rebosadero

'j;', ... , ................ ' "b"eco ...

,", .
o.' _
;:ii:.":. -;. -
, //


Fg. 8.1 Moldeado en arena. Proceso
seguido.
2. Procedimientos
de fabricacin
Tema 8. Conformacin por moldeado
OBJETiVOS
- Conocer los procedimientos de conformacin por moldeado, el utillaje
necesario en cada caso as como las aplicaciones ms convenientes.
EXPOSICION DEL TEMA
El moldeado' o fundicin es un procedimiento de fabricacin\in arranque
de viruta, basado en la fusin de los metales y sus aleaciones. Consiste en la
preparacin de un molde o hueco, con arena, metal u otros materiales, que
reproduce la forma de la pieza a fundir, y en el cual se vierte el metal o aleacin
metlica fundida, dejndolo enfriar hasta su completa solidificacin.
8.1 Procedimientos de moldeado
Existen varias frmulas de clasificacin posibles, segn el criterio empleado.
Considerando la naturaleza del molde se puede establecer la siguiente div'isin:
- Moldeado en arena. Manual y mecnico.
Moldeado especial Utilizando moldes de resina (moldeado en cscara)
y a la cera perdida.
Moldeado en moldes metlicos. Por gravedad y por presin.
8.1.1 Moldeado en arena
La construccin del molde requiere la preparaclQn previa de una reproduc-
cin casi idntica a la pieza que se desea fabrid;3r 'tlamada modelo.
El modelo se coloca en la caja de moldeado (fig. 8.1) Y el espacio circun-
dante se rellena de arena especial bien apisonada, dejando un conducto de
entrada para el metal fundido, denominado bebedero y otro para la salida.del
sobrante, llamado rebosadero. Una vez el metal fundido ha llenado el hueco
dejado pr el modelo, se verifica su solidificacin. Al finalizar sta, se abre .la
1 Muchos autores utilizan el trmino o Sea, cOnfofT(lacin pOI moldeo.
86
,.
caja de moldeado y se deshace el molde; se separan el bebedero y la mazarota
que han quedado formando parte de la pieza, y sta, una vez limpia y sin reba-
bas, queda lista para su mecanizacin posterior, finalizando as el proceso de
moldeado.
Cuando la pieza no es maciza hay que colocar en el interior del molde un
macho (llamado tambin novo) con la forma del hueco a reproducir. Por con-
siguiente, la masa fundida ocupar todo el molde menos el espacio correspon-
diente al macho.
8.1 .2 Construccin del modelo
El modelo no es una copia exacta de la pieza que se desea fundir debido
a na s6ie de azones impuestas por e! procedimiento de conformacin que
nos ocupa:
- Las dimensiones del modelo deben ser superiores a las de la pieza,
puesto que ha de tenerse en cuenta la contraccin que sufren los metales lqui-
dos al solidificarse. Esta contraccin oscila normalmente entre el 1 % y el 2 %.
Las limitaciones de la fundicin imponen ciertas condiciones. No se
puede pretender la obtencin de formas complicadas y espesores mlOlmos.
Es preciso dejar demasas para el mecanizado de aquellas superficies
que lo requieran.
Hay que prever salidas adecuadas para la extraccin del modelo sin
que se produzcan arrastres de arena.
Las salidas o inclinacin de las paredes del modelo se determinan en fun-
cin de la relacin (fig. 8.2).
8.1 .2.1 Materiales para la construccin de modelos
Entre los materiales empleados destacan: la madera, la fundicin de hierro,
las aleaciones de aluminio, el latn. el yeso y las resinas plsticas.
- La madera es el material tradicional. Es un mater.ial fcil de trabajar, ligero y relati-
vamente barato. No obstante, es muy sensible a la humedad, que origina en ella deformaciones
diversas que alteran las dimensiones del modeJo y su estado superficial. Adems. es poco re-
sistente a la abrasin de los granos de arena. Por todo ello, los modelos de madera tienen una
vida reducida y deben repararse con frecuencia.
La madera ms usada es: la de pino, para modelos sencillos de grandes dimensiones;
la de aliso y arce, fcil de trabajar; la de caoba. para modelos y placas de responsabilidad; la
de nogal, haya y roble, madera compacta. para modelos pequeos y de paredes delgadas.
- La f.undicn de hierro es muy empleada para la construccin de moldes y placas.
por su facilidad de mecanizacin y resistencia a la abrasin.
Tiene el inconveniente de su mucho peso.
- Las aleaciones de aluminio tienen la ventaja de un peso especfico reducido.
- El latn se emplea para fabricar por soldadura racimos de modelos y pequeos mo-
delos de precisin. -
- El yeso se, usa en la preparacin de pequeos modelos y en la fabricacin de cajas
para machos.
- Las resnas plstcas constituyen una aportacin revolucionaria en la tcnica de cons-
truccin de modelos. Son extremadamente livianas, su contraccin es despreciable, resisten
a la abrasin y se reparan con gran facilidad.
8.1.2.2 Detalles constructivos ae los modelos
Los modelos sencillos suelen hacerse de u,na sola pieza; en otros casos
constan de dos o ms piezas acoplables cuya posicin exacta se asegura por
medio de espigas o guas (fif. 8.3).
Cuando las piezas son huecas y Se trabaja con noyos deben disponerse
en el modelo unas prolongaciones o muones, llamadas portadas de noyo.
que determinarn en el molde los alojamientos para apoyar los machos (fig. 8.4).
El modelo acabado debe tener las superficies perfectamente lisas. Para ello
se tapan los poros con escayola, se pule con papel de lija y finalmente se bar-
niza y pinta. Los modelos para fundicin suelen pintarse de rojo y las portadas
o marcas de noyo, en negro.
8.1.3 Arenas de moldeo
Son una mezcla de cuarzo y arcilla con o menos relevantes
de cal, mica, xido de hierro y otros. minerale?, en proporcin no supe"r.i.or al
5 % . _ .que generalmente tienen la consideracin de impurezas. .
87
Fg. 8.2 Inclinacin de las paredes
del madela para facilitar el desma-
delada.
Fig. 8.3 Modelo partido.
A B e

/
D
Fg. 8.4 Moldeado con macho: A.
pieza; B. modelo; C, caja de machos;
O, IJJglde. -
CU<Jrzo
rcilla
. cuarzo recubierto
de arcilla
Fig. 8.5 Comportamiento de fa ar-
cilla.
.'
El cuarzo puro o sffice, Sr02, es su principal componente (80 %-90 %); adems de su
elevada dureza, proporciona a las. arenas para moldeado sus propiedades refractarias debido
a su alto punto de fusin.
La arcilla pura o caolin, 2 Si0
2
AI
2
0
3
2 H
2
0, es un silicato hidratado que forma parte
de las arenas para moldeado en proporcin cercana al 10 %. Si est seca, aparece mezclada
con los granos de slice pero sin aglutinarlos; por el contrario, debidamente humedecida y tra-
bajada, adquiere plasticidad y al recubrir los granos de slice, los mantiene unidos, actuando
de aglomerante (fig. 8.5).
Ls arenas para moldeado contienen tambin agua en una proporcin inferior al 10 %,
repartida como constituyente de la arcilla y como agua adicional o humedad. Si se calienta
fa arena a 110, e[ agua adicional se evapora y, en consecuencia, ra arcilla pierde su plasticidad,
convirtindose en una masa endurecida. Si la temperatura alcanza ms de 300", desaparece
el agua de hidratacin o constituyente y la arcilla no recobra su plasticidad, por mucho que se
humedezca. Se dice, entonces, que la arcilla est quemada.
Ei contenido de humedad de las arenas para moldeado no debe ser superior al 7 %, por-
que los vapores producidos en la colada favorecerian las sopladuras; pero, tampoco debe bajar
del 5 %, puesto que perderan resistencia mecnica.
8.1.3.1 Propiedades de las arenas para moldeado
Estas propiedades estn determinadas, como es lgico, por las proporcio-
nes de sus componentes. Todas las arenas para moldeado deben tener, en ma-
yor o menor grado:
- Cohesin. La capacidad de unin entre sus granos es imprescindible
para poder resistir sin deshacerse los esfuerzos de traccin y flexin que se
producen en la colada. Depende, tal como se ha dicho, del contenido de arcilla.
- Plasticidad. Las arenas de moldeado deben tener aptitud para repro-
ducir todos los detalles del modelo. La plasticidad implica deformabilidad y
fluencia. Es proporcional al contenido de arcilla y a la finura del grano.
- Permeabilidad. Es la facilidad ofrecida para ser atravesadas por los
gases que se desprenden en la colada. Depende del tamao del grano, de su
forma, del contenido de arcilla, de la humedad y del grado de apisonado.
- Refractariedad. Es la propiedad de resistir altas temperaturas sin fun-
dirse y ni tan solo reblandecerse.
8.1.3.2 Aditivos
Para mejorar las propiedades de las arenas de moldeado se emplean dos
clases de productos adicionales: aglutinantes y revestimentos.
Los primeros se emplean exclusivamente en el moldeado de machos para mejorar su
cohesin. Deben ser voltiles. producir pocos gases y facilitar el desmoronamiento del macho,
una vez solidificado el metal. Los aglutinantes ms comunes son el aceite de linaza y la dextrina.
Los revestimientos para moldes y machos sirven para eliminar pequeos defectos del
moldeo y alisar [a superficie; facilitar el 'desprendimiento de las piezas fundidas y mejorar la
refractariedad de las arenas. Las substancias ms empleadas como revestimiento son el polvo
de carbn y los negros liquidas. Estos ltimos son suspensiones de grafito en alcohol, que se
aplican por pulverizacin sobre ras paredes internas del molde.
8.1.3.3 Recuperacin de las arenas para moldeado
Las arenas para moldeado envejecen con el uso, es decir, van perdiendo
progresivamente sus cualidades. Las causas que producen el envejecimien-
to son:
La vitrificacin parcial de fas tierras por accin del calor,
La fragmentacin de los granos de cuarzo en pequesimas partcu[a,S, a causa de la
elevada temperatura. [as cuales rellenan los espacios intergranu!ares, reduciendo la permea
bilidad.
La desecacin completa de la arcilla debido al calor, que crigina la desaparicin de
la cohesin y la plasticidad.
Para su reconversin es necesario aplicar un tratamiento de recuperacin
que consiste en:
Eliminar metlicas por separacin magntica.
ElimInar eL polvillo de cuarz.
Cribar y seleccionar los granos de cuarzo.
- Adicionar tierra nueva de granulometra semejante.
8.1.3.4 Arenas de moldeado V de rel/eno
Toda la arena o tierra empleada no suel e ser de la misma calidad. La capa
que rodea el modelo se prepara mezclando adecuadamente arena nueva con
arena vieja, polvo de carbn yagua. El resto del moldese rellena con tierra de
menor calidad, procedente de moldes ya utilizados.
Sin embargo, cuando se moldea a mquina, la tierra es de una sola clase,
resultando de una mezcla estudiada de arena nueva y vieja.
8.1.4 Moldeado a mano
El proceso tecnolgico de la fundicin corre a car(lo de operarios altamente
cualificados, con mtodos casi de artesana. Comprende la preparacin de fes
cajas de mafdeado, e! desmadejado, la coJa da, ia extraccin de ia pieza y el
desbarbado o limpieza.
8.1 .4.1 Preparacin del molde
En primer lugar, se seleccionan las cajas de moldeado .. en razn del tamao
del modelo a emplear. Se trata de armazones cuadrados o rectangulares, des-
provistos de fondo y tapa, con asas o muones para su manejo; disponen de
elementos para acoplar dos o ms cajas entre s, cuando es necesario. Se
brican en fundicin de hierro, aluminio, acero y madera (fig. 8.6).
Supuesta la tapa de la figura S.7A cuyo modelo est representado en la figura 8.7B, se
va a estudiar el proceso a seguir para la construccin del molde.
Escogida una caja donde el modelo quepa holgadamente, se sita ste aproximadamente
en el centro, apoyado por su base sobre un tablero auxiliar (fg. a.7e).
Se espolvorea el modelo con polvo de revestimiento y se cubre con arena de moldear,
primero, y con aiena de relleno, despus y se apisona con herramientas adecuadas.
mente, se lIan depositando capas sucesivas de arena de relleno hasta sobrepasar el borde de
la caja. Una vez apisonada, se retira el sobrante con un rasero.
Por otro lado. hay que preparar una segunda caja, en la que se practican dos agujeros
con tubos de paredes delgadas o punzones de manera que uno coincida con el modelo y el
otro con el canal de colada. que deber practicarse en la primera caja. Entonces se acoplan
las dos cajas (dando la vuelta a la primera con todo cuidado) utilizando las clavijas oportunas
(Iig. 8.7D).
A continuacin se procede a la extraccin del modelo o desmodelado (fig. B.7E), me-
diante una varilla roscada que se introduce en un orificio del modelo y se reparan los posibles
desperfectos ocasionados. Con una esptula se realiza una ranura o canal de colada que coin-
cidir con la posicin del agujero de la caja superior. tras lo cual se vuelve a colocar aqulla
encima, quedando el molde listo para la colada (fig. 8.7F).
modelo arena de moldear
r---------,
: I
, ,
, ,
, ,
, ,
I I
A
e
ablero
D
E
Fig. 8.7 Proceso seguido para el moldeado de una tapa.
8.1.4.2 Colada
La operacin de vertido del metal lquido en el molde se llama colada. Hay
tres procedimientos bsicos de colada; a saber:
- Colada directa. Se efecta llenando el molde por su parte superior.
Este mtodo favorece la solidificacin correcta del metal, a medida que ste
llena el molde. Los desperdicios de metal son pequeos ya que las y
89
Fig. 8.6 Cajas de moldeado.
embudo de colada
mazarota
, bebedero
ataque
G
I
11
I
:1
!i
11
!f
i)
,P

=-
-
/
A 8
Fig. 8.8 Procedimientos de colada:
A, colada directa; B, colada inferior:
e, colada lateral.
:=
i!
E
u
=:
A
Cl ,
'"
?
o o
e
Fg. 8.9 Moldeado con modelo par-
tido.
mazarotas pueden ser cortas. Adems, la temperatura de colada puede ser re-
lativamente baja, porque el metal puede solidificarse en seguida, segn se ha
dicho (fig. 8.8A) .
Tiene el inconveniente de ser un poco brusca y ello puede ocasionar ero-
siones en el fondo del molde o inclusiones de aire y gotas frias de metal en la
pieza fundida.
- Colada inferior o en sifn. Se realiza llenando el molde de abajo arriba
(fig. 8.8B). Este mtodo de colada permite un llenado tranquilo del molde y
favorece la evacuacin del aire. Sin embargo, la colada debe hacerse a tempera-
tura elevada para que la solidificacin del metal no se inicie hasta. que el molde
est completamente lleno. El desperdicio de metai es considerable como cOn-
secuencia de la gran seccin y iongitud dei conducto de colada.
- Colada lateral. Este mtodo pretende recoger las ventajas de los an-
teriores y eliminar sus inconvenientes. La colada se efecta !ateralmente y de
modo simultneo por varios canales que parten del orificio u orificios princi.
pales de colada (fig. 8.8C).
El moldeado descrito se denomina moldeado en verde, porque la tierra
est hmeda y es muy empleado para piezas pequeas. Para piezas grandes,
o de mayor precisin, hay que calentar los moldes a unos 400
0
antes de la co-
lada, operacin que les proporciona mayor consistencia y afina las paredes
de los mismos.
8. j .4.3 Desmodelado
Una vez que la pieza fundida se ha enfriado se abren las cajas de moldeado
y se destruye el molde. La pieza, con las columnas de colada y mazarotas in-
corporadas, est lista para pasar a la seccin de limpieza y desbarbado (figu-
ra 8.7G).
8.1.4.4 Moldeado con modelos partidos
A veces, resulta imposible emplear un modelo enterizo porque no lo per-
mite la forma de la pieza. Tal es el caso de la figura 8.9A; se comprende, sin
dificultad, que el desmodelado no es factible, si el modelo no se construye en
dos partes (fig. 8.9B). En tal caso, se dispone de una caja intermedia que se
prepara segn el procedimiento general (fig. 8.9C).
8.1.4.5 Moldeado con machos
La preparacin de machos o noyos exige el empleo de arenas de compo-
sicin especial, as como el uso" de aglutinantes. Adems, es preciso construir
una caja de machos para su moldeado. Esta caja es un molde, fabricado del
mismo material que los modelos, que tiene la forma que se desea dar al macho.
Si ste es de forma sencilla y regular (cillndrica, prismtica, etc ... ) la caja
es de una pieza. El macho se moldea rellenando aqulla de arena bien compri-
mida y empujndolo despus por un extremo para extraerlo.
Los machos de forma ms complicada requieren caja partida y, en conse-
cuencia, moldeado por separado de cada parte. Posterormente, se unen ambas,
acoplndolas con ayuda de clavijas. __
Finalizado el moldeado de los machos hay que proceder a su coccin en estufas ade-
cuadas. Despus de cocidos, los machos se colocan en el molde segn las referencias que pro-
porcionan las portadas o marcas,' cuando stas no son suficientes para SOstener los machos
se emplean soportes especiales, que sern absorbidos por la masa lquida y_ disueltos en ella.
Terminada la colada, al deshacer el molde, se destrl.rVen tambin el macho o machos, los cuales
dejan unos huecos con su propia forma en la ... Ieza fundida. _,
Para mejor comprensin del proceso seguido, las figuras 8.10A a 8.10H ilustran un caso
de moldeado con macho.
8.1.4.6 Caractersticas de los machos
90
Los machos cieben cumplir las exigencias siguientes:
Alta permeabilidad para facilitar la difusin gaseosa.
Gran poder refr-actario. para impedir la vitrificacin de la arena.
Resistencia' El la -deformacin.
Flexibilidad, para soportar la contraccin del metal.
Facilidad de extraccin.
., ..,;,-.
'?
A
F G
Fig. 8.10 Moldeado con macho.
F --1
e o


