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UNIDAD 5.0
MTODOS DE PREVENCIN Y PROTECCIN CONTRA LA CORROSIN.

PROTECCIN CATDICA POR CORRIENTE IMPRESA Y POR NODOS DE
SACRIFICIO.
PROTECCIN CATDICA:

La Proteccin Catdica se logra cuando una estructura metlica enterrada o sumergida en
un medio corrosivo, se hace catdica mediante el paso de una corriente elctrica aplicada
externamente, con el objeto de reducir la corrosin virtualmente a cero y la estructura
mencionada puede mantenerse por un tiempo indefinido en el medio corrosivo, sin sufrir
deterioro alguno.
El parmetro ms importante a determinar en la proteccin catdica, es el potencial mnimo
que se debe aplicar para contrarrestar la corrosin de una estructura metlica inmersa en un
medio electroltico; es decir, se trata de fijar cul es el mnimo potencial del metal con
respecto al electrolito que garantizar la estabilidad como ctodo de la estructura que se
desea proteger.
La proteccin catdica puede aplicarse utilizando corriente impresa o por nodos de
sacrificio (galvnicos).

PROTECCIN CATDICA POR CORRIENTE IMPRESA.
La proteccin catdica por corriente impresa requiere una fuente de corriente directa (DC)
y un electrodo auxiliar (nodo) usualmente de hierro o grafito ubicado a cierta distancia de
la estructura protegida. La fuente DC se conecta con su terminal positivo al electrodo
auxiliar y el terminal negativo a la estructura que se desea proteger; en esta forma fluye la
corriente del electrodo a travs del electrolito de la estructura.
El voltaje aplicado no es crtico, se necesita slo el suficiente para suministrar una densidad
de corriente adecuada a todas las partes de la estructura protegida.
En suelos o aguas de alta resistividad, el voltaje aplicado debe ser ms alto que en medio
ambientes de baja resistividad; igual sucede cuando los extremos de una tubera larga se
protegen con un slo nodo, el voltaje debe ser aumentado. En la siguiente figura se
muestra un esquema de proteccin catdica por corriente impresa.

Diagrama de una Tubera con Proteccin Catdica por Corriente Impresa:

2
Para determinar la densidad de corriente precisa necesaria para la proteccin la forma ms
aceptable es midiendo el potencial de la estructura a proteger; otra manera es recurrir a
valores empricos como los tabulados en la siguiente tabla:

Densidades de Corriente para Proteccin Catdica del Acero:



Proteccin Catdica por Corriente Impresa utilizando una cama de nodos enterrada:



Existen factores que dan lugar a que se incrementen los requerimientos de corriente para la
proteccin catdica, tales como:
i) rea desnuda de la estructura
ii) pH del medio ambiente
3
iii) Temperatura
iv) Velocidad de flujo
v) Presencia de agentes oxidantes
vi) Resistividad del medio ambiente
vii) Configuracin geomtrica de la estructura

Es claro que estos factores afectan tanto a la proteccin catdica por corriente impresa
como a la proteccin con nodos de sacrificio.
Observando con cuidado las figuras anteriores se nota que las partes fundamentales de que
consta un sistema de corriente impresa son:
a.- Dispositivo para impresin de corriente directa
b.- Conductor Catdico
c.- Conductor Andico
d.- Dispositivo Andico para Descargar la Corriente
Los dispositivos para impresin de corriente directa ms comunes son: generadores de
viento, generadores mecnicos, generadores solares, rectificadores de corriente alterna, etc.
El conductor catdico es el cable que conecta el polo negativo de la fuente de corriente
directa con la estructura por proteger.

El conductor andico es el cable que conecta la cama andica con el borne positivo de la
fuente de CD.
El dispositivo andico o de conexin a tierra se denomina comnmente Cama Andica;
generalmente est constituido por varios nodos inertes, los cuales estn construidos de
materiales resistentes al desgaste electroltico, por lo que aunque descarguen grandes
cantidades de corriente, muestran consumo despreciable de material.
Los nodos inertes ms comunes, son fabricados de: fierrosilicio, grafito, platino o de
plomo.
Los nodos de grafito son consumidos en una proporcin ms baja que los de desperdicio
de hierro. Para proteccin de estructuras en agua marina utilizando corriente impresa se
recomiendan los electrodos de: platino revestido, 2% Ag - Pb y titanio platinizado.

PROTECCIN CATDICA POR NODOS DE SACRIFICIO
En este tipo de proteccin la corriente necesaria es suministrada por la unin de dos
metales, siendo en este caso menos activo el metal que se desea proteger.
En esta tcnica el metal ms activo se sacrifica en beneficio del que se desea proteger.
En la siguiente figura se muestra un sistema de proteccin catdica utilizando nodos de
sacrificio.
Los metales comnmente empleados como nodos de sacrificio son el zinc, magnesio y
aluminio; o bien estos mismos con pequeas aleaciones de otros metales. La vida normal de
los nodos de sacrificio oscila entre diez a treinta aos dependiendo de las condiciones
externas y de su tamao.






4
PROTECCIN CATDICA POR NODOS GALVNICOS:



Propiedades electroqumicas de los materiales usados como nodos de sacrificio:


A nivel emprico, los nodos de Mg han encontrado mucha aplicacin en la proteccin de
estructuras enterradas; los de Zn y Al se utilizan preferentemente para proteger estructuras
sumergidas.


