Molienda en Serie Con Clasificacion en Circuito Cerrado PDF

Simulacin y Optimizacin de Procesamiento de Minerales
XXIII Convencin AIMMGM 99 Pg. 1

MOLIENDA EN SERIE CON CLASIFICACION EN CIRCUITO CERRADO EN
MINERA EL PILON. DISEO, OPTIMIZACION E IMPLEMENTACION DE
CIRCUITO POR SIMULACION EN COMPUTADORA

Juan Luis Reyes Bahena
1

Profesor Investigador

Alejandro Lpez Valdivieso
2

Profesor Investigador

Armando Ibarra Amaya
3

Director de Operaciones

Hector Dvila Santos
3

Director General

Sergio Oliva Rangel
3

Superintendente de Planta de Beneficio

1 Instituto de Metalurgia, Universidad Autnoma de San Luis Potos. Av. Sierra
Leona 550, Lomas 2 Seccin, 78210 San Luis Potos, S.L.P. Mxico.

Actualmente, estudiante de Doctorado de la Universidad de Queensland,
Julius Kruttschnitt Mineral Research Centre, Brisbane, Australia.
jlreyes@uaslp.mx

2 Instituto de Metalurgia, Universidad Autnoma de San Luis Potos, S.L.P. Av.
Sierra Leona 550, Lomas 2 Seccin, 78210 San Luis Potos, S.L.P. Mxico.
alopez@uaslp.mx

3 Minera El Piln, S.A. de C.V. Valparaiso No. 2367, Col. Providencia, 44610
Guadalajara, Jal., Mxico.



GLOSARIO Pgina

LISTA DE FIGURAS 3
LISTA DE TABLAS 3
RESUMEN 4

I.- INTRODUCCION 5
I.1. Circuito de Molienda Antes del estudio de simulacin. 5
I.2. Programa de Simulacin 6
I.2.1. Modelos Matemticos 6
I.2.1.1. Molino de Bolas 7
I.2.1.2. Hidrocicln 7

II.- DESARROLLO EXPERIMENTAL 8
II.1. Muestreo del Circuito de Molienda 8
II.2. Anlisis de Datos 9
II.2.1. Inspeccin Inicial de Datos 9
II.2.2. Balance de Materia 10
II.2.3. Ajuste de Modelos 10

III.- CALIBRACION DEL CIRCUITO DE MOLIENDA 10

IV.- ANALISIS DE CIRCUITOS DE MOLIENDA 12
IV.1. Circuito de Molienda en Serie 12
IV.2. Circuito de Molienda en Semi-Serie 14
IV.3. Circuito de Molienda en Paralelo 15

V.- IMPLEMENTACION DE CIRCUITO DE MOLIENDA A NIVEL
PLANTA
16
V.1. Resultados de Simulacin vs. Resultados de Planta 18
V.2. Optimizacin del Circuito de Molienda 18

VI.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 20

VII.- BIBLIOGRAFIA 20

VIII.- AGRADECIMIENTOS 20


LISTA DE FIGURAS Pgina

Figura 1 Diagrama de flujo del circuito de molienda antes del estudio de
simulacin en Minera El Piln, S.A. de C.V. Datos
experimentales
6

Figura 2 Distribucin granulomtrica del circuito de molienda. Datos
experimentales
11

Figura 3 Diagrama de flujo del circuito de molienda en serie. Propuesta
realizada por el Instituto de Metalurgia, UASLP
12

Figura 4 Diagrama de flujo del diseo propuesto por Minera El Piln,
S.A. Molino 1 operando en circuito abierto seguido del molino 2
en circuito cerrado
14

Figura 5 Diagrama de flujo del circuito de molienda en paralelo 16

Figura 6 Comparacin del producto final del circuito de molienda en
serie (figura 3). Simulado y real
18

Figura 7 Optimizacin del circuito de molienda en serie 19

LISTA DE TABLAS

Tabla I Parmetros de operacin del circuito de molienda antes de la
simulacin
11

Tabla II Resultados de la simulacin del circuito de molienda en serie 13

Tabla III Comportamiento del circuito al modificar el % de slidos
alimentados al cicln 1, manteniendo constante las
condiciones de operacin y de diseo
13

Tabla IV Resultados de la simulacin del circuito de molienda en Semi-
Serie
15

Tabla V Resultados de la simulacin del circuito de molienda en
Paralelo
16

Tabla VI Evaluacin de los diagramas de flujo propuestos para Minera
El Piln, S.A. de C.V
17

