomendaes para trabalhos futuros..............................................................pg. 57
6. Referncias Bibliogrficas..........................................................................pgs. 58 e 59
6.1. Bibliografia Complementar.......................................................................pgs.59 e 60






















1

1. Sntese bibliogrfica
1.1. Contextualizao do tema
A indstria automvel influencia e interage diretamente com diversos setores da indstria
transformadora, como o caso da fundio. Atendendo aos elevados volumes de produo
envolvidos nesta rea, o baixo custo relativo das peas obtidas por fundio torna-se um fator
de preponderante importncia.
Dentro da rea da fundio, e mais especificamente a fundio em areia verde, existem
diversos parmetros determinantes para a qualidade do produto final, como sejam a
composio qumica da matria prima utilizada, a compactabilidade da areia que compe a
moldao (nos casos da moldao em areia), a temperatura de vazamento ou o tipo de
enchimento da cavidade moldante.
Este documento debrua-se no estudo, anlise e validao experimental da criao de um
sistema de alimentao e gitagem para um componente em ferro fundido nodular, num
equipamento de moldao com linha de apartao vertical, segundo um conjunto de diretrizes
que at data apenas foram publicadas como exerccio acadmico, e como tal inadaptadas
realidade industrial. Este tipo de sistemas visa controlar a velocidade do metal lquido no
momento de entrada na cavidade moldante, atravs do dimensionamento cuidado do gito de
descida. A disposio dos canais de distribuio e a geometria do sistema de gitagem so
fatores que tambm so controlados nesta abordagem, cujo intuito de melhorar a qualidade
do produto final, atravs da erradicao das razes do aparecimento de um tipo de defeitos.
1.2. Sistemas de gitagem com linha de apartao vertical
O sistema de gitagem o responsvel pela criao do percurso desde o exterior da moldao
at ao interior da cavidade moldante, e seu objetivo fazer com que o metal fundido a
chegue o mais rapidamente possvel, mas de forma a no comprometer a qualidade final do
produto, por exemplo por via da incorporao de incluses no metlicas. Existem diversas
variveis que determinam se um sistema de gitagem est ou no bem projetado para a
aplicao em questo, como sejam a velocidade de entrada do metal lquido na cavidade, a
presso hidrosttica exercida pelo metal lquido sobre o metal em solidificao, ou a
temperatura do metal em cada parte do sistema. O descontrolo ou dimensionamento deficiente
de cada uma dessas variveis poder dar origem criao de defeitos caratersticos.

2

A moldao em areia verde apresenta duas formas de criar a cavidade moldante, e
consequentemente o sistema de gitagem: o sistema com linha de apartao horizontal (mais
convencional), e o sistema com linha de apartao vertical. O ltimo apresenta algumas
particularidades que se revelam vantajosas em termos de produtividade, um fator de sobeja
importncia num mundo to competitivo como o da indstria automvel.
As moldaes horizontais so caracterizadas por permitirem vazar elevadas quantidades de
material, uma vez que a presena da caixa de moldao confere uma resistncia adicional
moldao, quando comparadas com as moldaes em areia verde de orientao vertical. Estas
ltimas apresentam a vantagem de funcionar sem utilizao de caixas de moldao, assim
como de permitir cadncias de produo mais elevadas, apresentendo no entanto uma menor
capacidade volumtrica. Existe ainda um outro fator que confere uma flexibilidade
interessante moldao disposta verticalmente, que a possibilidade de estabelecer
espessuras variveis para as meias moldaes, em funo das necessidades do projeto em
curso. Desta forma, a quantidade de areia utilizada optimizvel em funo dos resultados
obtidos, algo que no possvel no processo tradicional de moldao horizontal, em que o
volume de areia necessrio est condicionado pela dimenso da caixa de moldao [1].
A figura 1 ilustra a capacidade de produo de um equipamento de produo de moldaes
apartadas verticalmente, em funo da complexidade da pea (distinguindo entre peas com e
sem macho) e da espessura de cada bolo.

Figura 1 - Representao das cadncias de produo, em moldaes por hora, de sistemas com macho (linha
tracejada) e sem macho (linha a cheio) [1].

Capacidade de produo
Moldaes/hora Tempo de ciclo (s)
Espessura mnima da meia moldao (120 mm)
Espessura mxima da meia moldao (395 mm)

3

1.3. Tipos de sistemas de gitagem verticais
Dentro dos sistemas com linha de apartao vertical existem quatro categorias que
compreendem a totalidade dos sistema de gitagem, de acordo com o localizao da rea de
seco crtica que controla o fluxo e o tempo de enchimento.
Os sistemas de gitagem podem ser pressurizados, despressurizados, no-pressurizados ou
mistos (hbridos). A classificao dos sistemas de gitagem varia consoante a localizao da
rea de seco crtica que restringe o fluxo de metal lquido, controlando desta forma o tempo
de enchimento. habitual encontrar a rea crtica na base do gito de descida ( semelhana
dos sistemas de moldao horizontal) ou no ponto de bifurcao do fluido de que resulta a
interseco do gito de descida com os canais de distribuio horizontais [1][2][3].
Um sistema de gitagem diz-se pressurizado quando a seco crtica que controla o tempo de
vazamento se localiza nos ataques. Este tipo de sistema construdo com redues na rea
dos canais de cada vez que se executa uma transio de posio de horizontal para vertical e
vice-versa (no sentido bacia de vazamento - cavidade moldante). De entre os sistemas
existentes, este o que apresenta maior rendimento entre a quantidade de metal vazado e o
convertido em fundido, uma vez que as seces dos canais de distribuio vo decrescendo
continuamente desde a bacia at aos ataques. No caso da presena de diversas peas numa
determinada altura metalosttica, a rea de seco do gito de descida ser a soma da totalidade
das reas dos ataques presentes nessa altura, qual se acrescenta (se aplicvel) a soma das
reas dos ataques nos nveis inferiores. A progressiva reduo da rea de seco do gito de
descida permtie criar uma confluncia direcional do fluido no sentido da cavidade moldante, e
desta forma tornar o processo mais eficiente, por via da reduo do tempo em que o
vazamento decorre [1][3].
Durante o momento da queda do metal lquido, a superfcie da sua frente de avano ir
apresentar uma curvatura, devido tenso superficial do fluido. A largura mxima do canal
que permite criar um sistema de gitagem controlado pela tenso superficial foi demonstrada
por Larsen
[3]
como sendo de 10mm, para canais com 3 de sada canais mais largos
apresentam elevadas probabilidades de criar a separao de gotas do metal lquido da frente
de avano. Se o enchimento for controlado pela tenso superficial, esto reunidas as
condies para que o gito de descida se encontre integralmente cheio desde o incio do
processo de vazamento at sua concluso, o que se revela interessante sob o ponto de vista

4

de qualidade do produto final, por via da diminuio da potencialidade para a reteno de ar
[3].

Um sistema despressurizado apresenta presses hidrostticas idnticas s de um sistema
pressurizado ao longo dos seus canais, at atingir a seco crtica do sistema de gitagem, a
partir da qual existe um decrscimo da presso interna do sistema, que se traduz numa
diminuio da velocidade do fluido. A segmentao da presso de que esta tcnica faz uso
funciona como uma operao de limpeza do metal que passa na zona despressurizada, atravs
da diminuio da turbulncia e da velocidade do fluido. Quando comparado com um sistema
pressurizado, a diferena que existe na metodologia do clculo das reas do sistema de
gitagem cinge-se ao componente de gitagem cuja rea calculamos com a frmula expressa na
equao 11, apresentada mais adiante, que passa a ser aplicada geralmente sobre o gito de
descida ou um canal de distribuio vertical [1][3].

Importa ainda salientar que, num sistema de moldao vertical, imperativo que o
enchimento das diversas cavidades moldantes ocorra em simultneo ou, no limite, de baixo
para cima. A simultaneidade do enchimento justificvel com a necessidade de atenuar ao
b)
b)
a)
a)
Figura 2 - a)
Exemplo de um
sistema de
gitagem
pressurizado. Os
crculos definem
a zona crtica. b)
Momento de
entrada do metal
lquido nas
cavidades [1].

Figura 3 - a)
Exemplo de um
sistema de
gitagem
despressurizado.
b) Momento de
entrada do metal
lquido nas
cavidades [1].


5

mximo os gradientes trmicos entre as diversas cavidades, para desta forma procurar obter
peas com a microestrutura o mais semelhante possvel. Se o enchimento ocorrer na ordem
contrria indicada (com as peas nos patamares superiores a encherem antes das congneres
inferiores), existe o risco de ocorrer deformao plstica no topo das peas cheias
posteriormente, devido presso que o metal lquido j vazado exerce sobre a moldao (a
moldao cede sob o peso do metal fundido, e o metal que preenche a cavidade afetada
assume a forma distorcida, criando uma pea no-confome).
J. Campbell
[4]
avana com um sistema de pressurizao que apelida de naturalmente
pressurizado, que se distingue daqueles j apresentados por procurar associar as melhores
caractersticas de um sistema despressurizado enquanto tenta evitar a sua maior limitao a
elevada quantidade de ar e bolhas gasosas que se entranham no metal lquido devido ao no
preenchimento integral do canal de distribuio ao longo do processo de vazamento.
A relao de rea existente entre os canais de distribuio - nomeadamente entre o gito de
descida, os canais de distribuio horizontais e os ataques - apelidada de relao de gitagem,
determina a natureza da pressurizao do sistema de gitagem em causa.
Tabela 1 - Exemplos de relaes de gitagem para diversos tipos de sistemas [4].
Tipo de sistema Exemplo de relaes de gitagem
Pressurizado 1: 0,8: 0,6
Despressurizado 1: 2: 4
Ligeiramente pressurizado 1: 1: 1
Naturalmente pressurizado 1: 1,2: 1,4

1.4. Frente de avano do metal lquido
A composio qumica do metal ou liga fundidos influenciam de forma direta o
comportamento evidenciado pelo lquido aquando da sua repartio pelos canais de
distribuio, em funo da fluidez caracterstica de cada material. Os metais puros e ligas de
composio euttica, geralmente apresentam distncias percorridas pelo metal lquido
superiores s verificadas para as ligas onde haja uma coexistncia entre uma fase lquida e
uma fase slida, uma vez que no primeiro caso a frente lquida apenas cessa o seu avano
quando o material est integralmente solidificado. No caso das ligas com composies no

6

eutticas, ocorre um abrandamento progressivo na velocidade de avano que se anula quando
a viscosidade da zona pastosa demasiado elevada para permitir o avano do lquido [5].


Figura 4 - Esquema de progresso da frente de solidificao de dois tipos de ligas metlicas [2].
A fluidez das ligas monofsicas pode ser calculada utilizando a equao 1, onde t
f
representa
o tempo de solidificao, f
S
cr
traduz a frao de slido crtica que induz a paragem do avano
da frente de solidificao (coerncia dendrtica, geralmente entre 0,2 e 0,4) e V simboliza a
velocidade de avano do lquido. A equao 2 traduz a mesma propriedade para metais puros
e ligas eutticas [5].
Equao 1 L
f
=f
S
cr
V t
f

Equao 2 L
f
=V t
f

No momento da sua construo, importante que os sistemas de gitagem obedeam a um
princpio enunciado por Campbell
[6]
, que afirma ser importante evitar a rotura da barreira
superficial que encapsula a frente do metal lquido que avana ao longo do sistema de
gitagem, assim como qualquer ocorrncia de deformao localizada (dobragem do lquido
sobre a sua prpria superfcie, ou incluso de gros de areia ou outras impurezas) no filme [2].
Os fenmenos enunciados tm a consequncia nefasta de criar descontinuidades na superfcie
do metal lquido que, comportando-se como um material no estado semisslido, exibe alguma
memria de forma, que por sua vez pode levar a que as fendas criadas permaneam presentes
durante a solidificao da liga, arriscando-se a surgir no produto final. Para alm das situaes
descritas, que so passveis de danificar a camada superficial de xido formada, a prpria
contrao de solidificao do metal pode induzir o surgimento das referidas fendas [2].
A existncia dos filmes de xidos metlicos pode revelar-se benfica para a qualidade final do
fundido (nos casos em que o fenmeno de oxidao superficial retardado pela presena da
pelcula referida), como por exemplo no caso do alumnio. Os problemas relacionados com as
a) metais puros e ligas eutticas. b) ligas monofsicas.

