Gestio de Configuracion de Cadena Logistica - MANUAL SAP PDF

Documentacin del producto PUBLIC
SAP Business ByDesign, febrero de 2014

Gestin de configuracin de cadena logstica
Tabla de contenidos
1 Configuracin de cadena logstica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2 Datos maestros de diseo de cadena logstica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1 Conceptos bsicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Ubicaciones y diseos de logstica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Creacin de diseo de logstica simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Creacin de diseo de logsitica complejo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Determinacin de procedencia y programacin de envo para demanda de cliente . . . . . . . . . . . 31
Recursos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.2 Vista Ubicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Gua rpida para Ubicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.3 Vista Perfiles de control de almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Gua rpida de perfiles de control de almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Conceptos bsicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
2.4 Vista Recursos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Gua rpida para recursos (en datos maestros para el diseo de la cadena logstica) . . . . . . . . . . 66
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
2.5 Vista Perfiles operativos de recursos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Gua rpida Perfiles operativos de recursos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
2.6 Vista Programas de turnos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Gua rpida para Programas de turnos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
2.7 Vista Zonas de transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Gua rpida para zonas de transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
2.8 Vista Rutas de transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Gua rpida Rutas de transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
2.9 Vista Grupos de productos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Gua rpida para grupos de productos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
3 Datos maestros de planificacin y produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
Modelos de produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
3.2 Vista Listas de materiales de produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Gua rpida para Listas de materiales de produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
3.3 Vista Listas de operaciones de produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
Gua rpida Listas de operaciones de produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
3.4 Vista Modelos de produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
Tabla de contenidos PUBLI C 2014 SAP AG. Reservados todos los derechos. 3
Gua rpida de modelos de produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
3.5 Vista Carpetas de tareas de logstica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
Gua rpida de carpetas de tareas de logstica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
3.6 Vista rdenes de modificacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
Gua rpida para rdenes de modificacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
3.7 Vista Especificaciones de producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
Gua rpida Especificaciones de producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
3.8 Vista Determinacin de fuente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
Gua rpida Determinacin de fuente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
4 Datos maestros de almacn y logstica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
Gestin de stock identificado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
4.2 Vista Unidades de logstica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
Gua rpida Unidades de logstica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
4.3 Vista Modelos de logstica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
Gua rpida Modelos de logstica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
4.4 Vista Carpetas de tareas de logstica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
Gua rpida de carpetas de tareas de logstica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
4.5 Vista Stock identificado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
Gua rpida de Stock identificado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
4.7 Vista de ejecucin de actualizacin de stock identificado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
Gua rpida para ejecucin de actualizacin de stock identificado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
5 Planificacin de calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
Proceso de inspeccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
Gestin de muestras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
Integracin de gestin de calidad y produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
Integracin de gestin de calidad y logstica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
5.2 Vista Planes de inspeccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
Gua rpida Planes de inspeccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
5.3 Vista Catlogos de cdigos de calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
4 2014 SAP AG. Reservados todos los derechos. PUBLI C
Tabla de contenidos
Gua rpida de catlogos de cdigos de calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
5.4 Gua rpida de documentos de calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
Documentos de calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
Tabla de contenidos PUBLI C 2014 SAP AG. Reservados todos los derechos. 5
1 Configuracin de cadena logstica
Resumen
El rea empresarial Gestin de configuracin de cadena logstica le proporciona flexibilidad para modelar la cadena
logstica y sirve como base para la creacin de los datos maestros necesarios. La solucin ofrece una vista de la red
de distribucin a clientes y tambin una vista interna de una sede, por ejemplo, el diseo de un almacn o sede de
produccin. Adems, es posible gestionar, como un proceso integrado, el flujo de productos dentro del almacn y
entre el almacn y la fabricacin. Es posible modelar las operaciones de produccin y de almacn. Puede lograr la
transparencia del proceso empresarial entre la planificacin y la ejecucin mediante los modelos de produccin
ampliables que combinan la lista de materiales y la lista de operaciones.
Relevancia
Se recomienda el rea empresarial Gestin de configuracin de cadena logstica si trabaja en las industrias de
fabricacin o distribucin. Esta rea empresarial cubre las necesidades de datos maestros de cadena logstica.
Los siguientes paquetes empresariales, todos ellos obligatorios, estn asociados al rea empresarial Gestin de
configuracin de cadena logstica:
Diseo de la cadena logstica
Diseo de ejecucin
Modelos de produccin
Beneficios
Configuracin de ubicacin y procesos de distribucin flexibles
Modele las distintas ubicaciones de la empresa, como las sedes, los almacenes y el lugar de procedencia y
de entrega. Tambin puede modelar los procesos de distribucin, incluidos los socios comerciales, al agrupar
clientes que comparten condiciones de transporte similares, por ejemplo, el lugar de procedencia y la
duracin de envo.
Flujo de materiales integrado mediante un diseo de logstica en comn
Permita un flujo de materiales integrado para el almacenamiento y la produccin mediante un diseo de
logstica en comn que se puede utilizar para adaptar la manera de gestionar los productos. Defina las reglas
que determinan la manera en que se recogen, fabrican y almacenan los productos para poder ejecutar las
tareas de logstica del modo ms conveniente para la empresa.
Procesos de logstica confiables
Utilice los modelos de logstica para definir las etapas de los procesos de recepcin, envo y logstica interna.
Los modelos de logstica pueden definir procesos de varias etapas o de una sola etapa.
Planificacin y fabricacin integrada
Permita la integracin completa entre la planificacin de cadena logstica y la ejecucin de facturacin
mediante un modelo de produccin en comn. Puede definir un modelo de produccin con diferentes niveles
de detalle en la planificacin y la ejecucin. Un modelo de produccin est basado en listas de materiales y
listas de operaciones, y es una base en comn para las propuestas de planificacin y las rdenes de
produccin.
Configuracin de cadena logstica
2 Datos maestros de diseo de cadena logstica
2.1 Conceptos bsicos
2.1.1 Ubicaciones y diseos de logstica
Resumen
La ubicacin y el concepto de diseo de logstica le permiten disear un modelo detallado del aprovisionamiento de
su empresa. La ubicacin representa una vista externa de su empres que le ayuda a comunicarse con su socio
comercial. El diseo de logstica, por su lado, representa una vista interna de la estructura de su empresa. Le permite
un flujo de material integrado para el almacenaje y la produccin mediante un diseo comn. Este diseo est
representado por una estructura jerrquica de reas de logstica. Puede actualizar centralizadamente los diseos
de las distintas sedes/ubicaciones dentro de la empresa. JUnto con el modelo de logstica, puede controlar y
optiomizar el amacenamiento y los movimientos de productos dentro de la empresa.
Cuando activa una residencia comercial en el centro de trabajo Gestin organizativa, el sistema crea una sede. Puede
crear varias ubicaciones para una sede y, para poder almacenar productos, al menos una de estas ubicaciones debe
ser una ubicacin de almacenamiento. Solamente puede tener un modelo de proceso activo en cualquier momento
en el sistema para cada uno de sus procesos comerciales, y dichos modelos se actualizan en el nivel de la sede en
la vista Modelos de logstica del centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica. Para crear un diseo de
logstica, vaya al centro de trabajo Datos maestros de diseo de cadena logstica, vista Ubicaciones.
Ubicaciones
Las ubicaciones le permiten modelar direcciones necesarias en los procesos empresariales para la comunicacin
con el socio comercial, por ejemplo un cliente o proveedor. Mediante el rol de ubicacin puede definir la manera en
que se utilizar la ubicacin en el proceso empresarial. Una ubicacin puede tener varios roles al mismo tiempo. El
sistema ofrece los siguientes roles de ubicacin:
Sede
La sede es el lugar fsico donde se ubica la empresa o parte de ella.
Lugar de procedencia
Una ubicacin con este rol determina el punto de inicio en el transporte fsico de mercancas a un cliente.
Lugar de entrega
Una ubicacin con este rol determina el punto final en el transporte fsico de mercancas de un proveedor.
Almacn
Una ubicacin con este rol determina un lugar para el almacenamiento de artculos, por ejemplo, un depsito
u otro repositorio.
Relevante para logstica
Esta opcin slo est disponible a nivel de sede. Puede utilizarla para permitir los procesos de produccin y
almacn en la sede. Al marcar la casilla Relevante para logstica, el sistema crea un rea de planificacin de
aprovisionamiento y habilita la casilla Almacn.
Punto de servicio
Datos maestros de diseo de cadena logstica PUBLI C 2014 SAP AG. Reservados todos los derechos. 7
Un ubicacin con este rol determina un lugar en que el cliente puede adquirir servicios, por ejemplo, un punto
de servicio en una tienda de venta minorista.
La sede representa el nivel superior en la cadena logstica de la empresa. Cuando activa una residencia fiscal en el
centro de trabajo Gestin organizativa, el sistema crea una sede. Puede crear varias ubicaciones para una sede. Por
ejemplo, la sede tiene la direccin de la oficina central. Sin embargo, debido a que el almacn se ubica en una calle
lateral, necesita una direccin diferente para las entregas entrantes. Para crear una segunda direccin, puede
generar una ubicacin de almacenamiento en la sede que posee la direccin de entrega.
Puede crear un diseo de logstica para cada almacn en la sede de la empresa. Tambin puede definir
parametrizaciones especficas para casos de stock negativo que se pueden producir durante la contabilizacin de
inventario. Al definir la casilla Stock negativo autorizado a nivel de almacn, puede determinar si la casilla Stock
negativo autorizado est activada para todas las reas de logstica de nivel inferior de este almacn.
reas de logstica
En el centro de trabajo Datos maestros de diseo de cadena logstica, vista Ubicaciones, puede estructurar un
almacn al definir una jerarqua de reas de logstica. De este modo, puede crear un diseo ampliable del almacn
y el rea de produccin de la empresa. nicamente puede utilizar las reas de logstica para procesos de logstica
dentro de una sede. La comunicacin externa con otras sedes slo es posible a nivel de ubicacin. El sistema le
ofrece tipos de rea de logstica predefinidos que puede utilizar para modelar reas de logstica segn el uso
empresarial, por ejemplo, rea de produccin, rea de recepcin, rea de envo y rea de almacn. Puede modelar,
por ejemplo, la estructura del almacn al definir un rea de logstica para cada pasillo, estantera o ubicacin.
Diferentes parmetros de control de almacenamiento le permiten configurar reglas para gestionar el modo en el
que se almacenan los productos en un rea de logstica. Al establecer estas reglas, puede almacenar y trasladar de
modo eficaz productos entre almacenes y reas de produccin. El sistema le proporciona los siguientes parmetros
de control de almacenamiento:
Gestionado en inventario
Si desea almacenar productos en una rea de logstica, debe definirla como gestionada en inventario. Por lo
general, se trata de reas de logstica en el nivel ms bajo de la jerarqua, por ejemplo, una ubicacin en el
almacn.
Stock negativo autorizado
Seleccione la casilla Stock negativo autorizado si desea permitir contabilizaciones de inventario que provocan
stock negativo. nicamente puede permitir stock negativo si tambin se marc la casilla Stock negativo
autorizado para el almacn de nivel superior.
Un stock negativo afecta directamente la determinacin de los precios medios variables para la
valoracin de inventario. Si se permite el stock negativo, el sistema ya no puede garantizar la
exactitud de la contabilidad. El sistema documenta cundo y quin cambi por ltima vez la casilla
Stock negativo autorizado del almacn de nivel superior en la ficha Modificaciones de esta
ubicacin. Sin embargo, para asegurar la transparencia, tambin es obligacin documentar cul
opcin de este parmetro es vlida para qu perodo de cada rea de logstica.
Para obtener ms informacin sobre la relacin entre el stock negativo y su efecto en la valoracin para las
finanzas, consulte Inventarios negativos.
Estado de bloqueo
Con el estado de bloqueo, puede evitar que un rea de logstica se utilice para procesos de almacenamiento.
Por ejemplo, desea vaciar un rea de logstica y, por lo tanto, evitar que se la ocupe. Para ello, seleccione el
estado que corresponde a fin de fijar el rea de logstica en "bloqueado para almacenamiento". El rea de
logstica se vaca automticamente mediante los procesos de picking activo.
Tipo de asignacin
Datos maestros de diseo de cadena logstica
Mediante el tipo de asignacin puede determinar si desea asignar el stock en almacn o el stock previsto. Si
el campo no se completa, no existir reserva para el rea de logstica especfica. Las parametrizaciones de
Tipo de asignacin son vlidas para todos los productos del rea de logstica.
Asignacin de producto inmediata implica que slo puede asignar el stock real en almacn. Si usa
Asignacin de producto inmediata, se recomienda que no configure el rea de logstica para permitir
stock negativo. Esto garantiza que el stock asignado est realmente presente en el rea de logstica.
El concepto de asignacin no depende de las parametrizaciones del stock negativo.
Asignacin de producto prevista implica que puede asignar tambin el stock que se trasladar al rea de
logstica especfica.
La asignacin tiene lugar durante el procesamiento de almacn de cualquier proceso de logstica. En un
proceso de salida, por ejemplo, que comienza con una entrega saliente, la asignacin slo tendr lugar una
vez que el sistema intente encontrar un rea de logstica para efectuar el picking. En un escenario basado en
tareas, el sistema asignar las mercancas apenas se proponga el rea de logstica en la tarea.
La propuesta del rea de logstica en la tarea depende de las parametrizaciones del modelo de logstica.
La propuesta tiene lugar durante uno de los siguientes procesos:
Creacin de tarea
Confirmacin de tarea
Manualmente, si se lo solicita
Utilizacin de logstica
La utilizacin de logstica especifica el uso de un rea de logstica dentro de un proceso de logstica segn lo
definido por el modelo de logstica. Una utilizacin de logstica puede ser, por ejemplo, el embalaje, el rea de
recepcin, el almacenamiento o la salida de produccin. Mediante la utilizacin de logstica, puede establecer
un enlace a un modelo de logstica. El rea de logstica debe tener la misma utilizacin que especific en el
modelo de logstica que corresponde.
Restricciones
Puede restringir lo que se almacenar un rea de logstica. Puede configurar el sistema para que slo permita
el almacenamiento de productos con determinadas caractersticas. Tambin puede limitar el
almacenamiento a determinados productos, unidades de logstica o grupos de almacenamiento.
Reglas de reaprovisionamiento y salida
Para cada rea de logstica gestionada por inventario, puede definir reglas que controlan el
reaprovisionamiento o salida en un rea de logstica. Tambin puede determinar las cantidades
reaprovisionadas o eliminadas.
Para obtener ms informacin, consulte Reaprovisionamiento y salida.
Si desea utilizar un rea de logstica en los procesos logsticos, debe activarla. Si desea evitar que un rea de logstica
activa se utilice en procesos logsticos, por ejemplo, por motivos de actualizacin, debe fijar el estado del rea de
logstica en Bloquear. Una vez que bloque el rea de logstica, no estar disponible para los nuevos procesos de
logstica que se inicien. Sin embargo, todava puede anular confirmaciones parciales de entradas de mercancas y
volver a confirmarlas. Todava son posibles los problemas de falta de planificacin de almacn, el desguace y los
recuentos de inventario.
Perfiles de control del almacenamiento
Puede definir una plantilla, proporcionada por el perfil de control de almacenamiento, que contenga parmetros de
control de almacenamiento predefinidos. En este caso, el sistema nicamente copia en el rea de logstica toda la
informacin de control de almacenamiento que se actualiz en el perfil de control de almacenamiento. El perfil de
control de almacenamiento le permite actualizar todas las reas de logstica en un diseo con los mismos parmetros
de control de almacenamiento. Cuando modifique el perfil de control de almacenamiento, debe actualizar la
informacin en el rea de logstica que corresponde.
Interaccin con modelos de logstica
Los diseos de logstica estn estrechamente integrados con modelos de logstica. La interaccin entre ellos le
permite automatizar los procesos de logstica de una manera eficaz. El modelo de logstica describe todo el proceso
de logstica que se debe ejecutar para cumplir con las solicitudes de entrada, de salida e internas. El diseo de logstica
junto con el modelo de logstica le permite crear tareas de logstica con informacin detallada sobre el rea de
logstica para el trabajador del almacn. Una sede puede tener dos modelos de logstica activos para cada proceso
de logstica, por ejemplo, un modelo de logstica activo para la recepcin de mercancas con o sin tareas, otro para
el envo con o sin tareas, otro para las devoluciones de cliente con o sin tareas, etc. Si el modelo de logstica activo
es con tareas, puede ser un modelo de un paso o de dos pasos, pero ambos no pueden estar activos para el mismo
proceso. Para cada modelo de logstica activo, puede definir reglas de flujo de material para determinar la va de
bsqueda en el diseo de logstica. Para procesos de entrada y de salida, debe actualizar reglas de flujo de material
genricas en la sede. Sin embargo, si tiene un lugar de procedencia o de entrega separado, tambin puede actualizar
reglas de flujo de material detalladas. El sistema siempre usa la regla de ubicacin que est especificada en el pedido
o el pedido de cliente correspondiente. Para reaprovisionamiento interno y procesos de eliminacin, tambin puede
actualizar reglas de flujo de material en un nivel ms bajo de la jerarqua.
Por ejemplo, para un rea de suministro de produccin, puede actualizar una regla de reaprovisionamiento y una
regla de determinacin de origen. Mediante la regla de determinacin de origen, puede especificar el lugar de donde
se toman los productos de entrada para reaprovisionar el rea de aprovisionamiento. El mismo principio se aplica
al proceso de salida. Para cada rea de salida de produccin, puede actualizar una regla de salida y una regla de
determinacin de destino. Mediante la regla de determinacin de destino, puede definir el lugar donde se transportan
los productos de salida cuando se los elimina del rea de salida.
La utilizacin de la logstica de destino y origen de un modelo de proceso de entrada en un paso y en dos pasos. La utilizacin de
la logstica de origen de la primera operacin siempre est vaca, porque el proceso de entrada siempre se inicia fuera de la sede.
En el flujo de materiales, puede definir reglas bsicas y avanzadas para la determinacin de origen y de destino.
Mediante las reglas bsicas, puede especificar un rea de logstica de origen y un rea de logstica de destino que
sirven como punto de inicio para la determinacin de origen y de destino. Con la definicin de regla avanzada, puede
definir secuencias de bsqueda simples y complejas que tienen en cuenta varias reas de logstica en diferentes
ubicaciones. Adems, puede definir estrategias de picking y almacenamiento especficas para las reas de logstica
de destino y de origen. Por ejemplo, la determinacin de origen con la estrategia de picking Ubicacin fija implica
que slo un rea de logstica en particular puede ser utilizada para el proceso de logstica definido. Si desea utilizar
un rea de logstica como rea de produccin, tambin puede actualizar un rea de aprovisionamiento y salida fija
para los productos de entrada y salida junto con otros detalles de recurso.
El elemento clave para una interaccin con un modelo de logstica es la utilizacin de logstica. Con esto puede
establecer el enlace entre un modelo de logstica y un diseo de logstica. Para ello, debe definir la misma utilizacin
de logstica en el modelo de logstica, el flujo de material y el rea de logstica correspondiente. En el modelo de
logstica, debe actualizar la utilizacin de logstica en las operaciones. Aqu, puede definir una utilizacin de la logstica
de origen y de destino, segn el proceso de logstica. Cuando procesa solicitudes de entrada, de salida o internas,
el sistema determina el diseo de logstica que tiene la misma utilizacin de logstica definida en el modelo. Luego,
va al rea de logstica especificada en las reglas de flujo de material y busca todas las reas de logstica gestionadas
en inventario subordinadas que tienen la utilizacin de logstica apropiado. La primera rea de logstica que cumple
con las reglas de recogida y almacenamiento aparece como propuesta en la tarea de almacn.
La imagen que aparece a continuacin muestra un ejemplo de la determinacin de ubicacin para un
proceso de entrada en un paso. El destino de la utilizacin de logstica en el modelo de logstica es
Almacenamiento. Las reglas de flujo de material de la sede representan las instrucciones de bsqueda
para el sistema. El sistema lee las reglas de flujo de material de la siguiente manera: Si la utilizacin de
logstica en el modelo de logstica es Almacenamiento, busque en el rea de almacenamiento la siguiente
rea de logstica vaca gestionada en inventario y que tenga la utilizacin Almacenamiento. Debido a que
el rea de depsito 1 est vaca, la propuesta de la tarea de logstica generada ser el rea de depsito1.
Ejemplo de la va de bsqueda para la determinacin de ubicacin con un modelo de logstica de entrada en un paso en un diseo
de logstica.
Para obtener ms informacin acerca de las reglas de flujo de materiales, consulte Servicios de origen y destino de
logstica.
reas de logstica y recursos
Si desea utilizar un recurso en el proceso de produccin, debe especificar, en todos los casos, un rea de logstica
donde se ubica el recurso. Tambin debe definir el lugar donde deben almacenarse los productos de entrada y salida.
El diseo de logstica le permite definir un rea de aprovisionamiento y salida para un rea de logstica. El rea de
aprovisionamiento y salida siempre debe ser un rea de logstica gestionada por inventario. Puede ser la misma rea
de logstica donde se ubica el recurso u otra rea de logstica.
Consulte tambin
Modelos de logstica [pgina 164]
Gestin de unidad de logstica [pgina 158]
Recursos [pgina 37]
Creacin de diseo de logstica simple [pgina 12]
Creacin de diseo de logstica complejo [pgina 15]
2.1.2 Creacin de diseo de logstica simple
Resumen
El diseo de ubicacin ms simple consta de una sede con un rea de logstica con Utilizacin de logstica,
Almacenamiento. No obstante, este diseo de ubicacin simple no se recomienda, dado que no puede ampliarse
fcilmente para que se incluyan varias ubicaciones debajo de la sede en una fecha posterior. Esto se debe a que el
sistema solamente permite mover un rea de logstica dentro de una ubicacin de almacenamiento y no de una
ubicacin de almacenamiento a otra dentro de la sede. Si posteriormente necesita cambiar de este diseo de
ubicacin simple a uno ms complejo, el diseo de ubicacin simple debe definirse como obsoleto y debe crearse
un nuevo diseo de ubicacin.
Si se necesita un diseo de ubicacin simple, aunque la sede tenga el rol Ubicacin de almacenamiento, se
recomienda crear, como mnimo, un diseo de ubicacin que incluya una sede con, al menos, una ubicacin
(gestionada por inventario) debajo de l, y que dicha ubicacin tenga (al menos) un rea de logstica con asignacin
de Utilizacin de logstica, Almacenamiento. Cada ID de rea de logstica debe ser nico en cada sede. De este modo
ser ms fcil ampliar la jerarqua ms adelante si fuese necesario.
Requisitos previos
Antes de crear un diseo de una ubicacin, deben cumplirse los siguientes requisitos:
Sede
Cuando activa una residencia fiscal en el centro de trabajo Gestin organizativa, el sistema crea una sede.
Puede crear varias ubicaciones para una sede, y para almacenar productos al menos una de las ubicaciones
debe ser un almacn. Para obtener ms informacin, consulte la Gua rpida de estructuras organizativas.
Modelos de procesos para la sede
Solamente puede tener un modelo de proceso activo en cualquier momento en el sistema para cada uno de
sus procesos comerciales, y dichos modelos se actualizan en el nivel de la sede en la vista Modelos de
logstica del centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica. Algunos ejemplos de procesos
empresariales modelados son los procesos de logstica de entrada, salida y reaprovisionamiento. Otros
incluyen procesos de logstica de devoluciones de cliente o devoluciones de proveedor. Los modelos de
proceso se usan para describir cmo deben funcionar los procesos de logstica y se basan en plantillas.
La plantilla que selecciona define si el proceso es un proceso de una o dos etapas, si tiene o no tareas y qu
tipo de proceso es (por ejemplo, de entrada, de salida). En las operaciones del modelo de proceso puede
especificar, por ejemplo, el tipo de rea de logstica que desea utilizar para el proceso, el tipo de operacin y
las actividades que se utilizarn en el proceso. Puede especificar, por ejemplo, si desea usar tareas para la
confirmacin del movimiento de logstica, y que el sistema busque un rea de logstica que tenga asignado
Utilizacin de logstica, Almacenamiento para el almacenamiento. Si selecciona la casilla Sin tareas, tambin
pude tener un modelo de proceso adicional para cada uno de esos mismos procesos activos para el proceso
mnimo.
El modelo de proceso debe ser consistente y debe liberarse.
Para el proceso de entrada, se necesita una Utilizacin de logstica de destino de Almacenamiento.
Para el proceso interno, se necesita una Utilizacin de logstica de destino de Almacenamiento.
Para un diseo de ubicacin simple, el reaprovisionamiento y la salida no son necesarios.
Para obtener ms informacin, consulte la Gua rpida de modelos de logstica [pgina 162].
Flujo de proceso
Durante el proceso de creacin de un diseo de ubicacin, puede acceder a los centros de trabajo Datos maestros
de diseo de cadena logstica y Datos maestros de almacn y logstica. El flujo del proceso para crear un diseo de
ubicacin simple consta de los siguientes pasos:
1. Crear o editar una ubicacin.
2. Actualizar el diseo de la ubicacin.
3. Actualizar las reglas de determinacin de origen y destino para los procesos de entrada y salida en el nivel de
la sede. (Utilice las fichas Origen y Destino en la ficha Reglas de flujo de material .)
1. Crear o editar una ubicacin
La ubicacin muestra una vista externa de su empresa. Puede crear una nueva ubicacin en una sede o editar una
ubicacin existente en una sede. Para obtener ms informacin, consulte Crear y editar una ubicacin en la Gua
rpida de ubicaciones [pgina 41].
2. Actualizar el diseo de la ubicacin
Despus de crear la ubicacin, que debe tener la funcin Gestionado en inventario, puede actualizar el diseo de la
ubicacin. Esta es la vista interna de su empresa. Le permite estructurar el rea de almacn. Para obtener ms
informacin, consulte Crear un rea de logstica en un diseo de ubicacin [pgina 55].
Para un diseo de logstica simple, normalmente no tiene que actualizar las siguientes fichas:
Restricciones
Recursos: Actualice esta ficha si tiene produccin en la sede. Si la casilla Gestionado en inventario se
seleccion para un rea de logstica, el sistema asigna un rea de suministro fija estndar y un rea de salida
fija estndar para la produccin. Estas reas aparecen en la seccin Detalles de salida y suministro de
produccin, y pueden editarse.
Reglas de flujo de materiales
Reglas de reaprovisionamiento y salida: Se actualizan en el nivel del rea de logstica.
A continuacin se muestra un ejemplo de un diseo de ubicacin simple:
Diseo de ubicacin simple
A continuacin aparecen los detalles generales del diseo de ubicacin simple del ejemplo:
Diseo de ubicacin simple
Ficha General Campo/Casilla Entrada/Seleccin
Gestionado en inventario S, al menos un rea de logstica
Bloqueado para almacenamiento No bloqueado
Tipo de asignacin Asignacin de producto inmediata
Utilizacin de logstica Almacenamiento
Stock negativo autorizado Determinado por la poltica financiera de
la empresa
Ficha Reglas de reaprovisionamiento y salida No necesario No necesario
3. Actualizar las reglas de determinacin de origen y destino para un diseo de ubicacin simple
Despus de actualizar el diseo de ubicacin, puede actualizar las reglas de determinacin de origen y destino para
sus procesos de entrada y salida en el nivel de la sede (ubicacin de entrega y de procedencia). En un diseo simple,
esto es opcional. Las reglas de determinacin de origen y destino para el reaprovisionamiento y la salida se actualizan
en el nivel del rea de logstica. No obstante, para un diseo de ubicacin simple, el reaprovisionamiento y la salida
no son necesarios.
El sistema propone el rea de aprovisionamiento en el diseo de ubicacin simple. El sistema propone el ID
de un rea de logstica con Utilizacin de logstica, Almacenamiento. Adems, en caso de que no se defina una
regla especfica, el sistema crear una regla de determinacin de origen y destino estndar para la ubicacin
gestionada en inventario.
Para obtener ms informacin, consulte Definir las reglas del flujo de materiales para el rea de logstica en Crear
un rea de logstica en un diseo de ubicacin [pgina 55].
Consulte tambin
2.1.3 Creacin de diseo de logsitica complejo
Resumen
Una ubicacin puede tener varios roles al mismo tiempo. Para cada almacn de la sede de la empresa, puede crear
un diseo de logstica. Los diseos de logstica ms complejos son las estructuras jerrquicas que consisten en una
sede con una o ms ubicaciones debajo de ella, y para cada una de esas ubicaciones puede haber uno o ms niveles
de reas de logstica. El diseo de logstica se puede ampliar segn sea necesario. Aunque la sede puede tener el rol
de Almacn, la opcin recomendada es que tiene que haber como mnimo una ubicacin debajo de la sede con el
Rol de Almacn y como mnimo un rea logstica que se gestione por inventario para poder almacenar productos.
De este modo ser ms fcil ampliar la jerarqua ms adelante. Vea el siguiente ejemplo:
Diseo de logstica complejo
Requisitos previos
Sede
Cuando activa una residencia fiscal en el centro de trabajo Gestin organizativa, el sistema crea una sede. Puede
crear varias ubicaciones para una sede, y para almacenar productos al menos una de las ubicaciones debe ser un
almacn. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida de estructura organizativa.
Modelos de procesos para la sede
Solamente puede tener un modelo de proceso activo en cualquier perodo de tiempo en el sistema para cada uno
de los procesos empresariales, los cuales se actualizan a nivel de sede en la vista Modelos de logstica del centro de
trabajo Datos maestros de almacn y logstica. Algunos ejemplos de procesos empresariales modelados son los
procesos de logstica de entrada, salida y reaprovisionamiento. Otros incluyen procesos de logstica de devoluciones
de cliente o devoluciones de proveedor. Los modelos de procesos se utilizan para describir cmo los procesos de
logstica deben funcionar y estn basados en plantillas.
La plantilla que selecciona define si el proceso es un proceso de una o dos etapas, si tiene o no tareas y qu tipo de
proceso es (por ejemplo, de entrada, de salida). En las operaciones del modelo de proceso puede especificar, por
ejemplo, el tipo de rea de logstica que desea utilizar para el proceso, el tipo de operacin y las actividades que se
utilizarn en el proceso. Puede especificar, por ejemplo, si desea utilizar tareas para la confirmacin de un
movimiento de logstica, y que el sistema debe buscar un rea de logstica que tenga la Utilizacin de logstica de
destino, Almacenamiento asignada para tareas de almacenamiento y la Utilizacin logstica de origen,
Almacenamiento asignada para tareas de picking. Si selecciona la casilla Sin tareas, tambin pude tener un modelo
de proceso adicional para cada uno de esos mismos procesos activos para el proceso mnimo.
Un modelo de proceso debe ser consistente y estar liberado.
Para el proceso de entrada, es necesaria una Utilizacin de logstica de destino de Almacenamiento.
Para el proceso interno, es necesaria una Utilizacin de logstica de destino de Almacenamiento.
Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida de modelos de logstica [pgina 162].
Flujo de proceso
Durante el proceso de creacin de un diseo de logstica, puede acceder a los centros de trabajo Datos maestros de
diseo de cadena logstica y Datos maestros de almacn y logstica. El flujo de procesos para la creacin de un diseo
de logstica complejo consiste en las siguientes etapas:
2. Actualizar un diseo de logstica complejo.
3. Actualizar reglas de determinacin de origen y de destino:
a. Para procesos de salida en el nivel de rea de logstica y sede (flujo de materiales).
b. Para procesos de entrada en el nivel de rea de logstica y sede (flujo de materiales).
c. Actualizar las reglas de reaprovisionamiento y salida en el nivel de rea de logstica (movimientos de
mercancas automatizados), donde sea relevante.
4. Automatizar los procesos de reaprovisionamiento y salida:
a. Crear una ejecucin de reaprovisionamiento o salida.
b. Programar una ejecucin de reaprovisionamiento o salida.
La ubicacin muestra una vista externa de su empresa. Puede crear una nueva ubicacin en una sede o editar una
ubicacin existente en una sede. Para obtener ms informacin, consulte Crear y editar una ubicacin en la Gua
rpida de ubicaciones [pgina 41].
2. Actualizar un diseo de logstica complejo
Despus de crear la ubicacin, la cual debe tener el rol Gestionado en inventario, puede editar el diseo de logstica.
Un diseo de logstica complejo es un diseo de varios niveles. Esta es la vista interna de su empresa. Le permite
estructurar el rea de almacn. Para obtener ms informacin, consulte Crear un rea de logstica en un diseo de
logstica [pgina 55]. A continuacin, se muestra un ejemplo de un diseo de logstica de varios niveles complejo:
Diseo de logstica de varios niveles complejo
Diseo de logstica de almacn
En el ejemplo de este documento, los procesos de logstica definidos son: un proceso de salida en dos
etapas (estndar), un proceso de salida en dos etapas (con unidad de logstica) y un proceso de entrada
en dos etapas. Hay produccin en sede, por lo tanto, los procesos de reaprovisionamiento para
produccin y salida desde produccin, tambin se definen en este ejemplo. Los recursos se han asignado
a las reas de logstica de produccin donde eran necesarios. A continuacin, se muestran los detalles
generales y las restricciones para el diseo de logstica complejo del ejemplo.
Va: Seleccione Sede haga clic en Editar diseo rea de logstica de salida ficha General
El rea de logstica de salida se utiliza en la etapa 2 del proceso de salida, definido como carga del camin. En la
primera etapa, recoge los productos del almacn y los coloca en el rea de salida (confirmada con una tarea de
almacn), en la segunda etapa, carga el camin con productos del rea de salida (tambin con una tarea de almacn
y una tarea de confirmacin). A continuacin, se muestran los detalles generales y las restricciones para el diseo
de logstica complejo del ejemplo:
Proceso de salida en dos etapas (estndar)
rea de logstica de salida
Gestionado en inventario S
Bloqueado para almacenamiento No bloqueado
Tipo de asignacin Asignacin de producto inmediata
Utilizacin de logstica rea de envo
Stock negativo autorizado Determinado por la poltica financiera de la empresa
Va: Seleccione sede haga clic en Editar diseo rea logstica de entrada Ficha General o Restricciones
El rea de logstica de entrada se utiliza en la primera etapa del proceso de entrada, definida como descarga de
productos del camin al rea de entrada. En la primera etapa, descarga los productos del camin al rea de entrada
del almacn (confirmada con una tarea de almacn), en la segunda etapa, almacena los productos del rea de
entrada en las reas de almacenamiento del almacn (tambin con una tarea de almacn y una tarea de
confirmacin).
Proceso de entrada en dos etapas
rea de logstica de entrada
Bloqueado para
almacenamiento
No bloqueado
Tipo de asignacin Asignacin de producto
inmediata
Utilizacin de logstica rea de recepcin
Stock negativo autorizado Determinado por la
poltica financiera de la
empresa
Ficha Restricciones
Ficha Permitir unidades de logstica y grupos de almacenamiento Gestin de unidades de
logstica
Almacenar productos
con o sin unidades de
logstica
Va: Seleccione Sede haga clic en Editar diseo Bin_01 ficha General o Restricciones
Bin_01
Bloqueado para
almacenamiento
No bloqueado
Tipo de asignacin Asignacin de producto
inmediata
Stock negativo autorizado Determinado por la poltica
financiera de la empresa
Ficha Restricciones
Ficha Permitir unidades de logstica y grupos de almacenamiento Gestin de unidades de
logstica
Slo almacenar productos
con unidades de logstica
Diseo de logstica de produccin
A continuacin, se muestran los detalles generales, las restricciones y los recursos para el diseo de
logstica complejo del ejemplo.
Va: Seleccione Sede haga clic en Editar diseo Produccin o Large_Parts ficha General
rea de logstica de produccin o rea de logstica Large_Parts
Gestionado en inventario No
Bloqueado para almacenamiento N/C
Tipo de asignacin N/C
Utilizacin de logstica N/C
Stock negativo autorizado Determinado por la poltica financiera de la empresa
El rea de logstica de produccin y el rea de logstica Large_Parts en el ejemplo tienen las mismas entradas
que las que se mostraron anteriormente.
Va: Seleccione Sede , haga clic en Editar diseo Large_Parts ficha Restricciones o Recursos
rea de logstica Large_Parts
Ficha Restricciones Campo/Casilla Entrada/Seleccin
Ficha Permitir unidades de logstica y grupos de almacenamiento Gestin de unidades de logstica N/C
Ficha Recursos
ID de recurso Prod_Large_Parts
Descripcin de recurso Mquina
Tipo de recurso Recurso de equipo
Los recursos se deben asignar para produccin en la ficha Recursos del rea de logstica relevante.
El recurso se debe crear primero para la sede y luego hay que activarlo antes de que se pueda aadir
a la ficha Recursos .
Si un rea de logstica est gestionada en inventario, el sistema asigna un ID de rea de suministro
fijo estndar y un ID de rea de produccin fija estndar para produccin. Si ha asignado un recurso al
rea de logstica, puede modificar las reas de logstica propuestas.
Para aadir un recurso, haga clic en Aadir fila . Se aade una fila a la tabla Recursos asignados. En la
seccin Detalles de salida de suministro y produccin, puede editar los detalles de ID de rea de
suministro fijo e ID de rea de produccin fija relacionados con la produccin.
Para obtener ms informacin, consulte Crear un recurso [pgina 71].
3a. Actualizar reglas de determinacin de origen y de destino para el proceso de
salida en niveles de rea de logstica y sede
Despus de actualizar el diseo de logstica, puede actualizar las reglas de determinacin de origen y de destino
para los procesos de salida (flujo de materiales) en el nivel de sede (lugar de procedencia) y, luego, completarlas al
actualizar el flujo de materiales de salida como se requiere en cada rea de logstica. Con esas parametrizaciones
puede especificar en qu reas y en qu secuencia el sistema debe buscar un rea de logstica que puede ser
propuesta en la confirmacin de tarea de procesos de salida. Adems, puede determinar otras reas de bsqueda
para productos, grupos de almacenamiento, stock restringido y unidades de logstica.
Los procesos se definen de la siguiente manera para el diseo de logstica complejo de este ejemplo:
Salida en dos etapas
Etapa 1: Almacn para rea de salida:
Recoger los productos del almacn y colocarlos en el rea de salida (realizado con tareas y confirmaciones
de tareas)
Etapa 2: Carga del camin:
Cargar el camin con los productos del rea de salida (realizado con tareas y confirmaciones de tareas)
Para obtener ms informacin, consulte Definir las reglas de flujo de materiales para el rea de logstica en Crear un
rea de logstica en un diseo de logstica [pgina 55].
Tambin puede utilizar las instrucciones proporcionadas para las entradas de la ficha
Reglas de flujo de materiales realizadas en el nivel de rea de logstica para asignar las reglas de flujo de
materiales en el nivel de sede.
Reglas de determinacin de origen y de destino para el proceso de salida
Se muestran los detalles del flujo de materiales de la sede para la etapa 2 del proceso de salida, definido
como carga del camin. En la primera etapa, recoge los productos del almacn y los coloca en el rea de
salida (confirmada con una tarea de almacn), en la segunda etapa, carga el camin con productos del
rea de salida (tambin con una tarea de almacn y una tarea de confirmacin).
Va: Seleccione Sede haga clic en Editar ficha Flujo de materiales Regla avanzada ficha Origen para proceso
de salida
Sede
Ficha Flujo de materiales > Regla avanzada > ficha
Origen .
Entrada/Seleccin
Reglas de determinacin de fuente
ID de secuencia OUTBOUND_Standard
Utilizacin de rea de logstica Almacenamiento
reas de logstica y sedes/almacenes asignados
Nmero de lnea Por ejemplo 10, 20
rea de logstica Right_Side, Left_Side
Ubicacin N/C
Estrategia de picking Movimientos mnimos
Proceso de salida en dos etapas (con unidad de logstica)
Si se aplica una restriccin al rea de logstica, puede introducir una determinacin de secuencia para la regla
de determinacin de fuente.
Va: Seleccione Sede haga clic en Editar ficha Flujo de materiales Regla avanzada ficha Origen para proceso
de salida
Sede
Ficha Flujo de materiales > Regla avanzada > ficha Origen . Entrada/Seleccin
Reglas de determinacin de fuente
ID de secuencia OUTBOUND_LU
Utilizacin de rea de logstica Almacenamiento
Nmero de lnea Por ejemplo 10
rea de logstica Left_Side
Ubicacin N/C
Estrategia de picking Movimientos mnimos
Para editar el orden de secuencias de bsqueda mltiple con la misma rea de logstica, haga clic en
Determinacin de secuencia . Si se introduce una determinacin de secuencia de bsqueda, el sistema utilizar el
primer ID de secuencia de bsqueda de la tabla en orden descendente para verificar una secuencia para un rea de
logstica de origen. En el siguiente ejemplo, hay una restriccin (unidad de logstica), por lo tanto, el sistema utilizar
el primer ID de secuencia de bsqueda (Outbound_LU); si no hay restricciones, el sistema utilizar el segundo ID de
secuencia de bsqueda (Outbound_Standard).
Si hay solamente una utilizacin de rea de logstica del mismo tipo (por ejemplo, una fila con Utilizacin de
rea de logstica: Almacenamiento), la determinacin de secuencia no es necesaria. Solamente utilice la
Determinacin de secuencia si hay varias secuencias con la misma utilizacin de rea de logstica en la tabla.
Determinacin de secuencia de bsqueda
ID de secuencia de bsqueda ID de unidad de logstica
Outbound_LU Std_Pallet
Outbound_Standard
Completar las reglas de determinacin de origen y de destino para el proceso de salida para las reas de
logstica de almacn
A continuacin, se muestran los detalles del flujo de materiales para el diseo de logstica complejo del
ejemplo. Este es el paso 1 del proceso de salida, definido como rea de logstica de almacn para salida.
En la primera etapa, recoge los productos del almacn y los coloca en el rea de salida (confirmada con
una tarea de almacn), en la segunda etapa, carga el camin con productos del rea de salida (tambin
con una tarea de almacn y una tarea de confirmacin).
Va: Seleccione Sede haga clic en Editar diseo Almacn ficha reglas de flujo de materiales Crear Regla
avanzada o Regla bsica
rea de logstica de almacn
Ficha Reglas de flujo de materiales Campo/Casilla Entrada/Seleccin
Crear , Regla avanzada
Ficha Origen ID de secuencia Introducir ID significativo (salida)
Utilizacin de logstica rea de envo
ID de rea de logstica Introducir ID significativo, por ejemplo Salida
Estrategia de picking FIFO
3b. Actualizar reglas de determinacin de origen y de destino para el proceso de
entrada en niveles de rea de logstica y sede
Despus de actualizar el diseo de logstica, puede actualizar las reglas de determinacin de origen y de destino
para los procesos de entrada (flujo de materiales) en el nivel de sede (lugar de procedencia) y, luego, completarlas
al actualizar el flujo de materiales de entrada como se requiere en cada rea de logstica. Con esas parametrizaciones
puede especificar en qu reas y en qu secuencia el sistema debe buscar un rea de logstica que puede ser
propuesta en la confirmacin de tarea de procesos de entrada. Adems, puede determinar otras reas de bsqueda
para productos, grupos de almacenamiento, stock restringido y unidades de logstica.
Los procesos se definen de la siguiente manera para el diseo de logstica complejo de este ejemplo:
Entrada en dos etapas
Etapa 1: Descarga del camin al rea de entrada
Descargar los productos del camin al rea de entrada (realizado con tareas y confirmaciones de tareas)
Etapa 2: Entrada para almacn:
Almacenar los productos del rea de entrada en el almacn (realizado con tareas y confirmaciones de
tareas)
Para obtener ms informacin, consulte Definir las reglas de flujo de materiales para el rea de logstica en Crear un
rea de logstica en un diseo de logstica [pgina 55].
Tambin puede utilizar las instrucciones proporcionadas para las entradas de la ficha
Reglas de flujo de materiales realizadas en el nivel de rea de logstica para asignar las reglas de flujo de
materiales en el nivel de sede.
Reglas de determinacin de origen y de destino para el proceso de entrada
Se muestran los detalles del flujo de materiales de la sede para la etapa 1 del proceso de entrada, definido
como descarga de productos del camin al rea de entrada. En la primera etapa, descarga los productos
del camin al rea de entrada del almacn (confirmada con una tarea de almacn), en la segunda etapa,
almacena los productos del rea de entrada en las reas de almacenamiento del almacn (tambin con
una tarea de almacn y una tarea de confirmacin).
Va: Seleccione Sede haga clic en Editar ficha Flujo de materiales Regla avanzada ficha Destino para proceso
de entrada
Ficha Flujo de materiales > Regla avanzada > ficha Destino . Entrada/Seleccin
Reglas de determinacin de destino
ID de secuencia ENTRADA
Utilizacin de rea de logstica rea de recepcin
Nmero de lnea Por ejemplo 10, 20
rea de logstica Entrada
Ubicacin N/C
Estrategia de almacenamiento Primero encontrado
Completar las reglas de determinacin de origen y de destino para el proceso de entrada para las reas
de logstica de almacn
A continuacin, se muestran los detalles del flujo de materiales para el diseo de logstica complejo del
ejemplo. Este es el paso 2 del proceso de entrada, definido como entrada a almacn. En la primera etapa,
descarga los productos del camin al rea de entrada del almacn (confirmada con una tarea de almacn),
en la segunda etapa, almacena los productos del rea de entrada en las reas de almacenamiento del
almacn (tambin con una tarea de almacn y una tarea de confirmacin).
Va: Seleccione Sede haga clic en Editar diseo Entrada ficha Reglas de flujo de materiales Crear Regla
avanzada
Ficha Reglas de flujo de materiales > Crear > Regla
avanzada
Campo/Casilla Entrada/Seleccin
Ficha Origen rea de logstica de origen N/C
Ficha Destino ID de secuencia Introducir ID significativo
(almacn)
ID de rea de logstica Almacn
Va: Seleccione Sede haga clic en Editar diseo Bin_01 ficha Recursos
La siguiente tabla (Bin_01) es relevante para reas de logstica de produccin o reas de logstica de
almacenamiento, las cuales tienen recursos asignados a ellas solamente.
Bin_01
Ficha Recursos Campo/Casilla Entrada/Seleccin
Seccin Detalles de salida y suministro de produccin ID de rea de suministro fijo Bin_01
ID de rea de produccin fija Bin_01
Reglas de determinacin de origen y de destino para el rea de logstica de produccin y el rea de logstica
de piezas grandes
Va: Seleccione Sede haga clic en Editar diseo Produccin y Large_Parts ficha Recursos o Reglas de flujo de
materiales Crear Regla bsica
rea de logstica de produccin y rea de logstica Large_Parts
Ficha Recursos Campo/Casilla Entrada/Seleccin
Seccin Detalles de salida y suministro de produccin ID de rea de suministro fijo Prod_Supply_Area
ID de rea de produccin fija Prod_Output_Area
Ficha Reglas de flujo de materiales > Crear > Regla bsica.
Ficha Detalles de flujo de materiales rea de logstica de origen Bin_02
rea de logstica de destino Bin_02
3c. Actualizar las reglas de reaprovisionamiento y salida en el nivel de rea de
logstica
Despus de actualizar las reglas de determinacin de origen y de destino para procesos de entrada y salida a niveles
de rea de logstica y sede, puede actualizar, donde sea relevante, las reglas de reaprovisionamiento y salida en nivel
de rea de logstica (movimientos de mercancas automatizados). Los procesos de reaprovisionamiento y salida se
definen de la siguiente manera para el diseo de logstica complejo de este ejemplo:
Reaprovisionamiento para produccin:
Reaprovisionamiento de Ubicacin 02b a Piezas pequeas, para produccin de piezas pequeas
Reaprovisionamiento de Ubicacin 02 para rea de suministro de produccin para la produccin de
artculos grandes
Salida desde produccin:
De Piezas pequeas a Ubicacin 02
De rea de salida de produccin a Ubicacin 02
Para obtener ms informacin, consulte Definir las reglas de reaprovisionamiento y salida para el rea de logstica
en Crear un rea de logstica en un diseo de logstica [pgina 55].
Reaprovisionamiento para reas de logstica de produccin
Reaprovisionamiento para produccin
rea de logstica Prod_Supply_Area o rea de logstica Small_Parts (movimientos de mercancas automatizados)
Va: Seleccione Sede haga clic en Editar diseo Prod_Supply_Area o Small_Parts ficha Reaprovisionamiento
y reglas de salida
Para el reaprovisionamiento para suministro de produccin necesita un rea de logstica de origen (Ubicacin
02 o Ubicacin 02b en este ejemplo, segn el proceso especfico), y sta se introduce como una Regla
bsica en la ficha Detalles de flujo de materiales de la ficha Reglas de flujo de materiales .
rea de logstica Prod_Supply_Area o rea de logstica Small_Parts
Ficha Reglas de reaprovisionamiento y salida Campo/Casilla Entrada/Seleccin
Ficha Reaprovisionamiento
Regla estndar Tipo de reaprovisionamiento Basado en la demanda
Mtodo basado en la demanda Lo ms tarde posible
Valor umbral Introducir cantidad y unidades (por
ejemplo 100 ea)
Horizonte temporal Introducir el intervalo para la
previsin de demanda. Por ejemplo, 7
das. Esto significa que si hay una
demanda que reducir la cantidad en
la ubicacin a menos de 100 ea en los
prximos 7 das, se inicia el
reaprovisionamiento.
Cdigo de cantidad de
reaprovisionamiento
Especificar una cantidad constante a
reaprovisionar o especificar un nivel
de inventario de destino a actualizar.
Cantidad constante de
reaprovisionamiento
Introducir una cantidad si se
seleccion el cdigo Cantidad
constante anteriormente (por
ejemplo 130 ea)
Reglas basadas en grupo de
almacenamiento
Segn sea necesario
Reglas basadas en producto Segn sea necesario
Va: Seleccione Sede haga clic en Editar diseo Prod_Supply_Area o Small_Parts ficha Recursos o Reglas de
flujo de materiales Crear Regla bsica
rea de logstica Prod_Supply_Area o rea de logstica Small_Parts
Ficha Recursos
Seccin Detalles de salida y suministro de produccin ID de rea de
suministro fijo
Prod_Supply_Area
ID de rea de
produccin fija
Prod_Output_Area
Ficha Reglas de flujo de materiales > Crear > Regla bsica.
Ficha Detalles de flujo de materiales rea de logstica de
origen
Para Prod_Supply_Area: Ubicacin 02
Para Small_Parts: Ubicacin 02b
reas de logstica de salida desde produccin
Salida desde produccin
rea de logstica Prod_Output_Area o rea de logstica Small_Parts (movimientos de mercancas automatizados)
Va: Seleccione Sede haga clic en Editar diseo rea de salida de produccin o Artculos diversos ficha Reglas
de reaprovisionamiento y salida
Para la salida desde produccin necesita un rea de logstica de destino (Ubicacin 02, en el ejemplo), y sta
se introduce como una Regla avanzada en la ficha Destino de la ficha Reglas de flujo de materiales .
rea de logstica Prod_Output_Area o Small_Parts
Ficha Reglas de reaprovisionamiento y salida Campo/Casilla Entrada/Seleccin
Ficha Salida (Regla estndar) Valor umbral 100 ea
Cantidad prevista de existencias 0 ea
Reglas basadas en grupo de almacenamiento N/C
Reglas basadas en producto N/C
Va: Seleccione Sede haga clic en Editar diseo Prod_Output_Area o Small_Parts ficha Recursos o Reglas
de flujo de materiales Crear Regla avanzada
rea de logstica Prod_Output_Area o Small_Parts
Ficha Recursos
Seccin Detalles de salida y suministro de produccin ID de rea de suministro fijo Prod_Supply_Area
ID de rea de produccin fija Prod_Output_Area
Ficha Reglas de flujo de materiales > Crear > Regla
avanzada
Ficha Destino ID de secuencia Introducir ID significativo
(REMOVE_LGE)
Nmero de lnea 10
rea de logstica Ubicacin 02
4a. Automatizar los procesos de reaprovisionamiento y salida: Crear una
ejecucin de reaprovisionamiento o de salida
Despus de configurar los datos maestros y las reglas de flujo de materiales, puede automatizar los procesos de
reaprovisionamiento o de salida. Esto se realiza en el centro de trabajo Logstica interna. Para obtener ms
informacin, consulte Crear una ejecucin de reaprovisionamiento o de salida en la Gua rpida para vista de acciones
automticas (en Logstica interna).
4b. Automatizar el proceso de reaprovisionamiento y de salida: Programar una
ejecucin de reaprovisionamiento o de salida
Una vez creada la ejecucin de reaprovisionamiento o de salida, puede planificar que se lleve a cabo en una fecha y
hora especfica en el futuro, peridicamente o que se lleve a cabo despus de una tarea. La ejecucin debe estar
activa para que el sistema la ejecute. Puede utilizar el mismo procedimiento para programar una ejecucin de
reaprovisionamiento o una ejecucin de salida. Para obtener ms informacin, consulte Planificar una ejecucin de
reaprovisionamiento o de salida en la Gua rpida para vista de acciones automticas (en Logstica interna).
Tambin puede iniciar el reaprovisionamiento o la salida manualmente.
Las parametrizaciones del rea de logstica gestionada en inventario inician el reaprovisionamiento o la salida (por
ejemplo, la salida de productos del rea de logstica especificada si contiene ms de 100 piezas). Si se inicia el
reaprovisionamiento o la salida, el sistema verifica los modelos de procesos para la utilizacin de logstica y, luego,
verifica las reglas de determinacin de origen y de destino hasta que encuentra la utilizacin correcta en el diseo
de logstica, que se actualiza en el rea de logstica. En las reglas de determinacin de origen y de destino, se
determina el rea de origen o el rea de destino que se utilizar para el reaprovisionamiento o salida respectivamente.
Segn la estrategia de bsqueda, el sistema propondr un rea de logstica en la tarea de reaprovisionamiento (segn
si hay suficiente stock disponible) o la tarea de salida respectivamente. Para obtener ms informacin, consulte
Definir las reglas de flujo de materiales para el rea de logstica en Crear un rea de logstica en un diseo de logstica
[pgina 55].
Consulte tambin
2.1.4 Determinacin de procedencia y programacin de envo para
demanda de cliente
Resumen
Como planificador de aprovisionamiento, puede usar la determinacin del expedidor y la programacin de
expediciones de la demanda de cliente para determinar lo siguiente:
Un centro o proveedor desde el que se entrega el producto al cliente
La fecha en la que el producto tiene que estar disponible para expedirlo (fecha de inicio de ejecucin)
La fecha en la que se expide el producto al cliente (fecha de envo)
La fecha en la que llega el producto al cliente (fecha de entrega)
Esta informacin se usa en planificacin, produccin y logstica para asegurar que el pedido del cliente se completa
a tiempo. La determinacin del expedidor se inicia cuando se introduce en el sistema una demanda de cliente, como
un pedido, una orden de servicio o una oferta de venta. Determina el centro de expedicin o el proveedor de los
productos seleccionados y es una condicin previa, por ejemplo, para las ejecuciones de planificacin y las
verificaciones de disponibilidad. La determinacin del expedidor usa varias fuentes de informacin (rutas de
transporte, contratos de compra y precios de lista) para determinar el centro o el proveedor desde el cual se entrega
el producto.
Para las rdenes de traslado de stock que usa para expedir productos de un emplazamiento de su sociedad
a otro, el sistema usa la informacin sobre los centros de envo y de recepcin que introduce para encontrar
la ruta de transporte relevante, necesaria para la programacin. Como condicin previa, debe haber creado
una ruta de transporte desde un lugar de procedencia a uno de destino de la misma sociedad.