H
Los armazones internos o nimas de macho, que se usaban antiguamente. han sido sus-
tituidos por arenas para moldeado especiales, que Jos hacen innecesarios en la mayora de oca-
siones. Dichas arenas estn compuestas de:
- Arena para moldeado magra, es decir, de bajo contenido de arcilla (menor del 8 %).
- Arena silcea de mar o de ffo, de granulometrla uniforme.
- Slice triturada y cribada. previamente calcinada a 1 400.
Deben evitarse al mximo las impurezas. porque rebajan considerablemente las carac-
tersticas citadas. Es preciso, adems, emplear los aglutinantes citados en el punto 8.1.3.2.
8.1.4.7 Calentamiento de los machos
La coccin de los machos se efecta en estufas especiales de temperatura
controlada, entre 260" y 270", durante. un tiempo variable.
Hay diferentes clases de estufas, en funcin del tamao y caractersticas
de los machos; las ms conocidas son las de bandejas rotativas, las discontinuas
y las continuas.
- Estufa de bandejas rotativas. Tene una cmara comn con quemado-
res de gas u hogar de carbn en.la zona inferior. Las bandejas son independientes
y pueden girar hacia afuera para las operaciones de carga y descarga.
- Estufa discontinua. El hogar es exteror a la cmara caliente y suele
ser comn a una hatera de estufas. Disponen de ventiladores que envan aire
y gases calientes aspirados a la cmara de coccin, construida con mampos-
tera.
Estufa continua. Tene forma de columna o tnel con un sistema de
bandejas mviles en circuito cerrado donde se colocan los machos, de modo
que el tiempo de permanencia en la estufa coincide con una vuelta practica-
mente completa del transportador. Es adecuada para la fabricacin en serie.
8.1 .5 Moldeado con terraja
Cuando slo han de moldearse algunas piezas de revolucin o rectilneas
de perfil constante, de tamao grande y poca precisin, puede emplearse el
mtodo de moldeado con plantilla o terraja, lo que permite prescindir del mo-
delo y sustituirlo por unas piezas que reproducen el perfil solicitado. Tiene la
desventaja de ser un procedimiento lento y precisar personal muy capacitado.
La terraja es de madera reforzada con chapa de acero y est concebida
para poder girar alrededor de un eje vertical o deslizarse sobre unas guas, se-
gn los casos.
Supuesta la pieza de revolucin de la figura 8.11 A el mtodo de moldeado terraja
se concretara as: primero, se coloca en el centro de la caja de moldeado escogida el soporte
y el eje de la terraja; se llena de arena en exceso y se hace girar la terraja que reproduce el
perfil exterior (fig. 8.11 B). El molde obtenido servir de modelo para la cara superior de la pieza
y, por consiguiente, se coloca encima otra caja, espolvoreando antes el falso modelo con re-
vestimiento adecuado para garantizar la separacin de las tierras (f,i9; 8:11 e).
En otra caja de moideado se prepara el molde de la- interior (fig. 8.11 D) y, una
vez dispuesto, se monta encima la caja que contiene la parte exterior (fig. 8.-.11 E) con'"los con-
ductos de colada 'y rebosaderos necesarios. Con ello, el molde completo queda dispuesto
para I<j colao':l'
91
A
terraja eje
e
perfil interior
E
Fig. 8.11 Moldeado con. terraja.
A
Fig.8.12 Diversos modelos de placa:
A. pieza; B, placas simples; e, placa
de doble cara,' O, placa reversible:
E, molde.
Fig. 8.13 Placa.
- - . , - < - . ~
8.1 .6 Moldeado mecnico
En la moderna produccin en serie se sustituyen los mtodos manuales
de moldeado por el moldeado mecnico realizado con maquinaria especiali-
zada. Las ventajas ms importantes son:
- Poltica de personal competitiva porque no exige cualificacin elevada
y la capacitacin del operario se realiza con rapidez.
- Mejora de la calidad en la produccin debida a la mayor resistencia
del molde, lo que se traduce en un mejor acabado y en la disminucin de piezas
defectuosas. Asim-smo, es posible obtener formas ms complicadas, espesores'
ms pequeos y precisin superior.
- Aumento de la capacidad de produccin por la disminucin de piezas
defectuosas, tal como se ha dicho, pero sobre todo, por la gran rapidez con
que se realizan las operaciones.
8.1.6.1 Placa modelo
Es un elemento fundamental del moldeado a mquina. Consiste en una
placa de fundicin, aluminio u otros materiales resistentes, donde se atornillan
los modelos a emplear. A veces los modelos y la placa son una sola pieza.
Las placas modelo llevan los dispositivos de alineacin y transporte nece-
sarios para su empleo.
Existen tres clases de placa modelo:
- Placa modelo simple. Lleva el modelo en una sola cara. Si ste debe
ser partido, ser preciso construir dos placas, una para cada parte (fig. 8.128).
- Placa modelo de doble cara. lleva medio modelo en cada cara. El mol-
deadose efecta colocando la placa entre dos cajas; luego, se acoplan las dos
cajas citadas y se tiene el molde completo (fig. 8.12C).
- Placa modelo reversible. El modelo, partido en dos partes, va montado
sobre la misma cara de la placa. Por cada dos cajas se producen dos piezas,
acoplando aquellas entre si, despus de haber girado una de ellas 180
0
(fi-
gura 8.120).
Con frecuencia se montan varios modelos en la misma placa, aprovechando
al mximo el espacio disponible (fig. 8.13).
No hace falta decir que los canales de colada estn ya previstos en la misma
placa, por medio de reglillas prismticas fijadas en ella, que conforman la arena
de moldeado, al igual que los modelos en la operacin de moldeado.
8.1.6.2 Mquinas para el moldeado mecnico
Hay que distinguir dos operaciones bien diferenciadas: el moldeado, relle-
nando la caja de arena y prensndola, y el desmodelado o separacin de la
caja y la placa modelo. Las mquinas que realizan ambas operaciones son m-
quinas de moldear, propiamente dichas; mientras que las que slo ejecutan
el desmodelado mecnico son mquinas desmodeladoras y tienen escaso inters.
8.1.6.3 Mquinas de moldear completas
Se pueden dividir en: mquinas de moldeado por presin, por proyeccin
de arena, por sacudidas y de procedimiento mixto.
8.1.6.3.1 Mquinas de moldeado por presin
Constan esencialmente de un cabezal y una mesa de trabajo. El prensado
de la arena pueda hacerse por accin del cabeza! o por accin de la mesa. El
sistema de prensado puede ser manual, electromagntico, hidrulico y neu-
mtico. .
Como la arena de moldeado comprimida ocupa menor volumen, es preciso
colocar un realce sobre la caja, de manera que aporte un volumen suplemen-
tario de arena, cuyo valor es 1/3 del de la caja.
- Prensado superior. El realce se coloca encima de la caja y el apisona-
dose obtiene por descenso del cabezal o por elevacin de la mesa (lig. 8.14A
Y B) .. El resultado es un apisoRado irregular, mucho ms intenso en la super-
ficie de la' caja. Para evitar, en lo posible
r
este problema se usa un tablero perf ..
lado (lig. 8.15) o un tablero de presin previa (lig. 8,16).
92
-- i
L--,,---;---y----",,,,, modelo
8
Fig. 8.14 Mquina de
deado por presi6n superior.
- Prensado inferior. El realce se coloca debajo de la caja, junto a la
placa modelo. El prensado lo realiza la mesa al presionar la placa contra el ca-
bezal lijo (Iig. 8.17A Y B). El desmodelado es automtico, como consecuencia
de la accin de los muelles cuando se retira la mesa de trabajo (Iig. 8.17C).
Con este mtodo la distribucin de las presiones en la masa de arena es ms
uniforme que en el caso anterior.
A 8
Fig. 8.17 Mquina de moldeado por presin inferior.
8.1.6.3.2 Mquinas de moldeado por proyeccin de arena
Estas mquinas proyectan la arena Con fuerza sobre las cajas de moldeado,
siendo innecesario el prensado de la misma.
Constan de un depsito de arena y una carcasa orientable en cuyo interor
gira la cuchara de proyeccin (Iig. 8.18). El conjunto dispone de unos brazos
articulados que permiten orientarlo a voluntad. Esta mquina puede llenar r-
pidamente cajas de grandes dimensiones; funciona sin ruido, ni vibraciones y
su manejo es sencillo.
Se emplea, con preferencia, para moldear en serie grandes piezas.
8.1.6.3.3 Mquinas de moldear por sacudidas
Las mquinas de est,; tipo apisonan la arena para el moldeado en las cajas,
por medio de sacudidas de la mesa.
El sistema motriz suele ser neumtico. El aire comprimido penetra en el
cilindro cuyo mbolo es solidario a la mesa, lo que produce su elevacin hasta
el nivel de la vlvula de escape, cerrando en este instante la vlvula de entrada;
entonces, el mbolo desciende bruscamente y la mesa experimenta una sacudida.
reinicindose inmediatamente el ciclo (Iig. 8.19).
Son muy adecuadas para moldear piezas complicadas.
8.1.6.3.4 Mquinas de moldear mixtas
A fin de combinar los electos del moldeado por presin y por sacudidas
existen mquinas de accin mixta.
La primera fase del trbajo es por sacudidas, con lo cual se logra un buen
apisonado de las capas de arena junto al molde, La segunda fase permite el
correcto de las capas superiores d ar'ena por el procediiniento de-o
presin. -;..,.
93
Fig. 8.15 Emplea de tablero perfila
do en el moldeado por presin.
Hg. 8.16 Empleo de tablero de pre
sin preva.
__

Fg. 8.18 Mquina de moldeado por
proyeccin de arena.
Fig. 8.19 M-
" "- quina de moldea;.
-do por sacudidas.
Fig. 8.20 Mquina de soplado de
machos.
WlMl
A IC=====:':::::J
B
D
Fig. 8.21 lI(foldead en cscara.
8.1.6.3.5 Mquinas para el moldeado mecnico de machos
Las ms empleadas son las de xtrusin y las de soplado neumtico. En
las primeras la arena procedente de una tolva es introducida en la caja de machos
por un tornillo sin fin.
Las mquinas de soplado tienen la caja de machos acoplada a una tobera,
por donde se inyecta arena impulsada por aire comprimido. Algunas de estas
mquinas actan por disparo de aire; es decir, el aire a presin contenido en
un depsito se expansiona instantneamente al abrir una vlvula de disparo,
lo que provoca un arrastre sbito de arena que se comprime en la caja de ma-
chos. Por medio de anhdrido carbnico se endurece el mcho moldeado (fi-
gura 8.20).
8.2 Procedimientos de moldear especiales
Bajo este titulo se van a estudiar unos cuantos procedimientos de moldear
que, debido al equipo empleado, al proceso seguido o a la precisin alcanzada
pueden clasificarse como especiales, lo cual no significa que sean de empleo
limitado.
Estos procedimientos son:
Moldeado en cscara (She/f molding).
Moldeado a la cera perdida (micfofusin).
Moldeado Mercast.
Moldeado al CO,.
8.2.1 Moldeado en cscara (Shell molding)
En esencia, el procedimiento consiste en la obtencin de un molde o co-
quilla de arena y resina, donde se efectuar la colada, a partir del modelo de
la pieza.
Para la formacin del molde o coquilla se aprovecha la propiedad que tie-
nen ciertas resinas fenlicas de endurecerse bajo la accin del calor. Estas re-
sinas actan como aglomerantes de la arena de silice, exenta de arcilla, y de
grano fino.
El modelo de la pieza se construye ordinariamente en dos mitades y se fija
cada una de ellas en una placa metlica con los canales de colada, mazarotas
y marcas de macho, si hacen falta.
La placa modelo se calienta a unos 200
0
y se le aplica una capa antiadherente a base de
parafina o silicona (fig. 8.21A). A continuacin, entra en contacto con la mezcla de moldea-
do. formando en pocos segundos un caparazn slido o cscara de 5 a 7 mm de espesor (fi-
gura 8.21 B). La placa con' la cscara adherida es sometida finalmente a un calentamiento a
350
0
en un horno apropiado, durante unos tres a cinco minutos. Terminada la coccin se se-
para la cscara del molde (fig; 8.21 C) y se unen los semimoldes obtenidos con cola, pinzas,
tornillos o por otros medios. El molde as! formado se introduce en una caja de moldea!", reJ1e-
nanqo el espacio circundante con tierra vieja (fjg. 8.210) Y se p!"ocede a colar el metal.
Las ventajas principales que se obtienen son la precisin geomtrica y dimensional (las
tolerancias son del 'orden del 0,5 %).
8.2.2 Moldeado a la cera perdida (micrafusin)
Es uno de los procedimientos ms antiguos de fndicin y que, debida-
mente perfeccionado, sirve para producir gran variedad de piezas de elevada
preci.sin (del 0,2 % a 0,5 % de tolerancia), pequeo tamao y forma muy
complicada, imposibles de obtener por otros sistemas de moldear. Es un pro-
cedimiento adecuado para colar aleaciones duras al Cr-Ni, Cr-Ni-Mo y al Ca.
El proceso a seguir es, a grandes rasgos, el siguiente:
1.
0
Se construye un modelo de la pieza en latn o bronce con el mximo esmero y con-
tando con las contracciones y dilataciones que se producirn (fig. B.22A).
2.
0
Empleando el modelo construido, ~ funde un molde con aleacin de bajo punto
de fusin al Si-Sn._ (fig.,8.22B). El molde tambin puede ser de acero; en este caso no. se pre-
cisa modelo original. . .
3.
0
En una prensa de inyeccin especial se' obtienen modelos de cera o poliestireno con
ayuda del molde metlico preparado (fig. 8.22C). . '-'-.,..,.
4.
0
Los modelos son montados en conjuntos de ccilada llamados racimos (fig. 8.220),
a menos que, por su tamao, justifiquen un tratamiento individualizado.
5.
0
Los racimos de modeJos se introducen en un bao' cermicp (fig. 8.22E), seg,uido
de un arenado cuidadoso; todo ello' a temperatura controlada.
94
6. Se introducen los racimos? ya revestidos, en unas cajas de acero que se rellenan de
arena; se comprime sta por vibracin y se extrae ~ aire y la humedad excesiva en una cmara
de vaco.
En una estufa a 100" se fun de la cera o se consume el poliestireno (modelos perdidos)
y seguidamente se cuecen los moldes en unos hornos a 1 000, con lo que desaparecen los
ltimos residuos de materia de los modelos perdidos, al mismo tiempo que la cscara cermica
adquiere la solidez y resistencia necesarias (fig. 8.22F).
7," Se cuela el metal en el molde bajo lgera presin y se aspira el aire contenido para
facilitar el llenado (fig. 8.22G).
8. Una vez solidificado, se rompen los moldes y las piezas pasan a las secciones de
limpieza y desbarbado (fig. 8.22H).
-
-
A B e
8.2.2.1 Aplicaciones
"tJjI
o
H
...
Fig. 8.22 Moldeado a la
cera perdida.
Se puede deducir facilmente que, por la complejidad del proceso, su apli-
.cacin slo ser conveniente en la fabricacin de pequeas piezas de precisin,
de forma complicada, de conformacin dificil o imposible por otros procedi-
mientos y de cualquier aleacin, incluso refractaria.
Por esto, en la actualidad ha adquirido una importancia excepcional y es
objeto de constantes investigaciones. Su empleo es habitual en la construccin
de piezas para la industria:_automovilstica, aeronutica, textil, de armamento, etc.
(Iig. 8.23). "
8.2.3 Moldeado MercaSf
Puede considerarse como una variante del mtodo a la cera perdida. La
cera o poliestireno son sustituidos por mercurio.
Para ello se vierte este metal en el molde patrn y se introduce en un bao de acetona
a -60. A esta temperatura el mercurio es un slido con propiedades mecnicas comparables
al plomo. Los modelos as obtenidos hay que guardarlos en un frigorfico hasta el momento
de su utilizacin.
El molde de colada se cnsigue tras sumergir el modelo de mercurio en una papill'a ce-
rmica a baja temperatura; cuando el- revestimiento seca, se eleva aqulla y el mercurio funde
y desaloja el molde. Este ltimo se seca a unos 100
0
Y se coloca en un molde d-e arena que ac-
ta de soporte en el rnome,iito de la colada.
La precisin alcanzable:;en los detalles es superior a la de la microfusin.
8.2.4 Moldeado al COi
En realidad, no es un verdadero sistema de moldeado sino ms bien un
tratamiento aplicable a los moldes y machos de arena, para suprimir su c a r e n ~
tamiento o cocido.
Esto requiere una arena de composicin especial, con alto contenido de
slice, exenta prcticamente de .arcilla y con muy poca hUmedad. Al circular a
travs de su masa una corriente de C(J2 se prbd.uce gel de silice (Si0
2
H,O)
que es el aglutinante que sUsti1:jJye a la arcilla.
Para el moldeado al CO, pu'edenusarse los mismos modelos y cajas de"'
machos empleados en ef.TIJ.oldeado ordinario: teniendo presente que un gaseado,
. ~ - '. .
.",
95
-0-_"-
Fig. $,.23 Piezas _ obtenidas por fu-
sin a la ce{i[-.perdida.
C---'-C0
2
Fig. 8.24 Moldeado al CO
2