7

barreiras dos filmes de xido surgem quando as partculas de xido da superfcie se
entranham no lquido, dando origem formao de uma incluso no metlica, que afeta
diretamente e de forma adversa as propriedades mecnicas da pea atravs do efeito de
entalhe [5][6].
1.5. Velocidade do metal lquido e sua estabilidade durante o enchimento
Para iniciar o processo de clculo de um sistema de gitagem necessrio ter presente qual o
tempo necessrio para o enchimento da cavidade envolvida. Existem diversas frmulas para
determinar em quanto tempo a cavidade moldante preenchida, podendo ser possvel tomar a
equao 3 como exemplo [1].
Equao 3
onde o tempo t calculado com recurso a um fator B, que funo da espessura mnima da
pea e que pode variar entre 1,5 e 6, e G a massa de material que passa pela seco em
causa. Esta equao em particular apenas aplicvel para o clculo do tempo de enchimento
da cavidade moldante.
O teorema de Bernoulli a matriz guia de referncia na conceo de um sistema de gitagem,
afirmando que existem diversos fatores que se relacionam (presso, velocidade, e a altura a
que o metal flui) e que influenciam o comportamento do sistema, cuja natureza inerente ao
adequado funcionamento baseada na hidrulica. No entanto, o teorema de Bernoulli, assim
como os restantes a serem apresentados em seguida, partem de um pressuposto que no se
verifica na prtica: as equaes so vlidas para sistemas fechados (em que a quantidade de
metal que d entrada no sistema exatamente igual quela que escoada pelos ataques),
sendo que na realidade existe uma discrepncia entre o incio do vazamento e o momento de
entrada nas cavidades moldantes. Este lapso temporal entre os dois acontecimentos referidos
a razo pela qual existem restries quanto aplicabilidade do teorema de Bernoulli e
conceitos da mecnica de fluidos clssica [7][8].
O clculo da rea do ataque para um sistema pressurizado segue a frmula de Torricelli para a
velocidade de um fluido, afetada de um fator de perda de velocidade por atrito, cuja
quantificao efetuada por cada fundio, em funo daqueles que so os seus resultados
experimentais [1].
Equao 4

8

em que o fator de perda quando multiplicado pelo dobro da acelerao da gravidade g e a
diferena de alturas entre o incio do vazamento e a altura da seco analisada h, traduz a
velocidade do lquido naquele ponto. O fator de perda de velocidade pode ser afetado por
diversos fatores, como sejam a viscosidade do material, a temperatura de vazamento, a
composio qumica do metal, a geometria dos ataques e a altura dos mesmos, entre outros.
Este valor pode variar para os diferentes componentes do sistema de gitagem, sendo possvel
coexistirem valores de 0,8 a 0,9 no gito de descida com valores de 0,2 nos ataques (se a sua
geometria assim o permitir). A existncia fsica de um fator cuja variao no conhecida
(fator de perda) obriga a que sejam desenvolvidos esforos pela fundio para que se procure
determinar o mais aproximadamente possvel o seu valor. Geralmente esta investigao
conduzida de forma contnua e emprica, onde numa primeira instncia o criador do sistema
de gitagem estima um valor para o coeficiente de perda, que vai refinando de acordo com os
tempos de vazamento verificados experimentalmente [1][2][3].
A equao 4 resulta de uma manipulao das equaes de conservao de energia para um
sistema fechado [1][6]:
Equao 5
Equao 6

m a massa de lquido presente, g a acelerao da gravidade (9810 mm/s
2
) para um
determinado ponto altura h; a energia do sistema o balanceamento das suas energias
cintica e potencial:
Equao 7

possvel proceder ao clculo da velocidade de um fluido aplicando uma equao alternativa,
construda com base no princpio de conservao de energia mas aplicando a equao de
Bernoulli:
Equao 8 [
(

] [
(

]
onde representa a presso em cada um dos pontos altura correspondente [6].
A varivel h deve ser determinada de acordo com a estratgia de alimentao escolhida, como
ilustra a figura 5.

9


Figura 5 - Clculo da altura metalosttica para cada estratgia de alimentao [1].
Para estimar a quantidade de metal que passa na rea de seco crtica por unidade de tempo,
utiliza-se o clculo do fluxo mdio Q no local, que o quociente entre a massa de material
que passa pela seco em causa, G, e t representa o tempo de enchimento necessrio para
preencher a totalidade da cavidade aps esse ponto [1].
Equao 9 Q =

Uma outra forma de definir o fluxo (ou caudal) como sendo o produto da densidade do
material , pela rea da seco F e pela velocidade do metal v.
Equao 10 Q =
Igualando ambas as equaes para o fluxo, substituindo a velocidade pela equao 9 e
resolvendo em ordem rea de seco F , obtemos a equao 11.
Equao 11

No caso das moldaes verticais comum ter diversos patamares a alturas distintas (cada
patamar tem pelo menos uma cavidade moldante), o que implica que para ser a mesma para
h 's distintas, a rea de seco ter necessariamente que variar para que o fluxo de entrada seja
o mesmo.
Se analisarmos a equao 10 verificamos que, alterando a rea da seco, estamos a variar a
velocidade a que o metal lquido passa pela seco em questo, se assumirmos que o fluxo se
mantm constante (como o caso dos sistemas pressurizados, quando pressuposto o
funcionamento anlogo ao dos sistemas fechados, e por isso sujeitos lei da continuidade).
Enchimento em queda
Enchimento em fonte Enchimento lateral
(

)
-

-
(

)
-

10

Podemos concluir que, por exemplo, reduzindo a rea da seco para metade a velocidade
atingida ser o dobro da inicial [1].
Equao 12

A equao 12 a equao-tipo utilizada para calcular a rea da seco crtica numa liga
ferrosa, considerando Fe = 6,89 10
-6
kg/mm
3
.
A qualidade final do fundido depende diretamente, entre outros fatores, do tipo de enchimento
da cavidade (enchimentos em fonte diminuem o risco de formao de incluses no metlicas
provenientes da eroso da moldao) assim como do estado de turbulncia do fluido no
momento de entrada na cavidade moldante [2][6].
Tabela 2 - Exemplos de velocidades de entrada mximas recomendadas, na cavidade moldante, para diversos
materiais metlicos num sistema pressurizado [1].
Metal/ Liga metlica Velocidade mxima nos ataques (mm/s)
Alumnio 500
Ferro fundido cinzento 1000
Ferro fundido nodular 600
Aos 750

A velocidade a que o fluido entra na cavidade um dos parmetros chave do processo; no
entanto, existem outros parmetros para estimar se iremos obter um fluxo laminar (o
desejado) ou turbulento. A geometria dos ataques exerce influncia direta sobre a velocidade
mxima admissvel no momento da entrada do metal lquido na cavidade moldante, sendo
tolerveis valores at ao dobro do indicado na tabela 2 se a sua geometria se assemelhar a um
leque, como apresentado na figura 6 b) [4].
Esta geometria de ataque inspirada pela indstria da fundio injetada, adotando um
aumento de largura progressivo, em simultneo com um decrscimo de espessura. O intuito
da utilizao deste tipo de geometria a homogeneizao e diminuio da velocidade do
metal lquido imediatamente antes da sua entrada na cavidade moldante, procurando desta
forma conjugar um tempo de enchimento curto a um fluxo de entrada laminar.

11


Figura 6 - i) Exemplos de diferentes tipos de velocidades do metal no momento de entrada na cavidade moldante - a)
velocidade nula; b) velocidade crtica (velocidade acima da qual o fluxo deixa de ser laminar); c) velocidade elevada
[5]. ii) Representao dos diferentes segmentos que constituem um ataque com a forma de leque [2].
A diminuio da velocidade uma forma de procurar minimizar a incorporao de incluses
no-metlicas (provenientes da eroso da moldao) no seio do metal lquido, e
posteriormente no fundido.
Para procurar estimar se o fluxo que iremos ter turbulento, ou no, prtica comum estimar
o nmero de Reynolds, cujo valor permite ter uma noo aproximada do que esperar na
realidade. Em termos fsicos, este parmetro representa o quociente entre as foras inerciais
presentes no lquido, que determinam a sua tendncia de permanecer na direo em que se
desloca, e as suas foras viscosas, que se opem a este movimento atravs do atrito gerado
com as paredes da moldao [1][3].
Equao 13 Re

Na equao 13, representa a velocidade do metal na seco, representa o dimetro
hidrulico do canal, a densidade do metal e a sua viscosidade dinmica. no entanto
possvel calcular o nmero de Reynolds com base no permetro da seco em causa,
aplicando a equao 14:
Equao 14 Re =

onde representa o permetro da rea de seco (em cm), e as outras variveis representam
os parmetros j referidos. No caso das ligas ferrosas, o nmero de Reynolds pode ser
calculado com recurso equao 15 [1]:
i )
ii )

12

Equao 15 Re =
()

)
()()

De acordo com o resultado deste clculo, o fluxo pode ser laminar (se Re < 2300), no turbulento (se
2300< Re <13800) ou turbulento (se Re > 13800) [1][3].

Figura 7 - Representao dos tipos de fluxo de acordo com o nmero de Reynolds. Fluxo laminar (esquerda), fluxo
turbulento (centro) e fluxo no turbulento (direita) [1].
Os estudos que serviram de base para o clculo do nmero de Reynolds, o parmetro
adimensional cujo valor permite inferir o estado de turbulncia do fluido num determinado
instante, tiveram por base experincias realizadas com gua na dcada de 50, tendo sido
provado experimentalmente que o fluxo do metal est interrelacionado com a sua viscosidade
e tenso superficial. Estudos realizados evidenciam que o fluxo mais turbulento se faz sentir
no primeiro metal que percorre os canais de distribuio, o que retira alguma
representatividade ao nmero de Reynolds, uma vez que quando o primeiro metal percorre o
sistema de gitagem os canais de distribuio e o gito de descida no se encontram
integralmente cheios - o sistema no um sistema fechado, pelo que as leis da dinmica de
fluidos apresentadas no se aplicam [3][7].
Equao 16 We =

Equao 17 ( ) ( )
Na equao 16, representa o comprimento caracterstico no ensaio de fluidez em metros, e
simboliza a tenso superficial do metal lquido. Estabelecendo uma analogia com o nmero de
Reynolds, o nmero de Weber representa o quociente entre as foras inerciais do lquido (que
o vo tentando separar) e a sua tenso superficial (que procura mant-lo coeso). Esta grandeza
tem ento como propsito calcular o estado de turbulncia da frente de avano do metal
lquido, sabendo-se que se o valor final calculado for inferior a 1 est assegurado um estado
de no turbulncia entre o metal lquido e a superfcie da moldao. Um exemplo de uma

13

equao que procura estimar a tenso superficial do ferro fundido cinzento a 1350C a
equao 17, onde aS representa a atividade do enxofre (representada para efeitos prticos pelo
seu teor ponderal). No entanto, a complexidade dos parmetros que constituem o nmero de
Weber impede que este seja atualmente utilizado com representatividade no setor industrial.
Existem, no entanto, registos em que no aparenta existir uma correspondncia inequvoca
entre o nmero de Weber de um fluido e o seu estado de turbulncia no momento da entrada
na cavidade, como evidenciado por Van Der Graaf et al
[9]
. A hiptese apresentada pelo autor
para justificar a diferena de comportamentos verificada para os metais diferentes cinge-se
natureza do nmero de Weber. Este indicador, correlacionando as foras inerciais do lquido
com a sua tenso superficial, no se apresenta como representao fidedigna quando estamos
na presena de um fluxo laminar, uma vez que neste caso a fora inercial do fluido irrisria.
Para estimar o comportamento do fluido, apresentado como soluo o nmero de Ohsenorge
[2][9].
Equao 18 Oh

1.6. Dinmica de Fluidos
O processo de enchimento de uma cavidade moldante regido pelas leis da dinmica de
fluidos clssica, de onde se destacam as equaes referentes ao princpio da conservao de
energia num sistema fechado (equao de Bernoulli) e o princpio da continuidade.
no entanto fulcral ter presente que nenhuma das equaes supra-referidas leva em
considerao a distncia percorrida pelo metal lquido at uma dada posio, fator que pode
representar uma influncia considervel - devido s variaes de presso envolvidas - quando
estamos a analisar sistemas to constrictos como so os sistemas de gitagem pressurizados em
moldaes verticais.
As mudanas de direo, assim como as variaes de seco e a geometria dos canais, criam
ligeiras perdas de presso no seio do metal lquido, que levam a um decrscimo da velocidade
a que este se desloca. No esto atualmente divulgados modelos matemticos capazes de
prever de forma detalhada a influncia dos diversos fatores referidos, sendo o recurso a
softwares de engenharia assistida por computador uma ferramenta interessante para estimar o
comportamento evidenciado pelo lquido ao longo do seu percurso.

