CAPÍTULO 1

CONTROL NUMÉRICO

Ing. Roberto Enciso Peña.

Ing. José Guadalupe González Campos.
Ing. Paulo A. Gallegos Carrillo.
Academia de Manufactura y Procesos.
2007
(Borrador)

1
CONTROL NUMÉRICO.

2
 CAPÍTULO 1

1 CONTROL NUMÉRICO.

1.1 INTRODUCCIÓN.

El control numérico (CN) se define como un sistema por medio del cual se proporciona a una MH una serie de
instrucciones, como el cambio de posición o de velocidad angular, en tarjetas perforadas o en cintas perforadas,
siendo éstas procesadas dentro de una serie de circuitos electrónicos por medio de los cuales se controla su
ejecución.

El CN significa controlar a base de información numérica que especifica la posición relativa de la herramienta o
útil y de la pieza. Las señales que controlan a la máquina se pueden considerar análogas a las de una pianola que
utiliza un rollo de papel perforado que controla las teclas y por tanto a la música. En el control de estas máquinas
las alimentaciones y velocidades de los árboles motrices o de los tornillos de avance se controlan en forma similar.

Las máquinas automáticas son poco flexibles a los cambios de trabajo, teniendo en contraposición a las MH
convencionales con su trabajo manual; por tanto, si se agrega la versatilidad de las últimas con las ventajas del
automatismo que les proporciona el CN, se obtiene un sistema ideal para la producción de piezas en lotes
pequeños y medianos ya que se manufacturan tantas piezas de un parte como veces haga leer la serie de órdenes
programadas para su ejecución y bastará cambiar esta última para obtener otras piezas diferentes a las anteriores
sin problemas de adaptación.

Lo que sucede realmente es que a la máquina estándar se le han adicionado 2 elementos esenciales. El primero
es un mecanismo para conducir la mesa de la máquina o el portaherramientas con servomotor y así el movimiento
de ambos dependerá de la señal enviada a éstos. La segunda es evidentemente el sistema de control.

El CN es considerado como la segunda revolución industrial y se inició con Joseph Marie Jackvard Loom en
Francia quien perfeccionó en 1891 un dispositivo para reproducir patrones textiles mediante tarjetas perforadas.

La edad de la industria moderna era aproximadamente de 175 años en 1945 cuando los jóvenes investigadores,
el Dr. John W. Mauchly y el Dr. J. Presper Eckerst, de la Universidad de Pensilvania en Filadelfia, crearon la
primera computadora digital electrónica con fines prácticos. Esta fue llamada ENIAC (Electronic Numerical
Integrator and Calculador), que era sumamente básica y difícil de programar siendo el inicio de una de las
herramientas más poderosas con que cuenta la humanidad. La ENIAC fue el resultado de un programa de
desarrollo de alta prioridad para crear un método que imprimiera velocidad a los cálculos científicos y de ingeniería
requeridos en la segunda guerra mundial para la elaboración de la bomba atómica sin imaginar el impacto que
tendría la realización de este proyecto en la última mitad del siglo XX.

Se puede hablar de etapas diferentes del CN aplicada a la MH.

La primera etapa o nacimiento comprende desde la creación del primer sistema a base de bulbos (diodos al
vacío) hasta la utilización del transistor en los sistemas de control.

La segunda etapa comprende un periodo de desarrollo y perfeccionamiento de los sistemas utilizados hasta el
momento resultando el CN computarizado con la aparición de los circuitos integrados.

El desarrollo del CN se inicia en U.S.A al final de los 40´s cuando el fabricante John C. Parsons, de la Parson´s
Co, en Michigan, en 1947, para mecanizar las matrices de las hélices para helicópteros con mayor rapidez y
precisión, adaptó a una taladradora de mesa un equipo de computadora con el que movía a la máquina por medio
de tarjetas perforadas.

3
CONTROL NUMÉRICO.

En el mismo 1947 la fuerza aérea norteamericana necesitaba construir aviones más veloces, resistentes y
ligeros pero más difíciles de mecanizar. Con las técnicas que había en ese tiempo no se podían obtener más de
dos versiones iguales debido al perfil tan difícil de mecanizar por lo que se contrató con la Parson´s Co y el
Laboratorio de Servomecanismos del Instituto Tecnológico de Massachussets.

El problema consistía realmente en el mecanizado de levas de las bombas de inyección de motores de avión
cuyo perfil era muy complicado. La dificultad del problema consitía en la necesidad de combinar los movimientos de
la herramienta sobre numerosos ejes de coordenadas simultáneamente que siguiera una trayectoria definida
mecanizando el perfil deseado. La solución era un dispositivo de CN que regulara simultáneamente en sincronía
según un programa determinado.

Para asegurar una regulación precisa, la trayectoria debería de estar definida por un gran número de puntos y el
útil debería ser conducido sucesivamente de uno a otro siendo necesario asociar una calculadora electrónica para
manipular el gran número de datos y así fue que en 1951 el tecnológico completó el trabajo para la mandriladora
hidráulica Cincinati que se dio a conocer en 1952 al igual que el término CN. Una de las características era la de
poder duplicar piezas con facilidad y precisión.

El problema se resolvió cuando la técnica de los servomotores no estaba tan avanzada como ahora ni las
calculadoras tenían la precisión actual y después de este éxito el método se adoptó experimentalmente y
satisfactoriamente en varias máquinas poniéndose en el mercado.

En Gran Bretaña trabaja al menos una compañía con CN desde 1952 pero en U.S.A. fueron presentadas por
primera vez más de 100, en su mayoría punto a punto en la Exposición de Chicago en 1960.

Cuando solo existían las máquinas de operación manual el proceso era y aún es lento, siendo sustituido por
máquinas automáticas. Las máquinas de transferencia resolvieron la automatización en producciones elevadas,
como la automotriz, electrodomésticos, etc., el CN resolvió la automatización de producciones de lotes medianos y
pequeños como MH, máquinas textiles, de coser, reductores, turbinas, bombas, compresores, etc.

Las ventajas del CN son:

Ahorro de tiempo muerto.

Ahorro de tiempo de trabajo.
Mano de obra menos calificada
Eliminación total de guías, plantillas y elementos de referencia.
Cambio fácil y rápido de trabajo.
Producción uniforme.
Facilidad en el control de la producción.
Mayor precisión.
Gran producción y poco mantenimiento.
Reproducción en el almacén de piezas de repuesto.
Facilidad de volver a usar la cinta ó Casete.
Aprendizaje de programación rápido.
Control de calidad no riguroso.
Acabados mejores.
Poco desperdicio de material.
Poca fatiga al personal y eliminación de estados de ánimo.

Las ventajas del CN son:

Sistema de costo inicial alto ( de 1,5 a 5 veces los de la MH ordinarias de tamaño similar).
Personal más capacitado para programación y mantenimiento mecánico y electrónico.
Consume mayor cantidad de energía eléctrica.
Ocupa mayor espacio que una máquina convencional ( las de cinta y cables).
Demanda organización excelente.
Necesidad de archivar disquete en una discoteca.
Necesidad de archivar programas, dibujos de piezas, etc.
Equipo bien coordinado de información normalizada.
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 CAPÍTULO 1

Equipo humano responsable.

Se emplea principalmente en países donde el diseño existe y vende tecnología.

El control numérico puede controlar el movimiento de una cabeza cortante con la información binaria contenida
en la cinta perforada convirtiéndose los valores simbólicos en valores físicos ya sea cantidades o dimensiones por
medio de señales eléctricas o de otro tipo que se traduce en un movimiento lineal recto o circular. Estas señales
son digitales “pulsos” o analógicas “tensiones variables en el tiempo”.

La labor del programa de MH con CN comprende desde la adquisición del plano de la pieza hasta la obtención
de la pieza terminada en la máquina CN.

Como en el trabajo convencional las distintas etapas que abarca el trabajador son:

Selección de máquina adecuada para cada tipo de pieza.

Selección de herramientas y utillajes.
Establecimiento de la fase de mecanizado.
Selección de velocidades y avances.
Determinación de puntos de trayectoria
Programación.

1.2 MATEMÁTICAS PARA EL PROGRAMADOR.

El trabajo del programador de MHCN comprende desde la adquisición del plano de la pieza hasta la obtención
del producto terminado. Es indispensable dominar los cálculos geométricos que en ocasiones son necesarios
realizar en la etapa previa a la programación para definir geométricamente las piezas por mecanizar y no falten
datos.