RELLENOS PARA NODOS GALVNICOS:
El propsito de rellenar las excavaciones donde se colocan los nodos es el siguiente:
i) Se reduce el efecto de polarizacin
ii) Se distribuye el ataque o corrosin a lo largo de todo el nodo
iii) Se reduce la resistencia de contacto nodo-suelo


Proporcin de componentes en Rellenos Tpicos para nodos galvnicos:
5


Consideraciones sobre el diseo de un sistema de proteccin catdica por nodos
galvnicos:
Por diseo de un sistema de proteccin catdica debemos entender dos cosas:
i) Dimensionar equipo
ii) Elaborar las especificaciones de cada instalacin

Si recordamos que proteccin catdica es proteccin electroqumica contra corrosin de
estructuras metlicas enterradas o sumergidas, notaremos que las dimensiones del equipo
necesario para el proceso electroqumico que pretendemos controlar son:
a. Cantidad de corriente que requiere la estructura o ctodo.
b. Nmero de puntos para la distribucin ms adecuada de la corriente requerida (puntos de
drenaje de corriente).
c. Distribucin geomtrica de esos puntos de drenaje.
d. Potencial requerido en cada punto de drenaje.
Por otra parte, la determinacin del requerimiento de corriente de proteccin catdica
depende de dos factores fundamentales: La cantidad de rea de la estructura que participa
en el proceso y de la actividad del electrolito.
Conocida la corriente de proteccin, el problema se reduce a determinar el nmero de
nodos que suministrarn dicha corriente.

CLCULO DE LA VIDA TIL DE LOS NODOS DE SACRIFICIO:
A continuacin se presentan tres frmulas que se pueden utilizar para determinar la vida
til esperada de un nodo de peso conocido o bien el peso necesario para una vida til
determinada, conociendo la corriente de salida del nodo. En tales frmulas se ha
considerado una eficiencia de corriente de 50 % para Mg, 90 % para Zn y 95 % para Al.
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Tambin se ha asumido que los nodos no se consumen totalmente, por lo que se tom un
factor de utilizacin del 75%.


Donde:
L
M
= Vida til de magnesio (aos)
L
Z
= Vida til de Zinc (aos)
L
A
= Vida til del aluminio (aos)
W = Peso del nodo (lbs)
I = Corriente de salida de nodo (mA)

Las ecuaciones deducidas por mtodos empricos, en las que se correlacionan los datos
experimentales, no son en general dimensionalmente homogneas.
Las magnitudes que intervienen tienen que expresarse en las unidades indicadas, pues de no
ser as conducira a resultados errneos. Si se utilizan otras unidades es preciso modificar el
coeficiente.

CLCULO APROXIMADO DE LA CORRIENTE DE SALIDA:
El criterio ms aceptado para la evaluacin de la efectividad de la proteccin catdica, es el
que establece que el potencial de la estructura-electrolito debe tener un valor de -0.85 volts.
C.D., medido a travs de un electrodo de referencia de Cu/CuSO
4
sat., siendo la estructura
por proteger negativa. La determinacin de ese potencial debe hacerse con la corriente de
proteccin aplicada.

Las frmulas que siguen, suponen una distancia entre los nodos y la estructura de 10 pies,
una resistividad arriba de 500 ohms-cm y donde la estructura que ser protegida est
desnuda o tiene un recubrimiento muy pobre.
Los factores de correccin Y corrigen la salida de corriente anticipada para otros valores
de potencial tubo-suelo diferentes a -0.85 volts. en la estructura que va a ser protegida.
Las frmulas son:

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Donde:
Im: Salida de corriente de un nodo de magnesio, (mA)
Iz: Salida de corriente de un nodo de Zinc, (mA)
r: Resistividad del suelo, (ohms-cm)
F: Factor de tabla
Y: Factor de correccin que resulta del potencial tubo suelo, de tabla.

TABLA DE FACTOR F:


TABLA DE FACTORES DE CORRECCIN Y:


Para estimar la corriente de salida de una tubera bien recubierta, se debe multiplicar las
ecuaciones anteriores por 0.80; esto supone un promedio de 20% menos corriente de salida
de los nodos que la corriente anticipada.

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CAMA DE ANODOS.
Para el caso de instalaciones de grupos de nodos, la corriente total de salida puede
determinarse calculando la corriente de salida de un slo nodo y multiplicando su valor
por el factor apropiado que se muestra en la siguiente tabla.
Esta tabla fue diseada para nodos verticales de 17 lbs empacados en paralelo; para
clculos aproximados, la tabla puede aplicarse a cualquier otro tamao de nodos.

TABLA DE FACTORES DE AJUSTE:


Las frmulas y tablas anteriores debern usarse nicamente como una gua para estimar la
corriente de salida de los nodos galvnicos. Las verdaderas corrientes de salida slo
pueden obtenerse por medicin directa en el campo, una vez que han sido hechas las
instalaciones.
Los sistemas de proteccin catdica debern limitar el potencial de proteccin (P/S) a un
mximo de 1.5 volts (ref. a Cu/CuSO
4
sat.) para evitar daos al revestimiento anticorrosivo
de la tubera u otro tipo de daos a la estructura. El potencial mnimo de proteccin deber
ser de 0.85 volts (ref. a Cu/CuSO
4
sat.). En ambos casos la estructura debe ser negativa.

La proteccin catdica con nodos de sacrificio, tiene ventajas y desventajas con respecto
al sistema de proteccin con corriente impresa:

VENTAJAS:
a.- Bajo costo de instalacin
b.- Proteccin ideal para puntos calientes
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c.- Bajo costo de mantenimiento
d.- Menos dao al recubrimiento
e.- Menos problemas de interferencia con estructuras vecinas
f.- No requiere potencia externa

DESVENTAJAS:
a.- Grandes cantidades de material andico
b.- Reposicin peridica
c.- No adaptable al control automtico
d.- Limitados a aplicaciones de baja corriente
e.- Slo para medios de baja resistividad

PROTECCIN ANDICA:

Nomenclatura de la figura:
1. Electrodo de referencia
2. Ctodo inerte
3. Fuente de alimentacin
4. Tanque a proteger (nodo)
5. Electrolito (H
2
S0
4
, ac. Fosfrico, lcalis, Na
2
SO
4
, NH
4
N0
3
)

La proteccin andica es aplicable slo a metales y aleaciones las cuales son propensas a
ser pasivadas cuando se polarizan andicamente y presentan una corriente de pasivacin
muy baja. No es aplicable por ejemplo al Zn, Mg, Cd, Ag, Cu, o aleaciones a base de cobre;
en cambio s es factible la proteccin andica del Al expuesto en agua a alta temperatura.
Algunos metales como el acero inoxidable, pueden tambin ser protegidos efectivamente
hacindolos nodos y cambiando su potencial dentro de la regin pasiva de la curva de
polarizacin andica. El potencial pasivo se mantiene automticamente por medios
electrnicos usando un potenciostato.