Tabla VII Parmetros de diseo de los ciclones. Antes y despus de la
simulacin
17



RESUMEN

Minera El Piln, S.A. de C.V., beneficia minerales de plata por el proceso de
cianuracin, lavado a contracorriente y el proceso Merryl-Crowe. Por medio de
estudios de simulacin en computadoras, se ha diseado la mejor configuracin del
circuito de molienda para incrementar la capacidad de la planta de beneficio de
600 a 820 ton/da. Asimismo, se ha mejorado la granulometra del producto de
molienda de 68 a 76% a 200 mallas. Estos estudios de simulacin, se han
realizado basndose en resultados de muestreo a nivel planta de las corrientes de
un circuito de molienda en circuito cerrado, que consista de un molino de bolas de
85x12 y un cicln de 20. Por simulacin, se han estudiado tres
configuraciones de un circuito de molienda constituido por un molino de bolas de
85x12y otro de 9x9, y dos ciclones de 20: 1) molinos en Semi-Serie, 2)
molinos en Paralelo y 3) molinos en Serie. Asimismo, se han determinado las
dimensiones de apex y vortex para los ciclones, el porciento de slidos en cada
una de las corrientes del circuito y el tamao de bola de alimentacin para cada
uno de los molinos. La configuracin que se ha definido por simulacin y
establecido a nivel planta, es la de molienda en circuito cerrado con los dos
molinos en serie; donde la alimentacin fresca (95.5% -3/8) se alimenta al molino
de 85x12(tamao de bola 70% - 3 y 30% - 2), que esta en circuito cerrado
con un cicln de 20 (apex de 3 y vortex de 6 ); los gruesos de este cicln
retornan al molino, mientras que sus finos se alimentan a un segundo cicln de 20
(apex de 3 1/8 y vortex de 4 ), del cual se obtiene el producto final, con los
gruesos del cicln alimentndose al molino 9x9(tamao de bola 1 ). La
descarga de este molino alimenta al segundo cicln de 20.



Trabajo presentado y publicado en la XXIII Convencin de la Asociacin de Ingenieros de Minas,
Metalurgistas y Gelogos de Mxico. Octubre 20-23, 1999. Acapulco, Gro., Mxico. Para cualquier
comentario sobre el trabajo favor de dirigir la correspondencia: jlreyes@uaslp.mx


MOLIENDA EN SERIE CON CLASIFICACION EN CIRCUITO CERRADO EN
MINERA EL PILON. DISEO, OPTIMIZACION E IMPLEMENTACION DE
CIRCUITO POR SIMULACION EN COMPUTADORA

I.- INTRODUCCION

Minera El Piln, S.A. de C.V. beneficia actualmente minerales de plata por el
proceso de lixiviacin, lavado a contracorriente y el proceso de Merryl-Crowe,
teniendo como producto final dor. La capacidad de tratamiento de la planta antes
del estudio de simulacin era de 600 ton/da con un 58% a 200 mallas en el
producto fino del circuito de molienda obtenido a un 19% de slidos. El tipo de
mineral que procesa Minera El Piln, es de caractersticas arcillosas, con un 30%
de slice, aproximadamente. El mineral presenta una gravedad especfica
promedio de 2.8 ton/m
3
y un ndice de trabajo de 15.0 kw-h/ton.

Para mejorar su productividad, Minera El Piln plane incrementar su capacidad
de tratamiento sobre las 600 ton/da, adquiriendo un nuevo molino de bolas
(9x9). As, esta compaa se plante como objetivos: 1) Incrementar la
capacidad de molienda de 600 a 700 ton/da y 2) Incrementar el % a 200 mallas
del producto final del circuito de molienda de un 58% a un 75%.

Este trabajo presenta la metodologa empleada para disear el circuito de
molienda que proporcionara la mayor capacidad con la instalacin del nuevo
molino; as como los resultados de implementacin y de optimizacin del circuito
diseado por mtodos de simulacin en computadoras para obtener como
producto final un 75% a -200 mallas.

I.1. Circuito de Molienda Antes del Estudio de Simulacin.

Minera El Piln, S.A. de C.V., opera actualmente la etapa de molienda en circuito
cerrado con un molino de bolas de 85x12y un cicln de 20 de dimetro, tal y
como se muestra en la figura 1. La capacidad de tratamiento de este circuito es de
600 ton/da (base seca), al cual se alimenta mineral que tiene un 96% a 3/8 y
una humedad de 3.5% en promedio. El molino presenta enlainado de acero con
descarga tipo rebalse, el cual es operado a un 70% de su velocidad crtica y el
tamao de bola usado tiene una relacin del 70% a 3 y 30% a 2. La carga de
bolas en el molino es de un 42% de su volumen. Bajo estas caractersticas, el
circuito proporciona un producto con 58% a -200 mallas a 19% de slidos, el cual
es enviado al proceso de cianuracin. La bomba utilizada para enviar la pulpa al
cicln es una DRL 8x6 con una velocidad de 870 rpm y un motor de 50 HP.

La figura 1 muestra el diagrama de flujo del circuito de molienda, el cual presenta
los datos experimentales del muestreo realizado en planta. Los resultados del
muestreo reportan una carga circulante de 596%; adems una excesiva cantidad

de agua en el circuito, por el bajo porciento de slidos en la descarga del molino,
de 75.6%.
CIRCUIT: MOLIENDA ESTANDAR WINDOWS: Top - TPH Solids Bottom - % Solids
1 Help 2 Operatn 3 Error 4 Test 5 Unit 6 DrawCot 7 Stream 8 9 UntFeed 0 RunSIM
CICLON
D20
MOLINO DE BOLAS
85x12
ALIMENTACION
A CIANURACION
26.0
94.8
181.
75.6
73.1
155.
26.0
18.6
181.
51.4
181.
75.6
F
P

Figura 1. Diagrama de flujo del circuito de molienda antes del estudio de
simulacin en Minera El Piln, S.A. de C.V. Datos experimentales.