El contorno o perfil de una pieza se compone de figuras geométricas sencillas como el triángulo y el círculo, por
lo que se estudiarán.

1.2.1 EL ÁNGULO.

Es la figura formada por 2 semirrectas AB y AC de origen común que convergen en el punto A llamado vértice.

El ángulo de la figura se designa por la anotación BAC o CAB y se puede designar por las letras A, α, β, etc. La
recta que lo divide en 2 partes se llama bisectriz.

Para su medición se emplea el sistema sexagesimal, que divide el círculo en 360 partes iguales. El grado se
divide en 60 min y el minuto en 60´s.

Dos ángulos son complementarios si sumados miden un ángulo recto, 90°.

El ángulo agudo tiene menos de 90°, el llano 180°, y el obtuso más de 90° y menos de 180°.

1.2.2 EL TRIÁNGULO.

Es la figura geométrica formada por tres puntos no alineados. Los vértices son los puntos A, B y C, y los lados a,
b y c.

Triángulo equilátero es el que tiene 3 lados y 3 ángulos iguales.

Triángulo rectángulo es el que tiene un ángulo recto cuyo lado opuesto se llama hipotenusa y los otros lados,
catetos.
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CONTROL NUMÉRICO.

El triángulo isósceles es el que tiene 2 lados iguales y uno desigual.

El triángulo escaleno es el que tiene 2 todos sus lados desiguales.

La suma de los tres ángulos de un triángulo es igual a 180°.

- Resolución del triángulo rectángulo.

1. Teorema de Pitágoras. En todo triángulo rectángulo el cuadrado de la hipotenusa es igual a la suma de los
cuadrados de los catetos.

2. En todo triángulo rectángulo la longitud de un cateto es igual a la hipotenusa multiplicada por el seno del
ángulo opuesto o por el coseno del adyacente.

3. En todo triángulo rectángulo la longitud de un cateto es igual al otro cateto multiplicado por la tangente del
ángulo opuesto al primero.

PROBLEMA.

Resolver un triángulo rectángulo conociendo su hipotenusa (a = 32 mm) y un ángulo agudo (B = 70°).

Solución:

C= 90°- 70° =20°.

b= a x sen 70° = 30,070 mm.
c = a x cos 70° = 10,944 mm.

PROBLEMA.

Resolver un triángulo rectángulo conociendo sus catetos (b = 25 mm y c = 35 mm).

Solución:
2 2 1/2
a= (25 + 35 ) = 43.01 mm.
B = arc sen 25/43,01 = 35°32’.
C = 90°- 35°32’ = 54°28’.

- Proporcionalidad de un triángulo.

AB/AB’ = AC/AC’ = BC/B’C’

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 CAPÍTULO 1

De acuerdo con la figura, el teorema de Thales dice: dos rectas cualesquiera son divididas en segmentos
proporcionales por un haz de rectas paralelas.

- Resolución de un triángulo conociendo los 3 lados.

Sea la figura:

C A

Entonces:

c 2 b2 a 2 m
m ; b m n; A arccos ; h c sin A .
2b c
El teorema del seno establece que:

a b c
sin A sin B sin C
El teorema del coseno:

c2 a2 b2 2ab cosC

1.2.3 LA CIRCUNFERENCIA.

Es una curva cerrada y plana en la que todos sus puntos equidistan de uno fijo llamado centro.

La distancia del centro a un punto cualquiera de la circunferencia es el radio; el círculo es la porción de plano
limitado por la circunferencia y el arco es una porción cualquiera de la misma, en la figura son AB, BC y CA.

A
o
C

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CONTROL NUMÉRICO.

- Intersección de una recta con una circunferencia.

Las figuras siguientes muestran los tres casos que se pueden presentar cuando el plano de una circunferencia
de centro O y radio r se relaciona con una recta AB.

A A A

C
r
o o r o
r
D
B B B

En adelante se representan las figuras geométricas y las piezas en el plano formado por dos ejes X y Y llamados
ejes de coordenadas cartesianas.

Las coordenadas de un punto de la circunferencia se calculan:

X r cos Y
x
Y r sin P
r
y

o α
X

El punto de tangencia entre una circunferencia y su tangente se calcula:

Y
X r sin(90 ) x

Y r cos(90 ) P
r
y

o α
X

Los puntos de corte entre una circunferencia y una secante se calculan siendo conocidas ambas:

Y
2 2 12
XP1 (40 30 ) 26,457
P2 P1
30

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40 X
 CAPÍTULO 1

XP2 XP1 26,457

YP1 YP2 30

- Intersección de dos circunferencias.

Las figuras siguientes muestran los tres casos que se pueden presentar cuando en el plano de una
circunferencia C de centro O y radio r se da otra circunferencia C1 de centro O1 y radio r1.

C1 C1
C C
C C1
A
r1 r1
o r1 o
o1 o o1
r o1 r
r
B

Circunferencias exteriores. Circunferencias tangentes. Circunferencias que se cortan.

Para calcular el punto de tangencia de dos circunferencias es necesario que estén definidas.

PROBLEMA.

Según la figura, hallar las coordenadas de P.

En el triángulo OAO1, se tiene:

100
cos 0,769 2 Y
130 80

arccos0,769 2 39 42' o1
P
XP 50 cos 38,461 o A
50 X
YP 50 sin 31,948

Para calcular los puntos que cortan entre 2 circunferencias se sigue el método de definición y si se encuentran
en el mismo eje:

P1
40 60

o o1
X

P2
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CONTROL NUMÉRICO.

El problema se reduce a la solución de OO1P1.

P1
60
40

o o1
80

c 2 b2 a 2 602 802 402

m 52,5
2b 2 80

n 27,5

27,5
cos 0,687 5 46 32'
40

XP1 50 (40 cos 46 32' ) 77,5

YP1 40 sin 46 32' 29,047

y las coordenadas para P2 serán :

XP2 77,5; YP2 29,047

1.3 SISTEMAS DE COORDENADAS DE MH.

A continuación se representan esquemáticamente varias MH con la identificación de los elementos mecánicos

partícipes en los grados de libertad disponibles de cada una, y se indican los sentidos de movimiento y
coordenadas de posición necesarias para la programación. Las coordenadas indicadas se basan en la norma UNE
71 – 018 –ISO – 841.

Se aclara que las máquinas representadas son primarias, pues en la actualidad existen centros de mecanizado
o máquinas multieje con numerosos grados de libertad, sin embargo, es indispensable estudiarlas para comprender
su principio de funcionamiento y nomenclatura que es el mismo que rige a las más complejas.

Se aclara que pese a que en las máquinas siguientes los ejes coordenados no se representan pues más
adelante se ahondara en el tema, el eje Z siempre es colineal (en la mayoría de las MH rotativas) o paralelo al
husillo o árbol principal alojado en el cabezal correspondiente, tal como lo indica el movimiento en Z.

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 CAPÍTULO 1

Imagen 1.3.1
C
Torno paralelo u horizontal.

Carro longitudinal.
X
Carro transversal.

Cabezal principal.
Z
Guías.

Se indica la coordenada C en el
husillo o árbol principal, que sólo se
presenta en tornos con capacidad
de posicionar y mantener estático
dicho árbol con resoluciones o
movimientos mínimos que van
comúnmente de 1° a 0,001°.

Lo anterior con la finalidad de

atacar la pieza con herramientas
vivas (rotativas) montadas en una
torreta especialmente diseñada, y
por ejemplo, generar operaciones
de fresado.

Imagen 1.3.2

Fresadora vertical.

Carro vertical.

Carro transversal.

Mesa.

Cabezal principal.

Guías.
X
Y La arquitectura de esta máquina
presenta los tres grados de libertad
Z en la zona baja, existiendo otras
configuraciones, por ejemplo, que
el carro vertical se encuentre en la
zona alta y el cabezal principal se
acople a éste.
Esta máquina forma superficies y
ranuras ya sea planas curvas o
inclinadas y de contar con la
capacidad de generar, por ejemplo,
agujeros y roscas se le conoce como
centro de mecanizado (por realizar
más de una operación) vertical
(VMC).

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CONTROL NUMÉRICO.

Imagen 1.3.3

Fresadora universal.

Carro vertical.

Carro transversal.
Z A
Carro longitudinal.

Mesa giratoria.