En lo que respecta a las densidades de corriente para iniciar la pasividad (i crtica) son
relativamente altas: por ejemplo, para el tipo 316 de acero inoxidable a 24 C en 67 %
H
2
S0
4
es de 0.6 mA/cm
2
pero la corriente de mantenimiento de pasividad anda alrededor de
0.1 A/cm
2
y 15 A/cm
2
para el acero suave. Los porcentajes de corrosin correspondiente a
estas densidades de corriente son de 0.2 a 25 mdd.

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Curva de Polarizacin andica de Fe en H
2
S0
4
1N:


PREPARACIN DE SUPERFICIES.
Uno de los factores ms importantes en la proteccin anticorrosiva de una instalacin
utilizando recubrimientos es la correcta limpieza o preparacin de la superficie.
Si la superficie por recubrir est contaminada con aceite, humedad, suciedad, polvo,
herrumbre, escamas de laminacin o cualquier otro material suelto, el recubrimiento no
podr adherirse firmemente y su eficiencia de proteccin ser nula.
Los mtodos de limpieza de superficies metlicas bsicamente se clasifican como:
a.- Mecnicos
b.- Qumicos
c.- Electrolticos

MTODOS DE LIMPIEZA MECNICOS
a. LIMPIEZA CON CHORRO DE ARENA (SANDBLASTING):
Este es el mtodo ms eficaz en la preparacin de superficies de acero, dado que, adems
de eliminar eficientemente la suciedad, herrumbre, escamas, escoria y otros contaminantes
proporciona una superficie spera de color gris uniforme excelente para promover una
buena adherencia del recubrimiento.
En la prctica se utilizan tres grados de limpieza con chorro de arena, dependiendo del tipo
de recubrimiento que se desea realizar; estos son:
i) Limpieza a metal blanco.
Se obtiene una superficie gris claro uniforme, eliminando totalmente los contaminantes.
ii) Limpieza comercial.
Se obtiene una superficie gris obscuro con rayas o estras ms obscuras, eliminando toda la
herrumbre, escoria de laminacin y cualquier otra materia extraa, pero sin eliminar
totalmente las incrustaciones firmemente adheridas.
iii) Limpieza cercana a metal blanco.
11
Su aspecto es intermedio entre los dos tipos de limpieza antes mencionados y no deber
mostrar xido o herrumbre residuos de pintura, aceite, grasa u otra materia extraa.

El equipo de limpieza con chorro de arena, fundamentalmente consta de:
- Depsito para fluidificar.
- Abrasivos.
- Compresor o lnea de aire comprimido.
- Mangueras y boquillas.



RECIPIENTE DE FLUIDIZACIN:
Tiene por objeto dosificar y fluidificar una cierta cantidad de abrasivo en la corriente de
aire de alta presin, haciendo posible su transportacin a travs de mangueras a la zona de
limpieza. La capacidad vara entre 200 y 400 litros de arena (3 a 6 sacos).

ABRASIVOS:
El grado de aspereza o profundidad de las incisiones provocadas por el abrasivo tienen gran
influencia sobre la adherencia y uniformidad del recubrimiento; si la superficie obtenida es
muy tersa o pulida el grado de anclaje o adherencia ser insuficiente, mientras que si las
incisiones son demasiado profundas, las crestas o puntas agudas sobresaldrn de la capa de
recubrimiento, quedando sin proteccin.
Los abrasivos ms comnmente utilizados son:
- Arena slica: tamao de partcula superior a las 80 mallas e inferior a las 18 mallas.
- Gravilla de acero: fragmentos de acero o hierro vaciado con bordes duros y cortantes.
Para tener una idea de la profundidad de anclaje de estos abrasivos examinar la siguiente
tabla:

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SUMINISTRO DE AIRE:
Los mejores resultados se obtienen cuando la presin del aire es de cuando menos 100
lb/plg
2
medidos en la boquilla para una capacidad no menor a los 300 pies
3
/min, con una
boquilla de orificio de 3/8 plg.

b. LIMPIEZA MANUAL
Equipo para limpieza manual:



Este mtodo de preparacin de superficies considera el uso de herramientas neumticas y
elctricas tales como: cepillos rotatorios de cerdas de alambre, esmeriles, lijadoras y
herramientas de impacto, as como de herramientas manuales del tipo cepillos de alambre,
raspadores o rasquetas, cinceles, martillos especiales, etc.
Es recomendable para aquellos casos en los cuales el medio corrosivo est representado por
ambientes hmedos o secos sin salinidad y gases corrosivos.
Tampoco se aplica en inmersin continua.

SOLVENTES COMNMENTE EMPLEADOS PARA LAVAR LAS SUPERFICIES
METLICAS:

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MTODO DE LIMPIEZA QUMICA
Este procedimiento considera el uso de mezclas o soluciones comerciales aptas para
producir por separado primeramente una accin detergente capaz de eliminar restos de
grasa y aceite; en segundo lugar tener la capacidad suficiente para disolver escamas, escoria
y restos de xido, a fin de dejar la superficie libre de cualquier contaminante.
Por este mtodo se puede proceder en la forma siguiente:
i) Eliminar las capas gruesas de escoria, escamas, grasa y contaminantes, siguiendo un
procedimiento similar al de limpieza manual.
ii) Aplicar con brocha o aspersin de la solucin del producto qumico seleccionado,
dejndolo sobre la superficie el tiempo de contacto suficiente.
iii) Luego lavar con agua dulce hasta eliminar todos los residuos.