14

A cincia da dinmica dos fluidos recorre equao de Darcy-Weisbach para estimar as
perdas de presso h
f
em tubos cilndricos [9][10]:
Equao 19 h
f
=

onde f representa o coeficiente de frico de Darcy, L o comprimento do percurso, D o
dimetro hidrulico caracterstico do componente, v a velocidade do metal lquido no local e g
a acelerao da gravidade. O dimetro hidrulico pode ser calculado da seguinte forma [10]:
Equao 20

onde A representa a rea da seco do canal em causa e P o seu permetro.
O mtodo de clculo do coeficiente de frico de Darcy est relacionado com dois fatores: o
tipo de fluxo evidenciado pelo metal lquido ao percorrer o canal, e a rugosidade da superfcie
sobre a qual o lquido se desloca. Se o fluxo for laminar (nmero de Reynolds inferior a
2300), podemos calcular f utilizando a articulao da equao de Hagen-Poiseuille com a
equao de Darcy-Weisbach, obtendo como resultado final a equao 21 [9][10][11].
Equao 21 f =

O estado de rugosidade superficial um fator determinante na escolha da equao a utilizar
para estimar o fator de perda, uma vez que existem equaes cuja aplicabilidade est restrita a
superfcies lisas (isentas de rugosidade), como por exemplo a equao de Blasius (equao
22). No caso de estarmos na presena de superfcies rugosas, a equao de Swamee-Jain
(equao 23) representa uma forma vivel de calcular o fator de perda de Darcy [9][10]:
Equao 22 f =

Equao 23 f =

O recurso a estas frmulas matemticas servir para comparao do fator de perda entre
canais distintos para melhor aferir quais as regies onde os afunilamentos de seco sero
vantajosos.

15

1.7. A geometria do sistema de gitagem
A presena de ngulos de 90 pode revelar-se bastante perniciosa para a qualidade final do
fundido uma vez que o fluxo diretamente afetado em diversas formas nos locais adjacentes
s curvas, como exemplificado na figura 8 [8].

Figura 8 - Exemplos de fenmenos passveis de ocorrer nas curvas dos sistemas de gitagem [8].
A imagem a) da figura 8 ilustra a presena de regies de baixa presso na proximidade da
curva, e o reflexo da sua geometria sobre o comportamento do metal lquido que, deixando de
ser submetido a uma presso constante, aumenta a sua turbulncia (a existncia de regies de
baixa presso, por sua vez, origina um aumento de presso na periferia). Na ilustrao
seguinte esto evidenciadas as retenes de ar no sistema de gitagem, que tm o efeito
indesejado de danificar a superfcie do metal lquido, como previamente reportado. Para
finalizar a anlise da figura, podemos verificar a homogeneizao e a minimizao dos
fenmenos presentes nas duas imagens anteriores utilizando uma curva com uma transio de
posio mais progressiva, em c) [8].
A metodologia de utilizar formas arredondadas para as transies de posio transversal
totalidade do sistema, sendo aplicvel aos canais de distribuio ou aos ataques. No caso do
dimensionamento das curvas situadas no final do gito de descida, estas podem ter diversos
raios, sendo que no esto documentadas diferenas na coerncia da frente de avano do
metal lquido para curvas de 25mm, 50mm ou 75mm - o fator preponderante na escolha do
raio da curvatura dever ser o espao disponvel na placa molde para a sua colocao [2].
A geometria dos canais afeta diretamente o fator de perda de velocidade, com geometrias lisas
a induzirem fatores de perda superiores. Os grficos existentes na figura 9 expressam as
variaes no caudal do fluido em funo da geometria dos canais e das curvas utilizadas,
respetivamente [3].
reas de baixa
presso Reteno de ar
a) b) c)

16





Os dados da figura 9 permitem inferir a importncia direta que os componentes do sistema de
gitagem tm no comportamento do metal lquido durante o enchimento, nomeadamente sob o
ponto de vista de alteraes sua velocidade.





visvel na figura 9 o maior impacte das curvas retas no fluxo do metal lquido, com um fator
de perda superior, que resulta da formao de um estrangulamento local devido ao fenmeno
de vena contracta ilustrado na figura 8a) [3].
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1
1,1
1,2
1 2 3 4 5
0,5
0,7
0,9
1,1
1,3
1 2 3 4
Curva reta
Disco Curva dupla
Bloco
Curva
arredondada
Cilindro
Geometria do canal
Tipos de curva
Figura 9 a) Geometrias de canais e curvas existentes (esquerda). b) Comparao do caudal para diferentes
geometrias de curvas (direita) [3].
Figura 10 - Comparao do caudal para diferentes geometrias de canais [3].
















17

Os sistemas de gitagem so tambm caraterizados por redues de seco, que devem ser o
mais progressivas possvel para evitar uma eroso acentuada da moldao ao longo do
enchimento. Os alargamentos ou afunilamentos de seco representam dois fenmenos
distintos sob o ponto de vista da influncia que exercem sobre o caudal de metal que percorre
o sistema.

Figura 11 a) Representao de um canal com alargamento de seco. b) Representao de um canal com
afunilamento de seco [11].
Como podemos verificar na figura 11a), os alargamentos de seco abruptos podem levar
criao de regies de baixa presso, e formao de pequenos remoinhos de metal lquido
que resultam da ausncia de contacto total com as paredes. A transio para um canal mais
constrito induz um fenmeno de vena contracta, sendo desprezvel a perda de energia na
regio anexa reduo de seco, devido no separao do fluxo. Na regio onde existe o
alargamento do fluxo (aps as regies marcadas com remoinhos na figura 11b) a perda de
presso pode atingir os 40% [11].
No caso dos ataques das peas nas situaes de enchimento em fonte, a diminuio da
velocidade do metal lquido coadjuvada pela gravidade, que sendo exercida no sentido
oposto ao do metal lquido, o vai abrandando. necessrio ter em ateno que, se a rea de
seco for demasiado elevada, a acelerao da gravidade pode anular a velocidade do metal
lquido, impedindo-o de avanar e entrar na cavidade [2].
O sentido de construo do gito de descida ascendente, sendo que para dimensionar a ltima
seco do gito devem-se somar as reas dos canais de distribuio horizontais adjacentes.
Para calcular as dimenses do gito de descida para os patamares situados nas restantes alturas
metalostticas, deve recorrer-se ao princpio da continuidade (equao 24, que enuncia que,
para um lquido incompressvel dentro de um sistema impermevel, o produto da rea de
seco pela velocidade a que o lquido a atravessa constante em todos os pontos do sistema)
a) b)




18

em associao com a equao do clculo da velocidade do metal (equao 4), originando a
equao 25 [2]:
Equao 24
Equao 25 (

)
onde representa a rea do gito de descida para a altura metalosttica imediatamente
anterior j calculada (), e e representam as alturas metalostticas da entrada na
cavidade moldante ( representa a altura metalosttica da cavidade moldante que est ao
nvel do canal de distribuio horizontal em causa, e representa a base da altura
metalosttica do patamar superior). As implicaes prticas da lei da continuidade traduzem-
se numa reduo de seco medida que a distncia bacia de vazamento aumenta, de
maneira a manter a velocidade do lquido dentro dos valores pretendidos [2][3].
Nas situaes em que existe mais do que um ataque ao longo do mesmo canal de distribuio,
a lei da continuidade estabelece que deve ocorrer uma reduo progressiva da rea de seco
desde o primeiro ataque para que o somatrio das reas permanea constante (por exemplo,
num canal com dois ataques, a rea de seco dever passar a metade aps o primeiro ataque)
[2].
1.8. Solidificao do metal lquido
Os tipos de metais e ligas metlicas susceptveis de serem fundidas tambm determinam quais
os componentes que necessitaremos incorporar no sistema para garantir a obteno de uma
pea com o maior grau de sanidade possvel. Est documentado que existem trs tipos de
contrao a que o metal est sujeito durante o seu arrefecimento dentro da moldao, desde o
estado lquido at ao final da solidificao: a contrao no estado lquido, que toma lugar no
metal lquido at ao incio da formao da fase slida; a contrao de solidificao, que ocorre
at extino da fase lquida; a contrao slida, que resulta do arrefecimento do metal no
estado slido [2].

19



O primeiro tipo de contrao relativamente pequeno, e o fluxo de metal lquido garantido
pelo excesso de material presente no sistema. Podemos desta forma assegurar que o volume
de material necessrio para preencher a cavidade moldante est efetivamente presente no
sistema, e disponvel para suprir qualquer ligeira contrao que possa decorrer desta etapa.

A contrao de solidificao, entre T
L
e T
S
(figura 12) do ponto de vista do impacto que tem
sobre a possibilidade de induzir defeitos de importncia crtica no fundido (rechupe)
bastante mais problemtica. Este tipo de defeitos tem a sua origem numa compensao
deficiente da contrao volmica decorrente da mudana de fase do estado lquido para o
slido, levando criao de zonas onde o material presente se revela insuficiente para ocupar
a totalidade do volume existente. Este fenmeno ocorre em funo do gradiente de densidades
que existe entre o metal lquido e o metal no estado slido uma vez que, aps solidificao,
obtm-se uma estrutura mais compacta e consequentemente mais densa que a do lquido. A
diminuio da energia livre do sistema e do nmero de coordenao dos tomos so os fatores
responsveis pela solidificao da liga, na medida em que se vo reunindo as condies
necessrias para a formao de fases slidas. atualmente possvel estimar com rapidez quais
as zonas propcias ocorrncia de rechupes ou outros defeitos derivados da contrao
volmica, atravs do recurso a softwares especficos que permitem visualizar quais as regies
onde o quociente entre a rea superficial e o volume (comumente apelidado de mdulo,
designao avanada por Chvorinov e posteriormente desenvolvida por Wlodawer) mximo
dentro da cavidade moldante. Para evitar que a integridade da pea seja comprometida devido
a este fenmeno de contrao, prtica comum recorrer utilizao de alimentadores que
Contrao
lquida
Contrao de
solidificao
Contrao
slida
Gama de
solidificao
Temperatura
Volume
Figura 12 - Diferentes tipos de contrao volmica no arrefecimento do metal [6].


20

funcionam como reservatrios de metal colocados o mais prximo possvel das zonas de
maior mdulo, com o intuito de assegurar que o final da solidificao se d no seu interior (e
consequentemente fora do fundido), garantindo assim que existe metal suficiente para
preencher a totalidade do volume pretendido.
Aps solidificao das primeiras partculas slidas, a criao de tenses no interior da
cavidade moldante tal que potencia o fluxo de matria condensada ao longo do seu volume.
A utilizao de alimentadores proporciona a criao de presso sobre o fundido enquanto
solidifica, o que contraria a formao de porosidade, uma vez que este defeito pode ser
causado por aglutinao dos tomos de gases que se encontram retidos no banho de metal
fundido, e que vo sendo segregados medida que a solidificao progride (fruto da
diminuio da sua solubilidade no meio). Para alm da presso exercida, o alimentador est
encarregue de fornecer metal lquido ao fundido enquanto este solidifica, para compensar os
dois primeiros fenmenos de contrao (contrao no estado lquido e contrao de
solidificao), e desta forma combater a tendncia de formao de rechupe[2][3].
A dimenso e geometria dos alimentadores utilizados interferem diretamente na sua eficincia
no mbito da preveno de rechupes no seio do fundido uma vez que alimentadores distintos
apresentam mdulos mximos tambm distintos. necessrio ter em conta o espao
disponvel na placa molde para colocar os alimentadores, algo que deve ser gerido com
particular ateno com vista a aliar o melhor rendimento metlico possvel (razo entre a
massa total de metal vazado e a massa de metal do produto final) ao espao disponvel para
dispor os elementos necessrios. As derradeiras etapas da contrao no estado slido podem
dar origem criao de diversos tipos de no-conformidades, como por exemplo a fissurao
da pea. Tais fraturas devem-se expanso do fundido contra as paredes da moldao ou
contra regies da prpria pea que, tendo solidificado anteriormente, impedem o metal de
expandir livremente o seu volume no momento da solidificao (no caso dos ferros fundidos
este fenmeno mais pronunciado, por razes apresentadas adiante) [6].
Numa fase preliminar, o clculo das dimenses do alimentador a ser utilizado geralmente
resultante de duas avaliaes distintas (existem critrios adicionais, mas os apresentados so
os mais predominantemente utilizados), que comprendem critrios funcionais tambm eles
distintos:


21

a avaliao do volume da pea a alimentar;
a avaliao dos mdulos crticos da pea.
O critrio predominante ser aquele que, de entre os dois, indicar um alimentador de maiores
dimenses. O clculo do alimentador pelo critrio do mdulo afirma que o dimetro de um
alimentador de seco circular deve ser quatro vezes superior ao mdulo crtico da pea. A
relao altura/dimetro importante para dimensionar adequadamente o alimentador, uma vez
que a altura fica condicionada pelo dimetro encontrado.
O clculo do volume necessrio para cada alimentador o resultado da equao 26:
Equao 26 Valimentador = Va alimentar

onde representa a contrao volmica da liga aps arrefecimento, e o rendimento do
alimentador. Para os ferros fundidos nodulares, a variao de volume pode apresentar
variaes entre contraces de 2,7% at expanses de 4,5% [1][14].
1.9. Estgios de alimentao
O fenmeno de solidificao progressiva do fundido geralmente conduz formao de uma
estrutura dendrtica na direo do escoamento de calor do seio do lquido. A rede de dendrites
que se forma vai progressivamente dificultando a passagem de metal lquido para as regies
onde este necessrio para preencher o volume em falta, em funo da densificao do
material na solidificao e respetiva contrao volmica. O "fecho" do percurso do material
pode levar a que se instalem gradientes de presso entre as regies interna e externa da pea,
podendo inclusive ser de amplitudes tais que potenciem a criao de tenses hidrostticas
elevadas, levando ao aparecimento de porosidade ou abatimento superficial da pea [6].
A tendncia para a necessidade de utilizao de alimentadores tanto maior quanto maior a
contrao volmica da liga na solidificao, sendo regra-geral superior nos aos e menor no
caso dos ferros fundidos nodulares ou cinzentos, que geralmente expandem na solidificao
devido precipitao do carbono sob a forma de grafite, cuja densidade substancialmente
inferior da fase metlica [5][6].