Fig. 8.26
Fig. 8.27
Fig. 8.28
antes de desmoldear, puede presentar dificultades de extracin del modelo,
por lo cual, hay que usar elementos partidos, o de fcil salida, y aplicarles un
grafitado ' previo. .
La inyeccin del ca, se realiza con ventosa de caucho o con agujas (fi-
gura 8.24), pinchando en puntos espaciados. La operacin no suele prolongarse
ms all de 30 segundos.
8.3 Moldead<:> en moldes metlicos
Los moldes metlicos o coquillas sustituyen con ventaja a los de arena,
cuando hay que fabricar grandes series de piezas.
Las coquiiias, aun cons8rv-ando cierta simifitud, difieren notablemente se-
gn la forma de colar el metal; es decir, segn sea por gravedad o a presin.
8.3.1 Moldeado en coquilla por gravedad
En este caso la colada del metal es libre, como en los moldes de arena.
La coquilla suele ser de acero o fundicin gris perHtica, construida en dos o ms
. partes, que se acoplan fuertemente durante la colada, de modo que entre ellas
quede una cavidad que reproduzca la forma externa de la pieza, mientras que
los huecos se obtienen por machos metlicos o de arena.
8.3.1.1 Construccin de la ca quilla
Cada una de las partes que componen el cuerpo de la coquilla se deno-
mina placa; stas pueden ser simples o compuestas de varias piezas unidas
por tornillos. Las placas van centradas por clavijas y, a veces, disponen de una
base o pedestal que les sirve de soporte y guia (fig. 8.25). Las juntas de unin
se harn coincidir, siempre que ello sea posible, con los ngulos de la pieza,
tanto para evitar la formacin de las caractersticas marcas de junta, como para
facilitar la salida del aire durante la colada.
El espesor de las paredes del molde es muy importante, ya que condiciona
fuertemente su comportamiento trmico. Un molde de paredes gruesas se ca-
lienta con lentitud y se enfria igualmente con lentitud, al contrario de lo que
ocurre con un molde de paredes delgadas. Por eso, el espesor de las paredes
debe estar comprendido entre tres y cuatro veces el grosor de la pieza y, en todo
caso, no puede ser inferior a 15 mm, ni superior a 60 mm.
Los ncleos metlicos o machos deben tener la conicidad adecuada para
hacer posible su extraccin. Van alojados en el soporte del molde (fig. 8.25)
Y deben tener cierto juego en el a$iento. Los machos acconados a mano llevan
mango para facilitar su manejo; hay otros de accionamiento mecnico (por
palanca, excntrica, etc.) e incluso- neumtico.
Los machos de arena no tienen la misma precisin que los metlicos y su
construccin requiere ciertas precauciones. Slo se emplean si hay problemas
de realizacin con metal.
macho bebedero
. p'eza
placas
macho
Fig. 8.25 Molde rr:etlico para colar por grave.dad ..
8.3.1.2 Organos complementarios
Son los que sirven del molde y para el desmoldeado. El cierre
. de las placas puede hacerse con' tornillos (fig, 8.26], ganchos (fig. 8.27) Y le-
vas (fi9: 8.28). .
Aplicacin de grafito sobre las
96
- - .
El desmoldeado exige la separacron de las placas, lo cual se realiza por
sistemas mecnicos simples; por ejemplo, pin y cremallera (fig. 8.29), pa-
lanca (fig. 8.30) etc. A veces, las placas llevan expulsores para la pieza (fig. 8.31).
8.3.1.3 Colada del metal
La colada se efecta, como en el moldeado en arena, segn tres procedi-
mientos bsicos: colada directa (fig. 8.32), colada inferior o en sifn (fig. 8.33)
Y colada lateral (fig. 8.34). El molde suele estar montado sobre una plataforma
basculante que se inclina, al principio, para irse incorporando paulatinamente,
a medida que se llena la coquilla. Para facilitar la colada y el desmoldeado y
proteger el molde se utilizan lubricantes de distinto comportamiento, como el
grafito coloida!, el el caofft7p etc .. _, segn 105 casos.
8.3.1.4 Ventajas y desventajas del moldeado en ca quilla
Entre las ventajas se puede destacar:
- Mayor precisin dimensional, lo que se traduce en la reduccin de
demasas de material en las superficies a mecanizar.
- Las contracciones lineales son menores, puesto que hay que contabi-
lizar la dilatacin de la ca quilla (0,5 %), lo cual compensa parcialmente la con-
traccin de la pieza.
- Resulta ms econmica para medias y grandes series de piezas.
El inconveniente principal est en el coste de las coquillas y el tiempo em-
pleado para su puesta a punto.
8.3.2 Moldeado en caquilla a presin (fundicin inyectada)
La introduccin del metal fundido en la coquilla metlica se realiza bajo
presin, Esto favo6ce el llenado perfecto del molde y, en consecuencia, la re-
produccin de los detalles ms complicados. La presin de trabajo oscila entre
10 y 500 kgf/cm' y la velocidad de inyeccin es del orden de 3 - 5 mis. La
ejecucin de este procedimiento tiene lugar en mquinas especiales, que pue-
den llegar a la automatizacin total. Estas mquinas se agrupan en dos cate-
goras fundamentales: mquinas de inyectar la cmara caliente y de cmara fra.
8.3.2.1 Mquinas de cmara caliente
En este sistema' la cmara de presin se encuentra dentro del recipiente de
metal fundido. Esto solamente es posible cuando el metal en estado liquido y
a elevada temperatura no ataca a los materiales de la cmara de presin. Hasta
ahora nicamente se han podido colar, por la razn expuesta, aleaciones de
estao, plomo y cinc.
El equipo de colada consiste (fig. 8.35) en un horno de mantenimiento (1).
con un crisol (2) en cuyo interior est la cmara de presin (3) dotada de un
cilindro oleohidrulico (4). cuya misin es inyectar metal fundido y aspirar
la cantidad necesaria para el ciclo siguiente, en la carrera de retorno. La pene-
tracin del metal en el molde tiene lugar a travs de la boquilla (5).
En la figura 8.36 se puede ver una mquina automtica de cmara caliente.
. '
Fig. 8.29 Separacin de las placas
por pin y cremallera.
_1
Fig. 8.30 Separacin de las placas
por palanca.
Fg: 8.31 Separacin de la pieza por
expulsores.
Fig. 8.32 Molde me-
tlico para colada di-
recta.
Fg. 8.33 Molde metlico para co-
lada inferior .
Fig. 8.34 Molde me-
tlico para cofar. por el
cos.tado.
. Fig. 8.35 Mquina de cmara calente. Detalle
d.el y 6rganos de inyeccn.
Frg. 8.36 Mquina automJtca de; inyectar de c-
mara caliente de 180 Mp:'
97
- >
-.
7._ TecnDIQgla Delineacin 'Industriar,
. _. . ';-?, . .-.
Fig. 8.37 Proceso de inyeccin en
una mquina de cmara fra vertical.
Fig. 8.39 Mquina de in-
yectar con cmara fra ver-
tical de 250 Mp.
8 .. 3.2.2 Mquinas de cmara fra
Contrariamente a lo que ocurre con el sistema de cmara caliente, en ste
la cmara de presin y el sistema de inyeccin no estn en contacto con el re-
cipiente de metal fundido, sino que ste se prepara en horno aparte y Se cuela
en la cmara de presin por medio de una cuchara o un dispositivo de alimen-
tacin que" "facilita la dosificacin exacta.
La ventaja mayor de estas mquinas es su capacidad de trabajar con todo
tipo de metales y aleaciones colables. Adems disponen de capacidad volu-
mtrica y de fuerza de cierre muy superiores (alrededor de 30 dm' y 3000 Mp
respectivamente) .
Por su disposicin hay que distinguir mquinas de cmara vertical y hori-
zontal, cuyos esquemas de actuacin pueden verse en las figuras 8.37 y 8.38.
Las figuras 8.39 y 8.40 muestran lOS ds tipos de mquinas de cmara fra
existentes.
;;:;;;: :
Fig. 8.38 Proceso de inyeccin
en una mquina de cmara fra
horizontal.
Fig. 8.40 Mquina de cmara fria horizontal de 600 Mp.
8.3.2.3 Equipo de cierre y apertura
L,o forman los mecanismos destinados a cerrar el mantenerlo en po-
sicin durante la colada y abrirlo en el momento oportuno.
La fuerza de reaccin necesaria en el momento de la colad debe
rior a la fuerza que tiende a abrir el molde por efecto de la inyeccin. Esta fuerza
es en trminos reales, que el vaior terico calculado, debido a la solidi-
ficadn casi instantnea de algunas partes de la masa liquida, lo cual modifica
el grado de fluidez de la misma.
.--,",-
"
98
cilindro principal de cierre nasa mvil
\ Cl.indro auxiliar de cierre
cilindro de retorno
mesa fija
molde
Fig. 8.41 Mecanismos hidru-
licos de cierre y retorno.
El accionamiento del mecanismo de cierre es siempre por cilindro oleo hidrulico. El sis-
tema de retencin, para asegurar la posicin de cierre, 10 efecta el propio cilindro (cierre de
fuerza) o bien existen cilin:pros auxiliares de cierre y apertura adems del cilindro principal
(fig. 8.41). Hay mquinas -que disponen de cilindros que mueven dispositivos de enclava-
miento (fjg. 8.42). El sistema de retencin ms empleado es el de palancas acodadas (figu-
ras 8.43 y 8.44).
Todos estos mecanismos requieren un margen de ajuste longitudinal para que la fuerza
de cierre se produzca exactamente con el molde bien- cerrado.
Fig. 8.44 Cieffe con palancas
acodadas mltiples.
8.3.2,4 Maniobra del pistn de inyeccin
La fabricacin de piezas inyectadas exige un llenado muy rpido del molde
para evitar la solidificacin anticipada de las zonas con paredes delgadas o
canales de alimentacin muy largos. Adems, el compactado final tampoco
ser posible, si parte del metal se ha solidificado. Las altas velocidades desea-
bles del mbolo de inyeccin se obtienen gracias a la energia suministrada por
un acumulador de presin.
Sin embargo, la carrera del mbolo no es uniforme. Al principio hay una carrera de apro-
ximacin a _baja velocidad, hasta que el mbolo ha rebasado el orificio de carga (fig. 8.45);
desplis,"sigue una car-rera de preparacin a alta velocidad V, finalmente, e[ pistn introduce
el metal a gran velocidad en la cavidad del molde, en [o que se llama carrera de colada. Tan
pronto como la coquilla se ha llenado completamente, el pistn experimenta un frenado brusco
y su velocidad cae verticalmente hasta el reposo.
Obsrvense los diagramas velocidad-tiempo V presin-empo de la figura 8.46 V la co-
rrespondencia que existe entre ellos. Al final del cieJo se mantiene la presin a su valor mximo
para lograr el efecto de compactacin del metal colado.
8.3.2.5 Moldes para fundicin inyectada
Constan de cuatro elementos fundamentales: semimolde fijo, semimolde
mvil. placa expulsora y machos. Sin embargo, todos ellos disponen de una
extensa gama de complementos, cuyo estudio desborda el marco general en
que se mueve esta obra: Por consiguiente, la descripcin que de e.[]os se hace
a continuacin, debe entenders'e como una simple visin general del tema.
Para. ello se ha escogido el molde de la figura 8.47.
8.3.2.5.1 Semimolde fijo
Es la parte del molde ligada a la boquilla de inyeccin. Consta de la placa
de molde propiamente dicha y una placa de apoyo que permite la sujecin del
conjunto al pla1O' de la mquina. .
Este semi molde lleva todo el complejo sistema de colada, compuesto de
bebedero, canal de colada y el ataque de, colada, que constituyena de las
99
cua
cilindro de enclavamiento
cGlumna de enclavamiento
Fig. 8.42 Sistema de seguridad con
cilindros de enclavamiento.
Fig. 8.43 Sistema de cierre con pa-
lancas acodadas.
camar" de presin pisln de inyeccin
'carrera de llenado
Fig. 8.45 Esquema del recorrido del
mbolo de inyeccin.
2"

>5,
f'aG
o
r
r---'.