Si la superficie est muy contaminada o presenta un ataque severo de corrosin, ser
necesario repetir la operacin de limpieza varias veces. La lentitud y baja eficiencia de este
mtodo de preparacin de superficie no lo hace muy recomendable y con frecuencia se
tienen bajos niveles de adherencia.
Hasta hace pocas dcadas el proceso ms importante para el desengrasado de metales era el
empleo de DISOLVENTES inflamables; pero:
- El petrleo presenta el inconveniente de inflamabilidad y rpida evaporacin.
- El benceno es demasiado txico e inflamable.
- El tetracloruro de carbono, el cloroformo y el pentacloroetano son disolventes
excesivamente txicos para su uso generalizado.
- El 1,1,1 - Tricloroetano es menos txico que el tricloroetileno, pero tiene mayor
volatibilidad y es un 30% ms caro.
- El cloruro de metileno, muy usado en el decapado de pinturas, es inadecuado para
desengrase industrial como componente nico.
- El tricloroetileno se descompone a temperaturas superiores a 130 C y fcilmente libera
HCl por accin de la luz. Se suele estabilizar con aminas (cetrohidrazonas, epxidos) para
evitar este inconveniente.

Ms recientemente se viene usando el PERCLOROETILENO, incluso en conjuncin con
pequeas partculas de plstico (PVC), que sin disolverse, se reblandecen y actan por
friccin a modo de esponja.
Ambos tienen un gran poder disolvente para grasas y aceites, as como para resinas, ceras,
asfaltos, parafinas, azufre, etc. No son inflamables ni explosivos, su toxicidad no es
excesiva, y prcticamente no exigen grandes precauciones sino cuando se utilizan en fase
vapor, en caliente o por aspersin a presin. Se usa preferentemente para desengrase del
aluminio y aleaciones ligeras.

Los disolventes actan por reacciones moleculares y para juzgar de las ventajas e
inconvenientes han de considerarse los siguientes principios bsicos:
1.- Con el uso se incrementa la contaminacin del disolvente que ha de ser regenerado por
destilacin.
2.- Al retirar las piezas metlicas queda sobre su superficie una pelcula de disolvente y una
fraccin de grasa disuelta que no evapora con el disolvente.


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PULIDO ELECTROLTICO DE METALES
El electropulido se basa en situar la superficie metlica a pulir como nodo de una clula
electroltica, dentro de un bao convenientemente elegido, de manera que, al operar en unas
condiciones experimentales adecuadas, el desgaste andico se verifique con produccin de
brillo. A veces es posible obtener pulido por el paso de una corriente alterna, lo cual no
significa que el proceso deje de ser andico en esencia, pues entonces ser imputable
primariamente a los semiperodos andicos de la corriente alterna.

Pulido Electroltico del Acero:



Ventajas del Pulido Electroltico:
a.- Hace posible un buen acabado de piezas que por su complicada forma y pequeo
tamao son difciles de pulir mecnicamente.
b.- Con una tcnica bien estudiada cabe la posibilidad de una simplificacin de medios y
mano de obra, con una economa evidente.
c.- Se pule con facilidad el acero inoxidable y artculos dotados de partes delgadas que al
trabajarlos mecnicamente se deformaran.
d.- Presenta mayores ventajas en el caso de superficies discontinuas, que ayudan a dispersar
la luz y en las que el observador no espera ver una imagen clara.

PREPARACIN DE SUPERFICIES PARA MATERIALES ESPECFICOS.
a.- Hierro Vaciado.
La limpieza puede efectuarse por los mtodos mencionados para el acero; no obstante,
debido a su porosidad este material presenta una tendencia a absorber gases y humedad, por
lo que es recomendable, previo a la limpieza, calentar hasta unos 150 C.
b. Zinc y Galvanizado de Zinc.
Esta superficie puede prepararse utilizando una solucin a base de fosfato cido de zinc,
conteniendo agentes oxidantes y aditivos que aceleran el proceso. Tambin puede utilizarse
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una solucin diluida a base de trixido de cromo, cidos y aditivos, siendo suficiente un
tiempo de contacto de 5 - 30 seg. Finalmente las superficies debern lavarse con agua dulce
para eliminar residuos.
Como segunda posibilidad se considera un ligero sopleteo con arena fina.

c.- Aluminio.
Este tipo de superficie debe ponerse en contacto durante 2 minutos con una solucin de
cido fosfrico que considera la composicin siguiente:

Tambin puede drsele un sopleteo con arena fina.

d.- Cobre y Latn.
Un sopleteo con arena fina es suficiente para preparar la superficie de estos materiales de
construccin.

RECUBRIMIENTOS METLICOS Y ANODIZADO.
La mayora de los revestimientos metlicos son hechos previa inmersin en un bao de
metal fundido, llamado Bao en Caliente (Hot dipping) o por electrodeposicin en un
electrolito acuoso.
Para artculos de extensin relativamente pequea, el revestimiento puede aplicarse por uno
de los siguientes mtodos:
i) Atomizacin Metlica (Metal spraying):
Al hacerlo por este mtodo se necesita una pistola que simultneamente funda y propulse
pequeas gotas de metal, usualmente a travs de rfagas de aire sobre la superficie a ser
recubierta.
Tiene la ventaja que el revestimiento se puede aplicar inmediatamente despus de fabricar
la estructura. La desventaja es su porosidad, aunque esto puede solucionarse con resinas
termoplsticas.
ii) Cementacin:
En este caso se tiene que hacer una mezcla del metal en polvo con un flujo apropiado a
temperatura elevada permitiendo que el metal se difunda dentro de la base metlica; por
ejemplo: revestimientos de aluminio y zinc. Los revestimientos por difusin de cromo,
nquel, titanio, aluminio, etc., tambin se pueden preparar por inmersin de partes del metal
bajo una atmsfera inerte en un bao de calcio fundido conteniendo algn revestimiento
metlico en solucin.
iii) Por reaccin de fase gaseosa:
16
Por ejemplo, el CrCl
2
cuando se volatiliza y pasa sobre el acero a unos 1000 C (1800 F);
se forma una aleacin de Fe - Cr en la superficie conteniendo un 30 % de Cr de acuerdo a la
reaccin:
3/2CrCI
2
+ Fe FeCl
3
+ 3/2Cr

De igual forma al pasar SiCl
4
a (800 - 900) C sobre el acero se formar una aleacin de 19
% Si-Fe.