Cabezal principal con giro.

Guías.

Debido a los 5 grados de libertad

C disponibles y considerando un
alcance A=180° y C=360°, la
X máquina puede trabajar como
fresadora vertical, horizontal y a
Y inclinación determinada, lo que
aumenta considerablemente la
variabilidad de piezas a obtener y
ahorro de herramientas de forma,
sin embargo, en este caso la
versatilidad es inversamente pro-
porcional a la precisión, por lo que
esta máquina no sustituye a las
fresadoras verticales u horizontales
al requerir piezas con tolerancias
muy cerradas.

Imagen 1.3.4

Torno vertical.

Carro vertical.

Carro transversal.

X Cabezal principal con mesa.

Z
Portaherramienta.

Guías.

Máquina utilizada para meca-

nizar piezas voluminosas y pesadas.

El eje C sólo se presenta en el

C
caso indicado en el torno paralelo.
Es común que al incluir el llamado
eje C, disponga de más grados de
libertad, por ejemplo, otro par de
carros para posicionar herra-
mientas vivas de manera indepen-
diente a las monofilo (como el buril).
12
 CAPÍTULO 1

Imagen 1.3.5
C
Rectificadora cilíndrica.

X Carro longitudinal.

Z
Carro transversal.

Cabezal principal.

Rueda o piedra de amolar.

Guías.

Utilizada para dar las dimen-

siones finales a las piezas de
revolución que lo requieran.

Imagen 1.3.6

Mandrinadora.

Carro vertical.

Carro longitudinal.

Carro transversal.
Y
Cabezal multihusillo.
X
Guías.

Máquina utilizada para generar

Z
varios agujeros simultáneamente
por cada pasada.

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CONTROL NUMÉRICO.

Imagen 1.3.7

Punzonadora.
Z
Carro vertical.

Carro transversal.

X Carro longitudinal.

Cabezal principal.

Y Guías.

Su finalizad es generar agujeros

de formas varias en lámina, pu-
diendo obtener plantillas.

Imagen 1.3.8
X
Máquina de oxicorte.
Y
Carro vertical.

Carro longitudinal.

Carro transversal.
Z

Portaboquilla.

Guías.

Máquina para generar cortes en

placas de espesor considerable
mediante acetileno y oxígeno.

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 CAPÍTULO 1

1.4 CÁLCULO DE CONTORNO.

Para mecanizar una pieza en una MHCN, generalmente el plano de la oficina técnica no aporta los datos
necesarios para su elaboración, por lo que es preciso realizar algunos cálculos para conocer los puntos de contorno
que se van a realizar. Considerando la obtención de una pieza de revolución mediante un torno paralelo, es
necesario conocer:

Diámetros por cilindrar.

Caras a refrentar.
Puntos de corte entre las líneas que componen un contorno (chaflanes, conos, etc. ).
Puntos de tangencia entre la circunferencia y las líneas de contorno.
Centros y radios de las circunferencias del contorno y puntos de corte entre las circunferencias del
contorno.

PROBLEMA.

De acuerdo con la pieza, calcular las coordenadas de los puntos necesarios para mecanizarla en un torno
paralelo con CN.

H G X NOTA: observar que el eje coorde-

nado horizontal es Z, ya
F E que se encuentra colineal al
eje de rotación del husillo
D principal de la MHCN
C
utilizada.
B

A Z

Solución:

Las cotas que aparecen en el plano son suficientes para mecanizar las piezas por métodos convencionales; sin
embargo, para mecanizar con CN es necesario calcular los puntos que presentan discontinuidad en el contorno.

Puntos del perfil por conocer:

Puntos A B C D E F G H
Z 0 0 -3 -30 ? -130 -130 -140
X 0 24 30 30 60 60 80 80

Cálculo del punto E. E

15
a 55,981
tan 15 D
a
15
CONTROL NUMÉRICO.

| ZE | 30 a 85,981

Las coordenadas de los puntos serán:

Puntos A B C D E F G H
Z 0 0 -3 -30 -85,98 -130 -130 -140
X 0 24 30 30 60 60 80 80

1.5 EL SISTEMA DE CN Y SU CLASIFICACIÓN.

Una definición concreta de CN es el control de una MH a partir de informaciones numéricas codificadas.

La instrucción de la información se puede hacer bien por computadores decimales, por ficha codificada o por
cinta perforada o magnética.

El sistema de CN es una denominación general de los sistemas en que las órdenes se expresan mediante
números como es el caso del empleo de las MH de las cotas de una pieza para el control de los movimientos
relativos entre útil y pieza.

A continuación se muestran la clasificación del equipo de CN.

Tipos de sistema de control.

- Circuito abierto del servomando (lazo abierto).

- Circuito cerrado del servomando (lazo cerrado).

Tipos de comando.

- De punto a punto (digital).

- Trayectoria continua (digital o analógica).

Método para almacenar las señales de comando.

- Tipo de cinta.
* Cinta perforada.
* Cinta magnética.
* Cinta de audio.

- Tarjetas perforadas.

Tipo de código.

- Binario decimal.
- Binario lineal.

1.5.1 TIPOS DE SISTEMA DE CONTROL.

Existen dos tipos de control, el de lazo abierto y el de lazo cerrado.

* SISTEMA DE LAZO ABIERTO.

En esta disposición, se lee la cinta en el lector de cinta desde el que se manda a la unidad de control o de
interpretación señales diferentes que energizan a los servomotores, servomandos o unidades de velocidad, de

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 CAPÍTULO 1

acuerdo con las direcciones de la cinta. En consecuencia, los servomotores X y Y se mueven respondiendo a las
instrucciones que tiene la cinta. Un sistema de lazo abierto es análogo a un proyectil que no tiene control
direccional después de ser lanzado; la unidad de control de este sistema, recibe y transfiere los rumbos y la
magnitud de los movimientos tomados del lector de cinta pero no recibe reportes posteriores de cómo fueron
llevadas a cabo las órdenes. Es un control simple y sirve si no se requiere de gran precisión (imagen 1.5.1).

Motor del husillo

Tornillo de
bolas Z
Motor a pasos

Tornillo de
bolas X

Motor a pasos
Servo control "X" Servo control "Z"
Uninad de
interpretación
o de control

Lector de cinta
Control de la
velocidad
del husillo Entrada manual

Imagen 1.5.1
Sistema de control lazo abierto para 2 ejes.

* SISTEMA DE LAZO CERRADO.

En esta disposición, las instrucciones del lector de cinta son escogidas y mediante las unidades de control
influyen en tal forma, que el servomotor mueve a la mesa la cantidad indicada en la cinta. Hasta aquí, es igual al
anterior; sin embargo, en este sistema se alimenta a la unidad de control una señal adicional, proveniente de un
transductor que informa con precisión a la unidad de control qué tanto fue movida la mesa por el servomotor. La
imagen 1.5.2 ilustra este principio para un eje, pero es aplicable a máquinas de tres ejes, así como para control de
velocidad de husillo, profundidad de agujeros y otros mecanizados. La unidad de control analiza la segunda señal o
retroalimentación teniendo lugar una o más de las acciones siguientes:

- Se registre la exactitud del comando.

- Se tiene una compensación automática por error.
- Se detienen los movimientos a lo largo de los ejes, cuando las señales de entrada y de retroalimentación
son iguales.

El sistema de retroalimentación o de lazo cerrado, depende de la precisión y reproductibilidad deseada. Como el

voltaje es reproductible hasta una parte en 50 000 y puesto que poca MH tienen una precisión tan grande como una
17
CONTROL NUMÉRICO.

parte en 10 000, o sea, 0,001 mm en 10 mm, un sistema de lazo cerrado es capaz de gran precisión. En ambos
sistemas los motores transmisores o actuadotes son eléctricos o hidráulicos y capaces de movimientos tan
pequeños como 0,000 1 mm o 0,001 grado.

Los dispositivos de retroalimentación se llaman transductores que convierten un movimiento lineal o rotacional
en señales eléctricas. Hay dos tipos: el analógico y el digital. El primero es un potenciómetro o dispositivo
sincrónico que produce una señal continua, proporcional a la rotación de un tornillo de avance y el tipo utilizado
depende del diseñador del sistema. La señal digital, siendo separada, es diferenciada de las señales de entrada y
de retroalimentación, se le llama señal de error y sirve para darle instrucciones al servomotor para que éste se
mueva hacia delante o hacia atrás el valor correcto.
Movimiento

Servomotor

Retroalimentación

Transductor

Lector de cinta

Uninad de Entrada manual

interpretación
o de control

Imagen 1.5.2
Sistema de control lazo cerrado para 1 eje.