22


Figura 13 - Diferentes estgios de alimentao [5].
A figura 13 exemplifica os diversos estgios de alimentao passveis de existir no interior de
um alimentador, ao longo do processo de solidificao. Campbell
[5]
carateriza da seguinte
forma os cinco mecanismos de alimentao:
alimentao no estado lquido;
alimentao em massa;
alimentao interdendrtica;
alimentao por rebentamento (burst feeding);
mecanismos de deformao (elstica e plstica).
A primeira fase de alimentao indicada ocorre antes do incio da solidificao, com criao
de presses relativamente baixas no seio do lquido. Uma vez que a solidificao da pea
ocorre do exterior para o interior, a compresso exercida pela camada exterior j no estado
slido sobre o lquido pode reduzir a tenso hidrosttica interna, equilibrando o sistema. Um
caso onde a alimentao no estado lquido no ocorreu, ou f-lo de modo deficiente, cinge-se
s ocasies onde o volume do alimentador insuficiente para a regio a alimentar, e este cessa
de alimentar a pea precocemente. Neste caso, o fornecimento de metal do alimentador para a
pea termina antes de suprir as necessidades de volume de metal, o que por sua vez leva
formao de porosidade, que apresenta uma forma alongada desde o alimentador em direo
pea (no caso das ligas de solidificao rpida) ou criando regies de porosidade dispersa, de
reduzidas dimenses (no caso das ligas com intervalos de solidificao superiores, que
resultam na criao de dendrites) [6].

Alimentador
Lquido
Alimentao no estado
lquido

Zona Pastosa Slido
Alimentao por rebentamento
Alimentao em massa


Alimentao interdendrtica


Instalao de tenses



23

A alimentao em massa descreve o movimento de uma soluo pastosa de partculas de
metal slidas dispersas no lquido. Nesta etapa as partculas slidas que se vo formando no
lquido so arrastadas pelo movimento deste, exibindo um comportamento semisslido. O
aumento da viscosidade associado gnese das partculas slidas induz um decrscimo na
velocidade de avano do fluido. Este tipo de alimentao toma lugar geralmente quando a
frao slida inferior a 50%, sendo que pode ocorrer alguma movimentao de material at
criao de uma floresta dendrtica, que ocorre por volta dos 68% de frao slida. As
seces finas no so suscetveis a este tipo de acontecimento uma vez que o reduzido
nmero de gros (ncleos slidos) presentes fica imobilizado junto das paredes da moldao,
estancando o fluxo de material. O mesmo no se passa quando estamos na presena de um
maior nmero de ncleos slidos pois, neste caso, os gros no centro podem-se movimentar
com alguma liberdade, procurando desta forma colmatar o gradiente de presses instalado na
direo do fluxo, e assim combatendo a formao de porosidade. Este mecanismo uma
hiptese para a explicao do efeito positivo da afinao do tamanho de gro no combate
porosidade [5][6].
O terceiro tipo de alimentao acontece quando os ncleos esto imobilizados devido
clausura de que so alvo por parte das dendrites que se vo formando ao longo do tempo,
advindo da a designao de alimentao interdendrtica. A alimentao da pea nesta etapa
notoriamente mais difcil pois a velocidade da frao slida torna-se nula e a velocidade de
alimentao passa a ser funo da fluidez da frao lquida (em quantidades cada vez
menores) e da sua velocidade, como denota a equao 27 [6]:
Equao 27 V
f
=f
L

L

Campbell
[4]
demonstra que a queda na presso do fluxo viscoso neste tipo de situao
funo de diversos fatores, como sejam a viscosidade, a contrao de solidificao, a
velocidade de solidificao, o espaamento interdendrtico ou a extenso da regio pastosa
[5].
No caso da solidificao de ligas de composio euttica, o fenmeno de reteno nos espaos
interdendrticos menos pronunciado uma vez que a frente de solidificao avana, seguida
da criao de uma soluo slida que impede o avano do crescimento descontrolado das
dendrites, o que por sua vez permite que o lquido presente avance sem ficar retido nos
espaamentos interdendrticos de forma to pronunciada [5][6].

24


Figura 14 - Esquema da solidificao da frente de avano para ligas no eutticas (a) e para ligas com pequena
percentagem de euttico (b) [6].
Foi apresentada a hiptese de que durante a solidificao a rede dendrtica colapsa, causando
uma rotura no material de que resulta uma redistribuio do lquido e do slido presentes -
alimentao por rebentamento. A existncia de roturas de reduzida intensidade pode ser
benfica para a sanidade final da pea uma vez que o aparecimento de metal lquido
proveniente da rotura das barreiras solidificadas serve para colmatar o volume livre criado na
solidificao, evitando assim a formao de microporosidade. No entanto, quando as presses
acumuladas do origem a uma rotura de grandes dimenses, tal ir dar azo criao da
cedncia da regio externa da pea por deformao plstica, criando assim um defeito. Numa
situao intermdia, quando a fora das barreiras presentes superior s tenses instaladas,
existe a possibilidade de formao de um poro, pois deixam de estar reunidas as condies
para que ocorra alimentao naquele local. Este tipo de fenmeno notoriamente difcil de
quantificar por simulao uma vez que a nucleao e crescimento dendrtico e consequente
gradiente de presses instalado extremamente complexo [5][6].
Os mecanismos de deformao manifestam-se quando a solidificao do metal ou liga total,
dando lugar instalao de estados de tenso distintos ao longo das diversas regies do
fundido [5][6].
Soluo
slida
Lquido + slido
Lquido
Lquido + slido
Slido
Soluo slida
Euttico

25


Figura 15 - Efeito da deformao induzida pela criao de tenses durante o arrefecimento [6].
Como se pode ver na figura 15, a criao de tenses ao longo do arrefecimento pode ser o
fator que induz porosidade no centro do fundido, por via da presso hidrosttica negativa a
instalada devido solidificao do material na direo do seu centro. Se as tenses criadas
forem uniformemente distribudas pela superfcie do fundido, no sero de esperar no-
conformidades nas peas devido distoro geomtrica uma vez que existe uma
homogeneizao das diversas tenses aplicadas, assim como a eventual deformao induzida.
Desta forma, encontrando-se distribuda por toda a pea, a deformao plstica passa a ser
negligencivel (ou controlvel) [6].
1.10. Composio Qumica
Existe uma latitude de composies qumicas passveis de serem utilizadas na elaborao de
peas em ferro fundido nodular para fundio, que se estendem desde o domnio hipoeuttico
(%C < 4,26%) at ao domnio ligeiramente hipereuttico ( %C > 4,26%) [3][12].
O comportamento do material na solidificao varia conforme a composio qumica da liga
(e consequentemente o seu posicionamento em relao ao ponto euttico no diagramas de
equilbrio Fe-C) uma vez que existe uma diferena relativa fase que se forma em primeiro
lugar: as ligas hipoeutticas apresentam maior tendncia para a formao de austenite,
enquanto as hipereutticas so mais propensas formao de grafite, numa fase inicial do
processo de solidificao [12].
A composio qumica do banho deve ser controlada para procurar obter uma liga de acordo
com as especificaes da empresa, que garantam a obteno de microestruturas que
satisfaam os critrios de qualidade especificados pelos seus clientes. Para alm da
composio qumica, necessrio ter presente a influncia dos fenmenos de germinao da
grafite e de escoamento de calor.
Regio de lquido isolado
Zona elstica
Zona plstica
Superfcie real do fundido
Superfcie pretendida

26



A utilizao de ligas ligeiramente hipereutticas neste tipo de aplicao revela-se vantajosa a
nvel da diminuio de propenso ao aparecimento de porosidade, no descurando as
propriedades microestruturais do produto final. O diagrama de equilbrio uma ferramenta
interessante para averiguar os limites de solubilidade das diferentes fases, sendo importante
no esquecer que na prtica as peas no solidificam sob as condies de equilbrio, e por isso
os limites de solubilidade e transformaes de fase no correspondem exatamente aos
indicados no diagrama. A anlise da cintica de transformao de fase, com base no diagrama
de equilbrio do Fe-C, carece da determinao de um parmetro auxiliar que permita transpor
parcialmente a realidade qumica da liga em questo para o grfico, tendo sido criada para o
efeito a noo de carbono equivalente, cujo clculo pode ser feito com recurso a equaes
como a equao 28 [12][14]:
Equao 28
A ocasio da formao dos ndulos de grafite de sobeja importncia uma vez que, se ocorrer
demasiado cedo, o efeito de expanso volmica associado no atua favoravelmente no
combate porosidade quando necessrio, isto , aps a solidificao quase integral da pea,
uma vez que o carbono que se deveria transformar em grafite j o fez anteriormente no seio
do lquido.
O sistema de alimentao e gitagem que pretendemos criar responsvel por criar um suporte
para um sistema de travagem, em ferro fundido nodular ferrtico-perltico EN GJS 550-5. A
geometria da pea est apresentada na figura 17.
Figura 16 Diagrama de equilbrio Fe-C [13].


% ponderal C
% atmica C

27

2. Metodologia Experimental
2.1. Anlise preliminar

Figura 17 a) Vista isomtrica e b) vista frontal do componente.
As dimenses da pea permitem posicionar oito componentes (duas colunas de quatro peas)
numa placa molde utilizada pelo equipamento de moldao vertical existente, com 650 mm de
comprimento por 525 mm de altura.
A figura 18 exemplifica a disposio espacial dos componentes, de acordo com a placa molde
existente. O fabricante da maquinaria responsvel pelo processo de criao de moldaes
apresenta recomendaes relativas distncia mnima entre os componentes do sistema de
gitagem e os limites externos das moldaes.


A existncia das restries supracitadas prende-se com a necessidade de garantir a integridade
estrutural das moldaes durante o processo de vazamento. Uma vez que estamos a falar de
equipamentos que no se encontram enclausurados por uma caixa de moldao, a estrutura
Figura 18 Disposio espacial das peas na placa molde.

28

exterior no tem esse corpo que lhe confira estabilidade adicional quando sujeita presso do
metal ao longo do processo.
Se os limites no forem respeitados, existe forte possibilidade de ocorrer rotura das moldaes
durante o processo de enchimento da cavidade ou solidificao do metal.
2.2. Construo dos modelos tridimensionais
Os sistemas de gitagem foram criados com o intuito de proporcionar um enchimento
simultneo de todas as cavidades moldantes, atravs do controlo da seco ao longo do
sistema, desde a bacia de vazamento. Desta forma procuramos minimizar os gradientes
trmicos decorrentes de tempos de enchimento distintos, o que por sua vez se iria traduzir em
produtos acabados com propriedades mecnicas e microestruturais distintas. O controlo das
velocidades de entrada nas cavidades outro fator a ter em conta pois, mantendo-as abaixo
dos valores crticos, estamos a diminuir a propenso para o aparecimento de incluses no
metlicas.
Uma apreciao inicial do layout permite inferir que existe uma proximidade assinalvel entre
as peas posicionadas no patamar superior e a regio onde se ir encontrar a bacia de
vazamento. Tal facto leva a que se forme uma regio de concentrao de calor entre os
componentes envolvidos, que prolonga o tempo em que o metal permanece no estado lquido.
Talvez mais significativa que a concentrao de energia trmica referida a escassa diferena
de alturas existente entre o primeiro patamar e o topo da moldao este fator leva a que a
presso metalosttica necessria para encher as cavidades quela altura seja
consideravelmente elevada, fazendo com que seja virtualmente impossvel que o enchimento
ocorra em simultneo com o resto das peas presentes na moldao (uma vez que o gito de
descida se preenche no sentido ascendente, medida que o metal vai ficando retido devido
oposio ao escoamento pelos canais horizontais).
Para procurar contrariar o enchimento tardio do patamar superior, o limite posterior do gito de
descida foi desenhado de forma a orientar o fluxo de metal lquido na direo frontal.
Procura-se desta forma que ocorra um encaminhamento do lquido pelos canais de
distribuio horizontais situados quela altura, em funo da inrcia que afeta o movimento
do fluido, contornando desta forma a falta de presso metalosttica resultante da proximidade
deste patamar com a bacia de vazamento.