REVESTIMIENTOS METLICOS ESPECFICOS

a. Revestimiento de Nquel
Los revestimientos de nquel se preparan usualmente por electrodeposicin. El niquelado es
aplicado ya sea directamente sobre el acero o sobre un revestimiento intermedio de cobre.
El Cu forma una pelcula blanda para facilitar la pulimentacin en el enchapado de nquel,
logrando as el espesor deseado a menor costo.
En una atmsfera industrial, un revestimiento delgado de nquel puede corroerse ms
rpidamente cuando se enchapa sobre cobre que cuando se deposita directamente sobre el
acero, debido a que los productos de corrosin del cobre se deslavan fuera de los poros del
revestimiento de nquel acelerando su ataque.
Un buen recubrimiento de nquel puede perder su peculiar reflectividad (Fenmeno de
Fogging) debido a la formacin de una pelcula bsica de sulfato de nquel muy comn
en atmsferas industriales. Una solucin al problema es electrodepositar un revestimiento
muy delgado de cobre (0.01 - 0.03 mil) sobre el nquel.

b.- Revestimiento de Plomo
Para proteger acero con un revestimiento de plomo, se puede hacer a travs de un bao en
caliente o por electrodeposicin; an ms, para el bao en caliente, si se adiciona un
pequeo porcentaje de estao se mejorara la unin del acero subyacente con el plomo, con
lo cual queda mayormente protegido de los ataques atmosfricos.
Los revestimientos de plomo no son muy protectores en suelos; son aplicables a techos, al
interior de tanques para gasolina o en estructuras donde se da corrosin por arrastre de
agua. Pero jams se deben guardar productos alimenticios o agua potable en recipientes
revestidos de plomo interiormente ya que una contaminacin de plomo afectara seriamente
la salud.

c.- Revestimiento de zinc
Galvanizar una pieza, se refiere al revestimiento de zinc, el cual puede efectuarse a travs
de bao en caliente o por electroplasta.
17
Este revestimiento es relativamente resistente a atmsferas rurales y tambin a atmsferas
marinas; excepto cuando el agua de mar entra en contacto directo con la superficie.
Un revestimiento de zinc con un espesor de 0.03 mm tiene una vida promedio de 11 aos
en una atmsfera rural o suburbana; 8 aos en una marina y 4 aos en una industrial.
En medioambientes acuosos a temperatura ambiente, el zinc presenta un bajo porcentaje de
corrosin para un pH entre 7 y 12 (ver figura siguiente). En medioambientes cidos o muy
alcalinos, la principal forma de ataque es por el desprendimiento de hidrgeno. A pH mayor
que 12.5 el zinc reacciona de la manera siguiente:


Efecto del pH sobre la corrosin del zinc, soluciones aireadas a 30 C:


d.- Revestimiento de Cadmio
El revestimiento de cadmio se tiene que hacer exclusivamente por electrodeposicin. El
cadmio es ms caro que el Zn; pero retiene por mayor tiempo el brillo metlico hacindolo
til en la proteccin de equipo electrnico. Adems es ms resistente al ataque de la
condensacin atmosfrica y al roco de sales.
En medios acuosos el cadmio, a diferencia del zinc, resiste el ataque de lcalis fuertes. Se
corroe en cidos diluidos y en soluciones amoniacales.
Las sales de cadmio son txicas por lo que no se deben poner en contacto con productos
alimenticios.

e.- Revestimiento de Estao
Existen tres formas factibles de realizar el estaado:
i) Por inmersin del objeto a estaar en el metal fundido.
18
ii) Por estaado qumico.
iii) Por fusin de una capa obtenida de un bao electroltico.

El mtodo de inmersin o baado en caliente ofrece los inconvenientes siguientes:
i) Posible deformacin de las piezas debido a la alta temperatura.
ii) Difcil control del espesor de capa obtenido.
iii) Imperfecciones al estaar piezas con agujeros, roscas, huecos, etc.

En el estaado qumico, las capas obtenidas son extremadamente delgadas; ofrece los
inconvenientes de proporcionar poca resistencia contra la corrosin y escasas propiedades
de soldabilidad. Su aplicacin ms general es en el estaado de pistones de autos.

El estaado electroltico mate, seguido de posterior abrillantado presenta las desventajas
siguientes:
i) Es muy sensible al manchado por manipulacin de las piezas.
ii) Presenta un nmero de poros excesivo, encareciendo el abrillantamiento posterior.

Los tres mtodos anteriores ofrecen ms desventajas que ventajas; no obstante unos
japoneses, Yonezaki y Nitto descubrieron un bao en el cual se obtienen depsitos
brillantes en forma directa, a partir de sustancias qumicas estables y que da productos de
descomposicin no perjudiciales.