I.2. Programa de Simulacin.

Una computadora personal con sistema operativo Windows 95 fue usada para las
simulaciones. El simulador utilizado fue el JKSimMet, desarrollado en el Julius
Kruttschnitt Mineral Research Centre, Brisbane, Australia. El programa del
simulador vincula los modelos matemticos, que representan la accin del
mineral en cada una de las corrientes del circuito, fraccin por fraccin. En
general, los simuladores son usados para: (1) Disear nuevos circuitos, (2)
Investigar el efecto de modificaciones a un diagrama de flujo existente, (3) Asistir
en la obtencin de nuevos conocimientos sobre el comportamiento de un circuito
completo, y (4) Optimizar la productividad de un circuito en operacin.

I.2.1. Modelos Matemticos.

Los componentes modelados de acuerdo al diagrama de flujo (figura 1) fueron:

- Molino de Bolas
- Hidrocicln
I.2.1.1. Molino de Bolas


Este modelo considera un molino de bolas como un tanque perfectamente
mezclado con contenidos (masa dentro del molino) descritos por una distribucin
de tamaos. Dentro del molino, hay dos factores que controlan el rompimiento de
las partculas:
La funcin de seleccin, la cual define la probabilidad de las partculas a
ser quebradas.

p D s =

donde, la D, es la funcin de descarga en el molino,

Seleccion R s = *

La funcin de rompimiento, la cual define la forma en la cual las
partculas seleccionadas son quebradas (o aparecen) en el contenido del
molino.

Aparicion A s = *

Por lo tanto, la ecuacin que describe el comportamiento del molino es,

f R s A R s D s - + - = * * * * 0
f
R
D
p A
R
D
p p - + - = 0

I.1.2.2. Hidrocicln.

El modelo principal de cicln usado en el JKSimMet es aquel desarrollado por
Nageswararao bajo la supervisin de A.J. Lynch y L. Elber (Nageswararo 1978,
1995; Lynch y Morrell 1992), con ligeras modificaciones. Este modelo esta basado
en el concepto de la curva de eficiencia reducida, la cual es desarrollada por la
curva de eficiencia actual y la curva de eficiencia corregida por el clasificador
tratando un mineral en particular.

El concepto importante es que la curva de eficiencia reducida es una funcin
caracterstica de un mineral y es independiente de la dimensin o condiciones de
operacin del cicln. El modelo consiste en una serie de ecuaciones, las cuales
son;
d
D
K
D
D
D
D
P
gD
D
D
L
D
c
c
D
o
c
u
c p c
i
c
c
c
50
1
0 52 0 47
0 93
0 22
0 5 0 2
0 15
=

. .
.
.
. .
.

( ) K K D
D D c 1 0
0 65
=
.

donde K
D0
depende de las caractersticas de los slidos alimentados.

( ) Q K D
P
D
D
D
D
L
D
f Q c
p
o
c
i
c
c
c
=

1
2
0 5
0 68 0 45
0 1
0 2

.
. .
.
.

K K D
Q Q c 1 0
0 1
=
.

donde K
Q0
depende de las caractersticas de los slidos alimentados.
( )
( ) R K
D
D
D
D
P
gD
D
D
L
D
f w
o
c
u
c
p c
i
c
c
c
=

1
119 2 40
0 53
0 27
0 50
0 24
0 22 . .
.
.
.
.
.

( )
R K
D
D
D
D
P
gD
D
D
L
D
v v
o
c
u
c
p
i
c
c
c
=

1
0 94 183
0 31
0 25
0 24
0 22 . .
.
.
.
.

donde,
D
i
es el dimetro de entrada, m
D
o
es el dimetro del vortex, m
D
u
es el dimetro del apex, m
D
c
es el dimetro del cicln, m
L
c
es la longitud del cicln, m
es el ngulo del cono, grados
P es la presin de alimentacin, kPa
p
es la densidad de la pulpa, ton/m
3

g es la aceleracin, 9.81 m/s
2

Q
f
es el flujo volumtrico, m
3
/h
R
f
es la recuperacin de agua al bajoflujo, %
R
v
es la recuperacin de pulpa al bajoflujo, %
K es la constante a ser estimada
es un trmino de correlacin,
( )
( )
10
8 05 1
182
2
.
. *
C
v
v
C

Cv es la fraccin volumtrica de slidos en la pulpa alimentada.

II.- DESARROLLO EXPERIMENTAL

II.1. Muestreo del Circuito de Molienda.

El objetivo de todo muestreo es obtener una muestra representativa. Esto es un
concepto ideal el cual es muy difcil de obtener en la prctica. La adquisicin de
datos confiables de un circuito de operacin es la clave del xito de cualquier
ejercicio de optimizacin.