29

Apesar de serem recomendadas redues de seco aps a passagem do primeiro ataque em
cada canal de distribuio, na prtica o canal manteve-se uniforme uma vez que a sua reduo
iria implicar a utilizao de canais muito estreitos, que se poderiam fragmentar devido
sucessiva reincdncia do processo de calcamento da moldao.


Os limites dos componentes do sistema de alimentao e gitagem esto patentes na figura 20,
sendo possvel verificar que estaro, em princpio, garantidas as condies necessrias para
que haja plena estabilidade dos limites da moldao durante os processos de vazamento e
solidificao.
A figura 20 ilustra um sistema de gitagem tradicional, onde figuram os ngulos de 90 na
ligao aos alimentadores, desaconselhveis segundo as melhores prticas. Este sistema ir
funcionar como controlo (a nvel de simulao), para averiguar a influncia da geometria dos
componentes no processo de enchimento das cavidades.

Figuras 20 Vista frontal e vista de perfil do sistema A.
Figura 19 Disposio espacial do sistema na placa molde.

30

As extremidades dos canais de distribuio horizontais foram prolongadas dentro dos limites
espacialmente possveis (a utilizao corrente determina que apresentem um comprimento de
cerca de 40 mm) para funcionarem como zonas de reteno do primeiro metal que percorre o
sistema, melhorando desta forma a qualidade do metal que ir prencher a cavidade moldante.
A curva presente na extremidade inferior do gito de descida tem o propsito de abrandar
progressivamente a velocidade do metal lquido. Poderia ser equacionada a utilizao de um
poo desenhado para o mesmo efeito, apresentando no entanto a agravante de ser
eventualmente mais perniciosa a nvel de formao de incluses de areia, devido projeco
do metal contra a moldao (iria adicionalmente apresentar um efeito negativo no rendimento
metlico envolvido).
Os dados presentes na figura 9 indicam que a utilizao de transies mais progressivas ao
longo do sistema de gitagem pode ser benfica a nvel da atenuao da criao de regies de
perda de presso. Como tal, procurou-se no sistema B que todas as transies de posio
fossem realizadas atravs de uma curvatura de raio uniforme, como observvel na figura 21.
importante salientar que a transio que une os canais aos alimentadores mais distantes do
gito de descida no patamar inferior no permite, por restrio espacial, que a curvatura seja
feita com o mesmo raio das demais transies. A ligao independente aos alimentadores
interiores do patamar superior padece da mesma restrio [3].
Devido s restries espaciais j mencionadas, no possvel aplicar a geometria de leque aos
ataques dos alimentadores interiores do patamar superior [2].
A geometria final do gito de descida comum a ambos os sistemas, sendo justificada pela
necessidade de evitar que exista um choque direto do metal lquido contra a base da
moldao.

Figura 21 Vista frontal e vista de perfil do sistema B.

31

A tabela 3 apresenta os valores observados para as alturas metalostticas relevantes, e o
clculo da rea de seco correspondente de acordo com a equao 14.
Tabela 3 Alturas metalostticas dos diversos patamares e reas de seco correspondentes.
Altura Metalosttica (mm) rea de Seco (mm
2
)
143 88
257 60
371 50
485 43

A relao de gitagem indicada para os sistemas ligeiramente pressurizados (1:1:1) implica
que a rea de seco dos canais deve manter-se uniforme ao longo do percurso do metal
lquido, isto , no dever existir um alargamento da rea em funo da calculada como rea
crtica do sistema de gitagem. no entanto necessrio ter em ateno que a rea dos canais de
distribuio e do gito de descida so tradicionalmente a soma das reas necessrias nos
ataques e, no caso do gito de descida do modelo B, uma rea calculada com recurso equao
25. Os canais de distibuio inferiores, no entanto, apresentam a sua rea sobredimensionada
em cerca de 25%, para desta forma procurar diminuir a velocidade do metal lquido ao
percorrer esta regio tenta-se com esta abordagem fazer com que o poo seja substitudo
pela prpria transio do gito de descida para o canal horizontal.
O sistema B, apresentado na pgina 30, exibe uma relao de gitagem de 1,2:1,25:1,25 no
patamar inferior, com os dois patamares acima construdos usando uma relao de 1:1:1,2,
garantindo que algures ao longo do ataque existe a rea crtica calculada segundo a frmula
adequada. O patamar superior, no entanto, exibe uma relao de gitagem distinta (1:0,9:1,3 ,
para os ataques mais distantes do gito) uma vez que a sua proximidade bacia de vazamento
obriga aplicao do aritfcio j indicado para promover o seu enchimento em simultneo
com as demais cavidades. O ligeiro afunilamento do canal em relao rea necessria de
acordo com os clculos efetuados permite acelerar ligeiramente a velocidade do metal
lquido, procurando-se desta forma que o enchimento das cavidades mais distantes ocorra em
simultneo com as restantes. Estando assumido que no possvel garantir o enchimento
integral do gito de descida para um sistema com esta volumetria, devido excessiva rea
necessria para o efeito, no entanto possvel procurar que cada um dos canais de distribuio
horizontais permanea integralmente cheio aps a passagem do primeiro metal lquido.

32

As reas de seco do gito de descida indicadas na tabela 4 foram calculadas, de acordo com
a equao 17, antes e aps cada um dos canais de distribuio horizontais. Nos sistemas A e
B, o gito de descida apresenta as reas crticas indicadas na tabela 4, nas devidas seces.
Tabela 4 Alturas metalostticas relevantes para o gito de descida e reas de seco correspondentes.
Altura Metalosttica (mm) rea de Seco (mm
2
)
143 1531
247 1187
257 834
257 621
371 380
371 316
464 116
485 104

A contrao volmica associada solidificao obriga utilizao de alimentadores para
procurar combater a formao de porosidade interna, idealmente na regio onde se encontra o
maior mdulo da pea (a que corresponde a derradeira regio da pea a solidificar), ou o mais
prximo possvel, procurando desta forma manter uma distncia de alimentao que garanta
uma alimentao eficaz da pea durante a solidificao. Est marcada na figura 22 a regio
correspondente ao mdulo mximo da pea, com o valor de 0,449 cm.







O dimetro do alimentador necessrio, segundo o critrio do mdulo, pode ser calculado a
partir da equao 29 :
Equao 29 : D
al
= 4 M
Figura 22 Identificao do mdulo crtico da pea.


33

Desta forma, o critrio do mdulo indica-nos um dimetro de 18 mm para o alimentador. A
relao altura/dimetro mais comum de 1,5, o que nos remete para um alimentador com
aproximadamente 6,87 cm
3
de volume.
O critrio do volume indica que vamos ter um volume total de 117,49 cm
3
, repartido por dois
alimentadores, o que implica que vamos ter cada alimentador a alimentar 58,74 cm
3
da pea.
Cada um dos alimentadores calculados por este critrio exibe (de acordo com a equao 26)
um volume de 17,62 cm
3
. Admitindo a geometria indicada anteriormente, o dimetro do
alimentador de aproximadamente 28 mm.
O critrio predominante ento o critrio do volume, que nos indica um alimentador cujo
volume cerca de trs vezes superior ao encontrado pelo critrio do mdulo crtico.
Tabela 5 Rendimentos metlicos tericos (calculados a partir de valores indicados pelo Solidworks).
Modelo Volume (cm
3
) Rendimento (%)
Sistema A 2471 41
Sistema B 2463 41
importante referir que os rendimentos indicados nesta seco foram calculados atravs do
quociente entre o volume total das peas e o volume total de metal vazado, de acordo com
dados facultados por um software de CAD (computer-aided design). No entanto, inerente ao
processo de solidifcao a formao de bolhas gasosas no seio do metal, pelo que o volume
existente no ir ser preenchido na sua totalidade por metal.
Para efeitos de previso do comportamento dos sistemas de gitagem criados foram utlizados
dois softwares de simulao de enchimento e solidificao, o MAGMA5 e o FLOW-3D. A
utilizao de ambos os softwares prendeu-se com a necessidade de averiguar eventuais
discrepncias existentes entre si, durante o processo de enchimento das cavidades, devido a
diferenas nos algoritmos de clculo utilizados por cada um. Ao recorrer a mltiplos
programas de simulao, expandimos o espectro de resultados possveis, e aumentamos a
confiana na capacidade preditiva dos fenmenos passveis de ocorrer durante o enchimento
(presumindo que no existam diferenas considerveis entre os programas, que possam
colocar em causa o comportamento adotado).



34

3. Apresentao de resultados
3.1. Anlise Computorizada do Enchimento dos Sistemas
A diferena no nmero de elementos que constituem a transio do gito de descida para o
canal de distribuio pode levar a que haja uma repartio no igualitria do lquido existente,
que se reflete numa tendncia para encher preferencialmente um dos lados, favorecendo
aquele que apresenta uma maior quantidade de clulas.
Esta diferena apresentou-se para todos os modelos ensaiados, ainda que variando
ligeiramente de intensidade.

Figura 23 Modelo B aps gerao da malha tridimensional no MAGMA5.
A temperatura inicial do metal lquido no processo de enchimento foi de 1405C em ambos os
softwares, sendo no entanto importante referir que as propriedades termofsicas dos materiais
podem no ser perfeitamente sobreponveis uma vez que o MAGMA5 foi afinado
especificamente para a empresa em questo, e os respetivos dados no so por isso
publicveis. Os dados utilizados no FLOW-3D provm da sua prpria base de dados que, por
sua vez, obteve os seus valores da Universidade de Auburn.
O efeito de desequilbrio no enchimento faz-se sentir de forma mais pronunciada em
proporo com o aumento do caudal, traduzindo-se em enchimentos mais rpidos nas zonas
mais deformadas pela etapa de meshing. A figura 23 retrata o resultado da etapa de criao de
uma malha tridimensional do sistema, utilizando um total de cinco milhes de elementos,
repartidos entre todos os componentes envolvidos no processo. O dimensionamento das
imagens fruto da necessidade de ajustar o contedo necessrio ao espao disponvel.

35

As figuras 24 a 33 ilustram o desempenho do sistema de gitagem A, onde as transies entre
os diversos tipos de canais so feitas de uma forma abrupta, atravs de ngulos de 90.
notria, em ambos os softwares utililizados, a ocorrncia de um fenmeno acentuado de vena
contracta nos ataques interiores, durante os primeiros 0,8 s, sendo este fenmeno mais
pronunciado no FLOW-3D. A projeco do metal lquido para os alimentadores foi
novamente mais violenta na simulao do FLOW-3D, semelhana do verificado na verso
anterior.
Figuras 24 a 33 Representao da velocidade no metal lquido (m/s), segundo simulao de enchimento do modelo
A, utilizando MAGMA5 (esquerda) e FLOW-3D (direita).




36



Os valores de velocidade com que o metal lquido entra nas diferentes cavidades est prxima
para ambos os softwares, sendo que as velocidades observadas so demasiado elevadas para o
metal em questo (1,3 m/s em alguns ataques, quando o mximo admissvel seriam de 0,6
m/s). Este fenmeno ir partida criar um desgaste bastante acentuado na superfcie da
moldao, potenciando a libertao e incluso de gros de areia no seio do metal lquido que,
por sua vez, iro afetar diretamente a qualidade final do fundido.
Figuras 34 a 43 Representao da velocidade do metal lquido (m/s), segundo simulao do modelo B, utilizando
MAGMA5 (esquerda) e FLOW-3D (direita).


37






38

O sistema B exibiu um enchimento despressurizado do seu gito de descida, fenmeno visvel
no progressivo aumento da quantidade de metal lquido retido neste componente medida
que o enchimento progride.
A velocidade de entrada nas cavidades encontra-se dentro das gamas aceitveis, se tivermos
em ateno que podemos aceitar velocidades at 1,2 m/s devido geometria de leque utilizada
para os ataques. O enchimento das diferentes cavidades quase simultneo, a nvel dos
alimentadores interiores, e a existncia do fenmeno de perda de presso localizada (vena
contracta) na base dos ataques pouco pronunciada. Nas extremidades dos canais do patamar
inferior existe a projeo de metal lquido uma vez que no possvel criar uma curvatura
cujo raio apresente dimenses idnticas aos canais superiores e, consequentemente, a rea
onde ocorre a amortizao da velocidade do metal lquido menor.
Os softwares utilizados apresentam resultados ligeiramente diferentes a nvel da velocidade
de entrada nas cavidades, sendo que no FLOW-3D o enchimento do gito de descida parece
mais pronunciadamente despressurizado, e a projeco de metal lquido mais violenta nos
dois patamares inferiores. As diferenas no enchimento do gito de descida refletem-se no
atraso do enchimento das cavidades dos dois patamares superiores, quando comparados com
o resultado do MAGMA5. Os tempos de enchimento verificados apresentam-se relativamente
prximos (2,88 segundos para o MAGMA5, e 2,77 segundos para o FLOW-3D).
importante salientar que, no FLOW-3D, o enchimento da cavidade inferior esquerda se
concluiu aps o enchimento da cavidade imediatamente acima, o que difere substancialmente
dos resultados apresentados pelo MAGMA5, e que se pode revelar problemtico caso ocorra
na prtica. No entanto, e atendendo a que, a ocorrer, este fenmeno acontece muito prximo
do final da concluso da etapa de enchimento, este resultado no se afigura como
particulamente preocupante ao ponto de colocar em causa a viabilidade do sistema.
visvel em ambos os progrmas que os canais de distribuio horizontais do patamar
superior, na regio de interseo com o gito de descida, no se encontram integralmente
cheios desde a passagem do primeiro metal lquido na regio.
notrio um desequilbrio lateral em relao ao eixo, em ambos os programas, com o lado
direito a ser preenchido mais rapidamente. Este fenmeno aparenta justificar-se devido
criao da malha cbica que substitui o modelo tridimensional, e que no simtrica em
relao ao eixo zz, como referido anteriormente.