llenado del molde
llenado del molde
tiempo
Fig. 8.46 Diagramas v-t y p-t de
actuacin .d.el pistn d._e ,[nyectar.
Fig. 8.48 Semimo/de con partes pos-
tizas.
contraplaca
Fig. 8.49 Molde con espigas de ex-
pulsin.
Fig. 8.50 Molde con placa separa-

partes esenciales del molde. Su disposicin y dimensiones dependen funda-
mentalmente de la pieza a fundir y del sistema de inyeccin. En la figura 8.47
se observan el bebedero central, el canal de colada circular y los ataques que
lo conectan con cada pieza.
El semimolde fijo no lleva salientes, para que las piezas queden adheridas
al semimblde mvil.
8.3.2.5.2 Semimolde mvil
Es la parte del molde que va sujeta al carro de la mquina. En el ejemplo
que nos ocupa est formado por varias placas superpuestas, siendo la primera
de ellas la placa de cierre del molde. Lleva una serie de machos fijos, as como
las espigas de gura (fig. 8,47).
expulsor
central
lado expulsor lado bebedero
macho

manguito de gula espiga de gula
Fig. 8.47 ,4,lalde pata fundicin inyectada.
bebedero
Tanto este semimolde, como el anterior, suelen construirse con-' postizos,
de forma que la parte que verdaderamente acta como coquina sea la realizada
con acero refractario, mientras que la otra puede ser de material de calidad in-
ferior (fig. 8.48).
Los dos semimoldes deben cerrar perfectamente para evitar fugas de me-
tal fundido.
8.3.2.5.3 Placa expulsora
El mecanismo de expulsin de la pieza es accionado por un cilindro oleo-
hidrulico, cuyo vstago aprieta la placa expulsora despus de la apertura del
molde.
La placa expulsora, situada detrs del semimolde mvil, suele llevar espigas
eyectoras distribuidas alrededor del permetro de la pieza fundida (fig. 8.49)
aunque, en nuestro caso, sea la misma placa la que realiza la expulsin (fig. 8.47).
La carrera de expulsin es de extensin variable siendo, con frecuencia,
slo de algunos milmetros, los suficientes para que el operario sujete la pieza
con unas tenazas; entonces, hay que hablar de separacin de la pieza. La ver-
dadera expulsin suele hacerse en procesos automticos.
A veces se presentan problemas con las varillas extractoras, principalmente con piezas
frgiles, ya que no dejan de representar una carga puntual peligrosa. En este caso, es mejor
el empleo como placa separadora (fig. 8.50) de la misma placa de molde.
8.3.2.5.4 Machos
Los hay de dos tipos: fijos y mviles. Los machos fijos (fig. 8.47) se dis-
ponen en la parte mvil del molde. Todos los machos que no actan en la di-
reccin de cierre del molde deben ser mviles. Si van montados en el semi molde
fijo, han de retirarse al concluir la colada y antes de abrir el molde; si van en el
semi molde mvil, pueden hacerlo antes o despus de la apertura; pero' antes,
en todo caso, de la expulsin de la pieza pues, de lo contrario, sta quedara
daada o destruida.
Por l tanto, se prever mecanismos que hagan posible estos despla-
zamientos; .. los ms comunes son los de espiga y corredera y 10$ de cifndro .
oleohJdrulco. Los primeros aprovechan "el movimiento de cierre y apertura
para lograr el desplazamiento radial de la corredera que lleva el macho, por me-
700
dio de una espiga oblicua (fig. 8.51). Los segundos, tal como su nombre indica,
son movidos por un cilindro oleohidrulico (fig. 8.52). Tambin se dan com-
binaciones de ambos en un mismo molde (fig. 8.53).
Fg. 8.52 Molde con cilindros
hidrulicos para la actuacin de
los machos mviles.
Fig. 8.53 Molde con acciona-
miento mixto de los machos
mviles.
8.3.2.5.5 Materiales para construccin de moldes
Los moldes estn sometidos a solicitaciones muy severas, tanto mecnicas
como trmicas. Las de origen mecnico proceden de las fuerzas de cierre y reac-
cin del molde, as Gomo del rozamiento de los actuadores de machos mviles
y los expulsores. Tambin existe una notable erosin motivada por la entrada
a presin de la masa lquida. Las de origen trmico provienen de los cambios
de temperatura durante el ciclo de trabajo; sta aumenta rpidamente durante
la colada, disminuye despus con rapidez, tras la solidificacin, y con mayor
rapidez an, despus de la expulsin, en especial cuando se pulveriza con l-
quido separador.
Todo eso exige el empleo de aceros especiales para moldeado, que son
aceros para trabajo en caliente al Cr-Mo. Se. trabajan en estado recocido y des-
pus se templan y revienen.
En todo caso el molde debe ser precalentado antes de iniciar la fabricacin
de piezas.
8.3.2.5,6 Aplicaciones de la fundicin a presin
Son enormemente variadas: piezas para las industrias de --automocin (car-
buradores, bombas, volantes, bloques de motor, etc.), aeronutica, electrodo-
msticos, maquinaria de oficina, juguetera, valvulera, etc. (fig. 8.54).
En la figura 8.55 aparece el anillo de tuercas obtenido con el molde de la
figura 8.47.
-"'" 8.3.2.5.7 Ventajas e nconvenientes de la fundicin a presin
Las ventajas ms relevantes son las siguientes:
- Las piezas fundidas pueden tener formas muy complicadas y espeso-
res mnimos,
- Pueden obtenerse piez--as prcticamente acabadas con gran precisin
de medidas.
- Las propiedades mecnicas de las piezas inyectadas son un 2.0. % su-
periores a las obtenidas- del ~ i m o metal 0. aleacin' por otr-os procedimientos.
- Es posible - automatizar completamente la fabricaGn.
101
efltrada del lquido
Fg. 8.51 Molde con macho mv;
accionado par espiga inclnada.
Fg. 8.54 Bloque de motar de ex-
plosin obtenido por fundicin in-
yectada.
FiiI 8.55 'Tuercas para griferfa ob-
tenidas por fundicin inyectada.
cb
L!.
, JI
,
I
~ I I ~
.. "'"
Fg, 8.56 Fundi-
cia centrifugada
con molde de eje
vertical.
Fig. 8.57 Fundicin centrifugada con
molde de eje horizontal.
metal + coque + fundente
plano . carga
precalenlamiento
'."':L"= _____ -----1:.00"
Fig. 8.58 Esquema del cubilote.
Los inconvenientes Son:
- Precio de los moldes muy elevado.
- Tamao de las piezas limitado por la potencia de las prensas de inyectar
disponi bl es.
- Limitacin de la gama de metales y aleaciones utilizables.
8.3.3 Fundicin centrifugada
Puede considerarse como una variedad de la f<mdicin a presin. Se efecta
haciendo girar el molde alrededor de un eje horizontal o vertical; la masa liquida
es proyectada, segn la fuerza centrfuga (F, = m . Ol' R), contra las paredes
del molde, hasta rellenarlo completamente.
vio/de con eje e roraclon vertical Se empiea para moncar piezas de
gran dimetro y poca altura. La seccin interior es un paraboloide de revolucin,
debido a la accin simultnea de la gravedad y la fuerza centrfuga (fig. 8.56).
- Mlde con eje de rotacin horizontal. Se emplea para fabricar piezas
de revolucin de gran longitud y poco dimetro. El molde, metlico o de arena,
debe girar a gran velocidad para que la superficie interior sea lo ms uniforme
posible (fig. 8.57).
La fundicin centrifugada permite:
La eliminacin de machos en muchos casos.
Un llenado del molde muy eficaz.
El aumento de las caracteristicas mecnicas.
La acumulacin de las impurezas en la superficie de la pieza.
8.4 Hornos de fusin
La fusin de los metales y aleaciones se realiza en hornos adecuados a sus
caracteristicas y a la produccin de piezas fundidas exigida.
En ellos no slo se funden dichos metales y aleaciones, sino que, en gene-
ral, se afina la composicin del material e incluso se fabrica ste realmente,
como es el caso de la fundicin de hierro.
Entre los hornos ms empleados hay qUe' destacar el cubilote, el horno
de reverbero, el horno rotativo, el horno de crisol y el horno elctrico con sus
diferentes subdivisiones.
8.4.1 Cubilote
Es un horno de cuba vertical cilindrica, compuesta de una envoltura exterior
de chapa de acero y un revestimiento interior de material refractario. Sus di-
mensiones dependen de la produccin prevista y oscilan entre 4 y 10m de altura
y de 0,5 a 1,5 m de dimetro interior.
Se emplea para la obtencin de fundicin de hierro de segunda fusin o
de moldeado, alcanzando una produccin media de 7500 kgjh por m' de sec-
cin interior.
Los elementos constructivos que lo componen son (fig. 8.58):
- El revestimiento interior refractaro;formado por ladrillos refractarios de composicin
variable unidos por arena silcea o argamasa de arcilla; el espesor de fa pared vara entre 12
y 25 cm. Entre el materal refractario y la envoltura exterior de chapa acero se deja una c-
mara de unos 25 mm de grueso, que se rellena de material aislante deformable, para que la
dilatacin del materiaf refractario no se transrr ita a la envoltura.
- La solera, de arena refractaria de unos 20 cm de espesor, dispuesta sob.re la placa del
fondo, est leveme
l1
te inclinada hacia la piquera de colada.
- La piquera de colada y el canal de colada, agujero de salida y conducto, respectiva-
mente, de la masa fundida.
- La piquera y canal de escorias, orificio y conducto por donde salen las escorias que
flotan sobre la masa de metal lquido. . -
- El crisolo cmara donde se' recoge el metal comprendida entre la solera y
las toberas.
- Las toberas o conductos que suministran el aire necesario para la combustin, impul-
sado por unos ventiladores. Este aire suele calentarse previamente a unos 400, empleando
los gases calientes del horno. .'
102
.....,.... La boca de carga, abertura por donde se introducen las cargas en el horno.
- La chimenea, para la salida de gses, que lleva campBna apagachispas ..

8.4.1.1 Cargas del cu}Jilote
Son los diversos rrrateriales que se introducen en el horno formando capas
alternadas de unos 50" cm de espesor.
La carga metlica para la fundicin de hierro est compuesta por lingotes
de arrabio, chatarra de fundicin y chatarra de acero.
La carga combustible es carbn de cok especial. de tamao uniforme, re-
sistencia y dureza elevadas, bajo porcentaje de cenizas y elevada potencia ca-
lorifica. .
El fundente tiene por objeto formar una escoria fluida con las cenizas, las
impurezas, los xidos, la arena y el revestimiento exterior desprendido, a la
vez que acta como desulfurante. Los fundentes habituales son: el carbonato
clcico (castina), e! carbonato clcico magn'sico (do!omita) y veces el es-
pato flor.
8.4.1.2 Funcionamiento del cubilote
La fusin del metar se produce en la zona donde la concentracin de CO,
es mxima, segn la reaccin de combustin:
C + O, -+ CO, + 8 000 kcal
':;.-
Esto ocurre exacta",ente un poco por encima de la zona de toberas; el
metal fundido gotea a del carbn incandescente hasta el crisol, carburn-
dose en una proporciD media del 3,5 %.
El aire de las toberas oxida el silicio, el manganeso y tambin el hierro;
los xidos producidos son atacados por la silice (SiO ,) dando silicatos me-
tlicos, que a 'su vez reaccionan con los carbonatos descompuestos por el calor
(Ca ,Ca -+ ca, + OCa): dando silicatos de calcio y xidos en forma de escoria
los primeros. mientras que estos ltimos reaccionan de nuevo con la slice.
Tambin se produce la desulfuracin del metal, debida a la cal y al car-
bn, segn las reacciones:
SFe + OCa = SCa + OFe
OFe + C=Fe + ca
El sulfuro de cal. al ser insoluble en la fundicin, queda en la escoria.
Por encima de la zona de fusin la temperatura desciende, porque el CO
2
se combina con el carbn de cok, originando CO:
ca, + C -+ 2 ca - 3200 kcal
Esto produce prdidas notables de calor, por lo cual interesa minimizar
la reaccin citada, utilizando carbn compacto, disminuyendo su cuantia y
aumentando en lo posible el volumen de aire insuflado.
El aire necesario para la combustin se calcula segn la reaccin conocida e + O
2
_ CO
2
;
o sea, que para quemar 12 kg de e se necesitan 32 kg de O
2
, Como el contenido de oxigeno
en el aire es del 23 %, el volumen de aqul que se precisa para quemar 1 kg de carbono es de
10 mil aproximadamente, aunque en la prctica se toma una cantidad algo mayor para asegurar
una combustin completa. . .!
8.4.1.3 Rendimiento del cubilote
Si se llama Nt a la energa trmica producida por la combustin,N
u
la parte
dedicada a la fusin de material y la fraccin restante N
p
o energa perdida (ca-
lentamiento del cubilote; escorias, gases, etc ... ). el rendimiento p ser:
Nu
En la prctica, el rendimiento del cubilote expresado en es del
orden del 45 %.
8.4.2 Horno de reverbero
Se emplea para fundir metales frreos 6 no frreos como cobre,' bronce,
latn y aluminio.
103
-",
H ~
~
"'"

c'-J..,
~
;:
////, //,
Fig. 8.60 Horno rotativo.
Fig. 8.61. Horno de crsol fijo.
Fig. 8.62 Horno de crisol oscilante.
Consta de una cmara alargada y de poca altura, conectada al 'hogar por
un. extremo y a la chimenea por el otro. Las llamas y los gases calientes son
dirigidos por la bveda hacia la masa metlica que reposa en la solera (fig. 8.59).
Utiliza combustibles gaseosos, liquidas o slidos (carbn pulverizado) que
se introducen en el hogar mezclados con aire precalentado.
Las dimensiones son muy variables; los hornos destinados a fundir meta-
les no frreos llegan a las 5 t de capacidad, mientras que los otros alcanzan las
80 t como mximo.
chimenea
bveda
t j j
Fg. 8.59 Esquema de un horno de reverbero.
8.4.3 Horno rotativo
Es un horno de reverbero perfeccionado porque, adems del calentamiento
directo de las llamas y gases, existe la aportacin de la bveda caliente que,
por efecto del giro, va pasando bajo la carga en cada vuelta.
Con ello se logra una reduccin del tiempo empleado en la fusin porque
se evita, en parte, el efecto aislante de la escoria que flota sobre el metal liquido.
Est formado (fig. 8.60) por una cuba cilndrica de chapa de acero con
los extremos tronco cnicos donde se hallan el quemador y la salida de gases.
El interior tiene un revestimiento refractario.
Su capacidad no sobrepasa las 10 t.
8.4.4 Horno de crisol
El elemento caracterstico de este horno es el crso/: es un reCIpiente pro-
visto de tapa para cerrarlo hermticamente, construido de arcilla mezclada con
grafito (aunque tambin se emplea la fundicin y el acero para fundir metales
y aleaciones de bajo punto de fusin).
Los hornos de crisoles clsicos eran del tipo de foso. Los actuales son hor-
nos de un solo crisol, fijo (fig. 8.61) o basculante (fig. 8.62).
La ventaja primordial de este horno es la proteccin total de la carga que
permanece aislada del efecto de los gases producidos en la combustin.
La capacidad del crisol se expresa en puntos,' cada punto equivale a 1 kg
de bronce, de modo que en un crisol de 30 puntos se pueden fundir 30 kg de
bronce. La capacidad de fusin de otro metal cualquiera se deduce por la fr-
mula siguiente:
siendo:
M- masa del metal en kg
n = nmero de puntos del crisol
d = densidad del meta! en kg(dm
3
8.4.5 Horno elctrico
Para la fusin de los metales se emplean tres clases de hornos elctricos,
que se clasifican segn !a naturaleza de los rganos de calentan1j-ento; a saber:
Horno de arco.. ."
Horno de induccin.
Horno- de resistencia.
. '.""
......
. '
101/
"""-.'.
~
8.4.5.1 Horno elctrico de arco
Aprovecha el calor que desprende un arco voltaico que salta entre dos o
ms electrodos y a veces con la participacin de la masa conductora de metal
lquido.
Segn la posicin de los electrodos se dividen en:
- Horno de arco indirecto (Stassano) (fig. 8.63). Los electrodos hori-
zontales se introducen en la cmara del horno, por encima de la carga.
- Horno de arco directo a travs de la colada (Girad) (fig. 8.64). Sis-
tema en desuso, porque requiere solera conductora y sta resulta frgil.
- Horno de arco directo (Herou!t) (fig. 8.65). El calentamiento se
duce por efecto de! arco que salta entre los electrodos y el meta y, en menor
medida, por la resistencia elctrica de ste.
Generalmente estos hornos son trifsicos, con los tres electrodos verticales
ocupando los vrtices de un tringulo equiltero. La cuba es basculante y lleva
un agitador electromagntico; va revestida de refractario cido o bsico, al
igual que la bveda, que es desplazable para facilitar la carga.
El cierre de estos hornos es hermtico. Adems puede regularse con gran
precisin la posicin de los electrodos respecto al bao metlico, as como la
tensin de trabajo.
8.4.5.2 Horno elctrico de induccin
El calor de fusin necesario es generado por corrientes inducidas por una
corriente alterna. Existen dos modelos principales:
- Horno de baja frecuencia (fig. 8.66). Acta segn el prinCIpIO de los
transformadores: el primario es una bobina que rodea un ncleo de hierro dulce;
el secundario lo constituye el propio metal a fundir. Cuando una corriente alterna
circula por el primario, se induce en el secundario otra corriente, tambin alterna,
cuya intensidad es inversamente proporcional al nmero de espiras y, en con-
secuencia, muy elevada. Por la Ley de Joule tambin lo ser el efecto calorfico
producido, segn la relacin Q = 0,24 x 10-' l' R t kcal.
Se construyen hornos industriales de baja frecuencia con potencias com-
prendidas entre 10 y 500 kW para fusin de bronces, latones. aleaciones de
aluminio, fundicin gris. etc., en condiciones de trabajo continuo y para todos
los procedimientos de moldeado.
- Horno de alta frecuencia (fig. 8.67). Consta d una cuba o crisol re-
fractario alrededor del cual est arrollada una bobina de tubo de cobre, refri-
gerada por agua. Cuando una corriente de alta frecuencia circula por dicha
bobina, el campo magntico producido induce en la carga metlica del crisol
corrientes parsitas de Foucault. El calor producido es proporcional al cuadrado
de la frecuencia; por eso se utilizan corrientes de 300 Hz en adelante, llegando,
en algunos casos, hasta 30000 Hz.
Se utiliza para fundir metales nobles, aceros de alta aleacin (inoxidables.
refractarios. rpidos. eic.). aleaciones de cobre. de aluminio. etc. Su costo de
instalacin es muy elevado.
El horno elctrico de induccin tiene cualidades muy interesantes: elevado
rendimiento, regulacin precisa de la temperatura. control de la atmsfera del
horno y' posibilidad de fundir al vacio.
8.4.5.3 Horno elctrico de resistencia
La produccin de calor est basada en el efecto Joule
T
cuando una corriente
elctrica circula por una resistencia. El horno de este tipo puede ser:
- Horno de resistencia con crisol (fig. 8.68). Est formado esencial-
mente por un crisol rodeado de una bobina de alta resistividad, que se calienta
fuertemente cuando circula por ella una corriente elctrica.
Se emplea para fundir aleaciones o metales de bajo punto de fusin.
- Horno de reverbero con resistencias elctricas (fig. 8.69). Es un horno
de reverbero oscilante, en cuya bveda se instalado de Cr- Ni,
de gran seccin.
Las aleaciones a fundir .no p-eben tener una temperatura de fusin superior
.. a los 10000.--' .
105
{i}
.:= .. --