Este moderno electrolito de estao brillante tiene la composicin siguiente:
cido fenolsulfnico 25 g/l
Sulfato de estao 30 g/l
Metil alfa naftilamina 3 g/l
Temperatura 20-40 C
d.d.c. 1 - 5 A/dm
2


Este bao permite compararlo ventajosamente en muchos aspectos con otros metales como
zinc, cadmio, etc. Dichas ventajas son:
- La alta velocidad de deposicin, de hasta varias micras por minuto, permite reducir
considerablemente los tiempos de bao y, por tanto, aumentar la produccin.
- El gran poder nivelante hace mejorar considerablemente la resistencia a la corrosin.
- La capacidad de obtencin de brillo, incluso a bajas d.d.c. permite obtener depsitos
altamente decorativos.
- La soldabilidad y la resistencia a la mayora de los agentes qumicos normales hace
insustituibles estos recubrimientos, en especial en la industria elctrica, electrnica,
alimenticia e incluso electrodomstica.

f.- Revestimiento de Aluminio
Los revestimientos de aluminio para el acero son producidos principalmente por baos en
caliente, atomizacin y en menor extensin por cementacin.
Si la pieza que se desea revestir estar sometida a temperatura moderadamente elevadas,
como por ejemplo: partes de hornos, silenciadores de autos, etc., se recomienda hacerlo por
baado en caliente.
19
Muchas veces se prefiere el revestimiento de zinc y no el de aluminio, aunque ambos son
resistentes a la corrosin atmosfrica, lo que es debido a los altos costos que presenta el
aluminio. Pero a pesar de todo, su uso es amplio debido a que:
i) En aguas blandas muestra un potencial que es positivo para el acero y por lo tanto acta
como un revestimiento noble.
ii) En agua marina y algunas aguas dulces, especialmente aquellas que contienen Cl
-
o
SO
4
2-
, el potencial del aluminio se hace ms activo en la polarizacin del par Al - Fe.

Es as como el revestimiento de aluminio se sacrifica, protegiendo catdicamente al acero
por muchos aos; por ejemplo: en una atmsfera industrial una pelcula de 3 mils de Al
tiene una vida promedio de 12 aos.
En lo que respecta a los revestimientos cementados (calorizing) puedes producir mezclando
Al
2
0
3
en polvo y pequeas cantidades de NH
4
Cl como flujo en una atmsfera hidrogenada a
unos 1000 C (1800 F). Se forma una aleacin superficial Al - Fe la cual da mayor
resistencia a altas temperaturas de oxidacin en aire (850 - 950) C. Los revestimientos
cementados del aluminio tienen baja resistencia a medios ambientes acuosos.

g.- Baos de Cromo
El bao posee las caractersticas siguientes:
i) Poder de penetracin.
ii) Velocidad de deposicin.
iii) Dureza.
iv) Facilidad de Control.
v) Mayor facilidad o economa en la depuracin de aguas residuales del cromo.

Sin duda alguna, el bao de cromo ms ampliamente utilizado hasta ahora es el bao
convencional que se describe a continuacin:
Cr0
3
250 g/l
H
2
S04 2.5 g/l
Temperatura 46 C
d.d.c. 27.5 Amp/dm
2

La pieza a cromar, es recomendable que sea previamente niquelada.

Las caractersticas obtenidas con el bao convencional son:
i) Poder de penetracin:
Para una clula de 250 cc, pasando 10 axnp. de corriente durante 3 mm. se obtiene una zona
cromada de 85 mm.
ii) Velocidad del depsito; 20 micras/hr.
iii) Dureza: (965 - 1039) grados Knoop.
iv) Control de aguas residuales:
El contenido de cido crmico se puede determinar por volumetra y el contenido de in
sulfato por gravimetra.
Aunque parezca raro, existe un bao de cromo negro, que se utiliza en la industria del
automvil y ptica.

h. Recubrimientos Electrolticos de Cobre
20
Los depsitos de Cu tienen una gran aplicacin en diversos campos de la industria. As por
ejemplo:
- Proteccin superficiaI de aceros, aleaciones de zinc, etc.
- Base para ulteriores electrodeposiciones de otros metales (mejora la adherencia,
ductilidad, etc,).
- Como acabado final de objetos para la decoracin, (lmparas, escudos, etc.)
- En la industria de componentes electrnicos.
- En la fabricacin de circuitos impresos multicapa, donde la metalizacin de los agujeros
es un factor decisivo para la calidad del componente.
- En la metalizacin de plsticos (polipropileno, poliamidas).
- Por otra parte, el cobre resiste perfectamente al agua, soluciones salinas y cidos
minerales; no as a aquellas soluciones o ambientes que sean oxidantes, ni tampoco las que
puedan formar sales complejas solubles (aminas, clorhidratos, cianuros, etc.).

Las soluciones electrolticas para revestimientos de cobre, atendiendo a su pH se clasifican
en:
i) Baos cidos:
Estos baos los puedes preparar a base de sulfato de cobre, de fluoborato de cobre, de
fosfato de cobre, alquil - sulfonato de cobre o de sulfamato de cobre.
Pero el ms comnmente utilizado es el producido a base de Sulfato de Cobre.
ii) Baos Alcalinos:

Son hechos a base de cianuro de cobre, de pirofosfato de cobre o de cupramina. El de
mayor uso es el producido a base de Cianuro de Cobre.

Para electrodepsitos mate o semibrillantes se usan nodos de cobre electroltico laminado.
Para baos en que se deposita directamente cobre brillante se utilizan los siguientes:
DLP = 99.9% Cu y (0.005 - 0.12) % P
DHP = 99.9% Cu y (0.015 - 0.04) % P
DPA = 99.4% Cu, (0.015 - 0.04) % P y (0.15 - 0.4) % As

El ms comnmente utilizado es el DHP.















21
Frmulas tipo de Electrlitos a base de Sulfato de Cobre:












22
Frmulas tipo de los electrlitos a base de cianuro de cobre:



23
ANODIZADO
El anodizado es el proceso de formacin de una pelcula superficial de xido a travs de
oxidacin electroqumica. Se usa como una tcnica de acabado superficial particularmente
para el aluminio pero tambin para titanio, cobre y acero.
El anodizado se puede efectuar utilizando cido sulfrico, cido crmico y cido oxlico.
Para el caso en que la pieza a anodizar tenga una forma compleja, es preferible utilizar el
cido crmico el cual da facilidad en el enjuague final. En la siguiente tabla se muestra una
comparacin de los distintos sistemas de anodizado.
En general, se necesita un tanque semejante a los utilizados en electrodeposicin, con
ctodos de acero o cobre, una temperatura de 20 a 25 C; voltaje con incremento de 0 a -50
V; densidad de corriente entre 10 - 20 mA/cm
2.