39

3.2. Comparao do enchimento do gito de descida segundo o MAGMA5
O modelo C, cuja existncia se justifica pela necessidade de averiguar o efeito de uma
limitao superior da rea de seco, apresenta uma rea de 710 mm
2
no topo do gito de
descida, por comparao com os 1525 mm
2
do modelo A. Uma vez que a rea do orifcio de
vazamento no suficiente para satisfazer desde logo o caudal necessrio para preencher os
1531 mm
2
calculados, colocou-se a hiptese de limitar superiormente a rea do gito de
descida a um valor inferior - ou equivalente - ao da rea do orifcio por onde vazado o metal
lquido para a moldao.

Atendendo a que a diferena entre os modelos A e C se circunscreve dimenso do gito de
descida, nomeadamente desde o seu topo at ao segundo patamar, torna-se pertinente observar
as eventuais diferenas que resultam das alteraes introduzidas, a fim de verificar a sua
utilidade.
Importa referir que o sistema C exibiu um enchimento no satisfatrio uma vez que a ordem
de enchimento das cavidades foi adversamente afetada pelo redimensionamento da seco
inicial do gito de descida. no entanto interessante averiguar se a reduo da rea de seco
se revela eficaz no propsito de obter um sistema que apresente os canais integralmente
preenchidos desde a passagem do primeiro metal lquido, para averiguamos se o caudal de
entrada pode ser totalmente encaminhado para as cavidades moldantes desde o incio do
processo.
As alteraes no gito de descida refletem-se, de acordo com o que seria previsvel, numa
reduo do tempo necessrio para encher integralmente o canal, visvel nas figuras 46 e 47.
No entanto, atendendo a que a rea total do gito de descida passa para metade, seria legtimo
esperar verificar uma reduo mais acentuada no tempo necessrio para o enchimento integral
do componente em causa. As figuras 44 e 45 demonstram que em nenhum dos casos foi
possvel manter o gito integralmente cheio desde o incio do processo de vazamento, devido
excessiva rea necessria para tal (canais com larguras superiores a 10 mm no garantem a
propagao do metal controlada pela sua tenso superficial) [3].
A alterao na sequncia de enchimento presente no sistema C ilustra que, ainda que a rea de
seo do canal central seja superior correspondente do caudal de entrada no sistema, o
dimensionamento no pode ser superiormente limitado por esse parmetro pois tal facto

40

reflete-se diretamente, e de forma adversa, no desempenho do sistema durante o processo de
enchimento.
Figuras 44 a 49 Vista de perfil do enchimento do gito de descida do modelo A (esquerda) e do modelo C (direita),
segundo o softwareMAGMA5.






41

3.3. Gradientes trmicos


Figura 50 Temperaturas (em Celsius) aps concluso do vazamento para: a) - o sistema A; b) - o sistema B.
A figura 50 indica as temperaturas no metal lquido aps concluso do vazamento. visvel a
existncia de gradientes trmicos entre os alimentadores localizados na zona interior da placa
(prxima do gito de descida) e dos alimentadores mais distantes, de acordo com o expectvel
se atendermos amplitude de distncia dos ataques ao canal central. O gradiente trmico
referido mais pronunciado no sistema B.
A figura 51 estabelece uma comparao entre os tempos de enchimento dos sistemas A e B,
sendo que as diferenas mais relevantes se cingem ao enchimento dos alimentadores,
particularmente aqueles situados nas duas alturas metalostticas inferiores.



Figura 51 Tempos de enchimento (s) para: a) - o sistema A; b) o sistema B, de acordo com o MAGMA5.

a) b)
a)
b)

42

3.4. Anlise de porosidade, frao lquida e tempo at coerncia dendrtica
Foi conduzida uma simulao com um sistema de gitagem provisional por forma a estimar o
comportamento do sistema de alimentao. A simulao inicial do sistema de gitagem com o
alimentador de acordo com as dimenses calculadas revelou que seria necessrio aumentar a
altura do alimentador at que esta suplantasse a da pea. A justificao para este
procedimento deve-se ao critrio de presso, que afirma que um alimentador s eficaz para
alturas metalostticas equivalentes ou inferiores quelas onde est presente. Se o alimentador
em questo for demasiado baixo, como aparenta ser o caso, existe o risco de existncia de
colapso da trave superior da pea, como indicado na figura 52a). A anlise da regio onde se
situa o mdulo crtico da pea denota uma probabilidade mxima de aparecimento de
porosidade de cerca de 15%, um valor considerado elevado e indicador de propenso para o
surgimento de macroporosidade.

Figura 52 a) Anlise de probabilidade de porosidade do sistema provisional. b) Zona de mdulo crtico da pea.

Em funo dos resultados observados, tornou-se necessrio redesenhar o alimentador. A
distncia entre o topo do colo do alimentador e o topo da pea tornaram-se fatores adicionais
a ter em conta, em conjunto com o volume e o mdulo mximo j referidos. Desta forma,
necessrio ter presente que o rendimento metlico ir ser negativamente afetado pelo
redimensionamento do alimentador; no entanto, existe a necessidade de garantir que as peas
a serem produzidas iro apresentar-se isentas de porosidade ou deformao.
Tendo por base alguns dos designs dos alimentadores tradicionais, foi criada uma nova
iterao de alimentador. O novo alimentador apresentou uma relao altura/dimetro diferente
a) b)

43

da original (2,3 em detrimento do 1,5 mais comum). A alterao desta relao pode diminuir a
eficincia do alimentador, pois existe o risco da altura ser excessivamente elevada, e no
permitir que a estrutura dendrtica que se forma durante a solidificao se mantenha aberta
durante o intervalo de tempo necessrio para ocorrncia de uma alimentao plenamente
eficaz.
A figura 53 ilustra a geometria que resultou das modificaes indicadas, assim como a
indicao do mdulo crtico do novo alimentador. Devemos procurar garantir que o colo do
alimentador no solidifica demasiado cedo, devendo para o efeito ser igual ou superior a um
tero do mdulo mximo do alimentador, critrio que podemos verificar que est satisfeito
[1].
Foi tambm importante para a determinao da configurao final do alimentador o objetivo
de criar uma geometria dos colos dos alimentadores que levasse sua quebra durante o
processo de shake-out, originando desta forma proveitos assinalveis a nvel do volume de
trabalho necesria para obter o produto final.
De acordo com as simulaes de solidificao, o novo alimentador (presente na figura 53)
revelou-se eficaz na funo de alimentao da pea durante o processo de solidificao da
mesma, para o sistema B.

Figura 53 Mdulo do novo alimentador, calculado pelo MAGMA5.

O mdulo mximo do alimentador, segundo o clculo realizado pelo MAGMA5, de 0,487
cm, valor teoricamente suficiente para mitigar a contrao volmica inerente solidificao,
atendendo a que o mdulo crtico da pea de 0,449 cm. O volume do novo alimentador de
aproximadamente 37,7 cm
3
, segundo a ferramenta de medio do Solidworks.

44

Atendendo a que estamos a utilizar um ferro fundido nodular, a bibliografia indica que um
alimentador pode revelar-se eficaz se apresentar mdulos entre 0,8 a 1,2 do mdulo crtico da
pea (razes inferiores unidade pressupe expanso volumtrica da regio em causa; razes
superiores unidade revelam uma contrao da liga no local), pelo que a anlise levada a
cabo permite inferir que, em princpio, este alimentador suficiente para contrariar a
contrao lquida ao longo da solidificao [13].
O sistema A exibiu um risco de existncia de porosidade considervel (prximo dos 15%)
para a mesma estratgia de alimentao utilizada nos restantes sistemas (alimentador de iguais
dimenses, e acoplado pea na mesma posio).

Figura 54 Resultados da avaliao de probabilidade de porosidade para: a) - o sistema A; b) - para o sistema B.

A evoluo da frao lquida permite estimar quais as regies da pea que se encontram no
estado lquido, em funo do perodo de tempo decorrido. Este parmetro bastante til na
avaliao do desempenho do alimentador, pois permite aferir se a sequncia de solidificao
ocorre da forma mais adequada (iniciando-se nos ataques, seguindo-se a pea e finalmente o
alimentador) e se existe a criao de regies isoladas de lquido que, subsequentemente,
apresentam maior risco de porosidade devido inibio da capacidade de alimentao.



b) a)

45

Figuras 55 a 58 Evoluo da frao lquida para o sistema A (esquerda) e para o sistema B (direita).



Se atendermos aos resultados do sistema A, verificamos que a frao lquida superior para o
mesmo perodo de tempo do sistema B, nomeadamente a nvel dos alimentadores interiores
nos dois patamares superiores.
O MAGMA5 tem em considerao a distncia de alimentao para os materiais utilizados, em
funo dos atributos presentes na base de dados do programa. Esta informao bastante
relevante para o efeito pois a evoluo da frao lquida ao longo do processo de solidificao
est condicionada pelo tempo at coerncia dendrtica do material em causa, e a
consequente capacidade de alimentar a pea [15].
Para alm da frao lquida, existe ainda um outro parmetro de ps-processamento que ajuda
ao estudo do sistema de gitagem. Trata-se da avaliao do tempo at coerncia dendrtica,

46

que visa estimar o tempo necessrio para a formao de uma frao de slido que apresenta o
risco de vedar a passagem do metal lquido, e por isso incapacita a alimentao da restante
pea com o metal lquido presente. Este tipo de situaes procura ento localizar pontos
isolados onde a alimentao fica inibida, devido coerncia dendrtica, podendo como tal
apresentar alguma porosidade associada.

Figura 59 Distribuio dos tempos at coerncia dendrtica (em s) para: a) - o sistema A; b) - para o sistema B.
3.5. Equipamentos e ensaio prtico
O sistema de gitagem foi construdo nas instalaes da Sakthi Portugal, atravs de um
processo manual conduzido por um colaborador habilitado para o efeito. Os materiais
utilizados foram os mesmos a que a empresa recorre no seu quotidiano de forma a permitir
que fosse possvel ter presentes as condies de funcionamento normal vigentes no local.
Assim sendo, e em funo da qualidade dos resultados obtidos, esto reunidas as condies
para ficar desde logo viabilizada a utilizao desta filosofia de gitagem para futuras
referncias com os recursos j existentes in loco.
Desde logo se adivinham limitaes na transposio para a prtica das partes de maior
complexidade do sistema, como sejam as curvas existentes nas extremidades dos canais, uma
vez que o espao que existe para manusear as ferramentas limita a capacidade de modelao
dos componentes.
Devido natureza dos diversos materiais utilizados, o grau de correspondncia com os
modelos tridimensionais gerados no uniforme, sendo de esperar que, por exemplo, a
geometria dos ataques esteja um pouco diferente da simulada.
a) b)

47

A figura 60 ilustra o resultado da criao do sistema de gitagem sobre as placas-molde.
expectvel que existam ligeiros desvios da geometria ideal presente nos modelos
tridimensionais; no entanto no de esperar que sejam de um magnitude suficientemente
elevada para afetar de forma pronunciada a etapa de enchimento.