_ -:3
Fig. 8.63 Horno de arco indirecto.
Fig. 8.64 Horno de arco directo (a
travs de la colada).
Fig. 8.65 Horno de arco directo.
Fig. 8.66 Horno elctrico de induc-
cin a baja frecuencia.
Fig. 8.67 Horno elctrico de induc-
cin de alta frecuencia.

m
Fig. {t.68 Horno de resistencia con
crisol.
" -'-. _ J
Al '.11
N
--"'---=---=- -
Fg. &69 Horno de reverbero elc-
trico.
8.5 Operaciones de acabado de las piezas fundidas
Las piezas fundidas, despus de la colada, deben pasar por unas operaciones
de acabado para eliminar los restos de arena, las rebabas y los bebederos y ma-
zarotas adosados. Dichas operaciones son de dos clases: limpieza y desbarbado.
8.5.1 Limpieza de piezas fundidas
Tiene por objeto eliminar los restos de arena adheddos a las piezas. Se
realiza por:
- Proyeccin de arena o grana"a, a presin en cmaras apropiadas, manual
o mecnicamente (fig. 8.70).
difusor _--_-I',
piezas
palas
de proyeccin

gIratoria
. almacn
Fig. 8.70 Mquina de lim-
pieza par proyecci6n de
arena.
Rotacin en un tambor adecuado. La limpieza se verifica por choque
mutuo, aunque a veces se aaden pequeas piezas de fundicin que multiplican
los efectos de la operacin.
- Chorro de agua a presin (hasta 160 at) en unas instalaciones de ciclo
continuo (fig. 8.71). El operario dirige la boquilla de proyeccin desde el ex-
terior de la cabina, sobre la pieza situada encima de la plataforma giratoria.
El agua arrastra la arena y las partculas metlicas al depsito de decantacin
para su recuperacin posterior.
puesto de mando
"'=:::3-
.....;-:Y
manguera
rI",psito de deGanlacin
pieza a limpiar
Fig. 8.71 Mquina de limpieza por proyeccin de agua.
8.5.2 Desbarbado. de piezas fundidas
La eliminacin de las grandes rebabas, bebederos y mazarotas se efecta
con ayuda de aparatos diversos, una vez las piezas.
Para las rebabas se emplean cinceles neumticos o mue!qs de di?co. Los
bebederos y mazarotas se cortan con sierra de disco abrasivo y los restos se
eliminan por amolado.
CUESTIONARIO
106
8.1 Clasificacin general de os procedimientos de confor!'Dacin por moldeado .
8.2 Moldeado en arena. Descrpcin del proceso seguido en una pieza
8.3 Composicin y caractersticas de las arenas de moldeado.
8.4 Sistemas de colada ...
,';;
8.5 Empleo de machos en el moldeado.
8.6 Placas modelo. Formas constructivas.
8.7 Mquinas de moldear por presin.
8.8 Moldeado a la cera perdida.
8.9 Aplicaciones del moldeado a la cera perdida.
8.10 Moldeado en coquiJ!a por gravedad.
8.11 Mquinas empleadas para la fundicin a presin.
8.12 Construccin de los moldes para fundicin a presin.
8.13 Funcionamiento del cubilote. Realizar esquema explicativo.
8.14 Hornos elctric.os.
8.15 Operaciones de acabado de piezas fundidas.
Tema 9. Tecnologa de la fundicin
OBJETIVOS
Conocer los piincipios tericos bsicos de la colada.
Conocer los metales y aleaciones ms empleados en la fundicin.
Estudiar algunas normas a tener presentes para el diseo de piezas fun-
didas.
EXPOSICION DEL TEMA
Cuando el metal o aleacin metlica ha llegado a la temperatura adecuada,
se extrae del horno vertiendo la masa lquida en una cuchara, para poderla trans-
portar e introducir posteriormente en el molde.
9.1 Colada en el molde
El metal lquido se vierte en el orificio de colada de modo continuo. sin
turbulencias excesivas, acercando al mximo el pico de la cuchara. El molde
se llena completamente hasta que aparezca el metal por los rebosaderos.
La masa de metal m, necesaria para obtener una pieza es la suma de la
masa de la pieza, la masa de los conductos y un suplemento de soguridad, que
representa el 5-10 % de la suma de las dos primeras.
El clculo se realiza a partir de los volmenes de los huecos del molde,
descomponindolos en elementos sencillos V" V" V" .. " y aadiendo el
valor de la masa de seguridad m,:
1m, - d (V, + V, + V, + ... V
o
) + m, I
9.2 Presin metalosttica
El metal liquido ejerce una presin sobre las paredes del molde y los noys,
cuyo valor, segn la esttica de fluidos, es igual a (fig .. 9.1 ):
lp - d . 9 '. hl
siendo:
p presin meta/osttica
d densidad del metal
aceleracin de la gravedad
9
h distancia del punto considerado a la superfc.ie libre del lquido
." "C
[2]
107
Fig. 9.1
ji
F;g. 9.2
p
Fig. 9.3
Fig. 9.4

Fig. 9.5
Ud De CO!..h5/U1k2)
fr,. If'Dr..QJE Lb..
Fig. 9.6 Molde en forma 8spraf para
el ensayo de colablidf1d.
Considerando' que en un elemento de superficie dA acta una fuerza nor-
mal dF = d . g . h . dA, sobre la superficie total A se ejerce una fuerza F
igual a (fig. 9.2):
d . g . h, . Al
[3J
siendo:
ha = distancia del centro de gravedad (c. d. g.) de la superficie A a la superficie libre
del lquido
9.2.1 Esfuerzos sobre el molde
Ante todo interesa conocer las jesulta"ntes verticales y horizontales de todos
los esfuerzos producidos. Como el molde no es enterizo hay que distinguir (fi-
gura 9.3):
- Resultante vertical hacia abajo de los esfuerzos que se originan en la
mitad inferior del molde. Produce una compresin que soportan la arena de
moldeado y la base sobre la que se apoyan las cajas. Se calcula de acuerdo
con la frmula [3].
- Resultante vertical hacia arriba de los esfuerzos originados en la- mitad
superior del molde. Esta resultante tiende a levantar la caja superior y con fre-
cuencia hay que colocar encima de ella un lastre adicional para impedirla. Para
hallar su valor hay que aplicar tambin la expresin [3J.
- Las resultantes horizontales tienden a comprimir la arena de moldeado
contra las paredes de las cajas. Se calculan de la manera explicada.
9.3 Esfuerzos sobre los noyos
El esfuerzo ms importante suele ser el empuje que sufren al ser cuerpos
sumergidos en una masa lquida (principio de Arqumedes).
Su valor es la diferencia entre su peso y el empuje producido. Esta fuerza
tiende a levantar el macho; por eso, se realizan las portadas de noyo (fig. 9.4).
Cuando el macho est en voladizo (fig. 9.5) adems del esfuerzo vertical existe
otro horizontal que tiende a empotrarlo en su portada,
Una vez el lquido se ha solidificado, desaparece el empuje, subsistiendo,
como es lgico, el peso de la pieza fundida y las tensiones debidas a la con-
traccin del metal al enfriarse. '.
9.4 Ca labilidad
Es la mayor o menor aptitud de una masa metlica lquida para llenar com-
pletamente el molde.
Esta cualidad tiene gran inters prctico porque condiciona la obtencin
de piezas sanas; es decir, una baja colabilidad tendr como resultado la solidi-
ficacin del metal antes de que ste haya ocupado totalmente el hueco del
molde. Por eso se ha tratado de determinar un valor convencional que exprese
la colabilidad.
Para ello se emplea la espiral de colabilidad que se funde en un molde nor-
malizado (fig. 9.6).
La colabilidad, adems de las caractersticas fsicas del metal, depende de
la temperatura de sobrecalentamiento, de las condiciones de enfriamiento en
el molde y de la velocidad de colada.
9.5 Distribucin de la colada
El sistema de distribucin de la colada est constituido' por una serie de
conductos por los cuales penetra la masa lquida en la cavidad del molde; estos
conductos son: el cono de colada, el filtro, el bebedero, el pozo, el canal de
colada y.los ataques (fig. 9.7A).
El clculo del sistema de distribucin' no debe hacerse por procedimientos
intuitivos o por tanteo. Siempre que sea posible, se han de seguir procedi-
mientos cientficos para su determinacin.
108.
9.5.1 Dimensiones del bebedero
Llamando Sb a la seccin del bebedero en su parte ms estrecha, el gasto
G de lquido metal que se produce es: G = Sb . v; siendo v la velocidad del
lquido metal, que es funcin del tipo de colada (directa, por sifn y lateral.
ya estudiadas).
Por otro lado, si V es el volumen total del hueco del molde, incluidos los
conductos de distribucin y las mazarotas, y t es el tiempo de llenado, el gasto
G ser: G = ;'\. Teniendo en cuenta que el gasto terico Sb . v debe corre-
girse con un coeficiente k que recoja las prdidas de carga (rozamientos, codos,
etctera) y que V8[a de 1 a 3, resulta:
Sb . V V
k t
luego:
I Sb
k V
t v
[4J
En la colada directa (fig. 9.8): v = y2 . g . h; y, por tanto, la expresin [4 J
se transforma en:
k V
tv'2'g h
[5J
- En la colada por sifn (fig. 9.9) la altura h vara desde un valor h, a
un valor h
2
mnimo; se toma. por consiguiente, un valor intermedio que viene
dado por la expresi 6n:
yn=
1
2
(yn, + yn;)
Sustituyendo el valor de h en [4J resulta:
2 . k . V
t y2 . g (h, + h,)
[6J
Ahora bien, si Se mantiene constante la seccin del bebedero Sb calculada,
el aumento de velocidad que experimenta la masa liquida en su cada por el
conducto producir turbulencias y aspiraciones. Si, por el contrario, se va re-
duciendo progresivamente la seccin, de modo que el metal presione sobre
las paredes, se eliminarn estos problemas. Por esta razn al bebedero se le
da una forma de tronco de cono, cuya base menor es Sb; su dimetro db valdr
(fig. 9.10):
[7J
El dimetro d de la base mayor ser igual a:
[8J
9.5.2 Seccin transversal de los canales y ataques
Para determinarla se emplean los llamados ndices 'de distribucin, dedu-
cidos experimentalmente, que no son ms que las relaciones existentes
la seccin del bebedero Sb y la del canal de colada S, y ataques S,; o' sea:
ndice de -
109
--:;;----
cono de colada
bebedero
canal
de colada
Fig. 9.7 Sistema de distribucin.
Fig. 9.8
Fig. 9,9
d
b
Fig, 9.10
v,
liquida
empIeza la solidificacin
v,e-----'(
contraccin de solidificacin
termina la solidificacin
contraccin slida
T Ts
TEMPERATURA
Plg. 9. f 1 Diagrama de soldifieaci6n
de metales puros y aleaciones eutc-
acaso
y. contraccin liquida
empieza la solidificacin
contraccin de solidificacin
termina la solidificacin
contraccin slida
v,e----+-+--=".,
Ti T r. T
f
TEMPERATURA
Hg. 9.12 Diagrama de solidificacin
de aleaciones con intervalo de soli-
dificacin.
rechupe interno
Fg. 9.14 Rechupe interno.
As, pues, un ndice de distribucin 1 : ndica que la seccin
del canal es los de la seccin del bebedero y que la de los ataques es la
mitad de esta ltima.
Segn el ndice de escalonamiento adoptado, el sistema de distribucin
puede ser:
- Convergente si Sb > Se > Sao Este sistema origina una contrapre-
sin en los conductos como consecuencia de la estriccin del metal lquido.
Tiene, entre otras, las siguientes ventajas: reduccin del efecto de aspiracin,
flujo constante y mayor velocidad de colada. Sin embargo, existe el peligro de
turbulencias.
- Divergente si Sb < Se < S.. La velocidad del flujo es decreciente
por incremento progresivo de las secciones y alcanza su valor mnimo en los
ataques. Ello exige una realizacin cuidadosa de los conductos para impedir
que se vacen parcialmente durante la colada. Tambin ocurre que las prdidas
de fundicin son mayores, porque el volumen total de los conductos es ms
elevado.
En lugar del ndice de disibucin tambin se emplean las relaciones Sb
So
y J3s.. que, en la prctica, oscilan entre 1 y 2.
S.
9.6 Solidificacin
La solidificacin del metal fundido no es sbita ni uniforme. Se enfran
con mayor rapidez las partes que estn en contacto con las paredes del molde,
mientras que la zona central sigue un proceso ms lento. Como consecuencia
del salto de temperaturas que existe hay un verdadero desfase estructural en la
masa metlica. Es decir, en un instante determinado dos puntos de la masa
fundida se encuentran en distintas etapas de solidificacin.
El proceso de solidificacin lleva consigo el fenmeno de la contraccin
o disminucin de volumen. Los diagramas de las figuras 9.11 y 9.12 demues-
tran las contracciones que sufren las aleaciones y los metales puros
y las aleaciones con intervalo de solidificacin, respectivamente.
9.7 Rechupe
El enfriamiento desigual por capas sucesivas (fig. 9.13A) y la contraccin
del lquido al enfriarse (lo que origina una disminucin de su nivel en el molde)
provoca la aparicin de un rechupe que, si el molde es abierto, adopta la forma
de embudo (fig. 9.13B) y, si es cerrado, la de una cavidad interna (fig. 9.14).
estratos sucesivos
e soliifitacin
niveles sutesivos del liquio
melal lquio
mole
,
cono e 'echupao
recnupe
cemral!, , 'Dlcrorre
" . ......--
'; "chupados
Fig. 9.13 Formacin de rechupes.
9.8 Mazarota
Es un depsito de metal. lquido destinado a alimentar el molde y compen-
sar las consecuencias de la contraccin; o sea, la foonacin de rechupes. Debe
,cur1)plir diversas condiciohes:
Debe solidificar en ltimo lugar. _.
Debe tener la forma y posicin correctas:"
Ha de poderse eliminar con facilidad una vez fundida la pieza.
110
El clculo de la mzarota se basa en dos presupuestos: la regla de las con-
tracciones y la regla de los mdulos. La primera supone que el volumen de la
mazarota no puede ser inferor al volumen que representa la contraccin de
la pieza; o sea:
siendo:
n
v.
e
a un coeficiente de seg;.dad" qus normalmente vale 3
volumen de la pieza
coeficiente de contraccin del metal en %
[9]
El segundo supuesto o regla de los mdulos indica que el tiempo de soli-
dificacin de la pieza debe ser inferior al de la mazarota; o lo que es lo mismo:
el mdulo de enfriamiento de la mazarota mm debe ser mayor que el mdulo
de enfriamiento de la pieza mp:
mm> mp
9.9 Defectos en las piezas fundidas y su eliminacin
Son muy numerosos los defectos que aparecen en las piezas fundidas.
A continuacin se estudiarn los ms frecuentes, as como los recursos
zables para eliminarlos o reducirlos a trminos aceptables.
9.9.1 Aparicin del rechupe
Conocidas las causas que lo producen, interesa en extremo adoptar una
serie de normas bsicas en el proyecto de piezas fundidas que tiendan a evitar
su aparicin.
Estas normas pueden resumirse en una idea fundamental: elminar las acU-
mulaciones de masa, llamadas puntos calientes. Para ello, hay que tener pre-
"Sente que:
- Los espesores de las paredes deben mantenerse lo ms uniformemente
posible. Esto se consigue aplicando la regla de Eubers o de los crculos inscri-
tos, segn la cual los dimetros de los crculos inscritos en las distintas secciones
rectas de la pieza deben ser idnticos o, como mximo, con ligeras diferencias
(figs. 9.15A, B y e).
No obstante, hay casos donde es imposible observar la regla de los circulas,
por razones inherentes al proyecto. Entonces hay que disear la pieza de tal
manera que, colocada sta en de colada, las secciones transversales
vayan disminuyendo de tamao, a medida que crezca su distancia al embudo
de colada (figs. 9.16A y B). .'
- Se pueden emplear mazarotas tanto internas como atmosfricas para
que alimenten el punto caliente (fig. 9.17).
- Tambin existen enfriadores, que son suplementos metlicos en con-
tacto con !a pieza que, al absorber el exceso de calor acumulado en un punto
caliente, aceleran el enfriamiento y evitan el rechupe.
Los enfria-dores pueden S8r externos, situados' en el exterior de la' pieza
(fig. 9.18) o internos, formados por alambre o clavos; estos ltimos quedan
. embebidos en la masa metlica (fig. 9.19).
- Hay que evitar el efecto de ngulo. Este fenmeno' es debido a que la
masa metlica situada en el extremo de un ngulo entrante (fig. 9.:10) apenas
tiene contacto con el molde, [o cual origina un punto caliente, puesto que el
calor no puede disiparse a travs de las paredes de aqul. Este fenme.no se
.9cen:ta cuanto ms agudo es el ngulo entrante. .
Este problema puede solucionarse, por lo menos en parte, suprimiendo
los cambios bruscos de seccin (ngulos vivos entrantes) y.redondeando los
ngulos agudos entrantes (figs. 9.21 A; B; e y D). .
1.11
A
Bien
M,I Bien
Sien
Fig. 9.15 Aplicacin de la regla de
los crculos inscritos.
ID
Mal Ben M,I Bi8ll
A B
Fig. 9.16 Aplicaci6n de la regla de
los cfrculos inscritos.
Fig.9.17 Maza-
roto
enfriador
Fig. 9.18 Aplcacin ,_de un enfria-
dor: A, rechupe interno; B, elimina-
cin del rechupe con un enfriador
externo.
Fig. 9.19 Enfriador
interna .. -_