Datos maestros para determinar el expedidor
Se necesitan diferentes datos maestros dependiendo de si desea entregar el producto solicitado por el cliente desde
su propio centro de expedicin o si desea entregrselo a travs de un proveedor externo (gestin de pedidos de
terceros).
Expedicin desde su propio centro
Para encontrar un centro de expedicin que entregue el producto al cliente, el sistema usa los siguientes datos
creados en el centro de trabajo Datos maestros de diseo de cadena logstica:
Zona de transporte
Las zonas de transporte son regiones geogrficas. Puede usarlas para agrupar a los clientes segn su
direccin de entrega. Puede almacenar las zonas de transporte de la manera siguiente:
Un solo pas
Varios pases
Una o ms regiones en un mismo pas
Intervalos de cdigos postales en un mismo pas
Combinaciones de las opciones anteriores
Cuando define un pas, una regin y un intervalo de cdigos postales en una zona de transporte, sta
ser vlida para todas las direcciones de entrega que concuerden con el pas, con el pas y la regin o
con el pas y el intervalo de cdigos postales.
Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida Zonas de transporte [pgina 81].
Ruta de transporte
En las rutas de transporte, puede definir las conexiones de la manera siguiente:
Entre los lugares de procedencia y las zonas de transporte
Entre los lugares de procedencia y de entrega de la misma sociedad (solo relevantes en escenarios de
traslado de stock dentro de la sociedad)
Puede definir las rutas de transporte para todos los productos o especificar las rutas que deben usarse para
un conjunto de productos o categoras de productos. Las rutas de transporte tambin incluyen informacin
de la duracin del transporte, necesario para planificar la expedicin. Tenga en cuenta que puede definir una
duracin del transporte predeterminada en la configuracin empresarial; sta se usar como valor
predeterminado cuando cree una ruta de transporte. Para ello, debe acceder a Gestin de configuracin de
cadena logstica de la vista Lista de actividades en el centro de trabajo Configuracin empresarial.
Asimismo, puede establecer un orden de prioridad en las rutas de transporte. Puede desear llevar a cabo esta
accin si hay varios lugares de procedencia disponibles para entregar productos en la misma zona de
transporte. Tenga en cuenta que siempre actualiza las prioridades de ruta de transporte en la combinacin
de ruta y producto. Esto supone que una ruta de transporte puede tener una prioridad distinta segn el
producto que se expide por esta ruta.
Para obtener ms informacin sobre cmo crear y editar rutas de transporte, consulte Gua rpida Rutas de
transporte [pgina 84].
Envo por un proveedor externo
Para encontrar un proveedor externo que entregue el producto al cliente, es necesario haber creado un contrato de
compra o un precio de lista para el producto en el centro de trabajo Aprovisionamiento y contratacin o,
respectivamente, el centro de trabajo Portafolio de producto. Cuando la determinacin del expedidor encuentra el
contrato de compra o el precio de lista, el sistema crea un pedido que puede enviar al proveedor. Si el producto
tambin se puede enviar desde su propio centro de expedicin, pero no desea que sea el centro predeterminado,
puede excluir el centro de expedicin relevante de la determinacin automtica de expedidor para este producto.
Para ello, seleccione la casilla Desactivar determinacin del expedidor automtica en la etiqueta
Confirmacin de disponibilidad de la vista Materiales en el centro de trabajo Desarrollo de productos.
Para obtener ms informacin sobre el envo directo de productos por parte de un proveedor externo, consulte
Gestin de pedidos de terceros.
Determinacin del expedidor para los pedidos del cliente y las ofertas de venta
Al determinar el origen desde el que se expedirn los productos que aparecen en los pedidos del cliente y las ofertas
de venta, el sistema encuentra primero todas las zonas de transporte en la sociedad cuyo pas, pas y regin o pas
e intervalo de cdigos postales coincida con la informacin de la direccin de entrega (pas, regin, cdigo postal)
indicada en el pedido o en la oferta de venta. Si el sistema no encuentra ningn resultado entre las zonas de transporte
que ha creado, utiliza la zona de transporte global que se obtiene con la solucin.
Tenga en cuenta que el sistema no comprueba si el cdigo postal que se incluye en la direccin de entrega
coincide con una regin en una zona de transporte o si una regin en la direccin de entrega coincide con un
intervalo de csigos postales en una zona de transporte.
En cuanto se encuentran coincidencias en las zonas de transporte, el sistema busca orgenes desde los que enviar
el producto que ha solicitado el cliente. Como los recursos internos (las expediciones desde la misma sociedad)
siempre tienen prioridad ante los externos (proveedores), el sistema determina los tipos de recursos siguientes en
la secuencia que hay a continuacin:
1. Rutas de transporte
Basndose en la zona de transporte, el sistema encuentra rutas de transporte posibles para el producto. Si
encuentra ms de una zona de transporte, las usa todas para encontrar rutas de transporte y, a continuacin,
toma aquella con mayor prioridad. Si encuentra ms de una zona de transporte pero sin prioridades respecto
alas rutas, usa la ms especfica. En otras palabras, se preferir la ruta usada para transportar el producto
solicitado antes que otra ruta para todos los productos. Si no aparecen rutas prioritarias y ninguna de las
rutas es ms especfica que las otras, el sistema seleccionar cualquiera de las rutas encontradas.
La informacin sobre la zona de transporte y la ruta seleccionada determina el centro de expedicin. Tenga
en cuenta que el sistema siempre comprueba si el centro de expedicin pertenece a la sociedad vendedora
antes de usarla como origen para entregar un producto para un pedido o una oferta de venta.
Las rutas de transporte tambin incluyen informacin sobre la duracin del transporte, necesario para
planificar el pedido.
2. Contratos de compra
Si el sistema no encuentra ningn centro de expedicin, busca recursos externos para cubrir la demanda. El
sistema comprueba todos los contratos de compra vlidos para el producto pendiente de la venta. Si hay
disponible ms de un contrato, el sistema toma el que est definido como fuente de aprovisionamiento fija
en la vista Determinacin de fuente del centro de trabajo Aprovisionamiento y contratacin en la compra y
determina un proveedor. El resultado es un escenario de gestin de pedidos de terceros, en la que su empresa
vende productos directamente de un proveedor a un cliente.
3. Precios de lista
Si el sistema no encuentra ningn contrato de compra adecuado, busca precios de lista. Si hay disponible
ms de un precio de lista, el sistema toma el que est definido como fuente de aprovisionamiento fija en la
vista Determinacin de fuente del centro de trabajo Aprovisionamiento y contratacin en la compra y
determina un proveedor. Ello tambin tiene como resultado un escenario de gestin de pedidos de terceros.
Determinacin del expedidor para rdenes de servicio
En escenarios de recogida en los que un prestatario de servicios recoge las piezas de recambio directamente del
vendedor, la informacin sobre el prestatario de servicio incluye los datos de la direccin que usa el sistema para
encontrar una zona de transporte y las rutas disponibles. Tenga en cuenta de que si no se incluye ninguna direccin
de prestatarios de servicio, el sistema usa la direccin del destinataro de las mercancas que se ha introducido en
la orden de servicio. El sistema, entonces, escoge la ruta con mayor prioridad y determina el centro de expedicin,
es decir, el centro de recogida. Tenga en cuenta que el sistema siempre comprueba si un rea de logstica del tipo
rea de almacn con uso logstico Almacenaje desplazable ha sido definido como punto de recogida antes de usarse
para una orden de servicio.
En escenarios precedentes a la entrega en los que se entregan las piezas de recambio al solicitante del servicio, el
sistema usa la informacin de la direccin del destinatario que incluye la orden de servicio para determinar una zona
de transporte adecuada. Basndose en la informacin de la zona de transporte y de la ruta, encuentra un centro de
expedicin de la misma manera como se describe en el caso de los pedidos y las ofertas de venta.
Determinacin del expedidor para rdenes de traslado de stock
En escenarios de traslado de stock dentro de una sociedad, en los que se transportan mercancas entre el stock de
dos centros que pertenecen a la misma sociedad, debe introducir la informacin sobre el centro emisor y el receptor
en la orden de traslado de stock. Esto supone que el sistema no necesita encontrar un centro de expedicin. Sino
que usa la informacin que ha introducido para encontrar la ruta. De esta manera, se determina la duracin de la
expedicin, que es necesaria para la planificacin del envo.
La tabla que encontrar a continuacin le ofrece un resumen de los resultados posibles a la hora de determinar el
expedidor para el pedido de un cliente:
Pedidos de cliente Ofertas de venta rdenes de servicio
Orden de traslado de
stock
Resultados de
la
determinacin
del expedidor
1. Rutas de
transporte
principales para
los centros de
expedicin
(usando la zona
de transporte de
la ubicacin de
entrega)
2. Contratos de
compra
3. Precios de lista
1. Rutas de
transporte
principales para
los centros de
expedicin
(usando la zona
de transporte de
la ubicacin de
entrega)
2. Contratos de
compra
3. Precios de lista
Escenario de
recogida: Rutas de
transporte
principales para los
centros de recogida
(usando la zona de
transporte del
prestatario de
servicios)
Escenario previo a la
entrega: Rutas de
transporte
principales para los
centros de expedicin
(usando la zona de
transporte de la
ubicacin de entrega)
Rutas de transporte
necesarias para la
planificacin (usando
la informacin del
centro de expedicin y
de entrega)
Determinacin de procedencia para pedidos de cliente u rdenes de servicio de
entrega completa
Si la casilla Entrega completa est seleccionada para un pedido de cliente o una orden de servicio, la fuente de
aprovisionamiento debe ser la misma para todas las posiciones de pedido del mismo grupo de entrega. El sistema
determina por tanto todas las fuentes de aprovisionamiento alternativas para que cada posicin de un grupo de
entregas encuentre la fuente vlida para todas las posiciones. Si una de las posiciones no se puede entregar desde
la misma fuente que las dems, se visualizar un mensaje de advertencia en la pantalla delPedido del cliente o la
Orden de servicio y no se podr efectuar la verificacin de disponibilidad.
Si la fuente se modifica manualmente para una posicin en la pantalla de Pedido del cliente u Orden de servicio, se
repetir la determinacin de procedencia para todas las posiciones para verificar que pueden entregarse desde la
fuente seleccionada. Si no fuera posible, se visualiza un mensaje de advertencia y se cancelan las confirmaciones.
Seleccin de procedencia manual
Si desea usar un centro de expedicin o un proveedor para un pedido diferente del que ha determinado el sistema,
puede seleccionar cualquiera de los recursos alternativos que muestra la pantalla Detalles de logstica de pedido de
cliente antes de liberar el pedido. Puede acceder a esta pantalla desde la vista Demanda de cliente del centro de
trabajo Control de logstica de salida o desde Planificacin de aprovisionamiento.
Ejemplos de la determinacin del expedidor
Los siguientes ejemplos ilustran cmo puede crear zonas de transporte y rutas en el sistema para cumplir las
necesidades de su sociedad, y cmo encuentra el sistema el centro desde donce se envan las mercancas a sus
clientes en un escenario de venta contra almacn.
Ejemplo A
Su sociedad tiene clientes por todos los Estados Unidos y un nmero reducido de clientes en Canad. Tiene dos
almacenes en Estados Unidos (Texas y Massachusetts) desde los que se expiden mercancas y un centro de
expedicin en Canad (Columbia Britnica). Por este motivo, ha creado las zonas de transporte siguientes para su
sociedad:
Regiones Cdigos postales
Zona de transporte Pas Regin Pas Cdigo postal
A Estados Unidos
B Canad
Para poder enviar mercancas desde sus centros de expedicin a sus clientes en las diferentes zonas de transporte,
ha creado las siguientes rutas entre sus centros de expedicin y las zonas de transporte:
Ruta de transporte Centro de expedicin Zona de transporte
001 Texas, EE. UU. A (Estados Unidos, todas las regiones)
002 Massachusetts, EE. UU. A (Estados Unidos, todas las regiones)
003 Columbia Britnica, Canad B (Canad)
Si su sociedad recibe un pedido con la direccin del destinatario de las mercancas "Nueva York NY 10001, Estados
Unidos", el sistema encuentra la zona de transporte A como vlida para todas las direcciones de entrega de los
Estados Unidos. La zona de transporte A, en cambio, conduce a las rutas 001 y 002, es decir, a los centros de
expedicin de Texas y de Massachusetts. Como no ha dado prioridad a alguna de estas rutas y ninguna es ms
especfica, el sistema selecciona una de las dos. Tenga en cuenta que si no desea dejar totalmente en manos del
sistema la seleccin del centro de expedicin, necesitar otorgar ms prioridad a una de las dos rutas.
Ejemplo B
Los clientes de su sociedad en Nueva York se han hecho ms importantes y desea asegurarse de que recibe los
productos que demanda lo ms rpido posible. Por esta razn, crea la zona de transporte C para la zona de Nueva
York y la ruta de transporte 004 entre su centro de expedicin en Massachusetts y la zona de transporte C. Para
asegurarse de que esta ruta de transporte siempre se usa para enviar las mercancas a sus clientes de Nueva York,
da prioridad a esta ruta sobre las dos rutas disponibles para todas las regiones de EE. UU.
Las zonas de transporte en su sistema son las siguientes:
A Estados Unidos
B Canad
C Estados Unidos Nueva York
Su su sociedad recibe ahora otro pedido con la direccin del destinatario de las mercancas "Nueva York NY 10001,
Estados Unidos", el sistema encuentra la zona de transporte A como vlida para todas las direcciones de entrega
de los Estados Unidos y la zona de transporte C, ya que la direccin de entrega coincide con la regin definida para
esta zona. Otra vez, la zona de transporte A lleva a las rutas 001 y 002, y la zona de transporte C, a la ruta 004. Como
ha dado prioridad a la ruta 004, el sistema selecciona esta ruta de transporte. La tabla siguiente lo ilustra en detalle:
Ruta de transporte Centro de expedicin Zona de transporte Prioridad
004 Massachusetts, EE. UU. C (Estados Unidos, Nueva York) 1
Ejemplo C
Algunos de los nuevos clientes de su sociedad se encuentran en Alaska. Como Alaska est muy cerca de Canad,
desea poder usar el centro de expedicin canadiense para enviar las mercancas a estos clientes. Por lo tanto, aade
el intervalo de cdigos postales de Alaska a la zona de transporte B de Canad y le da prioridad a la ruta de transporte
003 sobre las otras disponibles para todas las regiones de EE. UU.
Las zonas de transporte en su sistema son las siguientes:
A Estados Unidos
B Canad Estados Unidos 99500-99950
C Estados Unidos Nueva York
Su su sociedad recibe otro pedido con la direccin del destinatario de las mercancas Anchorage, AK 99518, Estados
Unidos", el sistema encuentra la zona de transporte A como vlida para todas las direcciones de entrega de los
Estados Unidos y la zona de transporte B, ya que el cdigo postal de la direccin de entrega coincide con el intervalo
de cdigos postales definido para esta zona. La zona de transporte A conduce a las rutas 001 y 002, mientras que
la zona de transporte B, a la ruta 003, es decir, a su centro de expedicin en Canad. Como ha dado prioridad a la
ruta 003, el sistema la selecciona. La tabla siguiente lo ilustra en detalle:
Ruta de transporte Centro de expedicin Zona de transporte Prioridad
003 Columbia Britnica, Canad B (Canad) 1
Programacin de expediciones
Despus de determinar el expedidor, se tiene que planificar el pedido del cliente. Se parte de la fecha de entrega
solicitada en el pedido, la oferta de venta, la orden de servicio o la orden de traslado de stock, y, a continuacin, la
planificacin regresiva determina las siguientes fechas:
La fecha de expedicin solicitada basndose en la duracin del envo actualizado en la ruta
Esta es la fecha en la que debe enviarse el producto para garantizar que se entrega a tiempo.
La fecha de inicio de ejecucin, basndose en el tiempo de tratamiento de salida de mercancas actualizada
en la fecha de maestro de productos
Esta es la fecha en la que los productos deben estar disponibles desde la produccin o del aprovisionamiento
para que pueda empezar el proceso logstico.
Si solo programa el pedido y no desea comprobar la demanda frente al aprovisionamiento, el sistema establece la
entrega solicitada como la fecha de entrega confirmada, es decir, la fecha en la que los productos se entregarn al
cliente. Para obtener ms informacin, consulte Verificacin de disponibilidad basada en programacin.
Si desea comprobar la demanda frente al aprovisionamiento, se comprueba la disponibilidad del producto despus
de la planificacin regresiva. Se verifica si se puede confirmar la fecha de inicio de ejecucin solicitada de la
planificacin regresiva. La verificacin se basa en el alcance de verificacin de disponibilidad determinado en los
datos de maestros de producto. Para obtener ms informacin, consulte Verificaciones de disponibilidad.
Observe que si la determinacin de procedencia encontrase un proveedor desde el que pueda entregarse el producto
(escenario nuevo de procesamiento de pedidos de terceros), el sistema tendr en cuenta el tiempo de
aprovisionamiento del proveedor (del contrato de adquisicin o del maestro de productos si no dispone de un
contrato de adquisicin con el proveedor) para determinar la fecha del pedido. Dado que el sistema no conoce el
tiempo de tratamiento de salida de mercancas, la fecha de inicio de ejecucin solicitada es la misma que la fecha
del pedido. Basndose en la fecha de inicio de ejecucin confirmada, que es la misma que la fecha de inicio de
ejecucin solicitada, el sistema determina la fecha de entrega confirmada. Para obtener ms informacin, consulte
Verificacin de disponibilidad en escenarios de gestin de pedidos de terceros.
Ejemplo de programacin de expediciones
Su sociedad recibe un pedido que solicita 100 unidades de calderas que deben entregarse el 10 de octubre de 2009.
Despus de introducir el pedido en el sistema, la determinacin del expedidor encuentra desde qu centro se
entregar el pedido. Se parte de la fecha de entrega solicitada (10 de obtubre de 2009), el sistema hace una
programacin regresiva para encontrar la fecha solicitada de incicio de la ejecucin en la que tienen que estar
disponibles los productos en el departamento de produccin o de compras para ser entregados a tiempo. La fecha
solicitada de inicio de ejecucin que ha generado la programacin regresiva es el 1 de octubre de 2009.
La sociedad ha elegido usar la verificacin de disponibilidad con el alcance de verificacin de disponibilidad y, de
esta manera, el sistema ejecuta una verificacin de disponibilidad para las calderas. La verificacin de disponibilidad
no puede confirmar la fecha solicitada de inicio de ejecucin (1 de octubre de 2009)porque no hay suficientes
aprovisionamientos y, por ello, crea una confirmacin posterior para el 5 de octubre de 2009 (fecha confirmada de
inicio de ejecucin).
El sistema ejecuta una programacin progresiva usando la fecha confirmada de inicio de ejecucin (5 de octubre de
2009) como punto de inicio. La programacin progresiva aporta al departamento de planificacin con la fecha de
entrega confirmada (14 de octubre de 2009), que es cuando deben llegar las calderas al cliente.
Las figuras clave que ha establecido la determinacin del expedidor y la planificacin se usan para su planificacin,
produccin y, en los departamentos logsticos, para planificar y ejecutar sus funciones. Tenga en cuenta que la
planificacin de materiales usan las fechas solicitadas y que la logstica de entrega saliente usa las fechas
confirmadas.
2.1.5 Recursos
Resumen
El recurso es un objeto de datos maestros central que puede utilizar para definir todos los datos de una mquina,
herramienta, vehculo o empleado relevantes para planificar y ejecutar un proceso de produccin, as como para
valorar el coste de los mismos. El centro de trabajo Datos maestros de diseo de cadena logstica le permite actualizar
todos los parmetros necesarios para integrar sus recursos en planificacin del aprovisionamiento, ejecucin de la
produccin y finanzas.
Tipos de recurso
La vista Recursos en el centro de trabajo Datos maestros para el diseo de la cadena logstica le proporciona varios
tipos de recursos que puede utilizar para dar forma a sus recursos segn su naturaleza y utilizacin en la planificacin,
ejecucin y finanzas. Puede definir los siguientes tipos de recurso:
Recurso de equipo
Define un recurso de equipo para, por ejemplo, dar forma a una mquina o herramienta, como recurso en el
sistema.
Recurso de vehculo
Define un recurso de vehculo para, por ejemplo, una carretilla elevadora, como recurso en el sistema.
Recurso de mano de obra
Define un recurso de mano de obra para modelar un empleado que, por ejemplo, opera una actividad de
produccin, como recurso en el sistema.
Adems, puede combinar mltiples recursos a un grupo de recuros con fines de planificacin. Dependiendo del tipo
de recurso, el sistema controla qu datos se deben actualizar. Por ejemplo, para cada recurso de mano de obra,
puede actualizar datos especficos del puesto de trabajo.
Utilizacin de los recursos
Sirvindose de la utilizacin de recursos puede definir como el sistema debe utilizar el recurso en los distintos
procesos empresariales y reas de aplicacin. El sistema activa y desactiva todos los atributos relevantes,
dependiendo de la utilizacin del recurso seleccionado.
Al editor Recurso nuevo se accede por una de las vas de acceso siguientes:
En la vista Recursos haga clic en Nuevo y seleccione el tipo Recurso nuevo que desea crear.
En la barra de tareas, haga clic en Tareas comunes y seleccione el tipo Recurso nuevo que desea crear.
En la etiqueta General , puede seleccionar las utilizaciones de recursos siguientes:
Recurso relevante para Finanzas
Si desea incorporar el recurso en la valoracin de operaciones comerciales en contabilidad financiera,
seleccione la casilla de seleccin Recurso relevante para contabilidad financiera. Si marca la casilla de
seleccin Recurso relevante para finanzas , la etiqueta Valoracin se hace visible. Aqu puede indicar atributos
especficos que son relevanes para el clculo de los costes.
Recurso relevante para la planificacin de capacidad
En la planificacin del aprovisionamiento puede planificar propuestas de produccin sobre la base de la carga
de recurso. Para ello debe definir un recurso como relevante para la planificacin para incluirlo en la vista de
planificacin de la lista de operaciones. Aqu el sistema determina las necesidades de capacidad requeridas
para cumplir con el proceso productivo. Al liberar el modelo de produccin, el sistema crea el modelo de
planificacin liberado (RPM) utilizando informacin de planificacin de la vista de planificacin de la lista de
operaciones. El modelo de planificacin liberado sirve de base para la propuesta de produccin en la
planificacin del aprovisionamiento. Aqu puede determinar la carga de recurso utilizando la capacidad
disponible de recurso, los tiempo operativos y las necesidades de capacidad.
Si quiere asignar un recurso individual a un grupo de recursos, el recurso individual no debe ser
relevante para la planificacin.
Recurso principal de produccin
Si quiere utilizar un recurso en su proceso de produccin debe asignarlo a una operacin o actividad en la
lista de operaciones. No obstante, si quiere asignar un recurso a una operacin, debe definirlo como recurso
principal de produccin. Los recursos principales de produccin son importantes para planificar operaciones
en la ejecucin de produccin. Al crear una orden de produccin en la ejecucin de produccin, las
operaciones se planifican por el sistema en funcin de la disponibilidad de los recursos principales de
produccin. Cada recurso principal de produccin necesita un rea logstica para determinar el rea de
suministro y de salida correspondiente para los productos de entrada y salida.
Recursos mltiples
Puede definir un recurso individual como representante de mltiples recursos similares. Si selecciona la
casilla Recursos mltiples, el sistema activa el campo Nmero de recursos en la etiqueta
Tiempos operativos . De esta forma el recurso se vuelve ms rpido. Por ejemplo, si tiene tres mquinas de
perforacin idnticas puede modelar en el sistema como recursos mltiples. Sin embargo, tambin puede
conseguirlo utilizando el grupo de recursos. En este caso, puede modelar cada recurso como recurso
individual en el sistema, y agruparlos en un grupo de recursos para planificacin.
Tiempos operativos
Para cada recurso para el que existe un recurso principal de produccin, debe definir tiempos operativos. Los
tiempos operativos definen la disponibilidad de un recurso basado en el calendario del horario de trabajo de la sede
correspondiente. En la etiqueta Tiempos operativos , puede definir tiempos operativos estndar y dependientes del
tiempo utilizando un programa de turnos o un patrn de periodicidad de horas operativas. En contraste con las horas
operativas estndar, las horas operativas dependientes del tiempo solo son vlidas para un determinado perodo
de validez. Adems puede actualizar eventos de tiempo de parada individuales (por ejemplo acciones de reparacin
a corto plazo), o tiempos adicionales (por ejemplo, tiempo de trabajo necesario para un pedido no planificado).
El nmero de recursos y la utilizacin del recurso son independientes del tiempo. Puede especificarlos de forma
separada en base a los tiempos operativos diferentes. La utilizacin de recursos le permite definir la capacidad total
del recurso disponible en los tiempos operativos definidos. Por ejemplo, la capacidad de un recurso sera
normalmente 100%. Sin embargo, si el recurso puede procesar dos operaciones a la vez, puede aumentar la
utilizacin del recurso hasta el 200%. Tambin puede disminuir el valor al 50% si el recurso no puede operar a la
mxima capacidad por motivos de actualizacin.
Puede definir una plantilla, proporcionada por el perfil operativo de recursos, que contenga tiempos operativos
predefinidos. En este caso, el sistema solo copia todos los tiempos operativos que ha actualizado en el perfil operativo
del recurso. Cuando modifica los tiempos operativos copiados en el recurso, el enlace al perfil operativo de recurso
se rompe.
Capacidad y planificacin
La etiqueta Capacidad y planificacin de la vista Recurso nuevo le permite definir atributos especficos para la
programacin de produccin y la planificacin de capacidad.
Al editor recurso nuevo se accede por una de las vas de acceso siguientes:
Puede actualizar lo siguiente:
Memoria intermedia de programacin
La memoria intermedia de programacin es una duracin fija que se aade al tiempo de procesamiento de
la operacin de planificacin. Ofrece proteccin contra fluctuaciones en el tiempo de procesamiento debido
a problemas imprevistos, como componentes que faltan o tiempo de espera para recursos. Como resultado,
la memoria intermedia de programacin ampla el tiempo de procesamiento de la orden de produccin en la
fabricacin. Crea un intervalo del tiempo de fecha de inicio ms temprana y ms tarda en las que se debe
iniciar el procesamiento de la orden de produccin.
Tipo de intervalo
El tipo de intervalo le permite especificar el perodo para el que quiere planificar el recurso, por ejemplo, da
o semana.
Utilizacin del intervalo
Con la utilizacin del intervalo, especifica el porcentaje de la capacidad total del recurso que se debe tomar
en consideracin en la planificacin. Esto significa que puede definir la carga real de un recurso en produccin
para conseguir una mayor seguridad de planificacin. Por ejemplo, una mquina opera 8 horas por da y la
utilizacin del recurso de esa mquina es del 100%, por lo que se consideran 8 horas para la produccin. Sin
embargo, sabe que la mquina suele provocar retrasos al realizar operaciones especficas. En este caso,
puede definir una utilizacin del intervalo del 80%. Para un intervalo de una semana de 5 das, el recurso se
planificar con una capacidad de 32 horas. La utilizacin del intervalo slo puede actualizarse en la etiqueta
Capacidad y planificacin si ha definido el recurso como relevante para la planificacin de capacidad en la
etiqueta General .
Valoracin
Cada recurso proporciona un servicio que puede utilizar para valorar el consumo del servicio para un determinado
proceso de produccin. Para ello, debe definir el recurso como relevante para finanzas. Eso le permite actualizar los
datos de valoracin del recurso. Para cada recurso relevante para finanzas debe especificar un centro de coste y la
tasa de coste del servicio proporcionado por el recurso. Si el servicio proporciona solo un servicio, puede actualizar
la tasa de coste de la etiqueta Valoracin de la vista Recurso nuevo. Sin embargo, si el recurso proporciona mltiples
servicios con distintas tasas de coste, puede aadir los servicios al recurso en la etiqueta Servicios . Por ejemplo,
si quiere definir distintas tasas de coste para la actualizacin y la actividad de produccin de una mquina, puede
definir dos servicios diferentes para estas actividades.
El consumo de un servicio puede calcularse o bien bndose en la utilizacin del recurso o basndose en la cantidad
de operacin. Al fijar el mtodo de clculo puede definir la forma como se calcula el consumo del producto de servicio.
Si el consumo del servicio se mide por duracin, su valor puede ser igual a la duracin de la utilizacin del recurso.
Si el consumo del producto de servicio se mide por una unidad de medida arbitraria, su valor puede ser proporcional
a la cantidad de operacin.
Puede actualizar la tasa de coste de un servicio en el centro de trabajo Datos de producto. Si un recurso contiene
ambos servicios en la etiqueta Servicio y se actualiza una tasa de coste en la etiqueta Valoracin , el sistema
siempre utiliza la tasa de coste en la etiqueta Valoracin .
Al editor recurso nuevo se accede por una de las vas de acceso siguientes:
Una vez ha actualizado la tasa de coste en la etiqueta Valoracin , el sistema utilizar esta tasa de coste.
Puede definir el lmite del perodo para el cual la tasa de coste es vlida utilizando la funcin de delimitacin.
Esto le permite introducir una fecha hasta la que esta tasa de coste es vlida.
Si crea un recurso de mano de obra, tambin puede especificar la tarea que describe el rol del empleado al que se
asigna este recurso. Si un recurso representa un activo en finanzas, puede asignar el material individual
correspondiente al recurso con fines de documentacin.
Consulte tambin
Listas de operaciones [pgina 115]
Planificacin de aprovisionamiento
Gestin de tareas de logstica [pgina 136]
2.2 Vista Ubicaciones
2.2.1 Gua rpida para Ubicaciones
La vista Ubicaciones permite visualizar y crear la estructura jerrquica que determina la disposicin fsica de los
recursos y las reas de logstica de la empresa. Puede utilizar esta vista para crear tanto ubicaciones relacionadas
con sus sedes como diseos de logstica relacionados con estas ubicaciones. Puede crear reas de logstica dentro
de un diseo de logstica y asignar recursos como mquinas y trabajo a cada rea logstica.
En la vista Ubicaciones, las jerarquas del rea de logstica se visualizan en el sistema mediante estructuras y rboles.
Puede utilizar estos mtodos de navegacin para acceder a un nivel detallado o para revisar, crear o modificar reas
de logstica. Puede acceder a la vista Ubicaciones en el centro de trabajo Datos maestros para el diseo de la cadena
logstica.
Conceptos bsicos
Para obtener ms informacin, consulte:
Ubicaciones y diseos de logstica [pgina 7]
Tareas
Crear y editar una ubicacin
Una ubicacin es un punto geogrfico relevante para logstica dentro de una sede. Puede
determinar la direccin, los roles y reglas de flujo de materiales para cada una de las
ubicaciones. Cada ubicacin puede tener uno o varios diseos de logstica relacionados.
Para todo el proceso desde crear una sede hasta crear reglas de flujo de materiales y reglas
de reaprovisionamiento y eliminacin para una ubicacin, consulte Crear y editar una
ubicacin [pgina 43].
Modificar el estado de una ubicacin
1. Seleccione el ID de ubicacin que desea editar y haga clic en Editar para abrir el editor.
2. Haga clic en Modificar estado y seleccione la accin deseada.
3. Haga clic en Grabar y cerrar .
El nuevo estado queda fijado.
Tambin puede ver el estado en la actividad rpida Nueva ubicacin.
Slo puede modificar el estado de una sede en el centro de trabajo Gestin de la
organizacin.
Borrar una ubicacin
1. Seleccione el ID de la ubicacin que desea borrar.
2. Haga clic en Borrar .
La ubicacin se ha borrado.
Una sede no se puede borrar.
Slo puede borrar una ubicacin en la jerarqua inferior a la sede si tiene el estado
En preparacion.
Crear un rea de logstica en un diseo de logstica
Para ms informacin acerca de esta tarea, consulte aqu [pgina 55].
Modificar el estado de un rea de logstica en un diseo de logstica
1. Seleccione el ID de ubicacin que desea editar y haga clic en Editar diseo para abrir
el editor.
2. Seleccione el rea de logstica o la jerarqua para la que quiere fijar el estado y haga clic
en Modificar estado .
3. Elija la accin que desee llevar a cabo.
Borrar un rea de logstica en un diseo de logstica
1. Seleccione el ID de ubicacin que desea editar y haga clic en Editar diseo para abrir
el editor.
2. Seleccione el rea de logstica que desee borrar y haga clic.
Borrar rea de logstica .
El rea de logstica se ha borrado.
Slo puede borrar un rea de logstica que tenga el estado En preparacin.
2.2.2 Tareas
2.2.2.1 Crear y editar una ubicacin
Resumen
Una ubicacin puede tener varios roles al mismo tiempo. Para cada almacn de la sede de la empresa, puede crear
un diseo de ubicacin. Los diseos de ubicacin ms complejos son las estructuras jerrquicas que consisten en
una sede con una o ms ubicaciones debajo de ella, y para cada una de esas ubicaciones puede haber uno o ms
niveles de reas de logstica. El diseo de ubicacin se puede ampliar segn sea necesario. Debe haber al menos
una ubicacin debajo de la sede con el Rol de Almacn y al menos un rea de logstica gestionada en inventario para
poder almacenar productos. Los productos se pueden almacenar por separado o en una unidad de logstica (LU).
Puede acceder a la vista Ubicaciones en el centro de trabajo Datos maestros para el diseo de la cadena logstica.
Para obtener ms informacin, consulte el ejemplo siguiente:
Diseo de ubicacin complejo
Requisitos previos
Crear una sede
1. Crear una residencia fiscal: En la vista Estructuras organizativas del centro de trabajo Gestin organizativa
indica por lo menos una unidad organizativa de su estructura organizativa como una Residencia fiscal. El
indicador residencia fiscal establece una conexin geogrfica (sede) entre la estructura organizativa y las
ubicaciones fsicas.
2. Activar la residencia fiscal: Active una residencia fiscal y el sistema automticamente crear una sede y la
asignar a esa residencia fiscal especfica. La residencia fiscal representa los aspectos legales de la ubicacin
y la ubicacin asociada es el lugar fsico de la ubicacin.
3. Activar una sede para utilizarla en la Gestin de la cadena logstica: Seleccione la casilla de seleccin Relevante
para logstica. Esta opcin slo est disponible a nivel de sede. Puede utilizarla para permitir los procesos de
produccin y almacn en la sede. El sistema crea un rea de planificacin de aprovisionamiento y activa la
casilla de seleccin Almacn
Se pueden definir ms ubicaciones en relacin con la sede, y la sede se puede utilizar para los datos
maestros de logstica, produccin y almacn. Las modificaciones relevantes para finanzas se
contabilizan para el centro de beneficio que se evala mediante la residencia fiscal. En compras, la
sede asociada inicialmente se puede utilizar como lugar de entrega para un proveedor. En los datos
de producto, tanto el grupo de produccin como el grupo de logstica dependen de la sede.
Estructura de varias empresas
Puede crear una estructura de varias empresas en el centro de trabajo Gestin organizativa. Cada
empresa puede tener varias sedes. Una vez introducidos los datos MOM tal y como se describe y se
ha activado la residencia fiscal, las sedes se crean automticamente. Active las sedes para la gestin
de la cadena logstica y siga el resto de pasos en este documento Crear y editar una ubicacin para
completar el diseo de logstica entre empresas.
Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida de estructura organizativa en la siguiente va: Crear y editar
la estructura organizativa Ficha de definiciones Definiciones Residencia fiscal Sede asociada .
Flujo del proceso
Editar los detalles de sede
Si no ha introducido los detalles de sede en el centro de trabajo Gestin organizativa puede finalizar introduciendo
los detalles de la sede en la vista Ubicaciones del centro de trabajo Datos maestros para el diseo de la cadena
logstica.
1. Seleccione la sede y haga clic en Editar .
2. En la ficha General introduzca los detalles generales de la sede incluyendo los detalles de direccin.
3. Seleccione los roles para la sede.
Seleccionne el rol Relevancia de logstica a nivel de sede para activar la casilla de seleccin
Almacn.
Si desea poder almacenar productos en una sede, seleccione el rol Almacn.
Si la sede tiene el rol Almacn, seleccione si desea poder asignar stock negativo o no.
Si la sede tiene el rol Almacn, puede crear reglas de flujo de material para procesos de entrada
y salida a nivel de sede. Esto se puede hacer ahora o una vez haya creado su diseo de ubicacin.
Para ms informacin consulte la seccin Crear reglas de flujo de materiales para procesos de
entrada y salida a nivel de sede en este documento.
Seleccione el rol Lugar de procedencia si desea que esta sede/ubicacin se utilice en los
procesos de salida. Las mercancas del pedido de cliente se enviarn desde esta direccin en
la sede.
Seleccione el rol Lugar de entrega si desea que esta sede/ubicacin se utilice en los procesos
de entrada. El pedido la visualizar como la direccin en la sede a la que se debern enviar las
mercancas.
Seleccione el rol Punto de servicio si desea que la sede/ubicacin a utilizar en la recogida de
artculos por el ingenireo de servicios en un escenario de servicio in-situ y reparacin.
Seleccione el rol Ubicacin gestionada por terceros si desea utilizar la sede/ubicacin como
almacn gestionado por terceros. Para un almacn gestionado externamente se aplicarn
restricciones como que la sede no pueden tener un diseo de ubicacin ni una ubicacin debajo.
Si marca la casilla Ubicacin gestionada por terceros habilitar el campo ID de
proveedor de almacn. Introduzca el ID del proveedor de almacn que gestiona el
almacn externo.
Si marca la casilla Ubicacin gestionada por terceros se recomienda marcar
tambin la casilla Stock negativo permitido.
4. Active la sede y grabe.
Aadir una o ms ubicaciones a la sede
Puede aadir una o ms ubicaciones a la sede creando una estructura jerrquica conocida como diseo. En la vista
Ubicaciones del centro de trabajo Datos maestros para el diseo de la cadena logstica.
1. Seleccione una sede y haga clic en Nueva ubicacin para abrir la actividad rpida Nueva ubicacin.
2. Introduzca los detalles generales e informacin de direccin para la nueva ubicacin.
El sistema slo permite un rea de planificacin de aprovisionamiento por sede. El ID por defecto
propuesto por el sistema es el mismo que el ID de sede.
3. En la seccin Roles, marque las casillas de seleccin para determinar los roles para la nueva ubicacin.
No puede crear una ubicacin con el rol de Sede en el centro de trabajo Datos maestros para el
diseo de la cadena logstica, slo podr crear centros en el centro de trabajo Gestin
organizativa.
Si desea utilizar esta ubicacin en SCM, se debe marcar la casilla de seleccin Relevancia de
logstica. Esto se hace a nivel de Sede. Una vez fijado no se puede anular.
Si desea utilizar esta ubicacin para almacenamiento marque la casilla de seleccin Almacn.
4. Haga clic en Modificar estado y, a continuacin, Activar para activar la nueva ubicacin y poder de utilizarla.
5. Haga clic en Grabar para grabar la nueva ubicacin.
Las modificaciones se han grabado en el sistema. Se genera un rea de planificacin de aprovisionamiento
en segundo plano. El sistema slo permite un rea de planificacin de aprovisionamiento y tiene el mismo ID
que la sede.
6. Haga clic en Cerrar para cerrar el editor y regresar a la vista Ubicaciones.
La nueva ubicacin aparece en el pool de trabajo bajo el centro que ha seleccionado inicialmente.
Actualice la pantalla si no ve la ubicacin que ha creado.
Editar los detalles de ubicacin
Si no ha introducido los detalles de ubicacin al aadir una ubicacin en su sede no podr completarlos para cada
nueva ubicacin y grabarlos. En la vista Ubicaciones del centro de trabajo Datos maestros para el diseo de la cadena
logstica.
1. Seleccione un ubicacin y haga clic en Editar para abrir el editor.
2. En la ficha General edite los detalles generales y la informacin sobre la direccin para la ubicacin siempre
que sea necesario.
El sistema slo permite un rea de planificacin de aprovisionamiento por sede. El ID por defecto
propuesto por el sistema es el mismo que el ID de sede.
En la ficha General de la sede puede visualizar las ubicaciones asignadas y los modelos logsticos
relevantes para la sede en las tablas correspondientes.
3. En la seccin Roles, marque las casillas de seleccin para determinar los roles para la ubicacin.
No puede crear una ubicacin con el rol de Sede en el centro de trabajo Datos maestros para el diseo
de la cadena logstica, slo podr crear centros en el centro de trabajo Gestin organizativa.
Si desea utilizar esta ubicacin en SCM, se debe marcar la casilla de seleccin Relevancia de logstica.
Esto se hace a nivel de Sede. Una vez fijado no se puede anular.
Si desea utilizar esta ubicacin para almacenamiento marque la casilla de seleccin Almacn.
4. En la seccin Detalles de stock negativo verifique la casilla de seleccin Stock negativo autorizado si desea
permitir la contabilizacin de stock negativo. Esto se puede efectuar en el nivel de sede o en niveles inferiores
de la jerarqua de acuerdo con la poltica de la empresa.
Si verifica la casilla de seleccin Stock negativo autorizado afecta a la contabilidad financiera. La seccin
Detalles de stock negativo slo es visible si ha verificado la casilla de seleccin Almacn en la seccin
Roles.
Si ha marcado la casilla Ubicacin gestionada por terceros se recomienda marcar tambin la casilla
Stock negativo permitido.
5. Haga clic en Grabar para grabar los nuevos detalles de la ubicacin existente.
Las modificaciones se han grabado en el sistema.
6. Haga clic en Cerrar para cerrar el editor y regresar a la vista Ubicaciones.
Aadir reas de logstica a ubicacin y editar detalles de rea de logstica
Puede aadir una o ms reas de logstica a una ubicacin creando una estructura jerrquica conocida como diseo
de la ubicacin. To do this, the location must have the role Gestionado en inventario. El diseo puede ser simple o
complejo dependiento del nmero de capas que haya introducido en la estructura del rbol. Un diseo de ubicacin
simple slo tiene un nivel, mientras que un diseo de ubicacin compleja tiene varios niveles. El diseo de la ubicacin
representa la vista interna de su compaa y le permite estructurar su rea de almacn.
A continuacin, se muestra un ejemplo de un diseo de ubicacin de varios niveles complejo:
Diseo de ubicacin de varios niveles complejo
En la vista Ubicaciones del centro de trabajo Datos maestros para el diseo de la cadena logstica.
1. Seleccione una ubicacin y haga clic en Editar diseo .
2. Haga clic en Aadir rea de logstica secundaria o Aadir mltiples reas de logstica . Para cada rea de logstica:
1. En la ficha General introduzca los detalles e incluya un ID de rea de logstica que debe ser nico en la
sede.
2. Verifique la casilla de seleccin Gestionado en inventario. Esta accin permite lo siguiente:
Casilla de seleccin Stock negativo autorizado
Parametrizaciones Tipo de asignacin
Estado Bloqueado para almacenamiento
Parametrizaciones Utilizacin de logstica
Ficha Restricciones
Ficha Reglas de reaprovisionamiento y salida
Especificar una rea de logstica como gestionada en inventario
Si desea almacenar productos en una rea de logstica, primero debe definirla como
gestionada en inventario. Por lo general, se trata de reas de logstica en el nivel ms bajo
de la jerarqua, por ejemplo, una ubicacin en el almacn.
Si una ubicacin se gestiona en el inventario, puede crear un diseo de ubicacin, asignarle
modelos de proceso y crear reglas de flujo de material para procesos de entrada y salida
en el nivel de la sede, as como crear reglas de flujo de material para procesos de
reaprovisionamiento y eliminacin en todos los niveles relevantes. Si su ubicacin se
gestiona en el inventario, consulte las siguientes secciones apra obtener ms informacin:
3. En la ficha General defina como se utiliza y funciona una rea de logstica especfica. Defina lo siguiente:
Stock negativo autorizado
Tipo de asignacin
mbito de asignacin
Bloqueado para almacenamiento
4. En la ficha Restricciones restringe los productos que se pueden almacenar en una rea logstica y
especifica las unidades logsticas, grupos de almacenamiento o productos que se pueden almacenar en
una rea de logstica.
5. En la ficha Recursos asigne recursos para utilizar en produccin y edite los detalles del rea de
aprovisionamiento y el rea de salida fijas de la produccin. Si la casilla Gestionado en inventario se
seleccion para un rea de logstica, el sistema asigna un rea de suministro fija estndar y un rea de
salida fija estndar para la produccin.
Para aadir a un recurso:
1. Haga clic en Aadir fila . Se aade una fila a la tabla Recursos asignados.
2. Seleccionar el recurso.
Los recursos se deben asignar para produccin en la ficha Recursos del rea de logstica
relevante.
El recurso se debe crear primero para la sede y, luego, se debe activar antes de que se
pueda aadir a la ficha Recursos .
Para obtener ms informacin, consulte Crear un recurso [pgina 71].
3. Activar cada rea de logstica o activar la jerarqua y grabar.
Si crea un diseo de ubicacin de un nivel no necesita actualizar las siguientes pginas de la ficha:
Restricciones
Recursos
Reglas de flujo de materiales
Reglas de reaprovisionamiento y salida
Se recomienda crear, como mnimo, un diseo de ubicacin que incluya una sede con, al menos, una ubicacin
(gestionada por inventario) debajo de l, y que dicha ubicacin tenga (al menos) un rea de logstica con
asignacin de Utilizacin de logstica, Almacenamiento.
Creacin de un rea de logstica en un diseo de logstica [pgina 55].
Seccin Actualizar un diseo de ubicacin complejo en Creacin de diseo de logstica complejo
[pgina 15], que incluye un ejemplo de almacn con un diseo de ubicacin complejo y sus parametrizaciones.
Crear modelos de proceso
Solamente puede tener un modelo de proceso activo en cualquier momento en el sistema para cada uno de sus
procesos comerciales, y dichos modelos se actualizan en el nivel de la sede en la vista Modelos de logstica del centro
de trabajo Datos maestros de almacn y logstica. Los modelos de proceso se usan para describir cmo deben
funcionar los procesos de logstica y se basan en plantillas.
El modelo de proceso debe ser consistente y debe liberarse.
Para el proceso de entrada, se necesita una Utilizacin de logstica de destino de Almacenamiento.
Para el proceso interno, se necesita una Utilizacin de logstica de destino de Almacenamiento.
Para obtener ms informacin, consulte la Gua rpida de modelos de logstica [pgina 162].
Crear reglas de flujo de materiales para procesos de entrada y salida a nivel de sede
Despus de actualizar el diseo de ubicacin, puede actualizar las reglas de determinacin de origen y destino para
sus procesos de entrada y salida en el nivel de la sede (ubicacin de entrega y de procedencia). Con esas
parametrizaciones puede especificar en qu reas y en qu secuencia el sistema debe buscar un rea de logstica
que puede ser propuesta en la confirmacin de tarea de procesos de salida. Adems, puede determinar otras reas
de bsqueda para productos, grupos de almacenamiento, stock restringido y unidades de logstica. Puede
especificar, por ejemplo, que para un proceso de entrada, los productos devueltos (que estn restringidos) se tienen
que traspasar a un rea especial de "Stock restringido" y el resto de productos se tienen que traspasar al almacn.
Puede utilizar reglas bsicas o avanzadas. Las reglas avanzadas se describen en el ejemplo que se muestra
a continuacin. Las reglas bsicas ocultan la complejidad de las reglas avanzadas del usuario.
Si introduce una regla bsica proporciona una rea de logstica para una sola bsqueda de origen o una rea
de logstica para una bsqueda de destino. El sistema omite el resto de datos. Si a continuacin cambia a la
vista de regla avanzada ver todos los valores propuestos del sistema para las reglas de bsqueda de
determinacin de origen y de destino. Por ejemplo, ver la utilizacin del rea logstica y la estrategia de picking
o almacenamiento.
Los procesos se pueden definir de la siguiente manera:
Salida en dos etapas:
Etapa 1: Almacn para rea de salida: Recoger los productos del almacn y colocarlos en el rea de salida
(realizado con tareas y confirmaciones de tareas)
Etapa 2: Carga del camin: Cargar el camin con los productos del rea de salida (realizado con tareas
y confirmaciones de tareas)
Etapa 1: Descarga del camin al rea de entrada: Descargar los productos del camin al rea de entrada
Etapa 2: Entrada para almacn: Almacenar los productos del rea de entrada en el almacn (realizado
con tareas y confirmaciones de tareas)
1. Seleccione la sede y haga clic en Editar .
2. Seleccione la ficha Flujo de materiales y seleccione Regla avanzada.
Para mostrar la ficha Flujo de materiales , debe definirse, como mnimo, una de las siguientes funciones
para el sitio: Lugar de procedencia, Lugar de entrega o Almacn.
3. Segunda etapa de proceso de salida en dos etapas: En la ficha Fuente , seccin Reglas de determinacin de
fuente introduzca lo siguiente:
ID de secuencia
Utilizacin de rea de logstica
4. En la ficha Fuente , seccin Detalles: reas de logstica y sedes/almacenes asignados, introduzca lo siguiente:
Nmero de lnea
rea de logstica
Ubicacin
Estrategia de picking
5. Tambin puede introducir una secuencia de bsqueda si hace clic en Determinacin de secuencia e introduce
los detalles, segn sea necesario.
6. Primera etapa de proceso de entrada en dos etapas: En la ficha Destino , seccin Reglas de determinacin
de destino introduzca lo siguiente:
ID de secuencia
Utilizacin de rea de logstica
7. En la ficha Destino , seccin Detalles: reas de logstica y sedes/almacenes asignados, introduzca lo siguiente:
Nmero de lnea
rea de logstica
Ubicacin
Estrategia de almacenamiento
8. Tambin puede introducir una secuencia de bsqueda si hace clic en Determinacin de secuencia e introduce
los detalles, segn sea necesario.
Definir las reglas del flujo de materiales para el rea de logstica en Crear un rea de logstica en un diseo
de ubicacin [pgina 55].
Actualizar reglas de determinacin de origen y de destino para el proceso de salida en niveles de rea de
logstica y sede y Actualizar reglas de determinacin de origen y de destino para el proceso de entrada en
niveles de rea de logstica y sede en Creacin de diseo de logstica complejo [pgina 15], que incluye un
ejemplo de almacn con un diseo de ubicacin complejo y sus parametrizaciones.
Completar reglas de flujo de materiales para procesos de entrada y salida a nivel de rea de
logstica
Los procesos se pueden definir de la siguiente manera:
Salida en dos etapas:
Etapa 1: Almacn para rea de salida: Recoger los productos del almacn y colocarlos en el rea de salida
Etapa 2: Carga del camin: Cargar el camin con los productos del rea de salida (realizado con tareas
y confirmaciones de tareas)
Etapa 1: Descarga del camin al rea de entrada: Descargar los productos del camin al rea de entrada
Etapa 2: Entrada para almacn: Almacenar los productos del rea de entrada en el almacn (realizado
con tareas y confirmaciones de tareas)
Para completar las reglas de determinacin de la fuente y destino (SDD) para procesos de entrada y salida (flujo de
materiales) tiene que editar el flujo de materiales de entrada y salida tal y como se requiere en el nivel del rea de
logstica. Esto se logra al actualizar los flujos de materiales de entrada y salida tal y como se requiere en cada una
de las rea de logstica.
1. Seleccione la sede y haga clic en Editar diseo .
2. Seleccione el rea de logstica relevante.
Para mostrar la ficha Reglas de flujo de materiales , debe definirse, como mnimo, una de las siguientes
funciones para el sitio: Ubicacin de procedencia, Ubicacin de entrega, o Almacn y tiene que activar
la rea de logstica que tiene que gestionarse en el inventario.
3. Seleccione la ficha Reglas de flujo de materiales .
4. Primera etapa de proceso de salida en dos etapas En su rea de logstica de almacn: Introduzca los detalles
para la primera etapa de un proceso de salida (tenga en cuenta que la segunda etapa se ha completado
anteriormente) tal y como se indica a continuacin:
Haga clic en Crear y Borrar para aadir o borrar una regla de flujos de material.
Crear permite la ficha Detalles de flujo de material para detalles de reglas bsicas y permite las fichas
Origen y Destino para detalles de reglas avanzadas.
Borrar permite borrar las reglas existentes y oculta la ficha Detalles de flujo de material para detalles de
reglas bsicas y oculta las fichas Origen y Destino para detalles de reglas avanzadas.
Seleccione Regla avanzada e introduzca los detalles en la ficha Destino .
Seleccione Regla bsica e introduzca los detalles rea de logstica de origen en la ficha
Detalles de flujo de materiales .
5. Segunda etapa de proceso de entrada en dos etapas En su rea de logstica de entrada: Introduzca los detalles
para la segunda etapa de un proceso de salida (tenga en cuenta que la primera etapa se ha completado
anteriormente) tal y como se indica a continuacin: Seleccione Regla avanzada e introduzca los detalles en
la ficha Destino .
6. Si tiene reas de logstica de produccin, haga lo siguiente:
En el rea de logstica de depsito que aprovisiona a la produccin: En la ficha Recursos , seccin Detalles
de salida y suministro de produccin, edite los detalles rea de suministro fija y rea de salida fija.
En su rea de logstica de produccin: En la ficha Recursos , seccin Detalles de salida y suministro de
produccin, introduzca los detalles rea de suministro fija y rea de salida fija.
En su rea de logstica de produccin: En la ficha Reglas de flujo de materiales , seleccione Regla bsica
e introduzca los detalles rea de logstica de origen y rea de logstica de destino.
Definir las reglas del flujo de materiales para el rea de logstica en Crear un rea de logstica en un diseo
de ubicacin [pgina 55].
Actualizar reglas de determinacin de origen y de destino para el proceso de salida en niveles de rea de
logstica y sede y Actualizar reglas de determinacin de origen y de destino para el proceso de entrada en
niveles de rea de logstica y sede en Creacin de diseo de logstica complejo [pgina 15], que incluye un
ejemplo de almacn con un diseo de ubicacin complejo y sus parametrizaciones.
Crear reglas de flujo de materiales para procesos de reaprovisionamiento y salida
Puede crear reglas de flujo de materiales para procesos de reaprovisionamiento y salida en los siguientes niveles en
funcin del diseo de su ubicacin. Este proceso se efecta para todos los niveles siguientes:
Sede
Nivel de ubicacin gestionada en inventario
Nivel de diseo de ubicacin
Reaprovisionamiento para reas de logstica de aprovisionamiento
2. Seleccione su propia rea de logstica de aprovisionamiento de produccin.
3. Seleccione la ficha Reglas de reaprovisionamiento y salida .
Para efectuar un reaprovisionamiento en un rea de logstica de aprovisionamiento de produccin
requiere un rea de logstica fuente que se ha introducido como unaRegla bsica en la ficha
Detalles de flujo de materiales de la ficha Reglas de flujo de materiales .
4. En la ficha Reaprovisionamiento , en la seccin Regla estndar haga clic en Crear . Introduzca lo siguiente:
Tipo de reaprovisionamiento. Si selecciona el tipo de reaprovisionamiento Basado en la demanda,
tambin tiene que seleccionar un Mtodo basado en la demanda.
Valor umbral: Introduzca cantidad y unidades.
Horizonte temporal
Cdigo de cantidad de reaprovisionamiento: Si selecciona Cantidad constante, especifique una cantidad
constante de reaprovisionamiento. Si seleccione Nivel de inventario destino, especifique una cantidad de
inventario destino para que se actualice.
5. En la seccin Reglas basadas en grupo de almacenamiento introduzca lo siguiente:
Grupo de almacenamiento.
Tipo de reaprovisionamiento.
Mtodo basado en la demanda.
Valor umbral.