Los muestreos realizados en planta se llevaron a cabo para obtener datos
necesarios para la calibracin, simulacin y optimizacin del circuito de molienda.
La adquisicin de buenos datos experimentales es parte fundamental para una

excelente calibracin del circuito, por lo que la siguiente secuencia de eventos
debe ser considerada para llevar a cabo un muestreo:

1. Definir los objetivos del muestreo e identificar las unidades a ser analizadas.
2. Planear el muestreo, tomando en cuenta los puntos de muestreo, el tamao de
la muestra en cada punto, los datos a ser colectados, y cualquier posible
dificultad (por ejemplo; accesibilidad, interrupciones de produccin,
condiciones de estado no estable, datos faltantes, etc.).
3. Llevar a cabo la preparacin de las muestras colectadas con mucho cuidado.
4. Realizar el anlisis de la distribucin granulomtrica de acuerdo a los principios
de la buena prctica.
5. Analizar los datos y el balance de masa de los datos, rechazando los datos
dudosos y volver a muestrear si es necesario.
6. Usar los datos as definidos por los objetivos, por ejemplo: para estimacin de
parmetros, para simulacin, o para confirmar que el beneficio esperado ha
sido obtenido.

El circuito de molienda (figura 1) de Minera El Piln, fue planeado en detalle y los
siguientes puntos fueron considerados:
Alimentacin al molino 85x12 (carga fresca)
Descarga del molino 85x12
Descarga del cicln 1 (gruesos)
Derrame del cicln 1(finos)

Los puntos adicionales en el muestreo del circuito actual (figura 3) son los
siguientes:
Descarga del molino 9x9
Descarga del cicln 2 (gruesos)
Derrame del cicln 2 (finos)

II.2. Anlisis de Datos.

II.2.1. Inspeccin Inicial de los Datos.

La exactitud del anlisis de los datos requeridos depende de los objetivos
planteados en el anlisis. Hay un nmero de procedimientos simples de anlisis
que pueden ser usados para evaluar sus datos antes de usar un paquete de
balance de materia en la computadora, por ejemplo: JKMBal (incluido en
JKSimMet); Bilmat; MatBal; etc.

Dos anlisis simples realizados manualmente pueden ser usados para evaluar los
datos como una inspeccin inicial de los datos colectados en el muestreo:
Un balance de agua alrededor del cicln y,

Un clculo de la fraccin de masa en cada fraccin de tamao alrededor
del cicln.

Los resultados de estos dos anlisis determinarn la consistencia o inconsistencia
de los datos experimentales. Por lo tanto, se podr concluir si los datos son
buenos o se requiere repetir nuevamente el muestreo en planta.

II.2.2. Balance de Materia.

El balance de materia es de los mtodos ms usados para la evaluacin de datos
de muestreo. Los programas de balance de materia, tales como el JKMBal
minimizan la suma de los errores al cuadrado. Es decir, el objetivo del balance de
masa es encontrar el mejor ajuste de las fracciones de masa en cada fraccin de
tamao, tal que la suma del error al cuadrado entre las masas medidas y
ajustadas en cada fraccin sea minimizada.

La manera en que el usuario puede juzgar si los resultados son buenos o malos,
es la siguiente:
Comparar el tamao o orden de magnitud de la desviacin estndar (SD) del
valor de la corriente asociada. Cuando la SD es pequea, comparada con el
valor del flujo, indica que el flujo esta bien definido por el dato. Si la SD es
grande, el flujo es pobremente determinado.

II.2.3. Ajuste de Modelos.

El ajuste del modelo o estimacin de parmetros requiere de experiencia y un
buen juicio. El ajuste del modelo, no es ms que la estimacin de las constantes
de los modelos matemticos que representan a cada una de las operaciones
unitarias del circuito. Una vez que los modelos han sido ajustados a un circuito
existente, el comportamiento del circuito sobre un amplio rango de condiciones de
operacin puede ser estimado de manera congruente.

III.- CALIBRACION DEL CIRCUITO DE MOLIENDA

Los datos obtenidos del muestreo, mostraron una excelente correlacin entre los
ajustados por el balance de masa y los experimentales, as como del ajuste del
modelo (calibracin). Este muestreo proporcion datos que permitieron conocer
en detalle el comportamiento del circuito, corriente por corriente y unidad por
unidad. Los datos ajustados con el balance de masa son utilizados en la
calibracin del circuito de molienda para posteriormente realizar la simulacin del
circuito a fin de alcanzar los objetivos anteriormente planteados.
La figura 2 muestra, como punto de referencia, el comportamiento de la
distribucin granulometra de la corriente de alimentacin al circuito y del producto

fino (datos experimentales - puntos), los cuales no presentan grandes diferencias
entre los ajustados por el modelo del circuito (lneas continuas). Esto representa la
estimacin correcta de los parmetros en los modelos matemticos usados en los
modelos del molino de bolas y del cicln, los cuales pueden describir el
comportamiento del circuito en un amplio rango de condiciones.