A quase totalidade do sistema de gitagem encontra-se aplicada sobre a mesma placa molde
para desta forma procurar evitar ao mximo as passagens do metal lquido pela linha de
apartao, diminuindo assim o risco de soltar fragmentos de areia da moldao e,
consequentemente, originar o aparecimento de incluses no-metlicas. O nico componente
do sistema de gitagem que se encontra na placa oposta o topo do gito de descida, de maneira
a orientar o metal lquido para os patamares superiores, de forma a dar origem
simultaneidade do enchimento previamente veiculada. O fundo do gito de descida apresenta
uma curvatura relativamente prxima do idealizado, estando em princpio salvaguardada a
capacidade de amortecer o metal lquido que chega a este ponto. As curvaturas dos canais
aps a subida/descida da apartao foram alguns dos pontos mais difceis de trabalhar uma
vez que a disposio das apartaes impossibilitavam um percurso mais linear ao percorrer os
desnveis presentes.
A criao das moldaes foi levada a cabo num equipamento de moldao vertical
DISAMATIC C230.
As moldaes aps calcamento no apresentavam, partida, arestas vivas que apresentassem
risco de quebra e desagregao durante os processos de enchimento e solidificao.
Figura 60 Placa molde e sistema de gitagem ensaiados.

a) b)

48

O ensaio prtico foi conduzido no ambiente normal de funcionamento da empresa, sujeito aos
tratamentos de inoculao e nodularizao comumente aplicados para obteno do material
em causa (EN GJS 550-5), de acordo com a prtica normal da empresa. As temperaturas
registadas durante os vazamentos oscilaram entre os 1388C e os 1382C.
Os tempos de vazamento foram cronometrados para procurar estimar o tempo mdio de
vazamento, para posterior comparao com os tempos calculados por software, assim como
com o tempo normal de vazamento da referncia na empresa, e o valor calculado atravs da
aplicao da equao 3, segundo a qual deveramos expectar a concluso do enchimento em
cerca de 4 segundos.
De um total de 53 ocorrncias registadas, o tempo mdio determinado foi de 3,81 segundos,
com desvio padro de 0,78 segundos.
Foram retirados trs cachos para posterior controlo:
um cacho submetido etapa de enchimento normal;
um cacho interrompido aos 1,5 segundos;
um cacho interrompido aos 2,5 segundos;
O momento de interrupo no corresponder exatamente ao anunciado pois, tratando-se de
um processo manual, est sujeito s limitaes humanas do operador responsvel pelos
vazamentos.
A interrupo dos vazamentos visou averiguar a progresso da sequncia de enchimento a
fim de verificar se existiram incongruncias face ao comportamento esperado. Era esperado
que ocorresse o escoamento de alguma quantidade de metal no estado lquido at se atingir
um nvel superiormente limitado pela quantidade de metal lquido presente na cavidade.
O cacho cujo vazamento foi interrompido aos 1,5 segundos exibiu uma cavidade
incompletamente preenchida, no patamar superior, e uma ausncia total de enchimento da
pea e do canal de distribuio responsvel pelo enchimento do alimentador mais distante da
cavidade vizinha, como representado na figura 61. A bacia de vazamento no se encontrava
totalmente preenchida, imagem do verificado no enchimento correspondente ao sistema
interrompido aos 2,5 segundos de vazamento.

49


Figura 61 a) Cacho referente ao vazamento interrompido aos 1,5 segundos, e b) pormenor de pea incompletamente
preenchida.

Figura 62 a) Cacho referente ao vazamento interrompido aos 2,5 segundos, e b) cacho submetido a enchimento
normal.
O cacho relativo interrupo do vazamento aos 2,5 segundos apresentou todas as suas
cavidades integralmente cheias, sendo possvel verificar que a bacia de vazamento no se
encontrava preenchida aps a solidificao do metal lquido.



Figura 63 Pormenor de rebarbas encontradas na cavidade inferior do primeiro cacho de controlo.

a) b)
a) b)

50

Os cachos controlados pesaram 18,300 Kg, ao que corresponde um rendimento metlico de
aproximadamente 40%, se atendermos a que cada pea pesa em mdia 0,920 Kg.
O controlo por raio-x dos cachos analisados no revelou a existncia de porosidade interna em
nenhuma pea, de nenhuma das cavidades.
A figura 64 ilustra as regies que foram submetidas a controlo das propriedades mecnicas e
microestruturais. Foram controladas duas peas (uma correspondente ao incio da produo, e
outra relativa ao seu fim).

Figura 64 a) e b) Indicao de zonas para controlo das propriedades mecnicas e microestruturais. O ponto 1
representa a regio onde se realiza os ensaios de dureza, e a zona 2 representa a regio de onde maquinado o provete
para ensaio de traco. As regies 3a e 3b representam as zonas onde se efetua a anlise microestrutural [16].
Tabela 6 Resultados da avaliao das propriedades mecnicas e microestruturais das peas amostradas.
Dimetro
provete
(mm)
Resistncia
Traco
(Mpa)
Limite
Elstico
(Mpa)
Alongamento
Percentual
Dureza
Brinnell
N
ndulos
% Perlite
(zona 2a/
zona 2b)
Incio
ensaio
6,00 626 429 9,2 206 300 50 / 65
Final
ensaio

6,14

641

432

10,9

209

250

55 / 67

Todas as propriedades mecnicas analisadas se apresentaram dentro dos limites especificados,
de acordo com os critrios de qualidade em vigor na empresa.
O cacho de controlo submetido a enchimento normal exibiu rebarba nas regies assinaladas
na figura 65, situao isolada que no se verificou em nenhuma das restantes peas, quer nos
restantes cachos, quer nas demais peas da mesma produo. O colo dos alimentadores das
peas situadas no patamar superior exibiram um ligeiro desencontro entre as duas metades
dos alimentadores.
3b
3a
a)
b)

1 2

51

As peas produzidas exibiram rebarba no interior da janela, em quase todas as cavidades, a
exemplo do apresentado na figura 65.

Figura 65 a) Pea em bruto de vazamento aps granalhagem. b) Pormenor das rebarbas encontradas.

Figura 66 a) Pormenor da parte inferior da pea. b) Vestgios de m compactao da areia de moldao.
O controlo por raio-x compreendeu 5 peas por cavidade, no se tendo observado quaisquer
indcios de defeitos internos (ver figura 67).

Figura 67 a) Vista posterior da pea, retirada do equipamento de raio-x. b) Pormenor das zonas crticas. Em b), o
corpo estranho direita da ponte inferior um parafuso que integra a estrutura que suporta as peas.
a) b)
a) b)
a) b)

52

A realizao de ensaios de lquidos penetrantes revelou a existncia de porosidade nas peas
provenientes das cavidades superiores, aps seccionamento das amostras, como
exemplificado na figura 68. O fenmeno de ocorrncia de porosidade foi detetado em peas
relativas a uma das cavidades superiores.

Figura 68 a) Porosidade revelada aps seccionamento da pea para ensaio de lquidos penetrantes. b) Peas
submetidas a ensaio de lquidos penetrantes, sem indicao de defeitos.
4. Discusso de resultados
4.1. Anlise das simulaes realizadas
A anlise das simulaes de enchimento por software levadas a cabo permite corroborar a
ideia de que existe um impacto direto da configurao dos canais de distribuio no
comportamento do sistema, nomeadamente na preveno da ocorrncia do fenmeno de
criao de zonas de perda de presso. As transies que se executaram com recurso a ngulos
retos originaram sempre fenmenos de vena contracta, ainda que com graus de intensidade
variveis. Por esta razo, e de acordo com o indicado na bilbiografia consultada,
desaconselhvel a adoo desta geometria.
Os valores exibidos na tabela 7 traduzem as diferenas existentes no estado de turbulncia do
metal lquido, no momento da sua entrada na cavidade moldante, de acordo com a equao
13. Os valores apresentados resultam da mdia das velocidades dos dois ataques necessrios
para preencher cada cavidade, assumindo 3,698 mPas como valor para a viscosidade
dinmica do metal lquido, segundo o indicado na base de dados do FLOW-3D. Os valores de
velocidade utilizados resultaram de uma mdia dos valores obtidos das simulaes do
MAGMA5 por serem de leitura mais imediata e menos propensa a interpetaes errneas (a
b)
a)

53

diferena entre os valores indicados entre softwares era bastante reduzida, pelo que quase
inconsequente a escolha dos dados relativos a um programa em detrimento do outro).
Tabela 7 Nmeros de Reynolds mximos calculados para os diferentes ataques, a cada altura metalosttica.

Patamar inferior 2 Patamar 3 Patamar
Patamar
Superior
N Reynolds Sistema A 17914 18577 12137 14840
Sistema B 10471 7791 6637 14072

Podemos observar que, quando comparadas as alternativas apresentadas, o sistema B
apresenta nmeros de Reynolds inferiores para cada uma das alturas metalostticas anlogas,
em princpio indicativos de uma menor turbulncia no seio do fluido. Verificamos que, para
este sistema quase todos os valores calculados se encontram no intervalo correspondente a um
fluxo no-turbulento (superior a 2300 e inferior a 13800) que, apesar de no ser o estado mais
laminar disponvel, se revela ainda assim satisfatrio no objetivo de evitar uma degradao
acentuada da qualidade do metal lquido. O nico patamar que se situa no domnio turbulento
para o sistema B o patamar superior, algo que seria previsvel se considerarmos que 50%
dos ataques utilizados para aquelas cavidades no apresentavam a geometria de lmina.
Os nmeros de Reynolds calculados tiveram por base os valores de velocidade indicados
pelos softwares utilizados, sendo importante salientar que existe um fator que no se encontra
presente no processo de clculo de velocidades: o fator de perda de velocidade por atrito.
Desta forma, necessrio termos presente que a durao do processo de enchimento indicada
nas simulaes no ser em princpio diretamente transposta para a realidade pois existem
fatores que interferem diretamente com o processo de enchimento que no so contemplados
pelos programas utilizados, como por exemplo as variaes no teor de humidade das
moldaes, ou a granulometria da areia nelas utilizada. pois expectvel que os tempos de
enchimento verificados na prtica sejam superiores aos simulados.
A anlise da sanidade interna dos componentes, com base nas simulaes de solidificao
levadas a cabo, permitem afirmar que, de entre as verses simuladas, a verso B aquela
cujos produtos finais se indicam menos propensos ao aparecimento de porosidade. Este facto
algo surpreendente se atendermos aos resultados da anlise do tempo at coerncia
dendrtica, que indica uma quantidade superior de pontos propcios ao aparecimento deste
defeito no sistema alternativo, quando comparado com o mais tradicional. A anlise em corte

54

das regies afetadas no exibiu grandes diferenas de intensidade para as diferentes zonas
afetadas.
Se analisarmos os resultados da avaliao da evoluo da frao lquida, podemos verificar
que esta alternativa solidifica mais rapidamente na regio do colo do alimentador, nos dois
patamares superiores.
Os gradientes trmicos superiores verificados no sistema alternativo permitem que se coloque
a hiptese de que a microestrutura desta verso seja menos constante em todo o volume da
pea, de acordo com a informao evidenciada na simulao.

4.2. Anlise dos resultados prticos
A mdia dos tempos de vazamento calculada com base nos dados experimentais tem uma
durao 30% superior aos tempos estimados pelos programas utilizados, mas apenas 5% mais
rpida que o valor calculado de 4,0 segundos. Perante estes dados, ento possvel considerar
a estimativa algbrica como bastante prxima da realidade, se tivermos em conta as diversas
variveis que afetam o tempo de vazamento (como sejam a variabilidade entre cada
vazamento, proporcionada pelas oscilaes no processo de abertura do orifcio de vazamento
por parte do vazador, e as variaes inerentes s cronometrias dos tempos de enchimento). A
etapa de enchimento do sistema ensaiado revelou-se 31% mais rpida que o tempo de
vazamento de uma placa de produo de um componente anlogo.
A estimativa da durao do processo de enchimento pelo MAGMA5 ficou mais prxima da
realidade do que a fornecida pelo FLOW-3D, ainda que exista uma diferena aprecivel entre
as duraes da etapa de enchimento segundo os programas de simulao e a realidade. Sob
este prisma, a incorporao do Solver 5 no MAGMA5 ainda no se revela como uma soluo
perfeitamente vivel na representao do fator de perda de velocidade por atrito, ao contrrio
do indicado pelo fornecedor do software [15].
O canal e pea em falta no patamar superior, representados na figura 61, aparentam estar
ausentes devido a um fenmeno de fratura que ter ocorrido durante a granalhagem uma vez
que podemos verificar que o alimentador interior da cavidade em casua se encontra
integralmente preenchido, algo que ser incompatvel com uma ausncia total da pea
adjacente.