Horizonte temporal: Introducir el intervalo para la previsin de demanda. Por ejemplo, 7 das. Esto
significa que si hay una demanda que reducir la cantidad en la ubicacin a menos de 100 ea en los
prximos 7 das, se inicia el reaprovisionamiento.
Cdigo de cantidad de reaprovisionamiento.
Cantidad de reaprovisionamiento
6. En la seccin Reglas basadas en producto introduzca lo siguiente:
Producto
Tipo de reaprovisionamiento.
Mtodo basado en la demanda.
Valor umbral.
Horizonte temporal: Introducir el intervalo para la previsin de demanda. Por ejemplo, 7 das. Esto
significa que si hay una demanda que reducir la cantidad en la ubicacin a menos de 100 ea en los
prximos 7 das, se inicia el reaprovisionamiento.
Cdigo de cantidad de reaprovisionamiento.
Cantidad de reaprovisionamiento.
7. En la ficha Recursos , seccin Detalles de salida y suministro de produccin, introduzca los detalles rea de
suministro fija y rea de salida fija.
8. En la ficha Reglas de flujo de materiales , seleccione Regla bsica e introduzca rea de logstica de origen y
rea de logstica de destino.
Salida de reas de logstica de salida desde produccin
2. Seleccione su rea de logstica de salida desde produccin y seleccione la ficha
Reglas de reaprovisionamiento y salida .
Para la salida de las reas de logstica de salida desde produccin, necesita un rea de logstica de
destino y esta se introduce como una Regla avanzada en la ficha Destino de la ficha
Reglas de flujo de materiales .
3. En la ficha Salida , en la seccin Regla estndar haga clic en Crear . Introduzca lo siguiente:
Valor umbral: Introduzca cantidad y unidades.
Cantidad de inventario destino.
4. En la ficha Recursos , seccin Detalles de salida y suministro de produccin, puede modificar los detalles
rea de suministro fija y rea de salida fija en el caso de que sea necesario.
5. En la seccin Recursos asignados puede asignar recuros que slo se utilicen en el rea de logstica para
produccin.
Rellene los detalles en la ficha Recursos si existe un rea de logstica de produccin en su sede.
El recurso se debe crear primero para la sede y, luego, se debe activar antes de que se pueda
aadir a la ficha Recursos .
relevante.
6. En la ficha Reglas de flujo de materiales seleccione Regla avanzada y en la ficha Destino introduzca lo siguiente
si es necesario:
ID de secuencia
Nmero de lnea
rea de logstica
Estrategia de almacenamiento
Para visualizar la ficha Reglas de flujo de materiales tiene que activar el rea de logstica que tiene que
gestionarse en el inventario.
Definir las reglas de reaprovisionamiento y salida para el rea de logstica en Crear un rea de logstica en un
diseo de ubicacin [pgina 55].
Seccin Actualizar las reglas de reaprovisionamiento y salida en el nivel de rea de logstica en Creacin de
diseo de logstica complejo [pgina 15], que incluye un ejemplo de almacn con un diseo de ubicacin
complejo y sus parametrizaciones.
Automatizar reaprovisionamiento y salida
Despus de configurar los datos maestros y las reglas de flujo de materiales, puede automatizar los procesos de
reaprovisionamiento o de salida. Esto se realiza en el centro de trabajo Logstica interna. Para obtener ms
informacin, consulte Crear una ejecucin de reaprovisionamiento o de salida en la Gua rpida para vista de acciones
automticas (en Logstica interna).
Es opcional para ubicaciones con procesos de reaprovisionamiento y salida.
Programar una ejecucin de reaprovisionamiento y de salida
Una vez creada la ejecucin de reaprovisionamiento o de salida, puede planificar que se lleve a cabo en una fecha y
hora especfica en el futuro, peridicamente o que se lleve a cabo despus de una tarea. La ejecucin debe estar
activa para que el sistema la ejecute. Puede utilizar el mismo procedimiento para programar una ejecucin de
reaprovisionamiento o una ejecucin de salida. Esto se realiza en el centro de trabajo Logstica interna. Para obtener
ms informacin, consulte Planificar una ejecucin de reaprovisionamiento o de salida en la Gua rpida para vista
de acciones automticas (en Logstica interna).
Es opcional para ubicaciones con procesos de reaprovisionamiento y salida. Tambin puede iniciar el
reaprovisionamiento o la salida manualmente.
Las parametrizaciones del rea de logstica gestionada en inventario inician el reaprovisionamiento o la salida (por
ejemplo, la salida de productos del rea de logstica especificada si contiene ms de 100 piezas). Si se inicia el
reaprovisionamiento o la salida, el sistema verifica los modelos de procesos para la utilizacin de logstica y, luego,
verifica las reglas de determinacin de origen y de destino hasta que encuentra la utilizacin correcta en el diseo
de ubicacin, que se actualiza en el rea de logstica. En las reglas de determinacin de origen y de destino, se
determina el rea de origen o el rea de destino que se utilizar para el reaprovisionamiento o salida respectivamente.
Segn la estrategia de bsqueda, el sistema propondr un rea de logstica en la tarea de reaprovisionamiento (segn
si hay suficiente stock disponible) o la tarea de salida respectivamente. Para obtener ms informacin, consulte
Definir las reglas del flujo de materiales para el rea de logstica en Crear un rea de logstica en un diseo de ubicacin
[pgina 55].
Consulte tambin
2.2.2.2 Crear un rea de logstica en un diseo de logstica
Resumen
Una ubicacin es un punto geogrfico relevante para logstica dentro de una sede. Cada ubicacin puede tener uno
o varios diseos de logstica relacionados. Un diseo de logstica consta de una o varias estructuras de
almacenamiento enlazadas para reas de produccin y almacenes. Estas estructuras se denominan reas de
logstica. Puede utilizar un diseo para adaptar el modo de almacenar material a sus necesidades concretas.
Tambin puede definir reglas que determinen el modo en que se debe efectuar el picking y el almacenamiento de
material a fin de realizar las tareas de ejecucin de logstica de la forma ms adecuada para su empresa.
Puede crear reas de logstica dentro de un diseo de logstica. En un entorno de logstica, las reas de logstica
pueden ser ubicaciones, racks y pasillos; y en un diseo de produccin, reas de taladrado, montaje y pintura. Puede
asignar recursos, como mquinas y mano de obra, a cada rea de logstica. Puede acceder a la vista Ubicaciones en
el centro de trabajo Datos maestros para el diseo de la cadena logstica.
Procedimiento
1. En la lista de trabajo de la vista Ubicaciones, seleccione un almacn activo y haga clic en Editar diseo para
abrir el editor Diseo de ubicacin.
2. Seleccione el rea de logstica que desea editar y haga clic en una de las siguientes opciones:
Aadir rea de logstica secundaria para aadir un rea de logstica situada un nivel de jerarqua inferior
respecto del rea de logstica seleccionada.
La nueva rea de logstica aparecer en la jerarqua.
Aadir mltiples reas de logstica para aadir mltiples reas de logstica situadas un nivel de jerarqua
inferior respecto del rea de logstica seleccionada.
Las nuevas reas de logstica aparecern en la jerarqua.
Borrar rea de logstica para borrar el rea de logstica seleccionada.
Si desea actualizar el diseo de la ubicacin, haga clic en Actualizar diseo y seleccione:
a. Actualizar reas de logstica secundarias para actualizar todas las reas de logstica secundarias
en un nivel inferior al rea de logstica seleccionada con los datos del perfil de control del
almacenamiento actualizado o el estado de bloqueo.
b. Trasladar jerarqua para trasladar la jerarqua seleccionada a un rea o ubicacin de logstica
diferente.
Puede hacer lo mismo en la vista de grfico al hacer clic, en primer lugar, en Grfico para abrir la vista
de grfico del diseo de ubicacin. Haga clic en Tabla para regresar a la vista de tabla del diseo de
ubicacin.
3. Editar informacin general de un rea de logstica
En el editor, puede editar la informacin general para la nueva rea de logstica de la siguiente manera:
a. En la ficha General , introduzca el ID del rea de logstica, la descripcin y el tipo de la misma. Puede
seleccionar un ID de perfil de control del almacenamiento que complete automticamente los campos
en la ficha General , en la ficha Restricciones y en la ficha Reglas de reaprovisionamiento y salida .
Si el campo ID de perfil de control de almacenamiento est completo, se activar el botn
Actualizar datos de perfil de control de almacenamiento . Haga clic en dicho botn para
implementar todos los cambios realizados en los datos de perfil de control de
almacenamiento al rea de logstica seleccionada.
La ficha Reglas de reaprovisionamiento y salida slo aparecer si la casilla Gestionado en
inventario est seleccionada para el rea de logstica.
b. Activar el rea de logstica para que pueda gestionarse en inventario
En la ficha General , seleccione la casilla Gestionado en inventario si desea utilizar esta rea para
almacenar productos. Esta accin permite lo siguiente:
Casilla de seleccin Stock negativo autorizado
Parametrizaciones Tipo de asignacin
Estado Bloqueado para almacenamiento
Parametrizaciones Utilizacin de logstica
Ficha Restricciones
Ficha Reglas de reaprovisionamiento y salida
c. Activar el rea de logstica para que permita stock negativo
Seleccione la casilla Stock negativo autorizado si desea permitir contabilizaciones de inventario que
provocan stock negativo.
La ficha Stock negativo autorizado slo aparecer si la casilla de seleccin Gestionado en
El stock negativo afecta directamente la determinacin de los precios medios variables para la
evaluacin del inventario. Al definir la casilla Stock negativo autorizado a nivel de almacn, puede
determinarse si la casilla Stock negativo autorizado est activada para todas las reas de
logstica de nivel inferior de este almacn. El sistema documenta la ltima modificacin a nivel
de almacn de la casilla Stock negativo autorizado, el autor y la fecha en la ficha
Modificaciones de esta ubicacin.
Para obtener ms informacin sobre la relacin entre el stock negativo y su efecto en la valoracin
para las finanzas, consulte Inventarios negativos.
d. Definir el tipo de asignacin de stock para el rea de logstica
Defina si desea asignar el stock en almacn o el stock previsto al seleccionar el tipo de asignacin
correspondiente de la lista Tipo de asignacin. Si el campo no se completa, no existir reserva para el
rea de logstica especfica. Las parametrizaciones de Tipo de asignacin son vlidas para todos los
productos del rea de logstica.
Asignacin de producto prevista implica que puede asignar tambin el stock que se trasladar al
rea de logstica especfica.
Asignacin de producto inmediata implica que slo puede asignar el stock real en almacn. Si usa
Asignacin de producto inmediata, se recomienda que no configure el rea de logstica para
permitir stock negativo. Esto garantiza que el stock asignado est realmente presente en el rea
de logstica.
Las parametrizaciones Tipo de asignacin slo aparecer si la casilla de seleccin
Gestionado en inventario est seleccionada para el rea de logstica.
El concepto de asignacin no depende de las parametrizaciones del stock negativo.
La asignacin tiene lugar durante el procesamiento de almacn de cualquier proceso de logstica. En
un proceso de salida, por ejemplo, que comienza con una entrega saliente, la asignacin slo tendr
lugar una vez que el sistema intente encontrar un rea de logstica para efectuar el picking. En un
escenario basado en tareas, el sistema asignar las mercancas apenas se proponga el rea de logstica
en la tarea.
La propuesta del rea de logstica en la tarea depende de las parametrizaciones del modelo de
logstica. La propuesta tiene lugar durante uno de los siguientes procesos:
Creacin de tarea
Confirmacin de tarea
Manualmente, si se lo solicita
e. Definir el estado de bloqueo para el rea de logstica
Seleccione el estado Bloqueado para almacenamiento requerido. Si desea que el rea de logstica no
se use en tareas de almacenamiento, seleccione Bloqueado.
Las parametrizaciones Almacenamiento bloqueado slo aparecer si la casilla de seleccin
Gestionado en inventario est seleccionada para el rea de logstica.
f. Definir la utilizacin de logstica para el rea de logstica
En la seccin Utilizacin de logstica, haga clic en Aadir fila y haga clic en la flecha de la fila nueva
para seleccionar una utilizacin de logstica para la nueva rea de logstica. Esto define el modo en que
se usar el rea de logstica en el proceso de logstica. El uso de la logstica debe ser el mismo que
especific en el correspondiente modelo de logstica.
La seccin Utilizacin de logstica slo aparecer si la casilla de seleccin Gestionado en
El diseo de ubicacin complejo es una estructura jerrquica que consiste en una sede con una o ms
ubicaciones debajo de ella, y para cada una de esas ubicaciones puede haber uno o ms niveles de
reas de logstica. Las siguientes notas pertenecen, principalmente, a un diseo de ubicacin complejo:
Para cada nivel de la jerarqua, introduzca en el editor el ID de rea de logstica y otros detalles
segn sea necesario. El sistema propone la sede y la ubicacin de almacenamiento y usted no
puede editarlas en este paso.
El ID del rea de logstica no debe contener espacios entre los caracteres alfanumricos.
En la ficha General , slo deben completarse los detalles si el rea de logstica se gestiona en
inventario.
Si selecciona la casilla Gestionado en inventario, se visualizar la ficha
Reglas de reaprovisionamiento y de salida .
La casilla Gestionado en inventario debe definirse en el menor nivel posible de la jerarqua de
reas de almacenamiento designadas.
Slo puede almacenar productos en reas de logstica definidas como gestionada en inventario.
No puede tener ms de un rea de logstica gestionada en inventario en la misma va de jerarqua
directa.
valoracin de inventario.
Si un rea de logstica est gestionada en inventario, el sistema asigna un ID de rea de
suministro fijo estndar y un ID de rea de produccin fija estndar para produccin. Estos se
visualizan en la ficha Recursos , en la seccin Detalles de salida y suministro de produccin y
pueden editarse.
Para almacenar productos, el rea de suministro fija y el rea de salida fija deben gestionarse
en inventario para almacenar productos. En el proceso de produccin, se efectuar picking de
los componentes desde el rea de suministro fijo y los productos terminados de la produccin
se almacenarn en el rea de salida fija.
4. Definir las restricciones de almacenamiento y asignar recursos al rea de logstica
Defina las restricciones de almacenamiento y asigne recursos al rea de logstica mediante los siguientes
pasos:
a. En la ficha Restricciones , en la seccin Slo almacenar de la misma especie, seleccione las casillas
segn las restricciones requeridas para el almacenameinto en esta rea logstica. Slo los productos
que cumplen con estos criterios pueden almacenarse aqu. Por ejemplo, si selecciona la casilla
Producto, aqu slo pueden almacenarse los mismos productos.
b. En las fichas Unidades de logstica autorizadas y grupos de almacenamiento y Productos autorizados ,
introduzca ms restricciones respecto de lo que se puede almacenar en el rea de logstica. Si no
introduce ningn dato, todos los productos pueden almacenarse en el rea de logstica.
c. En la pestaa Recursos , haga clic en Aadir fila , y en el campo ID de recurso, haga clic en el icono
abrir dilogo de seleccin para seleccionar el recurso que se aadir a esta rea de logstica.
En la ficha Recursos , solamente es necesario completar los detalles si hay un rea de logstica
de produccin en su sede.
relevante. El recurso se debe crear primero para la sede y, luego, se debe activar antes de que
se pueda aadir a la ficha Recursos .
pueden editarse. Si asign un recursos a la nueva rea de logstica, puede modificar los valores
ID de rea de suministro fijo y ID de rea de produccin fija propuestos.
5. Definir las reglas de flujo de material para el rea de logstica
Defina las reglas y los criterios de flujo de material que utiliza el sistema para los procesos de logstica interna
del siguiente modo:
a. En la ficha Reglas de flujo de material , puede definir las reglas de flujo de material para los procesos de
almacn y logstica.
Si desea mantener las reglas de flujo de material, debe definirse, como mnimo, una de las
siguientes funciones: Lugar de procedencia, Lugar de entrega o Almacn. Tambin debe activar
el rea de logstica para que pueda visualizarse el Tipo de definicin de regla.
b. Haga clic en Crear y Borrar para aadir o borrar una regla de flujos de material.
Crear permite la ficha Detalles de flujo de material para detalles de reglas bsicas y permite las
fichas Origen y Destino para detalles de reglas avanzadas.
Borrar permite borrar las reglas existentes y oculta la ficha Detalles de flujo de material para
detalles de reglas bsicas y oculta las fichas Origen y Destino para detalles de reglas avanzadas.
c. Seleccione Regla bsica o Regla avanzada para seleccionar las reglas que el sistema utiliza para las
transferencias de mercancas relacionados con esta rea. Seleccione cada ficha e introduzca los
detalles requeridos. No todas las reas de logstica requieren la informacin de las fichas
Detalles de flujo de materiales , Origen y Destino . Normalmente, esta informacin slo se actualiza
en el nivel de sede, a menos que se requieran reglas especficas para la logstica interna.
Las instrucciones proporcionadas para introducir las reglas de flujo de material pueden usarse
a nivel de sede y a nivel de rea de logstica.
Si no especifica ninguna regla de flujo de material, se crear una regla por defecto en el nivel
ms alto (nivel de sede), para el origen (con los movimientos mnimos de la estrategia) y para
el destino (con la primera estrategia encontrada), para usar en toda la sede.
Para especificar las diferentes estrategias de bsqueda, actualice el origen y el destino en la
ficha Reglas de flujo de materiales .
6. Definir las reglas de reaprovisionamiento y de salida para el rea de logstica
Puede definir las reglas de reaprovisionamiento y de salida que el sistema usa para la transferencia
automtica de mercancas. Si seleccion la casilla Gestionado en inventario en la ficha General , podr
visualizarse la ficha Reglas de reaprovisionamiento y de salida . Aqu puede definir las reglas por defecto, reglas
de almacenamiento basadas en grupos y reglas basadas en productos para el reaprovisionamiento y la salida,
del siguiente modo:
a. En la ficha Reglas de reaprovisionamiento y de salida , vaya a la ficha Reaprovisionamiento para definir
las reglas que deber utilizar el sistema para el reaprovisionamiento automatizado en esta rea de
logstica. Para crear una regla estndar, haga clic en Crear a fin de activar los campos en la seccin
Regla estndar. Puede seleccionar reaprovisionamiento basado en el consumo o basado en la
demanda. El significado de los campos en la ficha Reaprovisionamiento cambia segn el tipo de
reaprovisionamiento.
b. En la ficha Salida , defina las reglas que deber utilizar el sistema para la salida automatizada en esta
rea de logstica. Para crear una regla estndar, haga clic en Crear a fin de activar los campos en la
seccin Regla estndar.
En la ficha Reglas de reaprovisionamiento y de salida , slo deben completarse los detalles si el
rea de logstica se gestiona en inventario.
La transferencia automatizada de mercancas para el reaprovisionamiento y la salida
suelen corresponderse con el producto, pero tambin pueden definirse para su uso en
los procesos de logstica.
No debe especificar las reglas de reaprovisionamiento y de salida en el rea de logstica
especfica. Puede mantenerlas en un rea de logstica de nivel superior para todas las
reas de logstica inferiores en la misma va de jerarqua directa.
Si no actualiz las reglas de determinacin de origen y destino (SDD) para un rea de
logstica especfica, el sistema buscar desde el nivel inferior al superior en la jerarqua
hasta encontrar una regla de SDD que coincida con la utilizacin de logstica en el modelo
de proceso relacionado.
Cuando haya introducido datos en la ficha Reglas de reaprovisionamiento y de salida , el
sistema iniciar el proceso de reaprovisionamiento y de salida. Puede iniciar el
reaprovisionamiento o la salida manualmente, o puede ejecutar una tarea peridica en
segundo plano que crear automticamente las tareas de reaprovisionamiento y de
salida.
Produccin
pueden editarse. Si asign un recursos a la nueva rea de logstica, puede modificar los valores
ID de rea de suministro fijo y ID de rea de produccin fija propuestos. Estas reas de logstica
se usan en el proceso de produccin en relacin con un recurso especfico de la orden de
produccin. Esto determina el lugar desde donde se efecta picking a los componentes (rea
de suministro fijo) y el lugar donde se almacenan los productos terminados (rea de salida fija).
Las reas de logstica usadas para el proceso de produccin son fijas; no existe una bsqueda
disponible, como en los procesos de logstica.
El suministro de produccin requiere una regla de reaprovisionamiento y la salida de produccin
requiere que se introduzca una regla de salida. Esto tiene validez slo si los componentes para
la produccin an no se almacenaron en el rea de produccin o si necesita enviar productos
a un rea de almacenamiento que no sea el rea de produccin.
7. Activar el rea de logstica
Haga clic en Modificar estado y seleccione Activar para activar la nueva rea de logstica. En la parte superior
del editor Diseo de logstica, haga clic en Grabar para grabar la nueva rea de logstica.
La nueva rea de logstica se ha grabado en el sistema y se ha aadido al diseo de logstica de la ubicacin
seleccionada. Para abrir el diseo de logstica, haga clic en el enlace de la ubicacin correspondiente.
Las siguientes notas pertenecen, principalmente, a un diseo de ubicacin complejo:
Puede crear toda la jerarqua en primer lugar y luego completar los detalles.
Debe activar los niveles inferiores de la jerarqua antes de activar los niveles superiores. De
forma alternativa, puede activar toda la jerarqu simultneamente cuando finalice.
2.3 Vista Perfiles de control de almacenamiento
2.3.1 Gua rpida de perfiles de control de almacenamiento
Cada da se transfieren grandes cantidades de productos desde y hacia almacenes en almacenes y reas de
produccin. Es esencial que el departamento de logstica almacene estos productos de modo eficaz. La vista Perfiles
de control del almacenamiento facilita este proceso permitiendo configurar reglas para gestionar el modo en que se
almacenan los productos en un rea de logstica.
La vista Perfiles de control del almacenamiento proporciona un resumen de los perfiles de control del
almacenamiento del rea de logstica. En esta vista puede crear perfiles de control del almacenamiento nuevos y
editar los que ya existen. Puede especificar restricciones y condiciones para el reaprovisionamiento y la eliminacin
de productos, as como el tipo de rea logstica y el uso en logstica. Puede acceder a la vista Perfiles de control del
almacenamiento en el centro de trabajo Datos maestros de diseo de cadena logstica.
Conceptos bsicos
Ubicaciones y diseos de logstica
Para obtener ms informacin, consulte: Ubicaciones y diseos de logstica [pgina 7].
Tareas
Crear un perfil de control del almacenamiento
Edicin de un perfil de control del almacenamiento
1. Seleccione el ID del perfil de control de almacenamiento que desea editar y haga clic
en Editar para abrir el editor Perfil de control de almacenamiento.
2. Introduzca los detalles actualizados y haga clic en grabar .
Para obtener ms informacin, consulte Creacin de un perfil de control de
almacenamiento [pgina 64].
Modificacin del estado de un perfil de control de almacenamiento
1. Seleccione el ID del perfil de control de almacenamiento que quiere editar y haga clic
en Modificar estado .
Tambin puede modificar el estado en el editor Perfil de control de almacenamiento.
Borrado de un perfil de control del almacenamiento
1. Seleccione el ID del perfil de control de almacenamiento que desea borrar.
El perfil de control del almacenamiento se ha borrado
Solo puede borrar un perfil de control de almacenamiento cuando tiene el estado En
preparacin.
2.3.2 Conceptos bsicos
2.3.2.1 Asignacin de stock identificado no especificado
Resumen
La asignacin de stock identificado no especificado, algunas veces llamada asignacin comodn, puede utilizarse en
el proceso de salida para asignar stock identificado donde la seleccin de un stock identificado especfico no sea
importante.
Los clculos de asignacin y disponibilidad tienen en cuenta los niveles actuales de stock fsico, as como cualquier
modificacin esperada para un perodo de tiempo especfico. En la gestin de almacn, los clculos de disponibilidad
se basan en el stock fsico existente e incluyen cualquier asignacin pendiente. La disponibilidad del stock para la
asignacin se calcula de un modo que se asegure que el stock est disponible para el picking.
Existen dos tipos de asignacin:
Asignacin de stock inmediata, el tipo ms comn, es la reserva de stock que actualmente est disponible
fsicamente en la ubicacin de almacn.
Asignacin de stock esperada, es la reserva de stock entrante previsto para el picking, a partir de la hiptesis
de que la tarea de salida se puede crear antes de recibir el stock.
En un escenario tpico, existen 20 piezas de un producto en un almacn y se espera que lleguen
otras 20 ms. 10 piezas del mismo stock salen del almacn. La disponibilidad inmediata o en
almacn del stock es de 10 piezas (quedan 10 piezas tras suministrar otras 10 piezas desde el
aprovisionamiento actual de 20 piezas). La disponibilidad esperada en esta situacin es de 30
piezas, las 10 que quedan y las 20 que se espera recibir.
No obstante, cuando se trabaja con stock identificado, la asignacin de stock identificado concreto puede
llevar a errores de disponibilidad de stock como resultado de la asignacin mltiple.
Existen 20 piezas de material en un depsito particular, 10 piezas de stock identificado 1 y 10 piezas
de stock identificado 2. Se han creado dos tareas separadas, una para stock identificado 1 y una
para stock identificado 2. En el suelo del almacn, el empleado de almacn no puede acceder
fsicamente al stock identificado (stock identificado 1) pero s al stock identificado 2. Cuando se
confirma su primera tarea en el sistema para el stock identificado 2, se produce un error de
disponibilidad de stock, el cual deber volver a asignarse durante la ejecucin para solucionar el
error.
Existen dos tipos de alcance de la asignacin, stock identificado especificado y stock identificado no
especificado. Al utilizar la asignacin de stock identificado no especificado, el sistema calcula la disponibilidad
de stock en el nivel del rea antes que en el nivel de stock identificado concreto de modo que, en el caso
anterior, el sistema no propone un stock identificado concreto en ese nivel, facilitando al empleado de almacn
que ubique el stock. As, el stock identificado debe introducirse en el sistema durante la confirmacin de la
tarea. En este punto, una ayuda para entradas propone todos los stocks identificados y las cantidades
disponibles de cada uno.
El uso de la asignacin de stock identificado no especificado puede entrar en conflicto con la estrategia
de picking first in first out (FIFO). Si los stocks identificados se distribuyen entre distintos depsitos,
con la asignacin concreta, el sistema intentar proponer primero el stock identificado anterior. No
obstante, si existen unos cuantos stocks identificados en el mismo depsito, con la asignacin de stock
identificado no especificado, el sistema no distinguir entre los stocks identificados distintos y puede
que se seleccione primero el ms reciente.
Beneficios
Puede ahorrar tiempo al no tener que buscar un stock identificado especfico dentro del almacn. El sistema
no propone el stock identificado durante la creacin de la tarea sino que lo determina el empleado del almacn
durante la ejecucin de la tarea.
Esto evita la asignacin mltiple y reduce la necesidad de modificar la asignacin o el stock identificado
previamente y durante la ejecucin de las tareas.
Es posible evitar las restricciones al acceder fsicamente al stock identificado correcto, por ejemplo, si un
stock identificado especfico se ubica en la parte ms baja de un depsito.
Requisitos previos
El alcance de la asignacin Stock identificado no especificado se ha habilitado en los datos maestros del rea
de logstica requerida. Puede seleccionar la opcin Stock identificado no especificado en el centro de trabajo
Datos maestros de la cadena de suministro. Vaya a la vista Perfiles de control del almacenamiento y seleccione
Control de almacenamiento nuevo. En la opcin Alcance de la asignacin, marque la casilla de seleccin Stock
identificado no especificado.
El documento fuente que requiere la asignacin no ha especificado un stock identificado particular.
2.3.3 Tareas
2.3.3.1 Crear un perfil de control del almacenamiento
Resumen
Puede crear un perfil de control del almacenamiento para configurar reglas para gestionar el modo en el que se
almacenan los productos en un rea de logstica. Estableciendo estas reglas, los departamentos de logstica podrn
almacenar y trasladar de modo eficaz productos entre almacenes y reas de produccin.
Procedimiento
1.
Vaya a Datos maestros de diseo de cadena logstica Perfiles de control del almacenamiento y haga clic
en Nuevo para abrir el editor Perfiles de control del almacenamiento.
2. En la pgina de la ficha General , en Asignacin y estrategia, introduzca la informacin de asignacin y
estrategia haciendo lo siguiente:
a. En el campo ID de perfil de control del almacenamiento, indique un ID de perfil de control del
almacenamiento.
b. En el campo Descripcin de perfil de control del almacenamiento, introduzca una descripcin del perfil
de control del almacenamiento.
c. Seleccione la casilla Stock negativo autorizado si desea permitir contabilizaciones de inventario que
provocan stock negativo.
valoracin de inventario.
d. Indique otros detalles si es preciso.
3. Aada la utilizacin de logstica del modo siguiente:
a. Marque la casilla de seleccin Gestionado en inventario.
b. En el campo Tipo de asignacin seleccione si desea asignar el stock en almacn o el stock previsto.
c. En Utilizacin de logstica, haga clic en Aadir lnea .
d. En la lista Utilizacin de logstica, seleccione la utilizacin de logstica del perfil de control del
almacenamiento. Repita los pasos descritos para aadir otras utilizaciones de logstica.
4. Fije los criterios de almacenamiento haciendo lo siguiente:
a. Seleccione pgina de la ficha Restricciones .
b. Bajo Slo almacenar de la misma especie, marque la casilla o casillas de seleccin correspondientes
para definir los criterios de almacenamiento.
c. Indique otra informacin, segn sea necesario, si desea almacenar slo determinados unidades de
logstica, grupos de almacenamiento o productos.
5. Especifique condiciones de reaprovisionamiento y salida del modo siguiente:
a. En la vista Perfiles de control del almacenamiento seleccione la etiqueta
El sistema no muestra la pgina de la ficha Reglas de reaprovisionamiento y salida
automticamente. Debe marcar la casilla de seleccin Gestionado en inventario de la pgina de
la ficha General para que el sistema visualice la pgina de la ficha
b. Seleccione la ficha Reaprovisionamiento y haga clic en Aadir para especificar los detalles para una
regla de reaprovisionamiento estndar.
c. En la lista Tipo de reaprovisionamiento, seleccione si desea que el reaprovisionamiento se base en el
consumo o en la demanda. Introduzca la informacin adicional necesaria.
d. Seleccione la ficha Salida y haga clic en Aadir para especificar los detalles para una regla de salida
estndar.
e. Indique el valor umbral y la cantidad de stock terico que desea alcanzar al retirar productos.
6. Haga clic en Grabar para grabar el perfil de control del almacenamiento y, a continuacin, haga clic en
Cerrar para volver a la vista Perfiles de control del almacenamiento.
El nuevo perfil de control del almacenamiento se graba en el sistema y se aade a la lista de la vista Perfiles
de control del almacenamiento. Para abrir el perfil de control de almacenamiento, selecciona el ID de perfil
de control de almacenamiento adecuado y haga clic en Editar .
Para que el departamento de logstica pueda utilizar el perfil de control del aprovisionamiento,
primero deber activarlo. Para activar un perfil de control del aprovisionamiento, haga clic en
Modificar estado y,seleccione Activar.
2.4 Vista Recursos
2.4.1 Gua rpida para recursos (en datos maestros para el diseo de
la cadena logstica)
La vista Recursos le permite definir los recursos de varios tipos, incluso de la programacin, capacidad, tasa de coste
y servicios. Las clases de recursos del sistema son el equipo, el vehculo y la mano de obra. Puede acceder a la vista
Recursos desde el centro de trabajo Datos maestros para el diseo de la cadena logstica.
Recursos mltiples:
Un recurso mltiple se define como un recurso simple que acta como representante de varios recursos
similares. Cada uno de los recursos individuales representados por el recurso mltiple debe tener una
capacidad idntica. El uso de recursos mltiples hace que los procesos de configuracin y actualizacin
sean ms sencillos. Si selecciona la casilla de verificacin Recursos mltiples, el sistema habilita el campo
Cantidad de recursos en la ficha Horarios operativos. El recurso mltiple acta como un factor que
multiplica la capacidad disponible del recurso definido. Por ejemplo, si tiene tres mquinas de
perforacin idnticas puede modelar en el sistema como recursos mltiples. El planificador define una
de las mquinas de perforacin, recurso A, con una capacidad de 8 horas diarias. Si el factor del recurso
mltiple es 3, significa que hay 3 recursos con la misma capacidad disponibles. La capacidad disponible
general, por lo tanto, es 3 x 8 horas diarias.
Cada uno de los recursos individuales debe tener la misma tasa de coste vlida que se toma en
consideracin para el clculo de coste real.
Grupo de recursos:
Puede agrupar distintos recursos para una planificacin ms sencilla. Un grupo de recursos se constituye
de recursos individuales y la capacidad disponible del grupo de recursos se calcula con la suma de la
capacidad disponible de cada recurso individual en el grupo. La capacidad disponible de un grupo de
recursos como un todo se tomar en consideracin cuando se planifique la distribucin de la capacidad.
La capacidad puede ser diferente para cada recurso. Durante la confirmacin de la tarea de produccin
en un proceso de produccin, el ID del recurso utilizado en la actividad se puede ingresar en la
confirmacin de la tarea y los detalles vistos en la orden de produccin. Por ejemplo, si hay tres mquinas
con capacidades diferentes a, b y c, la capacidad disponible general ser la capacidad a + la capacidad
b + la capacidad c.
Cada uno de los recursos individuales tiene su propia tasa de coste individual que se toma en
consideracin para el clculo de coste real.
Crear un recurso en este documento.
Gua rpida para control de tareas (en Control de produccin)
Gua rpida Carga de recursos
Turnos y pausas de turnos: Un programa de turnos es un modelo que describe los horarios de trabajo para
los recursos y que puede utilizarse para la planificacin de la capacidad. Contiene informacin como las horas
de inicio y de fin de los turnos, as como las pausas. Puede utilizar el programa de turnos, por ejemplo, en
combinacin con un calendario de das laborables para definir el horario de trabajo final para su empresa en
la vista Recursos del centro de trabajo Datos maestros de diseo de la cadena logstica. Para obtener ms
informacin, consulte Gua rpida de programas de turnos [pgina 76].
Tiempos operativos: Para cada recurso para el que existe un recurso principal de produccin, debe definir
tiempos operativos. Los tiempos operativos definen la disponibilidad de un recurso basado en el calendario
del horario de trabajo de la sede correspondiente. Puede definir tiempos operativos estndar e
independientes del tiempo utilizando un programa de turnos o una patrn de periodicidad de horas
operativas. En contraste con las horas operativas estndar, las horas operativas dependientes del tiempo
solo son vlidas para un determinado perodo de validez. Adems, puede actualizar eventos de tiempo de
parada individuales o tiempos adicionales. El nmero de recursos y la utilizacin del recurso son
independientes del tiempo. Puede especificarlos de forma separada en base a los tiempos operativos
diferentes. La utilizacin de recursos le permite definir la capacidad total del recurso disponible en los tiempos
operativos definidos. Para obtener ms informacin, consulte Crear un recurso en este documento.
Los recursos se utilizan en:
Produccin: Un proceso de produccin utiliza un modelo de produccin. Un requisito previo para un modelo
de produccin es un recurso activo. Para utilizar un recurso en su proceso de produccin debe asignarlo a
una operacin o a una actividad en la lista de operaciones. El recurso de produccin principal se asigna a una
operacin y se pueden asignar recursos adicionales a una actividad de produccin. El modelo de produccin
que se usa en un proceso de produccin se copia al orden de produccin. Para obtener ms informacin,
consulte Gua rpida Modelos de produccin [pgina 106]
Durante la confirmacin de la tarea de produccin en un proceso de produccin, el ID del recurso utilizado
en la actividad se puede ingresar en la confirmacin de la tarea y los detalles vistos en la orden de produccin.
Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para control de tareas (en control de produccin).
En el proceso de produccin, el recurso tambin se utiliza para la determinacin del coste. Para obtener ms
informacin, consulte Determinacin de tasa de coste a continuacin.
Compensacin de carga en planificacin del aprovisionamiento: En la planificacin del aprovisionamiento
puede planificar propuestas de produccin sobre la base de la carga de recurso. Para habilitar esto, el recurso
primero se debe definir como relevante para la planificacin para incluirlo en la vista de planificacin de la
lista de operaciones. El recurso se utiliza luego para planificar los requisitos de capacidad para el proceso de
produccin. El modelo de planificacin liberado sirve de base para la propuesta de produccin en la
planificacin del aprovisionamiento. En la vista Carga de recursos del centro de trabajo Planificacin de
aprovisionamiento, puede ver una comparacin de la capacidad disponible y de la carga requerida para un
recurso especfico. La accin de ejecucin de compensacin de carga se puede utilizar para ajustar la
capacidad disponible a la carga. Para obtener ms informacin, consulteGua rpida de carga de recursos.
Procesamiento de gestin de cadena logstica: Durante la confirmacin de la tarea en un proceso de
produccin, el ID del recurso utilizado en la actividad se puede ingresar en la confirmacin de la tarea y los
detalles vistos en la orden de produccin. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida para control
de tareas (en control de produccin)
Evaluacin financiera: El recurso no es visible para el usuario pero el coste se calcula segn el recurso definido
por el usuario.
Determinacin de las tasas de coste: Un recurso puede definir una tasa de coste y servicios. La tasa de
coste del recurso o la tasa de coste de servicio, en ese orden, habilita la evaluacin financiera. Para definir
una tasa de coste del recurso, el recurso se debe definir como relevante para la contabilidad financiera.
Si se selecciona la casilla de verificacin Recurso relevante para contabilidad financiera, la ficha
Valuacin es visible y puede introducir los atributos especficos que son relevantes para el clculo del
coste. Puede definir el lmite del perodo para el cual una tasa de coste es vlida utilizando la funcin de
delimitacin. Esto le permite introducir una fecha hasta la que una tasa de coste especfica es vlida.
Se utiliza un servicio para valorar el consumo de servicio de una actividad especfica que se utiliza en el
modelo de produccin. Puede actualizar la tasa de coste de un servicio en el centro de trabajo Datos de
producto. Para obtener ms informacin, consulte Crear un recurso en este documento.
Procesos que utilizan recursos para la evaluacin financiera:
Informe de hoja de horas del empleado a proyectos: Los empleados o los administradores de horas
introducen confirmaciones para las horas de trabajo en la hoja de horas del empleado. La hoja de
horas registra el tiempo trabajado y los proyectos y las tareas de proyectos para las que se realiz
el trabajo. Cada recurso de mano de obra se asigna a un centro de costo y a uno o ms trabajos. La
asignacin se basa en el tiempo. Cada empleado se asigna a un centro de coste y a un trabajo. Con
la combinacin de centro de costo/combinacin de trabajo del empleado, es posible encontrar
exactamente un recurso de mano de obra (en el mismo centro de coste/combinacin de trabajo)
y luego determinar la tasa de coste del recurso. El sistema siempre necesita poder encontrar un
recurso de mano de obra nico. Si se ha mantenido una tasa de coste para el recurso de mano de
obra, el sistema utiliza esa tasa para valuar el tiempo de trabajo. Si no existe una tasa de coste de
recurso de mano de obra, se usa en su lugar la tasa de coste de servicio. Cuando un empleado
ingresa una confirmacin de actividad, el sistema deriva el recurso del centro de coste y trabajo del
empleado y automticamente ajusta el recurso como valor estndar en la confirmacin. Para
obtener ms informacin, consulte Asignacin de costes de servicio a proyectos
Escenario de servicio y reparacin: Los recursos relevantes para el clculo de coste se pueden
utilizar en la contabilizacin del tiempo para un clculo de coste de un tcnico de servicio. Durante
la valuacin de un recurso de mano de obra como un tcnico de servicio, la combinacin de la
asignacin del centro de coste y trabajo se utiliza para determinar la tasa de coste asignada al
recurso de mano de obra, que luego se utiliza en el clculo de coste. En la confirmacin de servicio,
el empleado se introduce como Prestatario de servicios. El sistema determina entonces el recurso
de mano de obra y la tasa de coste segn lo siguiente:
1. El empleado (Prestatario de servicios) se asigna a un centro de coste y a un trabajo.
2. El sistema busca un recurso de mano de obra asignado al mismo centro de coste.
3. El sistema busca el recurso de mano de obra que tiene la misma asignacin de trabajo que el
empleado.
4. Este recurso se utiliza entonces para el clculo de coste de este servicio. En la vista
Recursos del centro de trabajo Datos maestros de diseo de cadena logstica, puede ver la
asignacin del centro de coste y el trabajo para cada recurso de mano de obra. La asignacin
del centro de coste y la asignacin del trabajo se asignan al empleado en Recursos Humanos.
Gua rpida de confirmaciones de servicio
Gua rpida de canal de rdenes
Conceptos bsicos
Recursos
Para obtener ms informacin, consulte Recursos [pgina 37].
Gua rpida de recursos (en coste e ingresos)
Los recursos proporcionan servicios para proyectos, rdenes de venta, rdenes de servicio y lotes de produccin.
A travs de la asignacin de coste de servicio, el sistema debita automticamente al destinatario del servicio y
acredita al centro de coste con el recurso.
Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida de recursos (en costos e ingresos)
Tareas
Crear un recurso
Editar un recurso
1. Seleccione el ID de recurso que desea editar y haga clic en Editar para abrir el editor
Recurso.
2. Introduzca los detalles actualizados y haga clic en Grabar .
Para obtener ms informacin, consulte Crear un recurso.
Modificar el estado de un recurso
1. Seleccione el ID de recurso que se desea editar y haga clic en Modificar estado .
Tambin puede modificar el estado en el editor Recurso.
Borrar un recurso
1. Seleccione el ID de recurso que desea borrar.
El recurso se ha borrado.
Slo puede borrar un recurso que tenga el estado En preparacin.
Crear un grupo de recursos
1. Haga clic en Nuevo y, a continuacin, seleccione Grupo de recurso o en la barra de
tareas, haga clic en Tareas comunes y seleccione Grupo de recurso nuevo para abrir el
editor Grupo de recurso nuevo.
2. En la etiqueta General , en Detalles de grupo de recursos, introduzca un ID y una
descripcin para el grupo de recursos.
Si desea utilizar el grupo de recursos en el control de produccin, seleccione la
casilla Relevante para el control de produccin.
Introduzca los datos de la ubicacin del recurso.
La casilla de seleccin Recurso relevante para planificacin de capacidad se
verifica por defecto para permitir que el grupo de recursos se utilice para calcular
la capacidad y planificar la carga.
3. En la etiqueta Agrupacin puede asignar recursos al grupo de recursos del siguiente
modo:
En Recursos asignados haga clic en Aadir fila .
En la nueva fila seleccione o introduzca un ID de recurso. El sistema visualizar
automticamente los datos del recurso relacionado.
Todos los recursos de un grupo deben estar asignados a la misma sede del
grupo de recursos al que pertenecen.
Marque la casilla Relevante para el clculo del coste de material si Finanzas debe
utilizar las tasas de coste de este recurso para calcular el coste del producto.
Slo se puede marcar un recurso para la contabilidad financiera por
grupo de recursos para que sea relevante para el clculo del coste
de material. Finanzas utilizar las tasas de coste de este recurso para
calcular los costes del producto.
Una vez se ha marcado y grabado un recurso de un grupo de
recursos como relevante para el clculo del coste de material, no
podr deseleccionar la relevancia financiera de este recurso.
Tambin puede eliminar un recurso de los recursos asignados
haciendo clic en Eliminar .
Haga clic en Grabar.
4. En la etiqueta Planificacin puede aadir detalles de planificacin como el tipo y la
utilizacin del intervalo. Tambin puede visualizar la capacidad de planificacin, los
tiempos de inactividad y los tiempos adicionales a modo de referencia.
5. En la etiqueta Servicios puede aadir los servicios que el grupo de recursos
proporciona para calcular el coste y la jerarqua de la empresa.
Los servicios slo afectan a los grupos de recursos relevantes para el
control de produccin.
Un grupo de recursos slo puede contar con un servicio para cada tipo
de actividad.
En Servicios proporcionados, haga clic en Aadir fila .
En la nueva fila introduzca un ID de servicio. El sistema visualizar
automticamente los datos del servicio relacionado.
Tambin puede eliminar un servicio del grupo de recursos haciendo clic en
Eliminar .
6. Introduzca la informacin adicional necesaria.
7. Para activar el nuevo grupo de recursos, haga clic en Modificar estado y seleccione
Activar.
Puede activar el grupo de recursos desde aqu o puede activarlo posteriormente
desde la vista Recursos.
8. Para grabar el nuevo grupo de recursos, haga clic en Grabar y a continuacin en
Cerrar para volver a la vista Recursos.
El nuevo grupo de recursos se ha grabado en el sistema.
Editar un grupo de recursos
1. Seleccione el grupo de recursos que desea editar y haga clic en Editar para abrir el
editor Grupo de recursos.
2. Introduzca los detalles actualizados y haga clic en Grabar .
Para obtener ms informacin, consulte Crear un grupo de recursos.
Modificar el estado de un grupo de recursos
1. Seleccione el grupo de recursos que se desea editar y haga clic en Modificar estado .
Tambin puede modificar el estado en el editor Grupo de recursos.
Borrar un grupo de recursos
1. Seleccione el grupo de recursos que desea borrar.
El grupo de recursos se ha borrado.
Slo puede borrar un grupo de recursos que tenga el estado En preparacin.
2.4.2 Tareas
2.4.2.1 Crear un recurso
Resumen
Puede crear un nuevo recurso de equipo, de mano de obra o de vehculo utilizando la vista Recursos en el centro de
trabajo Datos maestros de diseo de cadena logstica.
Procedimiento
1. Haga clic en Nuevo y seleccione el tipo de recurso que desea crear. Puede seleccionar entre Recurso de
equipo, Recurso de mano de obra y Recurso de vehculo.
Tambin puede abrir el editor de recurso correspondiente desde la barra de tareas. Haga clic en Tareas
comunes y seleccione Recurso de equipo nuevo, Recurso de mano de obra nuevo, o Recurso de vehculo
nuevo.
2. En la ficha General , introduzca los datos generales del nuevo recurso haciendo lo siguiente:
a. Bajo Detalles del recurso, introduzca un ID y una descripcin del nuevo recurso.
b. Debe seleccionar una unidad de medida de capacidad del recurso.
c. En Utilizacin del recurso, defina cmo se utiliza el recurso en los diferentes procesos empresariales
y reas de aplicacin:
Si desea incorporar el recurso en la valoracin de operaciones comerciales en contabilidad
financiera, seleccione la casilla de seleccin Recurso relevante para contabilidad financiera.
Si desea planificar las propuestas de produccin segn la carga de recursos, seleccione la casilla
de seleccin Recurso relevante para planificacin de la capacidad.
Si desea definir este recurso como el recurso de produccin principal utilizado en el modelo de
produccin, seleccione la casilla de seleccin Recurso de produccin principal.
Si desea utilizar el recurso como un representante de mltiples recursos similares, seleccione la
casilla de seleccin Mltiples recursos. Puede definir el nmero de recursos en una etapa posterior
en la ficha Tiempos operativos .
d. En Datos de ubicacin de recursos, introduzca los detalles relevantes.
La ficha Valoracin solo se visualiza si se marca la casilla de seleccin Recurso relevante para
contabilidad financiera.
3. En la ficha Valoracin , asigne el nuevo recurso a los centros de coste segn la fecha haciendo lo siguiente:
1. Bajo Asignacin de centro de coste actual, puede visualizar el centro de coste, la empresa y las fechas
de validez para la asignacin de centros de coste actual.
Para Recursos de mano de obra:
Para un perodo de validez especfico, debe asignar un centro de coste a un recurso de
mano de obra.
Si tiene ms de un recurso de mano de obra para el mismo centro de coste y perodo de
validez, deber tener una nica asignacin de puesto de trabajo por recurso de mano de
obra.
2. Bajo Todas las asignaciones de centros de coste, haga clic en Aadir fila para asignar el recurso a un
nuevo centro de coste para un perodo de tiempo. Puede actualizar los detalles de fecha y centro de
coste para asignaciones futuras.
3. Si crea un recurso de mano de obra, puede asignar un puesto de trabajo que describa el rol del
empleado al que se asigna este recurso. Para ello, en Asignacin de puesto de trabajo, haga clic en
Aadir fila e introduzca los datos del puesto de trabajo.
4. En Tasas de coste, seleccione una fila y haga clic en Actualizar tasa de coste para actualizar la fecha
Vlido desde, Tasa de coste y Unidad de coste. Cualquier valor desde cero incluido es una tasa de coste
vlida y le permite definir el lmite del perodo para el que la tasa de coste es vlida.
Puede actualizar la tasa de coste de un recurso relevante para las finanzas. Para poder hacerlo,
el recurso debe estar activado. El sistema utilizar esta tasa de coste para calcular el coste del
recurso utilizado en el proceso. Puede definir el lmite del perodo para el cual la tasa de coste
es vlida utilizando la funcin de delimitacin. Esto le permite introducir una fecha hasta la que
esta tasa de coste es vlida.
5. Para delimitar una tasa de coste de recurso, seleccione la lnea de la tasa de coste que desee delimitar
y haga clic en Delimitar . Aparece la ventana de dilogo Delimitar tasas de coste.
6. Seleccione la fecha Vlido hasta y haga clic en OK.
La tasa de coste que ha actualizado es ahora vlida hasta la fecha Vlido hasta que ha introducido.
La fecha Vlido hasta debe estar dentro del mismo perodo de tiempo que la de la lnea
seleccionada.
4. En la ficha Tiempos operativos , asigne un perfil operativo de recursos o introduzca detalles del tiempo
operativo para el nuevo recurso haciendo lo siguiente:
a. Bajo Referencia del perfil operativo de recursos, introduzca un ID de perfil operativo. En la lista ID de
calendario laboral, seleccione un calendario laboral.
Puede utilizar el botn Reasignar perfil operativo para actualizar la definicin de tiempo del
recurso con los ltimos datos introducidos del perfil operativo de recursos. Esta funcin se
puede utilizar cuando un usuario ha modificado algunos datos en el recurso o cuando se han
modificado los datos del perfil operativo de recursos.
Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida de perfiles operativos de recursos
[pgina 74].
b. Defina tiempos operativos para el recurso haciendo lo siguiente:
1. En la ficha Tiempos operativos estndar , puede definir horarios de trabajo peridicos mediante
una referencia a tiempos operativos locales.
Si selecciona Programa de turnos, puede seleccionar un programa de turnos predefinido. El
programa de turnos define las horas de inicio y fin para el turno, as como cundo debera
realizarse una pausa y cunto debera durar.
Si selecciona Horario operativo, puede definir un patrn recurrente semanal de horas de
trabajo para el recurso que incluya los das de trabajo por semana, incluyendo las horas
reales, y si deberan incluirse las fiestas pblicas en el turno, o no.
2. En la ficha Tiempos operativos dependientes del tiempo , puede definir horarios de trabajo
sobrescribiendo los tiempos operativos estndar por un determinado perodo de tiempo. Para
ello, haga clic en Aadir fila .
3. En la ficha Tiempos de inactividad y tiempos adicionales , puede aadir tiempos de inactividad y
tiempos adicionales segn sea necesario. Esto sobreescribir las horas operativas estndares.
5. En la ficha Capacidad y programacin , introduzca detalles de capacidad y programacin haciendo lo siguiente:
a. En el campo Memoria intermedia de programacin, puede especificar un tiempo de memoria
intermedia que se aade al tiempo de procesamiento de la orden de produccin en fabricacin. De
este modo, puede proteger el tiempo de procesamiento contra fluctuaciones debido a motivos
imprevistos.
b. En la lista Tipo de intervalo, seleccione el tipo de intervalo en funcin de para qu desee planificar el
recurso.
c. En el campo Utilizacin del intervalo, especifique el porcentaje de capacidad disponible que se utilizar
para planificacin. Este campo slo est disponible si ha definido el recurso como relevante para la
planificacin de la capacidad en la ficha General .
6. Asigne servicios y materiales individuales al recurso haciendo lo siguiente:
a. En la vistaServicios:
Haga clic en Aadir fila e introduzca un ID de servicio.
Seleccione el tipo de actividad para la que desee utilizar el recurso en la lista de operaciones.
Seleccione un mtodo de clculo para definir cmo se calcula el consumo del servicio.
b. Si crea un recurso de equipo o vehculo que represente un activo fijo en contabilidad financiera, vaya
a la ficha Materiales individuales . Haga clic en Aadir fila e introduzca el ID del material individual
correspondiente. El sistema introduce automticamente la descripcin del material individual.
7. Active y grabe el nuevo recurso haciendo lo siguiente:
a. Para activar el nuevo recurso, haga clic en Modificar estado y seleccione Activar.
b. Para grabar el nuevo recurso, haga clic en Grabar y a continuacin en Cerrar para volver a la vista
Recursos.
El nuevo recurso se ha grabado en el sistema.
Puede activar el recurso desde el editor o puede activarlo posteriormente desde la vista Recursos.
2.5 Vista Perfiles operativos de recursos
2.5.1 Gua rpida Perfiles operativos de recursos
La vista Perfiles operativos de recursos permite configurar y trabajar con perfiles operativos de recursos. El perfil
operativo de recursos es una definicin centralizada del horario de trabajo que contiene toda la informacin
necesaria para actualizar los tiempos operativos para varios recursos. Ofrece una ubicacin centralizada para
actualizar los horarios de trabajo. Puede acceder a la vista Perfiles operativos de recursos en el centro de trabajo
Datos maestros de diseo de cadena logstica.
Conceptos bsicos
Recursos
Tareas
Creacin de un perfil operativo de recursos
1. Haga clic en Nuevo o en la barra de tareas, haga clic en Tareas comunes y seleccione
Nuevo perfil operativo de recursos para abrir el editor Perfiles operativos de recursos.
2. En Detalles del perfil operativo de recursos, introduzca un ID y una descripcin para el
perfil operativo.
3. En Detalles del calendario de recursos del campo ID de calendario laboral, seleccione
un calendario laboral adecuado.
4. En Seleccin de tiempos operativos, en el campo Tipo de tiempo operativo, especifique
un tipo de tiempo para el perfil operativo de recursos.
Si selecciona el tipo de tiempo operativo Programa de turnos: En la ficha
Detalles de programa de turnos , introduzca un ID para el programa de
turnos.
Si selecciona el tipo de tiempo operativo Horario operativo: En la ficha
Horario operativo , haga clic en Crear horario operativo y Aadir fila . A
continuacin, introduzca el horario operativo y los detalles de
periodicidad.
5. Para actualizar los detalles del perfil operativo de recursos, haga clic en
Visualizar todo .
Para habilitar el pulsador Visualizar todo , primero deber grabar los nuevos
detalles del perfil operativo de recursos que haya indicado.
6. En la ficha Tiempos operativos estndar , puede definir horarios de trabajo peridicos
mediante una referencia a tiempos operativos locales.
7. En la ficha Tiempos operativos dependientes del tiempo , puede definir horarios de trabajo
sobrescribiendo los tiempos operativos estndar por un determinado perodo de
tiempo. Para ello, haga clic en Aadir fila .
8. En la etiqueta Tiempos de inactividad y tiempos adicionales puede aadir los detalles de
los tiempos de inactividad y los tiempos adicionales para el nuevo perfil operativo. Para
ello, haga clic en Aadir fila .
9. En la ficha Recursos asignados , puede ver los recursos asignados a este perfil operativo.
Si ha modificado el perfil operativo de recursos, haga clic en Actualizar recursos para
actualizar los datos de los recursos asignados.
10. En la ficha Ubicaciones asignadas , puede asignar las ubicaciones para las cuales es
vlido el perfil operativo de recursos. Haga clic en Aadir fila e indique un ID para la
ubicacin. El sistema introduce la descripcin para la ubicacin.