Tamao de Partcula, mm
A
c
u
m
u
l
a
t
i
v
o

%

N
e
g
a
t
i
v
o
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0.01 0.1 1.0 10.0 100.0
Datos Experimentales
Datos Ajustados (B. Masa)

Figura 2. Distribucin granulomtrica del circuito de molienda. Datos
experimentales.

Los resultados predicen que el cicln divide un 67% de agua hacia los finos. Es
decir, un 33% del agua lleva partculas finas entrampadas (clasificacin by-pass)
hacia los gruesos del cicln, lo cual reduce la eficiencia de clasificacin. Los
parmetros de operacin medidos en planta durante el muestreo se reportan la
tabla I.

Tabla I. Parmetros de operacin del circuito de molienda antes de la
simulacin.
Molino de Bolas (85x12) Cicln (D20)
Carga de bolas ~ 42% Dimetro de entrada ~ 5 1/8
Velocidad ~ 70% V. Critica Dimetro del vortex ~ 5
Tamao de bola ~ 70% - 3, 30% - 2 Dimetro del apex ~ 4
SG mineral ~ 2.80 ton/m
3
Presin del cicln ~ 72.16 kPa
Wi del mineral ~ 15.0 Kw-h/ton


IV.- ANALISIS DE CIRCUITOS DE MOLIENDA

Con el simulador calibrado a las condiciones de operacin, se evaluaron tres
configuraciones de circuito de molienda con dos molinos: (1) Molienda en Serie,
(2) Molienda en Semi-Serie y (3) Molienda en Paralelo. Estas configuraciones
fueron investigadas para determinar cual de ellas proporcionaba la mayor
capacidad con un producto final de 75% a -200 mallas.

IV.1. Circuito de Molienda en Serie.

Este tipo de arreglo fue la propuesta realizada por el Instituto de Metalurgia
UASLP. En este diagrama de flujo (figura 3), la molienda primaria (M1 85x12)
se encuentra en circuito cerrado con clasificacin, en la cual el producto fino es
reclasificado en la segunda etapa de molienda. Esta segunda etapa se encuentra
tambin en circuito cerrado con clasificacin, donde los finos el producto final del
circuito. Como puede observarse en la figura, se le llama molienda en serie por
que un circuito de molienda estndar es continuo con el otro. En este caso, el
producto fino de la primer etapa de molienda se enva a clasificacin para evitar la
produccin de partculas muy finas (indeseables en el proceso).
CIRCUIT: MOLIENDA EN SERIE WINDOWS: Top - TPH Solids Bottom - % Solids
F 33.7
95.3
183.
79.8
114.
41.3
183.
79.8
183.
54.5
149.
77.0
33.7
23.7
114.
41.3
80.2
80.0
80.2
81.4
33.7
19.0
P
CICLON
D20
CICLON
D20
MOLINO DE BOLAS
85x12
MOLINO DE BOLAS
9x9
A CIANURACION
ALIMENTACION

Figura 3. Diagrama de flujo del circuito molienda en serie. Propuesta realizada
por el Instituto de Metalurgia, UASLP.


Las simulaciones del circuito, se realizaron con 29.2 tph (~ 700 tpd) y 33.7 tph (~
800 tpd). Los resultados se muestran en la tabla II, los cuales predicen un
producto del circuito de molienda con especificaciones cercanas al objetivo antes
planteado, usando un tamao de bola del 70% a 3 y 30% a 2 en el molino 1
(85x12) y del 100% a 2 en el molino 2 (9x9).

Tabla II. Resultados de la Simulacin del Circuito de Molienda en Serie.

700 tpd 800 tpd
Flujo, tph % Slidos % -200 # Flujo, tph % Slidos % -200 #
Desc.M1 182.00 79.7 13.03 216.00 80.0 11.39
Finos C1 29.20 19.0
1
56.62 33.70 19.0
1
53.91
Desc. M2 63.80 76.1 20.61 82.50 79.9 17.84
Finos C2 29.20 19.0
1
75.95 33.70 19.0
1
74.29

Estos resultados cumplen realmente los objetivos de Minera El Piln. Como se
puede observar, la carga circulante en el molino 1, es una limitante para la
operacin del circuito. Este efecto se debe precisamente al bajo porcentaje de
slidos en la alimentacin del cicln 1 empleado en la simulacin. Una mala
operacin del circuito provocara una carga circulante muy alta, ocasionando que
la pulpa sea proyectada fuera del molino 1 junto con el medio de molienda. Una
adecuada operacin en el molino y cicln 1, es operar con un porcentaje alto de
slidos en la alimentacin del cicln 1 (~ 68% de slidos), que permitira mantener
el mineral estable en el molino 1 disminuyendo as la carga circulante del circuito.

La tabla III, presenta el resumen de las simulaciones realizadas en la molienda en
serie, variando el porciento de slidos alimentados al cicln 1. Estos resultados
muestran que se disminuye en un 15% la carga circulante del molino 1, al
disminuir ligeramente la cantidad de agua en el cajn de descarga del molino 1,
permitiendo as una operacin mucho ms estable sin afectar significativamente la
granulometra del producto final del circuito.