1.5.2 TIPOS DE COMANDO.

Existen dos tipos de comando: punto a punto y continuo (imagen 1.5.3). Otros autores consideran 3: punto a
punto, paraxial (como el punto a punto pero un eje a la vez) y continuo o de contorneo.

En el control punto a punto, se hace que el útil tome cierto número de posiciones, la suma de las cuales se
aproxima a la trayectoria especificada ya sea de 2D o 3D. La trayectoria del útil no se controla para que
corresponda exactamente al diseño, sino que la posición del útil se especifica en pasos respecto a los ejes x y y ó
x,y,z; por tanto, para mecanizar la superficie FG, es necesario que el útil sea colocado, por órdenes de la cinta, en
nueve posiciones x-y diferentes, pero si se especificarán 18 posiciones diferentes, las superficies real y
especificada deberán ser iguales y con más precisión una a la otra (A). En (B) se muestran 9 señales de comando,
pero generalmente son necesarios un mínimo de 100 comandos por cuadrante. La longitud de la cinta resulta

18
 CAPÍTULO 1

excesiva para el mecanizado complejo de contornos cuando implican el comando punto a punto; sin embargo, es
ideal para aplicaciones de taladrado, conizado, fresado en línea recta, punzonado y mandrilado.
En el sistema de trayectoria continua, el movimiento del útil se controla hasta tal amplitud que los perfiles real y
especificado resultan idénticos. Los comandos son más descriptivos y casi siempre son una función matemática. En
(C), las instrucciones de la cinta comandada al útil para que se mueva continuamente de tal forma que x= y 3 y
los signos , se eligen de manera que la dirección del vector a lo largo del cual cortará el útil, quede en la dirección
correcta. Las posiciones x y y tomadas del dibujo, determinarán el punto final. En D los comandos para PQ implican
solamente un radio y las posiciones x y y en P y Q. En el mecanizado en 3D, la trayectoria del útil es controlada por
una cinta que ha sido preparada mediante una ecuación o por medio de dibujos.

Real
Especificado G9 Real y N
7 especificado
5 8
3 6 y
y
4 x 30° x
F M
1 2
(A) (C)
Real y Especificado Real y
especificado Real especificado
I J 3 O P
1 2 5
4
6 7
R 8 K R Q
y x x
y

9 L R
(B) (D)

Comando de punto a punto Comando continuo

Imagen 1.5.3
Tipos de comando.

19
CONTROL NUMÉRICO.

Posteriormente, la definición de los comandos susodichos evoluciona a la siguiente:

Real y N
especificado

M 30° x

(A)
Real y Especificado Real y
especificado Real especificado
I J 3 O P
1 2 5
4
6 7
R 8 K R Q
y x x
y

9 L R
(B) (C)
Comando de punto a punto Comando continuo

Imagen 1.5.4
Consideración actual de tipos de comando.

1.5.3 MÉTODOS PARA ALMACENAR SEÑALES DE COMANDO.

La mayoría de las cintas o tarjeras son leídas por lectores de cinta o tarjeta a una velocidad predeterminada y
las órdenes para ellas son proporcionadas en forma de instrucciones codificadas, ya sea por medio de agujeros,
señales magnéticas o de audio, que son escogidas electrónicamente y transferidas al sistema de control. La
mayoría de las MHCN se pueden utilizar sin entrada de cinta o tarjeta, usando controles manuales o electrónicos en
la consola del operador. Las cintas perforadas de papel o de vinilo son las más empleadas.

La cinta perforada de 25,4 mm (1pulg) de ancho y de 8 canales para consignar las instrucciones. La cinta
magnética, usada con menor frecuencia, es de 25,4 mm de ancho con 14 canales. Diferentes fabricantes usan 8
canales en varias formas (imagen 1.5.5), pero la forma en que es programada se ilustra en la imagen 1.5.6 e
imagen 1.5.7.

1.5.4 TIPO DE CÓDIGO.

Las computadoras digitales dan respuesta a los problemas contando, pero utilizan un sistema más sencillo de
numeración que el nuestro. Debido a que tenemos diez dedos, venimos utilizando desde el principio el número diez
como base para nuestra aritmética. Este es sistema decimal. Si se ve el número 2 458, se sabe que representa 2
000, 400, 58 unidades. La cifra más a la derecha representa el número de unidades (8), seguidamente el número
de decenas (5), después vienen las centenas (4) y finalmente los millares (2).

20
 CAPÍTULO 1

Utilizando este sistema y los diez dígitos, 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, se puede escribir cualquier número utilizando
otro sistema de número por grande que sea.

Las primitivas calculadoras mecánicas utilizaban números decimales, pero la introducción de los computadores
electrónicos cambió todo. Al utilizar el transistor como interruptor, los circuitos de computación electrónica sólo
tenían dos posiciones posibles: encendido y apagado. No obstante, cuando las dos posiciones del interruptor
representan los dígitos 0 y 1, se puede también obtener cualquier número utilizando otro sistema de numeración.

El diagrama muestra el modo en que se representa el número decimal 11, por medio de los dígitos 1011, en el
nuevo sistema numérico. Trabajando de derecha a izquierda, se transforman los dígitos 1011 en números
decimales. El número más a la derecha constituye el número de unidades, después viene el número de 2, el de 4 y
finalmente el de 8. Cada columna del nuevo número duplica el valor de la columna que hay a su derecha. Dado que
está basado el número dos, este sistema recibe el nombre de binario y cada dígito recibe el de bit.
3 2 1 0
2 2 2 2

1011
1x1= 1
1x2= 2
0x4= 0
1x8= 8

La lista siguiente muestra cómo se codifican los números del 0 al 15 en sistema binario:

Decimal Binario
0 0000
1 0001
2 0010
3 0011
4 0100
5 0101
6 0110
7 0111
8 1000
9 1001
10 1010
11 1011
12 1100
13 1101
14 1110
15 1111

Véase que con cuatro bits binarios se pueden representar dieciséis números diferentes, incluyendo el cero. Para
contar más allá del 15 decimal en sistema binario, hace falta añadir más dígitos binarios a la izquierda del número.

Supóngase que se dispone de 8 bits binarios, uno al lado del otro. ¿Cuál es el número decimal mayor que se
podría representar?. Recuérdese que cada columna puede contener tan sólo el cero o el uno. El número binario
mayor (de 8 dígitos) sería 11111111, que da 128+64+32+16+8+4+2+1, lo que da un total de 255. Si se incluye el
número más pequeño 00000000 (0), existen doscientas cincuenta y seis formas de disponer los dígitos binarios. Si
se tiene dieciséis dígitos binarios, el número más grande que se podría representar sería 65 535 en números
decimales. Hacer la operación recordando que cada columna representa el doble del valor de la columna que hay a
su derecha. La gente que trabaja en computadoras digitales conoce los números binarios tan bien como los
decimales. A ocho dígitos binarios (o bits) juntos, los llaman byte, y cuatro bits binarios reciben el nombre de nibble.

21
CONTROL NUMÉRICO.

Dentro de un computador digital, largas hileras de interruptores electrónicos almacenan números binarios uno al
lado de otro. Cuando los interruptores están en encendido, representan el dígito 1; si están en apagado, el digito 0.
El número decimal 13 equivale al 1101 en binario y adoptaría la forma de cuatro interruptores en encendido,
encendido, apagado, encendido. Las hileras de interruptores electrónicos se llaman flip-flops, porque cambian con
increíble rapidez: en ocasiones tan sólo en unos pocos miles de millonésimas de segundo. La hilera de flip-flops se
llama registro.

Una serie de registros puede almacenar simultáneamente varios binarios diferentes. Dentro de cada registro, los
flip-flops están interconectados, por lo que pueden alimentarse con impulsos electrónicos para quien adopten la
posición de encendido o apagado. Enviando impulsos eléctricos, cuidadosamente controlados y sucesivos, a los
diversos registros, pueden cambiarse los números y realizarse sumas aritméticas en su lugar. La suma y la resta
resultan fáciles, pero la multiplicación y la división requieren conjuntos de operaciones más complejas. Un
computador es capaz de hacer un trabajo sencillo una y otra vez a gran velocidad. Incluso las sumas más difíciles
pueden realizarse a velocidades muy elevadas. Un cálculo largo se divide en muchos miles de operaciones
sencillas diferentes. El proceso es parecido a la construcción de una enorme muralla, ladrillo a ladrillo, a una
inmensa velocidad.