11. Para activar el nuevo perfil operativo de recursos, haga clic en Modificar estado y
seleccione Activar.
Puede activar el perfil operativo de recursos desde aqu o ms tarde desde la
vista Perfil operativo de recursos.
12. Para grabar el nuevo perfil operativo de recursos, haga clic en Grabar y a continuacin
en Cerrar para volver a la vista Perfiles operativos de recursos.
El nuevo perfil operativo de recursos se ha grabado en el sistema.
Para obtener ms informacin acerca de recursos, consulte Gua rpida para Recursos (en
Datos maestros de diseo de cadena logstica) [pgina 66]
Edicin de un perfil operativo de recursos
1. Seleccione el ID de perfil operativo que desea editar y haga clic en Editar para abrir el
editor Perfiles operativos de recursos.
Para obtener ms informacin, consulte Creacin de un perfil operativo de recursos.
Modificacin del estado de un perfil operativo de recursos
1. Seleccione el ID de perfil operativo que desea editar y haga clic en Modificar estado .
Tambin puede modificar el estado en el editor Perfiles operativos de recursos.
Borrado de un perfil operativo de recursos
1. Seleccione el ID del perfil operativo que desea borrar.
El perfil se ha borrado.
Slo puede borrar un perfil operativo de recursos que tenga el estado En preparacin.
2.6 Vista Programas de turnos
2.6.1 Gua rpida para Programas de turnos
En un entorno de produccin con una actividad continua, con muchos empleados trabajando en distintos turnos, es
esencial disponer de la mayora de recursos y personal disponible para maximizar la productividad. Puede utilizar
la vista Programas de turnos para trabajar con programas de turnos.
Un programa de turnos es un modelo que describe los horarios de trabajo, por ejemplo, los recursos, y que puede
utilizarse para la planificacin de la capacidad. Contiene informacin como las horas de inicio y de fin de los turnos,
as como las pausas. Puede utilizar el programa de turnos, por ejemplo, en combinacin con un calendario de das
laborables para definir el horario de trabajo final para su empresa en la vista Recursos del centro de trabajo Datos
maestros de diseo de la cadena logstica.
La vista Programas de turnos en el centro de trabajo Datos maestros del dieso de la cadena logstica tiene cuatro
subvistas: Programas de turnos, Plantillas de turnos, Plantilla de pausa de turno y Plantillas de pausa fija.
Puede definir:
Turnos con horas de inicio y de fin especificadas.
Pausas fijas que se realizan cada da a la misma hora.
Pausas del turno que se inician en una hora especificada relativa a la hora de inicio del turno.
Programas diarios peridicos que definen los turnos y pausas que conforman un da laborable. Puede
especificar varios programas diarios peridicos dentro de un nico programa de turnos.
Un programa de turnos es una combinacin de todos ellos y se puede fijar para que se repita diariamente,
semanalmente, mensualmente o anualmente.
Conceptos bsicos
Recursos
Tareas
Crear un programa de turnos
1. Elija la subvista Programas de turnos.
2. Haga clic en Nuevo o en la barra de tareas, haga clic en Tareas comunes y seleccione
Programa de turnos nuevo para abrir el editor Programa de turnos nuevo.
3. Indique un ID de programa de turnos y una Descripcin de programa de turnos.
4. En Programas diarios peridicos, haga lo siguiente:
a. Haga clic en Aadir fila e introduzca una descripcin para Periodicidad.
b. Pausa fija
Elija una de las opciones siguientes:
Seleccione un ID de pausa fija en la seleccin de valores de la tabla.
Cree un modelo de pausa fija. Para ello, haga clic en Plantilla de pausa fija y
elija Nueva para abrir el editor Nueva plantilla de pausa fija. Para obtener ms
informacin, consulte Crear una plantilla de pausa fija.
c. Defina la configuracin de los das festivos.
Los das festivos se especifican en el calendario de das laborable.s Para
todos los das festivos NO se ha creado ninguna capacidad disponible. En
el programa de turnos puede especificar con el parmetro En da festivo lo
que debera ocurrir si el horario de trabajo del turno se programa en un da
festivo.
Puede especificar varias periodicidades en el programa de turnos y,
dependiendo de la configuracin, podra ser que un turno se programara
en un da festivo. Ejemplo: Ha configurado un programa de turnos con una
periodicidad semanal el jueves (horario de trabajo 08:00 18:00).
Normalmente, cada semana el horario de trabajo se programa para el
jueves de 08:00 a 18:00 y el recurso donde se utiliza el programa de turnos
calcula la capacidad disponible.
Pero si en Alemania hay el jueves 11 de enero de 2011 es da festivo, ese da
el programa de turnos se decidir basndose en el parmetro de En da
festivo.
Si ha seleccionado Omitir: El horario de trabajo se omite y no hay
capacidad disponible para los recursos que estn utilizando este
programa de turnos.
Si ha seleccionado Adelantar fecha: El horario de trabajo se adelanta
un da para el 10 de enero de 2010. Tenga en cuenta que, si ya hay
un horario de trabajo programado para ese da, la capacidad no se
duplicar.
Si ha seleccionado Atrasar fecha: El horario de trabajo se atrasa un
da para el 12 de enero de 2010. Tenga en cuenta que, si ya hay un
horario de trabajo programado para ese da, la capacidad no se
duplicar.
El parmetro Iniciar/Finalizar en da festivo slo es relevante cuando la hora
de la periodicidad empieza el da anterior o finaliza al da siguiente. Por
ejemplo, si el turno de tarde empieza a las 18:00 horas y finaliza a las 02:00
de la maana del da siguiente y tiene una periodicidad semanal que es de
lunes a viernes, de lunes a jueves no tiene sentido. El turno de tarde se
programa como estaba planificado. Sin embargo, el viernes (si el sbado
es da festivo segn el calendario de das laborables), el turno se programa
dependiendo de las opciones para el parmetro Iniciar/Finalizar en da
festivo.
Si ha seleccionado Omitir inactivo: El turno del viernes por la tarde
no se programa.
Si ha seleccionado Finalizar en inactivo: El turno del viernes por la
tarde se programa incluso aunque al da siguiente sea festivo.
Si ha seleccionado Iniciar en inactivo: Un turno de maana que
empiece, por ejemplo, el domingo por la tarde, se programa incluso
aunque el domingo sea festivo.
Si ha seleccionado Iniciar y finalizar en inactivo: Los turnos siempre
se programan, pueden empezar en da festivo y pueden finalizar en
da festivo.
5. En la etiqueta Periodicidad , seleccione un patrn de periodicidad.
6. En la etiqueta Turnos , especifique una Plantilla de turnos eligiendo una de las opciones
siguientes:
Seleccione un ID de plantilla de turnos en la seleccin de valores de la tabla.
Cree una nueva plantilla de turnos. Para ello, haga clic en Plantilla de turnos y
seleccione Nueva para abrir el editor Nueva plantilla de turnos. Para obtener ms
informacin, consulte Crear una plantilla de turnos.
7. Especifique una Plantilla de pausa de turno para la plantilla de turnos especificada con
una de las opciones siguientes:
Seleccione un ID de plantilla de pausa de turno en la seleccin de valores de la
tabla.
Cree una nueva plantilla de pausa de turno. Para ello, haga clic en
Plantilla de pausa de turno y seleccione Nueva para abrir el editor Nueva plantilla
de pausa de turno. Para obtener ms informacin, consulte Crear una plantilla de
pausa de turno.
8. Haga clic en Grabar .
Se crear el nuevo programa de turnos. Puede trabajar con este programa en la
subvista Programas de turnos.
Editar un programa de turnos
2. Seleccione el ID de programa de turnos que desea editar y haga clic en Editar para
abrir el editor Programa de turnos.
3. Introduzca los detalles actualizados y haga clic en Grabar y cerrar . El programa de
turnos se ha actualizado.
Para obtener ms informacin, consulte Crear un programa de turnos.
Borrar un programa de turnos
2. Seleccione el ID del programa de turnos que quiere borrar y haga clic en Borrar .
El programa de turnos se ha borrado.
Slo se puede borrar un programa de turnos que no est utilizando el sistema.
Crear un modelo de turnos
1. Elija la subvista Plantillas de turno.
2. Haga clic en Nuevo para abrir el editor Nueva plantilla de turno.
3. Indique un ID de modelo de turnos y una Descripcin de modelo de turnos.
4. Haga clic en la flecha Hora de inicio y seleccione la hora de inicio del turno.
5. Haga clic en la flecha Hora de fin y seleccione la hora de fin del turno.
6. Seleccione un ID de plantilla de pausa de turno y adalo.
Se crear la nueva plantilla de turno.
Editar una plantilla de turno
2. Seleccione el ID de la plantilla de turno que desea editar y haga clic en Editar para
abrir el editor Plantilla de turno.
3. Introduzca los detalles actualizados y haga clic en grabar . La plantilla de turno se ha
actualizado.
Para obtener ms informacin, consulte Crear una plantilla de turnos.
Borrar una plantilla de turno
2. Seleccione el ID de la plantilla de turno que quiere borrar y haga clic en Borrar .
La plantilla de turno se ha borrado.
Slo se puede borrar una plantilla de turno que no est utilizando el sistema.
Crear un modelo de pausa de turno
1. Elija la subvista Plantillas de pausa de turno.
2. Haga clic en Nuevo para abrir el editor Nueva plantilla de pausa de turno.
3. Indique un ID de modelo de pausa de turno y una Descripcin de modelo de pausa de
turno.
4. En el apartado Programa de pausas de turno , haga clic en Aadir fila .
5. Haga clic en la flecha Inicio de la pausa del turno despus de y seleccione el intervalo
de tiempo despus del cual se debe iniciar la pausa.
6. Haga clic en la flecha Duracin y seleccione la duracin de la pausa.
Se ha creado la nueva plantilla e pausa de turno y est disponible para utilizarlo al
trabajar con plantillas de turno.
Editar una plantilla de pausa de turno
2. Seleccione el ID de la plantilla de pausa de turno que desea editar y haga clic en
Editar para abrir el editor Plantilla de pausa de turno.
3. Introduzca los detalles actualizados y haga clic en grabar . La plantilla de pausa de
turno se ha actualizado.
Para obtener ms informacin, consulte Crear una plantilla de pausa de turno.
Borrar una plantilla de pausa de turno
2. Seleccione el ID de la plantilla de pausa de turno que quiere borrar y haga clic en
Borrar .
La plantilla de pausa de turno se ha borrado.
Slo se puede borrar una plantilla de pausa de turno que no est utilizando el sistema.
Crear un modelo de pausa fija
1. Elija la subvista Plantillas de pausa fija.
2. Haga clic en Nuevo para abrir el editor Nueva plantilla de pausa fija.
3. Indique un ID de modelo de pausa fija y una Descripcin de modelo de pausa fija.
4. En el apartado Programa de pausas fijas , haga clic en Aadir fila .
5. Haga clic en la flecha Hora de inicio y seleccione la hora de inicio de la pausa.
6. Haga clic en la flecha Hora de fin y seleccione la hora de fin de la pausa.
7. Haga clic en la flecha Inicio de pausa fija y seleccione la hora de inicio de la pausa.
La nueva plantilla de pausa fija se crea y est disponible para su uso si trabaja con un
programa de turnos.
Editar un modelo de pausa fija
2. Seleccione el ID de la plantilla de pausa fija que desea editar y haga clic en Editar para
abrir el editor Plantilla de pausa fija.
3. Introduzca los detalles actualizados y haga clic en grabar . La plantilla de pausa fija se
ha actualizado.
Para obtener ms informacin, consulte Crear una plantilla de pausa fija.
Borrar un modelo de pausa fija
2. Seleccione el ID de la plantilla de pausa fija que quiere borrar y haga clic en Borrar .
La plantilla de pausa fija se ha borrado.
Slo se puede borrar una plantilla de pausa fija que no est utilizando el sistema.
2.7 Vista Zonas de transporte
2.7.1 Gua rpida para zonas de transporte
La vista Zonas de transporte permite visualizar,crear y editar zonas de transporte. Una zona de transporte es una
divisin lgica de reas geogrficas para la cual puede realizar tareas de logstica. No existen lmites para las reas
geogrficas que puede aadir a una zona de transporte. Durante el proceso de ventas, el sistema combina los datos
de las zonas de transporte y las rutas de transporte para determinar la duracin de las expediciones y los lugares
de procedencia. Esta informacin constituye la base de la verificacin de la disponibilidad. Puede acceder a la vista
Zonas de transporte en el centro de trabajo Datos maestros para el diseo de la cadena logstica.
Conceptos bsicos
Determinacin de procedencia y programacin de envo para demanda de cliente
el producto.
Para obtener ms informacin, consulte Determinacin de procedencia y programacin de envo para demanda de
cliente [pgina 31].
Tareas
Crear una zona de transporte
1. En la vista Zonas de transporte, haga clic en Nuevo o en la barra de tareas, haga clic
en Tareas comunes y seleccione Zona de transporte nueva para abrir la actividad rpida
Zona de transporte nueva.
2. Introduzca el ID de zona de transporte y, en caso necesario, una descripcin de la zona
de transporte.
3. En la etiqueta Regiones haga clic en Aadir fila y seleccione el pas al que desea aadir
la zona de transporte desde la lista Pas o introduzca directamente el ID del pas o el
nombre.
4. Elija una regin de la lista Regin si desea que la zona de transporte tambin sea vlida
para una regin especfica dentro del pas.
Si no especifica una regin, la zona de transporte ser vlida para todas las reas del
pas que se hayan aadido. Definir las reas dentro de un pas es til si se desea utilizar
distintos lugares de procedencia para enviar productos a zonas diferentes.
5. Repita los pasos para cada pas y regin que desee aadir a la zona de transporte.
6. En la etiqueta Cdigos postales puede introducir detalles para hacer que la zona de
transporte sea vlida para un cdigo postal especfico o un rango de cdigos postales
de un pas determinado, o para excluir un cdigo postal especfico o un rango de cdigos
postales de la zona de transporte.
Para ello, haga clic en Aadir fila y utilice la lista Incluir o excluir y la lista String de
bsqueda para especificar y definir qu cdigo postal o rangos de cdigo postal incluir
o excluir de la zona de transporte.
Una vez se haya incluido especficamente una regin en la zona de
transporte en la etiqueta Regiones , no es posible excluir determinados
cdigos postales o rangos de cdigos postales de esta regin de la zona
de transporte.
Para excluir un cdigo postal o un rango de cdigos postales de un pas
especfico de la zona de transportes, debe incluirse en primer lugar el
rango de cdigo postal completo del pas.
7. Seleccione el pas cuyo cdigo postal o rango de cdigo postal se desea aadir o excluir
de la zona de transporte desde la lista Pas o directamente introduzca el ID de pas o el
nombre.
8. Introduzca la siguiente informacin del cdigo postal dependiendo de lo que seleccione
de la lista String de bsqueda:
Si se selecciona Entre de la lista de String de bsqueda, introduzca el primer cdigo
postal que se desea incluir o excluir de la zona de transporte en la columna Cdigo
postal de . En la columna Cdigo postal a, indique el ltimo cdigo postal que desee
incluir o excluir de la zona de transporte.
Si se selecciona Igual a, Superior a, o Superior a o igual a, introduzca el cdigo
postal que se desea incluir o excluir de la zona de transporte en la columna Cdigo
postal de.
Si se selecciona Inferior a, Inferior a o igual a, introduzca el cdigo postal que se
desea incluir o excluir de la zona de transporte en la columna Cdigo postal a.
9. Repita los pasos para cada conjunto de cdigos postales que desee aadir o excluir de
la zona de transporte.
10. Haga clic en Modificar estado y, a continuacin, Activar para activar la zona de
transporte y poder de utilizarla.
Tambin puede activar posteriormente la zona de transporte en la vista Zonas
de transporte.
11. Haga clic en Grabar para grabar la nueva zona de transporte.
La nueva zona de transporte se graba en el sistema y se aade a la lista de la vista Zonas
de transporte.
Si se crean zonas de transporte mltiples que contengan la misma regin e informacin
de cdigo postal, el sistema le enviar un mensaje advirtiendo que la regin o cdigo
postal definidos ya est cubierto por otra zona de transportes.
Editar una zona de transporte
1. Seleccione el ID de zona de transporte que desea editar y haga clic en Editar para abrir
el editor Zona de transporte.
Para obtener ms informacin, vase Crear una zona de transporte.
Puede editar zonas de transporte existentes para eliminar o aadir pases, regiones o
cdigos postales indicando que la zona de transporte no se est utilizando en ninguna
ruta de transporte.
Modificar el estado de una zona de transporte
1. Seleccione el ID de zona de transporte que se desea editar y haga clic en
Modificar estado .
Puede seguir editando la zona de transporte una vez se haya activado, siempre
que no se est utilizando en una ruta de transporte.
Puede fijar una zona de transporte activa como obsoleta si no la quiere volver a
utilizar y, del mismo modo, tambin puede bloquear una ruta de transporte
activa en cuyo caso debe indicar al sistema que no la utilice para enviar sus
productos.
Puede deshacer ambas acciones de obsoleto y bloqueo.
Tambin puede modificar el estado en el editor Zona de transporte.
Borrar una zona de transporte
1. Seleccione el ID de la zona de transporte que desea borrar.
La zona de transporte se ha borrado.
Slo puede borrar una zona de transporte que tenga el estado En preparacin.
2.8 Vista Rutas de transporte
2.8.1 Gua rpida Rutas de transporte
La vista Rutas de transporte permite visualizar, crear y editar rutas de transporte. Una ruta de transporte es un
conjunto de directrices para controlar el movimiento de productos entre dos sedes de la misma empresa o entre un
lugar de procedencia y una zona de transporte. Proporciona informacin sobre la duracin del envo y los productos
que se pueden transportar usando esta ruta.
Tambin puede utilizar esta vista para definir la prioridad de una ruta de transporte en comparacin con rutas de
transporte de otros lugares de procedencia. La prioridad de la ruta de transporte afecta a la probabilidad de que el
sistema seleccione la ruta de transporte al determinar la fuente para un pedido de cliente. Puede acceder a la vista
Rutas de transporte en el centro de trabajo Datos maestros para el diseo de la cadena logstica.
Conceptos bsicos
Determinacin de procedencia y programacin de envo para demanda de cliente
el producto.
Para obtener ms informacin, consulte Determinacin de procedencia y programacin de envo para demanda de
cliente [pgina 31].
Tareas
Crear una ruta de transporte
1. Seleccione Nuevo o, en la barra de tareas, haga clic en Tareas comunes y seleccione
Nueva ruta de transporte para abrir la actividad rpida Nueva ruta de transporte.
2. Introduzca una descripcin de la ruta de transporte si es necesario.
3. En el campo Duracin de la expedicin, introduzca la cantidad de das y seleccione un
nmero de horas si es necesario.
4. Introduzca el ID de lugar de procedencia.
5. Si quiere enviar mercancas de una sede de su propia empresa a otra sede de su
empresa, introduzca el ID de lugar de procedencia y el ID de zona de transporte.
6. En la seccin Productos permitidos, haga clic en Aadir fila para seleccionar los
productos permitidos para el transporte en la ruta de transporte.
7. Desde la lista desplegable en la columna Vlido para, seleccione Todos los productos,
Producto o Categora de producto.
8. Introduzca la siguiente informacin del producto dependiendo de lo que seleccione
para la columna Vlido para:
Si ha seleccionado Producto, introduzca el ID de producto. En caso de que sea
necesario, haga clic en el icono de seleccin de valores para buscar el ID de
producto.
Si ha seleccionado Categora de producto, introduzca el ID de categora de
producto. En caso de que sea necesario, haga clic en el icono de seleccin de
valores para buscar el ID de categora de producto.
9. Repita los pasos para aadir ms productos o categoras de producto a la ruta de
transporte.
10. Haga clic en Modificar estado y seleccione Activar todos para activar la ruta de
transporte y todos los productos permitidos.
Puede fijar dos tipos diferentes de estados; uno para la ruta de transporte
para especificar si se puede usar la ruta y otro para los productos
individuales o categoras de producto que quiere enviar utilizando la ruta.
Puede activar una ruta de transporte para utilizarla para enviar sus
productos. Tenga en cuenta que puede activar una ruta de transporte
solamente o activarlas todas en cuyo caso puede activar todos los
productos que quiera enviar utilizando esta ruta.
Tambin puede activar despus la ruta de transporte en la vista Rutas de
transporte.
11. Haga clic en Grabar para grabar la ruta de transporte nueva.
La ruta de transporte nueva se graba en el sistema y se aade a la lista en la vista Rutas
de transporte.
Editar una ruta de transporte
1. Seleccione el ID de ruta de transporte que desea editar y haga clic en Editar para abrir
el editor Ruta de transporte.
Para obtener ms informacin, consulte Crear una ruta de transporte.
Puede editar rutas de transporte existentes para modificar la duracin del envo o borrar
o aadir productos o categoras de productos.
Editar una prioridad de ruta de transporte
1. Seleccione una ruta de transporte activa del pool de trabajo de rutas de transporte y
haga clic en Editar prioridad para abrir la pantalla Modificar prioridad de ruta de
transporte.
Aparecer una lista de todos los productos activos y combinaciones de rutas de
transporte para una zona de transporte especfica.
2. En la columna Prioridad, introduzca la prioridad de ruta de transporte que desea utilizar
para la ruta de transporte relevante y combinacin de producto.
3. Repita el paso para asignar prioridades a otra ruta de transporte y combinaciones de
producto.
4. Haga clic en Grabar para grabar la prioridad de ruta de transporte editada y, a
continuacin, haga clic en Cerrar para volver a la vista Rutas de transporte.
Las modificaciones efectuadas en las prioridades de ruta de transporte se graban en
el sistema.
Modificar el estado de una ruta de transporte
1. Seleccione el ID de ruta de transporte que quiere editar y haga clic en
Modificar estado .
Puede fijar dos tipos diferentes de estados; uno para la ruta de transporte para
especificar si se puede usar la ruta y otro para los productos individuales o
categoras de producto que quiere enviar utilizando la ruta.
Puede activar una ruta de transporte para utilizarla para enviar sus productos.
Tenga en cuenta que puede activar una ruta de transporte solamente o activarlas
todas en cuyo caso puede activar todos los productos que quiera enviar
utilizando esta ruta.
Puede fijar una ruta de transporte activa como obsoleta si no quiere utilizarla
ms y tambin puede bloquear una ruta de transporte activa en cuyo caso tiene
que decirle al sistema que no la utilice para enviar sus productos. Tambin puede
deshacer cualquiera de estas dos acciones.
Puede activar los productos individuales o las categoras de productos que ha
especificado, bloquear productos activos o categoras de productos, fijar
productos activos y categoras de productos como obsoletas y deshacer el
bloqueo y las acciones obsoletas.
Tambin puede modificar el estado en el editor Ruta de transporte.
Borrar una ruta de transporte
1. Seleccione el ID de la ruta de transporte que desea borrar.
La ruta de transporte se ha borrado.
Slo puede borrar una ruta de transporte que tenga el estado En preparacin.
2.9 Vista Grupos de productos
2.9.1 Gua rpida para grupos de productos
En la vista Grupo de produccin puede crear una jerarqua de grupos de productos que puede utilizar para estructurar
los productos para previsin, planificacin, produccin y almacenamiento. Esto le permite asignar la responsabilidad
de ejecutar tareas para un grupo de productos en un usuario. En su trabajo diario, los usuarios pueden seleccionar
fcilmente los productos para los que son responsables. Esto ofrece a los usuarios procedimientos simplificados y
permite un proceso eficiente.
Slo puede crear una jerarqua de categora de producto vlida para todo el proceso por sistema. No es posible crear
una jerarqua de categora de producto basada en la empresa. No obstante, puede crear una jerarqua de categora
de producto para almacenamiento, otra para planificacin, otra para previsin y otra para produccin. Los grupos
de almacenamiento y produccin estn asignados a una sede, mientras que el grupo de planificacin est asignado
a una rea de planificacin. La asignacin de una sede se realiza cuando los productos se asignan a sus categoras.
Puede acceder a la vista Grupo de productos desde las siguientes ubicaciones:
Centro de trabajo Datos maestros de planificacin y produccin
Centro de trabajo Datos maestros de diseo de cadena logstica
Centro de trabajo Datos maestros de logstica y almacn
Esta vista contiene las subvistas siguientes:
Subvista de grupos de previsin
Puede utilizar la vista Grupos de previsin para crear una jerarqua de productos y utilizarla para crear previsiones
de demanda. Puede asignar productos al alcance de un plan de demanda y distinguirlos entre productos en los
criterios de seleccin para la tabla de planificacin interactiva. Tambin puede realizar una previsin estadstica en
el nivel agregado de un grupo de previsin en lugar del nivel detallado de un producto. Para obtener ms informacin,
consulte Previsin.
Subvista de grupos de planificacin
La vista Grupos de planificacin permite crear una jerarqua de grupos de productos que puede utilizar para
estructurar los productos para la planificacin del aprovisionamiento. Puede revisar los productos en todos los
niveles de la jerarqua. Al seleccionar en un nivel superior, tambin revisar todos los productos de los niveles
inferiores correspondientes. Puede borrar y volver a nombrar los subgrupos. Tambin puede visualizar y permitir
asignaciones de material.
En Planificacin del aprovisionamiento, puede utilizar los grupos de planificacin como criterio de seleccin para
seleccionar propuestas de producci y propuestas de compras para las tareas diarias. En su empresa puede
simplificar la ejecucin de las tareas de planificacin asignando un grupo de productos a un planificador de
aprovisionamiento.
Subvista de grupos de produccin
La vista Grupos de produccin permite crear una jerarqua de grupos de productos que puede utilizar para estructurar
los productos para produccin. Puede seleccionar productos de todos los niveles de la jerarqua. Al seleccionar en
un nivel superior, tambin seleccionar todos los productos de los niveles inferiores correspondientes. Puede borrar
y volver a nombrar los subgrupos. Tambin puede visualizar y permitir asignaciones de material.
Subvista de grupos de almacenamiento
La vista Grupos de almacenamiento le permite crear una jerarqua de grupos de productos que puede utilizar para
estructurar los productos que se almacenan en el almacn.
Tareas
Crear una jerarqua de grupos de productos
1. Seleccione la vista Grupos de produccin.
Tambin puede utilizar el mismo procedimiento para crear una jerarqua de grupos de
productos para las vistas de grupos de planificacin, almacenamiento y previsin.
Puede crear jerarquas de grupos de productos en los centros de trabajo Datos
maestros de almacn y logstica, Datos maestros para el diseo de la cadena logstica
y Datos maestros de logstica de sede.
2. Para crear el grupo de produccin superior, haga clic en jerarqua nueva para abrir la
actividad rpida.
Slo puede crear una jerarqua de categora de producto vlida para todo el
proceso por sistema. Una vez hecho, el fondo del pulsador Jerarqua nueva ser
gris.
3. En la tabla de grupos de produccin, introduzca el ID de grupo de produccin superior
y la descripcin. Seleccione la casilla Permitir asignaciones de producto si desea asignar
este grupo a un producto en el editor Datos de producto > Material. Haga clic en
Grabar para grabar el nuevo grupo de produccin superior.
4. Para aadir un subgrupo al grupo superior creado recientemente, seleccione el grupo
superior en la tabla del grupo de produccin y haga clic en Aadir subgrupo .
El sistema aade una lnea nueva a la tabla de grupos de produccin. La lnea es un
grupo secundario del grupo superior.
5. Indique el ID de subgrupo de produccin y la descripcin. Seleccione la casilla Permitir
asignaciones de producto si desea asignar este subgrupo a un producto en el editor
Datos de producto > Material. Haga clic en Grabar para grabar el nuevo subgrupo de
produccin.
6. Repita los pasos anteriores para aadir otros subgrupos como apropiados. Haga clic
en Grabar y cerrar para grabar los subgrupos de produccin nuevos y vuelva a la vista
Grupos de produccin.
3 Datos maestros de planificacin y produccin
3.1.1 Modelos de produccin
Resumen
Los modelos de produccin recopilan toda la informacin clave que necesita para fabricar un producto en un lugar.
Los modelos de produccin combinan informacin de productos (lista de materiales) y procesos (lista de
operaciones) que se utiliza como una propuesta de solucin para la fabricacin. Las entradas clave para modelos
de produccin son:
Variantes de lista de materiales para la produccin que incluyen productos de entrada y fechas de inicio de
validez.
Las listas de operaciones (BoOs) que incluyen una descripcin detallada de cmo fabrica un producto y a las
que puede asignar productos de entrada de variantes.
Las salidas clave de un modelo de produccin son:
Modelos de planificacin liberados (RPMs) que el sistema utiliza para determinar la fuente de
aprovisionamiento y crear propuestas de produccin en la planificacin.
Modelos de ejecucin liberados (REMs) que el sistema utiliza para crear solicitudes de produccin y pedidos
en fabricacin.
Modelos de produccin en detalle
Hay dos principios bsicos que apuntalan el modo en que el sistema trata los modelos de produccin. Estos son el
desacoplamiento y la reutilizacin.
Desacoplamiento
Hay una clara divisin entre los datos maestros y la informacin de proceso. Esto ayuda a garantizar que la
informacin de datos maestros que se transfiere a la planificacin y la fabricacin no tenga errores.
Datos maestros de planificacin y produccin
Desacoplamiento en modelos de produccin
Reutilizacin
Debe especificar elementos de datos maestros clave slo una vez. Puede utilizar este nico elemento de datos
maestros una y otra vez a medida que especifica los requisitos de datos maestros. Esto simplifica el proceso de
definicin de datos maestros y reduce la mano de obra necesaria y los gastos generales.
Entre los elementos que puede reutilizar se incluyen:
Productos de entrada de las variantes de lista de materiales de produccin
Puede asignar el mismo producto de entrada a ms de una variante de lista de materiales de produccin.
Esto significa que slo debe introducir una vez el producto de entrada en el sistema.
Variantes de lista de materiales de produccin
Puede utilizar la misma variante de lista de materiales de produccin en ms de un segmento.
Listas de operaciones
Puede utilizar la misma lista de operaciones en ms de un segmento.
Segmentos de produccin
Puede utilizar el mismo segmento de produccin en ms de un modelo de produccin.
Datos maestros de planificacin y produccin PUBLI C 2014 SAP AG. Reservados todos los derechos. 91
Ejemplo de reutilizacin de productos de entrada de variantes de lista de materiales de produccin
Preparacin: Especificar elementos bsicos
A continuacin aparecen breves descripciones acerca de los principales elementos de datos maestros.
Variantes de lista de materiales de produccin
La lista de materiales de produccin acta como soporte y le permite recopilar variantes de lista de materiales de
produccin asociadas en una entidad comn. Una variante de lista de materiales es una lista estructurada completa
de los productos de entrada necesarios para fabricar un producto que est organizada segn sus necesidades.
Cuando especifica productos de entrada en una variante de lista de materiales de produccin, tambin debe indicar
un orden de modificacin para ese producto de entrada. De este modo puede controlar el momento en que se valida
la utilizacin de cada producto de entrada en la planificacin y la fabricacin. Esto significa que dispone de un perodo
para la modificacin de los productos de entrada.
Puede asignar productos de entrada de una variante de lista de materiales a una actividad en una lista de operaciones.
Sin embargo, para ello debe asignar el grupo de partidas individuales al que pertenece el producto de entrada.
rdenes de modificacin
La orden de modificacin es un identificador que le permite agrupar modificaciones con el contenido de los productos
de entrada en una variante. Las rdenes de modificacin tambin le permiten especificar una fecha en la que las
modificaciones adquieren validez.
Puede utilizar una orden de modificacin en una o ms variantes de lista de materiales de produccin, siempre que
los productos de entrada asociados a la orden de modificacin adquieran validez al mismo tiempo. Sin embargo,
cuando completa una orden de modificacin evita que se produzcan ms modificaciones en las variantes asociadas
con la orden de modificacin.
Por ejemplo, dispone de dos variantes con productos de entrada que son vlidas en la misma fecha. Sin embargo,
debe modificar los productos de entrada en la variante 1, mientras tiene que iniciar la produccin en la variante 2.
Entonces debe utilizar dos rdenes de modificacin por separado, aunque ambas rdenes tendrn la misma fecha
de validez.
Una lista de operaciones es una especificacin detallada acerca de la fabricacin de un producto. Puede especificar
procesos de fabricacin simples o complejos. Los procesos complejos pueden incluir sucursales y conexiones (lneas
de aprovisionamiento). Puede especificar secuencias tanto en las sucursales como en las conexiones. Tambin
puede especificar dos o ms sucursales. Sin embargo, slo puede utilizar una sucursal en el proceso de produccin,
de manera que un producto sigue nicamente una va durante la produccin.
Las unidades bsicas que se incluyen en una lista de operaciones son las operaciones y las actividades. Puede
especificar los recursos que realizan una actividad en una operacin. Tambin puede especificar recursos
adicionales para una actividad. Puede definir qu se realizar y cunto tiempo tomar realizarlo mediante duraciones
fijas o variables en una actividad.
La duracin fija es constante, independientemente de la cantidad de artculos que deba fabricar. La duracin variable
siempre est relacionada con la cantidad en la lista de operaciones, como se especifica en la ficha Detalles de lista
de operaciones del editor Modelo de produccin. Tambin puede especificar la duracin fija y variable juntas si la
duracin es una funcin lineal de la cantidad de operacin.
Por ejemplo, puede especificar una cantidad de la lista de operaciones igual a 100 con una duracin variable de 10
minutos en una actividad. Esto significa que el tiempo total necesario para realizar la actividad para una cantidad de
orden de produccin igual a 200 es de 20 minutos.
Puede especificar una cantidad de la lista de operaciones igual a 100 con una duracin fija de 10 minutos en una
actividad. El tiempo total necesario para realizar la actividad es de 10 minutos, incluso si debe fabricar una cantidad
igual a 1.000.
Tambin puede especificar una cantidad de la lista de operaciones igual a 100 con una duracin fija de un minuto
en una actividad y una duracin variable de 20 segundos. Para una cantidad de lista de operaciones igual a 100, se
obtiene una duracin de 1 minuto y 20 segundos; para una cantidad igual a 200, una duracin de 1 minuto 40
segundos; y para una cantidad igual a 300, una duracin de 2 minutos.
Si no especifica una cantidad de operaciones, el sistema utiliza la cantidad de la lista de operaciones como la cantidad
de operacin para una actividad. nicamente debe especificar una cantidad de operacin si la cantidad o unidad de
medida cambia entre las operaciones. Por ejemplo, si tiene plstico granulado medido en kilogramos en una
operacin que cambia a partes de plstico medidas en piezas en la siguiente operacin, debe utilizar la cantidad de
operacin para especificar las modificaciones en la unidad de medida.
El sistema introduce servicios automticamente desde la ficha Servicios en el editor de datos maestros Recursos
cuando las parametrizaciones de Tipo de actividad en la ficha Servicios del editor Recursos coinciden con las
parametrizaciones de la ficha Detalles de actividad en la Lista de operaciones. El sistema tambin selecciona
automticamente estos servicios como Estndar y Activo. Puede excluir o modificar manualmente estos servicios
y aadir servicios adicionales. Sin embargo, slo puede especificar un servicio para cada recurso.
Puede especificar las etapas que acompaan una actividad. Las etapas constituyen el nivel de detalle ms bajo en
una lista de operaciones y brindan la oportunidad de aadir informacin adicional acerca del trabajo de un trabajador
a una actividad.
Tambin puede especificar marcas de planificacin. Esto le permite agrupar elementos de lista de operaciones con
fines de planificacin. Puede revisar los elementos de lista de operaciones relevantes para la planificacin en la
pantalla Vista de planificacin de lista de operaciones del editor Modelo de produccin.
Puede especificar listas de operaciones independientemente de los productos de entrada y salida. Puede utilizar la
misma lista de operaciones para fabricar ms de un producto intermedio o terminado. La nica restriccin es la
disponibilidad de recursos, como equipos, mano de obra, vehculos y grupos de recursos.
Puede especificar el elemento de lista de operaciones donde el sistema crea tareas en la produccin, lo que incluye
el nivel de actividad, operacin o punto de notificacin. Puede especificar el perodo en que el sistema imprime tareas.
Por ejemplo, puede determinar que el sistema imprima tareas cuando crea una orden de produccin o cuando inicia
una tarea. Como alternativa, puede permitir que el usuario decida cundo es apropiado imprimir tareas
manualmente.
Tambin puede especificar que el sistema imprima las rdenes de produccin automticamente cuando se las libera.
Asimismo, puede permitir que el usuario decida cundo es apropiado imprimir rdenes de produccin manualmente.
Un modelo de produccin contiene la informacin combinada de la lista de operaciones y las variantes.
Puede crear tres modelos de produccin, uno para cada producto intermedio y uno para el producto de salida final.
Puede utilizar la planificacin de necesidades de material para cumplir con estas necesidades en la planificacin.
Las rdenes de produccin se liberan por separado en la fabricacin. Tambin puede asignar el rea de planificacin
de aprovisionamiento que trata la planificacin de necesidades en el modelo de produccin.
Modelos de planificacin liberados y modelos de ejecucin liberados
El modelo de planificacin liberado contiene toda la informacin de datos maestros que necesita para planificar las
necesidades de fabricacin. Es la base para la creacin de propuestas de produccin y constituye un requisito previo
para la creacin de un modelo de ejecucin liberado.
El modelo de ejecucin liberado contiene toda la informacin de un modelo de produccin necesaria para fabricar
productos. Es la base para la creacin de solicitudes de produccin y rdenes de produccin.
Gestionar modificaciones
Si modifica un elemento (por ejemplo, una variante o una lista de operaciones), se pueden ver afectadas todas las
entidades que utilizan el elemento modificado. Por ejemplo, si modifica un producto de entrada en una variante, esto
puede repercutir en los modelos de produccin asociados.
Grabar y liberar el modelo de produccin: La frontera de desacoplamiento
El desacoplamiento garantiza que haya una clara divisin entre los datos maestros y la informacin de proceso.
Cuando graba y libera el modelo de produccin, transfiere informacin de datos maestros del modelo de produccin
sin errores a la planificacin o fabricacin.
Para grabar y liberar un modelo de produccin, primero debe activarlo solo para la planificacin o tanto para la
planificacin como para la ejecucin. Cuando activa el modelo de produccin para la planificacin y luego lo graba
y lo libera, se le permite crear una necesidad en la planificacin para un producto sin tener que fabricarlo. Esto le
permite realizar simulaciones para ver si cuenta con los recursos disponibles para fabricar un producto en un
momento particular.
Si no necesita simular la necesidad en la planificacin y sabe que desea fabricar el producto, active el modelo de
produccin para la planificacin y la ejecucin. Si activa el modelo de produccin para la planificacin, no puede
revertirlo y desactivarlo. Del mismo modo, si activa el modelo de produccin para la planificacin y la ejecucin,
luego no puede revertirlo y desactivarlo.
El sistema le permite verificar manualmente la consistencia de una variante individual y un modelo de produccin
individual. Puede asegurarse de que estos elementos no tengan errores antes de continuar.
Sin embargo, una vez que usted graba y libera, el sistema tambin realiza una verificacin de consistencia. Esto sirve
para garantizar que todas las modificaciones realizadas en las piezas que conforman el modelo de produccin no
tengan errores antes de que el modelo se transfiera a la planificacin y la fabricacin.
Cuando graba y libera un modelo de produccin sin realizar una verificacin de consistencia, el sistema muestra lo
siguiente:
Un mensaje de confirmacin, si especific toda la informacin correctamente.
El sistema crea la versin liberada.
Advertencias, si realiza asignaciones estndar en la versin del modelo de produccin liberado.
Estas advertencias le indican cules son las asignaciones estndar. Si necesita modificar las asignaciones
estndar que realiz el sistema, debe efectuar modificaciones en el modelo de produccin de acuerdo con
los mensajes de advertencia y volver a grabar y liberar el modelo de produccin.
Mensajes de error, si la informacin es incorrecta o est incompleta.
Si hay mensajes de error, el sistema no crea la versin del modelo de produccin liberado.
Algunas de las asignaciones estndar clave que realiza el sistema son las siguientes:
Si ninguna orden de modificacin tiene el estado Completado, el sistema no crea el modelo de planificacin
liberado ni el modelo de ejecucin liberado.
Si hay ms de una orden de modificacin y una o ms de estas rdenes no tiene el estado Completado, el
sistema crear la versin liberada, pero no incluir los productos de entrada asociados con las rdenes de
modificacin que no tengan el estado Completado.
Para los siguientes casos, el sistema no actualiza los campos relevantes en el modelo de produccin despus de
realizar la asignacin estndar. nicamente aade estas asignaciones estndar a la versin liberada.
Si no asigna todos los grupos de partida individual de una variante a una actividad que est fuera de una
sucursal de produccin, el sistema asigna los productos de entrada de los grupos de partida individual sin
asignar a la primera actividad de produccin en la lista de operaciones de la versin liberada recin creada.
Si asigna un grupo de partidas individuales a ms de una actividad cuando las actividades no estn en las
sucursales de produccin, el sistema asigna los productos de entrada que se encuentran en el grupo de
partidas individuales a la primera actividad de produccin en la lista de operaciones de la versin liberada
recin creada.
Si no asigna grupos de partidas individuales a todas las actividades cuando las actividades estn en las
sucursales de produccin, el sistema asigna los productos de entrada que se encuentran en los grupos de
partidas individuales a la primera actividad en cada secuencia de las sucursales de produccin.
Si no asigna un grupo de partidas individuales a ms de una actividad cuando las actividades estn fuera de
las sucursales de produccin, el sistema ignora estas asignaciones y asigna los productos de entrada que se
encuentran en el grupo de partidas individuales a la primera actividad de produccin de la lista de operaciones
de la versin liberada recin creada.
Si no asigna un grupo de partidas individuales a todas las actividades cuando las actividades estn en las
sucursales de produccin, el sistema asigna los productos de entrada que se encuentran en el grupo de
partidas individuales a la primera actividad de produccin en cada secuencia de las sucursales de produccin.
Una versin liberada es una instantnea del modelo de produccin que est disponible para su utilizacin en la
planificacin y la fabricacin.
Puede crear un modelo de planificacin liberado sin crear un modelo de ejecucin liberado si activa el modelo de
produccin para la planificacin y despus graba y libera el modelo de produccin. Sin embargo, cuando crea un
modelo de ejecucin liberado, el sistema crea automticamente un modelo de planificacin liberado. Esto se debe
a que tiene que activar un modelo de produccin tanto para la planificacin como para la ejecucin antes de poder
crear un modelo de ejecucin liberado. De este modo se garantiza que se permite la realizacin de las actividades
relevantes de planificacin antes de la fabricacin. Cuando crea un modelo de planificacin liberada, el sistema
tambin crea automticamente una fuente de aprovisionamiento.
Si el sistema no puede crear el modelo de ejecucin liberado y se activa el modelo de produccin para la planificacin
y ejecucin, el sistema no crea el modelo de planificacin liberado ni la fuente de aprovisionamiento.
Puede continuar y modificar los elementos en un modelo de produccin sin afectar la versin liberada. Esto significa
que puede modificar los datos maestros y esto no afectar las rdenes en la planificacin ni en la facturacin.
La versin liberada contiene toda la informacin de orden de modificacin para todos los productos de entrada
asignados al modelo de produccin en el momento de la liberacin. Esto incluye la informacin de validez para los
productos de entrada junto con un perodo a futuro y se aplica solamente a las rdenes de modificacin con el estado
Completado.
Por ejemplo, un nuevo producto de entrada adquiere validez una semana despus de la fecha de creacin de la
versin liberada. Si planifica para el producto terminado hoy, el sistema no incluye el producto de entrada. Si planifica
para 10 das a futuro, el sistema incluye el nuevo producto de entrada.
La nueva versin liberada bloquea todas las versiones liberadas anteriores para su utilizacin en nuevas rdenes en
la planificacin y la fabricacin. Las ejecuciones y rdenes existentes en la planificacin y la fabricacin an pueden
utilizar versiones liberadas anteriores. Sin embargo, si crea una nueva ejecucin de planificacin u orden de
produccin, el sistema siempre utiliza la ltima versin liberada.
No puede eliminar versiones del modelo de ejecucin liberado ni versiones del modelo de planificacin liberado.
Propuestas de produccin
El sistema siempre crea una fuente de aprovisionamiento cuando crea un modelo de planificacin liberado. Por lo
tanto, para cada modelo de planificacin liberado, siempre hay una fuente de aprovisionamiento correspondiente.
Sin embargo, puede crear manualmente una fuente de aprovisionamiento, ms all del modelo de planificacin
liberado. Esto le permite tener una fuente de aprovisionamiento para los productos que no son de fabricacin propia.
La fuente de aprovisionamiento especifica las diferentes opciones de aprovisionamiento disponibles para satisfacer
la demanda de productos. Puede especificar el aprovisionamiento interno o externo. Para el aprovisionamiento
interno, puede abastecerse del proceso de fabricacin propio; para el externo, puede abastecerse de los
proveedores.
Puede definir prioridades para las fuentes de aprovisionamiento. El sistema utiliza estas prioridades cuando hay
ms de una fuente de aprovisionamiento vlida para cumplir una demanda.
Cuando se cumple la demanda por medio del proceso de fabricacin propia, la fuente de aprovisionamiento hace
referencia al modelo de planificacin liberado.
Ejemplo de parametrizaciones de fuente de aprovisionamiento
Fuente de aprovisionamiento Tamao de lote mnimo Tamao de lote mximo Prioridad Validez
Fuente de aprovisionamiento 1 (interna) 1 1000 2 12/31/9999
Fuente de aprovisionamiento 2 (externa) 1001 2000 1 12/31/9999
En el caso de los productos que estn cubiertos por estas parametrizaciones, si la demanda es por una cantidad de
500 productos, el sistema informa a fabricacin. Esto se debe a que el sistema antepone el criterio de tamao de
lote a la prioridad en el momento de seleccionar la fuente de aprovisionamiento, siempre que no se alcancen las
fechas de validez de ambas fuentes de aprovisionamiento. Si la demanda es de 1.700 productos, el sistema informa
a compras.
Cuando libera una propuesta de produccin, el sistema consulta en primer lugar la fuente de aprovisionamiento.
Cuando se cumplen los criterios para el aprovisionamiento interno, el sistema crea una solicitud de produccin.
Puede cambiar manualmente la fuente de aprovisionamiento despus de la creacin, y antes de la liberacin, de una
solicitud de produccin. Sin embargo, no puede cambiar la fuente de aprovisionamiento una vez que se libera la
solicitud.
Produccin
Cuando configura el sistema por primera vez, puede elegir el modo en que desea crear las rdenes de produccin.
Puede crear todas las rdenes de produccin manualmente, puede ejecutar el proceso de creacin de rdenes en
funcin de una programacin con la opcin para crear manualmente ciertas rdenes o puede crear inmediatamente
rdenes de produccin cuando se recibe una solicitud de produccin.
Puede crear ms de una orden de produccin a partir de una sola solicitud de produccin.
La solicitud de produccin contiene informacin acerca de la versin de modelo de ejecucin liberado que el sistema
debe utilizar al crear la orden de produccin. Esta versin siempre debe ser igual a la versin que se utiliz en la
planificacin para crear la propuesta de produccin.
Consulte tambin
Vista de planificacin de la lista de operaciones [pgina 121]
rdenes de produccin
Clculos del coste de material
3.2 Vista Listas de materiales de produccin
3.2.1 Gua rpida para Listas de materiales de produccin
Una lista de materiales (LdM) de produccin contiene una lista completa y estructurada de todos los productos de
entrada disponibles para fabricar un producto de salida. Una variante de la LdM de produccin incluye un
subconjunto de los productos de entrada especficos que se utilizan para fabricar un producto de salida especfico.
Debe crear como mnimo una variante al crear una lista de materiales de produccin. Es debido a que solo puede
utilizar variantes de LdM de produccin, y no LdM de produccin, en los modelos de produccin.
Puede definir variantes para distintos productos de salida, pero normalmente los productos de salida son parecidos.
Por ejemplo, puede definir una LdM de produccin para todos los motores de un tipo de automvil concreto. Despus
puede definir variantes para tipos de motor individuales, por ejemplo, puede definir una variante para un motor de
1,6 litros, y otra para un motor de 2 litros. Si utiliza as las variantes, solo necesita introducir el producto de entrada
una vez en el sistema. As se simplifica el proceso de definicin de la LdM al reducir el mantenimiento de productos
de entrada para productos de salida parecidos.
Puede acceder a esta vista desde el centro de trabajo Datos maestros de planificacin y produccin, en Listas de
materiales de produccin.
Conceptos bsicos
de produccin son:
validez.
en fabricacin.
Para obtener ms informacin, consulte Modelos de produccin [pgina 90].
Tareas
Creacin de una lista de materiales de produccin y variantes
1. Abra la actividad rpida Nueva lista de materiales de produccin, haga clic en Crear y
seleccione Lista de materiales.
Tambin puede abrir la actividad rpida Nueva lista de materiales de produccin
haciendo clic en Nueva lista de materiales de produccin bajo Tareas comunes.
2. Introduzca el ID de producto. El sistema aade automticamente la descripcin de
producto, la cantidad y la unidad de medida. Introduzca la informacin adicional
necesaria.
El sistema propone un ID de lista de materiales basado en el ID del producto que
se ha introducido y propone un ID secuencial para una nueva variante de lista de
materiales. El ID de la lista de materiales, el ID de variante de lista de materiales
y sus descripciones se pueden sobrescribir manualmente.
Para obtener ms informacin acerca de las especificaciones de producto, consulte
Gua rpida de Especificaciones de producto [pgina 145].
3. Introduzca un ID de orden de modificacin para crear una orden de modificacin con
la fecha de hoy o haga clic en Nuevo para abrir la nueva ventana de dilogo de orden
de modificacin para crear uno con una fecha futura. Indique la fecha de inicio de validez
y el ID de la orden de modificacin. El ID de orden de modificacin se graba
automticamente una vez que se ha grabado la lista de materiales. Haga clic en OK
para volver a la actividad rpida Nueva lista de materiales de produccin.
Tambin puede seleccionar una orden de modificacin existente que tenga el estado
En tratamiento. No obstante, normalmente crea una nueva orden de modificacin
cuando crea una nueva variante de lista de materiales de produccin.
4. Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la nueva lista de materiales de produccin y
la variante y vuelva a la vista Listas de materiales de produccin.
Debe disponer de una orden de modificacin antes de que pueda crear y
modificar una variante. La orden de modificacin brinda autorizacin para
modificar el contenido de los productos de entrada de las variantes de lista de
materiales de produccin.
Crear una copia de una lista de materiales de produccin
1. Seleccione la lista de materiales que quiere copiar y haga clic en Copiar .
La copia de la lista de materiales se crear con fecha de hoy.
necesaria.
Haga clic en Nuevo para abrir la nueva ventana de dilogo de orden de
modificacin para crear una con una fecha futura. Indique la fecha de inicio de
validez y el ID de la orden de modificacin. El ID de orden de modificacin se
graba automticamente una vez que se ha grabado la lista de materiales. Haga
clic en OK para volver a la actividad rpida Nueva lista de materiales de
produccin.
3. Haga clic en Grabar y cerrar para copiar la lista de materiales de produccin y volver
a la vista Listas de materiales de produccin.
Aadir una variante a una lista de materiales de produccin existente
1. En la lista que aparece en la vista Listas de materiales de produccin, seleccione la lista
de materiales de produccin a la que necesite aadir la variante. Haga clic en Nueva
y seleccione Variante para abrir la actividad rpida Nueva variante de lista de materiales
de produccin.
necesaria.
Para obtener ms informacin acerca de las especificaciones de producto, consulte
Gua rpida de Especificaciones de producto [pgina 145].
3. Indique un ID de variante de lista de materiales. Puede introducir la descripcin de la
variante de lista de materiales si es necesario.
4. Introduzca un ID de orden de modificacin para crear una orden de modificacin con
la fecha de hoy o haga clic en Nuevo para abrir la nueva ventana de dilogo de orden
de modificacin para crear uno con una fecha futura. Indique la fecha de inicio de validez
y el ID de la orden de modificacin. El ID de orden de modificacin se graba
automticamente una vez que se ha grabado la lista de materiales. Haga clic en OK
para volver a la actividad rpida Nueva lista de materiales de produccin.
Tambin puede seleccionar una orden de modificacin existente que tenga el estado
En tratamiento. No obstante, normalmente crea una nueva orden de modificacin
cuando crea una nueva variante de lista de materiales de produccin.
5. Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la variante adicional y volver a la vista Listas
de materiales de produccin.
Trabajar con variantes de la lista de materiales
3.2.2 Tareas
3.2.2.1 Variante de la lista de materiales
Trabajar con variantes de la lista de materiales
Debe tener una variante de la lista de materiales (lista de materiales) que deba editar para ejecutar las tareas
siguientes. Cuando est listo para iniciar una tarea, marque la lista de materiales de produccin y haga clic en
Editar para abrir el editor Lista de materiales de produccin.
Crear una partida individual
1. En Productos de entrada , introduzca el ID de orden de modificacin (ECO).
Generalmente se crea una orden de modificacin nueva al crear una partida individual. Tambin puede
seleccionar el ID de la ltima partida de modificacin creada para una variante. El sistema introduce dicha
orden de modificacin como la estndar. Como alternativa, puede seleccionar una orden de modificacin
existente que tenga un estado En proceso. Para crear una nueva orden de modificacin, haga clic en
Crear . Se abrir el cuadro de dilogo Nueva orden de modificacin. Indique la fecha de inicio de validez y el
ID de la orden de modificacin. Haga clic en OK para volver al editor Lista de materiales de produccin.
2. Haga clic en Aadir lnea para iniciar la creacin de la partida individual nueva.
El sistema aade una lnea nueva a la tabla de productos de entrada. Si necesita insertar una partida individual
en un grupo de partidas individuales nueva, seleccione una partida individual que contenga el ID de un grupo
de partidas individuales al que desee aadir la partida individual. Haga clic en Insertar y seleccione Partida
individual.
Solo la planificacin del producto UdM y las conversiones de cantidad de medidas estndar se pueden
utilizar para introducir productos para lista de materiales.
Insertar una modificacin de partida individual
Una modificacin de partida individual le permite introducir un cambio futuro en el contenido de producto de entrada
de una variante. La modificacin es vlida si la orden de modificacin est completada y si se ha alcanzado el inicio
de validez. Asegrese de que se encuentra en la ficha Productos de entrada y de que la partida individual que debe
modificarse est completada.
1. Introduzca el ID de orden de modificacin.
Generalmente se crea una orden de modificacin nueva al crear una modificacin de partida individual. Haga
clic en Crear para abrir el cuadro de dilogo Nueva orden de modificacin. Indique la fecha de inicio de
validez y el ID de la orden de modificacin. Haga clic en OK para volver al editor Lista de materiales de
produccin.
2. Seleccione la partida individual a la que debe aadir la modificacin de partida individual. Haga clic en
Insertar y seleccione Modificacin de partida individual.
El sistema copia los detalles de la partida individual original y los utiliza para crear una partida individual nueva.
Tambin aade el ID de orden de modificacin nuevo, el inicio de validez y el estado a la partida individual
nueva.
3. Introduzca el ID de producto, la cantidad y la unidad de medida en la partida individual nueva.
Solo la planificacin del producto UdM y las conversiones de cantidad de medidas estndar se pueden
utilizar para introducir productos para lista de materiales.
4. Haga clic en Grabar para grabar la nueva modificacin de la posicin del documento.
Borrar una partida individual
Puede borrar partidas individuales en la lista de materiales de produccin. Asegrese de que se encuentra en la ficha
Productos de entrada y de que la partida individual que debe borrarse est completada.