Comparacin de los Distintos Sistemas de Anodizado:


Despus de la oxidacin andica, se debe zambullir el metal en una solucin de soda
custica para precipitar el hidrxido de aluminio en los poros, producindose as una capa
ms fuerte.

Observaciones especificadas en la tabla anterior:
1. Capa delgada, densa, de grano fino, opaca, gris y blanda. Puede colorearse con
dificultad.
2. Capa incolora, transparente, dura segn las condiciones de trabajo y susceptible de
buenas coloraciones.
3. Capa idntica a la anterior, pero sin afectar el brillo de la pieza.
4. Capa dura, amarillenta y de difcil coloracin.
5. Capa ms clara y ms dura que la anterior.
6. Capa blanda, ms maleable y de color bronceado.
7. Capa de poco espesor, variables segn la tensin aplicada, densa y altamente aislante.
Utilizado slo para aplicaciones elctricas.

REVESTIMIENTOS ORGNICOS Y PINTURAS
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En trminos generales un recubrimiento anticorrosivo se define como una dispersin
relativamente estable de un pigmento finamente dividido en una solucin de una resina y
aditivos.
Su composicin debe obedecer a una formulacin ya probada, tal que al ser aplicada y seca,
la pelcula resultante represente una barrera flexible, adherente y con mxima eficiencia de
proteccin contra la corrosin.
Basndose en el tipo de resina usada en la fabricacin de los recubrimientos, se obtendr la
clasificacin siguiente:
Epoxi - alquitrn de hulla
Alquidlicos vinil acrlicos
Vinlicos Fenlicos
Epxicos Antivegetativos de silicn


CARACTERSTICAS DE CADA RECUBRIMIENTO
a.- RECUBRIMIENTO EPOXI-ALQUITRN DE HULLA:
Este recubrimiento se ha desarrollado especficamente para resolver problemas de
inmersin continua en agua salada por muy largo tiempo y en el cual se combina una alta
resistencia por el componente epxico con la alta impermeabilidad del alquitrn de hulla,
no obstante, su resistencia a los solventes es afectada por lo que no se recomienda una
inmersin continua en los mismos.
b.- RECUBRIMIENTO ALQUIDLICOS:
Es un recubrimiento econmico, con buena retencin de brillo y resistencia a medios
ambientes secos o hmedos sin salinidad o gases corrosivos; presenta buena adherencia,
poder de humectacin y tolera cierto grado de impurezas en la superficie por lo que con
frecuencia es suficiente una limpieza manual.
Presenta baja resistencia a solventes aromticos, ter, cetonas, compuestos clorinados; en
condiciones alcalinas se saponifica y destruye por lo que no se recomienda aplicarlo sobre
concreto, galvanizado o inorgnico de Zinc ni para exposiciones superiores a 60 C.
c.- RECUBRIMIENTOS VINLICOS:
Estos recubrimientos son resistentes a la abrasin, a la inmersin continua en aguadulce o
salada, a soluciones diludas de la mayor parte de cidos orgnicos e inorgnicos (HCl,
HNO
3
, H
3
P0
4
, H
2
S0
4
, cido ctrico); no es afectado por derivados del petrleo tales como:
gasolina, diesel, petrleo crudo, etc. A temperatura ambiente resiste soluciones de NaOH
hasta el 40 %, Na
2
CO
3
; Ca(OH)
2
; y amonaco hasta el 10%.
Entre sus limitaciones principales se encuentra su baja resistencia a teres, cetonas,
inmersin en hidrocarburos clorados o solventes con ms de 30 % de aromticos. No se
recomienda para exposiciones superiores a 55C.
d.- RECUBRIMIENTOS EPXICOS:
En trminos generales el nivel de adherencia, dureza, flexibilidad y resistencia a los medios
corrosivos de los recubrimientos epxicos no ha sido superado por ningn otro tipo de los
recubrimientos actuales.
Se puede aplicar sobre superficies de concreto, metlicas, galvanizadas o inorgnico de
zinc; presenta una excepcional resistencia a medios alcalinos y buena resistencia a los
medios cidos; soporta salpicaduras, escurrimientos o inmersiones continuas de la mayora
de hidrocarburos alifticos y aromticos, alcoholes, etc.
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En combinacin con una solucin de resinas amnicas o poliamdicas, presenta un alto
grado de impermeabilidad, permaneciendo inalterable ante la exposicin e inmersin en
agua dulce, salada y vapor de agua.
Su principal limitacin para uso generalizado es el alto costo relativo; adems a largo plazo
tiende a fragilizarse. A corto plazo alcanza a desarrollar una superficie lisa que puede
presentar problemas de adherencia durante el repintado o mantenimiento, requiriendo un
mordentado.
e.- RECUBRIMIENTOS VINIL-ACRLICOS:
Se utiliza cuando se necesita un recubrimiento que posea una alta eficiencia de proteccin
contra la corrosin y que adems presente caractersticas decorativas.
Es un recubrimiento que combina la alta resistencia qumica y a la abrasin de los vinlicos
con la excepcional resistencia al intemperismo y rayos del sol de las resinas acrlicas
manteniendo su brillo y color.
Es resistente a medios salinos, cidos y alcalinos, pero no a solventes de tipo aromtico,
cetonas, steres y alifticos.
e.- RECUBRIMIENTOS FENLICOS:
Es cierto que son duros, brillantes y muy adherentes; pero su resistencia a los solventes,
medios cidos y alcalinos es moderada.
Slo en el caso de que se preparen a travs de un horneado, se incrementar
considerablemente su resistencia a los solventes y al agua.
g.- RECUBRIMIENTOS DE SILICN:
Estos recubrimientos son resistentes a temperaturas de 4500 C, a la intemperie y a
atmsferas contaminadas, cuyas resinas proporcionan una alta estabilidad trmica.
h.- RECUBRIMIENTOS ANTIVEGETATIVO:
Es un recubrimiento desarrollado para prevenir el crecimiento de organismos marinos en
superficies sumergidas por largos perodos. En su formulacin se incluyen resinas vinlicas,
brea, cobre, o txicos rgano-metlicos que permiten inhibir el crecimiento de organismos
marinos.