Tabla III. Comportamiento del circuito al modificar el % de slidos alimentados
al cicln 1, manteniendo constante las condiciones de operacin y de
diseo.

% Slidos Alimentados al Cicln 1
53.8% 54.5%
Molino 1 (85x12) 216.0 183.0
Flujo, tph
Molino 2 (9x9) 82.5 80.2
Finos del Cicln 1 53.91 52.66
% -200 Mallas
Finos del Cicln 2 74.29 73.83

1
Este porcentaje de slidos fue ajustado a sugerencia de Minera El Piln.

Aumentar la densidad de pulpa en la alimentacin del cicln 1, disminuye la
eficiencia de clasificacin, lo cual mantendra el porciento de slidos del producto
fino en un rango de 30 a 45%; que a su vez tendra entre 50 a 55% a 200 mallas.
El control del molino 2 y el cicln 2, debe ser analizado en detalle como respuesta
de la operacin del molino y cicln 1. Es decir, la cantidad de agua fresca
agregada a la alimentacin del molino 2 no debe ser en exceso, de lo contrario no
tendremos ningn efecto de remolienda, se debe recordar que el agua es utilizada
nicamente como medio de transporte de las partculas dentro del molino.

El tipo de circuito que se ha propuesto (molienda en serie), presenta la ventaja de
remoler las partculas ms eficientemente en el segundo molino, ya que podemos
disminuir el tamao de bola en funcin del tamao mximo de partculas
alimentadas al molino 2, normalmente del orden de 0.25 mm (~ 60 mallas).

IV.2. Circuito de Molienda en Semi-Serie.

El diagrama de flujo propuesto en la figura 4, se analiz a sugerencia de Minera El
Piln. Por la configuracin que presenta este diagrama, se defini como Molienda
en Semi-Serie, ya que el molino 1 opera en circuito abierto seguido del molino 2
con clasificacin en circuito cerrado. El flujo de descarga en ambos molinos es
alimentado individualmente a un cicln, de los cuales el producto grueso es
alimentado al molino 2 y los finos se envan al proceso de cianuracin.
CIRCUIT: MOLIENDA EN SEMI-SERIE WINDOWS: Top - TPH Solids Bottom - % Solids
F 33.7
95.3
33.7
79.7
33.7
79.7
CICLONES
D20
MOLINO DE BOLAS
85x12
MOLINO DE BOLAS
9x9
142.
70.3
23.7
51.3
142.
70.3
118.
75.9
142.
50.6
33.7
34.1
10.0.
19.0
23.7.
19.0
33.7
19.0
142.
70.3
A CIANURACION
ALIMENTACION
P

Figura 4. Diagrama de flujo del diseo propuesto por Minera El Piln, S.A. Molino
1 operando en circuito abierto seguido del molino 2 en circuito cerrado.


La tabla IV muestra los resultados de las simulaciones realizadas considerando
700 y 800 tpd.

Tabla IV. Resultados de la Simulacin del Circuito de Molienda en Semi-Serie.

700 tpd 800 tpd
Desc.M1 29.20 79.7 38.92 33.7 79.7 36.63
Finos C1 8.73 19.0
1
76.94 10.00 19.0
1
76.41
Desc. M2 109.00 63.3 20.25 142.00 70.3 13.85
Finos C2 20.47 19.0
1
66.64 23.70 19.0
1
56.55

Este tipo de arreglo (figura 4) muestra que la produccin del cicln 1 es muy baja,
aproximadamente un 29.8% de la capacidad del circuito, adems tendr una baja
presin de operacin (5.34 kPa a 700 tpd y 6.57 kPa a 800 tpd). Bajo estas
condiciones, el cicln 1 estar trabajando como un simple repartidor debido a la
baja presin de operacin y al poco flujo de finos. El producto fino del cicln 1,
tendr un alto porciento a 200 mallas, del orden del 77%. Sin embargo, la
operacin del cicln 2, muestra una granulometra final ms gruesa (67% 200
mallas a 700 tpd; 57% 200 mallas a 800 tpd). Como se puede apreciar, an
cuando la granulometra es muy fina en el producto del cicln 1, las condiciones
de operacin de la segunda etapa de molienda presentan una limitacin para
poder obtener un producto ms fino. Obviamente, esto no cumple completamente
con los objetivos de Minera El Piln, ya que si bien se pudiera aumentar la
capacidad de molienda, no se podra mejorar el porcentaje a 200 mallas en el
producto final de un 68% a un 75%.

Estos resultados fueron obtenidos simulando un tamao de bola de 70% a 3 y
30% a 2 en ambos molinos. No es posible disminuir el tamao de bola en el
segundo molino ya que la granulometra de alimentacin al molino 2 muestra un
flujo de partculas gruesas (> 10 mallas) de aproximadamente, 4.69 ton/h.

IV.3. Circuito de Molienda en Paralelo.