l
. .." .
M"


L Mal
P-7.5%


Bien
, Bien L
Fig. 9.21 Eiminaci6n del
riesgo de grietas y del efec-
to de ngulo.
punw caliente
Fg. 9.20 Punto caliente producido
por el efecto de ngulo.
00000
00000
Bien

ODD
Fig. 9.22 Estructuras rgida y de-
formable.
A B
e D
Fig. 9.25 Empleo de
A

<lI" I <1>' .:p"
'"
, '
Bien Bien
Bien
Bien Bien
B e
D
9,9,2 Tensiones internas
Las tensiones internas tienen su origen en las diferencias de temperatura
en las distintas zonas de las piezas fundidas, Dichas tensiones son especial-
mente elevadas cuando el metal est todava pastoso o inmediatamente des-
pus de la solidificacin, cuando su resistencia es an escasa.
Las tensiones internas pueden tener graves consecuencias: rotura de las
partes dbiles, grietas y deformaciones,
Para mitigar estos inconvenientes es preciso:
- Disear piezas, cuya estructura permita deformaciones elsticas de las
diferentes partes (fig, 9.22),
- Eliminar los ngulos vivos, redondeando las superficies de acuerdo o
introduciendo modificaciones en el proyecto (fig, 9,23),
Emplear nervios de refuerzo y paredes ms delgadas (fig, 9,24),
Utilizar enfriadores para equilibrar la solidificacin en determinados
puntos (fig, 9,25),
correcto
grieta mcorrecto
, Y-""----
Fig. 9.23 Eliminacin de ngulos
vivos.
Mal Bien
1:[:
Fig. 9.24 Emplea de nervios de re-
fuerzo.
A pesar de todas estas precauciones es inevitable la existencia de ciertas tensiones resi-
duales en las piezas fundidas. que pueden manifestarse cuando se hallan en servicio, ocasio-
nando su rotura o deformacin.
En ciertos casos es inadmisible la ms mnima variacin de la forma y dimensiones de
las piezas. como por ejemplo en" mecnica de precisin. Por eso, antes del mecanizado. se so-
mete a las piezas a un tratamiento trmico de estabilizacin o recocida contra tensiones (ver
el Tema de tratamientos trmicos de la Tecno/ogia 2.1. Delineacin Industrial) e incluso a un
segundo estabilizado antes del acabado final.
Tambin se emplea el estabilizada natural. an ms efectivo, dejando que las piezas en-
vejezcan a la intemperie durante varios aos.
9,9,3 Inclusiones
Son impurezas que "aparecen en la masa metlica y que afectan sus pro-
piedades. Las procedentes del propio meta! suelen ser xidos,. silicatos o sul-
furos; los que se incorporan accidentalmente en la c.olada son arena, partculas
metllcas, fragmentos de revestimiento del molde, etc.
9,9,4 Gotas fras
Son partculas metficas oxidadas y solidificadas bruscamente como con-
secuencia de salpicaduras que se producen en el transcurso de la colada.
Estas gotas fras quedan atrapadas en el seno de la masa metlica que a
veces no puede refundirlas. En este si son descubiertas. por el mecanizado,
pueden ocasionar desperfectos en -las herramientas debido a- su _elevada dureza.
112
Para evitarlas hay que efectuar la colada con suavidad, disminuir la altura
de cada e impedir que el chorro choque contra las paredes del molde.
- 9.9.5 Segregaciones
Son zonas de composicin diferente a la nominal de la aleacin. Debido
a este fenmeno, determinados constituyentes e impurezas se concentran en
ciertas partes de las piezas. El resultado es un producto de calidad desigual.
9.9.6 Enfriamiento prematuro
Cuando se cuela a temperatura demasiado baja o la colabilidad de la alea-
cin no es la adecuada para el molde a fundir, la masa quida no ilega a ocupar
toda la cavidad del mismo porque se solidifica antes. Entonces la pieza sale
incompleta.
9.9.7 Porosidades o sopladuras
Si, durante la solidificacin, la evacuacin de los gases no es completa,
pequeas cantidades de ellos quedan aprisionadas en la masa slida formando
cmaras cerradas de tamao ms o menos relevante.
Los gases proceden tanto de la atmsfera del horno, disueltos durante la
fusin,como de la combustin de algunos materiales empleados en la cons-
truccin del molde.
Tambin se producen reacciones qumicas de algunos elementos de la
aleacin con las impurezas. Por ejemplo, en las aleaciones ferrosas que no estn
bien desoxidadas, el FeO se combina can el e dando xido de carbono CO;
este gas origina poros. Para evitarlo hay que aadir desoxidantes a la colada,
como el ferrosilicio y el aluminio, que son ms vidos de oxgeno que el car-
bono y, en consecuencia, nautralizarn la formacin de CO.
Para evitar las sopladuras hay que:
- Disponer la colada de modo que los gases escapen libremente por la
mazarota.
- Construir los noyos con buenos conductos de evacuacin.
- Apisonar la arena de forma que la permeabilidad sea mxima sin per-
juicio de la resistencia del molde.
- Pinchar la arena con agujas en los lugares convenientes.
- Colar a baja temperatura dejando reposar la aleacin en la cuchara
durante algn tiempo, para que se desprenda la mayor parte de los gases. Es
evidente que la temperatura no puede descender de un lmite mnimo, ya que
entonces apareceran. otros problemas.
- Realizar la fusin y la colada en el vaco.
9.9.8 Defectos debidos a errores en el moldeado
Los ms frecuentes son:
- Variaciones de posicin. Son desplazamientos relativos a lo largo del
plano de separacin de dos o ms partes de la pieza que se han moldeado con
cajas distintas (fig. 9.26).
Casi siempre se producen por error de moldeado o juego exagerado en las
uniones de las cajas.
- Rebabas. Son salientes de la pieza de pequeo espesor y perfil den-
tado que aparecen en las zonas de contacto con las juntas del molde. Estn mo-
tivadas por un ajuste incorrecto de las superficies de separacin.
- Crestas y protuberancias. Son penetraciones de metal en las paredes
del molde por desprendimiento de lminas o porciones de arena, antes
de la colada y no reparado, o bien durante sta.
- VitrHcaciones. Son superficiales de arena parcialmente fun-
dida. Se producen por fusin de la arcilla o de los granos de arena debido a
falta de propiedades refractarias suficientes o por exceso de temperatura de
la colada ..
B. tecriDIDgl8 2.4. Delineaci6n Indf1!trial
":'\
113
caja il1ferior
Fig. 9.26 Moldeado incorrecto por'
desplazamiento. de las cajas.
I
,
,
I
:!
-"-,
9.4 Formacin de rechupes.
9.5 EXplicar el origen de las tensiones ntemas. Mtodos para" combatirlas.
9.6 Diversas clases de inclusiones.
9.7 Porosidades o sopladuras.
9.S Aleaciones de hierro para moldeado.
PROBLEMA A RESOLVER
Calcular el empuje que se ejerce sobre la caja superior del molde con objeto de lastrarla
convenientemente si las dimensiones del mismo son las de la figur3 9.28.
Tema 10. Conformacin
por deformacin plstica.
Forja y laminacin
OBJETIVOS
Estudiar los principios tericos de la deformacin plstica.
- Conocer los diversos procedimientos de forja y laminacin.
EXPOSICION DEL TEMA
la conformacin por deformacin plstica aprovecha la capacidad de de-
formacin de los metales para provocar en ellos desplazamientos de masa, ms
o menos acusados, segn las caractersticas del metal y la temperatura de apli-
cacin del proceso. Como consecuencia de ello se produce tambin una altera-
cin de la estructura interna del metal y la modificacin de sus propiedades
mecnicas.
10.1 Forja
Es un procedimiento de conformacin por deformacin plstica en el que,
adems de los esfuerzos exteriores, se emplea energa trmica; es decir, es un
procedimiento de trabajo en caliente.
La accin combinada de energia mecnica y calorfica provoca cambios
muy acusados de seccin y crea una macroestructura fibrosa.
La forja puede ser libre o con estampa. La primera no impone ninguna for-
ma especifica a la herramienta; la segunda requiere la co.nstruccin de una es-
tampa, que reproduce la forma y dimensiones de la pieia a forjar.
Los efectos de la forja son los siguientes:
- Eliminacin de defectos internos. -El aplastamiento de la masa del me-
tal produce el aplastamiento de las cavidades internas, cuyas paredes, si no
estn oxidadas, se unen .ntimamente quedando perfectamente soldadas (figu-
ra 10.1).
De la misma forma, las segregaciones, por efecto de la presin y el calor
combinados, resultan disminuidas, mejorando la homogeneidad del- material.
~ ~
~ ~ ~ Fig. 10.1 Eliminacin
A B - e _ . __ ', ternas por el forjado .
de. cavidades in-
. ,"'-
176
- del grano. Depende de la temperatura trabajo y la ve-
locidad de deformacin. En unos casos se logra disminuir el tamao del grano
y en otros se logra una mejor disposicin de las fibras. En ambos casos mejoran
las propiedades mecnicas del metal.
10.2 Calentamiento y deformacin plstica
Cuando un metal sufre deformacin en fro, pasa a un estado inestable
provisional (puesto que ha incrementado su energa interna) evolucionando
despus hacia una situacin estable. A temperatura ambiente este proceso es
muy lento, pero se aceler considerablemente elevando la temperatura.
Las modificaciones que se originan por el calentamiento se agrupan en tres
fases: restauracin recrista!izacin y crecimiento de! grano.
- Restauracin. Los tomos tienen tendencia a pasar a sus posiciones
de equilibrio estable, sin que se observe modificacin aparente del contorno de
los granos.
- Reeristalizacin. Se forman cristales nuevos a partir de los antiguos
deformados hasta crear un nuevo edificio cristalino. El metal recupera su plas-
ticidad y sus propiedades tienden a igualarse con las que tenia antes de la de-
formacin. El intervalo de temperaturas que limita esta etapa se denomina in-
tervalo de recristalizacin. La temperatura, a la que se inicia, se llama temperatura
de reeristalizacin.
- Crecimiento del grano. Si contina el calentamiento por encima del
intervalo de recristalizacin, el tamao del grano sigue creciendo en funcin
de la temperatura y el tiempo.
10.3 Ciclo trmico de la forja
Comprende tres fases bien definidas:
- Calentamiento del metal Debe hacerse uniformemente, evitando las
diferencias de temperatura excesivas entre el ncleo y la periferia.
La temperatura de forja est comprendida entre dos limites, mximo y m-
nimo. El limite mximo ser siempre inferior a la temperatura de fusin del metal
o de los elementos de aleacin. El lmite minimo es siempre superior a la tem-
peratura de recristalizacin.
Se recomienda la reduccin de la permanencia en el lmite mximo para
evitar el crecimiento exagerado del grano. Asimismo, hay que mantener el metal,
por encima del limite mnimo, el tiempo suficiente para que la recristalizacin
sea completa. Vase en la tabla 10.2 un resumen elemental de temperaturas
de forja de algunos metales y aleaciones.
Tabla 10.2 Temperatura de forja de algunos metales
Temperatura (De)
Metal o aleacin Inicial Final
Aceros al carbono 1 OSO 850
al silicio 9SO 800
al 1200 850
rpidos 900 750
Cobre 850 750
Latn 750 680
Aleaciones de Al 500 350
Aleaciones de Mg 450 260
- Operaciones de forja. Sern objeto de estudio en apartados posteriores
de este mismo tema. Sin embargo, conviene hacer notar la necesidad de operar
con diligencia, calentando de nuevo el material, cuando la temperatura. descienda
por debajo de la mnima admisible. .
-".. Enfriamiento. Debe ser lento. Pede hacerse al aire, aunque para los
aceros duros y especiales es mejor enfriar en el horno o eh un lecho de cenizas.
117
.. .,.
.'
Fig. 10.3 Forjado a mano.
2
3
5
Fig. 10A Martinete o martillo piln:
t travesao; 2, maza; 3, montante;
4, yunque; 5, fundacin.
,'////
"Fig. 10.5 Martinete de cada por
cinta.
. 10.4 Forjado a mano
No tiene importancia industrial. Se efecta dando forma al metal candente
con un martillo de forja o con un mallo (fig. 10.3). La pieza que se forja se su-
jeta con unas tenazas o a mano y se apoya en un bloque de acero llamado
yunque.
Con ayuda de diversas herramientas se puede realizar toda una serie de .
operaciones de forja: estirado, recalcado, estampado, curvado, punzonado, etc.
El horno clsico para el calentamiento en la forja manual es la fragua. Aunque es muy
sencilla, tiene graves inconvenientes: no es posible controlar con precisin la temperatura de
la pieza; hay riesgo de oxidacin intensa; su rendimiento es muy bajo (del 4 al 8 %).
10.5 Forja mecnica
La conformacin por forjado de grandes piezas o el forjado en serie se realiza
siempre con la ayuda de mquinas .
. Si el trabajo de deformacin es por choque, se llaman martinetes, si es por
presin, se llaman prensas. Las diferentes variantes de cada una de ellas se puede
ver en el cuadro adjunto:
Trabajo por choque
(martinete)
Trabajo por presin
(prensa)
Martinete mecnico
Martinete neumtico
Martinete de vapor
{
Mecnica
Hidrulica
10.6 Martinete para la forja mecnica
f De cada
\ De ballesta
\
\
De compresor externo
Autocompresor
De simple efecto
De doble efecto
f Excntrica
l De friccin
El martinete, martillo piln o simplemente martillo trabaja por impacto de
una maza, de cada libre o forzada, sobre la pieza a forjar apoyada en un yun-
que (lig. 10.4).
La forma de accionar la maza es lo que sirve para diferenciar los marti-
netes.
10.6.1 Martinete mecnica
El sistema de propulsin de la maza es mecnico. Puede Ser de cada libre
o de ballesta.
- De cada libre (fig. 10.5). El mecanismo levanta la maza a una altura
determinada Y. en este punto la suelta, cayendo aqulla por su propio peso.
- De ballesta (fig. 10.6). En este martinete se.emplea una ballesta para
absorber las reacciones que se prgducen tras los golpes.
10.6.2 Martnete neumtico
En el martinete neumtico, la maza es solidaria al mbolo de un cilindro
neumtico. Lo hay de dos tipos: el autocompresor y el de compresor externo
o neumtico propiamente dicho. .
- Autacompresor (fig. 10.7). El motor del. martinete mueve el meca-
nismo de biela-manivela (7) de un cilindro compresor (6); el aire as compri-
mido pasa al cilindro de utilizacin (4) a travs de las vlvulas (5) que con-
trolan la carrera de la maza (2) por medio del pedal (1).
.. ,"
778
- De compresor externo (fig. 10.8). El aire comprimido llega al cilindro
de trabajo procedente de un compresor independiente. El mando de este cilin-
dro se efecta por un sistema de vlvulas controladas por pedal.
Puede ser de simple efecto, si nicamente levanta la maza, y de doble efecto,
cuando adems la impulsa con fuerza en la carrera descendente.
Fig. 10.7 Martinete autocom-
presor: 1, pedal de control: 2,
maza; ~ mbolo; 4. cilindro de
trabajo; 5. vlvula distribuidora;
6, cilindro compresor: 7. biela-
manivela.
10:6.3 Martinete de vapor
5
Fig. 10.8 Martinete de com-
presor externo: 1, palanca de
contral; 2, distribuidor; 3. m-
bolo; 4, cilindro de trabajo:
5. maza.
Es muy semejante al martinete neumtico. Se construye de simple efecto
y doble efecto. Los martinetes grandes son de dos montantes y de simple efecto,
porque la accin de cada libre de la maza es suficiente para producir el golpe
necesario.
10.7 Prensa para forja mecnica
La diferencia fundamental con el martinete estriba en la forma de aplica-
cin de la fuerza deformadora. La maza es sustituida por un carro o corredera
que acta por presin progresiva. Adems, la corredera de la prensa est siempre
bajo control, cosa que no ocurre en el martinete de cada libre.
La prensa empleada puede ser mecnica o hidrulica.
10.7.1 Prensa mecnica
La ms utilizada es la de friccin (fig. 10.9). La prensa de excntrica tiene
aqu escasa importancia; en cambio es muy empleada para la estampacin en
fro de la chapa.
En la prensa de friccin, la fuerza de prensado se obtiene a partir de la ener-
ga cintica del volante (4) que la transmite a la corredera (6), unida a l por
un husillo (5). EInovimiento alternativo de la mquina lo proporcionan dos
discos (2) desplaiables, que mueven el volante en uno u otro sentido, segn
sea el disco que trabaja. La transmisin del movimiento es posible gracias a la
friccin de la superficie frontal de los discos con la periferia del volante, que
lleva una llanta de material adecuado.
10.7.2 Prensa hidrulica
La presin de trabajo es suministrada por uno o ms cilindros oleohidru-
licos (fig. 10.10) cuyos mbolos estn unidos a la corredera (4). La carrera de
retroceso est asegurada por unos. cilindros auxiliares (2).
Otros rganos de la prensa. son las vlvulas de mando, las bombas de im-
pulsin del fluido y los acumuladores. Estos ltimos son unos dispositivos ca-
paces de contener aceite-a alta presin y. que_actan como depSitos de reserva
de potencia. Casi todos son hdroneumtic.os; es decir, la precompresin la
realiza un compresor de aire y el aire comprimido, a su vez, comprime el aceite
(fig.10.11). .
119
+v
Fig. 10.6 Martinete de ballesta.
2 z
,
6
7
Fig. 10.9 Prensa de friccin: 1, po-
lea; 2, discos; 3, embrague; 4, volan-
te; 5, husillo; 6 ~ corredera; 7, yunque;
8, palanca de mando.
Fig. 10.10 Prensa hidrulica: 1; ci-
{;ndro principal; 2, cilindros au!ifiares;
3, maza,' 4, corredera; 5, yunque,
.-
"
,
- .
t
I
-- --- --- --- ---
,
i
I
I
compresor
I