Se han mostrado una variedad de recubrimientos orgnicos, de donde se puede escoger el
que ms se apegue a las necesidades; no obstante, la eficiencia en la proteccin contra la
corrosin no depende exclusivamente de la resina sino tambin del espesor.
Para cumplir con el espesor adecuado se deben formar en el recubrimiento un sistema de
pelculas compuestas por tres capas: primario, enlace y acabado.

Estratificacin de las Pelculas para un buen recubrimiento Anticorrosivo:


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i) Primario:
Sus caractersticas son lograr una buena adherencia con el substrato metlico, inhibir la
corrosin y presentar una superficie lo suficientemente spera y compatible para que la
siguiente capa de enlace o acabado tenga buena adherencia.
ii) Enlace:
Se usa cuando el primario con el acabado no poseen el mismo tipo de resina, presentndose
problemas de incompatibilidad o adherencia entre ambos. Por lo tanto el enlace es una capa
intermedia capaz de adherirse tanto al primario como al acabado.
Los epxicos no necesitan de enlace para adherirse a otro tipo de recubrimiento.
iii) Acabado:
Los acabados representan la capa exterior en contacto con el medio ambiente y se formulan
para promover la impermeabilidad del sistema, por lo que normalmente su contenido de
pigmento en volumen (PVC) es inferior al 25 %.

i.- RECUBRIMIENTOS INORGNICOS:
Estos recubrimientos incluyen materiales de cermica, tales como los vidriados. Buenos
ejemplos son los utensilios de cocina esmaltados, las tinas de bao y lavamanos.
Aunque los recubrimientos inorgnicos son duros y resistentes al desgaste, son frgiles y se
encuentran sujetos a daos causados por los choques trmicos.

INHIBIDORES CATDICOS Y ANDICOS DE CORROSIN
Las alteraciones al medio como una prevencin a la corrosin, son efectuadas de diferente
manera y normalmente son especficos del sistema con el que se est trabajando.
El uso de inhibidores de corrosin es uno de los mtodos ms empleados y tiene su
aplicacin en la proteccin de partes de equipos de difcil acceso, donde no es posible
efectuar otro tipo de proteccin, por ejemplo en el interior de: tuberas, vlvulas,
intercambiadores de calor, etc.
Definicin:
Inhibidores de la corrosin son todos los productos qumicos, naturales o sintticos, que
actan como catalizadores negativos de la reaccin de corrosin.
Las caractersticas principales que debe cumplir un inhibidor de la corrosin son:
a.- Debe proteger el sistema de la corrosin eficientemente.
b.- Debe ser empleado en muy pequea cantidad.
c.- Debe ser econmico.
d.- No debe alterar el proceso del sistema a proteger.
e.- Debe ser de fcil manejo y almacenamiento.
f.- No debe ser txico ni contaminante

EFECTO INHIBIDOR Y POR CIENTO DE EFICIENCIA:
Tanto la determinacin del efecto inhibidor como el del por ciento de eficiencia
(inhibicin), te ayudan a evaluar la calidad de un inhibidor y ambos estn relacionados con
la velocidad de corrosin.
Las ecuaciones respectivas son:
r = Vs/Vi

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Donde:
r: Es el efecto inhibidor.
Vs: Velocidad de corrosin sin inhibidor.
Vi: Velocidad de corrosin con inhibidor

CLASIFICACIN DE LOS INHIBIDORES DE LA CORROSIN:
Debido a que el fenmeno corrosivo es, en su mayora, un proceso electroqumico, se
pueden clasificar a los inhibidores de la corrosin como ANDICOS y CATDICOS; ya
sea que retarden las reacciones andicas o catdicas de la corrosin respectivamente.
Puede haber un tercer tipo de inhibidores llamados MIXTOS que son capaces de retardar
ambas reacciones.

Influencia de los inhibidores catdicos en la corriente de corrosin:


Influencia de los inhibidores andicos en la corriente de corrosin:


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Algunos inhibidores de corrosin usados en agua de enfriamiento:


Segn el modo de actuar de los inhibidores se clasifican de la siguiente forma:
Tipo A: Los que forman una capa protectora en la superficie metlica.
Tipo B: Los que reducen la agresividad del medio.

CONCEPTOS DEL MECANISMO DE LA ACCIN PROTECTORA DE LOS
INHIBIDORES DE LA CORROSIN:
Entre las teoras que intentan explicar el mecanismo con el que los inhibidores de la
corrosin actan estn:
a.- Teora de la Absorcin:
Se refiere a que los inhibidores de la corrosin son absorbidos en la superficie metlica de
acuerdo a la ecuacin: Z = ac
b

Donde:
Z = Fuerza de absorcin que a su vez es proporcional a la eficiencia del inhibidor.
c = Concentracin del inhibidor.
a y b = Son constantes empricas dependientes del inhibidor usado.

b.- Teora de Sobrevoltaje:
Se conoce tambin como teora de la accin catdica; se emplea para explicar el fenmeno
de inhibicin correlacionado este con el incremento del sobrevoltaje del hidrgeno en base
a la ecuacin:

Donde:
: Sobrevoltaje de hidrgeno.
: Potencial de absorcin.
R: Constante universal de los gases.
T: Temperatura absoluta.
F: Nmero de Faraday.
i: Densidad de Corriente.

c.- Teora de la Pelcula Protectora:
Esta teora supone la formacin de un compuesto insoluble metal-inhibidor en el medio.
Argumenta que se da un intercambio de electrones entre el inhibidor y la superficie de
atraccin.