1. Introduzca el ID de orden de modificacin.
Generalmente se crea una orden de modificacin nueva al borrar una partida individual. Como alternativa,
puede seleccionar una orden de modificacin existente que tenga un estado En proceso. Para crear una nueva
orden de modificacin, haga clic en Crear . Se abrir el cuadro de dilogo Nueva orden de modificacin.
Indique la fecha de inicio de validez y el ID de la orden de modificacin. Haga clic en OK para volver al editor
Lista de materiales de produccin.
2. Seleccione la partida individual que desea borrar, haga clic en Insertar y seleccione Modificacin de partida
individual.
El sistema copia los detalles de la partida individual original y los utiliza para crear una partida individual nueva.
Tambin aade el ID de orden de modificacin nuevo introducido, el inicio de validez y el estado a la partida
individual nueva.
3. Seleccione la casilla de seleccin Borrada en la partida individual nueva, haga clic en Orden de modificacin
y seleccione Completa.
Si deseas borrar una partida individual que todava est en proceso, marque la partida individual
relevante y haga clic en Borrar .
4. Haga clic en Grabar para grabar las modificaciones. El borrado no ser vlido hasta que se alcance la fecha
de inicio de validez.
Trasladar una partida individual entre grupos de partidas individuales
Debe tener un grupo de partidas individuales de origen y destino. El grupo de partidas individuales de origen deben
incluir la partida individual que debe trasladar. Asegrese de que se encuentra en la ficha Productos de entrada .
1. En el grupo de partidas individuales de entrada de la tabla de productos de entrada, seleccione la partida
individual que desea trasladar.
2. Haga clic en Reestructurar y seleccione Reasignar partida individual.
3. En la ventana de dilogo, introduzca el ID del grupo de partidas individuales destino.
Asegrese de que el ID de la partida individual que est trasladando no se comparte con ningn ID de partida
individual en el grupo de partidas individuales destino.
Para renombrar un ID de partida individual haga clic en Renombrar , seleccione Partida individual, introduzca
un ID de partida individual nuevo en la casilla de seleccin y haga clic en OK .
4. Haga clic en OK .
El sistema traslada la partida individual del grupo de partidas individuales de origen al grupo de partidas
individuales destino. Una vez trasladada, la partida individual conserva todas las parametrizaciones que tena
en el grupo de partidas individuales de origen, incluidas las asignaciones de variante.
5. Haga clic en Grabar para grabar el traslado.
Fusionar grupos de partidas individuales
Debe tener un grupo de partidas individuales de origen y un grupo de partidas individuales destino que deba fusionar.
Asegrese de que se encuentra en la ficha Productos de entrada .
1. En la tabla de productos de entrada, seleccione una partida individual en el grupo de partidas individuales de
origen.
2. Haga clic en Reestructurar y seleccione Fusionar grupos de partidas individuales.
3. En la ventana de dilogo, introduzca el ID del grupo de partidas individuales destino.
Asegrese de que los ID de partida individual de las partidas individuales en el grupo de partidas individuales
de origen no se comparten con los ID en el grupo de partidas individuales destino.
Para renombrar un ID de partida individual haga clic en Renombrar , seleccione Partida individual, introduzca
un ID de partida individual nuevo en la casilla de seleccin y haga clic en OK .
El sistema transfiere el contenido del grupo de partidas individuales de origen al grupo de partidas individuales
destino y elimina el grupo de partidas individuales de origen. Las partidas individuales del grupo de partidas
individuales de origen conservan todas las opciones despus de la fusin, incluyendo las asignaciones de
variantes.
5. Haga clic en Grabar para grabar la fusin.
Asignar una partida individual a una variante
1. Marque la casilla de seleccin donde se juntan la fila que contiene la correspondiente partida individual y la
columna que contiene la correspondiente variante.
Repita este paso para asignar la misma partida individual a otras variantes.
Un producto de entrada se asigna a una partida individual. Puede modificar el producto de entrada y conservar
las opciones de la partida individual, incluidas las asignaciones de variante.
2. Haga clic en Grabar para grabar la nueva asignacin.
Visualizar variantes para comparacin
Debe tener una lista de materiales de produccin con dos o ms variantes. La comparacin de las variantes le permite
crear rpidamente variantes con contenidos de partida individual similares.
1. Seleccione la ficha General y variantes .
2. Seleccione una variante haciendo clic en la fila que contiene la variante correspondiente.
3. Seleccione una segunda variante y subsiguientes manteniendo pulsada la tecla CTRL (Control) en el teclado
y haciendo clic en la fila que contenga la variante apropiada. Puede seleccionar hasta cinco variantes para la
comparacin. Haga clic en Comparar .
4. Seleccione la ficha Productos de entrada .
El sistema visualiza las variantes de la lista de materiales de produccin que ha seleccionado para la
comparacin.
Tambin puede hacer clic en Modificar comparacin de variantes , indicar las variantes que desee
comparar y hacer clic en OK . El sistema visualiza las variantes para la comparacin en la ficha
Productos de entrada .
Completar orden de modificacin y verificar consistencia
Debe completar la orden de modificacin y ejecutar una verificacin de consistencia antes de poder utilizar una
partida individual en un modelo de produccin. Al completar una orden de modificacin, la completa para todas las
partidas de modificacin que utilizan la orden de modificacin. En una verificacin de consistencia puede verificar
si una variante nueva o modificada est exenta de errores. La verificacin de consistencia se puede ejecutar slo a
nivel de variante individual. El sistema muestras las variantes como:
Control pendiente si todava no se ha realizado una verificacin de consistencia.
Consistente si ha realizado una verificacin de consistencia y las variantes no contienen errores.
Inconsistente si ha realizado una verificacin de consistencia y las variantes contienen errores.
1. Para completar una orden de modificacin, en la ficha Productos de entrada , seleccione las partidas
individuales que contienen la orden de modificacin que desea completar. Haga clic en
Orden de modificacin y seleccione Completar.
El sistema modifica el estado de la orden de modificacin de En preparacin a Completado en la tabla
Productos de entrada. El sistema utiliza los productos de entrada nuevos o modificados, incluidos en todas
las partidas individuales, que utilizan la orden de modificacin cuando se alcanza la fecha de inicio de validez.
2. Para verificar la consistencia, en la ficha General y variantes , haga clic en Verificar consistencia. Si la
verificacin es correcta, el sistema modificar el estado de consistencia de Control pendiente a Consistente.
Si la verificacin no se realiza con xito, el sistema modifica el estado de consistencia de Control pendiente a
Inconsistente y muestra el correspondiente mensaje de error. Puede verificar de nuevo la consistencia cuando
haya resuelto los errores.
3.3 Vista Listas de operaciones de produccin
3.3.1 Gua rpida Listas de operaciones de produccin
La vista Listas de operaciones de produccin le permite crear y modificar listas de operaciones. La lista de
operaciones ofrece una descripcin detallada de cmo fabricar un producto de salida. Puede asignar productos de
entrada de una variante de lista de materiales (BoM) a una actividad en una lista de operaciones. Esto permite que
un modelo de produccin rena los elementos clave necesarios para planificar y fabricar un producto.
Puede volver a utilizar la misma lista de operaciones en ms de un modelo de produccin y asignar los mismos
productos de entrada de la lista de materiales a ms de una lista de operaciones. Un segmento de produccin, que
contiene una asignacin de lista de operaciones y de lista de materiales, puede ser reutilizado por ms de un modelo
de produccin. Este principio de reutilizacin significa, que solamente necesita especificar elementos centrales una
vez. De este modo ayuda a reducir esfuerzos y gastos generales.
Puede acceder a esta vista desde el centro de trabajo Datos maestros de planificacin y produccin, en Listas de
materiales de operacin.
Conceptos bsicos
de produccin son:
validez.
en fabricacin.
Para obtener ms informacin, consulte Modelos de produccin [pgina 90]
La lista de operaciones proporciona un concepto multifuncional y reutilizable para definir y planificar procesos de
fabricacin. Le permite definir cmo fabricar un producto intermedio o producto acabado. Est integrado con el
modelo de produccin y contiene todas las operaciones, acciones, pasos y recursos necesarios para definir los
procesos de fabricacin. La lista de operaciones tambin proporciona una vista de planificacin que contiene slo
informacin relevante para la planificacin.
Para obtener ms informacin, consulte Listas de operaciones [pgina 115].
Vista de planificacin de la lista de operaciones
La vista de planificacin de la lista de operaciones le proporciona todos los datos relevantes para la planificacin de
la lista de operaciones, necesarios para realizar una propuesta de produccin. Contiene operaciones de planificacin
con alternativas de planificacin, que representan las duraciones agregadas y los requisitos de capacidad.
Para obtener ms informacin, consulte Vista de planificacin de la lista de operaciones [pgina 121].
Tareas
Crear una lista de operaciones de produccin
1. Haga clic en Nuevo para abrir la pantalla Nueva lista de operacin de produccin.
Tambin puede crear una lista de objetos para un modelo de produccin en la vista del
centro de trabajo Modelos de produccin. Para obtener ms informacin, consulte el
Paso 7 en Crear un modelo de produccin, en la seccin Tareas de la Gua rpida de
modelos de produccin [pgina 106].
2. En la ficha Datos generales , introduzca un ID para la lista de objetos y, si es necesario,
una descripcin de la lista. El sistema propone de forma automtica un ID para la lista
de objetos. Puede sobrescribirlo manualmente.
3. Indique el ID del centro para el centro en el que se llevar a cabo la produccin. El
sistema indica automticamente el nombre del centro.
4. Para definir un idioma para un texto breve, haga clic en Aadir fila , y aada un idioma
y una descripcin.
5. Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la lista de operaciones.
Aadir una operacin a la lista de operaciones
Para obtener ms informacin, consulte Aadir una operacin a la lista de operaciones en la
seccin Tareas de la Gua rpida de modelos de produccin [pgina 106].
Aadir una va alternativa (Ramificacin) y vas alternativas adicionales a la
lista de operaciones
Para obtener ms informacin, consulte Aadir una va alternativa (Ramificacin) y vas
alternativas adicionales a la lista de operaciones en la seccin Tareas de la Gua rpida de
modelos de produccin [pgina 106].
Aadir una conexin a la lista de operaciones
Para obtener ms informacin, consulte Aadir una conexin a la lista de operaciones en la
Aadir una actividad a una operacin de la lista de operaciones
Para obtener ms informacin, consulte Aadir una actividad a una operacin de la lista de
operaciones en la seccin Tareas de la Gua rpida de modelos de produccin
[pgina 106].
Aadir una marca a la lista de operaciones
Para obtener ms informacin, consulte Aadir una marca a la lista de operaciones en la
Verificar la consistencia y liberar la lista de operaciones
Para verificar la consistencia, haga clic en Verificar consistencia en la seccin de cabecera.
Si la verificacin se realiza con xito, el sistema modifica el estado de consistencia de Control
pendiente a Consistente y muestra un mensaje de confirmacin. Si la verificacin no se realiza
con xito, el sistema modifica el estado de Control pendiente a Inconsistente y muestra el
correspondiente mensaje de error. Puede verificar de nuevo la consistencia cuando haya
resuelto los errores.
El sistema muestra listas de operacin de produccin utilizando los siguientes estados,
que aparecen en la seccin de cabecera del editor Lista de objetos de produccin :
Control pendiente an no se ha realizado ninguna verificacin de consistencia
Consistente se ha realizado una verificacin de consistencia y no hay errores
Inconsistente se ha realizado una verificacin de consistencia y hay errores
Liberacin de modelos de produccin
En la ficha Dnde se utilizan puede ver y liberar los modelos de produccin en los que se usan
listas de operaciones.
Si desea liberar un modelo de produccin, seleccione el modelo de produccin y haga
clic en Verificar y liberar modelos de produccin .
Si desea liberar todos los modelos de produccin, haga clic en
Verificar y liberar todos los modelos de produccin .
Puede liberar un mximo de 100 modelos de produccin en esta pantalla. Si
desea liberar ms de 100 modelos de produccin, puede crear y programar una
Ejecucin de liberacin de modelo de produccin en la vista Acciones
automatizadas del centro de trabajo Planificacin y produccin de datos
maestros seleccionando la opcin de liberacin en masa de modelos de
produccin Mediante listas de operacin en el primer paso.
Consulte tambin
Production Models Quick Guide [pgina 106]
3.4 Vista Modelos de produccin
3.4.1 Gua rpida de modelos de produccin
La vista Modelos de produccin permite crear y modificar toda la informacin de fondo necesaria para planificar y
fabricar productos. Un modelo de produccin contiene un segmento de produccin, que a su vez contiene una lista
de operaciones (BoO). La lista de operaciones ofrece una descripcin detallada de cmo fabricar un producto de
salida. Puede asignar productos de entrada de una variante de lista de materiales (BoM) a una actividad en una lista
de operaciones. De este modo, un modelo de produccin reune los elementos clave necesarios para planificar y
fabricar un producto.
Puede volver a utilizar la misma lista de operaciones en ms de un modelo de produccin y asignar los mismos
productos de entrada de la lista de materiales a ms de una lista de operaciones. Un segmento de produccin, que
contiene una asignacin de lista de operaciones y de lista de materiales, puede ser reutilizado por ms de un modelo
de produccin. Este principio de reutilizacin significa, que solamente necesita especificar elementos centrales una
vez. De este modo ayuda a reducir esfuerzos y gastos generales. Una vez aadidos los detalles del modelo de
produccin, puede verificar la consistencia del modelo de produccin. Ello garantiza, que la informacin de los datos
maestros se transfiera a los departamentos de planificacin y fabricacin sin errores.
Puede tener acceso a esta vista desde el centro de trabajo Datos maestros de planificacin y produccin, en Modelos
de produccin.
Conceptos bsicos
de produccin son:
validez.
en fabricacin.
Reaprovisionamiento basado en orden de produccin
Con el reaprovisionamiento basado en orden de produccin puede mover productos de entrada del rea de almacn
al rea de produccin en base a las cantidades requeridas por cada orden de produccin. Por lo general, las reas
de produccin se reaprovisionan en base a las parametrizaciones especificadas en la vista Ubicaciones del centro
de trabajo Datos maestros de diseo de cadena logstica. El reaprovisionamiento basado en orden de produccin
permite enlazar directamente el reaprovisionamiento de sus reas de produccin con la demanda de productos de
entrada de una orden de produccin.
Para obtener ms informacin, consulte Reaprovisionamiento basado en orden de produccin [pgina 129].
Para obtener ms informacin, consulte Listas de operaciones [pgina 115].
Vista de planificacin de la lista de operaciones
con alternativas de planificacin, que representan las duraciones agregadas y los requisitos de capacidad.
Para obtener ms informacin, consulte Vista de planificacin de la lista de operaciones [pgina 121].
Tareas
Crear un modelo de produccin
1. Haga clic en Nuevo para abrir la actividad guiada Nuevo modelo de produccin.
Tambin puede abrir la actividad rpida Nuevo modelo de produccin haciendo
clic en Nuevo modelo de produccin bajo Tareas comunes.
2. Introduzca el ID de producto.
3. Introduzca el ID del modelo de produccin. En cuanto se haya introducido el ID de
producto, el sistema automticamente propone un ID y una descripcin del modelo de
produccin. Puede sobrescribir manualmente el ID y la descripcin propuestos.
No incluya un espacio al indicar el ID manualmente.
4. Introduzca el ID del rea de planificacin.
Si el producto est ubicado en un nico rea de planificacin, al introducir el ID
de producto el sistema propondr el ID del rea de planificacin y la descripcin.
5. Introduzca la unidad de medida para el tamao de lote mnimo y mximo. El sistema
propone automticamente la unidad de medida en base al ID de producto introducido.
Puede sobrescribir manualmente la unidad de medida propuesta.
Introduzca los dems detalles de cabecera segn sea necesario y haga clic en
Siguiente para continuar con el paso 3, Lista de materiales y lista de operaciones.
6. Haga clic en la Ayuda para entradas en el campo del ID de variante de la lista de
materiales para seleccionar una variante. Seleccione la fila que contenga la variante
adecuada.
El sistema vuelve a la pantalla Lista de materiales y lista de operaciones e introduce
automticamente el ID de la variante de la lista de materiales y el ID de la lista de
materiales asociada.
7. Puede seleccionar una lista de operaciones existente o crear una nueva que contenga
una operacin propuesta por el sistema. Tambin puede crear una nueva lista de
operaciones copiando una existente.
Para seleccionar una lista de operaciones existente, haga clic en la Ayuda para
entradas del campo de ID de la lista de operaciones. Seleccione la fila que contenga
la lista de operaciones adecuada. El sistema vuelve a la pantalla Lista de materiales
y lista de operaciones e introduce automticamente el ID de la lista de operaciones.
Haga clic en Siguiente para continuar.
El sistema muestra todas las listas de operaciones existentes en el sistema.
Ello es debido a que un producto no est asignado a una lista de
operaciones, como en el caso de las variantes de la lista de materiales.
Si utiliza una lista de operaciones existente y tiene la intencin de modificar
posteriormente los detalles de la lista de operaciones, las modificaciones
tambin afectarn a los dems modelos de produccin que utilicen esta
lista de operaciones.
Para crear una nueva lista de operaciones, haga clic en Acciones y seleccione
Crear nueva lista de operaciones. En el cuadro de dilogo Nueva lista de
operaciones, introduzca el ID de la lista de operaciones y haga clic en OK para
volver a la pantalla de actividad guiada Lista de materiales y lista de operaciones.
Tambin puede introducir el ID del principal recurso y la duracin variable para la
primera operacin a realizar.
Ahora puede crear una nueva lista de operaciones en la vista Listas de operaciones
de produccin del centro de trabajo Datos maestros de planificacin y
produccin. Para obtener ms informacin, consulte Crear una lista de
operaciones de produccin en la seccin Tareas de la Gua rpida Lista de
operaciones de produccin [pgina 103].
Si la cantidad de salida de la lista de materiales es mayor a la cantidad de
entrada de dicha lista, por ejemplo, 190 kg de salida requiere 1 de cada de
entrada, entonces la cantidad de salida de la lista de operaciones se
acercar ms en el valor.
Para crear una nueva lista de operaciones copiando una existente, haga clic en
Acciones y seleccione Copiar de lista de operaciones. En el cuadro de dilogo
Nueva lista de operaciones de modelo, introduzca el ID de la nueva lista de
operaciones y seleccione la lista de operaciones a copiar en el campo Copiar de
ID de lista de operaciones. Haga clic en OK para volver a la pantalla de la actividad
guiada Lista de materiales y lista de operaciones. La nueva lista de operaciones
contiene todas las parametrizaciones de estructura de la lista copiada.
8. Para verificar el modelo de produccin antes de liberarlo:
Haga clic en Verificar consistencia para verificar la existencia de errores.
El sistema muestra los posibles errores o advertencias. Para corregir los errores,
haga clic en Finalizar , haga clic en el enlace al nuevo modelo de produccin creado
en el paso 5, Confirmacin para abrir el editor Modelo de produccin. Corrija los
errores utilizando las funcionalidades en el editor.
Si el nuevo modelo de produccin es consistente, haga clic en
Finalizar para planificacin para que el nuevo modelo est disponible
inmediatamente para la planificacin, o haga clic en
Finalizar para planificacin y ejecucin para que el modelo est inmediatamente
disponible para la planificacin y la ejecucin.
Si hace clic en Finalizar , Finalizar para planificacin o
Finalizar para planificacin y ejecucin y el modelo de produccin es
consistente, el sistema automticamente pasar al paso 5, Confirmacin.
9. Para confirmar el modelo de produccin puede:
Hacer clic en el enlace adecuado para navegar directamente al editor del modelo
de produccin, al modelo de planificacin liberado o al modelo de ejecucin
liberado del modelo de produccin recin creado.
Hacer clic en el enlace Crear nuevo modelo de produccin para crear otro modelo
de produccin nuevo.
Hacer clic en Cerrar para volver a la vista Modelos de produccin.
Aadir una operacin a la lista de operaciones
1. Haga lo siguiente:
Si navega a la lista de operaciones desde la vista Listas de operaciones de
produccin, seleccione la lista de operaciones adecuada y haga clic en Editar .
Si navega a la lista de operaciones desde la vista Modelos de produccin,
seleccione el modelo de produccin adecuado y haga clic en Editar .
Si est trabajando con un nuevo modelo de produccin, el sistema ya habr
creado una marca de inicio y de fin as como la primera operacin. Esta
operacin contiene una actividad as como el recurso y la duracin variable,
si los introdujo al crear el modelo de produccin.
2. Para aadir una operacin a la lista de operaciones, haga lo siguiente:
produccin, aada una operacin a la lista de operaciones en la ficha
Estructura .
Si navega a la lista de operaciones desde la vista Modelos de produccin, aada
una operacin a la lista de operaciones en la ficha
Estructura de lista de operaciones en la ficha Lista de operaciones .
En la tabla de la ficha, seleccione el elemento bajo el cual quiera insertar la nueva
operacin, seleccione Insertar y seleccione Insertar operacin.
El sistema muestra un cuadro de dilogo y automticamente propone el ID de
operacin, Tipo de operacin, ID de actividad y el Tipo de actividad. En este cuadro de
dilogo tambin puede definir el recurso y las duraciones variables y fijas. Si no
introduce esta informacin aqu, puede introducirla posteriormente en la ficha
Detalles de operacin en la seccin inferior de la pantalla.
Si tiene una operacin de aprovisionamiento, siempre estar posicionada
directamente detrs de la marca de inicio. Por lo tanto, en este caso no puede
aadir una nueva operacin directamente detrs de la marca de inicio. Aqu debe
colocar el cursor sobre la operacin de aprovisionamiento para aadir una nueva
operacin directamente debajo.
3. Haga clic en OK para volver a la tabla de elementos en la ficha
Estructura de lista de operaciones de la vista Modelos de produccin o en la ficha
Estructura de la vista Listas de operaciones de produccin.
El sistema muestra la nueva operacin en la tabla de elementos. Esta tabla tambin
incluye informacin sobre el recurso y las duraciones. Tambin dispone de informacin
adicional sobre el recurso y las duraciones en la seccin Detalles de la pantalla, donde
puede realizar modificaciones en caso de ser necesario. Puede visualizar y modificar
el recurso en los Detalles de operacin , visible al seleccionar una operacin en la tabla
de elementos, y puede visualizar y modificar las duraciones en la ficha
Detalles de actividad , visible al seleccionar una actividad en la tabla de elementos.
Aadir una va alternativa (Ramificacin) y vas alternativas adicionales a la
lista de operaciones
1. Haga lo siguiente:
produccin, seleccione la lista de operaciones adecuada y haga clic en Editar .
Si navega a la lista de operaciones desde la vista Modelos de produccin,
seleccione el modelo de produccin adecuado y haga clic en Editar .
2. Para aadir una va de acceso alternativa a la lista de operaciones, haga lo siguiente:
produccin, aada una va de acceso alternativa a la lista de operaciones en la ficha
Estructura .
Si navega a la lista de operaciones desde la vista Modelos de produccin, aada
una va de acceso alternativa a la lista de operaciones en la ficha
Estructura de lista de operaciones en la ficha Lista de operaciones .
En la tabla de la ficha, seleccione el elemento bajo el cual quiera insertar la ramificacin
y seleccione Insertar ramificacin desde la lista Insertar. El sistema muestra un cuadro
de dilogo y automticamente propone los detalles de parmetro. Haga clic en OK
para aceptar las propuestas del sistema y para volver a la ficha
Estructura de lista de operaciones de la vista Modelos de produccin o a la ficha
Estructura de la vista Listas de operaciones de produccin. Tenga en cuenta que
tambin puede sobrescribir las propuestas del sistema en caso necesario.
El sistema muestra el nuevo elemento de ramificacin en la tabla de elementos con las
dos secuencias alternativas. Por defecto, cada alternativa tiene una operacin y una
actividad. Los elementos estn sangrados para representar su posicin en la jerarqua
de la lista de operaciones. Puede aadir operaciones y actividades segn necesidad.
3. Seleccione la primera secuencia en la tabla de elementos. En la ficha
Detalles de secuencia en la seccin inferior de la pantalla, el sistema automticamente
selecciona la casilla Estndar para indicar, que utilizar esta secuencia como secuencia
por defecto al crear rdenes de produccin. Tambin selecciona la casilla Relevante
para la planificacin para garantizar que esta secuencia est incluida en las operaciones
de planificacin en el modelo de planificacin liberado.
4. Para aadir una secuencia alternativa adicional, seleccione la ramificacin adecuada y
seleccione Insertar secuencia de la lista Insertar .
De nuevo, el sistema muestra un cuadro de dilogo y automticamente propone la
secuencia, la operacin, el tipo de operacin, la actividad y detalles del tipo de actividad.
Haga clic en OK para volver a la tabla de elementos.
El sistema muestra la nueva secuencia, bajada al nivel de las secuencias existentes, en
la ramificacin relevante.
Aadir una conexin a la lista de operaciones
1. En la tabla de elementos, seleccione el elemento bajo el que desea insertar la conexin.
2. En la lista Insertar, seleccione Insertar conexin.
El sistema muestra un cuadro de dilogo y automticamente propone los detalles de
parmetro.
3. Haga clic en OK para aceptar las propuestas del sistema y para volver a la ficha
Estructura de lista de operaciones de la vista Modelos de produccin o a la ficha
Estructura de la vista Listas de operaciones de produccin.
El sistema muestra la nueva conexin en la tabla de elementos. Los elementos estn
sangrados para representar su posicin en la jerarqua de la lista de operaciones.
Aadir una actividad a una operacin de la lista de operaciones
1. En la tabla de elementos en la ficha Estructura de lista de operaciones de la vista Modelos
de produccin o en la ficha Estructura de la vista Listas de operaciones de
produccin, seleccione la operacin en la cual quiera insertar la actividad. En caso de
ser necesario, haga clic en el icono Desplegar nodo junto al ID de operacin. Seleccione
la actividad bajo la cual desee insertar la actividad.
2. En la lista Insertar, seleccione Insertar actividad. En el cuadro de dilogo, el sistema
automticamente propone el ID de actividad. Introduzca el tipo de actividad y las
duraciones, si es necesario, y haga clic en OK para volver a la tabla de elementos.
El sistema muestra la nueva actividad en la tabla de elementos. La actividad est
sangrada para representar su posicin en la jerarqua de la lista de operaciones.
3. Para introducir instrucciones de trabajo para la produccin, seleccione la ficha
Descripcin de actividad . Haga clic en Aadir fila y seleccione el idioma adecuado de
la lista. A continuacin, introduzca la instruccin en el campo Instrucciones de
trabajo .
El sistema muestra sus instrucciones de trabajo ms adelante, en la tarea de
produccin asociada.
4. Para introducir un anexo para produccin, seleccione la ficha Anexos de actividad . Haga
clic en Aadir y seleccione Archivo o Enlace, segn corresponda. En el cuadro de
dilogo, introduzca los detalles de seleccin necesarios y haga clic en Aadir para
aadir el anexo.
El sistema muestra su anexo ms adelante, en la tarea de produccin asociada.
5. Para aadir pasos para la produccin, seleccione la ficha Pasos . Haga clic en
Aadir fila e introduzca el ID de paso y la descripcin.
Los pasos son elementos opcionales, de nivel inferior, de una actividad y
permiten darle al trabajador en la produccin el ms alto nivel de detalle sobre
una actividad.
6. Para aadir recursos adicionales, seleccione la ficha Recursos adicionales . Haga clic
en Aadir fila e introduzca el ID del recurso adicional y la descripcin.
Adems del recurso principal, tambin puede asignar recursos secundarios a una
actividad. Puede incluir herramientas, mquinas o recursos de mano de obra.
7. Para excluir un servicio, desactive la casilla de seleccin Activo. Para elMtodo de
clculo, si selecciona:
Igual a utilizacin de recursos, el sistema utiliza el consumo de capacidad de
recursos como la cantidad de consumo del servicio.
Proporcional a cantidad de operacin, el sistema calcula el consumo de servicio
proporcionalmente con el punto de notificacin. El sistema utiliza las cantidades
variables y fijas en la ficha Servicios para el clculo.
Los contenidos de los campos de cantidad estn directamente relacionados con
las unidades de medida asociadas. El sistema utiliza las parametrizaciones para
el producto de servicio asociado en el centro de trabajo Datos de producto para
proporcionar las opciones de unidad de medida. Por ejemplo, una mquina de
servicio puede ser medida en el tiempo, un gas puede ser medido en cuanto al
volumen, y la potencia puede ser medida en energa utilizada.
El sistema automticamente introduce servicios de la ficha Servicios en el editor
de datos maestros Recursos y automticamente selecciona estos servicios
como Estndar y Activo. El sistema utiliza la casilla de seleccin por defecto para
mostrar los servicios que agreg automticamente del editor de Recursos. No
puede desactivar esta casilla de seleccin ni borrar una fila que contenga dicho
servicio.
Aadir una marca a la lista de operaciones
1. En la tabla de elementos, seleccione el elemento bajo el cual desee crear la marca. Haga
clic en Insertar y seleccione Insertar marca.
El sistema muestra un cuadro de dilogo, donde automticamente propone el ID de
marca. Puede sobrescribir este nombre en caso de ser necesario.
2. Si desea que esta marca sea visible en la planificacin, seleccione la casilla Marca de
planificacin en el cuadro de dilogo.
El sistema utiliza la marca de planificacin para definir el fin de la operacin de
planificacin previa y el inicio de la siguiente operacin de planificacin. Las
marcas de planificacin activan la planificacin para ver la informacin resumida
de la lista de operaciones.
3. En el cuadro de dilogo, seleccione la casilla Punto de notificacin , si fuera necesario.
En este caso estar especificando un hito en la produccin en el que el sistema
confirmar, y contabilizar retroactivamente si corresponde, el consumo de
productos de entrada. Solamente puede confirmar los rechazos en los puntos
de notificacin en la produccin.
4. Haga clic en OK para volver a la tabla de elementos.
El sistema aade la marca a la estructura de la lista de operaciones. En la ficha
Detalles de marca , en la parte inferior de la pantalla, puede ver las casillas
seleccionadas. Puede modificar las selecciones de esta ficha segn necesidad.
El sistema agrega toda la informacin relevante para la planificacin entre las marcas
de planificacin en operaciones de planificacin. Los planificadores pueden utilizar
entonces estas operaciones de planificacin para programar sus propuestas de
produccin. Puede visualizar las operaciones de planificacin para una lista de
operaciones en particular en la ficha Vista de planificacin de la lista de operaciones en la
vista Modelos de produccin o en la ficha Vista de planificacin en la vista Listas de
operaciones de produccin. El sistema utiliza el modelo de planificacin liberado (MPL)
para poner a disposicin las operaciones de planificacin para su utilizacin en el centro
de trabajo Planificacin de aprovisionamiento.
Asignar un producto o un subproducto a una actividad
1. En la ficha Lista de operaciones , seleccione la ficha Asignacin de producto . En la tabla
de elementos, seleccione la actividad de produccin a la que desee asignar un producto.
2. En la ficha Lista de materiales en la parte inferior de la pantalla seleccione el producto
que desee asignar.
El sistema muestra grupos de posiciones de documento en la ficha
Lista de materiales al seleccionar una actividad de produccin en la tabla de
elementos. Al asignarle un producto incluido en un grupo de posiciones de
documento a la lista de operaciones, el sistema automticamente asigna todos
los productos del grupo de posiciones de documento. Si se aade otro producto
al grupo de posiciones de documento en una fecha posterior, tambin se le
incluye automticamente en la lista de operaciones.
3. Haga clic en Asignar grupo de posiciones de documento a actividad e introduzca el mtodo
de confirmacin adecuado en el cuadro de dilogo:
Si selecciona Retroactivo, el sistema automticamente reduce el nivel de
inventario de los productos de entrada despus de finalizar una actividad en la
posicin superior del producto de entrada. El sistema utiliza la cantidad de
producto de entrada en la variante de la lista de materiales para determinar la
cantidad de toma retroactiva.
Si selecciona Explcito, el usuario deber introducir el nmero de productos de
entrada utilizados en el punto de utilizacin. El consumo de productos de entrada
se lleva a cabo en puntos de notificacin en el proceso de produccin.
El sistema incluye una nueva lnea, a un nivel inferior, para cada producto en el grupo
de posiciones de documento bajo la actividad de produccin en la tabla de elementos.
Haga clic en el icono Desplegar nodo para visualizar los detalles del producto de
entrada.
5. Si desea visualizar informacin ms detallada de la lista de materiales, haga clic en
Abrir lista de materiales .
6. Para asignar un subproducto a una actividad, seleccione la ficha Subproductos . En la
tabla de elementos, seleccione la actividad de produccin a la que desee asignar el
subproducto. Haga clic en Asignar subproducto a actividad .
El sistema muestra un cuadro de dilogo.
7. Introduzca el ID de producto de salida y la cantidad. Debe introducir el Subproducto
como el tipo de producto de salida. Haga clic en OK para volver a la pantalla Asignacin
de producto.
El sistema incluye una nueva lnea, a un nivel inferior, para el subproducto bajo la
actividad de produccin en la tabla de elementos. El sistema tambin muestra los
detalles del subproducto en la ficha Subproductos . El sistema notifica este
subproducto al almacn adecuado durante la confirmacin.
Al asignar un grupo de posiciones de documento, el sistema automticamente
proporciona una lista de productos disponibles, de los que puede escoger. No obstante,
deber especificar los subproductos relevantes al asignar un subproducto a una
actividad:
Verificar la consistencia y liberar la lista de operaciones
1. Para verificar la consistencia, haga clic en Verificar consistencia en la seccin de
cabecera.
Si la verificacin se realiza con xito, el sistema modifica el estado de consistencia de
Control pendiente a Consistente y muestra un mensaje de confirmacin. Si la
verificacin no se realiza con xito, el sistema modifica el estado de Control
pendiente a Inconsistente y muestra el correspondiente mensaje de error. Puede
verificar de nuevo la consistencia cuando haya resuelto los errores.
El sistema muestra modelos de produccin utilizando los siguientes estados,
que aparecen en la seccin de cabecera del editor Modelo de produccin :
Control pendiente an no se ha realizado ninguna verificacin de
consistencia
Consistente se ha realizado una verificacin de consistencia y no hay
errores
Inconsistente se ha realizado una verificacin de consistencia y hay
errores
2. Para liberar el modelo de produccin, haga clic en Liberar modelo de produccin . Tiene
dos opciones:
Seleccione Para planificacin si desea liberar el modelo para su utilizacin slo en
la planificacin. Ello permite que los planificadores del aprovisionamiento puedan
realizar modelos de planificacin para el producto sin que afecte a la ejecucin.
Seleccione Para planificacin y ejecucin si desea planificar y fabricar el producto.
En caso de no existir errores o advertencias de consistencia, el sistema emite un
mensaje de confirmacin. Si ha liberado el modelo de produccin para la planificacin,
el sistema solo crea una versin del modelo de planificacin liberada. Puede visualizar
la versin del modelo de planificacin liberado haciendo clic en
Abrir el modelo de planificacin liberado .
Si ha liberado para planificacin y ejecucin, el sistema crea ambas versiones: una
versin del modelo de planificacin liberado y una versin del modelo de ejecucin
liberado. Puede visualizar la versin del modelo de ejecucin liberado haciendo clic en
Abrir modelo de ejecucin liberado y seleccionando la opcin adecuada.
Si elije liberar el modelo de produccin sin verificar previamente la consistencia,
el sistema automticamente realizar una verificacin de consistencia para
garantizar que el modelo no tenga errores.
Consulte tambin
Gua rpida Listas de operaciones de produccin [pgina 103]
3.4.2.1 Listas de operaciones
Resumen
Listas de operaciones detalladas
Se utiliza la lista de operaciones para definir los pasos de proceso que se necesitan para fabricar un producto
intermedio o un producto acabado y determinar todos los recursos solicitados. Es parte fundamental del modelo
de produccin y est integrado con el editor del modelo de produccin en el centro de trabajo Datos maestros de
planificacin y produccin. Si se desea crear un modelo de produccin consistente, siempre necesitar una lista de
operaciones.
Puede especificar la lista de operaciones de forma independiente a los productos de entrada. Esto significa que es
posible utilizar la misma lista de operaciones para fabricar ms de un producto intermedio o terminado. La nica
restriccin es la disponibilidad de los recursos, tales como mquinas y herramientas.
La lista de operaciones se divide entre la estructura de la lista de operaciones y la vista de planificacin de la lista de
operaciones. La estructura de la lista de operaciones especifica la va de acceso del proceso a utilizar en la ejecucin
de produccin, mientras que la vista de planificacin proporciona un modelo abreviado de operaciones que slo
contienen la inforamcin relevante de planificacin.
Para obtener ms informacin acerca de la planificacin, consulte Vista de planificacin de la lista de operaciones
[pgina 121].
La lista de operaciones proporciona los tipos de elemento siguientes que se pueden utilizar para definir tanto los
procesos de fabricacin simples como los complejos:
Operacin
Actividad
Marca
Secuencia
Ramificacin
Conexin
Una va de acceso de proceso simple, con operaciones, actividades que incluyen pasos y elementos de marca
Las secciones siguientes proporcionan informacin detallada acerca de los tipos de elementos diferentes y los
atributos correspondientes que se pueden utilizar para definir una lista de operaciones.
Operacin
El tipo de elemento bsico es la operacin. Una operacin agrupa todas las actividades a llevar a cabo de forma
consecutiva en el mismo recurso principal y sin interrupcin por otra operacin. Una operacin se clasifica por una
categora de operacin y tipo de operacin. Las categoras de operacin siguientes estn disponibles en el sistema:
Aprovisionamiento
Esta categora de operacin permite para el movimiento de productos de entrada, desde el almacenamiento
hasta las reas de produccin, cumplir los requisitos del producto de entrada de una orden de produccin.
Si se desea insertar una operacin de aprovisionamiento, deber habilitar la lista de operaciones para el
suministro de la produccin en el modelo de produccin o en los detalles de la lista de operaciones. El sistema
incluye automticamente una operacin de suministro integrada al inicio de la va de acceso principal y al
inicio de todas las conexiones. Si se asigna un producto de entrada a la lista de operaciones, puede especificar
si el producto de entrada se debe suministrar en la operacin de suministro precedente.
Fabricacin
Esta categora de operacin le permite la modificacin de la forma o estructura de un producto de entrada.
Por cada operacin de realizacin, es posible especificar un tiempo de transicin. El tiempo de transicin le
permite especificar una memoria intermedia de tiempo entre dos operaciones. Puede definir el tiempo que
lleva hasta que se puede iniciar la operacin siguiente.
Durante la operacin 1, se calienta una tubera de metal. Antes de que el material pase a la operacin
siguiente (operacin 2) necesita dejarse enfriar durante 30 minutos. Si desea tenerlo en cuenta
en su planificacin, deber especificar un perodo de tiempo de transicin de 30 minutos.
Verificacin de calidad
Esta categora de operacin permite la inspeccin final de la calidad de un producto de salida. Slo puede
utilizar una operacin de verificacin al final de una lista de operaciones una vez se ha realizado la operacin.
Cada categora de operacin tiene un tipo de operacin del mismo nombre. Basndose en la categora de la
operacin, puede crear tipos de operacin adicionales en el centro de trabajoConfiguracin empresarial, vista Lista
de actividad. En la fase Ajuste preciso, seleccione el grupo de actividad Gestin de configuracin de la cadena logstica
> Tipos de operacin.
Actividad
Por medio de una actividad, puede definir qu se realizar y cunto tiempo tomar realizarlo mediante duraciones
fijas o variables. La duracin fija es constante, independientemente de la cantidad de artculos que deba fabricar. La
duracin variable siempre est relacionada con la cantidad que se define en la lista de operaciones.
Las actividades se clasifican en categoras de actividad predefinidas para controlar las funciones que estn
disponibles para una actividad especfica. Por cada categora de operacin, el sistema le proporciona una o varias
categoras de actividad predefinidas y tipos de actividad.
Categoras de operacin predefinidas y tipos de operacin con sus Categoras de actividad predefinidas y los tipos
de actividad.
Categora de
operacin
Tipo de operacin Categora de
actividad
Tipo de actividad Notas
Aprovisionamiento Aprovisionamiento Mover todo Aprovisionamiento Se utiliza esta categora de actividad para
mover todos los productos de entrada que
se asignaron a las actividades de
produccin siguientes desde el
almacenamiento hasta el rea de
produccin correspondiente. Una
operacin de suministro siempre debe
tener una actividad con una categora de
Mover todo.
Fabricacin Fabricacin Configuracin Configuracin Esta categora de actividad se utiliza para
preparar un recurso para el proceso de
produccin.
Producir Producir Se utiliza esta categora de actividad para
procesar una posicin. Una operacin de
realizacin debe tener como mnimo una
actividad con una categora de Producir.
Desmontaje Desmontaje Esta categora de actividad se utiliza para
restaurar un recurso a su estado normal
una vez utilizado.
Verificacin Verificacin Verificacin de
calidad
Inspeccin final Esta categora de actividad se utiliza para
visualizar la forma o la estructura de un
producto. Una operacin de verificacin
siempre debe tener una actividad con una
categora de Inspeccin final.
Basndose en las categoras de actividad es posible definir tipos de actividad adicionales en la Configuracin
Empresarial. Esto le permite, por ejemplo, definir tipos de actividad para los servicios diferentes que se utilicen.
Estos tipos de actividad se definen en el centro de trabajo Configuracin empresarial, en la vista Lista de
actividades. En la fase Ajuste preciso, seleccione el grupo de actividad Gestin de configuracin de la cadena logstica
> Tipos de actividad para las listas de operaciones.
Por cada actividad dentro de una operacin de realizacin o verificacin, se puede determinar qu mtodos se
utilizan para confirmar la duracin actual de la actividad en el lote de produccin. El mtodo de confirmacin puede
ser explcito, en el que el trabajador introduce la duracin actual de la actividad, o retroactivo, donde la duracin se
deduce de la duracin definida por la actividad.
En una operacin de realizacin, tambin puede especificar los pasos que acompaan a una actividad. Las etapas
constituyen el nivel de detalle ms bajo en una lista de operaciones y brindan la oportunidad de aadir informacin
adicional acerca del trabajo de un trabajador a una actividad.
Marca
La marca es un elemento de estructura que soporta las funciones siguientes:
Marcas de inicio y de fin
Esta marca define el punto inicial o final en el proceso de fabricacin. Si se crea una lista de operaciones de
produccin nueva, el sistema crea la marca de inicio y de final. Una marca de final tambin funciona siempre
como una marca de planificacin y un punto de notificacin.
Punto de notificacin
El punto de notificacin define un punto en el que se registra el progreso de la produccin. De este modo, es
posible calcular las cantidades buenas y de rechazo. Tambin puede utilizar puntos de notificacin para definir
la granularidad en funcin de la cual el sistema deber crear tareas de produccin.
Marca de planificacin
Una marca de planificacin le permite agrupar elementos de lista de operaciones con fines de planificacin.
Cada marca que se indica como una marca de planificacin define una seccin de planificacin. Todas las
operaciones dentro de esta seccin estn agrupadas en una operacin de planificacin. Puede revisar los
elementos de lista de operaciones relevantes para la planificacin en la vista de planificacin de lista de
operaciones del editor del modelo de produccin.
Secuencia
Se utilizan secuencias para definir los procesos de fabricacin complejos para especificar vas de acceso de procesos
paralelas o ramificadas. Slo puede utilizar este tipo de elemento junto con un elemento de ramificacin o conexin.
Ramificacin
Puede utilizar el tipo de elemento de ramificacin para crear vas de acceso al proceso alternativas para un proceso
de fabricacin. Las vas de acceso al proceso ramificadas se definen por secuencas que, a su vez, contienen las
operaciones a llevar a cabo. Puede definir cada secuenca de una va de acceso al proceso ramificada como relevante
para la planificacin. No obstante, no es posible definir los marcadores de planificacin dentro de una va de acceso
de proceso ramificada. Las secuencias de planificacin relevantes se tienen en cuenta en el clculo de duraciones
en la vista de planificacin de la lista de operaciones.
Una va de acceso de proceso ramificada con dos secuencias
Conexin
Mediante una conexin, puede enlazar una o varias vas de proceso paralelas con una va de proceso existente. Las
vas de acceso de proceso a enlazar se definen por secuencias que contienen las operaciones a llevar a cabo. Todas
las vas de acceso de proceso definidas en una conexin tienen un punto final comn y deben finalizar con un punto
de notificacin. Los puntos iniciales de las vas de proceso individuales siempre son independientes uno del otro.
Cada secuencia en la conexin se define como relevante para la planificacin y se tiene en cuenta en la vista de
planificacin de la lista de operaciones.
Una conexin con dos secuencias
Recursos y servicios
Recursos principales
Por cada operacin de realizacin y verificacin debe actualizarse un recurso principal. Los recursos principales son
importantes para planificar operaciones en la ejecucin de produccin. Al crear una orden de produccin en la
ejecucin de produccin, las operaciones se planifican por el sistema en funcin de la disponibilidad de los recursos
principales. Tambin puede distribuir tareas de produccin en Gestin de tareas de logstica en funcin de los
recursos principales asignados a las operaciones. Puede utilizar los tipos de recurso siguientes como recurso
principal:
Recurso de equipo
Recurso de mano de obra
Recurso de vehculo
Grupo de recurso (slo permitido para operaciones de realizacin)
Un recurso principal siempre debe tener un rea logstica que especifique si se han almacenado los productos de
entrada y salida. Si se selecciona un recurso de equipo como recurso principal, el sistema copia el rea de logstica
de los datos maestros de recurso de la lista de operaciones. No obstante, para los recursos de vehculo y mano de
obra, debe especificarse el rea de logstica en la operacin correspondiente, ya que estos tipos de recursos no
siempre estn ligados a un rea de logstica.
Si se selecciona un recurso mltiple como recurso principal, puede especificar en la operacin Detalles el nmero
de recursos que se utilizan en paralelo con la operacin correspondiente. Durante la confiramcin de la tarea, puede
especificar el nmero actual de recursos.
Recursos adicionales
Adems del recurso principal a nivel operativo, es posible especificar el equipo adicional, el vehculo y los recursos
de mano de obra para preparar, producir y desmontar actividades. De este modo, es posible determinar los requisitos
de capacidad para cada actividad. Si se asigna un recurso relevante para la planificacin a una actividad, el recurso
se tendr en cuenta en el clculo de los requisitos de capacidad en la vista de planificacin de la lista de operaciones.
Servicios
Para las actividades de una operacin de realizacin, tambin puede actualizar servicios para el clculo de costes y
los fines de notificacin. Puede seleccionar si el servicio asignado est relacionado con el recurso principal o con un
recurso adicional. Si se asigna un recurso a la lista de operaciones que tiene un servicio actualizado, el sistema copia
automticamente el servicio a la lista de operaciones si el tipo de actividad del servicio es el mismo que el tipo de
actividad en la lista de operaciones. El sistema tambin selecciona automticamente estos servicios como Por
defecto y Activos. Si el tipo de actividad no es el mismo, el sistema verificar si el recurso tiene otro servicio que no
posee tipo de actividad y copia este servicio como servicio por defecto. No obstante, puede excluir o modificar
manualmente estos servicios y aadir servicios adicionales.
El consumo de un servicio puede calcularse o bien bndose en la utilizacin del recurso o basndose en la cantidad
de operacin. Al fijar el mtodo de clculo en la etiqueta Servicio del editor de la lista de operaciones, puede definir
la forma en la que se calcula el consumo del producto de servicio. Si el consumo del servicio se mide por duracin,
su valor puede ser igual a la duracin de la utilizacin del recurso. Si el consumo del producto de servicio se mide
por una unidad de medida arbitraria, su valor puede ser proporcional a la cantidad de operacin.
Mtodo de creacin de tarea
El sistema crear tareas de produccin en el Gestor de tareas de logstica basadas en la estructura de la lista de
operaciones. La lista de operaciones proporciona varios mtidos acerca de cmo es posible crear las tareas de
produccin. En funcin de la granularidad necesaria para distribuir las tareas de produccin entre los empleados,
puede indicar al sistema que cree tareas en el nivel del punto de notificacin, nivel de operacin o nivel de actividad.
Puede especificar el mtodo de creacin de tarea en la etiqueta Detalles de lista de operaciones del editor del modelo
de produccin.
Tipos de cantidad en la lista de operaciones
Puede especificar los tipos de cantidad siguientes en la lista de operaciones. El sistema incluye todas las cantidades
cuando calcula las duraciones para la vista de planificacin de la lista de operaciones.
Cantidad base
La cantidad principal es la cantidad base que se especifica en la etiqueta Detalles de lista de operaciones del
editor del modelo de produccin. Esta cantidad define el nmero de productos o partes intermedias para las
que se ha definido la lista de operaciones.
Cantidad de operacin
Por cada operacin de realizacin, puede definir una cantidad de operacin que especifica la cantidad de
posiciones a producir en una operacin. Si se ha definido una cantidad de operacin, la cantidad principal
definida en la etiqueta Detalles de lista de operaciones no ser vlida para esta operacin particular. No
obstante, no es posible definir una cantidad de operacin para la ltima operacin de realizacin de una va
de acceso de proceso. Slo la cantidad principal de la lista de operaciones es vlida para la ltima operacin
de realizacin.
Cantidad de envo parcial
Otro tipo de cantidad que se puede definir por cada operacin es la cantidad de envo parcial. Se utiliza esta
cantidad para especificar la cantidad de posiciones que se deben producir en una operacin antes de que se
pueda iniciar una operacin sucesora. Esto le permite llevar a cabo el proceso de fabricacin de forma ms
eficiente, ya que el empleado no necesita esperar hasta que se haya finalizado por completo una operacin.
Reglas de impresin
En la cabecera de la lista de operaciones, se puede definir si una tarea se imprime automticamente a partir de su
creacin o de su inicio. Adems, puede definir si la orden de produccin se imprime automticamente tras su
liberacin.
Unidad de sede y organizativa en la lista de operacioines
Al crear una lista de operaciones, debe determinarse la sede en las que se podr usar la lista de operaciones. Esto
le asegura que slo puede asignar recursos a la lista de operaciones que se encuentra en la sede correspondiente.
Tambin tiene la opcin de especificar una unidad organizativa para limitar la cantidad de usuarios que estn
autorizados a procesar la lista de operaciones. No obstante, tambin puede optar por trabajar sin ninguna unidad
organizativa, dejando esta informacin en blanco en la informaacin detallada de la lista de operaciones. En este
caso, cuando se accede a la lista de operaciones, el sistema slo verifica que posea la autorizacin para procesar la
planificacin y los datos maestros de produccin.
Consulte tambin
Modelos de produccin [pgina 90]
Recursos [pgina 37]
rdenes de produccin
Gestin de tareas de logstica [pgina 136]
3.4.2.2 Vista de planificacin de la lista de operaciones
Resumen
con alternativas de planificacin, que representan las duraciones agregadas y las necesidades de capacidad.
Generar la vista de planificacin
La vista de planificacin se crea automticamente cuando crea una lista de operaciones y se actualiza
automticamente cuando modifica una lista de operaciones. El sistema agrega los datos actualizados en la
estructura de la lista de operaciones y genera las operaciones de planificacin. Una operacin de planificacin sirve
como unidad de planificacin en la planificacin de aprovisionamiento. Al utilizar marcas de planificacin en la lista
de operaciones puede definir qu operaciones se agrupan en una operacin de planificacin en la vista de
planificacin. La marca de fin siempre est predefinica como marca de planificacin.
Estructura de lista de operaciones y estructura de vista de planificacin
Una operacin de planificacin tiene un ID y una o ms alternativas de planificacin que contienen la suma de las
duraciones y las necesidades de capacidad. El ID de la operacin de planificacin se toma automticamente de la
marca de planificacin relacionada. Si es necesario, puede modificar el ID de operacin de la planificacin. Mientras
se genera la vista de planificacin, el sistema calcula las duraciones fijas y variables para las alternativas de
planificacin y determina las necesidades de capacidad para todos los recursos relevantes para la planificacin.
Reglas y restricciones para ramificaciones
Si quiere que una secuencia dentro de una ramificacin se tenga en cuenta en la vista de planificacin, deber fijarla
como relevante para la planificacin. El sistema suele crear una alternativa de planificacin para cada secuencia
relevante para planificacin. Sin embargo, en caso de que haya creado una ramificacin con varias secuencias que
contienen los mismos recursos relevantes para la planificacin, el sistema crea slo una alternativa de planificacin
con una necesidad de capacidad para cada recurso. Debe crear una marca de planificacin entre dos ramificaciones
sucesivas. Si no lo hace, el sistema crea una marca de planificacin virtual para asegurarse de que la vista de
planificacin se genera correctamente. Si crea una ramificacin, debe definir una secuencia como secuencia por
defecto para la ejecucin de produccin. En la vista de planificacin todas las alternativas de planificacin tienen la
misma longitud que la alternativa de planificacin que se deriva de esta secuencia por defecto.
Estructura de la vista de planificacin de una lista de operaciones con ramificacin
Reglas y restricciones para conexiones
El sistema crea operaciones de planificacin no separadas para conexiones. Sin embargo, si hay una marca de
planificacin en cualquier secuencia de la conexin o en la va principal antes de la conexin, el sistema crea una
operacin de planificacin para cada secuencia y para la va principal utilizando marcas de planificacin virtuales.
Estructura de la vista de planificacin de una lista de operaciones con una conexin Dado que existe una marca de planificacin
en la va principal antes de la conexin, la estructura de la vista de planificacin tiene una operacin de planificacin para cada
secuencia y para la va principal.
Necesidades de capacidad
La necesidad de capacidad en la vista de planificacin representa la capacidad que necesita un recurso relevante
para planificacin para realizar una operacin de planificacin concreta. Una necesidad de capacidad tambin tiene
un parte fija y una variable de acuerdo con las duraciones fijas y variables de la actividad.
Necesidades de capacidad para una lista de operaciones ajustada
Al generar la vista de planificacin, el sistema determina las necesidades de capacidad para cada recurso relevante
para la planificacin en la lista de operaciones en funcin de las siguientes reglas:
Las necesidades de capacidad se calculan al aadir las duraciones de las actividades fijas y variables que
corresponden a un recurso relevante para la planificacin.
Si un recurso se utiliza ms de una vez dentro de una operacin de planificacin, el sistema slo crea una
necesidad de capacidad para ese recurso que contiene la necesidad de capacidad acumulada para ese
recurso.
El tiempo extraproductivo del recurso no se tiene en cuenta.
En caso de que haya creado una ramificacin con varias secuencias que contienen los mismos recursos
relevantes para la planificacin, el sistema crea slo una alternativa de planificacin y utiliza la necesidad de
capacidad promedio para estos recursos.
En caso de que haya varios recursos, el sistema multiplica la duracin de la actividad fija por el nmero de
recursos que haya actualizado para la operacin correspondiente.
Si un recurso relevante para la planificacin est asignado a un grupo de recursos, el sistema slo muestra
el requisito de capacidad para el correspondiente grupo de recursos en la vista de planificacin.
Necesidades de capacidad para una lista de operaciones con ramificacin
Necesidades de capacidad para una lista de operaciones con conexin
Calcular duraciones
El sistema calcula las duraciones sumando las duraciones de actividad, el tiempo de transicin y los tiempos
extraproductivos de los recursos relevantes para la planificacin teniendo en cuenta la cantidad del envo parcial y
del nmero de recursos para una operacin (varios recursos). Al calcular las duraciones para una operacin de
planificacin, el sistema slo tiene en cuenta actividades que son parte del flujo de materiales, as como la primera
actividad de preparacin y la ltima actividad de desmontaje. Todas las otras actividades de preparacin y de
desmontaje no se tienen en cuenta, ya que se pueden llevar a cabo en paralelo con las actividades del flujo de
materiales. En caso de que haya varios recursos, el sistema divide la duracin variable por el nmero de recursos
que haya actualizado para la operacin correspondiente. La cantidad de recursos no influye en la duracin fija.