,J,
I

I
, ,
"
i
I
I
!
I
I
!
I
I
I
I
deposllOS de airl!
10.8 Manipulador de forja
Para el manejo de piezas grandes se emplea el llamado manipufador de
forja, especie de carretilla de grandes dimensiones, controlada por un operario,
cuya parte ms importante (fig. 10.12) es la unidad de sujecin o tenaza de forja,
Puede ser de movimiento libre y sobre carriles.

-
-
-
-
-
a la prensa
Fg. 10.11 Acumulador hidroneumtco.
Tabla 10.13 Presin de forja
para algunos metales
Presin
Denominacin de forja
kgf/mm
1
Acero al carbono 1,1 % 18
0,7 % 16
0,4 % 13
nquel 18.5
}) cromo 9
}) cromo-niquel 21
Cobre 4
Lat-n 2
Fig. 10.12 Manipulador de forja.
10,9 Trabajo de forjado
La fuerza necesaria para realizar una determinada operacin de forjado es
igual a:
IF - p , Al [1]
en la que:
F fuerza necesaria en kgf
p presin de forja en kgfjmm
2
(vara segn el metal, la temperatura y la velocidad
de deformacin
A superficie de trabajo en mm
2
Es la proyeccin ortogonal de toda la zona de la pieza
en contacto con la matriz al final de la deformacin.
La tabla 10.13 indica las presiones de forja necesarias para algunos ma-
teriales,
El trabajo de forjado ser, llamando e a la deformacin producida en mi-
lmetros:
F ' e
1000
(kgfm)
El trabajo desarrollado en cada golpe por un martinete es:
[2]
- Martinete de caida fibre o simpfe efecto, Si m es la masa de la parte
mvil y v es la velocidad en el mom'ento del impacto, el trabajo desarrollado
1
se deduce de la frmula de la energa cintica E = 20 m' v',
Iw
= ---
v' I
[3J
2 g
siendo:
G
m
g
en la que:
W trabajo de deformacin desarrollado en kgf . m
G peso de la parte mvil en kgf
g aceleracin de la gravedad en
Pusto que la velocidad de cada libre de un objeto es v = y2 . g . h, re-
sulta finalmente que:
w=
siendo:
G
2 9
(y2 . 9 . h)2
W - G . h
h := altura de calda de 'la maza en metros
G . h
[4J
- Martinete de doble efecto. La velocidad de la maza en el momento
del choque es debida a la aceleracin de la gravedad g y a la aceleracin su-
plementaria producida por la fuerza del cilindro a, = ..i... Siendo ambas ace-
m
leraciones de igual direccin y sentido, la aceleracin resultante a ser:
a = a, + 9
Sustituyendo a, por su valor:
F
a=-+g=
m
F . g
G
La velocidad resultante es: _
v=y2'a'h
y en consecuencia:
v = )2' 9 . h ~ + 1)
.El trabajo desarrollado en cada golpe ser:
W
1 1
m2
. h ( ~
=
2
m' v
2
= 2
. 9
+ 1)
= m . 9 .
h ( ~
+ 1)
= G
h ~ +1)
Iw
= (F + G) h
Por su parte, una prensa hidrulica desarrolla un trabajo igual a:
I W - F . e I
[5]
[6J
Pero la fuerza del mbolo F ser igual al producto de la superficie del mis-
mo A y la presin de trabajo po; luego:
I W = p, . A . e [7J
siendo:
e = espacio recorri90, o sea, la deformacn producida
Al esfuerzo de compresin total que desarrolla una prensa se le llama im-
'. propiamente potencia de la prensa, alcnzando un lmite prctico de 20000 t
(prensa hidrulica).
121
'""-
Fig. 10.14 Cigeal forjado (en
bruto).
A
8

~
Hg. 10.16 Proceso de estampacin:
A, disposicin de la estampa; B, pieza
conformada con salida de material;
e, eliminacin de la rebaba en un
troquel adecuado.
Fig. 10.17 Cigeal estampada.
- "1\0,
Fig. 10.18 Preformas intermedias ob-
ter,c!as por sucesivas estampaciones
ha.sta la farma final.
10.10 Ejemplo de forjado mecnico sin estampa
Para ilustrar mnimamente el proceso a seguir para el forjado mecnico sin
estampa, se explica seguidamente la serie de operaciones necesarias para fa""
bricar un cigeal forjado como el de la figura 10.14. Obsrvese la similitud
que existe con el forjado manual (ver tema 8 de la Tecnologia 1.1 Delineantes)
(fig. 10.15).
Se parte de un trozo de acero de 120 <120 x 325 (1). Despus de ca-
lentarlo a la temperatura de forja, se le da un aplanado (2); con la tajadera se
abren dos canales transversales (3) y se separan las dos masas (4) que origi-
narn las dos manivelas del cigeal. A continuacin se obtiene el mun corto
(5) (6) (7) (8) redondendolo con la estampa-; finalmente, se trabaja el otro
mun (9) (10) (11) (12) de la manera 'conoc";da hasta terminar el forjado (13). '.
10.11 Estampacin en caliente
Fig. 10.15 Proceso de forja
mecnica de un cigeal.
No es ms que un forjado mecnico en el que se emplea un molde o es-
tampa para conformar la pieza.
La estampa se compone de dos partes (fig. 10.16A) que se acoplan orde-
nadamente y reproducen asi la forma exterior de la pieza, aunque no exacta-
mente, ya que hay que aumentar las dimensiones en previsi6n de la contracci6n
que se produce.
Tambin es preciso prever unas salidas de material (Iig. 10.16B) para ase-
gurar que el llenado de la estampa es correcto. La rebaba producida se elimi-
nar en una operacin posterior (Iig. 10.16C).
Por este procedimiento se fabrica gran cantidad de piezas forjadas, con
notable precisin y rapidez, quedando . listas para las operaciones de mecani-
zado posterior por arranque de viruta (Iig. 10.17) .
10.11.1 Construccin de una estampa
Tal como se ha dicho, la estampa se compone de dos partes; la superior
se fija a la corredera de la prensa o a la maza del martinete, y la inferior a la mesa
o yunque, por medio de tornillos y bridas. La estampa de grandes dimensiones
suele !levar colas de milano que encajan en una placa portaestampa sujeta a
la corredera y al yunque.
Ocurre con frecuencia que es preciso escalonar la conformacin de la pieza
a consecuencia de su forma difcil, lo que impide que la operacin se haga 'de
una sola vez. En tal caso hay que construir el nmero de estampas oportuno"
(fig. 10.18).
El problema fundamental del proyecto de una estampa es la detrmina-
cin de la preforma o aportacin de metal a colocar en la estampa. Esta pre-
forma no puede ser escasa, porque la pieza saldria defectuosa (fig. 10.19A),
ni excesiva, porque la estampa no cerrara (fig. 10.19B). Por eso se mecaniza
122 ;
un hueco de rebose, para que una pequea porclOn de metal fluya entre las
superficies de unin de las dos mitades de la estampa -(fig. 10.19C) y aparezca
como rebaba a eliminar.
Los materiales para la fabricacin de una estampa Son aceros aleados para
trabajos en caliente y resistentes a los choques mecnicos.
En la figura 10.20 aparece el proceso seguido para la obtencin de una
brida estampada. La preforma (1) es introducida entre las semi estampas; a con-
tinuacin, se produce el estampado propiamente dicho (2); finalmente se eli-
mina la rebaba circular en una matriz de corte (3).
Obsrvese la inclinacin o despu/la de las paredes laterales interiores de
las semi estampas para facilitar la extraccin de la pieza. Como norma general,
e! valor de la despu!!a adoptadQ es de 5 -:. 7 para las superficies externas y
10 para ranuras y taladres.
Fig. 10.20 Proceso de estampacin
de una brida.
10.12 Estampacin en fro
2
Hasta hace relativamente poco tiempo era un procedimiento de conforma-
cin reservado para los metales dctiles Como el plomo, el estao, etc., as como
para aceros de bajo contenido de carbono en piezas pequeas. Actualmente
es posible estampar en fro aceros aleados bajo ciertas condiciones; stas -Gon-
sisten bsicamente en un recocido previo y una preparacin especial de las
superfcies. Asimismo, es imprescindible usar prensas hidrulicas, de ciclo de
trabajo ampliado (fig. 10.21), que permiten dosificar al mximo el esfuerzo
deformador.
La figura 10.22 muestra varias piezas de acero Cr-Ni estampadas en fro.
,:transa mectmica
~
~
8
2
.
"
~
~
,
i
descenso rabaje! subida
,
tiempo
10.13 Recalcado
2
~
~
prensa hidraulica
1
t = ~ ~
.::d:::,,=,,="::,o+-+-_:::::uabaio subida'
tiempo
Fg. 10.21 Ciclo de t r a b a ~
jo comparado de una pren-
sa mecnica y atra hidru-
lica especial para el forjado
en fro.
Es una variedad de estampacin, que se realiza en fro y en caliente, que
consiste en la acumulacin de material en una zona determinada de una pieza;
normalmente en un extremo (fig. 10.23) .
. Se realiza en prensas horizontales de doble efecto y en prensas hidrulicas
con dispositivo calefactor (para el recalcado en caliente).
Es el procedimiento habitual de obtencin de las cabezas de los tornillos,
pernos (fig. 10.24), etc.
A B
e
Fig. 10.19 Preforma y hueco de re-
bose en una estampa.
Fig. 10.22 Piezas forjadas en fro.
Fig. 10.23 Recalcado.
o
~ ~
ql]i.I]IB:.:
lL N O.
. ..
Fig. 10.24 Obtencin de Ia cabeza
de un perno por recalcado,
11
1 ';
',:
. ;
ji
:l
;,)1
Li
;ji
, r
I
"
,
Fig. O.25 Estampa-do rotativo. Oh.
umcin de un perfil interior.
2
3
Fig. 10.26 Esquema de un laminador.
2
Fig. 10.27 Cilindros laminadores.
ftB-
1 +
I +
A'
i
+
(+
B +!
iGl
-te- 0L.
e ~
~