El diagrama de flujo propuesto en la figura 5, es un arreglo en paralelo. Este
diagrama se simul para determinar el beneficio sobre los otros dos diagramas de
flujo propuestos anteriormente. Los dos molinos de bolas estn operando en
circuito cerrado con clasificacin. Las simulaciones realizadas nuevamente en
este tipo de arreglo, fueron considerando 700 tpd y 800 tpd.

1
Este porciento de slidos, fue ajustado a sugerencia de Minera El Piln.

CIRCUIT: MOLIENDA EN PARALELO WINDOWS: Top - TPH Solids Bottom - % Solids
A CIANURACION
ALIMENTACION
F
MOLINO DE BOLAS
9x9
MOLINO DE BOLAS
85x12
CICLON
D20
33.7
95.3
16.9
95.3
69.0
77.5
69.0
77.5
52.2
73.1
69.0
43.1
16.9
95.3 69.4
77.6
52.5
73.2
69.4
43.2
69.4
77.6
16.9
19.0
16.8
19.0
33.7
19.0
CICLON
D20
P

Figura 5. Diagrama de flujo del circuito de molienda en paralelo.

En la tabla V se puede notar, que efectivamente es posible incrementar la
capacidad de molienda; sin embargo, la granulometra del producto final se
mantiene constante a la operacin con un solo molino de bolas.

Tabla V. Resultados de la Simulacin del Circuito de Molienda en Semi-Serie.

700 tpd 800 tpd
Desc.M1 58.9 74.2 23.52 69.0 77.5 21.94
Finos C1 14.6 19.0 67.01 16.9 19.0 66.05
Desc. M2 59.2 74.3 23.32 69.4 77.6 21.75
Finos C2 14.6 19.0 66.82 16.8 19.0 65.85

Estos resultados se obtuvieron simulando un tamao de bola de 70% a 3 y 30% a
2 en ambos molinos.

V.- IMPLEMENTACION DE CIRCUITO DE MOLIENDA A NIVEL PLANTA

De acuerdo a la evaluacin y comparacin de los diagramas de flujo propuestos
por simulacin (ver tabla VI), el diagrama de flujo de la figura 3, presenta mejores
beneficios de acuerdo a los objetivos de Minera El Piln de incrementar la

capacidad de molienda de 600 a 700 tpd, y de aumentar el porciento de partculas
a 200 mallas en el producto final del circuito de 57% a 75%.

Tabla VI. Evaluacin de los diagramas de flujo propuestos para Minera El
Piln, S.A. de C.V.

Objetivos de Minera El Piln, S.A. Diagramas de Flujos
Propuestos Capacidad de Molienda % -200 mallas
Molienda En Serie
(figura 3)
Mejora Mejora
Molienda en Semi-Serie
(figura 4)
Mejora Disminuye
Molienda en Paralelo
(figura 5)
Mejora Se Mantiene

La molienda en serie, no slo cumple los requisitos de Minera El Piln, sino que
es posible seguir incrementando la capacidad del circuito de molienda sin afectar
la granulometra del producto final (75% -200 mallas). De acuerdo a estas grandes
ventajas que ofrece este tipo de arreglo, Minera El Piln decidi llevar a cabo la
implementacin del diagrama de flujo propuesto de la figura 3.

La implementacin de la molienda en serie en Minera El Piln, permiti que se
incrementar la capacidad de molienda. Actualmente, la capacidad de molienda
se encuentra en las 800 tpd, base seca, y la granulometra del producto final es
de76% a 200 mallas. Durante la operacin de este nuevo circuito, se llevaron a
cabo algunos cambios sobre las caractersticas de diseo de los ciclones, tales
como dimetro de vortex y apex. Estos cambios se muestran en la tabla VII.
Adems, fue necesario ajustar la densidad de pulpa alimentada al cicln, tal y
como se comento en los estudios de simulacin.

Tabla VII. Parmetros de diseo de los ciclones. Antes y despus de la
simulacin.

Antes: Despus:
Cicln 1 Cicln 2 Cicln 1 Cicln 2
Dimetro del vortex 5 4 6 4
Dimetro del apex 3 2 3 3 1/8

El porciento de slidos en los finos del cicln 1 es de 24%, sin embargo, es
recomendable que este porciento de slidos sea incrementado aun ms, para
permitir reducir la carga circulante del molino 1 y poder tener un mejor efecto en la
reduccin de tamao en la segunda etapa de molienda.


V.1. Resultados de Simulacin vs. Resultados de Planta.

La validacin del estudio de simulacin se llev a cabo con nuevos datos
obtenidos en planta de la operacin del circuito de molienda en serie. Estos datos
muestran (figura 6) como la distribucin granulomtrica (datos experimentales) del
producto final del circuito fue predicha acertadamente con los resultados de la
simulacin.

Tamao de Partcula, mm
A
c
u
m
u
l
a
t
i
v
o

%

N
e
g
a
t
i
v
o
40
50
60
70
80
90
100
0.01 0.1 1.0 10.0 100.0
Granulometra del Producto Final
del Circuito de Molienda
Real 809 tpd, 20.1% de Slidos
Simulado 800 tpd, 19.0% de Slidos

Figura 6. Comparacin del producto final del circuito de molienda en serie
(figura 3). Simulado y real.