La agregacin de duraciones fijas y variables
El tiempo de transicin se suma a la duracin fija de la operacin de planificacin.
La agregacin de duraciones fijas y variables y el impacto del tiempo de transicin y del tiempo extraproductivo
La duracin variable de una actividad est relacionada con la cantidad de la lista de operaciones. Tambin incluye
la cantidad de envo parcial. Si ha actualizado una cantidad de envo parcial, el sistema slo aade la duracin variable
mxima a la duracin variable y, el resto de duraciones, a la duracin fija de la operacin de planificacin. Esto se
debe a que slo la duracin variable mxima influye en la duracin total al modificar la cantidad planificada de la
propuesta de produccin (vase la imagen ms abajo).
La agregacin de duraciones fijas y variables y el impacto de la cantidad de envo parcial
La imagen anterior muestra el impacto de la cantidad de envo parcial en la duracin fija y variable de una operacin
de planificacin. La operacin 3 tiene la duracin variable ms larga. Al aumentar la cantidad planificada de la
propuesta de produccin relacionada, slo la duracin variable de la operacin 3 influye en la duracin total. En
consecuencia, slo la duracin variable ms larga se incluye en la duracin variable de la operacin de planificacin.
Tenga en cuenta que la imagen slo muestra duraciones variables en las operaciones de la 1 a la 5. Cualquier otra
duracin fija adicional de las operaciones de la 1 a la 5 tambin se aaden a la duracin fija de la misma operacin
de planificacin.
Relaciones entre operaciones de planificacin
La relacin entre operaciones de planificacin describe la duracin fija y variable mnima entre dos operaciones de
planificacin seguidas y el orden en que estn especificadas las operaciones de planificacin. Esto resulta muy til
en la planificacin. Utilizando las relaciones, puede programar la hora de inicio ms temprana de una operacin de
planificacin en relacin con la operacin de planificacin anterior. Si tiene dos operaciones de planificacin que se
solapan, en el caso de una cantidad de envo parcial la duracin de la relacin variable mnima es negativa.
Ejemplo de cmo el sistema calcula la duracin de la relacin variable mnima Dado que la lista de operaciones tiene una cantidad
de envo parcial actualizada, la duracin variable mnima es negativa.
Para describir la dependiencia entre el inicio y el fin de dos operaciones de planificacin seguidas, el sistema le ofrece
el tipo de relacin. El tipo de relacin fin-inicio, por ejemplo, describe que el inicio de la operacin de planificacin
posterior depende del fin de la anterior.
Consulte tambin
Modelos de produccin [pgina 90]
Recursos [pgina 37]
Planificacin de aprovisionamiento
3.4.2.3 Reaprovisionamiento basado en orden de produccin
Resumen
Con el reaprovisionamiento basado en orden de produccin puede mover productos de entrada del rea de almacn
al rea de produccin en base a las cantidades requeridas por cada orden de produccin. Por lo general, las reas
de produccin se reaprovisionan en base a las parametrizaciones especificadas en la vista Ubicaciones del centro
de trabajo Datos maestros de diseo de cadena logstica. El reaprovisionamiento basado en orden de produccin
permite enlazar directamente el reaprovisionamiento de sus reas de produccin con la demanda de productos de
entrada de una orden de produccin.
El sistema ofrece dos rdenes de produccin basadas en opciones de reaprovisionamiento.
Una operacin de aprovisionamiento intrgrada, en que la operacin de aprovisionamiento est integrada en
la orden de produccin. Esto significa que el sistema tiene en cuenta una operacin de aprovisionamiento en:
Programacin
El sistema reprograma automticamente una operacin de aprovisionamiento para reprogramar una
orden de produccin.
Modificaciones de cantidad
El sistema cambiar automticamente la cantidad de la operacin de aprovisionamiento al cambiar la
cantidad de orden de produccin.
Liberacin
El sistema crea todas una tareas de aprovisionamiento si libera una orden de produccin.
Planificacin de la secuencia y control de viabilidad
El indicador Viabilidad de inicio en la vista Control de tareas del centro de trabajo Control de
produccin muestra cundo es viable iniciar una tarea. Esto depende del estado de las tareas
precedentes. Como la tarea de aprovisionamiento es de produccin, el sistema toma su estado en cuenta
para otras tareas de produccin sucesivas.
Cuando libera la orden de produccin, el sistema asigna los productos de entrada a reaprovisionar a la orden
de produccin si hay stock en almacn. El sistema crea un lote de produccin y una tarea de
aprovisionamiento. Cuando confirma una tarea de aprovisionamiento, el sistema reduce el stock disponible
la ubicacin original y aumenta el stock disponible en la ubicacin destino.
Debera utilizar esta opcin si necesita una integracin cercana entre sus tareas de aprovisionamiento y sus
rdenes de produccin. Para obtener ms informacin sobre las operaciones de aprovisionamiento
integradas, consulte Listas de operaciones [pgina 115].
Reaprovisionamiento con referencia
El sistema utiliza los productos de entrada de una orden de produccin como propuesta para crear una
solicitud de logstica para un reaprovisionamiento. No hay ms integracin entre la orden de produccin y el
reaprovisionamiento. Por ejemplo, si reprograma o modifcia la cantidad en una orden de produccin, el
sistema no actualiza automticamente la solicitud logstica para un reaprovisionamiento.
Puede cresr ms de un reaprovisionamiento con referencia, mientras no haya cerrado la orden de produccin.
Tambin puede modificar un reaprovisionamiento con referencia antes de liberarlo. Puede liberar un
reaprovisionamiento con referencia haciendo clic en Reaprovisionar. El sistema crea una tarea logstica in
situ al liberar un reaprovisionamiento con referencia.
Cuando se reaprovisiona con referencia, el sistema asigna los productos de entrada al crear la tarea logstica
in situ. Ninguna otra solicitud logstica in situ puede utilizar estos productos de entrada. Si confirma una tarea
logstica in situ, confirma el movimiento de productos de entrada del almacn a la produccin, y se concluye
la asignacin. Para ms informacin sobre cmo asigna el sistema productos de entrada, consulte
Aprovisionamiento integrado con produccin.
Debera utilizar esta opcin si necesita reaprovisionamientos no planificados no demasiado integrados en
una orden de produccin.
Flujo de proceso
Para una operacin de aprovisionamiento integrada, debe
1.
Dirjase a Datos maestros de planificacin y produccin Modelos de produccin.
2. En la ficha Detalles de la ficha General del editor Modelo de produccin puede habilitar la lista de operaciones
para aprovisionamiento a produccin. El sistema inserta automticamente una operacin de
aprovisionamiento en la lista de operaciones. Si la lista de operaciones contiene lneas de alimentacin
(secuencias), el sistema crea una operacin de aprovisionamiento por cada lnea de alimentacin. Si elimina
una operacin de aprovisionamiento, puede volver a aadirla de nuevo en la
ficha Estructura de lista de operaciones de la ficha Lista de operaciones .
3. Especifique qu productos de entrada desea reaprovisionar en la ficha Lista de materiales que se encuentra
en la ficha Asignacin de producto que a su vez se encuentra en Lista de operaciones en la vista Modelo de
produccin del centro de trabajo Datos maestros de planificacin y produccin.
Para obtener ms informacin, consulte Asignar un producto o un subproducto a una actividad en Modelos
de produccin [pgina 90].
4. Cree un modelo de ejecucin liberado (MEL) grabando y liberando el modelo de produccin.
El sistema hace referencia al MEL al crear una orden de produccin, e incluye la operacin de
aprovisionamiento en la orden de produccin. Para obtener ms informacin acerca de los modelos de
produccin, consulte Modelos de produccin [pgina 90]. Para obtener ms infoemacin acerca de la
ejecucin de rdenes de produccin, consulte Ejecucin de orden de produccin.
5. Visualice los productos de entrada que se reaprovisionarn para la produccin en la etiqueta
Aprovisionamiento para produccin en la vista Estructura de orden del editor Orden de produccin en el centro
de trabajo Control de produccin.
Aqu, tambin puede ver las reas logsticas de origen y las de destino. El sistema deteemina el rea logstica
de origen al liberar la orden de produccin, basndose en las parametrizaciones de flujo de materiales del
rea logstica a reaprovisionar. Dichas parametrizaciones estn especificadas en la vista Ubicaciones en el
centro de trabajo Datos maestros para el diseo de la cadena logstica.
El sistema enlaza cada producto de entrada especificado en una operacin de aprovisionamiento para los
productos de entrada necesarios para realizar una operacin en una lista de operaciones. Cada operacin de
realizacin tiene un recurso principal. Cada recurso principal tiene una rea logstica de entrada y una de
salida.
Cuando determina el rea logstica de destino para una operacin de aprovisionamiento, el sistema
Determina la operacin de realizacin que utiliza los productos de entrada especificados en la operacin
de aprovisionamiento
Especifica el rea logstica de entrada del recurso principal de la operacin de realizacin como el rea
logstica de destino
Puede modificar manualmente el rea logstica de destino al confirmar una tarea de aprovisionamiento.
6. Liberar la orden de produccin. El sistema crea una tarea de aprovisionamiento.
7. Confirme la cantidad real reaprovisionada al confirmar la tarea en la actividad rpida Confirmacin del centro
de trabajo Ejecucin.
Al confirmar la tarea de aprovisionamiento, el sistema actualiza el lote de produccin y el inventario.
Para un reaprovisionamiento con referencia, debe
1. Lanzar manualmente la actividad rpida Nuevo reaprovisionamiento con referenciadel editor Orden de
produccin en el centro de trabajo Control de produccin, o de las tareas comunes en el Control de
produccin o centros de trabajo Logstica interna.
2. Especifique el ID de orden de produccin. El sistema propone el producto de entrada y la cantidad de
reaprovisionamiento segn la orden de produccin.
El sistema no propone un producto de entrada si ya est especificado para su uso en una operacin
de aprovisionamiento en la orden de produccin.
En reaprovisionamiento con referencia, el sistema muestra el nmero de orden de produccin en la
etiqueta Detalles de planificacin de la vista Solicitudes internas del centro de trabajo Logstica
interna. Adems, el sistema muestra un enlace al reaprovisionamiento en la vista Flujo de
documentos del editor Orden de produccin en el centro de trabajo Control de produccin.
3. Seleccione la lnea apropiada y haga clic en Reaprovisionar para crear una solicitud logstica in situ. Puede
crear solicitudes logsticas in situ para todos los reaprovisionamientos haciendo clic en Reaprovisionar
todo. Dependiendo de sus parametrizaciones de sistema, el sistema crea una tarea logstica in situ para
reaprovisionar.
4. Confirme el reaprovisionamiento cuando se haya finalizado la tarea en la actividad rpida Confirmacin en
los centros de trabajo Ejecucin o Logstica interna.
Si confirma la tarea, el sistema actualizar el lote de almacn. Si confirma la cantidad total, el sistema
cambiar el estado de la tarea a Finalizada.
3.5 Vista Carpetas de tareas de logstica
3.5.1 Gua rpida de carpetas de tareas de logstica
Puede utilizar la vista Carpeta de tareas de logstica para crear, modificar y borrar una carpeta de tareas de logstica.
Slo puede especificar una sede y un tipo de tarea para una carpeta de tareas. Los tipos de tareas son produccin,
almacn e inventario. Esto significa que, por ejemplo, el sistema slo puede colocar tareas de produccin en una
carpeta de tareas con el tipo de tarea de produccin.
Estas carpetas de tareas de logstica se utilizan para suministrar una bandeja de entrada de tareas de ejecucin
especfica a sus empleados en las reas de produccin o los almacenes. Dado que las tareas se generan (por ejemplo,
cuando libera una orden de produccin, crea tareas en el proceso logstico, o crea un recuento de inventario fsico),
el sistema las agrupa en las carpetas de tareas logsctias segn los criterios de asignacin de tareas que defina al
crear la carpeta. Es decir, que el sistema define las cargas de trabajo individuales en funcin de la lista de tareas
asignada a una carpeta de tareas de logstica. Los usuarios que estn registrados en una carpeta de tareas podrn
ver y ejecutar todas las tareas de dicha carpeta. Pueden revisar informacin detallada para cada tarea, reasignar
tareas a diferentes carpetas y confirmar tareas una vez que se hayan completado. Las tareas pueden contener
informacin integrada, como instrucciones de trabajo y de seguridad y dibujos de productos, que sirven de gua a
los trabajadores en sus tareas diarias.
Puede acceder a la vista Carpetas de tareas de logstica desde las siguientes ubicaciones:
Conceptos bsicos
Gestin de tareas de logstica
La gestin de tareas de logstica le proporciona las herramientas necesarias para planificar todos los tipos de tareas
de logstica de modo efectivo y eficiente. Le proporciona un solo punto inicial para organizar y ejecutar las tareas de
produccin, de almacn, como tambin del inventario fsico y la gestin de calidad. Ofrece un concepto ampliable
orientado a la tarea que le permite integrar de forma intensa los procesos de fabricacin (fabricacin,
aprovisionamiento para produccin, verificacin) y de almacn (trasladados y recuentos).
La gestin de tareas de logstica le ayuda a organizar las tareas diarias en una interfaz de usuario estndar; puede
definir paquetes de trabajo adecuados en forma de carpetas de tareas de logstica y estructurar el procesamiento
de todas estas tareas segn sus necesidades. Puede crear tareas en varios niveles de detalle, por ejemplo, una tarea
para cubrir una sola actividad o una tarea para cubrir una orden de logstica completa. Estas tareas se envan a los
operadores responsables, guindolos en las tareas diarias tanto en produccin como en almacn o en gestin de
calidad.
Para obtener ms informacin, consulte Gestin de tareas de logstica [pgina 136].
Tareas
Crear una carpeta de tareas de logstica
1. Seleccione la vista Carpeta de tareas de logstica y haga clic en Nuevo para abrir la
actividad rpida Nueva carpeta de tareas de logstica.
2. Indique el ID de la carpeta de tareas y la descripcin de la carpeta de tareas y especifique
el tipo de tarea. Debe especificar si la carpeta de tareas que est creando es para la
produccin, el almacn o las tareas de recuento. Una carpeta de tareas solo puede
contener tareas de un tipo.
3. Indique el ID de sitio y la descripcin.
Esta sede restringe las autorizaciones para ver y procesar las tareas distribuidas
en la carpeta.
5. Haga clic en Grabar para grabar la nueva carpeta de tareas de logstica y haga clic en
Cerrar para volver a la vista Carpetas de tareas de logstica.
El sistema graba la nueva carpeta de tareas de logstica y la aade a la lista de la vista
Carpetas de tareas de logstica. Para abrir la carpeta de tareas de logstica desde esta
lista, haga clic en el enlace del ID de la carpeta de tareas adecuada.
Registrar un empleado o dispositivo de usuario final en una carpeta de tareas
de logstica
1. Seleccione la vista Carpeta de tareas de logstica y seleccione la carpeta de tareas
adecuada.
2. Haga clic en Editar para abrir el editor Carpeta de tareas de logstica.
3. En la etiqueta Registro , haga clic en Aadir fila . El sistema muestra una nueva fila en
la que puede introducir sus datos de registro.
4. En el campo Clase de registro, seleccione Usuario o Dispositivo de usuario final segn
corresponda.
5. En el campo ID de dispositivo, indique el ID de dispositivo si va a registrar un dispositivo
de usuario. En el campo ID de empleado, indique el ID de empleado si va a registrar un
empleado. Si es necesario, haga clic en el icono Seleccin de valor para buscar el ID del
empleado.
6. En la columna Rol, seleccione un rol para el empleado o dispositivo de usuario.
Seleccione Responsable si necesita que su dispositivo de empleado o de usuario
ejecute tareas y seleccione Interesado si necesita que su dispositivo de empleado o de
usuario supervise el estado de ejecucin de las tareas. La informacin que define aqu
solo tiene efectos informativos. Tanto los dispositivos de empleado/usuario
interesados como los responsables tienen las mismas autorizaciones.
7. La casilla de seleccin Activo se marca automticamente para permitir al dispositivo
de empleado o de usuario procesar las tareas en esta carpeta de tareas.
8. Haga clic en Grabar para grabar el registro y, a continuacin, haga clic en Cerrar para
volver a la vista Carpetas de tareas de logstica.
Para visualizar los campos Rol, Tipo de registro e ID de dispositivo en la
etiqueta Registro , debe personalizar primero la pantalla. Haga clic en
Personalizar, seleccione Esta pantalla y marque los campos que desea
que sean visibles.
Si un empleado o dispositivo de usuario no va a trabajar con tareas
durante un tiempo, no es necesario borrar el registro. En su lugar, puede
desmarcar la casilla de seleccin Activo. Puede volver a seleccionarla
cuando el empleado o dispositivo de usuario est listo para continuar
trabajando con tareas.
Crear una carpeta de tareas para recoger todas las tareas de un tipo de tarea
1. Seleccione la vista Carpetas de tareas de logstica.
2. Seleccione la fila de la carpeta de tareas correspondiente y haga clic en Editar para
abrir el editor Carpeta de tareas de logstica.
3. En la etiqueta General , asegrese de que ha seleccionado el tipo de tarea apropiada:
Tarea de produccin - si desea que esta carpeta agrupe todas las tareas de
produccin
Tarea de almacn - si desea que esta carpeta agrupe todas las tareas de almacn
Tarea de recuento - si desea que esta carpeta agrupe todas las tareas de recuento
4. Seleccione la etiqueta Criterios de asignacin de tareas .
El sistema muestra la informacin que an no tiene especificados criterios de
asignacin. En este estado no hay tareas asignadas a esta carpeta.
5. Haga clic en Crear criterios de asignacin . En funcin del tipo de tarea que defini para
la carpeta de tareas, el sistema ahora muestra una de las siguientes pantallas:
Criterios de asignacin de tareas de produccin
Criterios de asignacin de tareas de almacn
Criterios de asignacin de tareas de recuento
6. Si ya ha creado criterios de asignacin para la carpeta de tareas, puede suprimir estos
criterios de asignacin haciendo clic en Suprimir todas las asignaciones .
El sistema utiliza automticamente los criterios de asignacin fijados en Todos y vuelve
a la pantalla inicial Criterios de asignacin de tareas.
7. Haga clic en Grabar para grabar los criterios de asignacin de tareas y, a continuacin,
haga clic en Cerrar para volver a la vista Carpetas de tareas de logstica.
El sistema graba los nuevos criterios de asignacin de tareas. En el futuro, todas las
tareas del tipo de tarea apropiado se agruparn en su carpeta de tareas.
Crear criterios de asignacin de tareas para una carpeta de tareas
1. Seleccione la vista Carpetas de tareas logsticas, seleccione la fila de la carpeta de
tareas adecuada, y haga clic en Editar para abrir el editor Carpeta de tareas
logsticas.
Tarea de produccin si esta carpeta debe agrupar algunas tareas de produccin, tarea
de almacn si la carpeta debe agrupar tareas de almacn, o tarea de recuento si esta
carpeta debe agrupar tareas de recuento.
4. Haga clic en Crear criterios de asignacin y prosiga segn el tipo de tarea:
Para tareas de produccin:
1. En la etiqueta Recurso , haga clic en Aadir posicin en la parte de la pantalla
Posiciones incluidas para incluir un recurso en los criterios de asignacin. Si
es necesario, haga clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el
recurso.
Repita este paso para especificar los otros recursos que debe incluir en los
criterios de asignacin.
2. Haga clic en Aadir posicin en la parte de la pantalla Posiciones excluidas
para excluir un recurso de los criterios de asignacin. Si es necesario, haga
clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el recurso.
Repita este paso para especificar los otros recursos que debe excluir de los
3. En la etiqueta Tipo de actividad , puede definir que las tareas deben crearse
a nivel de actividad, si es necesario. El valor por defecto est fijado en
Todos.
Para tareas de almacn:
1. En la etiqueta Ubicacin de almacenamiento , haga clic en Aadir posicin en
la parte de la pantalla Posiciones incluidas para incluir una ubicacin de
almacenamiento en los criterios de asignacin. Si es necesario, haga clic en
el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el almacn.
Repita este paso para especificar los otros almacenes que debe incluir en los
para excluir un almacn de los criterios de asignacin. Si es necesario, haga
clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el almacn.
Repita este paso para especificar los otros almacenes que debe excluir de los
3. En la etiqueta Tipo de operacin , puede definir que las tareas deben crearse
para un tipo de operacin concreto, si es necesario. El valor por defecto est
fijado en Todos.
Para tareas de recuento:
3. Seleccione la etiqueta rea de logstica y repita los pasos detallados
anteriormente para especificar las reas de logstica que necesita incluir en
sus criterios de asignacin.
3.5.2.1 Gestin de tareas de logstica
Resumen
calidad.
Beneficios
La gestin de tareas de logstica le brinda un concepto comn, simtrico para todos los procesos de
aprovisionamiento, fabricacin, verificacin y recuento. Puede incrementar significativamente la productividad
cuando todos los procesos estn integrados en un solo modelo de operaciones perfectas. La flexibilidad en el diseo
y estructuracin de procesos, disposiciones de centros o almacenes le permite lograr rpidamente mejoras en los
procesos y adaptar fcilmente las sedes de produccin y almacenes para crecimiento o modificacin empresarial.
Los beneficios principales se resumen en la siguiente lista:
Control y procesamiento de tareas unificadas en todos los procesos de ejecucin
Interfaz de usuario comn nica para reas de ejecucin
Enrutamiento automtico de tareas a los departamentos correctos
Menor tiempo de formacin, ya que los trabajadores tienen acceso a las tareas desde una nica interfaz
Inventario, contabilidad financiera y planificacin actualizados con datos reales recopilados al confirmar las
operaciones de la planta de produccin
Gestin de tareas de logstica en detalle
Puede utilizar la gestin de tareas de logstica para planificar, controlar y ejecutar las actividades de la planta de
produccin. El concepto de gestin de tareas de logstica se puede subdividir en las siguientes etapas principales:
1. Crear carpetas de tareas de logstica: Las carpetas de tareas de logstica que crea almacenan las tareas y
representan listas de trabajo.
2. Crear tareas de logstica: En una segunda etapa, las tareas de logstica se crean y se distribuyen a las carpetas
de tareas de logstica.
3. Ejecutar y controlar tareas de logstica: En una tercera etapa, puede ejecutar y confirmar las tareas y puede
supervisar el proceso.
1) Crear carpetas de tareas de logstica
Puede utilizar carpetas de tareas de logstica para estructurar la organizacin de trabajo de los empleados
responsables de la ejecucin de procesos de produccin, procesos de almacn, recuentos de inventario fsico o
gestin de calidad. La carpeta de tareas es una lista de trabajo que contiene todas las tareas de logstica que uno o
ms empleados deben completar en la planta de produccin. Puede definir las carpetas de la manera que mejor
represente a su empresa. Hay dos tipos diferentes de carpetas de tareas de logstica: Carpetas estndar y carpetas
por defecto.
CARPETAS ESTNDAR
Debe crear carpetas estndar por separado para tareas de produccin, tareas de almacn y tareas de recuento. Una
carpeta siempre contiene tareas del mismo tipo, lo que implica que los empleados del rea de produccin y de
almacn tienen sus propios conjuntos de carpetas de tareas por separado. Cuando se crean las carpetas de tareas,
hay tres secciones principales de informacin que se deben completar. A continuacin, se muestra una breve
descripcin de cada una de estas secciones y las implicaciones de sus entradas.
Datos generales
Aqu, puede definir si la carpeta es para tareas de produccin, tareas de almacn o tareas de recuento. Tambin
debe determinar la sede para la cual la carpeta es responsable. Una carpeta recopila las tareas para una sede en
particular solamente; no puede recopilar tareas de varias sedes.
Puede introducir una Sede Esto significa que los usuarios asignados a esta Sede tambin poseen autorizacin para
actualizar los datos maestros de la carpeta de tareas de logstica.
Esta informacin se utiliza para verificar derechos de acceso de usuario relacionados con el procesamiento de tareas.
Es posible que la asignacin de sede le conceda acceso a varias carpetas de tareas de logstica. Sin embargo, al
acceder a la lista de tareas desde la vista Mis carpetas de tareas, slo puede procesar las tareas en las carpetas a
las cuales est registrado. Si, por otra parte, utiliza vistas de tareas especficas para la bsqueda de tareas, tambin
puede procesar tareas que se encuentran en carpetas en las cuales no est registrado pero tiene derechos de acceso.
El siguiente grfico muestra la diferencia entre estar registrado en una carpeta y tener derechos de acceso
(autorizacin) a una carpeta:
Tenga en cuenta el siguiente comportamiento al definir la Sede: Este atributo controla quin est autorizado
a acceder a las tareas de una carpeta y procesarlas. Sin embargo, hay algunas cuestiones a tener en cuenta
al ingresar a una sede para asegurarse de que el sistema funciona de la manera prevista.
Si define una sede para una carpeta de tareas de logstica, el sistema copia la informacin en la tarea
respectiva al momento de la creacin de la tarea. Esto significa que slo los empleados que tienen
derechos de acceso al centro de trabajo Ejecucin y derechos de acceso a esta sede estn autorizados
para ver y procesar las tareas de esta carpeta.
Finalmente, en la seccin de datos generales, puede definir cmo desea que el sistema clasifique las tareas de
logstica en las carpetas. El estado de la tarea es siempre la primera prioridad de clasificacin (las tareas que ya se
han iniciado se muestran primero) pero luego puede elegir entre la fecha de inicio ms tarda, la hora de inicio ms
tarda, la prioridad, la fecha de recepcin o la hora de recepcin.
Datos de registro
Aqu puede definir los empleados que estn autorizados para procesar las tareas de la carpeta de tareas. Tambin
puede determinar el tipo de inters que un empleado en particular tiene en una carpeta en la columna llamada Rol.
Por ejemplo, un empleado puede ser simplemente una parte "interesada" o se puede definir como "responsable".
Tenga en cuenta, sin embargo, que esto slo se define con fines informativos. Los usuarios "interesados" y
"responsables" tienen los mismos derechos de acceso.
Criterios de asignacin de tareas
Si no actualiza ningn criterio de asignacin de tareas, ninguna tarea se puede asignar a la carpeta de tareas. Para
permitir la asignacin de tareas a la carpeta, debe hacer clic en el botn Crear criterios de asignacin y, luego, grabar.
Esto graba la opcin de sistema estndar, que es Todo, lo que significa que todas las tareas de la sede definida se
asignarn automticamente a esta carpeta. Si desea limitar an ms la asignacin de tareas, debe establecer las
opciones apropiadas. Por ejemplo, si desea que todas las tareas que hacen referencia a un almacn en particular se
recopilen en una carpeta, debe seleccionar este almacn aqu.
Los criterios de asignacin de tareas dependen del tipo de tarea que defini para la carpeta de tareas de logstica:
Carpeta de tareas para tareas de produccin
Define los criterios de asignacin de tareas mediante recursos y tipos de actividades.
Carpeta de tareas para tareas de almacn
Define los criterios de asignacin de tareas mediante almacenes y tipos de operaciones.
Carpeta de tareas para tareas de inventario fsico
Define los criterios de asignacin de tareas mediante almacenes y reas de logstica.
Tenga en cuenta lo siguiente al definir criterios de asignacin de tareas para tareas de produccin:
Si desea asignar tareas de produccin a nivel de actividad, debe seleccionar las actividades apropiadas
en esta pantalla de seleccin (por ejemplo, es posible que desee asignar todas las tareas de produccin
para configuracin y desmontar actividades para una carpeta en particular). Sin embargo, es
importante tener en cuenta que al hacer esto, todas las tareas de produccin creadas a nivel de punto
de notificacin u operacin se excluyen de la asignacin a esta carpeta. Si desea asignar tareas de
produccin a nivel de punto de notificacin u operacin a una carpeta en particular, debe mantener
los valores estndar del tipo de actividad en Todo.
Otro punto importante a recordar es que el detalle que elije para la asignacin de tareas de produccin
a carpetas debe corresponder al mtodo de generacin de tareas que define para la creacin de tareas
en el modelo de produccin. No tiene sentido definir un mtodo de generacin de tareas a nivel de
punto de notificacin u operacin si, por ejemplo, ha definido la asignacin a nivel de actividad en su
carpeta.
CARPETAS POR DEFECTO
Al distribuir tareas de produccin, tareas de almacn y tareas de recuento a una carpeta, el sistema siempre busca
primero una carpeta estndar apropiada. El sistema realiza lo siguiente:
Si busca una carpeta estndar donde todos los criterios de asignacin de tareas coinciden, la tarea se enva
a esa carpeta.
Si la informacin de la tarea coincide con los criterios de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea
se puede enviar a ms de una carpeta.
Tenga en cuenta este ejemplo para tareas de produccin creadas a nivel de tipo de actividad. Una tarea de
produccin se crea para una actividad de configuracin que encuentra tres carpetas de tareas de logstica
adecuadas durante el proceso de distribucin. En los criterios de asignacin de tareas para el tipo de actividad
de dos de las carpetas, se conserv el valor estndar Todo. Esto significa que las tareas de produccin con
todos los tipos de actividades diferentes se pueden asignar a esas dos carpetas, incluida la actividad de
configuracin. Sin embargo, el tipo de actividad de la tercera carpeta se ha limitado a configuracin. En este
caso, la tarea de produccin en cuestin se asigna solamente a la tercera carpeta. Por lo tanto, la regla es que
las tareas de produccin a nivel de actividad se enven siempre a la carpeta ms especfica nicamente.
Si no se encuentra ninguna carpeta estndar apropiada para determinadas tareas durante la distribucin, se
asignan automticamente a la carpeta por defecto relevante para la tarea y la sede.
Si no existe ninguna carpeta por defecto al momento de la distribucin, el sistema crea una carpeta
automticamente. Si es necesario, puede ajustar los criterios de asignacin y distribuir las tareas nuevamente de
forma manual para que encuentren una carpeta estndar apropiada. Como alternativa, puede procesar esas tareas
en las carpetas por defecto. Las opciones disponibles para procesar tareas son las mismas que las opciones
disponibles en las carpetas estndar. Si desea procesar las tareas segn una secuencia predefinida, la carpeta por
defecto no es apropiada ya que las tareas no se clasifican de acuerdo con ninguna secuencia.
2) Crear tareas de logstica
CREAR TAREAS DE PRODUCCIN
La produccin est controlada por solicitudes de produccin que, por lo general, tienen su origen en el departamento
de planificacin. Para procesar una solicitud de produccin, debe crear una o varias rdenes de produccin. Las
rdenes de produccin autorizan la fabricacin de los productos necesarios y contienen datos como las cantidades
de productos y las fechas requeridas. Cuando libera una orden de produccin, el sistema automticamente crea el
lote de produccin y todas las tareas de produccin necesarias para completar la orden. (Esas etapas se realizan
automticamente o no segn la configuracin del sistema. Tambin puede elegir liberar el lote de produccin
manualmente antes de la creacin de las tareas de produccin, por ejemplo).
La creacin del lote de produccin inicia la creacin de tareas de produccin. El sistema crea un lote de produccin
por orden de produccin y una o ms tareas de produccin por lote de produccin segn el mtodo de generacin
de tareas definido en la lista de operaciones del modelo de produccin. Como se mencion en la seccin de criterios
de asignacin de tareas de la carpeta de tareas de logstica, puede indicarle al sistema que cree tareas de produccin
a nivel de punto de notificacin o a nivel de actividad. Nuevamente, es importante que se asegure de que el detalle
aqu definido corresponda a los criterios de asignacin de tareas definidos en la carpeta de tareas.
El siguiente diagrama es de una estructura muy simplificada de una orden de produccin que muestra el concepto
detrs del mtodo de generacin de tareas.
Si, en la lista de operaciones, define el mtodo de generacin de tareas a nivel de punto de notificacin. Esto significa
que el sistema crea solamente tareas de produccin para puntos de notificacin y recopila todas las operaciones y
actividades que se encuentran entre dos puntos de notificacin en una tarea. Por lo tanto, en este ejemplo, el sistema
creara dos tareas para esta orden de produccin: La primera tarea con una operacin y dos actividades, y la segunda
con dos operaciones y cinco actividades.
Si, en la lista de operaciones, define el mtodo de generacin de tareas a nivel de operacin, el sistema solamente
crea tareas para operaciones. Por lo tanto, en este ejemplo, el sistema creara tres tareas: La primera con dos
actividades, la segunda con tres actividades y la tercera con dos actividades. Tenga en cuenta que las tareas para
las dos operaciones de este ejemplo que preceden directamente a un punto de notificacin contienen tambin
automticamente el punto de notificacin. Esto es necesario con fines de toma retroactiva.
Si, en la lista de operaciones, define el mtodo de generacin de tareas a nivel de actividad, el sistema solamente
crea tareas para actividades. Por lo tanto, en este ejemplo, el sistema creara un total de siete tareas, cada una con
exactamente una actividad. Tenga en cuenta que las tareas para las dos actividades de este ejemplo que preceden
directamente a un punto de notificacin contienen tambin automticamente el punto de notificacin. Esto es
necesario con fines de toma retroactiva.
Las tareas de produccin generadas por el sistema se distribuyen automticamente a las carpetas de tareas de
logstica. La informacin de la tarea (por ejemplo, recurso u operacin) se compara con los criterios de asignacin
de tareas que defini en las carpetas de tareas de logstica. La tarea debe coincidir con todos los criterios de
asignacin de tareas en una carpeta que se asignar a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la informacin de la tarea
coincide con los criterios de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea se puede distribuir a todas las
carpetas relevantes.
CREAR TAREAS DE INVENTARIO FSICO
El inventario fsico se utiliza para contabilizar tareas para organizar el recuento de stock del almacn. La creacin
de esas tareas se inicia automticamente al crear un documento de recuento de inventario fsico. Segn la
configuracin del sistema, el sistema crea una tarea de recuento por documento de recuento o, si es necesario,
varias tareas de recuento por documento de recuento.
Las tareas de recuento generadas por el sistema se distribuyen automticamente a las carpetas de tareas de
logstica. La informacin de la tarea (por ejemplo, almacn y rea de logstica) se compara con los criterios de
asignacin de tareas que defini en las carpetas de tareas de logstica. La tarea debe coincidir con todos los criterios
de asignacin de tareas en una carpeta que se asignar a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la informacin de la
tarea coincide con los criterios de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las
Para obtener ms informacin acerca del procesamiento de tareas de inventario fsico, consulte Trabajar con tareas
de recuento.
CREAR TAREAS DE ALMACN
Crear tareas de salida de almacn
La logstica de salida se basa en la solicitud de almacn. La solicitud de almacn contiene informacin acerca del
proceso que se ejecutar y de las operaciones que se realizarn en el procesamiento de logstica.
Si defini la opcin empresarial de envo en dos etapas durante la definicin del alcance y si seleccion el botn
Generacin automtica de tareas en el modelo de logstica, el sistema automticamente crea la solicitud de almacn
(por ejemplo, para un pedido de cliente) y la libera a la fase de ejecucin al crear la primera de las dos tareas; la tarea
de picking. Si no seleccion la creacin automtica de la primera tarea del proceso de envo en dos etapas durante
la definicin del alcance, debe crear la tarea de picking manualmente en la vista Solicitudes de almacn en el centro
de trabajo Logstica de salida.
Esas tareas de picking se distribuyen automticamente a las carpetas de tareas de logstica. La informacin de la
tarea (por ejemplo, almacn y tipo de operacin) se compara con los criterios de asignacin de tareas que defini
en las carpetas de tareas de logstica. La tarea debe coincidir con todos los criterios de asignacin de tareas en una
carpeta que se asignar a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la informacin de la tarea coincide con los criterios
de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las carpetas relevantes.
Luego, debe ir a la vista Mis carpetas de tareas o a la vista Tareas de almacn de salida en el centro de trabajo
Ejecucin para procesar las tareas de picking. Cuando confirma cantidades parciales para esta tarea, el sistema
automticamente crea la segunda tarea del proceso en dos etapas; la tarea de carga. Esas tareas se crean siempre
automticamente y contienen la cantidad parcialmente confirmada de la tarea de picking como la cantidad
pendiente. Se crea una tarea de carga cada vez que confirma una cantidad parcial para la tarea de picking. Esto
significa que es posible que se creen varias tareas de carga para una tarea de picking.
Para obtener ms informacin acerca del procesamiento de tareas de almacn de salida, consulte Trabajar con
tareas de almacn.
Crear tareas de entrada de almacn
La logstica de entrada se basa tambin en la solicitud de almacn. La solicitud de almacn contiene informacin
acerca del proceso que se ejecutar y de las operaciones que se realizarn en el procesamiento de logstica. Si defini
la opcin empresarial de entrada en dos etapas durante la definicin del alcance y si seleccion el botn Generacin
automtica de tareas en el modelo de logstica, el sistema automticamente crea la solicitud de almacn (por
ejemplo, para un pedido) y la libera a la fase de ejecucin al crear la primera de las dos tareas; la tarea de descarga.
Si no seleccion la creacin automtica de la primera tarea del proceso en dos etapas durante la definicin del
alcance, debe crear la tarea de descarga manualmente en la vista Solicitudes de almacn en el centro de trabajo
Logstica de entrada.
Esas tareas de descarga se distribuyen automticamente a las carpetas de tareas de logstica. La informacin de la
Luego, debe ir a la vista Mis carpetas de tareas o a la vista Tareas de almacn de entrada en el centro de trabajo
Ejecucin para procesar las tareas de descarga. Cuando confirma cantidades parciales para esta tarea, el sistema
automticamente crea la segunda tarea del proceso en dos etapas; la tarea de almacenamiento. Esas tareas se
crean siempre automticamente y contienen la cantidad parcialmente confirmada de la tarea de descarga como la
cantidad pendiente. Se crea una tarea de almacenamiento cada vez que confirma una cantidad parcial para la tarea
de descarga. Esto significa que es posible que se creen varias tareas de almacenamiento para una tarea de descarga.
Para obtener ms informacin acerca del procesamiento de tareas de almacn de entrada, consulte Trabajar con
tareas de almacn.
El procedimiento de creacin de tareas para tratar devoluciones de cliente o devolucin de piezas es el mismo
que el descrito anteriormente.
Crear tareas internas de almacn
El proceso de logstica interno tambin se basa en la solicitud de almacn. Contiene informacin acerca del proceso
que se ejecutar y las operaciones que se realizarn. Cuando libera la solicitud de almacn, el sistema crea las tareas
necesarias automticamente si seleccion el botn Generacin automtica de tareas en el modelo de logstica. El
procedimiento para la creacin de tareas internas de almacn es, por lo general, un proceso de una etapa y el sistema
crea tareas de eliminacin o reaprovisionamiento segn la operacin definida en el modelo de logstica. Si no le
orden al sistema que cree las tareas automticamente, puede crearlas manualmente en la vista Solicitudes de
almacn del centro de trabajo Logstica interna.
Las tareas generadas por el sistema se distribuyen automticamente a las carpetas de tareas de logstica. La
informacin de la tarea (por ejemplo, almacn y tipo de operacin) se compara con los criterios de asignacin de
tareas que defini en las carpetas de tareas de logstica. La tarea debe coincidir con todos los criterios de asignacin
de tareas en una carpeta que se asignar a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la informacin de la tarea coincide
con los criterios de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las carpetas relevantes.
Para obtener ms informacin acerca del procesamiento de tareas internas de almacn, consulte Trabajar con
tareas de almacn.
3) Ejecutar y controlar tareas de logstica
Ejecutar tareas
Una vez que las tareas se hayan distribuido a las carpetas de tareas de logstica apropiadas, puede seleccionar una
carpeta y ver la lista de tareas para las cuales es responsable. Indistintamente del tipo de tarea (ya sean tareas de
almacn, de produccin o de recuento), tiene acceso a las tareas en el centro de trabajo Ejecucin. Tiene dos opciones
para acceder a las tareas:
Mediante la vista Mis carpetas de tareas: Utiliza esta lista basada en carpeta de tareas cuando desea procesar
las tareas segn las carpetas a las que son asignadas.
Mediante la vista de tareas especficas: Utilice esta opcin cuando desea buscar una tarea en particular. En
este caso, no procesa las tareas en ninguna secuencia predefinida.
Puede acceder e imprimir informacin detallada acerca de las tareas e iniciar el procesamiento. Si desea cambiar
la responsabilidad de una tarea que ya ha iniciado, puede eliminar la asignacin al procesador actual y asignar un
nuevo usuario.
Durante el procesamiento, puede confirmar cantidades parciales para tareas de produccin y almacn. Todos los
datos introducidos aqu se devuelven a las vistas Control de tareas incluida informacin como la cantidad producida,
los componentes consumidos, los productos recogidos o descargados, la persona responsable y la fecha y hora,
por ejemplo. Una vez completado el procesamiento, puede finalizar la tarea.
Controlar tareas
El concepto detrs del control de tareas es que puede realizar un seguimiento de un rango de tareas con diferentes
prioridades, recursos y fechas de vencimiento. Existen vistas del centro de trabajo Control de tareas separadas, para
tareas internas de almacn, tareas de almacn de entrada y de salida, tareas de recuento y tareas de produccin.
Todas las tareas creadas por el sistema se enumeran en esas vistas donde puede supervisar el progreso de las
tareas. Las opciones de procesamiento que tiene aqu son las mismas que las opciones de procesamiento
disponibles en las vistas del centro de trabajo Ejecucin. Sin embargo, las tareas principales en las vistas del centro
de trabajo Control de tareas incluyen, por lo general, lo siguiente:
Asignar trabajadores responsables para una tarea
Crear confirmaciones
Supervisar progreso de tareas
Redistribuir tareas y mover tareas (automtica o manualmente)
Para obtener ms informacin acerca del control de tareas, consulte Tareas de produccin.
Consulte tambin
Recuento de inventario fsico
rdenes de fabricacin
3.6 Vista rdenes de modificacin
3.6.1 Gua rpida para rdenes de modificacin
En la vista rdenes de modificacin, puede controlar los cambios en los productos de entrada contenidos en las
variantes de la lista de materiales de produccin. Puede crear rdenes de modificacin de fecha nica y de validez
de fecha nica. Tambin puede modificar el estado de una orden de modificacin La orden de modificacin brinda
autorizacin para modificar el contenido de los productos de entrada de las variantes de lista de materiales de
produccin. Le ofrece un acercamiento controlado en base a la calidad y un rastreo completo de los cambios
realizados.
Puede tener acceso a esta vista desde el centro de trabajo Datos maestros de planificacin y produccin, en rdenes
de modificacin.
Conceptos bsicos
de produccin son:
validez.
en fabricacin.
Tareas
Crear una orden de fecha nica
1. Haga clic en Nueva para abrir la actividad rpida Nueva orden de modificacin.
2. En la lista Tipo de orden de modificacin, seleccione Orden de fecha nica.
3. Indique el ID de orden de modificacin, la descripcin, y la fecha de inicio de validez.
4. Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la nueva orden de fecha nica y vuelva a la
vista rdenes de modificacin.
Crear una orden de validez de fecha nica
1. Haga clic en Nueva para abrir la actividad rpida Nueva orden de modificacin.
2. En la lista Tipo de orden de modificacin, seleccione Orden de validez de fecha nica.
3. Indique el ID de orden de modificacin y la descripcin.
4. En el campo ID de orden de modificacin precedente, indique el ID de la orden de
modificacin cuya fecha de validez necesita prorrogar.
La orden de modificacin precedente debe tener un estado Completo. El sistema indica
automticamente la fecha de validez de la orden de modificacin precedente en el
campo Inicio de validez.
5. En el campo Inicio de validez, indique la nueva fecha de inicio de validez
sobreescribiendo la fecha de la orden de modificacin precedente.
6. Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la nueva orden de validez de fecha nica y
vuelva a la vista rdenes de modificacin.
Modificar el estado de una orden de fecha nica
1. Seleccione el la orden de fecha nica que desea modificar y haga clic en Editar para
abrir el editor Orden de modificacin.
Una orden de fecha nica debe tener el estado En proceso para crear o editar
una lista de materiales de produccin. Si utiliza la nueva caracterstica de orden
de modificacin en las actividades rpidas Nueva lista de materiales de
produccin o Nueva variante de lista de materiales de produccin , o el editor
Lista de materiales de produccin, el sistema asigna automticamente el estado
En proceso a la nueva orden de modificacin. Para rdenes de validez de fecha
nica, solo puede seleccionar el estado Completo. Para todas las rdenes, al
seleccionar Completo y grabar el cambio, no podr realizar ms cambios en las
rdenes o en partidas individuales relevantes en las variantes de lista de
materiales de produccin asociadas.
2. Haga clic en Modificar estado y seleccione uno de los siguientes estados:
Inicio de procesamiento
Bloque
Reanudar procesamiento
Completar cambios
Completo
3. Haga clic en Grabar para grabar las modificaciones y haga clic en Cerrar para volver
a la vista rdenes de modificacin.
3.7 Vista Especificaciones de producto
3.7.1 Gua rpida Especificaciones de producto
En la vista Especificaciones de producto del centro de trabajo Desarrollo de productos, puede crear nuevas
especificaciones de producto que registren las necesidades del cliente para sus productos.
Para un negocio que fabrica o vende productos segn las necesidades del cliente, es vital tener registros precisos
de cada variante de producto que se ha configurado, producido o vendido en funcin de estas necesidades del cliente.
Las especificaciones de producto le permiten definir y almacenar la informacin de configuracin que caracteriza
una variante de producto. El contenido de una especificacin de producto puede consistir en notas, anexos y una
seleccin de valores de propiedad de producto que representan las necesidades del cliente.
Puede definir especificaciones de producto de las siguientes maneras:
Antes de crear una especificacin de producto, crea un modelo de producto que despus servir como
plantilla para crear su especificacin de producto. El modelo de producto ya contiene propiedades y valores
que representan un posible rango de variantes de producto.
Crea una especificacin de producto ad hoc sin utilizar un modelo de producto.
La vista Especificaciones de producto est disponible en los siguientes centros de trabajo:
Desarrollo de productos
Portafolio de productos y servicios
Las especificaciones de producto permiten a su equipo de ventas registrar necesidades del cliente rpidamente y
de forma precisa. Tambin proporcionan reglas para posibles configuraciones de producto al equipo de ventas. Su
equipo de diseo puede utilizar la vista para definir posibles caractersticas y combinaciones de caractersticas para
cada producto. Puede definir sus variantes de producto ms solicitadas y crear notas para produccin. Las
especificaciones de producto pueden utilizarse en la planificacin y ejecucin de produccin y ventas. Tambin se
puede abrir un formulario de impresin de una especificacin de producto para imprimir y enviar por correo
electrnico, o grabar la especificacin de producto en formato PDF.
Conceptos bsicos
Definicin de productos
El escenario empresarial Definicin de producto le permite especificar el producto que vendi al cliente y garantiza
la creacin del producto exactamente como se especific. Es relevante, en especial, cuando la empresa ofrece
diversas variantes de un producto o cuando ofrece productos personalizados descritos mediante necesidades
detalladas de cliente. Puede definir posibles variantes de productos en funcin de propiedades, modelos y
especificaciones de productos, y reutilizar esas variantes.
Las propiedades de productos describen las caractersticas que un producto puede tener.
Los modelos de productos describen las variaciones posibles de un producto.
Las especificaciones de productos describen necesidades individuales de clientes o variantes de productos.
Puede crear especificaciones de productos en SAP Business ByDesign o importarlas desde un sistema
externo.
La Definicin de producto permite racionalizar el portafolio y la produccin de un producto, satisfacer las
necesidades de cliente en el producto entregado y reducir el esfuerzo de gestin del Maestro de productos.
Para obtener ms informacin, consulte Definicin de productos.
Desarrollo de productos
El escenario empresarial Desarrollo de productos proporciona una funcionalidad global para desarrollar nuevos
productos o mejorar de manera significativa la calidad de los productos y procesos. Inspirado en el framework
Advanced Product Quality Planning (APQP) cubre todos los estadios importantes desde la definicin de un proyecto
de desarrollo de producto hasta la aprobacin de la fabricacin en masa (y cierre del proyecto). Cubre la planificacin
de un proyecto de desarrollo de producto, la ingeniera y prototipacin de un producto, la definicin del proceso de
fabricacin y los datos maestros de muestras as como la produccin de muestras y la validacin del proceso de
fabricacin con mejora continua. Es un escenario estructurado que incluye herramientas y tcnicas de la gestin de
la calidad total para obtener resultados empresariales estratgicos, como reducir los riesgos de fallo de campo, las
devoluciones de producto y los costes de garanta y asegurar la satisfaccin del cliente.
Tareas
Crear una especificacin de producto
Puede crear y editar especificaciones de producto de sus variantes de producto. Puede crear
una especificacin de producto de un material que ya ha sido creado en la vista Materiales.
Tambin se puede crear una especificacin de producto sin un material. Para utilizar
propiedades y modelos de producto con su especificacin de producto, deber definirlos en
sus vistas correspondientes y asociar un modelo de producto al producto.
1. Vaya al centro de trabajo Desarrollo de productos y elija la vista Especificaciones de
producto.
Tambin puede crear especificaciones de producto mediante la vista
Especificaciones de producto en los centros de trabajo Portafolio de productos
y servicios y Datos maestros de planificacin y produccin. Tambin puede
acceder a la actividad rpida Nueva especificacin de producto desde el editor
Pedido de cliente en el centro de trabajo Pedidos de cliente.
2. Haga clic en Nuevo para abrir la actividad rpida Nueva especificacin de producto.
3. Introduzca la informacin general:
En el campo ID de especificacin de producto, introduzca el ID de especificacin
de producto.
Si no introduce un ID de especificacin de producto, el sistema asignar
uno automticamente.
En el campo Descripcin de especificacin de producto, introduzca la descripcin
de especificacin de producto.
En el campo ID de producto, introduzca el ID de producto o seleccione uno
mediante el icono Abrir seleccin de valores para abrir una lista. Si el producto que
selecciona tiene un modelo de producto asociado, puede que aparezcan
propiedades, notas y anexos.
4. Introduzca los valores necesarios en los campos correctos. Los campos obligatorios
estn marcados de forma pertinente.
5. En el campo Notas, introduzca las notas que necesite. Para aadir un anexo a esta
especificacin de producto, en la seccin Anexos, haga clic en Aadir y seleccione
si desea aadir un archivo o un enlace.
6. Para grabar y liberar su trabajo, haga lo siguiente:
Si ha terminado su especificacin de producto y desea protegerla frente a
modificaciones indeseables, deber liberarla.
Haga clic en Modificar estado y seleccione Liberado.
Haga clic en Grabar .
Se ha grabado y liberado la especificacin de producto nueva. Ahora est protegida
frente a modificaciones no deseadas.
Buscar una especificacin de producto
Puede buscar especificaciones de producto existentes por atributos, por ejemplo, la
descripcin, el ID y las propiedades que se han utilizado en especificaciones de producto. Esto
es til si desea volver a utilizar especificaciones de producto existentes para variantes de
producto comunes, o si desea saber si una variante de producto especial ya ha sido
especificada en el pasado.
1. Para buscar una especificacin de producto escriba cualquiera de los siguientes
atributos o una combinacin de ellos en el campo Buscar:
ID de la especificacin de producto
Descripcin de la especificacin de producto
Estado
Nombre del empleado responsable
ID de producto
Descripcin de producto
Descripcin de propiedad
ID de propiedad
Valor de propiedad
2. Haga clic en Ir .
Esta bsqueda de especificaciones de producto mediante los atributos mencionados
anteriormente es posible en todas las aplicaciones en las que se utilizan
especificaciones de producto.
Ejemplo
Erin Eycken est ayudando a un colega a saber si anteriormente algn cliente ha solicitado
una caldera negra, de 50 galones, alimentada por petrleo.
Para encontrar la especificacin de producto, escribe los siguientes valores en el campo
Buscar: Negro petrleo 50. Despus hace clic en Ir .
Como resultado de la bsqueda visualizar todas las especificaciones de producto relevantes
y podr volver a utilizarlas.
Generar un PDF de una especificacin de producto
Tambin se puede abrir un formulario de impresin de una especificacin de producto para
imprimir y enviar por correo electrnico, o grabar la especificacin de producto en formato
PDF. Este formulario de impresin incluye las notas y los nombres de los anexos de una
especificacin de producto, pero no incluye la referencia de utilizacin.
1. Para generar un PDF de una especificacin de producto, seleccione la especificacin
de producto para la que desea generar un PDF y haga clic en Vista previa .
2. Para visualizar el PDF, seleccione el PDF en la lista y haga clic en Abrir .
Ahora puede imprimir, grabar o enviar el PDF por correo electrnico si es necesario.
Trabajo con tareas, notificaciones, alertas y solicitudes de aclaracin
Para obtener ms informacin acerca del trabajo con tareas, notificaciones y alertas, vase
aqu [pgina 218].
Para obtener ms informacin acerca del trabajo con solicitudes de aclaracin, consulte aqu
[pgina 220].
Exportacin de datos empresariales con Microsoft Excel
Puede exportar distintos tipos de datos del sistema a Microsoft Excel.
Para obtener ms informacin acerca de esta tarea, consulte Exportacin de datos
empresariales con Microsoft Excel [pgina 216]
Consulte tambin
Gua rpida Modelo de producto
Crear un modelo de producto
Gua rpida Propiedades de producto
Sincronizacin de notas y anexos entre modelos de producto y especificaciones de producto
3.8 Vista Determinacin de fuente
3.8.1 Gua rpida Determinacin de fuente
El sistema muestra todas las fuentes de aprovisionamiento disponibles en la vista Determinacin de fuente. La fuente
de aprovisionamiento especifica las diferentes opciones de aprovisionamiento disponibles para satisfacer la
demanda de un producto. La demanda puede satisfacerse mediante la produccin propia o mediante fuentes de
aprovisionamiento externas. Para la produccin propia puede utilizar el modelo de planificacin liberado (RPM) para
determinar la fuente de su propio proceso de fabricacin. Para el aprovisionamiento interno, puede utilizar una ruta
de transporte. Para el aprovisionamiento externo, puede utilizar un contrato de compra o un precio de lista para
determinar la fuente de sus proveedores.
Un RPM es una versin liberada de un modelo de produccin para su uso en planificacin. Contiene toda la
informacin relevante sobre planificacin que necesita un planificador de aprovisionamiento para crear una
propuesta de produccin. El sistema slo crear una propuesta de produccin si encuentra una fuente de
aprovisionamiento vlida. Puede crear un RPM en la vista Modelos de produccin. Para obtener ms informacin,
consulte Gua rpida Modelos de produccin [pgina 106].
Un contrato de compra es un acuerdo con un proveedor para suministrar productos de entrada en condiciones
particulares. Un precio de lista es simplemente un precio individual para un producto concreto aprovisionado de un
proveedor en concreto, y que es vlido para un perodo de tiempo determinado. Si se dispone de un contrato de
compra o un precio de lista, el sistema crear una propuesta de compra con el contrato o con el precio de lista como
fuente de aprovisionamiento. Si no se dispone de contrato o precio de lista, el sistema crear una propuesta de
compra sin fuente de aprovisionamiento. Slo podr crear o modificar contratos de compra en la vista Contratos.
Slo podr crear o modificar precios de lista en la vista Determinacin de precios. Esto permite una separacin entre
los datos maestros de planificacin y produccin, y compras. Para obtener ms informacin, consulte Gua rpida
Determinacin de precios y Gua rpida Contratos.