55

Os defeitos assinalados na figura 63 encontram justificao no fato da moldao anterior estar
vazia, e a presso metalosttica exercida pelo metal sobre as paredes da moldao ter
provocado uma ligeira abertura entre as duas meias moldaes, que se traduziu numa rebarba
na regio assinalada.
As rebarbas presentes nas peas, como ilustradas na figura 64, so o resultado de um processo
de ajuste das placas molde, e como tal so caraterstica do equipamento e no fruto de
ineficincias ou imperfeies do sistema de alimentao e gitagem. Outro defeito patente em
algumas peas relativas s cavidades inferiores est exemplificado na figura 66b), que
representa um fenmeno de desagregao da areia da moldao devido a uma aplicao de
compresso parcialmente ineficaz (este fenmeno caraterstico do conjunto placa molde
aparelho de compactao da areia de moldao, e no do sistema de alimentao e gitagem),
que faz com que ocorra um ligeiro arrastamente de areia na zona de apartao.
A porosidade exemplificada na figura 68 situa-se numa regio que no ir ser submetida a
posterior maquinagem. A localizao da cavidade afetada pode ajudar a justificar o fenmeno:
as peas encontram-se no patamar superior, e a proximidade bacia de vazamento estipula
que os alimentadores interiores iro estar submetidos a temperaturas elevadas durante mais
tempo que os seus congneres dispersos pelo resto do sistema, o que ir prolongar o tempo
em que aquela regio da pea se mantm no estado lquido. Se a isto associarmos o
desencontro entre as duas metades do alimentador que afetou estas cavidades em particular
(devido ao mtodo de aplicao dos alimentadores sobre a placa molde), encontramos razes
que aparentemente justificam os resultados apresentados (uma vez que a capacidade de
alimentao do alimentador fica severamente condicionada por esta irregularidade).
recomendado realizar novo ensaio aps reajuste do colo dos alimentadores e reapreciar a
influncia decorrente do alinhamento correto dos componentes em causa.






56

5. Concluses
Os resultados observados ao longo do desenvolvimento deste trabalho permitem avanar com
alguns pontos concludentes:
Os resultados das comparaes entre os softwares analisados evidenciam diferenas
pouco pronunciadas no enchimento de ambas os sistemas, nomeadamente a nvel da
durao da etapa de enchimento.
No FLOW-3D, o fenmeno de projeo do metal lquido mais acentuado que no
MAGMA5, para ambos os sistemas ensaiados;
O grau de incidncia do fenmeno de vena contracta, durante as primeiras etapas do
enchimento, pode ser significativamente diminudo com recurso a uma geometria mais
progressiva nas zonas de interseco dos canais;
O controlo adequado das reas de seco dos diversos componentes do sistema de
gitagem permite obter um enchimento simultneo (ou muito prximo) da totalidade
das cavidades, com controlo da velocidade de entrada na cavidade moldante;
inevitvel que existam ligeiros gradientes trmicos entre os dois lados do fundido
face sua disposio na placa molde e a respetiva etapa de enchimento (os
alimentadores das cavidades mais prximas do gito de descida iniciam o seu
enchimento sempre mais cedo que os alimentadores do lado mais distante);
O dimensionamento do topo do gito de descida crtico para o controlo do processo
de enchimento, mesmo que a sua rea de seco corresponda a um caudal que seja
superior quele que o equipamento de vazamento capaz de proporcionar. A
excessiva largura do topo do gito de descida impede que este seja um componente que
se encontre integralmente preenchido desde o incio do processo de vazamento;
A utilizao de uma curvatura na base do gito de descida, em conjunto com um
dimensionamento adequado dos canais de distribuio envolvidos, aparenta ser um
substituto adequado para o poo encontrado nos sistemas clssicos, como provado no
ensaio prtico pela ausncia de incluses de areia nas cavidades inferiores;
A medio dos tempos de vazamento indica que as estimativas de durao do processo
provenientes dos softwares so distantes das verificadas experimentalmente;
As avaliaes das propriedades mecnicas e microestruturais levadas a cabo indicam
que a reduo do tempo de enchimento no induziu alteraes que coloquem em causa
o desempenho do produto em servio;

57

5.1. Recomendaes para trabalhos futuros
Existe uma pluralidade de procedimentos que podem ser levados a cabo para aprofundar o
conhecimento necessrio das reas adjacentes ao trabalho desenvolvido, assim como melhorar
o desempenho do equipamento:
A avaliao do fator de perda de cada um dos canais utilizados, atravs do recurso a
ensaios prticos individuais, a fim de estabelecer uma comparao direta entre os
valores de perda calculados e os verificados na prtica;
A utilizao de um conjunto de termopares dispersos em vrias partes da moldao
para avaliar a progresso da sequncia de enchimento;
A determinao da tenacidade fratura do material em causa pode ser interessante
para conduzir realizao de simulaes por elementos finitos para estimar qual a
geometria mais indicada para os colos dos alimentadores, que favorea a sua quebra
durante as etapas de acabamento;
Alternativamente, a aplicao do sistema de gitagem numa placa molde que integre
cavidades de volumetria similar numa meia moldao permitiria visualizar em tempo
real a etapa de enchimento, se em lugar da meia moldao complementar for utilizada
uma sequncia de vidros. no entanto importante referir que existe a necessidade dos
vidros simularem a parte do gito de descida que se encontra presente na respetiva meia
moldao;
A presena de porosidade nas cavidades correspondentes ao patamar superior
implicam que necessria uma ligeira correo no sistema de alimentao:
o o alinhamento do colo dos alimentadores das cavidades afetadas poder
melhorar consideravelmente a capacidade de alimentao;
o se o reajuste supracitado se provar insuficiente para colmatar o dfice de
material, um ligeiro acrscimo de altura no alimentador e aumento do colo
devero garantir a sanidade dos componentes;
Para melhor aferir o desempenho do sistema criado, seria aconselhvel realizar uma
produo de maior volume, garantindo assim uma maior representatividade dos dados
decorrentes da atividade experimental;



58

6. Referncias Bibliogrficas
[1] DISA Industries Application manual Re 9155D7010, 2012, pgs. 299, 323
[2] Soren, Skov-Hansen "Reduced Energy Consumption for Melting in Foundries" Tese
de Doutoramento, Technical University of Denmark, 2007. pgs 16 17, 21 28.
[3] Larsen,Per "Iron Melt Flow in Thin Walled Sections Cast in Vertically Parted Greend
Sand Moulds" Tese de Doutoramento, Technical University of Denmark , 2004, pgs. 10,
13, 45-46.
[4] Campbell, J. Castings Practice: The 10 Rules of Castings, Elsevier Butterwoth-
Heinemann, 2004.
[5] Stefanescu, Doru "Science and Engineering of Casting Solidification", 2008, pgs. 7,
49 - 52, 65 - 69.
[6] Campbell, J. "Castings" 2
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edition, Elsevier Science Ltd, 2003, pgs. 205 - 227, 17.

[7] Tiedje, Niels Skat, Larsen,Per "Investigation of the Stability of Melt Flow in Gating
Systems", The Minerals, Metals & Materials Society and ASM International, 2010
[8] ASM International "Casting Design and Performance", 2009, pgs. 74 - 76.
[9] G.B. Van Der Graaf et al A Computational and Experimental Study on Mold
Filling, Metallurgical and Materials Transactions B, Volume 32B, Fevereiro 2001.
[10] A.R. Modaresi Optimization of Well Designing in Vertical Gating Systems,
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th
Asian Foundry Congress, 2011.
[11] Sleigh, Andrew Fluid Mechanics, University of Leeds, 2010.
[12] Pedersen, Karl M. Solidification and Microstructure of Thin Walled Ductile Cast
Iron, Technical University of Denmark, 2006, pg. 6.
[13] ASM International Casting ASM Handbook volume 15, 2008, pg. 1268.
[14] White, Doug Avoiding Shrinkage Defects and Maximizing Yield in Ductile Cast
Iron, Elkem Metals Inc.
[15] Feeding Effectivity - MAGMA5 Help Contents, consultado em 15/03/2013.

59

[16] Ficha de controlo SAKTHI DataPRO Online Process Control, acedida em
09/07/2013.
6.2. Bibliografia Complementar
[17] E. Moumeni et al Analysis of Nucleation Modelling in Ductile Cast Iron, The 3
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International Conference on Advances in Solidification Processes, 2011.
[18] Gen, Zhou Analysis of Reasons Causing Riser Feeding Failure in Nodular Iron
Castings Production, China Foundry vol.2, Novembro 2005.
[19] C.M. Ecob A Review of Common Metallurgical Defects in Ductile Cast Iron
Causes and Cures, Elkem AS, Foundry Products Division.
[20] M. Sutaria et al Automatic Opimization of Casting Feeders Using Feed-Paths
Generated by VEM, Proceedings of the ASME 2011 International Mechanical Engineering
Congress & Exposition, 2011.
[21] A. Alagarsamy Casting Defect Analysis Procedure and a Case History, 2003 Keith
Millis Symposium on Ductile Cast Iron, 2003.
[22] Rio Tinto Iron & Titanium Ductile Iron: The essentials of Gating and Risering
System Design, Sorelmetal, 2000.
[23] Piotr Mikolajczak, Zenon Ignaszak Feeding Parameters for Ductile Iron in
Solidification Simulation, Zeszyty Naukowe Politechniki Poznanskiej, 2007.
[24] K.H. Renukananda et al Flow Rates in Multi-Gate Systems: Experimental and
Simulation Studies, Indian Foundry Journal vol.58, April 2012.
[25] Hee Eon Park et al Measurement of Pressure Coefficient of Melt Viscosity: Drag
Flow Versus Capillary Flow, Springer-Verlag, 2008.
[26] R. Siclari et al Micro-shrinkage in Ductile Iron/Mechanism & Solution, 2003 Keith
Millis Symposium in Ductile Cast Iron, 2003.
[27] S.M.H. Mirbagheri et al Modeling the Effect of Mould Wall Roughness on the Melt
Flow Simulation in Casting Process, Applied Mathematical Modelling 28, 2004.

60

[28] Carlos E. Esparza et al Optimal Design of Gating Systems by Gradient Search
Methods, Computational Materials Science volume 36, 2006.
[29] Radomir Radisa et al Optimization of Casting Process Design, 49
th
Anniversary of
the Faculty of Technical Sciences, 2009.
[30] Kenneth C. Mills Recommended Values of Thermophysical Properties for Selected
Commercial Alloys, Woodhead Publishing, 2002.
[31] Dejan Brkic Review of Explicit Approximations to the Colebrook Relation for Flow
Friction, Journal of Petroleum Science and Engineering, 2011.
[32] J. H. Lienhard Velocity Coefficients For Free Jets From Sharp-Edged Orifices,
Journal of Fluids Engineering vol.106, 1984.
[33] Kirk T. McDonald Vena Contracta, Joseph Henry Laboratories, Princeton
University, 2005.
[34] Jukka Kiijarvi Darcy Friction Factor Formulae in Turbulent Pipe Flow, Lunowa
Fluid Mechanics Paper, 2011.
[35] R.E. Peterson Design Factors for Stress Concentrations, Westinghouse Research
Laboratories, 1951.
[36] Prashant R. Anerao, Yashwant S. Munde Thermal Analysis of Feeder Neck Using
FEM for a Metal Casting, International Journal of Emerging Technology and Advanced
Engineering, 2012.



Anexos
1. Preparao das simulaes
1.1 Parmetros termofsicos inseridos nas simulaes
Tabela 1.1.1 Parmetros termofsicos inseridos nos softwares de simulao
Velocidade de entrada na moldao 1,211 m/s
Temperatura inicial do metal lquido 1405C
Temperatura inicial da moldao 40C
Dimetro do inlet 30mm

Tabela 1.1.2 Propriedades do metal lquido utilizadas no FLOW-3D.
Densidade (Kg/m
3
) 6,361
Calor Especfico (J/KgK) 1032
Condutividade Trmica (W/mK) 23,2
ngulo de contacto com a superfcie 140
Tenso superficial (N/m) 1,65

NDR: os valores indicados na tabela 1.1.2 resultam da combinao dos dados presents da base de
dados do FLOW-3D e de clculos levados a cabo utilizando as equaes indicadas no texto.
Tabela 1.1.3 Propriedades da areia utilizadas no FLOW-3D.
Densidade Calor Especfico (Kg/m
3
)( J/KgK) 1,559 10
6
Condutividade Trmica (W/mK) 1,149











1.2 - Fotogramas das simulaes levadas a cabo
1.2.1- Fotogramas relativos s simulaes de enchimento do sistema A.
MAGMA5









FLOW-3D

















1.2.2- Fotogramas relativos s simulaes de enchimento do sistema B
MAGMA5











FLOW-3D

















1.3 Modelo tridimensional do Modelo C.

2. - Componente prtica
Figura 2.2.1- Pormenor do sistema de gitagem

Figura 2.2.2- a) - Alimentadores seccionados . b) Microestrutura de um alimentador aps ataque com Nital 2%.



a)
b)
a) b)




Tabela 2.1.1- Tempos de vazamentos medidos experimentalmente
Durao de vazamento (segundos)
4,88 4,37
3,89 5,86
6,00 4,30
4,50 3,43
3,41 3,89
4,30 4,03
4,36 4,64
3,35 3,17
3,91 3,80
3,95 4,69
5,74 4,58
3,48 3,33
3,08 5,11
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4,20 3,20
3,67 3,12
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3,58 3,93
3,82 3,57
2,80 3,38
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2,43 3,92
2,52

Mdia = 3,81 segundos
Desvio padro = 0,78 segundos