Como puede observarse en la figura anterior, la simulacin representa una
poderosa herramienta para el Ingeniero de procesos, con la cual puede optimizar
su proceso, sin inversin de mucho tiempo para el desarrollo ni costos elevados
de anlisis.

V.2. Optimizacin del Circuito de Molienda.

El estudio de optimizacin del circuito de molienda en serie se llev a cabo con el
propsito de definir las nuevas variables de operacin que permitan condiciones
ms estables de operacin y mejor calidad del producto. Los efectos analizados
en el estudio de optimizacin comprenden: (1) Tamao de bola ptima en los
molino, (2) Determinacin de la mxima capacidad del circuito de molienda, (3)
Parmetros ptimos de vortex y apex en los ciclones.


Modificando los dimetros de vortex y apex en los ciclones, vara la presin de
operacin, la cual a su vez permitir tener un tamao de corte ms fino en la
operacin del cicln. Los resultados de la simulacin recomiendan operar los
tamaos de bola en 100% a 3 en el molino 1 (85x12) y de 100% a 1 en el
molino 2 (9x9).

La figura 7, muestra los resultados de la optimizacin del circuito de molienda. En
esta figura, se nota que la carga circulante del molino es un factor importante
para el incremento de la capacidad del circuito. El tamao de bola en el segundo
molino, controla la produccin de partculas finas; de acuerdo a la grfica, se tiene
un beneficio de un 4% al reducir el tamao de bola de 2 a 1 .

Figura 7. Optimizacin del circuito de molienda en serie.

Un incremento de capacidad tiene como resultado un aumento drstico de la
carga circulante en el molino 1. Sin embargo, estos resultados muestran el efecto
de la capacidad del circuito a condiciones constantes de operacin. La carga
circulante es un parmetro que puede ser controlado con la operacin del cicln 1,
es decir, un dimetro grande de vortex, permitir reducir considerablemente la
carga circulante. Este cambio, no modifica la eficiencia global del circuito, ya que
es fundamental tener un porciento de slidos altos en los finos del cicln 1.

VI.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Minera El Piln ha alcanzado un incremento substancial en la capacidad de
molienda, resultando en una gran disminucin de costos por tonelada producida.
Tonelaje de Alimentacin, tpd
%

P
a
s
a
n
d
o

-
2
0
0

m
a
l
l
a
s
C
a
r
g
a

C
i
r
c
u
l
a
n
t
e
,

t
p
h
80
100
120
140
160
180
200
60
65
70
75
80
85
800 850 900 950 1000
Efecto del Tamao de Bola
en el Molino 9x9
2"
1 1/2"
Efecto de la Carga Circulante
Cicln 1 (D20)
Descarga del Cicln, tph


Esto fue obtenido al mejorar la relacin molienda/capacidad a travs de la
implementacin de la molienda en serie.

Los resultados de la optimizacin del circuito de molienda en serie, muestra que
es recomendable modificar la densidad de pulpa alimentada al cicln 1, esto
evitar que el circuito tenga una operacin inestable. Adems, se recomienda
cambiar el tamao de bola en los molinos: (1) 100% a 3 en el molino 85x12y
(2) 100% a 1 1/2 en el molino 9x9.

Este proyecto fue desarrollado y diseado usando un estudio combinado de
simulacin por computadora y pruebas especficas a nivel planta. El mtodo
provee una alternativa para evaluar las modificaciones en planta con la
minimizacin del tiempo utilizado, mostrando que la simulacin es una poderosa
herramienta en el estudio de diagramas de flujo, desarrollados y diseados, y para
la asistencia en el arranque de plantas.

VII. BIBLIOGRAFIA

1. JKTech., 1989. JKSimMet User Manual and Supplementary Information
Manual (Versin 3, Release 1), JKTech, Indooroopilly, Qld, Australia.
2. Lynch A.J. and Morrell S. 1992. The undestanding of comminution and
classification and its practical application in plant design and optimization.
Comminution: Theory and Practice, Ed. Kawatra, 405-426 (AIME).
3. Nageswararao K. 1978. Further developments in the modelling and scale up of
industrial hydrociclones. PhD Thesis, University of Queensland (JKMRC).
4. Nageswararao K. 1995. A generalised model for hydrociclones classifiers.
AusIMM Proceddings, 300 (2), 21 (Dec).

VIII.- AGRADECIMIENTOS

Los autores agradecen a Minera El Piln, S.A. de C.V., el inters, compromiso y apoyo del
trabajo reportado en este papel. Agradecen tambin al Ing. Armando Ibarra Amaya, Director
de Operaciones de Minera El Piln, con quien los resultados preliminares fueron discutidos,
por su entusistico apoyo. Deseamos dar especialmente las gracias al personal de operacin en
Minera El Piln por su valiosa ayuda en las modificaciones hechas al circuito de molienda. El
M.C. Juan Luis Reyes Bahena, agradece sinceramente al Profesor Alban J Lynch, el apoyo y
asesoramiento para llevar a cabo el presente trabajo de simulacin.

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