Conceptos bsicos
de produccin son:
validez.
en fabricacin.
Para obtener ms informacin, consulte aqu [pgina 90]
Tareas
Modificar la prioridad de una fuente de aprovisionamiento
Las prioridades solo son aplicables entre fuentes de aprovisionamiento similares, por
ejemplo, rutas de transporte.
1. Seleccione una combinacin de producto y rea de planificacin de la lista de trabajo.
Haga clic en Modificar prioridad para abrir la actividad rpida Modificar prioridad de
fuente de aprovisionamiento.
2. Seleccione el campo Prioridad de fuente de aprovisionamiento para la columna que
contiene la fuente de aprovisionamiento que desea editar en la tabla Actualizar
prioridad de fuente. Introduzca la prioridad de fuente de aprovisionamiento y pulse
Intro.
3. Haga clic en Grabar y cerrar . El sistema muestra un mensaje de confirmacin. Haga
clic en Aceptar para volver a la vista Determinacin de fuente.
El sistema muestra la prioridad de la combinacin de producto y rea de planificacin
de la lista de trabajo en la columna Prioridad.
consulte Previsin.
aprovisionamiento.
Tareas
actividad rpida.
gris.
produccin.
4 Datos maestros de almacn y logstica
4.1.1 Gestin de stock identificado
Resumen
El stock identificado hace referencia a los productos que son un subconjunto de un producto exactamente y que
son identificados nicamente en el contexto de un producto. Por ejemplo, lotes y partidas. El stock identificado
contiene informacin de identificacin, incluyendo una descripcin, el ID del stock identificado externo, la fecha de
vencimiento, la de produccin, as como los productos relacionados y la especificacin de producto. Adems, el
stock identificado tambin puede incluir un adjunto, como un fichero PDF o un archivo JPG que ilustre el producto.
Tambin puede incluir notas.
La gestin del stock identificado le permite crear nuevas entradas de stock identificado, actualizar los atributos de
entradas de stock identificado ya existentes, confirmar las tareas logsticas con IDs de stock identificado y suprimir
las entradas de datos maestros del stock identificado (slo es posible mientras el stock identificado que hay que
suprimir tenga el estado En preparacin). Puede usar el stock identificado para supervisar la ejecucin de un stock
identificado especfico a travs del proceso de modificacin en el mismo documento o con documento subsiguiente,
un proceso interno o un recuento de inventario fsico. Adems, puede bloquear productos que pertenecen a un stock
identificado especfico, as como ejecutar informes para ver los detalles del stock identificado (cantidades y
ubicacin).
Creacin de stock identificado
El stock identificado se puede crear en las siguientes situaciones:
Durante un proceso de migracin, que tiene como resultado la carga inicial de informacin de stock
identificado existente en el sistema (el estado de activacin deriva de los datos migrados).
Durante la creacin manual de datos maestros, mediante el centro de trabajo Datos maestros de almacn y
logstica o el centro de trabajo Datos maestros de planificacin y produccin. De esta forma, el stock
identificado se puede crear completamente antes de su uso en el sistema.
Durante un proceso de confirmacin de entrada de mercancas (mediante el botn Crear stock identificado),
por ejemplo, al recibir mercancas desde produccin o al recibir mercancas en un proceso de logstica de
sede. Al crear stock identificado de esta forma, no es posible aadir ningn anexo o nota al stock identificado,
y el stock identificado se activa automticamente al final del proceso de creacin.
El stock identificado se debe activar antes de estar disponible para su uso en el sistema.
El stock identificado solamente se puede utilizar en el contexto de un producto. Por lo tanto, el stock
identificado se debe asignar a un producto existente antes de que se pueda utilizar, y este producto debe
tener una asignacin de stock identificado en el Maestro de productos.
Datos maestros de almacn y logstica
Tipos de stock identificado
Los tipos de stock identificado determinan la forma en que se tratar el stock identificado en el sistema en relacin
con la gestin de inventario y el procesamiento de especificacin de producto. La siguiente tabla muestra cmo se
utiliza cada tipo de stock identificado:
Tipos y usos de stock identificado
Tipo de stock identificado Contabilizacin en inventario Asignacin a una especificacin de producto
Lote Obligatorio No permitido
Lote Obligatorio No permitido
Stock especificado opcional Opcional Opcional
Stock especificado obligatorio Obligatorio Opcional
En otras palabras, los IDs de stock identificado de lotes se deben registrar en inventario (los productos se gestionan
a nivel de stock identificado) y esos tipos de stock identificado no se pueden utilizar en el procesamiento de una
especificacin de producto. Para el procesamiento de una especificacin de producto, debe utilizar uno de los
siguientes tipos de stock identificado: Stock especificado opcional o Stock especificado obligatorio. Puede usar
cualquiera de los dos tipos, segn si desea o no gestionar el stock identificado en inventario.
En el caso de Stock especificado opcional, solamente debe contabilizar el producto con stock identificado si se
procesa una especificacin de producto. Si se procesa el mismo producto sin una especificacin de producto,
entonces el uso del stock identificado es opcional. Para Stock especificado obligatorio, debe actualizar el stock
identificado al contabilizar un producto con o sin especificacin de producto.
Para obtener ms informacin, consulte Modificar tipos de stock identificado [pgina 183].
ID de stock identificado
En base a las parametrizaciones durante la configuracin del sistema, un ID de stock identificado puede ser nico
en todo el sistema. El formato de ID est definido a travs de la configuracin empresarial.
Para configurar la solucin para un ID de stock identificado nico, navegue al centro de trabajo Configuracin
empresarial, vista Proyectos de implementacin. Seleccione su proyecto de implementacin y haga clic en
Editar alcance del proyecto . En la etapa Definicin del alcance del proyecto, asegrese de haber seleccionado
Seguimiento, rastreo e identificacin dentro de Fabricacin, almacn y logstica. En la etapa Preguntas, despliegue
el elemento de la definicin del alcance Seguimiento, rastreo e identificacin y seleccione Stock identificado. En
Grupo: Nmeros de stock identificado nicos, seleccione y responda a la pregunta. En Grupo: Rangos de nmeros
para nmeros de stock identificado nicos, seleccione y responda a una de las preguntas para seleccionar si desea
crear los ID de stock identificado de forma manual o si desea que el sistema genere los ID en su lugar. Tenga en
cuenta que la caracterstica para un ID de stock identificado nico en todo el sistema no est habilitada en la
configuracin estndar.
Si no configura el sistema para un ID de stock identificado nico en todo el sistema, cada ID ser nico solo para un
producto. En este caso, un producto puede tener varios ID de stock identificado asociados a el, y pueden existir dos
stocks identificados con el mismo ID mientras no estn asignados al mismo producto. El formato de ID se define
mediante la configuracin empresarial para cada tipo de stock identificado.
El formato del ID de stock identificado puede estar compuesto por un valor fijo y un rango de nmeros. Si el ID es
nico para un producto, la secuencia del rango de nmeros se reinicia para cada producto. Para definir las reglas
para los rangos de nmeros, navegue al centro de trabajo Configuracin empresarial, vista Proyectos de
implementacin. Seleccione su proyecto de implementacin y haga clic en Abrir lista de actividades . Seleccione la
Datos maestros de almacn y logstica PUBLI C 2014 SAP AG. Reservados todos los derechos. 153
fase de Ajuste preciso y, a continuacin, Rangos de nmeros para stock identificado. Para obtener ms informacin,
consulte Configuracin: Rangos de nmeros.
Las parametrizaciones de configuracin las suele realizar un administrador. Si no dispone de la autorizacin
necesaria, pngase en contacto con su administrador.
Estado de ciclo de vida
El estado de stock identificado afecta el uso de stock identificado en varios procesos, como se muestra a
continuacin:
Estado En preparacin: El stock identificado no se puede utilizar en ningn proceso, incluido el movimiento
de mercancas.
Estado Activo: El stock identificado se puede utilizar sin restricciones.
Estado Bloqueado u Obsoleto: El stock identificado se puede utilizar solamente con restricciones. Bloqueado:
si la calidad es insuficiente; Obsoleto: para que no se utilice ms. La contabilizacin de entrada de mercancas
para produccin y la contabilizacin de mercancas como parte del procesamiento de logstica (por ejemplo,
durante un proceso de entrada o durante el tratamiento de una devolucin de cliente) no se permiten para
un stock identificado bloqueado existente.
El sistema trata el stock identificado caducado, al igual que el stock identificado en estado
Bloqueado. No obstante, el estado no est fijado como Bloqueado.
Si estado del stock en inspeccin de calidad es Obsoleto, el sistema define por defecto el stock asociado
como restringido. Por ejemplo, si el estado del stock identificado creado durante un proceso de
confirmacin de entrada de mercancas cambia a Obsoleto luego de la confirmacin, el sistema define
por defecto el stock asociado con el stock identificado como restringido cuando anula la confirmacin.
Tenga en cuenta que la definicin por defecto del stock a restringido no est disponible para la logstica
externalizada, ya que el sistema no puede modificar la categora de stock en un almacn gestionado
de manera externa.
Es posible contabilizar stock identificado como parte de un recuento de inventario fsico siempre y cuando el stock
no est en estado En preparacin (ya que el stock no se puede contabilizar durante el recuento).
El stock identificado Bloqueado, Obsoleto y caducado se puede utilizar durante las siguientes operaciones:
Carga inicial (migracin de datos)
Movimientos de mercancas, como movimientos internos
Desguace
Modificacin de stock
Un stock identificado no se puede utilizar para salida de mercancas a un centro de coste o un proyecto si est en
estado Bloqueado u Obsoleto, o si ha caducado.
Si el estado del stock identificado cambia mientras contabiliza una entrada de mercancas, el sistema hace lo
siguiente:
Si no hay un plan de inspeccin configurado en el sistema y el estado del stock identificado cambia de Activo a
Obsoleto, el sistema permite la contabilizacin de mercancas solo en el stock restringido. Esto se debe a que
el stock identificado en estado Obsoleto se puede asociar solo con el stock restringido.
Si no hay un plan de inspeccin configurado en el sistema y el estado del stock identificado cambia de Activo a
Bloqueado, el sistema permite la contabilizacin de mercancas en el stock restringido y el stock sin
restricciones. Esto se debe a que el stock identificado en estado Bloqueado se puede asociar con el stock
restringido y el stock sin restricciones.
Si hay un plan de inspeccin configurado en el sistema y el documento de inspeccin se crea mientras se
contabiliza la entrada de mercancas, y si el estado del stock identificado cambia de Activo a Obsoleto, el
sistema no permite la contabilizacin de mercancas. Esto se debe a que el stock identificado en estado
Obsoleto no se puede asociar con el stock en inspeccin de calidad.
Si hay un plan de inspeccin configurado en el sistema y el documento de inspeccin se crea mientras se
contabiliza la entrada de mercancas, y si el estado del stock identificado cambia de Activo a Bloqueado, el
sistema permite la contabilizacin de mercancas. Esto se debe a que el stock identificado en estado
Bloqueado se puede asociar con el stock en inspeccin de calidad.
Stock identificado en inventario
El stock identificado es un separador de stock en inventario. Esto le permite distinguir entre mercancas del mismo
producto que pertenecen a stocks identificados diferentes. Un stock identificado se puede registrar durante
cualquier contabilizacin de inventario como parte de la confirmacin de modificaciones de inventario, incluida la
confirmacin de una tarea de logstica, una tarea de produccin y una tarea de inventario fsico, o como parte de un
movimiento de mercancas.
En un proceso de fabricacin contra pedido, al confirmar un ID de stock identificado asociado a una
especificacin de producto, la especificacin de producto asociada a este ID de stock identificado debe ser
la misma que la asociada al proceso que incluye la confirmacin.
Los datos de stock identificado se reflejan en Resumen de stock y Diario de confirmacin. Consulte Resumen de
stock y Resumen de informes en gestin de cadena logstica para obtener ms informacin.
Seguimiento y rastreo con stock identificado
Al utilizar stock identificado para gestionar el inventario, puede supervisar mejor el uso del stock identificado en
varios procesos de logstica, como tambin rastrear stocks identificados de los que se componen los productos de
entrada de productos terminados.
La pantalla Resumen de stock identificado proporciona informacin detallada acerca del ID de stock identificado que
visualiza, como cantidades, ubicaciones, entregas entrantes y salientes que contienen stock identificado. En esta
pantalla puede abrir el enlace a la vista detallada de un stock identificado para ver todas las posiciones de
confirmacin que incluyen ese stock identificado, lo que le permite rastrear parte del historial de ese stock
identificado. Por ejemplo, puede volver a los detalles del recuento de inventario fsico o lote de produccin donde se
utiliz el stock identificado. Al volver al lote de produccin en el que se utiliz el stock identificado, puede rastrear
los productos de entrada utilizados en la creacin del stock identificado que se est investigando.
Para tener un panorama completo, puede utilizar el botn Abrir resumen de stocks para buscar informacin detallada
acerca del inventario de stock identificado para el mismo producto, o puede utilizar el botn Diario de
confirmacin para ver todas las confirmaciones, incluido otro inventario de stock identificado existente para el mismo
producto. Tenga en cuenta que el resumen de stock solamente proporciona datos de artculos que estn
actualmente en estado En proceso (es decir, que estn en un proceso de entrada o de salida). Utilice el Diario de
confirmacin para una investigacin ms detallada.
Tipo de nivel de valoracin de stock identificado
Los niveles de valoracin definen la granularidad en la que se ha calculado la valoracin de inventario. La valoracin
del material se define en los datos maestros de material Si el stock identificado no posee especificacin de producto,
tendr el tipo de nivel de valoracin Residencia fiscal por defecto.
Se modifica el nivel de valoracin en los datos maestros de material con el campo Tipo de nivel de valoracin.
Si se modifica el nivel de valoracin, la modificacin slo afectar un stock identificado si se cumplen las
condiciones siguientes:
El stock identificado se activa despus de modificar el nivel de valoracin.
No existen otros stocks activos identificados que pertenezcan al mismo producto y a la especificacin
de producto que se activase con distintas parametrizaciones.
Todos los stocks identificados pertenecientes a un producto determinado y a una especificacin de producto
siempre tienen las mismas parametrizaciones, y dichas parametrizaciones se determinan cuando se activa
el primero de dichos stocks identificados.
Los stocks identificados que existan antes de la modificacin siguen siendo valorados en el nivel definido
previamente.
Para obtener ms informacin, consulte Niveles de valoracin.
Consulte tambin
Contabilizaciones de inventario
Inventario fsico
4.2 Vista Unidades de logstica
4.2.1 Gua rpida Unidades de logstica
Cada da se transfieren grandes cantidades de productos desde y hacia diferentes ubicaciones de los almacenes.
Es esencial que el departamento de logstica gestione los procesos de logstica de modo eficaz. La vista Unidades
de logstica simplifica esta tarea ayudndole a crear unidades de logstica (UL) para fines de almacenamiento y
transporte en su cadena logstica. Las unidades de logstica le ayudan a simplificar y acelerar los procesos de
almacn, como la definicin de criterios de bsqueda para el flujo de materiales. La vista Unidades de logstica le
proporciona un resumen de las unidades de logstica de sus procesos de logstica. En esta vista puede: Crear
unidades de logstica con la opcin de asignar productos, editar o eliminar unidades de logstica y fijar el estado
(activar, bloquear y desbloquear). Creando unidades de logstica en la vista Unidades de logstica contribuye a
garantizar que los procesos de logstica de entrada, salida e internos sean estables y fiables.
Conceptos bsicos
Gestin de unidad de logstica
Una unidad de logstica es un artculo establecido para operaciones de logstica como almacenamiento, movimiento
y embalaje. Representa todas las unidades tratadas de la misma manera durante operaciones logsticas, tanto si
son productos embalados como si no. Las unidades de logstica suelen utilizarse al realizar tareas de
almacenamiento, picking, carga y descarga de tareas. Tenga en cuenta que una unidad de logstica no necesita
identificacin y puede hacer referencia incluso a una unidad del producto no embalado.
La unidad de logstica contiene:
Informacin referente a lmites fsicos y embalaje.
Informacin referente a productos que pueden embalarse dentro de la unidad de logstica, as como sus
unidades de medida, para embalaje estndar.
Para obtener ms informacin, consulte aqu [pgina 158].
Tareas
Cree una unidad de logstica
1. Vaya al centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica y seleccione la vista
Unidades de logstica.
2. Haga clic en Nueva para iniciar la actividad rpida Nueva unidad de logstica.
3. Seleccione la ficha General e indique la informacin general asociada con la nueva
unidad de logstica.
En el campo ID de unidad de logstica, indique el ID de la nueva unidad de logstica.
En el campo ID de producto, en Material de embalaje estndar , indique el ID de
producto del material de embalaje estndar. Si es necesario, haga clic en el icono
Abrir dilogo de seleccin para buscar el ID de producto. El sistema muestra
automticamente la descripcin del producto correspondiente.
Introduzca la informacin adicional necesaria.
4. Seleccione la ficha Producto estndar y haga clic en Aadir fila .
En el campo ID de producto, indique el ID de producto. Si es necesario, haga clic
en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el ID de producto. El sistema
muestra automticamente la descripcin de producto correspondiente.
En la lista Unidad de medida, seleccione la unidad de medida para el producto. El
sistema muestra automticamente la informacin de cantidad de producto
correspondiente.
Aada otros productos, si lo desea.
5. Haga clic en Grabar para grabar la nueva unidad de logstica y, a continuacin, haga
clic en Cerrar para volver a la vista Unidades de logstica. La nueva unidad de medida
se graba en el sistema y se aade a la lista en la vista Unidades de logstica. Para abrir
la unidad de logstica desde esta lista, haga clic en el correspondiente enlace del ID de
unidad de logstica.
Modifique el estado de una unidad de logstica
1. Vaya al centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica y seleccione la vista
Unidades de logstica.
2. Seleccione una lnea de la lista y haga clic en Modificar estado .
3. Seleccione el nuevo estado de la unidad de logstica.
En primer lugar, se crea una unidad de logstica con el estado En preparacin.
No se puede borrar una unidad de logstica una vez activada. Puede fijarse en el
estado Bloqueado u Obsoleto.
4.2.2.1 Gestin de unidades de logstica
Resumen
Una unidad de logstica es un artculo establecido para operaciones de logstica como almacenamiento, movimiento
y embalaje. Representa todas las unidades tratadas de la misma manera durante operaciones logsticas, tanto si
son productos embalados como si no. Las unidades de logstica suelen utilizarse al realizar tareas de
almacenamiento, picking, carga y descarga de tareas. Tenga en cuenta que una unidad de logstica no necesita
identificacin y puede hacer referencia incluso a una unidad del producto no embalado.
La unidad de logstica contiene:
Informacin referente a lmites fsicos y embalaje.
Informacin referente a productos que pueden embalarse dentro de la unidad de logstica, as como sus
unidades de medida, para embalaje estndar.
Las unidades de logstica pueden presentar varios niveles de detalle:
Una unidad de logstica con medidas fsicas y atributos generales nicamente, sin relacin con una unidad
de medida de producto.
Una unidad de logstica asociada a diferentes unidades de medida de producto, que se tratan de la misma
manera. (Solamente una unidad de medida por producto puede estar asociada a una unidad de logstica.)
Esto genera tres combinaciones de producto y cantidad:
Una unidad de logstica con un producto individual y una cantidad fija para ese producto. Por ejemplo, un pal
completo de cartones de leche.
Una unidad de logstica con un producto individual y una cantidad variable para ese producto. Por ejemplo,
un pal parcial, con una cantidad menor de cartones de leche que un pal completo.
Una unidad de logstica con una serie de productos y una cantidad variable de cada producto. Por ejemplo,
un pal mixto, con algunos cartones de leche y otros de bebidas sin alcohol.
En general, la unidad de logstica incluye medidas fsicas y determinados atributos generales. Por ejemplo, tanto
una caja pequea como una caja grande son unidades de logstica. Esto no restringe los productos en una actividad
de embalaje y suele utilizarse para "embalaje libre"; concretamente, para productos de embalaje o para combinar
diferentes productos en una unidad de logstica. Una unidad de logstica est comnmente asociada a diferentes
unidades de medida de producto, las cuales se tratan de la misma manera. Por ejemplo, todas las variantes de
cartones de leche (1%, 3%, 5%, etctera) describen la misma unidad de logstica de cartn de leche. La misma
unidad de logstica de caja de bebidas sin alcohol, por ejemplo, se puede utilizar para todas las cajas de botellas de
bebidas sin alcohol similares (como las bebidas de 1,5 L "regulares" y "bajas caloras"). La nica restriccin aplicable
a lo mencionado es que slo una unidad de medida por producto puede estar asociada a una unidad de logstica. No
hay restricciones con relacin a la unidad de medida para una variedad de productos. Por ejemplo, dos unidades de
medida diferentes (CAJA_A del Producto 1 y CAJA_B del Producto 2) pueden estar asociadas a la misma unidad de
logstica.
Trabajar con unidades de logstica
El trabajo con unidades de logstica puede facilitar los procesos de logstica de diversas maneras. Por ejemplo:
Puede confirmar 4 unidades de logstica en vez de confirmar 4.096 unidades de un producto.
Puede utilizar diferentes reglas en Determinacin de fuente para almacenar cajas pequeas y pals grandes.
Puede crear etiquetas con una referencia a una unidad de logstica. Luego, las medidas se extraern de esa
unidad de logstica de manera estndar.
Cuando se trabaja con unidades de logstica, el peso de la unidad de logstica se utiliza para calcular el peso
de una entrega o de una lista de carga (para que no tenga que actualizar el peso por producto/unidad de
medida).
En el centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica, puede crear y editar una unidad de logstica para
almacenamiento, transporte y seguimiento en la cadena logstica. Mediante la utilizacin de unidades de logstica,
un departamento de logstica puede almacenar y trasladar productos entre almacenes y reas de produccin con
eficacia.
Cuando se utiliza el editor de unidades de logstica para crear unidades de logstica, se puede especificar lo siguiente:
El material de embalaje estndar (los tipos de embalajes que se pueden seleccionar estn predefinidos en el
sistema).
El ID del grupo de almacenamiento.
Si slo puede tener un nico producto en la unidad de logstica (es posible que la unidad de logstica no
contenga productos mixtos si el indicador Producto individual est seleccionado).
Si la unidad de logstica se utiliza para la gestin de inventarios (si el indicador No gestionada por inventario
est marcado, la unidad de logstica es una unidad de logstica "documental", lo cual significa que no puede
gestionarse en inventarios porque los productos que contiene no poseen una cantidad fija y conocida. Por lo
tanto, estas unidades de logstica slo pueden existir en documentos, como entregas salientes).
Luther, un responsable de almacn, crea una unidad de logstica. Decide que slo se permita un producto
en esta unidad de logstica y especifica de qu producto se trata. A continuacin, especifica la unidad de
medida a utilizar y activa la unidad de logstica para que se pueda utilizar en las reas de almacn y de
produccin.
En primer lugar, se crea una unidad de logstica con el estado En preparacin.
No se puede borrar una unidad de logstica una vez activada. Puede fijarse en el estado Bloqueado u
Obsoleto.
Tipos de unidades de logstica
Hay una cierta cantidad de unidades de logstica tpicas. El "tipo" de la unidad de logstica se determina por medio
de los valores de los indicadores No gestionada por inventario y Slo producto individual, tal como se explica a
continuacin:
Tipos de unidades de logstica
No gestionada por
inventario
Slo producto
individual
"Tipo" de unidad de logstica resultante
No S La cantidad contenida de producto (individual) es fija.
S S La cantidad contenida de producto (individual) es variable.
S No Tanto la serie de productos que contiene la unidad de logstica como las cantidades
son indeterminadas (mixtas).
Una unidad de logstica "fija" siempre contiene un producto individual con una cantidad estndar. Esta es la
parametrizacin estndar cuando se crea una nueva unidad de logstica. Las denominadas unidades de
logstica fijas pueden utilizarse en procesos de logstica de entrada, de salida e interna. Cuando se utiliza una
unidad de logstica fija en estos procesos, slo se puede informar la cantidad de la unidad de logstica. La
cantidad de producto puede derivarse de manera precisa de la unidad de logstica y de los datos maestros
de producto. Las unidades de logstica fijas pueden gestionarse en inventarios.
Una unidad de logstica "variable" siempre contiene un nico producto, pero la cantidad de producto no es
necesariamente estndar. Las denominadas unidades de logstica variables no se gestionan en inventarios.
Por lo tanto, se utilizan principalmente en procesos de salida, cuando se requiere la informacin de la unidad
de logstica para las entregas salientes o las listas de carga. Cuando se utiliza una unidad de logstica variable
en el proceso, tanto la cantidad de producto como la cantidad de la unidad de logstica deben introducirse
manualmente (la cantidad de producto no puede derivarse de los datos maestros de producto, ya que la
asignacin de producto a la unidad de logstica no es obligatoria. Incluso, en caso de que exista la asignacin,
es posible que la cantidad real contenida no coincida con la cantidad definida en los datos maestros).
Una unidad de logstica "indeterminada" puede contener fsicamente varios productos (contenido mixto);
pero desde la perspectiva del sistema, el contenido es indefinido. Las denominadas unidades de logstica
indeterminadas no se gestionan en inventarios ni integran los procesos de logstica. Un usuario puede utilizar
unidades de logstica indeterminadas en etiquetas, que luego pueden asignarse a la entrega saliente.
No se permite una combinacin en la que el valor de ambos indicadores sea No, ya que las unidades de logstica
indeterminadas no pueden gestionarse en inventarios.
Existen las siguientes restricciones con relacin a los tipos de unidades de logstica explicados previamente:
Una combinacin de un producto especfico y una unidad de medida slo puede asignarse a una unidad de
logstica fija y activa en el sistema.
No se puede asignar un producto estndar a una unidad de logstica indeterminada.
No se puede asignar un producto a la misma unidad de logstica con unidades de medida diferentes.
Utilizar unidades de logstica en procesos de logstica
Cuando se trabaja con unidades de logstica, es posible confirmar tareas de almacn de entrada, de salida e internas
con las unidades de logstica. El trabajo con unidades de logstica afecta la manera en que el sistema se comporta
en determinados procesos de logstica, tal como se detalla a continuacin.
Utilizar unidades de logstica en Inventario
Puede visualizar la vista Resumen de stock para obtener una vista esttica de las unidades de logstica en el inventario.
Las unidades de logstica "fijas" se utilizan como separadores de stock en el inventario. Tambin se pueden utilizar
unidades de logstica no gestionadas por inventario (documentales), las cuales son unidades de logstica que se
utilizan solamente en documentos (por ejemplo, para embalaje). Para obtener ms informacin sobre la gestin de
inventarios, consulte: Contabilizaciones de inventario.
Utilizar unidades de logstica en una modificacin del proceso de stock
Al aplicar una modificacin de stock en stock embalado, en una ubicacin que slo puede contener stock sin embalar,
se retiene la informacin sobre la unidad de logstica y se aplica la modificacin de stock sin dicha informacin.
Utilizar unidades de logstica en Inventario fsico
El recuento del inventario fsico se realizar con las unidades de logstica. Para obtener ms informacin sobre el
recuento del inventario fsico, consulte: Inventario fsico.
La gestin de unidades de logstica definida en los datos maestros de un rea de logstica (en la vista Diseo de
logstica, a la que se puede acceder desde la vista Ubicaciones del centro de trabajo Datos maestros de diseo de
cadena logstica) afecta la utilizacin de una unidad de logstica en un recuento de inventario fsico, como se muestra
a continuacin:
Al tratar de realizar el recuento de stock embalado en una ubicacin que slo puede almacenar stock sin
embalar, el stock se graba sin la unidad de logstica como separador de stock.
Es posible realizar el recuento de stock sin embalar que se encuentra en una ubicacin que solamente puede
almacenar stock embalado.
Utilizar unidades de logstica en un proceso de reaprovisionamiento
cadena logstica) afecta la utilizacin de una unidad de logstica en el proceso de reaprovisionamiento, como se
muestra a continuacin:
Al utilizar stock embalado para reaprovisionar una ubicacin que slo puede almacenar stock sin embalar,
el stock se graba sin la unidad de logstica como separador de stock.
No es posible utilizar stock sin embalar para reaprovisionar una ubicacin que puede almacenar nicamente
stock embalado.
Utilizar unidades de logstica en un proceso de entrega entrante
cadena logstica) afecta la utilizacin de una unidad de logstica en un proceso de entrega entrante, como se muestra
a continuacin:
Al recibir o almacenar stock embalado en una ubicacin que slo puede almacenar stock sin embalar, el stock
se graba sin la unidad de logstica como separador de stock.
No es posible almacenar ni recibir stock sin embalar en una ubicacin que puede almacenar solamente stock
embalado.
Utilizar unidades de logstica en un proceso de entrega saliente
cadena logstica) afecta la utilizacin de una unidad de logstica en un proceso de entrega saliente. En este contexto,
es importante tener en cuenta que la definicin de gestin de unidad de logstica no impide el consumo de stock
(embalado o sin embalar) de una ubicacin en los siguientes casos:
Se permite la utilizacin de stock negativo para esta ubicacin.
El stock a consumir existir en la ubicacin, aunque no se permita la permanencia en el lugar (por ejemplo,
debido a los resultados de un recuento de inventario fsico).
Adems, cuando la ubicacin contenga stock embalado y sin embalar, la propuesta de flujo de material primero
ofrecer completar la cantidad pendiente con unidades de logstica y, luego, con stock sin embalar al buscar un rea
de logstica de origen mediante la estrategia Movimientos mnimos.
Utilizar unidades de logstica en un proceso de movimiento de mercancas
cadena logstica) afecta la utilizacin de una unidad de logstica en un proceso de movimiento de mercancas, como
se muestra a continuacin: Al mover stock embalado a una ubicacin que solamente puede almacenar stock sin
embalar, el stock se graba sin la unidad de logstica como separador de stock.
4.3 Vista Modelos de logstica
4.3.1 Gua rpida Modelos de logstica
Los modelos de logstica se utilizan para describir el proceso de logstica completo que debera ejecutarse para
cumplir las solicitudes de entrada, de salida e internas. En la vista Modelos de logsitca puede crear modelos de
logstica que ayudan a automatizar la ejecucin de estos procesos de forma consistente, fiable y estable. Los modelos
de logstica ofrecen una vista individual en la que ejerce un control absoluto sobre cmo se ejecutan los procesos
logsticos.
Puede tener acceso a esta vista desde el centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica, en Modelos de
logstica.
Conceptos bsicos
Modelos de logstica
Los modelos de logstica se utilizan para describir todo el proceso de logstica que se debe ejecutar para cumplir
con las solicitudes de entrada, de salida e internas. El sistema le permite crear modelos de logstica que ayudan a
automatizar la ejecucin de estos procesos de forma consistente, fiable y estable. Los modelos de logstica ofrecen
una vista individual en la que dispone de control total sobre los procesos logsticos que se ejecutan. Tambin ofrece
modelos preconfigurados que suponen un buen fundamento para crear un rango entero de modelos nuevos para
ejecutar todos los procesos logsticos en su almacn. Los modelos logsticos mantienen una separacin clara entre
los datos maestros de modelo logstico y el uso de dichos datos para ejecutar en procesos logsticos mediante
desacoplamiento
Para obtener ms informacin, consulte Modelos de logstica [pgina 164].
Ubicaciones y diseos de logstica
Para obtener ms informacin, consulte Ubicaciones y diseos de logstica [pgina 7].
Trabajar con modelos de logstica
En la vista Modelos de logstica puede usar el editor Actualizar modelos de logstica para especificar y modificar las
operaciones y condiciones de uso de un modelo de logstica. En el nivel de modelo de logstica, puede especificar
que el sistema genere tareas automticamente para el primer paso, o operacin, del modelo. Puede especificar el
lugar y su propia estimacin sobre cunto tiempo se tardar en completar las tareas asociadas con el modelo. El
sistema tambin usa la casilla de seleccin Sin tareas para visualizar si se crearn o no tareas en la ejecucin logstica.
Para obtener ms informacin, consulte Trabajar con modelos de logstica [pgina 167].
Tareas
Crear y editar un modelo de logstica
1. Haga clic en Nuevo para abrir la ventana de dilogo Nuevo modelo de logstica a partir
de plantilla.
2. En el campo ID de plantilla de modelo de logstica, seleccione la plantilla en la que desea
basar el modelo de logstica.
3. En el campo ID de modelo de logstica, introduzca un ID para el modelo de logstica.
4. Para cerrar la ventana de dilogo Nuevo modelo de logstica a partir de plantilla y volver
a la vista Modelos de logstica, haga clic en OK .
5. Para editar el modelo de logstica nuevo o uno ya existente , seleccione la fila que
contiene el nuevo modelo de logstica y haga clic en Editar . Edite el modelo de logstica
segn sus necesidades en el editor Actualizar modelo de logstica.
Puede aadir y eliminar elementos de un modelo de logstica, como operaciones, para
representar el proceso logstico que desea utilizar. Tambin puede especificar el tipo
de actividad implicado en cada elemento, por ejemplo, si la actividad es un traslado por
origen, traslado por destino, traslado por origen y destino o traslado por actividad de
solicitud.
6. Cuando haya acabado de editar, grabe su entrada.
Liberar un modelo de logstica
1. Seleccione el modelo de logstica que desee liberar para su uso y haga clic en Editar .
2. Verifique que el modelo de logstica tenga el estado Consistente.
Para ver el estado del nuevo modelo de logstica, haga clic en Verificar . Tras
efectuar la verificacin de consistencia, el estado se modificar a Consistente o
Inconsistente. Si el resultado es inconsistente, el sistema mostrar los mensajes
de error que describen las acciones que deber adoptar para convertir el modelo
de logstica en consistente.
Cuando modifique en consecuencia el modelo de logstica, el estado volver a
ser Control pendiente.
3. Haga clic en Grabar y liberar para liberar el modelo de logstica.
4. Haga clic en Cerrar para volver a la vista Modelos de logstica. El modelo de logstica
se halla disponible para la utilizacin en el proceso logstico.
Debe liberar un modelo de logstica para poder utilizarlo en el proceso de logstica. Para
liberar un modelo de logstica antes debe ser consistente.
4.3.2.1 Modelos de logstica
Resumen
Los modelos de logstica se utilizan para describir todo el proceso de logstica que se debe ejecutar para cumplir
con las solicitudes de entrada, de salida e internas. El sistema le permite crear modelos de logstica que ayudan a
automatizar la ejecucin de estos procesos de forma consistente, fiable y estable. Los modelos de logstica ofrecen
una vista individual en la que dispone de control total sobre los procesos logsticos que se ejecutan. Tambin ofrece
modelos preconfigurados que suponen un buen fundamento para crear un rango entero de modelos nuevos para
ejecutar todos los procesos logsticos en su almacn. Los modelos logsticos mantienen una separacin clara entre
los datos maestros de modelo logstico y el uso de dichos datos para ejecutar en procesos logsticos mediante
desacoplamiento
Modelos de logstica en detalle
Las siguientes secciones proporcionan una descripcin de modelos de logstica y explican cmo trabajar con estos
modelos en su sistema. La vista Modelos de logstica le permite crear y liberar modelos de logstica para utilizarlos
en el sistema. Los modelos se actualizan en el centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica. En la vista
Datos maestros de almacn y logstica, puede crear, actualizar y liberar un modelo de logstica para ejecucin.
Tambin puede verificar que el modelo sea consistente, o sea, que la informacin sea correcta y completa, y que no
haya conflicto con otros modelos de logstica, ya que el sistema admite un modelo de logstica para cada tipo en el
sitio. Un modelo de logstica se distingue por el tipo (por ejemplo, recepcin estndar, envo estndar) y por la casilla
de seleccin Sin tarea.
Modelos de logstica
Los modelos de logstica son obligatorios y se usan para modelar los movimientos de materiales en un almacn. Un
modelo de logstica brinda una descripcin detallada del proceso, incluidos los pasos que se seguirn para un tipo
de proceso especfico. Los modelos de logstica ayudan a garantizar que el almacn opera en forma organizada y
eficaz.
Los materiales se mueven al almacn, fuera de l e internamente dentro del almacn. La solucin permite que estos
tres tipos de movimiento se modelen como procesos de almacn de entrada, de salida e internos. Cada proceso de
almacn est compuesto por operaciones que se llevan a cabo como tareas ejecutadas por un trabajador. Por
ejemplo, un proceso de entrada (entrada de mercancas) puede ser modelado como un proceso de dos pasos que
consiste en dos operaciones: la descarga del vehculo y el almacenamiento de las mercancas en una ubicacin. Las
operaciones se actualizan en los modelos de logstica junto con los pasos de las tareas para completarlas.
Creacin de modelos de logstica
La vista Modelos de logstica contiene en un solo lugar toda la informacin clave que necesita para ejecutar un proceso
de almacn. La informacin de un modelo incluye el ID de modelo, la sede, el indicador Sin tarea, el tipo de flujo de
proceso a seguir, las operaciones y el orden en el que deben realizarse. El modelo tambin permite seleccionar si
desea o no crear automticamente las tareas que se ejecutarn en el almacn. Cada tipo de modelo de logstica
puede ser genrico, que podr usarse en todos los sitios, o especfico del sitio. El sistema, sin embargo, puede admitir
slo uno de cada tipo de modelo de logstica por sitio y sin el indicador Sin tarea (por ejemplo, Expedicin de recogida,
Entrada de devolucin de mercancas y Eliminacin). Desde cada tipo de modelo de logstica, puede crear ms de
un modelo de logstica con diferentes parmetros y liberarlo. Sin embargo, cada modelo de logstica debe ser nico.
Adems, una sede puede tener dos modelos de logstica activos para cada proceso de almacn, uno con tareas y
otro sin tareas. Por ejemplo, un modelo de logstica activo para entrada de mercancas con tareas y un modelo para
entrada de mercancas sin tareas. Para la eliminacin interna hay slo un modelo de logstica con tarea.
En el centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica, desde la vista Modelos de logstica, las plantillas de
modelos de logstica predefinidas proporcionadas por la solucin simplifican el proceso de creacin de nuevos
modelos de logstica. Estas plantillas admiten el comportamiento estndar de procesos de almacn de entrada, de
salida e internos y se configuran durante la fase de ajuste preciso de determinacin de alcance.
Tambin es posible crear modelos para procesos de almacn que no requieren tareas y, por lo tanto, reduce el
nmero de acciones necesarias para completar el proceso. Por ejemplo, puede crear una entrega saliente en un
paso sin necesidad de una tarea de almacn. Tambin puede comunicar sobre modificaciones de inventario a
facturacin y contabilidad sin crear tareas o tener que confirmarlas manualmente.
Una vez creado el nuevo modelo de logstica, puede aadir, modificar o eliminar operaciones y otros atributos del
modelo de logstica para modificar el comportamiento de los flujos de proceso y de las tareas de almacn. Antes de
liberar el modelo, puede verificar manualmente la consistencia de un modelo de logstica especfico o de una variante
de ste, para asegurarse de que no haya errores. Para obtener ms informacin, consulte: Gua rpida de modelos
de logstica [pgina 162].
Modelos de logstica preconfigurados
Los siguientes modelos de logstica preconfigurados estn disponibles en el sistema:
Para admitir el proceso de entrada de mercancas:
Plantilla para recepcin en un paso
Plantilla para recepcin en dos pasos
Para admitir el proceso de movimiento interno de mercancas:
Plantilla para eliminacin
Plantilla para reaprovisionamiento
Para admitir el proceso de envo de mercancas:
Plantilla para envo en un paso con lista de recogida
Plantilla para envo de devolucin de mercancas en una etapa
Plantilla para envo en dos pasos con recogida y carga
Plantilla para envo de devolucin de mercancas en dos etapas
Plantilla para envo sin tareas
Plantilla para envo de devolucin de mercancas sin tareas
Para admitir el proceso de recogida directa por parte del ingeniero de servicio de campo como parte del proceso de
gestin de servicio:
Plantilla para recogida por tcnicos de servicio
Plantilla para recogida por tcnicos de servicio sin tareas
Para admitir el proceso de devoluciones de clientes:
Plantilla para devoluciones de cliente en un paso
Plantilla para devoluciones de clientes en dos pasos
Plantilla para devoluciones de cliente sin tareas
Interaccin con diseos de logstica
Los modelos de logstica estn estrechamente integrados con diseos de logstica. La interaccin entre ellos le
permite automatizar sus procesos de almacn de una manera eficaz. El modelo de logstica describe todo el proceso
de almacn que debe ejecutarse para cumplir con las solicitudes de entrada, de salida e internas del almacn. El
diseo de logstica junto con el modelo de logstica le permite crear tareas de almacn con informacin detallada
sobre el rea de logstica para el trabajador del almacn.
Para cada modelo de logstica activo, puede definir reglas de flujo de material para determinar la va de bsqueda
en el diseo de logstica. Para procesos de entrada y de salida, debe actualizar reglas de flujo de material genrico
en la sede. Sin embargo, si tiene un lugar de procedencia o de entrega separado, tambin puede actualizar reglas
de flujo de material detalladas. El sistema siempre usa la regla de ubicacin que est especificada en el pedido o el
pedido de cliente correspondiente. Para reaprovisionamiento interno y procesos de eliminacin, tambin puede
actualizar reglas de flujo de material en un nivel ms bajo de la jerarqua.
El elemento clave para una interaccin con un modelo de logstica es la utilizacin de logstica. La utilizacin de
logstica se emplea para distinguir entre los usos de logstica de una ubicacin cuando se busca una ubicacin para
utilizar. Debe definir la misma utilizacin de logstica en el modelo de logstica, el flujo de material y el rea de logstica
correspondiente.
En el modelo de logstica, debe actualizar la utilizacin de logstica en las operaciones. Aqu, puede definir un origen
y un destino de utilizacin de logstica, segn el proceso de almacn. Cuando procesa solicitudes de entrada, de
salida o internas de almacn, el sistema determina el diseo de logstica que tiene la misma utilizacin de logstica
definida en el modelo. Luego, va al rea de logstica especificada en las reglas de flujo de material y busca todas las
reas de logstica gestionadas en inventario subordinadas que tienen el uso de logstica apropiado. La primera rea
de logstica que cumple con las reglas de picking y entrada en stock aparece como propuesta en la tarea de almacn.
La imagen que aparece a continuacin muestra un ejemplo de la determinacin de ubicacin para un
proceso de entrada en un paso. El destino de la utilizacin de logstica en el modelo de logstica es
Almacenamiento. Las reglas de flujo de material de la sede representan las instrucciones de bsqueda
para el sistema. El sistema lee las reglas de flujo de material de la siguiente manera: Si la utilizacin de
logstica en el modelo de logstica es Almacenamiento, busque en el rea de almacenamiento para la
siguiente rea de logstica vaca gestionada en inventario y que tenga la utilizacin Almacenamiento.
Debido a que la ubicacin de almacenamiento 1 est vaca, la propuesta de la tarea de almacn generada
ser la ubicacin de almacenamiento.
Las siguientes utilizaciones de logstica estn disponibles en el sistema:
Inspeccin, por ejemplo un rea de inspeccin
Almacenamiento intermedio, usado como lugar temporal en una operacin de movimiento de logstica
Almacenamiento desplazable, por ejemplo, flota de camionetas
Embalaje, por ejemplo, estacin de embalaje
Salida de produccin
Suministro de produccin
rea de recepcin
Stock restringido, por ejemplo, stock que se devolver a un proveedor
rea de expedicin
Almacenamiento, por ejemplo, depsito, pasillo
Stock directo
Para obtener ms informacin, consulte: Ubicaciones y diseos de logstica [pgina 7].
Liberacin de modelos de logstica
Antes de que pueda usar un modelo de logstica en SAP Business ByDesign, debe liberarlo. Esto actualiza una
separacin clara entre los datos maestros y la informacin de proceso, y ayuda a garantizar que los datos maestros
enviados a logstica sean correctos. En la accin Grabar y liberar de un modelo de logstica, el sistema realiza una
verificacin para garantizar que todas las modificaciones realizadas en las piezas que componen el modelo de
logstica no tienen errores y que el modelo es nico en el sistema antes de que se enve al procesamiento de logstica.
Si hay errores, el sistema no crea la versin de modelo de logstica liberada, sino que le muestra los errores. Esto
evita que se almacenen modelos redundantes en el sistema y garantiza que se utilicen los mismos procesos para el
mismo tipo de modelo de logstica. Si desea modificar una versin liberada de su modelo de logstica, debe volver
al modelo de logstica original. Realice aqu las modificaciones necesarias, grabe y vuelva a liberar.
Verificaciones de consistencia
Puede verificar manualmente la consistencia de un modelo de logstica individual. Mediante una verificacin de
consistencia, puede asegurarse de que el modelo de logstica no tenga errores antes de liberarlo para la ejecucin.
En la vista principal Modelos de logstica, el campo Estado de consistencia indica si el modelo no tiene errores y si
est disponible para su utilizacin en los centros de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida o Logstica
interna.
El sistema tambin realiza una verificacin de consistencia despus de grabar y liberar el modelo. Esto se realiza
para garantizar que todas las modificaciones realizadas sean correctas.
El sistema puede mostrar advertencias despus de haber realizado la verificacin de consistencia. Si hay errores,
el sistema no fija el modelo como consistente o crea un modelo liberado y muestra los errores. Si no hay errores,
significa que ha actualizado correctamente los datos del modelo de logstica y ha creado una versin liberada del
mismo.
Modelos de logstica liberados
El modelo de logstica liberado se usa en los centros de trabajo Logstica de entrada, Logstica de salida o Logstica
interna para crear solicitudes de almacn. Proporciona informacin sobre el proceso que se ejecutar para la
solicitud y las operaciones que se realizarn en el procesamiento de logstica. Tambin se generan automticamente
las tareas de logstica para el trabajador para cada operacin, si seleccion la generacin automtica de opcin de
tareas.
4.3.2.2 Trabajar con modelos de logstica
Resumen
En la vista Modelos de logstica puede usar el editor Actualizar modelos de logstica para especificar y modificar las
operaciones y condiciones de uso de un modelo de logstica. En el nivel de modelo de logstica, puede especificar
que el sistema genere tareas automticamente para el primer paso, o operacin, del modelo. Puede especificar el
lugar y su propia estimacin sobre cunto tiempo se tardar en completar las tareas asociadas con el modelo. El
sistema tambin usa la casilla de seleccin Sin tareas para visualizar si se crearn o no tareas en la ejecucin logstica.
Operaciones
En el modelo de logstica, puede aadir y borrar una operacin. Sin embargo, slo tiene un mximo de dos
operaciones y un mnimo de una. Observe que si crea un modelo de recepcin en un paso a partir de una plantilla,
ste se crea automticamente con una operacin, pero puede aadir una segunda operacin. Puede resultar til
volver a nombrar el modelo "recepcin en dos pasos" para evitar confusiones. Puede modificar el tipo de operacin
y el tipo de actividad. Existe una relacin de uno a uno entre una operacin y un tipo de actividad. Para cada operacin,
slo puede tener un tipo de actividad.
Tipos de actividad
Los tipos de actividad le permiten agrupar tareas para ajustarse a lo que necesita hacer en su proceso. Puede crear
tareas segn una caracterstica clave de un producto. Por ejemplo, para el tipo de actividad Mover por posicin, el
sistema crea una tarea para cada partida individual; para el tipo de actividad Mover por origen, el sistema crea una
tarea para cada fuente diferente.
Tambin puede dividir tareas por grupo de almacenamiento para una operacin. Si una tarea incluye productos
asociados con diferentes grupos de almacenamiento, puede crear tareas asociadas con el producto para cada grupo
de almacenamiento. Esto significa que puede agrupar tareas por caractersticas de rea de logstica, como se
especifica en el tipo de actividad, o por caractersticas de producto, como se especifica en grupos de
almacenamiento.
Puede especificar el origen del producto y dnde se mover, con los campos de uso de logstica de origen y de
destino. Estos campos pueden estar en blanco si el origen o el destino son externos a su empresa. Por ejemplo, la
operacin de descarga en el proceso de recepcin en dos pasos, puede tener el campo Utilizacin logstica de origen
en blanco, lo que indica que el producto proviene de un proveedor externo para su proceso.
Si utiliza la utilizacin de logstica Inspeccin para la separacin de stock como proceso de entrada con gestin
de calidad, no puede usar la misma utilizacin de logstica como origen para productos del proceso de salida.
Para obtener ms informacin, consulte Integracin de gestin de calidad y logstica [pgina 204].
Imprimir tareas
Puede seleccionar el paso en el que el sistema crea e imprime tareas. Tambin puede especificar que el sistema
proponga automticamente la cantidad confirmada al abrir las pantallas de confirmacin. Para un modelo de
logstica de envo, puede especificar cundo el sistema debe imprimir automticamente la nota de entrega.
4.4 Vista Carpetas de tareas de logstica
4.4.1 Gua rpida de carpetas de tareas de logstica
Puede utilizar la vista Carpeta de tareas de logstica para crear, modificar y borrar una carpeta de tareas de logstica.
Slo puede especificar una sede y un tipo de tarea para una carpeta de tareas. Los tipos de tareas son produccin,
almacn e inventario. Esto significa que, por ejemplo, el sistema slo puede colocar tareas de produccin en una
carpeta de tareas con el tipo de tarea de produccin.
Estas carpetas de tareas de logstica se utilizan para suministrar una bandeja de entrada de tareas de ejecucin
especfica a sus empleados en las reas de produccin o los almacenes. Dado que las tareas se generan (por ejemplo,
cuando libera una orden de produccin, crea tareas en el proceso logstico, o crea un recuento de inventario fsico),
el sistema las agrupa en las carpetas de tareas logsctias segn los criterios de asignacin de tareas que defina al
crear la carpeta. Es decir, que el sistema define las cargas de trabajo individuales en funcin de la lista de tareas
asignada a una carpeta de tareas de logstica. Los usuarios que estn registrados en una carpeta de tareas podrn
ver y ejecutar todas las tareas de dicha carpeta. Pueden revisar informacin detallada para cada tarea, reasignar
tareas a diferentes carpetas y confirmar tareas una vez que se hayan completado. Las tareas pueden contener
informacin integrada, como instrucciones de trabajo y de seguridad y dibujos de productos, que sirven de gua a
los trabajadores en sus tareas diarias.
Puede acceder a la vista Carpetas de tareas de logstica desde las siguientes ubicaciones:
Conceptos bsicos
Gestin de tareas de logstica
calidad.
Para obtener ms informacin, consulte Gestin de tareas de logstica [pgina 136].
Tareas
Crear una carpeta de tareas de logstica
1. Seleccione la vista Carpeta de tareas de logstica y haga clic en Nuevo para abrir la
actividad rpida Nueva carpeta de tareas de logstica.
2. Indique el ID de la carpeta de tareas y la descripcin de la carpeta de tareas y especifique
el tipo de tarea. Debe especificar si la carpeta de tareas que est creando es para la
produccin, el almacn o las tareas de recuento. Una carpeta de tareas solo puede
contener tareas de un tipo.
3. Indique el ID de sitio y la descripcin.
Esta sede restringe las autorizaciones para ver y procesar las tareas distribuidas
en la carpeta.
5. Haga clic en Grabar para grabar la nueva carpeta de tareas de logstica y haga clic en
Cerrar para volver a la vista Carpetas de tareas de logstica.
El sistema graba la nueva carpeta de tareas de logstica y la aade a la lista de la vista
Carpetas de tareas de logstica. Para abrir la carpeta de tareas de logstica desde esta
lista, haga clic en el enlace del ID de la carpeta de tareas adecuada.
Registrar un empleado o dispositivo de usuario final en una carpeta de tareas
de logstica
1. Seleccione la vista Carpeta de tareas de logstica y seleccione la carpeta de tareas
adecuada.
2. Haga clic en Editar para abrir el editor Carpeta de tareas de logstica.
3. En la etiqueta Registro , haga clic en Aadir fila . El sistema muestra una nueva fila en
la que puede introducir sus datos de registro.
4. En el campo Clase de registro, seleccione Usuario o Dispositivo de usuario final segn
corresponda.
5. En el campo ID de dispositivo, indique el ID de dispositivo si va a registrar un dispositivo
de usuario. En el campo ID de empleado, indique el ID de empleado si va a registrar un
empleado. Si es necesario, haga clic en el icono Seleccin de valor para buscar el ID del
empleado.
6. En la columna Rol, seleccione un rol para el empleado o dispositivo de usuario.
Seleccione Responsable si necesita que su dispositivo de empleado o de usuario
ejecute tareas y seleccione Interesado si necesita que su dispositivo de empleado o de
usuario supervise el estado de ejecucin de las tareas. La informacin que define aqu
solo tiene efectos informativos. Tanto los dispositivos de empleado/usuario
interesados como los responsables tienen las mismas autorizaciones.
7. La casilla de seleccin Activo se marca automticamente para permitir al dispositivo
de empleado o de usuario procesar las tareas en esta carpeta de tareas.
8. Haga clic en Grabar para grabar el registro y, a continuacin, haga clic en Cerrar para
volver a la vista Carpetas de tareas de logstica.
Para visualizar los campos Rol, Tipo de registro e ID de dispositivo en la
etiqueta Registro , debe personalizar primero la pantalla. Haga clic en
Personalizar, seleccione Esta pantalla y marque los campos que desea
que sean visibles.
Si un empleado o dispositivo de usuario no va a trabajar con tareas
durante un tiempo, no es necesario borrar el registro. En su lugar, puede
desmarcar la casilla de seleccin Activo. Puede volver a seleccionarla
cuando el empleado o dispositivo de usuario est listo para continuar
trabajando con tareas.
Crear una carpeta de tareas para recoger todas las tareas de un tipo de tarea
1. Seleccione la vista Carpetas de tareas de logstica.
2. Seleccione la fila de la carpeta de tareas correspondiente y haga clic en Editar para
abrir el editor Carpeta de tareas de logstica.
Tarea de produccin - si desea que esta carpeta agrupe todas las tareas de
produccin
Tarea de almacn - si desea que esta carpeta agrupe todas las tareas de almacn
Tarea de recuento - si desea que esta carpeta agrupe todas las tareas de recuento
5. Haga clic en Crear criterios de asignacin . En funcin del tipo de tarea que defini para
la carpeta de tareas, el sistema ahora muestra una de las siguientes pantallas:
Criterios de asignacin de tareas de produccin
Criterios de asignacin de tareas de almacn
Criterios de asignacin de tareas de recuento
6. Si ya ha creado criterios de asignacin para la carpeta de tareas, puede suprimir estos
criterios de asignacin haciendo clic en Suprimir todas las asignaciones .
El sistema utiliza automticamente los criterios de asignacin fijados en Todos y vuelve
a la pantalla inicial Criterios de asignacin de tareas.
El sistema graba los nuevos criterios de asignacin de tareas. En el futuro, todas las
tareas del tipo de tarea apropiado se agruparn en su carpeta de tareas.
Crear criterios de asignacin de tareas para una carpeta de tareas
1. Seleccione la vista Carpetas de tareas logsticas, seleccione la fila de la carpeta de
tareas adecuada, y haga clic en Editar para abrir el editor Carpeta de tareas
logsticas.
Tarea de produccin si esta carpeta debe agrupar algunas tareas de produccin, tarea
de almacn si la carpeta debe agrupar tareas de almacn, o tarea de recuento si esta
carpeta debe agrupar tareas de recuento.
4. Haga clic en Crear criterios de asignacin y prosiga segn el tipo de tarea:
Para tareas de produccin:
1. En la etiqueta Recurso , haga clic en Aadir posicin en la parte de la pantalla
Posiciones incluidas para incluir un recurso en los criterios de asignacin. Si
es necesario, haga clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el
recurso.