PROBLEMA.

Hay dos señales que las computadoras reconocen “encendido” y “apagado”. Esto es fundamental en el código
binario, y puede representarse por medio de los dígitos 1 y 0, respectivamente. La hilera de luces representa hilera
de números binarios, en las que la luz encendida representa un 1 y la apagada un 0, convertirlas en números
decimales.

Respuesta 29

* CÓDIGO BINARIO DECIMAL.

La imagen 1.5.6 ilustra el Sistema de Código Binario Decimal usado en el 90% de las operaciones de CN. En la
cinta hay 8 canales numerados y una línea de agujeros para rueda dentada. Los canales números 1,2,3, y 4 son
para dimensiones, velocidad, avance u otros datos numéricos. Representan los números 1,2,4 y 8 que son
0 1 2 3
potencias de 2, o sea, (2) =1, (2) =2, (2) =4, y (2) =8; por tanto, el número 7 se lee dentro de la cinta, perforando
agujeros en el primero, segundo y tercer canales, lo que totaliza 1 + 2 + 4 = 7. El lector de cinta hace
comprobaciones elementales sobre la precisión con que fue perforada la cinta llamándosele “comprobación de
paridad”. Deberá hacer un número impar de agujeros en cada fila, o de lo contrario, el lector de cinta y la máquina
se paran; por tanto, cada vez que un comando necesite que sea perforado un número par de agujeros, deberá
perforarse uno adicional en el canal 5 que es el canal de comprobación de paridad. Los agujeros para la rueda
dentada no se consideran en la comprobación de paridad.

22
 CAPÍTULO 1

ISO (ASCII) EIA

A
B
C
D
E
F
Imagen 1.5.5 G
H
I
J
Código de perforación según la K
norma ASCII ISO R 840 y según la L
M
EIA RS 244. N
O
P
Q
R
S
T
U
V
W
X
Y
Z

0
1
2
3
4
5
6
7
8
9

%
+
-
/
:
(
)

.
,
;
'
?

#
*
"
=
/
<
>
[
]
\

&
$
@

LF (EOB)
CR
SPACE
DEL
DEL EOB
TAB
EOR
BLANK TAPE
VIRGIN TAPE

8 7 6 5 4 3 2 1 8 7 6 5 4 3 2 1

23
CONTROL NUMÉRICO.

Número de
canales

Fin del grupo 8

Mandos misceláneos 7
Cero 6
Comprob. de paridad 5
3
(2) = 8 4
Agujeros
2
para rueda
(2) = 4 3 dentada
1
(2) = 2 2
0
(2) = 1 1

Valores codificados 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 X Y

Mandos Línea final

miscelaneos

Imagen 1.5.6
Cinta para código binario decimal.

La imagen 1.5.7 representa la forma en que se vería la cinta para el programa simplificado que se muestra.
Todos los números, incluyendo dimensiones, avances y velocidades, se dan en los mismos números de los
caracteres arábigos, de tal forma, que el punto decimal se puede programar fácilmente. El código ejemplificado no
necesariamente es el mismo para todos los fabricantes y regularmente se perforan en la cinta conceptos tales como
“poner refrigerante” y “quitar refrigerante”.

Las instrucciones de este código se usan en todos los sistemas de comando punto a punto y en muchos
sistemas de control continuo.

24
 CAPÍTULO 1

8 Comprobación de paridad
Números 4 Cero
decimales 2 Direcciones
1 Direcciones

Comienzo de la cinta
Próxima dimensión "X"
0

3
Programa
simplificado 7

1
Comienzo de la cinta 5
X = 03,715 Próxima dimensión "Y"
Y = 04,612
0
Velocidad = 00325 RPM
Avance = 0000,3 plg/rev 4

6
- Arranque de máquina 1
- Parada de máquina 2
- Regreso de máquina
a posición de arranque Próxima velocidad
- Parada de cinta 0

Próxima velocidad "X"

0

Arranque de máquina

Parada de máquina

Retorno de máquina a
posición de arranque
Parada de cinta

Número de canales 1 2 3 4 5 6 7 8

Agujeros para
rueda dentada

Imagen 1.5.7
Programa de código binario decimal.

25
CONTROL NUMÉRICO.

* CÓDIGO BINARIO LINEAL.

En algunas unidades de control continuo se utiliza este código en lugar del decimal cuyo programa permite un
largo de cinta de 51 mm para controlar 5 movimientos simultáneos siendo posible un máximo de 128 comandos o
señales para cada fila y 8 agujeros, y se hacen algunas máquinas para lograr cintas hasta de 100 mm (4plg) de
ancho y con más de 20 canales. La longitud de las cintas es un tercio del argo de la cinta del binario decimal.

La cinta aunque idéntica a la de la imagen 1.5.6, se perfora diferentemente en el sentido de que las
dimensiones y velocidades de avance van a lo largo de ella en un canal dado. El agujero de paridad se utiliza en la
misma forma que en el binario decimal.

Para programar en este sistema es necesario expresar un número en función de potencias de 2, como:

0
1 2 =1 1=1
1
1 2 =1 2=2
2
1 2 =1 4=4
3
1 2 =1 8=8
. .
. .
10
1 2 = 1 1 024=1 024

Para calcular un número binario de uno arábigo, se añaden las potencias de 2 que fueron usadas para formar el
número, y una vez hecho esto, las potencias de 2 que fueron utilizadas para formar el número, se indican en una
forma especial.

Ejemplo:

Núm. Arábigo Potencias de dos Núm. Binario

0
1 1 2 1 1

0 1
2 0 2 1 2 2 10

0 1
3 1 2 1 2 3 11

0 1 2
4 0 2 0 2 1 2 4 100

26
 CAPÍTULO 1

Y X

Comienzo y fin de grupo

Z Comprobación de paridad

Programa
Comienzo del grupo
Z=3 15
1 x (2)
(Binario = 11) 14
1 x (2)
13
Y=9 1 x (2)
(Binario = 1001) 12
1 x (2)
11
1 x (2)
X = 1 028 10
1 x (2)
(Binario = 10000000100) 9
1 x (2)
8
1 x (2)
7
1 x (2)
6
1 x (2)
5
1 x (2)
4
1 x (2)
3
1 x (2)
2
1 x (2)
1
1 x (2)
0
1 x (2)

Fin del grupo

Número de canales 1 2 3 4 5 6 7 8

Agujeros para
rueda dentada

Imagen 1.5.8
Cinta con código binario lineal.

27
CONTROL NUMÉRICO.

Agujeros para Eje Y

rueda dentada Eje X
Eje Z Comienzo y fin de grupo
Rapidez del avance Comprobación de paridad
Disponible Disponible

Comienzo del grupo

15
1 x (2) = 32 768
14
Cada unidad = 0,0002 plg
1 x (2) = 16 384
13
PROGRAMA 1 x (2) = 8 192 Avance X Y
12
1 x (2) = 4 096 0,819 2
11
Comienzo del grupo 1 x (2) = 2 048
X = 0,3260 plg 10
1 x (2) = 1 024 0,204 8 0,204 8 0,204 8
Y = 1,0740 plg 9
1 x (2) = 512 0,102 4
Avance = 0,2500 plg/rev 8
1 x (2) = 256
7
- Final del grupo de comandos 1 x (2) = 128 0,025 6 0,025 6
6
- Parada de máquina 1 x (2) = 64 0,012 8 0,012 8 0,012 8
- Enrollado de la cinta 5
1 x (2) = 32 0,006 4 0,006 4
- Parada del enrollado 4
1 x (2) = 16 0,003 2 0,003 2
3
1 x (2) = 8 0,001 6 0,001 6
2
1 x (2) = 4 0,000 8
1
1 x (2) = 2 0,000 4 0,000 4 0,000 4
0
1 x (2) = 1

Final del grupo 0,250 0 0,326 0 1,074 0

Comandos miscelaneos

Parada de máquina
Enrollado de cinta
Parada del enrollado

Dimensión "X" = Binario 11001011110 = 0,3260 plg

Dimensión "Y" = Binario 1010011111010 = 1,0740 plg
Avance = Binario 10011100010 = 0,2500 plg/min

Imagen 1.5.9
Cinta binario lineal perforada.