- ,
0+)
Fig, 10.28 Clases de laminadores:
A. do; B, tro; e, doble do; O, cuar-
to: E, mltiple; F, univf!rsal.
10.14 Estampado rotativo
Es un procedimiento moderno de conformacin en el que la pieza es so-
metida a sucesivas compresiones por varias estampas situadas alrededor de un
eje, movindose en sentido axial y simultneamente. Puede emplearse en c a ~
'Iiente o en fro, aunque es ms normal este ltimo procedimiento.
Con este mtodo se obtienen diversos perfiles exteriores O interiores (en
este caso con ayuda de un mandril) (Iig. 10.25). La precisin alcanzable es
excelente, llegando a IT 7 en interiores y a IT 11 en exteriores. Adems, la acri-
tud superficial conseguida, cuando se verifica en fro, hace innecesarios los
tratamientos trmicos posteriores para aumentar la resistencia mecnica.
10.15 Laminacin
Es un procedimiento de lorja continua que consiste en modificar una masa
metlica hacindola pasar entre rodillos superpuestos, que giran en sentido
inverso. La laminacin se efecta normalmente en caliente; sin embargo, existe
la laminacin en fria. Los metales laminados en fro adquieren acritud y deben
someterse a recocido al final de la operacin, e incluso en una etapa intermedia.
Por medio del laminado se transforman los lingotes metlicos en semiela-
borados comerciales, aptos para su empleo directo o para servir de base a nuevas
elaboraciones.
10.16 laminador
Es todo rgano mecnico que realiza la laminacin. Un laminador elemental
(Iig. 10.26) estara constituido por las siguientes partes: dos o ms cilindros,
normalmente horizontales (1); un bastidor (2) que soporta las ampuesas (3)
o asientos de los cilindros; y un sistema de ajuste de los cilindros formado por
esprragos roscados, llamados tornil/os de presin (4). Todo el conjunto recibe
el nombre de caja de laminacin, cuyo bastidor puede ser de una pieza (caja
cerrada) o desmontable (caja abierta).
3 Como es lgico, los cilindros son las piezas lundamentalesdel laminador.
La superficie lateral o de laminacin (Iig. 10.27) puede ser lisa o acanalada y
se llama tabla; los puntos de apoyo en las ampuesas son los cuel/os; luego es-
tn los muonesr uno de los cuales est conectado a los mecanismos de ac-
cionamiento.
Los cilindros se construyen de lundicin o acero, segn el trabajo que
tengan que realizar: fundicin ordinaria, para cilindros preparadores; fundicin
dura (420 HB), para cilindros acanalados de laminacin de chapas y redondos;
acero lorjado al Mn, para desbaste y acero aleado al Cr-Ni-Mo, para laminacin
de perfiles.
10.16.1 Tipos de laminador
Adems del modelo elemental de dos cilindros, existen numerosas varian-
tes, tanto efj el nmero como en la situacin de los mismos.
- Do. Es el tipo elemental. Est compuesto por dos cilindros de ejes
horizontales (Iig. 10.28A); pueden ser reversibles o no. Ei cilindro superior
suele ser algo mayor que el inlerior, por lo cual, al ser mayor su velocidad pe-
rilrica, las libras de la barra forjada en contacto con l, se mueven a veloCidad
algo superior. El resultado es que la barra tiene tendencia a doblarse hacia abajo
y al apoyarse siempre en el soporte, no necesita gua.
- Tro. Son cajas de tres cilindros horizontales colocados en un mismo
plano (Iig. 1 0.28B). Con este laminador puede hacerse laminado continuo.
- Doble do. Est compuesto por dos cajas do"Guyos ejes verticales
son paralelos (Iig. 1 0.28C).
- Cuarto. Se cOf.l1pone de: cuatro cilindros horizontales situados en un'
mismo plano v'ertical. Los cilindros exteriores son de "apoyo'y "lC:is'interiores son
los verdaderos cilindios de laminacin (Iig. 10.28D). Se emplea para el l a m i ~
nado en Ira de -.Ia chapa. .
124
Mltiple. Se compone de mltiples cilindros (fig. 10.28E).
Universal. Dispone de cilindros horizontales y verticales (fig. 1 0.28F).
10.16.2 Tren de laminacin
Es una agrupacin de varios laminadores o cajas relacionadas entre s,
de modo que el material a laminar pasa sucesivamente por cada una, hasta
completar el ciclo de elaboracin.
El tren de laminacin puede ser: abierto, continuo y en crosscountry (fi-
gura 10.29). La figura ilustra con claridad el recorrido del producto laminado,
por lo que se omite todo comentario.
10.17 Laminacin del acero
Se emplean para ello varios trenes, que se clasifican segn el producto
obtenido:
- Tren Blooming. Es un tren desbastador para el tratamiento de lingotes
de acero. Produce el tocho (bloom) de seccin cuadrada, de 120 a 500 mm'
de seccin. Los cilindros de Blooming llevan una serie de canales, cuya dispo-
sicin y medidas varan segn se trate del modelo europeo o americano (figu-
ra 10.30). El tren Slabbing es una variedad parecida, destinada a laminar la
petaca (slab) de hasta 1 800 x 300 mm; es frecuente el tren mixto Blooming-
Slabbing para tocho y petaca, indistintamente.
- Tren de palanquilla. Sirve para reducir el tocho, desbastado en el B
Blooming, convirtindolo en palanquilla, semiacabado de seccin cuadrada de
40 a 125 mm' (fig. 10.31).
- Tren para fermachine. El fermachine es un redondo de acero de 5 a
8 mm de dimetro destinado a la fabricacin de alambre. Se obtiene a partir
de la palanquilla en un tren continuo (tren <le fermachine) de tres etapas: pre:
paracin, intermedia y acabado (fig. 10.32).
- Tren comercial. Sirve para la obtencin de los perfiles lamini'idos co-
merciales. Cuando sirve para laminar perfiles de grandes dimensiones, se llama
tren estructural. El producto de partida es el tocho o desbaste del Blooming
en sus -diversas medidas.
Es un tren continuo de catorce a dieciocho cajas, repartidas en tres etapas:
desbaste, intermedia y acabado. La figura 10.33 muestra las secciones suce-
sivas de algunos perfiles comerciales que se laminan en este tren.




f.::
a
M
M

M
H
H
H
H
H
Fg. 10.33 Secciones sucesivas para "
la fabricacin de diversos perfiles
minados en estructural.
A
e
o
ID
o
o
Fig. 10.29 Trenes de lamnaci6n: A,
abierto; S, continuo; e, en crO$$-
Gountry.
Fig. 10.30 Perfil de ros cilindros de
Blooming: A, europeo: B, americano.
8J
8J
'"
Fg. 10.31 Sec-
ciones
para la fabrica-
cin de palan-
quilla.
Fig. 10.32 Sec-
ciones sucesiva!
para /a fabrica-
cin de ferma
chine.
":.'-,

Fig. 10.34 Horno Pito
Fig. 10.35 Horno de empujador m e ~
cnico.
Fig. 10.36 Horno de solera giratora.
Fig. 10.37
Tren para chapa. Lo hay para chapa gruesa, que trabaja con la petaca
del Slabbing;existe el tren para laminacin en caliente, que trabaja de forma
continua, a partir de Ilantones y tambin tren para la laminacin en fria de 'Ia
chapa, a partir de chapa gruesa laminada en caliente y decapada. El producto
final es una chapa fina de menos de 1.5 mm de espesor y con un acabado su-
perficial superior.
10.18 Laminacin del aluminio
El aluminio se lamina a partir de placas obtenidas por fusin en un tren
do a travs de pasadas scesivas, cuidando que la temperatura no baje de 30Do
y lubricando con aceites insolubles.
Si se desea obtener chapa de aluminio, el acabado se efecta en fro y entonces e! l u ~
minio adquiere [a dureza y resistencia requeridas.
El papel de aluminio requiere un proceso muy laborioso en el que, tras sucesivas reduc-
ciones de! espesor de la banda, se hacen pasar dos hojas superpuestas por un tren que la!:;
afina hasta [as 9 micras; por ltimo, se desdoblan y recuecen a 400.
10.19 Laminacin del cobre
El cobre y sus aleaciones se laminan en caliente en tren do y deben ser
decapados al final de la operacin.
Los desbastes decapados se sueldan entre s de manera que formen una banda de gran
longitud que se lamina en fro hasta 2,5 mm. Una vez recocida y decapada, puede rebajarse
hasta 0,5 mm en trenes cuartos continuos, lubricando con una emulsin adecuada.
10.20 Horno de calentamiento
Puede ser de una de las tres clases siguientes, de acuerdo con el proceso
general de laminacin:
- Horno para el calentamiento de lingotes. El calentamiento o mante-
nimiento de la temperatura de los lingotes todavia calientes, procedentes de
la acera, se realiza en un horno de fosa u horno Pito Este horno, cuya capa-
cidad oscila entre 8 y 18 lingotes, se carga y descarga por arriba; se calienta
con gas o combustible liquido e incluso por procedimientos elctricos. El aire
empleado como comburente se precalienta a 700
0
en recuperadores (fig. 10.34).
- Horno para el calentamiento de los semiproductos. Es un horno con-
tinuo para calentamiento de tochos, petacas, "antones, etc., antes de continuar
el proceso de laminacin. Puede ser: horno de empujador mecnico (Iig. 10.35),
en el que el material se traslada a lo largo del horno, en sentido contrario a los
gases calientes; y horno de solera giratoria (fig. 10.36) donde los semiproductos
se calientan durante una vuelta completa de la solera.
- Horno para recocido. Se usa para recocer chapas, bobinas de bandas
y rollos de 'alambre. Las chapas gruesas se recuecen en hornos de solera m-
vil; las bobinas de chapa fina y el alambre en hornos de campana, de atmsfera
controlada.
10.21 Teora del laminado
Cuando el material es introducido entre los cilindros laminadores sufre una
reduccin de su espesor inicia! ha hasta el valor de salida hs. La diferencia
ho - hs se calcula fcilmente en funcin de. los radios de los cilindros. En efecto,
la distancia entre centros es igual a (fig. 10.37): -,
CC, = ha + 2 r . cos '>:
. -..' -
126
(considerando iguales los cilindros); o tambin:
CC, = h, + 2 r
igualando ambas expresiones:
h, + 2 reos '" = h, + 2 r
,
?QE..Sl.Ok, (} ;:-'iQO
h, 2 r (1
cos "') I [8]
Considerando que el desplazamiento de la masa metlica se realiza en
sentido longitudinal y que el volumen es constante, se comprende sin dificultad
que la velocidad de entrada v, es menor que la de salida v,. La aceleracin que
sufren las fibras del material es constante entre los puntos de entrada y salida.
Por consiguiente, existe una posicin angular, determinada por la llamada lnea
neutra, en la que la velocidad del material y la perifrica de los cilindros v, son
idnticas.
1 0.21 .1 FuerZas de laminacin
El giro de los cilindros ocasiona en cada punto de contacto una fuerza
normal N y una fuerza de rozamiento F, que dan lugar a la resultante R (fig. 10.38),
El sentido de F ser el indicado en la figura hasta la lnea neutra, porque v, > v,;
pero cambia de signo a partir de aqu, ya que la velocidad del material empieza
a ser mayor que la del cilindro.
La componente horizontal R x o fuerza de arrastre valdr (fig. 10.39):
R x = F . cos y - N . sen y
Pero como F
arriba, resultando:
[LN, siendo [L el coeficiente de rozamiento, se sustituye
Rx = [L . N . cos y.- N . sen y
I Rx - N ([L . cos y sen y) I [9J
En el punto A (fig. 10.38) se produce el caso lmite en el que y = "'; en-
tonces R x = N ([L . cos '" - sen ",). Para que el tocho avance R x debe ser siem-
pre Rx > O (en la figura 10.39 Rx < O y no pasara).
La componente vertical R y ser:
R
y
= F . sen y + N . cos y; Ry = [L . N . sen y + N . cos y
N ([L sen y + cos y) I [10]
La componente Ry se denomina carga de laminacin. La reaccin igual
y opuesta a R y es la fuerza separadora porque tiende a separar los cojinetes
de asiento de los cilindros y su valoracin es esencial para el clculo de los
mismos.
10.21.2 Presin especfica de laminado
La carga de laminacin R y se suele referir a la proyeccin de la superficie
de contacto (fig. 10040); es decir, al producto I . b, en el que b es la anchura
del tocho a laminar. llamndose entonces presin especfica p, cuyo valor es:
[11]
10.21.3 Coeficiente de reduccin
Es la relacin entre la seccin de salida A, y la seccin de entrada A, que
tiene el material.
a [12]
" .-'"
127
,.
Fig. 70.38
y
7
.I?y
R
Fig. 10.39
I
!_D
I ~
I
Fig. 70.40
'-",.
- ~ ' , ~
La reduccin refativa o porcentaje de reduccin 'P" es igual a:
Aa - A,
A,
10.21.4 Coeficiente de afargamiento
[13]
Es la relacin entre la longitud inicial del lingote 1, y la longitud final ad-
quirida l.
[14]
Se puede establecer una relacin muy interesante entre 8 y las secciones
y alturas sucesivas de laminacin. Puesto que el volumen del tocho permanece
invariable, se puede afirmar que:
v = A, . 1, A, 1,
de donde:
lo = 1
Ao -1,- T
Como Se lamina en altura, el ensanchamiento se considera despreciable
y en consecuencia, las secciones son proporcionales a sus espesores corres-
pondientes:
I
o bien:
10.21.5 Trabajo de laminacin
1
T
[15]
[16]
El trabajo elemental de laminacin aplicado a un tocho de espesor h, para
lograr la .deformacin elemental dh, ser:
dW = F . dh
siendo F el esfuerzo realizado.
Considerando que F = cr A. la expresin anterior se transforma en:
dW = cr A . dh
en la que A es la seccin y cr la resistencia a la compresin por unidad de su-
perficie. A por su valor, queda:
V
dW = cr . h . dh
Integrando la expresin anterior resulta:
I
h; dh
W=cr'V --=cr
h, h

. V . lag
h,
Como ho
11,""
segn se ha demostrado en el anterior:
1 W =cr . V . lag I [17]
Por razones prcticas el trabajo de deformacin por tonelada se calcula
mediante nomogramas, en funcin del alargamiento y la temperatura de forja,
128
10.22 Procedimientos de laminacin especiales
En este apartado se hace referencia a ciertos mtodos de acabado por la-
minacin y que, desde luego, poco tienen que ver con la [amnacin conven-
cionaL
Los rganos laminadores son discos, cilindros o placas, cuyo perfil es re-
producido por laminacin en la pieza que se trabaja.
La aplicacin ms conocida es, quizs, el roscado por laminaGn (fig. 10.41).
La fibra de las roscas laminadas tiene caractersticas mecnicas superiores a
la de la rosca tallada, porque es continua y no interrumpida (lig. 10.42) por
el corte de la herramienta; adems es ms compacta y dura por electo de la
compresin superficial.
CUESTIONARIO
10, 1 Temperatura de recristarizacin.
10.2 Ciclo trmico de la forja.
10;3 Forja mecnica.
10.4 Martinetes.
10.5 Trabajo de forjado.
10.6 Diferencia entre forjado y estampado en caliente.
10.7 Laminacn.
10,8 Trenes de laminacin.
10.9 Fuerzas de laminadn.
10.10 Trabajo desarrollado en el laminado.
PROBLEMAS A RESOLVER
1. En un martinete cuya maza, de peso 600 kgf, cae libremente desde una altura de
2,2 m, se est forjando un tocho metlico con una superficie de trabajo de 120 cm2. Sabiendo
que la presin especfica de forja es de 13 kgf/mm
2
, calcular la deformacin producida por [a
cada, Se considera que el yunque no sufre ningn desplazamiento.
2. Si el martinete del problema anterior no fuera de cada libre y la maza recibiera una
aceleracin adicional de 2 mJs2, cul sera la deformacin producida?
Tema 11.
OBJETIVOS
Conformacin
por deformacin plstica.
Estirado y trefilado.
Fabricacin de tubos
.'
- Explicar el proceso de extrusin, el estirado y el trefilado asi como los
procedimientos ms sobresalientes para la fabricacin de tubos.-
EXPOSICION DEL TEMA
11.1 Extrusin
Es un procedimiento de conformacin, realizable en fro o en caliente, en
el que por medio de un mbolo o punzn se ob-liga a' una masa metlica a salir
por el orificio de una matriz, adoptando la forma de aquel'.
129
9. Tecnologla 22. Delineacin Industrial
Fig. 10.41 Laminado de roscas.
Fig. 10.42 Disposicin favorable de
las fibras metlicas en una rosca la-
minada.