El número binario se escribe de derecha a izquierda simplemente para indicar cuál de las potencias dadas de 2
ha sido usada. El número más a la izquierda es 1, e indica la mayor potencia de dos que se ha empleado. En el
0 1
caso de 2, el término 2 no ha sido usado pero la ha sido 1 2 y, por tanto, el binario es 10.

28
 CAPÍTULO 1

PROBLEMA.

Dar la descripción binaria del número 1 028.

Solución.

El número 1 028 en simbología binaria es:

2 10
1 028 = 1 2 1 2 4 1024 1028

La descripción binaria se escribe:

10000000100

Este resultado se aclara como sigue:

1 0000000 1 0 0
0
0 x (2)
1
0 x (2)
2
0 x (2)
9 8 7 6 5 4 3
0 (2) + (2) + (2) + (2) + (2) + (2) + (2) ]
10
1 x (2)

El valor de números como el 1 028, se obtiene tomando la mayor potencia 2 que no exceda un número dado.
Luego, se añaden sucesivamente a ella otras potencias de 2 hasta obtener el número deseado. El número de
dígitos menos 1, indica la mayor potencia de dos que fue usada para encontrar la representación binaria.

En este sistema un agujero perforado en una cinta de papel o un punto con carga en una cinta magnética
designa la potencia de dos que se emplea, y la ausencia de tal notación indica que la potencia se multiplica por 0, o
no se ha usado. La imagen 1.5.8 ilustra la forma como son perforados los números. Sobre el canal Z está el
número 3, sobre el Y el 9 y sobre el X el 1 028, quedando los números confinados en un canal en vez de una fila
como en el binario decimal; sin embargo, nuevamente deberá perforarse un agujero en el canal 7, comprobador de
paridad, si el número de agujero de una fila es par. La cinta binaria lineal inicia y termina las dimensiones con u
agujero respectivo perforado en el canal correspondiente al final del grupo (end-of-block). Cuando más, se pueden
dar 3 agujeros de dimensiones así como otros comandos en grupo, y el lector leerá un grupo cada vez.

La imagen 1.5.9, ilustra la corta longitud de la cinta requerida para dar instrucciones simultáneas a varias
unidades servo. El programa aparecerá en la parte izquierda de la misma y la cantidad de moviendo a lo largo de
un eje o un cambio en alimentación, se obtiene perforando agujeros en una columna. El avance aparece en el canal
2. En este ejemplo, se supone que cada potencia de 2 es igual a 0,005 mm (0,000 2 plg) de movimiento. Para que
el avance totalice 6,25 mm (0,250 plg) por minuto, se deberán perforar agujeros en la cinta en posiciones que
correspondan a:

10 7 6 5 1
1 2 2 2 2 2

La verdadera magnitud de los movimientos se muestra a la derecha de la cinta y los números binarios lineales
equivalentes aparecen al final de la imagen susodicha. Para programar una superficie curva, los comandos deberán
indicar una longitud de radio y las posiciones límite implicadas para los diferentes ejes.

29
CONTROL NUMÉRICO.

1.6 EL CN COMPUTARIZADO.
Si al sistema de CN tradicional se le integra un microprocesador y la capacidad de almacenar información, el
sistema se vuelve más eficiente y se dice que se computariza conociéndose como control numérico computarizado
(CNC).

La programación es uno de los factores más importantes en la MH con CN y CNC. Su complejidad es la peor
comprendida y su nombre evoca a menudo la palabra computadora teniéndose del programa una idea errónea y en
realidad, no es sino la codificación de un modo operativo y riguroso en sus menores detalles comprendiendo 3
fases:

El establecimiento de un modo operativo detallable, que consiste en determinar las coordenadas de puntos,
secuencias y parámetros de mecanizado.
Su trascripción, ya en forma asimilable por el equipo de control o por medio de un lenguaje que tratará una
computadora para hacer la cinta perforada en el caso del CN, o código para almacenar en disquete, por
ejemplo, para el CNC. El primer caso es la programación manual, y el segundo, la programación asistida
o automática referente al CAM que se estudia más adelante.
La comunicación de órdenes a la máquina.

El humano debe comunicar sus órdenes a la máquina a través del armario de control por lo que se ha inventado
un lenguaje alfanumérico (letras, números y signos) que les sea accesibles e interpretable por la máquina. Este
lenguaje posee su propia sintaxis codificada y se le llama lenguaje de programación.

La información necesaria para la ejecución de una pieza en la MHCN, puede ser de los tipos: geométrica,
tecnológica y de movimiento.

La información geométrica contiene los datos referentes a las superficies de referencia, origen de los
movimientos, etc.

La información tecnológica describe los datos referentes a condiciones de mecanizado, de materiales y todos
aquellos que no tienen que ver con la geometría de la pieza.

La información de movimiento indica el orden secuencial de las operaciones y el tipo de función de

desplazamiento, o sea, que indica como se va a mover la máquina.

La preparación de esta información inteligible para el control numérico se llama programación y la información
básica necesaria para comandar la MHCN y MHCNC dentro de un programa tipo de control numérico se representa
en el diagrama siguiente.

- Dimensiones de la pieza.
- Acabado superficial.
- Tolerancias.
Geometría - Dimensiones de la herramienta.
- Longitudes de las carreras
- Etc.

- Velocidad de rotación.
- Velocidad de avance.
Informaciones - Características del material de la pieza.
Tecnológica - Características de la herramienta.
- Clase de refrigerante.
- Modo de funcionamiento de la MHCNC.
- Etc.

- Orden secuencial de operaciones.

Movimiento - Tipo de funcionamiento de
desplazamiento.
30
 CAPÍTULO 1

1.6.1 PROGRAMACIÓN MANUAL.

En ésta, el programa se realiza en lenguaje operativo de control de la máquina coloquialmente llamado

lenguaje máquina (estrictamente el lenguaje máquina es binario y el usuario no programa así) requiriendo que los
extremos de todos los segmentos, los arcos de circunferencia y las coordenadas de sus centros hayan sido
calculados previamente.

Al conjunto de informaciones que corresponden a una misma fase de mecanizado, se llama bloque, línea o
secuencia, que se puede numerar para facilitar su búsqueda y es interpretado por él intérprete de órdenes.

La distribución de información dentro de un bloque de programa se caracteriza por el formato de programación

que puede ser fijo o variable.

El formato fijo es aquél en el cual el número de caracteres y su función, definida por el emplazamiento de un
carácter en el interior del bloque, son constantes. El significado de un conjunto de cifras depende de su situación
dentro de un bloque de programa. Un carácter es un símbolo utilizado para representar una información numérica
(cifras de 0 a 9) o alfanuméricas (letras de la A a la Z). Este formato es muy rígido, está en desuso y caracteriza a
muchas MHCN.

El formato variable es aquel en que en cada bloque puede haber un número variable de instrucciones cada
instrucción se compone de una letra llamada dirección y de un número constituido de varias cifras decimales. Se
utilizan para indicar desplazamientos, velocidades de avance, correcciones de útil, funciones auxiliares
(refrigeración, cambio de útil), etc.

Pese a que la mayoría de las MHCNC se programan con instrucciones o códigos Gxx y Mxx (se lee G y M),
incluso entre distintos modelos de la misma marca de fabricante existen significados distintos para un mismo código
G y menos comúnmente para el M, ahora entre distintos fabricantes y modelos de máquinas existentes, las
variaciones de significado para un mismo código se multiplican considerablemente sobre todo en los ciclos
enlatados y códigos de configuración, manteniéndose más universales los códigos de desplazamiento.

Es por lo anterior aunado a las variaciones existentes de sintaxis en la programación que se habla de lenguaje
operativo de control de la máquina o coloquialmente lenguaje máquina. Como ejemplos está el lenguaje Fanuc
que posee algunas variantes o versiones, es de origen japonés y muy utilizado en esencia a nivel mundial, el
Sinumerik de la alemana Siemens con visión distinta al anterior y con penetración en el mercado.

Los caracteres usados en la programación coloquialmente llamada con códigos G y M según la norma ISO-EIA
RS 273, son:

N, es la dirección del bloque o secuencia y va seguida de un número de 3 o 4 cifras (formato N03 o N04 ). En el
caso del formato N03, el número máximo de bloques que pueden programarse es 1 000 (N000 hasta N999). Si la
secuencia es opcional se anota una (/) delante del número de secuencia. La N sólo es indispensable utilizarla
cuando se requiera identificar bloques como en los ciclos enlatados (canned cycle) o secuencias iterativas o con
subrutinas.

X,Y,Z, son las direcciones correspondientes a las cotas según los ejes X, Y, Z, de la máquina. Su formato es
X,Y,Z, + 04,3 y como la cota se expresa en mm, se deduce que la distancia máxima programable es de ± 9 999,999
mm (± 10 mm) y la mínima ± 0,001 mm (resolución 1µ).

G, es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias, tales como forma de la trayectoria, corrección
del útil, parada temporizada, ciclos automáticos y programación absoluta o incremental. La dirección va seguida de
2 cifras y programa hasta 100 funciones. (formato G2).

M, es la dirección correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias tales como parada

programada, rotación del husillo a derecha o izquierda, cambio de útil, etc. Normalmente M va seguida de 2 cifras,
lo que permite programar hasta 100 funciones diferentes (formato M2).

F, es la dirección correspondiente a la alimentación (feed) y por medio de una función preparatoria corresponde
a velocidad de avance en mm/min o pul/min y mediante otra al avance en mm/rev. Esta letra adquiere significado
distinto en ciclos enlatados estudiados posteriormente.
31
CONTROL NUMÉRICO.

S, es la dirección correspondiente a la velocidad de rotación del husillo (spindle) en RPM, usando 4 décadas
y pudiendo eliminar los ceros iniciales (formato S04).

I,J,K son direcciones utilizadas para programar arcos de círculo. Si la interpolación se realiza en el plano X-Y, se
utiliza las direcciones I y J; si es en X-Z entonces son I y K, y en el Y-Z serán J y K. Su formato es el mismo que
para el de cotas, o sea, I,J,K + 04.3.

T, es la dirección correspondiente al número de herramienta (tool). Su formato es T4 y significa que en equipo

de fresadoras-mandrinadoras se pueden programar hasta 10 000 útiles (radio y longitud); sin embargo, en torno
significa que se pueden programar hasta 100 útiles y hasta 100 correcciones.

EJEMPLO 1

El programa siguiente ejecutado en una fresadora vertical CNC o centro de mecanizado vertical (VMC) CNC con
lenguaje Fanuc genera la trayectoria amarilla representada en la figura.

G90 (sistema de coordenadas absoluto “las dimensiones se encuentran referenciadas a

un origen de coordenadas fijo”).

G94 (alimentación por minuto “las F se consideran como velocidad de avance en

mm/min”).

M06 T1 (cambio de herramienta “cambiar a herramienta 1”).

M03 S2000 (giro de husillo principal en sentido horario “a 2 000 RPM”).

G00 X0 Y0 P1 (travesía rápida “movimiento a velocidad máxima de donde se encuentre la

herramienta a la coordenada X0 Y0”).
Es un comando punto a punto a velocidad máxima

G01 X0 Y20 F300 P2 (interpolación lineal “para trazar líneas rectas a cualquier ángulo de inclinación y
movimiento a velocidad controlada, en este caso 300 mm/min a las coordenadas
indicadas”).
Es un comando punto a punto a velocidad controlada

X20 Y20 P3 (se mantiene el G01 y F anteriores y se realiza movimiento a las coordenadas
indicadas).

X20 Y0 P4 (se repite el comentario anterior). P2 P3

M05 (detención del husillo principal).

M02 (fin de programa).

P1
P4

Es frecuente que las MHCNC cuenten con configuración de inicio, y siendo que la mayoría de fabricantes están
adheridos al Sistema Internacional de Unidades, de omitir los dos primeros bloques del programa anterior, se
obtendría lo mismo.

No es requisito que por bloque haya sólo una función, de hecho puede haber varias de distinto tipo cumpliendo
con que únicamente se incluya una función para desplazamiento entre puntos.
32
 CAPÍTULO 1

Los espacios verticales y entre caracteres pueden omitirse y con ello ahorrar memoria que en programas con
ascenso a miles de bloques y en MHCNC con limitaciones de ésta resulta benéfico.

Observar que las direcciones T, S y sobre todo F permanecen constantes o enclavadas hasta cambiarlas, y por
ello no es necesario indicarlas repetidamente en cada bloque, lo cual en el caso de la F no causaría un error pero sí
perdida de tiempo y de memoria disponible innecesariamente.

Observar que las funciones también se enclavan como las de desplazamiento entre puntos, pues en el P3 y P4
se omite el G01 ya que está presente hasta indicar otro distinto.

EJEMPLO 2

El programa siguiente está en lenguaje Fanuc y es para ejecutar en una fresadora vertical CNC o VMC CNC.

P4 P3

P5

P2

P6 P1

G90 G94 M06 T1

M03S2000 G00X150Y0 P1
G01Y20F300 P2 (en el resto del programa permanece F=300 mm/min).

G03 X90 Y80 R60 P3 (interpolación circular en sentido antihorario o sinextrosum “para trazar
arcos de circunferencia a velocidad controlada. Una configuración es
indicar las coordenadas del punto final y el radio”).
P4 Es un comando continuo para trazar arcos de circunferencia
G01 X53.7298

G02 X15 Y50 R40 P5 (interpolación circular en sentido horario o dextrosum “para trazar arcos de
circunferencia a velocidad controlada. La configuración es igual a la del
G03”).
G01 Y0 P6 Es un comando continuo para trazar arcos de circunferencia

M05 M02

33
CONTROL NUMÉRICO.

Existe otra configuración muy utilizada para obtener el mismo resultado con los códigos G02 y G03 cuando no
se dispone de la acotación del radio o el arco tiene un corte distinto a los cuadrantes ortogonales. Consiste en
indicar el centro del arco mediante un vector con origen en el punto inicial del mismo.

I-38,7
2 98 J1
0 P4 P3

P5

I-60 J0 P2

P6 P1

G03 X90 Y80 I-60 J0 P3

G01 X53.7298 P4

G02 X15 Y50 I-38.7298 J10 P5

Considerando la trayectoria y MHCNC del programa anterior y una herramienta de 10 mm de diámetro, el eje de
rotación de la misma coincide con la trayectoria como se muestra:

En la práctica es común requerir que la herramienta se traslade tangencialmente a la trayectoria defina, lo que
implicaría recalcular los puntos de la trayectoria en función al diámetro de la herramienta utilizada.

34
 CAPÍTULO 1

EJEMPLO 3

Se requiere definir el contorno por el exterior en base a la trayectoria del ejemplo 2 en un VMC CNC con una
herramienta de 10mm de diámetro sin recalcular coordenadas obteniéndose:

G90 G94 M06 T1

G42 (compensación de radio de la herramienta a mano derecha “el contol de la

MHCNC calcula automáticamente los puntos de la trayectoria a la derecha
de la original de acuerdo al sentido de movimiento y en función al
diámetro de la herramienta configurada”).

M03S2000 G00X150Y0 P1 No confundirla con la compensación del radio de la punta o

nariz de la herramienta que se estudia en el tema 3.4 y que
G01Y20F300 P2 corresponde a una herramienta monofilo utilizada
principalmente en los Tornos CNC.
G03 X90 Y80 R60 P3
G01 X53.7298 P4

G02 X15 Y50 R40 P5

G01 Y0 P6

M05 M02

El programa es idéntico, únicamente se agregó el G42 antes de los desplazamientos y el resultado gráfico es:

██ Trayectoria programada del ejemplo 2.

██ Trayectoria calculada por el control de

la MHCNC con el G42.

La herramienta se coloca a la derecha de

la trayectoria con respecto al sentido de
desplazamiento

Sustituyendo el G42 por G41 (compensación de radio de la herramienta a mano izquierda) se definiría un
contorno interno de acuerdo al sentido de movimiento como se muestra.

35
CONTROL NUMÉRICO.

Se destaca que con la compensación del radio de la herramienta no se depende del diámetro de la misma, ya
que con el programa del ejemplo 3 se obtendrá el mismo resultado independientemente del diámetro de la
herramienta, siempre y cuando se indique éste en el control de la máquina (generalmente en la configuración de
offsets) y la definición de contorno sea exterior o por fuera.

En el caso de la definición de contorno interior o por dentro se está en las mismas condiciones e independencia,
sin embargo, a mayor diámetro de herramienta, mayor será la zona sin mecanizar en las esquinas, siendo
inevitable limitar dicha zona a cero por la naturaleza geométrica de la herramienta (Para llevar a cero dicha zona es
necesario utilizar otra MHCNC como una electroerosionadora por penetración con el electrodo positivo o macho de
la zona negativa o hembra a obtener).

El resultado propiciado por G41 o G42 es posible cancelar en algún sitio del programa al incluir un código G40.

En programación manual son muy utilizados los ciclos enlatados o de enlatado (canned cycle) que
corresponden a secuencias o programas pequeños iterativos que es necesario parametrizar, se representan por un
código, automatizan una operación repetitiva y permiten ahorros de memoria (y tiempo si se programa
manualmente) considerables puesto que para una pieza compleja el número de líneas o bloques disminuye
notablemente en comparación con un programa sin los ciclos susodichos. Existe variedad de estos códigos, y de
acuerdo al número y complejidad de los mismos que pueda ejecutar el control de la MHCNC (pues algunos vienen
de línea y otros se eligen) el costo de ésta se incrementa.

Incluso para piezas complejas a mecanizar teniendo una MHCNC con ciclos enlatados sofisticados la
programación manual se puede hacer eficientemente prescindiendo del software CAM.

36
 CAPÍTULO 1

EJEMPLO 4

Se presenta el programa en lenguaje Fanuc para obtener el peón de la imagen 3.1.10 en un torno paralelo u
horizontal CNC Denford Fanuc utilizando ciclos de enlatado.

[billet X25.4 Z58 (es una instrucción para el simulador CNC de la máquina particular que
no influye en los movimientos, sin embargo, debe indicar las dimensiones
reales de la materia prima a utilizar sin considerar la longitud necesaria
para la sujeción en el chuck, o más claro, X es el diámetro de la materia
prima y Z la longitud de la pieza + ancho de la herramienta de tronzado + 2
o 3 mm de separación del chuck, con la finalidad de simular el mecanizado
y corroborar que no exista peligro de colisión o daño a la máquina por
limitantes o excesos en la materia prima). Se indica con un código distinto al de
los VMC CNC de los ejemplos previos
G21 G98 (sistema métrico, alimentación por minuto “las F se consideran como
velocidad de avance en mm/min EXCEPTO en varios ciclos enlatados”).

G28 U0 W0 (instrucción para enviar a “home” (ver imagen 3.3.2) los dos grados de
libertad de la máquina). En los VMC CNC de los ejemplos
previos se indica G28 X0 Y0 Z0

(Ciclo de cilindrado desbaste "roughing cycle" (los comentarios en el simulador CNC particular inician con “(“ )
M06 T1
M03 S2046

G00 Z0 X27

G71 U0.64 R1 F364 (multiple turning “ciclo enlatado que requiere de 2 bloques cuyo objeto es
G71 P10 Q20 U0.25 W0.25 generar el contorno del perfil mediante varias pasadas a una profundidad
de corte constante y dejar una cantidad de material definida para la
operación de afinado”).

N10 G01 X0 P1 U: profundidad de corte por pasada (este caso 0.64 mm).
N11 X7 P2 R: retroceso de la herramienta (al concluir una pasada de corte
la herramienta se separa de la pieza, en este caso 1 mm,
N12 G03 Z-3 X13 R3 P3 regresa al punto de referencia e inicia otra pasada.
N13 G02 Z-5 X17 R2 P4 P,Q: numero de bloque inicial y final respectivamente donde se
encuentran los desplazamientos que definen el perfil.
N14 G01 Z-6.5 P5
U,W: dimensión de material a dejar en la pieza en dirección los
N15 G02 Z-8.5 X21 R2 P6 ejes X y Z respectivamente para el afinado posterior.

N16 G01 W-9 P7

P11 P10
P9 P8
N17 W-3 U2 P8 P7 P6
P5 P4
N18 W-21 P9 Nota: las letras U y W utilizadas en los códigos de desplazamiento
(G00,G01,G02 y G03) son para posicionamiento relativo en la P3
dirección X y Z respectivamente, es decir, el desplazamiento
N19 W-7.5 X25 P10 para un punto dado toma como origen las coordenadas del P2
punto previo. Esto para el lenguaje de torno utilizado.
N20 Z-53 P11 En los VMC CNC de los ejemplos previos
para posicionamiento relativo sólo se usa
P1
el G91 cancelándolo con G90. 0,0
(Ciclo de cilindrado afinado "finishing cycle"
G70 P10 Q20 F243 S2300 (finishing cycle “ciclo enlatado que genera la trayectoria de afinado de la
pieza desde el bloque indicado por P hasta el Q”)
37
CONTROL NUMÉRICO.

M05
G28 U0 W0

(Ciclo de pretronzado o gargantas "grooving cycle".

M06 T5
M03 S700
G00 Z0 X25

Z-15.5 P1

G01 X17 F120 P2

X25 P1
W1 P3
X17 P4 P9 P11 P5 P7
X25 P3 P1 P 3
P10 P12 P6 P8
G00 Z-25.5 P5
P2 P4
G01 X21 P6

X25 P5
W1 P7
La herramienta T5 que corresponde a la de tronzado en la
X21 P8 máquina utilizada, se posiciona rápidamente en P1, avanza
lentamente a P2 generando una garganta de 2 mm de ancho,
X25 P7 regresa P1, cambia a P3, avanza a P4 obteniéndose el ancho de
P9 ranura de 3mm y retorna a P3.
G00 Z-41.5

P10 De contar con una herramienta de tronzado de 3mm de ancho

G01 X21
es evidentemente programar la generación de las ranuras en un
corte por cada una.
X25 P9
W1 P11
X21 P12
X25 P11
M05
G28 U0 W0

(Ciclo de roscado "threading cycle".

M06 T3
M03 S170
G00 Z0 X25
Z-25.5

G01 X23 P1
G76 P031560 Q150 R0.15 (multiple thread “ciclo enlatado definido en dos bloques que genera
G76 X20.32 Z-38.5 P1340 Q150 F3 roscas en varias pasadas de corte).

P2
38
 CAPÍTULO 1

P031560 : identificación del ciclo semimodificable e indica 3

pasadas de afinado y para utilizarse principalmente
con 15° PULL OUT ANGLE y 60° entre los flancos de
la rosca. Se aclara que el ángulo y forma de la rosca
a obtener los definen las constantes físicas de la
herramienta utilizada, es decir, con herramientas de
60° se obtienen roscas de 60°.
Q: profundidad de corte mínima en milésimas de unidad
(en este caso 0.15 mm).
P1 R: dimensión de material a dejar en la pieza para el
afinado posterior (0.15 mm).

X, Z : coordenadas del final de la rosca donde X

corresponde al diámetro menor.

P: altura de la rosca en milésimas de unidad (1.34 mm),

es decir, diámetro mayor (23 mm) – diámetro menor
(20,32 mm) y el resultado dividido en 2.

P2 Q: profundidad de la primer pasada de corte en

milésimas de unidad (0.15 mm).

F: paso de la rosca (la alimentación o en este caso la

velocidad de avance la calcula automáticamente el
control de acuerdo a la velocidad angular que defina
el programador (S170) ya que para la generación de
roscas debe existir una coordinación precisa entre el
movimiento angular en este caso de la pieza y el
desplazamiento longitudinal de la herramienta así
como conteo del numero de vueltas para que en cada
pasada se empiece el corte en el mismo inicio de hilo
de rosca.
M05
G28 U0 W0

(Ciclo de tronzado "parting cycle".

M06 T5
M03 S700

G00 Z0 X28
Z-55
G01 X0 F120
X28
G00 Z2
M05
G28 U0 W0 La herramienta de tronzado penetra transversalmente hasta X0
y es necesario hacerla retroceder sobre la misma línea de
M02 entrada pese que se supone que al momento de cumplida la
coordenada la pieza se desprende y queda el camino libre para
desplazarla a la derecha, sin embargo, de romperse la
herramienta en plena penetración no se desprenderá la pieza, es
probable que llegue a X0 con inconvenientes y de iniciar
desplazamiento a la derecha se forzará indeseablemente en su
conjunto la máquina por el contacto de la pieza con lo que quedó
de la herramienta o con el portaherramienta.

39
CONTROL NUMÉRICO.

40