Repita este paso para especificar los otros recursos que debe incluir en los
para excluir un recurso de los criterios de asignacin. Si es necesario, haga
clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar el recurso.
Repita este paso para especificar los otros recursos que debe excluir de los
3. En la etiqueta Tipo de actividad , puede definir que las tareas deben crearse
a nivel de actividad, si es necesario. El valor por defecto est fijado en
Todos.
Para tareas de almacn:
3. En la etiqueta Tipo de operacin , puede definir que las tareas deben crearse
para un tipo de operacin concreto, si es necesario. El valor por defecto est
fijado en Todos.
Para tareas de recuento:
3. Seleccione la etiqueta rea de logstica y repita los pasos detallados
anteriormente para especificar las reas de logstica que necesita incluir en
sus criterios de asignacin.
4.4.2.1 Gestin de tareas de logstica
Resumen
calidad.
Beneficios
La gestin de tareas de logstica le brinda un concepto comn, simtrico para todos los procesos de
aprovisionamiento, fabricacin, verificacin y recuento. Puede incrementar significativamente la productividad
cuando todos los procesos estn integrados en un solo modelo de operaciones perfectas. La flexibilidad en el diseo
y estructuracin de procesos, disposiciones de centros o almacenes le permite lograr rpidamente mejoras en los
procesos y adaptar fcilmente las sedes de produccin y almacenes para crecimiento o modificacin empresarial.
Los beneficios principales se resumen en la siguiente lista:
Control y procesamiento de tareas unificadas en todos los procesos de ejecucin
Interfaz de usuario comn nica para reas de ejecucin
Enrutamiento automtico de tareas a los departamentos correctos
Menor tiempo de formacin, ya que los trabajadores tienen acceso a las tareas desde una nica interfaz
Inventario, contabilidad financiera y planificacin actualizados con datos reales recopilados al confirmar las
operaciones de la planta de produccin
Gestin de tareas de logstica en detalle
Puede utilizar la gestin de tareas de logstica para planificar, controlar y ejecutar las actividades de la planta de
produccin. El concepto de gestin de tareas de logstica se puede subdividir en las siguientes etapas principales:
1. Crear carpetas de tareas de logstica: Las carpetas de tareas de logstica que crea almacenan las tareas y
representan listas de trabajo.
2. Crear tareas de logstica: En una segunda etapa, las tareas de logstica se crean y se distribuyen a las carpetas
de tareas de logstica.
3. Ejecutar y controlar tareas de logstica: En una tercera etapa, puede ejecutar y confirmar las tareas y puede
supervisar el proceso.
1) Crear carpetas de tareas de logstica
Puede utilizar carpetas de tareas de logstica para estructurar la organizacin de trabajo de los empleados
responsables de la ejecucin de procesos de produccin, procesos de almacn, recuentos de inventario fsico o
gestin de calidad. La carpeta de tareas es una lista de trabajo que contiene todas las tareas de logstica que uno o
ms empleados deben completar en la planta de produccin. Puede definir las carpetas de la manera que mejor
represente a su empresa. Hay dos tipos diferentes de carpetas de tareas de logstica: Carpetas estndar y carpetas
por defecto.
CARPETAS ESTNDAR
Debe crear carpetas estndar por separado para tareas de produccin, tareas de almacn y tareas de recuento. Una
carpeta siempre contiene tareas del mismo tipo, lo que implica que los empleados del rea de produccin y de
almacn tienen sus propios conjuntos de carpetas de tareas por separado. Cuando se crean las carpetas de tareas,
hay tres secciones principales de informacin que se deben completar. A continuacin, se muestra una breve
descripcin de cada una de estas secciones y las implicaciones de sus entradas.
Datos generales
Aqu, puede definir si la carpeta es para tareas de produccin, tareas de almacn o tareas de recuento. Tambin
debe determinar la sede para la cual la carpeta es responsable. Una carpeta recopila las tareas para una sede en
particular solamente; no puede recopilar tareas de varias sedes.
Puede introducir una Sede Esto significa que los usuarios asignados a esta Sede tambin poseen autorizacin para
actualizar los datos maestros de la carpeta de tareas de logstica.
Esta informacin se utiliza para verificar derechos de acceso de usuario relacionados con el procesamiento de tareas.
Es posible que la asignacin de sede le conceda acceso a varias carpetas de tareas de logstica. Sin embargo, al
acceder a la lista de tareas desde la vista Mis carpetas de tareas, slo puede procesar las tareas en las carpetas a
las cuales est registrado. Si, por otra parte, utiliza vistas de tareas especficas para la bsqueda de tareas, tambin
puede procesar tareas que se encuentran en carpetas en las cuales no est registrado pero tiene derechos de acceso.
El siguiente grfico muestra la diferencia entre estar registrado en una carpeta y tener derechos de acceso
(autorizacin) a una carpeta:
Tenga en cuenta el siguiente comportamiento al definir la Sede: Este atributo controla quin est autorizado
a acceder a las tareas de una carpeta y procesarlas. Sin embargo, hay algunas cuestiones a tener en cuenta
al ingresar a una sede para asegurarse de que el sistema funciona de la manera prevista.
Si define una sede para una carpeta de tareas de logstica, el sistema copia la informacin en la tarea
respectiva al momento de la creacin de la tarea. Esto significa que slo los empleados que tienen
derechos de acceso al centro de trabajo Ejecucin y derechos de acceso a esta sede estn autorizados
para ver y procesar las tareas de esta carpeta.
Finalmente, en la seccin de datos generales, puede definir cmo desea que el sistema clasifique las tareas de
logstica en las carpetas. El estado de la tarea es siempre la primera prioridad de clasificacin (las tareas que ya se
han iniciado se muestran primero) pero luego puede elegir entre la fecha de inicio ms tarda, la hora de inicio ms
tarda, la prioridad, la fecha de recepcin o la hora de recepcin.
Datos de registro
Aqu puede definir los empleados que estn autorizados para procesar las tareas de la carpeta de tareas. Tambin
puede determinar el tipo de inters que un empleado en particular tiene en una carpeta en la columna llamada Rol.
Por ejemplo, un empleado puede ser simplemente una parte "interesada" o se puede definir como "responsable".
Tenga en cuenta, sin embargo, que esto slo se define con fines informativos. Los usuarios "interesados" y
"responsables" tienen los mismos derechos de acceso.
Criterios de asignacin de tareas
Si no actualiza ningn criterio de asignacin de tareas, ninguna tarea se puede asignar a la carpeta de tareas. Para
permitir la asignacin de tareas a la carpeta, debe hacer clic en el botn Crear criterios de asignacin y, luego, grabar.
Esto graba la opcin de sistema estndar, que es Todo, lo que significa que todas las tareas de la sede definida se
asignarn automticamente a esta carpeta. Si desea limitar an ms la asignacin de tareas, debe establecer las
opciones apropiadas. Por ejemplo, si desea que todas las tareas que hacen referencia a un almacn en particular se
recopilen en una carpeta, debe seleccionar este almacn aqu.
Los criterios de asignacin de tareas dependen del tipo de tarea que defini para la carpeta de tareas de logstica:
Carpeta de tareas para tareas de produccin
Define los criterios de asignacin de tareas mediante recursos y tipos de actividades.
Carpeta de tareas para tareas de almacn
Define los criterios de asignacin de tareas mediante almacenes y tipos de operaciones.
Carpeta de tareas para tareas de inventario fsico
Define los criterios de asignacin de tareas mediante almacenes y reas de logstica.
Tenga en cuenta lo siguiente al definir criterios de asignacin de tareas para tareas de produccin:
Si desea asignar tareas de produccin a nivel de actividad, debe seleccionar las actividades apropiadas
en esta pantalla de seleccin (por ejemplo, es posible que desee asignar todas las tareas de produccin
para configuracin y desmontar actividades para una carpeta en particular). Sin embargo, es
importante tener en cuenta que al hacer esto, todas las tareas de produccin creadas a nivel de punto
de notificacin u operacin se excluyen de la asignacin a esta carpeta. Si desea asignar tareas de
produccin a nivel de punto de notificacin u operacin a una carpeta en particular, debe mantener
los valores estndar del tipo de actividad en Todo.
Otro punto importante a recordar es que el detalle que elije para la asignacin de tareas de produccin
a carpetas debe corresponder al mtodo de generacin de tareas que define para la creacin de tareas
en el modelo de produccin. No tiene sentido definir un mtodo de generacin de tareas a nivel de
punto de notificacin u operacin si, por ejemplo, ha definido la asignacin a nivel de actividad en su
carpeta.
CARPETAS POR DEFECTO
Al distribuir tareas de produccin, tareas de almacn y tareas de recuento a una carpeta, el sistema siempre busca
primero una carpeta estndar apropiada. El sistema realiza lo siguiente:
Si busca una carpeta estndar donde todos los criterios de asignacin de tareas coinciden, la tarea se enva
a esa carpeta.
Si la informacin de la tarea coincide con los criterios de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea
se puede enviar a ms de una carpeta.
Tenga en cuenta este ejemplo para tareas de produccin creadas a nivel de tipo de actividad. Una tarea de
produccin se crea para una actividad de configuracin que encuentra tres carpetas de tareas de logstica
adecuadas durante el proceso de distribucin. En los criterios de asignacin de tareas para el tipo de actividad
de dos de las carpetas, se conserv el valor estndar Todo. Esto significa que las tareas de produccin con
todos los tipos de actividades diferentes se pueden asignar a esas dos carpetas, incluida la actividad de
configuracin. Sin embargo, el tipo de actividad de la tercera carpeta se ha limitado a configuracin. En este
caso, la tarea de produccin en cuestin se asigna solamente a la tercera carpeta. Por lo tanto, la regla es que
las tareas de produccin a nivel de actividad se enven siempre a la carpeta ms especfica nicamente.
Si no se encuentra ninguna carpeta estndar apropiada para determinadas tareas durante la distribucin, se
asignan automticamente a la carpeta por defecto relevante para la tarea y la sede.
Si no existe ninguna carpeta por defecto al momento de la distribucin, el sistema crea una carpeta
automticamente. Si es necesario, puede ajustar los criterios de asignacin y distribuir las tareas nuevamente de
forma manual para que encuentren una carpeta estndar apropiada. Como alternativa, puede procesar esas tareas
en las carpetas por defecto. Las opciones disponibles para procesar tareas son las mismas que las opciones
disponibles en las carpetas estndar. Si desea procesar las tareas segn una secuencia predefinida, la carpeta por
defecto no es apropiada ya que las tareas no se clasifican de acuerdo con ninguna secuencia.
2) Crear tareas de logstica
CREAR TAREAS DE PRODUCCIN
La produccin est controlada por solicitudes de produccin que, por lo general, tienen su origen en el departamento
de planificacin. Para procesar una solicitud de produccin, debe crear una o varias rdenes de produccin. Las
rdenes de produccin autorizan la fabricacin de los productos necesarios y contienen datos como las cantidades
de productos y las fechas requeridas. Cuando libera una orden de produccin, el sistema automticamente crea el
lote de produccin y todas las tareas de produccin necesarias para completar la orden. (Esas etapas se realizan
automticamente o no segn la configuracin del sistema. Tambin puede elegir liberar el lote de produccin
manualmente antes de la creacin de las tareas de produccin, por ejemplo).
La creacin del lote de produccin inicia la creacin de tareas de produccin. El sistema crea un lote de produccin
por orden de produccin y una o ms tareas de produccin por lote de produccin segn el mtodo de generacin
de tareas definido en la lista de operaciones del modelo de produccin. Como se mencion en la seccin de criterios
de asignacin de tareas de la carpeta de tareas de logstica, puede indicarle al sistema que cree tareas de produccin
a nivel de punto de notificacin o a nivel de actividad. Nuevamente, es importante que se asegure de que el detalle
aqu definido corresponda a los criterios de asignacin de tareas definidos en la carpeta de tareas.
El siguiente diagrama es de una estructura muy simplificada de una orden de produccin que muestra el concepto
detrs del mtodo de generacin de tareas.
Si, en la lista de operaciones, define el mtodo de generacin de tareas a nivel de punto de notificacin. Esto significa
que el sistema crea solamente tareas de produccin para puntos de notificacin y recopila todas las operaciones y
actividades que se encuentran entre dos puntos de notificacin en una tarea. Por lo tanto, en este ejemplo, el sistema
creara dos tareas para esta orden de produccin: La primera tarea con una operacin y dos actividades, y la segunda
con dos operaciones y cinco actividades.
Si, en la lista de operaciones, define el mtodo de generacin de tareas a nivel de operacin, el sistema solamente
crea tareas para operaciones. Por lo tanto, en este ejemplo, el sistema creara tres tareas: La primera con dos
actividades, la segunda con tres actividades y la tercera con dos actividades. Tenga en cuenta que las tareas para
las dos operaciones de este ejemplo que preceden directamente a un punto de notificacin contienen tambin
automticamente el punto de notificacin. Esto es necesario con fines de toma retroactiva.
Si, en la lista de operaciones, define el mtodo de generacin de tareas a nivel de actividad, el sistema solamente
crea tareas para actividades. Por lo tanto, en este ejemplo, el sistema creara un total de siete tareas, cada una con
exactamente una actividad. Tenga en cuenta que las tareas para las dos actividades de este ejemplo que preceden
directamente a un punto de notificacin contienen tambin automticamente el punto de notificacin. Esto es
necesario con fines de toma retroactiva.
Las tareas de produccin generadas por el sistema se distribuyen automticamente a las carpetas de tareas de
logstica. La informacin de la tarea (por ejemplo, recurso u operacin) se compara con los criterios de asignacin
de tareas que defini en las carpetas de tareas de logstica. La tarea debe coincidir con todos los criterios de
asignacin de tareas en una carpeta que se asignar a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la informacin de la tarea
coincide con los criterios de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea se puede distribuir a todas las
CREAR TAREAS DE INVENTARIO FSICO
El inventario fsico se utiliza para contabilizar tareas para organizar el recuento de stock del almacn. La creacin
de esas tareas se inicia automticamente al crear un documento de recuento de inventario fsico. Segn la
configuracin del sistema, el sistema crea una tarea de recuento por documento de recuento o, si es necesario,
varias tareas de recuento por documento de recuento.
Las tareas de recuento generadas por el sistema se distribuyen automticamente a las carpetas de tareas de
logstica. La informacin de la tarea (por ejemplo, almacn y rea de logstica) se compara con los criterios de
asignacin de tareas que defini en las carpetas de tareas de logstica. La tarea debe coincidir con todos los criterios
de asignacin de tareas en una carpeta que se asignar a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la informacin de la
tarea coincide con los criterios de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las
Para obtener ms informacin acerca del procesamiento de tareas de inventario fsico, consulte Trabajar con tareas
de recuento.
CREAR TAREAS DE ALMACN
Crear tareas de salida de almacn
La logstica de salida se basa en la solicitud de almacn. La solicitud de almacn contiene informacin acerca del
proceso que se ejecutar y de las operaciones que se realizarn en el procesamiento de logstica.
Si defini la opcin empresarial de envo en dos etapas durante la definicin del alcance y si seleccion el botn
Generacin automtica de tareas en el modelo de logstica, el sistema automticamente crea la solicitud de almacn
(por ejemplo, para un pedido de cliente) y la libera a la fase de ejecucin al crear la primera de las dos tareas; la tarea
de picking. Si no seleccion la creacin automtica de la primera tarea del proceso de envo en dos etapas durante
la definicin del alcance, debe crear la tarea de picking manualmente en la vista Solicitudes de almacn en el centro
de trabajo Logstica de salida.
Esas tareas de picking se distribuyen automticamente a las carpetas de tareas de logstica. La informacin de la
Luego, debe ir a la vista Mis carpetas de tareas o a la vista Tareas de almacn de salida en el centro de trabajo
Ejecucin para procesar las tareas de picking. Cuando confirma cantidades parciales para esta tarea, el sistema
automticamente crea la segunda tarea del proceso en dos etapas; la tarea de carga. Esas tareas se crean siempre
automticamente y contienen la cantidad parcialmente confirmada de la tarea de picking como la cantidad
pendiente. Se crea una tarea de carga cada vez que confirma una cantidad parcial para la tarea de picking. Esto
significa que es posible que se creen varias tareas de carga para una tarea de picking.
Para obtener ms informacin acerca del procesamiento de tareas de almacn de salida, consulte Trabajar con
tareas de almacn.
Crear tareas de entrada de almacn
La logstica de entrada se basa tambin en la solicitud de almacn. La solicitud de almacn contiene informacin
acerca del proceso que se ejecutar y de las operaciones que se realizarn en el procesamiento de logstica. Si defini
la opcin empresarial de entrada en dos etapas durante la definicin del alcance y si seleccion el botn Generacin
automtica de tareas en el modelo de logstica, el sistema automticamente crea la solicitud de almacn (por
ejemplo, para un pedido) y la libera a la fase de ejecucin al crear la primera de las dos tareas; la tarea de descarga.
Si no seleccion la creacin automtica de la primera tarea del proceso en dos etapas durante la definicin del
alcance, debe crear la tarea de descarga manualmente en la vista Solicitudes de almacn en el centro de trabajo
Logstica de entrada.
Esas tareas de descarga se distribuyen automticamente a las carpetas de tareas de logstica. La informacin de la
Luego, debe ir a la vista Mis carpetas de tareas o a la vista Tareas de almacn de entrada en el centro de trabajo
Ejecucin para procesar las tareas de descarga. Cuando confirma cantidades parciales para esta tarea, el sistema
automticamente crea la segunda tarea del proceso en dos etapas; la tarea de almacenamiento. Esas tareas se
crean siempre automticamente y contienen la cantidad parcialmente confirmada de la tarea de descarga como la
cantidad pendiente. Se crea una tarea de almacenamiento cada vez que confirma una cantidad parcial para la tarea
de descarga. Esto significa que es posible que se creen varias tareas de almacenamiento para una tarea de descarga.
Para obtener ms informacin acerca del procesamiento de tareas de almacn de entrada, consulte Trabajar con
tareas de almacn.
El procedimiento de creacin de tareas para tratar devoluciones de cliente o devolucin de piezas es el mismo
que el descrito anteriormente.
Crear tareas internas de almacn
El proceso de logstica interno tambin se basa en la solicitud de almacn. Contiene informacin acerca del proceso
que se ejecutar y las operaciones que se realizarn. Cuando libera la solicitud de almacn, el sistema crea las tareas
necesarias automticamente si seleccion el botn Generacin automtica de tareas en el modelo de logstica. El
procedimiento para la creacin de tareas internas de almacn es, por lo general, un proceso de una etapa y el sistema
crea tareas de eliminacin o reaprovisionamiento segn la operacin definida en el modelo de logstica. Si no le
orden al sistema que cree las tareas automticamente, puede crearlas manualmente en la vista Solicitudes de
almacn del centro de trabajo Logstica interna.
Las tareas generadas por el sistema se distribuyen automticamente a las carpetas de tareas de logstica. La
informacin de la tarea (por ejemplo, almacn y tipo de operacin) se compara con los criterios de asignacin de
tareas que defini en las carpetas de tareas de logstica. La tarea debe coincidir con todos los criterios de asignacin
de tareas en una carpeta que se asignar a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la informacin de la tarea coincide
con los criterios de asignacin de tareas de ms de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las carpetas relevantes.
Para obtener ms informacin acerca del procesamiento de tareas internas de almacn, consulte Trabajar con
tareas de almacn.
3) Ejecutar y controlar tareas de logstica
Ejecutar tareas
Una vez que las tareas se hayan distribuido a las carpetas de tareas de logstica apropiadas, puede seleccionar una
carpeta y ver la lista de tareas para las cuales es responsable. Indistintamente del tipo de tarea (ya sean tareas de
almacn, de produccin o de recuento), tiene acceso a las tareas en el centro de trabajo Ejecucin. Tiene dos opciones
para acceder a las tareas:
Mediante la vista Mis carpetas de tareas: Utiliza esta lista basada en carpeta de tareas cuando desea procesar
las tareas segn las carpetas a las que son asignadas.
Mediante la vista de tareas especficas: Utilice esta opcin cuando desea buscar una tarea en particular. En
este caso, no procesa las tareas en ninguna secuencia predefinida.
Puede acceder e imprimir informacin detallada acerca de las tareas e iniciar el procesamiento. Si desea cambiar
la responsabilidad de una tarea que ya ha iniciado, puede eliminar la asignacin al procesador actual y asignar un
nuevo usuario.
Durante el procesamiento, puede confirmar cantidades parciales para tareas de produccin y almacn. Todos los
datos introducidos aqu se devuelven a las vistas Control de tareas incluida informacin como la cantidad producida,
los componentes consumidos, los productos recogidos o descargados, la persona responsable y la fecha y hora,
por ejemplo. Una vez completado el procesamiento, puede finalizar la tarea.
Controlar tareas
El concepto detrs del control de tareas es que puede realizar un seguimiento de un rango de tareas con diferentes
prioridades, recursos y fechas de vencimiento. Existen vistas del centro de trabajo Control de tareas separadas, para
tareas internas de almacn, tareas de almacn de entrada y de salida, tareas de recuento y tareas de produccin.
Todas las tareas creadas por el sistema se enumeran en esas vistas donde puede supervisar el progreso de las
tareas. Las opciones de procesamiento que tiene aqu son las mismas que las opciones de procesamiento
disponibles en las vistas del centro de trabajo Ejecucin. Sin embargo, las tareas principales en las vistas del centro
de trabajo Control de tareas incluyen, por lo general, lo siguiente:
Asignar trabajadores responsables para una tarea
Crear confirmaciones
Supervisar progreso de tareas
Redistribuir tareas y mover tareas (automtica o manualmente)
Para obtener ms informacin acerca del control de tareas, consulte Tareas de produccin.
Consulte tambin
Recuento de inventario fsico
rdenes de fabricacin
4.5 Vista Stock identificado
4.5.1 Gua rpida de Stock identificado
Puede utilizar el stock identificado para distinguir cantidades del mismo producto en los procesos de produccin y
logsticos, por ejemplo, lotes. El stock identificado utiliza un identificador nico para separar las cantidades de
producto que se fabrican simultneamente, con los mismos parmetros de produccin y con las mismas
caractersticas. Ello le permite agrupar conjuntos de un mismo producto para poder almacenarlos y moverlo de
forma separada en sus procesos logsticos. Tambin puede rastrear el historial de un stock identificado hacia atrs
en sus procesos logsticos hasta la fecha y hora de fabricacin.
Cuando cree un ID de stock identificado, debe introducir un ID de producto. Tambin puede especificar un ID de
stock identificado, una fecha de produccin y una fecha de caducidad. Puede aadir notas y anexos que estn
disponibles para los usuarios que trabajan con stock identificado en los procesos de produccin y logstica.
Hay cuatro tipos de stock identificado: batch, lote, stock especificado opcional y stock especificado obligatorio. El
sistema trata batches y lotes exactamente del mismo modo. Debera utilizar el trmino que mejor se ajuste a su
actividad. No obstante, cuando trabaja con especificaciones de producto en un proceso de fabricacin contra pedido,
debe utilizar el tipo de stock especificado opcional o el obligatorio. Debe utilizar el stock especificado opcional si
desea tener la opcin de utilizar en el proceso un producto con especificacin de producto o sin ella. Por ejemplo,
tiene una ventana estndar (ventana_1). Debe usar el stock especificado opcional si desea fabricar ventanas
estndar (ventana estndar_1) y tambin contra pedido (ventana_1 con una especificacin de producto). Debe
utilizar el tipo de stock especificado obligatorio si desea fabricar exclusivamente un producto contra pedido con una
especificacin de producto. Por ejemplo, nunca fabrica ventanas estndar; siempre lo hace contra pedido.
Conceptos bsicos
Gestin de stock identificado
ubicacin).
Para obtener ms informacin, consulte Gestin de stock identificado [pgina 152].
Modificacin del stock identificado
Puede modificar el tipo de stock identificado de un producto independientemente del proceso en el que utiliza el
producto. Puede especificar un nuevo tipo de stock identificado all dondo no hubo ninguno con anterioridad, puede
eliminar el tipo totalmente o puede modificar el tipo de un tipo a otro. Puede modificar el tipo de stock identificado
para un producto incluso despus de activar el producto para logstica.
El sistema le permite esta flexibilidad en caso de que necesite modificar un tipo de stock identificado despus de
empezar a utilizar un product en su proceso. No obstante, modificar el tipo de stock identificado puede tener
consecuencias y acciones de seguimiento, dependiendo del estado del proceso en el que utiliza el producto afectado.
Debe ser consciente de estas consecuencias antes de efectuar la modificacin del tipo de stock identificado.
Recomendamos que acabe de especificar su producto con el tipo de stock identificado correcto antes de empezar
un proceso para un producto.
Puede modificar el tipo de stock indentificado en la ficha General del editor Material en el centro de trabajo Datos
del producto. Tiene que acceder a la ficha General haciendo clic en Ver todo. Tambin puede verificar si el producto
est activado en la ficha Logstica.
Para obtener ms informacin, consulte Modificacin de stock identificado [pgina 183].
Tareas
Creacin de un stock identificado
Esta tarea est disponible tanto para la vista Stock identificado como para la vista
Actualizacin limitada de stock identificado. Se le debe asignar una de las vistas, no
ambas.
Para obtener ms informacin sobre la asignacin de vistas del centro de trabajo, vase
Asignar derechos de acceso en la seccin Tareas de la Gua rpida Usuarios
empresariales.
1. Seleccione la vista Stock identificado o Actualizacin limitada de stock identificado en
el centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica o en el centro de trabajo
Datos maestros de planificacin y produccin y luego haga clic en Nuevo para abrir la
actividad rpida Nuevo stock identificado.
2. En el campo Producto, indique el ID y la descripcin del producto.
El sistema introduce automticamente el tipo de stock identificado cuando se indican
los detalles del producto.
El tipo de stock identificado se asigna al producto con el editor Materiales del
centro de trabajo Datos del producto.
3. En el campo ID de stock identificado, indique el ID del stock identificado.
En funcin de las parametrizaciones realizadas durante la configuracin del sistema,
el sistema puede generar un ID de stock identificado de forma automtica o puede
introducir uno manualmente. Si introduce el ID manualmente, puede que tenga que
utilizar un formato definido durante la configuracin del sistema. Si no es el caso, puede
introducir el ID como texto libre. Durante la configuracin del sistema, tambin puede
decidir si el ID de stock identificado deber ser nico en todo el sistema o solo para un
producto. Tenga en cuenta que la caracterstica para un ID de stock identificado nico
en todo el sistema no est habilitada en la configuracin estndar. Para obtener ms
informacin, consulte la seccin ID de stock identificado en Gestin de stock
identificado [pgina 153].
4. Indique la descripcin del stock identificado y el ID de proveedor.
5. Introduzca el ID de stock identificado externo, la fecha de produccin y la fecha de
vencimiento como corresponda.
6. Haga clic en Modificar estado y seleccione Activar para que el nuevo stock identificado
est disponible para los procesos de planificacin y produccin.
El sistema asigna de forma automtica un estado En preparacin a un stock identificado
nuevo. Los detalles de producto y stock identificado solo pueden modificarse en el
estado En preparacin. Una vez que el estado est fijado en Activar, no puede volver al
estado En preparacin.
7. Opcional: Una vez que el estado del stock identificado se ha fijado en Activo, puede
hacer clic en Modificar estado y seleccionar Bloquear, Desbloquear, Fijar como
obsoleto o Anular obsoleto segn sea necesario en la vista Stock identificado para que
su stock identificado est disponible o no. Estas funciones no estn disponibles en la
vista Actualizacin limitada de stock identificado.
El sistema visualiza el Tipo de nivel de valoracin del stock identificado una vez
el stock identificado se fija con el estado Activo. Si se modifica el nivel de
valoracin en los datos maestros del producto, la modificacin slo afectar
stocks identificados del material que se activ tras la modificacin. Los stocks
identificados que existan antes de la modificacin siguen siendo valorados en
el nivel definido previamente.
El nivel de valoracin define la forma en la que se evala el stock, tanto si se
evala basndose en la valoracin del producto estndar como en la valoracin
de especificacin del producto. Se define en el maestro del producto o en funcin
de los stocks identificados existentes con el mismo producto y especificacin
de producto.
Si el stock identificado no posee especificacin de producto, tendr el
tipo de nivel de valoracin Residencia fiscal.
Si el stock identificado tiene una especificacin de producto, el tipo de
nivel de evaluacin se basar en la especificacin del producto si las
condiciones siguientes son ciertas:
El nivel de evaluacin se fij en el maestro del producto como
Especificacin del producto antes de que se activara el stock
identificado.
No existe otro stock activo identificado que pertenezca al mismo
producto y especificacin de producto. Todos los stocks
identificados pertenecientes a un producto determinado y a una
especificacin de producto siempre tienen las mismas
parametrizaciones, y dichas parametrizaciones se determinan
cuando se activa el primero de dichos stocks identificados.
8. Haga clic en Grabar para grabar el nuevo stock identificado y haga clic en Cerrar
para volver a la vista Stock identificado o Actualizacin limitada de stock identificado.
Actualizar un stock identificado
Esta tarea no est disponible en la vista Actualizacin limitada de stock identificado.
1. Vaya a la vista Stock identificado en el centro Datos maestros de logstica y almacn o
Datos maestros de planificacin y produccin, seleccione el stock identificado que
desea actualizar y haga clic en Editar .
2. En el campo ID de stock identificado externo, indique el ID de stock identificado externo
que corresponda. Si es necesario, haga clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para
buscar el ID.
3. En el campo Fecha de produccin, indique la fecha de produccin correspondiente. En
el campo Fecha de expiracin, indique la fecha de expiracin correspondiente. Si es
necesario, haga clic en el icono Abrir dilogo de seleccin para buscar las fechas.
4. Introduzca los detalles complementarios que desee, si es relevante.
5. Haga clic en Grabar y cerrar para volver a la vista Stock identificado.
En el editor para stock identificado, tambin puede bloquear dicho stock o fijarlo en
obsoleto haciendo clic en Modificar estado y seleccionando el estado adecuado de la
lista.
4.5.2.1 Modificar tipos de stock identificado
Puede modificar el tipo de stock identificado de un producto independientemente del proceso en el que utiliza el
producto. Puede especificar un nuevo tipo de stock identificado all dondo no hubo ninguno con anterioridad, puede
eliminar el tipo totalmente o puede modificar el tipo de un tipo a otro. Puede modificar el tipo de stock identificado
para un producto incluso despus de activar el producto para logstica.
El sistema le permite esta flexibilidad en caso de que necesite modificar un tipo de stock identificado despus de
empezar a utilizar un product en su proceso. No obstante, modificar el tipo de stock identificado puede tener
consecuencias y acciones de seguimiento, dependiendo del estado del proceso en el que utiliza el producto afectado.
Debe ser consciente de estas consecuencias antes de efectuar la modificacin del tipo de stock identificado.
Recomendamos que acabe de especificar su producto con el tipo de stock identificado correcto antes de empezar
un proceso para un producto.
Puede modificar el tipo de stock indentificado en la ficha General del editor Material en el centro de trabajo Datos
del producto. Tiene que acceder a la ficha General haciendo clic en Ver todo. Tambin puede verificar si el producto
est activado en la ficha Logstica.
Consideraciones para modificar el tipo de stock identificado
Si tiene un nuevo producto que no usa en ningn proceso y para el cual no ha contabilizado inventario, la modificacin
del tipo de stock identificado no genera ninguna consecuencia.
Cuando modifica el tipo de stock identificado, el sistema le proporciona el nivel mximo de flexibilidad para finalizar
todos los procesos en los cuales est involucrado el producto relevante. En general, el inventario para el producto
relevante debe ajustarse con el nuevo tipo de stock identificado. Los detalles y las excepciones se explican en las
siguientes secciones.
Usar IDs de stock identificado de datos maestros existentes
Puede cambiar de un tipo de stock identificado a otro, incluso si tiene IDs de stock identificado existentes para un
producto en particular.
Puede usar nuevos IDs de stock identificado que contengan el nuevo tipo de stock identificado para el producto.
Puede usar los IDs del tipo anterior a pesar de que contienen el tipo de stock identificado anteriormente. No puede
modificar el tipo de stock identificado de los IDs anteriores. Si desea evitar el uso de los IDs anteriores, debe
contabilizar el inventario desde el ID de stock identificado anterior al nuevo ID mediante la tarea comn Modificacin
de stock en el centro de trabajo Logstica interna. Tambin puede modificar el estado de los IDs anteriores a
Bloqueado u Obsoleto.
Por ejemplo, tiene un producto PRO_1 especificado con un tipo de stock identificado de batch. Crea un ID de stock
identificado B001 para el producto en la vista Stock identificado de los centros de trabajo Datos maestros de
planificacin y produccin o Datos maestros de almacn y logstica. Luego, cambiar el tipo de stock identificado a
lote. El siguiente ID de stock identificado que crea para el producto es L001. No obstante, an puede usar el ID B001
en el sistema aunque ahora el producto sea un lote. El ID B001 an muestra el tipo de stock identificado original.
En este caso, el sistema slo verifica que el producto est especificado como un stock identificado. Si lo est, debe
introducir un ID de stock identificado cuando contabiliza las modificaciones de inventario.
Inventario existente no usado en un proceso
Si modifica el tipo de stock identificado de un producto para el cual tiene inventario almacenado en un rea de
logstica, no puede usar el inventario hasta que lo contabilice con el nuevo tipo. Puede hacerlo en la tarea comn
Modificacin de stock en el centro de trabajo Logstica interna. Cuando modifica el tipo de stock identificado, se
aplican las siguientes condiciones:
Si borra completamente el tipo de stock identificado de un producto en el editor Material, debe contabilizar
una modificacin de stock en el lugar donde queda vaco el campo ID de stock identificado modificado.
Si especifica un tipo de stock identificado por primera vez para un producto (donde no se haba especificado
un stock identificado previamente), debe crear primero el ID de stock identificado correspondiente en la vista
Stock identificado en los centros de trabajo Datos maestros de planificacin y produccin o Datos maestros
de almacn y logstica. Luego puede modificar los detalles de stock en la tarea comn Modificacin de
stock en el centro de trabajo Logstica interna. Debe introducir el ID de stock identificado en el campo ID de
stock identificado modificado para el nuevo tipo de stock identificado. Esto es opcional si el nuevo tipo de
stock identificado es stock especificado opcional, pero es obligatorio para todos los dems tipos de stock
identificado.
Si ya especific un tipo de stock identificado, pero ahora desea cambiar a un tipo diferente, slo debe
contabilizar una modificacin de stock si no desea usar los IDs de stock identificado anteriores con el
producto.
Modificaciones del tipo de stock identificado en un proceso de fabricacin contra
pedido
Introduccin
Puede usar un ID de especificacin de producto para registrar los requisitos especiales de su cliente al momento de
solicitar un producto en un proceso de fabricacin contra pedido. El sistema usa estas propiedades y descripciones
de manera adicional al ID de producto estndar para proporcionar al cliente la especificacin exacta que necesita.
Por ejemplo, una ventana es un producto estndar en el sistema. No obstante, es posible que su cliente necesite
una ventana de madera, de 100 cm por 50 cm, que est fabricada con vidrio especial. Cuando introduce esta
informacin en el sistema, puede incluir el producto estndar (la ventana) en el pedido de cliente y crear una
especificacin de producto que proporcione las propiedades detalladas de la ventana que el cliente necesita.
El ID de especificacin del producto y las propiedades siguen al producto durante el proceso de aprovisionamiento
externo o produccin interna. Esto le permite realizar pedidos, fabricar, efectuar picking y enviar productos con
requisitos especficos al cliente.
Por ejemplo, cuando contabiliza entradas de mercancas de produccin o de un proveedor (proceso de entrada), el
sistema usa un ID de especificacin de producto combinado con un ID de stock identificado para separar los
productos segn los requisitos especficos del cliente. Debe usar este enfoque para separar productos.
Stock especificado obligatorio y opcional
Debe usar el stock especificado opcional o el tipo de stock especificado obligatorio cuando trabaja con
especificaciones de productos. Debe utilizar el stock especificado opcional si desea tener la opcin de usar un
producto en el proceso con especificacin de producto o sin ella. Por ejemplo, tiene una ventana estndar: ventana_1.
Debe usar el stock especificado opcional si desea fabricar ventanas estndar (ventana estndar_1) y ventanas
fabricadas contra pedido (ventana_1 con una especificacin de producto).
Debe usar el tipo de stock especificado obligatorio si desea fabricar siempre un producto contra pedido. Por ejemplo,
nunca fabrica ventanas estndar; siempre las hace contra pedido.
Si tiene en ejecucin un proceso de fabricacin contra pedido, modificar el tipo de stock identificado de stock
especificado opcional u obligatorio a batch o lote, o eliminar completamente el tipo de stock especificado opcional
u obligatorio acarrea consecuencias. Debe implementar otras medidas, segn el lugar donde se encuentre el
producto en el proceso. Las diferentes medidas se describen a continuacin.
Modificar antes de iniciar la produccin y efectuar pedidos a proveedores
Si cambia el tipo de stock identificado de stock especificado opcional u obligatorio a batch o lote, o si elimina
completamente el tipo de stock especificado opcional u obligatorio, despus de asignar un ID de especificacin de
producto a un producto en el pedido de cliente pero antes de comenzar la produccin o de efectuar el pedido al
proveedor:
No puede completar el proceso de fabricacin contra pedido del producto porque dicho producto debe tener
un ID de tipo de stock especificado opcional u obligatorio para que se pueda utilizar con una especificacin
de producto.
No puede iniciar la produccin ni efectuar un pedido a sus proveedores con una especificacin de producto.
Debe cancelar la partida individual en el pedido de cliente que contiene el producto.
Modificar antes de finalizar la produccin
Si modifica el tipo de stock identificado despus de comenzar pero antes de finalizar la produccin, existen dos
opciones:
1. Si tiene un ID de stock identificado existente para el stock especificado opcional u obligatorio con la
especificacin de producto correcta:
a. Puede contabilizar la entrada de mercancas desde produccin con un ID de stock identificado que
contenga la especificacin de producto correcta.
b. Puede efectuar picking del producto y enviarlo con un ID de stock identificado existente que contenga
la especificacin de producto correcta.
Si decide no finalizar la fabricacin, debe procesar todas las cantidades pendientes. Para ello, debe confirmar
el lote de produccin y la solicitud de produccin. Debe confirmar la operacin de picking con una cantidad
de cero para forzar la finalizacin de la operacin de picking. Luego, debe cancelar la partida individual del
pedido de cliente que contiene el producto de fabricacin contra pedido.
2. Si no tiene un ID de stock identificado existente con la especificacin de producto correcta:
a. No puede realizar una entrada de mercancas con una especificacin de producto al final de la
produccin.
b. Si contina y fabrica el producto, debe contabilizar la entrada de mercancas sin especificacin de
producto como un artculo no planificado.
c. No puede efectuar picking de las mercancas ni enviarlas con una especificacin de producto porque no
cuenta con el inventario adecuado. Debe rechazar la solicitud de salida si no se liber. Debe confirmar
la operacin de picking con una cantidad de cero para forzar la finalizacin de la operacin de picking.
Luego, debe cancelar la partida individual del pedido de cliente que contiene el producto de fabricacin
contra pedido.
Modificar despus de completar la produccin
Si modifica el tipo de stock identificado despus de finalizar la produccin y de comenzar el procesamiento de salida,
an puede realizar movimientos de mercancas en el proceso de salida. Si usa un ID de especificacin de producto,
el sistema permite que se efecten las transacciones, aunque el tipo de stock identificado se haya modificado para
el producto de fabricacin contra pedido.
Modificar antes de devolver al proveedor
Si modifica el tipo de stock identificado de un producto que se solicit mediante un ID de especificacin de producto,
no puede devolver el producto al proveedor. Existe la siguiente alternativa:
Vuelva a modificar temporalmente el tipo de stock identificado del producto relevante a la parametrizacin
anterior.
Cree una solicitud de devolucin al proveedor mediante la tarea comn Nueva solicitud de devolucin al
proveedor en el centro de trabajo Logstica de salida.
Vuelva a modificar el tipo de stock identificado del producto correspondiente a la parametrizacin nueva.
Modificar antes de la devolucin del cliente
Si modifica el tipo de stock identificado de un producto que se fabric y envi con un ID de especificacin de producto,
no puede crear una nueva notificacin de devolucin del cliente que refiera a los artculos de la entrega. Debe usar
la tarea comn Nueva notificacin de devolucin de cliente en el centro de trabajo Logstica de entrada para crear
una nueva notificacin de devolucin del cliente y debe introducir las partidas individuales de la entrega
manualmente.
Procesos de ejecucin de entrada, de salida, internos y de produccin estndares
Modificar antes de confirmar tareas de produccin y de procesos de ejecucin de entrada, de salida e internos en
un solo paso
Si modifica el tipo de stock identificado antes de confirmar una tarea de produccin para productos de entrada, o
una tarea de picking o reaprovisionamiento, el inventario del producto relevante debe ajustarse con el nuevo tipo de
stock identificado. Consulte la seccin anterior sobre Inventario existente no usado en un proceso para obtener ms
detalles. En el caso de las tareas de produccin para productos de salida y tareas de almacenamiento, no es necesario
hacer nada, ya que las mercancas entrantes an no se registraron en el inventario. Cuando finalice la produccin o
reciba las mercancas, puede contabilizarlas con el nuevo tipo.
Modificar el primer y el segundo paso de procesos de entrada, de salida e internos en dos pasos
Si modifica el tipo de stock identificado antes de confirmar la tarea de ejecucin del primer paso (por ejemplo,
picking), el inventario del producto correspondiente debe ajustarse con el nuevo tipo de stock identificado. Consulte
la seccin anterior sobre Inventario existente no usado en un proceso para obtener ms detalles.
Para tareas de descarga, no debe hacer nada, ya que las mercancas entrantes an no se registraron en el inventario.
Cuando las mercancas lleguen, puede contabilizarlas con el nuevo tipo.
Si modifica el tipo de stock identificado despus de confirmar la tarea de ejecucin del primer paso (por ejemplo,
picking o descarga) y antes de confirmar la tarea de ejecucin del segundo paso (por ejemplo, descarga o
almacenamiento), puede confirmar el segundo paso con el tipo de stock identificado anterior.
Por ejemplo, el primer paso es efectuar picking de las mercancas y trasladarlas a un puesto de descarga. El segundo
paso es trasladarlas desde el puesto de descarga hacia un camin. El sistema permite cargar los productos en un
camin incluso si modifica el tipo de stock identificado antes de comenzar con el segundo paso.
Modificar despus de comenzar la confirmacin pero antes de finalizar una tarea
de procesos de ejecucin de entrada, de salida, internos y de produccin
Si modifica el tipo de stock identificado de un producto tras iniciar una confirmacin y antes de finalizar una tarea,
tiene las siguientes opciones:
Puede finalizar una tarea para la cantidad restante mediante el tipo de stock identificado anterior. Debe tener
suficiente inventario disponible de un producto con el tipo de stock identificado anterior para la confirmacin.
Esto es posible si an no actualiz el inventario con el nuevo tipo de stock identificado en la tarea comn
Modificacin de stock del centro de trabajo Logstica interna
Puede usar la funcin Dividir cantidades para iniciar la confirmacin con el nuevo tipo de stock identificado.
Borrar el tipo de stock identificado despus de liberar una orden de produccin
mientras se usa el reaprovisionamiento
Existen consideraciones que debe tener en cuenta si una orden de produccin exige un ID de stock identificado
especfico y usted usa reaprovisionamiento manual o integrado.
Si, tras liberar una orden de produccin para un producto, usted borra completamente el tipo de stock identificado
del producto, el sistema intenta satisfacer la demanda de reaprovisionamiento mediante un ID de stock identificado.
Crea una tarea de reaprovisionamiento que requiere un ID de stock identificado. En este caso, debe:
Confirmar la tarea de reaprovisionamiento sin el ID de stock identificado
En consecuencia, ahora tiene el inventario del producto sin un ID de stock identificado. La demanda de
produccin se mantiene abierta siempre que usted no confirme la tarea de produccin, dado que la demanda
del producto no se satisface mediante inventario con un ID de stock identificado. Por ejemplo, su orden de
produccin requiere 10 unidades del producto PRO_1 cuyo stock identificado es IS99. No obstante, en el
inventario, tiene 10 unidades de PRO_1, pero sin IS99.
Rechace toda nueva tarea de reaprovisionamiento manual o integrada con un ID de stock identificado.
Esto es necesario solamente si se crea otra tarea de reaprovisionamiento entre la confirmacin de la tarea
de reaprovisionamiento y la confirmacin de la tarea de produccin. La tarea de reaprovisionamiento podra
crearse como consecuencia del primer reaprovisionamiento que no satisfaga la demanda de produccin.
Confirme la tarea de produccin para el producto correspondiente sin el ID de stock identificado.
Transferencia de stock
El escenario de transferencia de stock combina un proceso de logstica de salida para la parte emisora y un proceso
de logstica de entrada para la parte receptora. Consulte las secciones anteriores para conocer los pasos que debe
realizar para ejecutar los procesos de entrada y salida.
Para las transferencias de stock en su empresa (transferencias de stock dentro de la empresa), debe considerar,
adems, una modificacin del tipo de stock identificado despus de la contabilizacin de la salida de mercancas en
la parte emisora y antes de la contabilizacin de la entrada de mercancas en la parte receptora. Tras contabilizar la
entrada de mercancas, debe ajustar el stock en trnsito mediante la tarea comn Ajustar stock en trnsito del centro
de trabajo Inventario fsico.
Por ejemplo, usted enva 3 unidades del producto PRO_1 sin un ID de stock identificado de la Sede 1 a la Sede 2.
Ahora cuenta con un stock en trnsito de 3 unidades de PRO_1 sin un ID de stock identificado. Luego, especifica un
tipo de stock identificado de batch donde no se haba especificado anteriormente ningn tipo para PRO_1. Debe
contabilizar la entrada de mercancas para 3 unidades de PRO_1 con un ID de stock identificado (por ejemplo, IS99).
Luego, su stock en trnsito ser el siguiente:
Producto ID de stock identificado Inventario
PRO_1 Ninguno 3 unidades
PRO_1 IS99 -3 unidades
Con la transaccin de ajuste de stock en trnsito, el sistema contabiliza ambas lneas de inventario en cero.
Entrega anticipada de piezas de recambio en confirmaciones de rdenes de
servicio
La entrega anticipada de piezas de recambio es un proceso de entrega de salida que tiene la funcin adicional de
entregar el inventario al cliente cuando todava est registrado en el sistema (stock entregado anticipadamente).
Si modifica el tipo de stock identificado despus de enviarlo pero antes de enviar una confirmacin de servicio, debe
ajustar el stock entregado previamente mediante la tarea comn Modificacin de stock entregado con anticipo del
centro de trabajo Inventario fsico.
Por ejemplo, usted enva al cliente 3 unidades de la pieza de recambio PRO_1 sin ID de stock identificado. Ahora tiene
un stock entregado anticipadamente de 3 unidades de PRO_1 sin un ID de stock identificado. Debe especificar un
tipo de stock identificado de batch donde antes no se haba especificado ningn tipo para el producto PRO_1. Debe
ajustar el stock entregado previamente de 3 unidades de PRO_1 con un ID de stock identificado (por ejemplo, IS99).
Ahora, su stock en trnsito es el siguiente:
Producto Stock identificado Inventario previo a contabilizacin de ajuste Inventario posterior a contabilizacin de ajuste
PRO_1 Ninguno 3 unidades Cero
PRO_1 IS99 Cero 3 unidades
Inventario fsico
Si tiene un inventario que no se ajusta al nuevo tipo de stock identificado, puede contarlo de la siguiente manera:
El inventario registrado en el sistema (inventario previsto) puede contarse como registrado en el sistema
mediante el tipo de stock identificado anterior. Por ejemplo, si borra completamente el tipo de stock
identificado y tiene inventario para el stock identificado IS99, puede contar la cantidad real para el ID de stock
identificado IS99
El inventario no registrado en el sistema slo puede contarse con el nuevo tipo de stock identificado. Por
ejemplo, si borra completamente el tipo de stock identificado y tiene inventario para el ID de stock identificado
IS99, no puede contar la cantidad real para el ID de stock identificado IS99. Slo puede contar la cantidad
real del producto.
Si desea asegurarse de que el inventario se cuente con el tipo de stock identificado nuevo o modificado, debe
ajustar el inventario para el producto relevante mediante el nuevo tipo de stock identificado antes de contar
el inventario fsico. Consulte la seccin anterior sobre Inventario existente no usado en un proceso para
obtener ms detalles.
Modificar antes de realizar cancelaciones en produccin y almacn
Si cancela una confirmacin en los procesos de produccin o almacn, anular la contabilizacin original por
completo. Esto implica que la contabilizacin se realiza con la informacin relacionada con el stock identificado
desde la confirmacin original, independientemente del tipo de stock identificado.
Por ejemplo, usted confirma una tarea de picking para un producto con ID de stock identificado IS99 (batch) desde
el rea de logstica Bin_1 para 2 unidades. Al cancelar esta confirmacin, el sistema incrementa el inventario en Bin_1
con 2 unidades de IS99 (batch) incluso si el tipo de stock identificado se modific a uno nuevo o si se borr
completamente. Tras la cancelacin, debe ajustar el inventario al contabilizar una modificacin de stock con el nuevo
tipo de stock identificado. Para obtener ms informacin, consulte la seccin anterior sobre Inventario existente no
usado en un proceso.

Modificar antes de contabilizar ajustes en produccin y almacn
Puede usar una contabilizacin de ajuste para corregir un error en una contabilizacin original de los centros de
trabajo Control de produccin, Logstica de entrada, Logstica interna y Logstica de salida. En la partida individual
original de la pantalla de ajuste, slo puede introducir una cantidad ajustada. Esto significa que la correccin se
contabiliza con la informacin relacionada con el stock identificado desde la partida individual original,
independientemente del tipo de stock identificado.
Si necesita modificar el rea de logstica o el ID de stock identificado, necesita usar la funcin de dividir cantidad y
aadir una nueva lnea. El sistema verifica este valor en relacin con el tipo de stock identificado real.
Por ejemplo, usted confirma una tarea de almacenamiento (entrada en un paso) para un producto sin ID de stock
identificado para el rea de logstica Bin_1 con 2 unidades. Luego, especifica un tipo de stock identificado de batch
donde antes no se haba especificado ningn tipo para el producto. Ahora debe ajustar la cantidad de
almacenamiento a 3 unidades. Tiene las siguientes opciones:
Puede modificar la partida individual original al introducir una unidad en la cantidad ajustada. Es decir, ahora
tiene 3 unidades almacenadas sin ID de stock identificado (dos originales ms una introducida en el ajuste).
Para ajustar el inventario con el nuevo tipo de stock identificado, debe contabilizar una modificacin de stock.
Para obtener ms informacin, consulte la seccin anterior sobre Inventario existente no usado en un
proceso.
Puede modificar la partida individual original al introducir dos unidades negativas en la cantidad ajustada. El
sistema mostrar que usted no almacen productos. Ahora puede aadir una nueva partida individual
(mediante la funcin Dividir cantidades) de tres unidades. Para ello, debe introducir un ID de stock identificado
(por ejemplo, IS99) con el nuevo tipo de stock identificado. El sistema mostrar tres unidades almacenadas
del producto relevante con el ID de stock identificado IS99.
Consulte tambin
Gestin de stock identificado [pgina 152]
consulte Previsin.
aprovisionamiento.
Tareas
actividad rpida.
gris.
produccin.
4.7 Vista de ejecucin de actualizacin de stock identificado
4.7.1 Gua rpida para ejecucin de actualizacin de stock identificado
La vista Ejecucin de actualizacin de stock identificado del centro de trabajo Datos maestros de almacn y
logstica le permite crear, actualizar y programar ejecuciones automticas para modificar el estado de stock
identificado y del stock asociado, sobre la base de la fecha de vencimiento del stock identificado y la caducidad
actualizada en el producto para el rea de planificacin de suministros.
Conceptos bsicos
Ejecuciones de datos en masa (EDM)
La ejecucin de datos en masa (MDR) es un procesamiento en masa automtico de una tarea o de una transaccin
comercial. MDR permite el procesamiento en masa de datos comerciales y se utiliza en los procesos empresariales,
por ejemplo, ejecuciones de facturas, ejecuciones de autorizacin de pagos o ejecuciones de confirmacin de saldos.
Cuando el usuario planifica una MDR, el sistema lo representa como un job de fondo. Durante la definicin del alcance
es posible proporcionar variantes estndar de MDRs.
Las MDRs se crean y se actualizan en los centros de trabajo. Con el Programador de tareas los usuarios programan
la ejecucin para que se ejecute una vez o con regularidad en horas especificadas.
En la vista Jobs de fondo del centro de trabajo Gestin de aplicaciones y usuarios, se pueden supervisar y programar
de nuevo los jobs MDR que han creado los usuarios en otros centros de trabajo.
Para obtener ms informacin, consulte Ejecuciones de datos en masa (EDM).
Gestin de stock identificado
ubicacin).
Para obtener ms informacin, consulte Gestin de stock identificado [pgina 152].
Tareas
Creacin de una ejecucin de actualizacin de stock identificado
1. Haga clic en Nuevo para abrir la pantalla Nueva ejecucin de actualizacin de stock identificado.
2. En la seccin Datos generales, introduzca un ID y, si es necesario, una descripcin para la ejecucin.
3. En la seccin Parmetros de control, haga lo siguiente:
Seleccione el producto para el que quiere actualizar el stock identificado.
Si desea fijar el estado del stock identificado con una fecha de vencimiento anterior a la fecha actual en
Obsoleto, seleccione la casilla Caducar stock identificado.
Si desea fijar el estado del stock en Restringido sobre la base de la caducidad del producto, seleccione
la casilla Evaluar caducidad.
El stock restringido no estar disponible para planificacin, pero s para ejecucin.
Por ejemplo, selecciona la casilla Evaluar caducidad para un producto P1, para el que la
caducidad se actualiza en 5 das en el sitio 1, y 3 das en el sitio 2. Para P1, existe un stock
identificado que tiene cantidades en el sitio 1 y 2, y el stock identificado vencer en un perodo
de 4 das desde la fecha actual, lo que significa que la caducidad actual del stock identificado
es de 4 das. Cuando lleva a cabo esta ejecucin, el stock asociado con el stock identificado
en el sitio 1 se fija en Restringido ya que la caducidad actual (4 das) es menor que la caducidad
mnima (5 das) del producto en ese sitio. El stock asociado con el stock identificado en el otro
sitio, es decir, el sitio 2, permanece igual.
4. Elija una de las opciones siguientes:
Para grabar la ejecucin y permanecer en la misma pantalla, haga clic en Grabar.
Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la ejecucin y volver a la pantalla Ejecucin de actualizacin de
stock identificado.
5. Haga clic en Fijar en activo para activar la ejecucin.
6. Para programar una ejecucin, haga clic en Programar.
Programacin de una ejecucin de actualizacin de stock identificado
Para garantizar el manejo adecuado de productos vencidos o productos para los que la caducidad actual es
menor que la caducidad mnima en un sitio, esta ejecucin debe programarse con una frecuencia que se
adapte a sus requisitos y procesos comerciales. En el perodo entre dos ejecuciones, es posible que los
productos vencidos o aquellos que tienen una caducidad actual menor que la caducidad mnima se
seleccionen para ejecucin, ya que el estado del stock identificado no se ha modificado.
1. Haga clic en Programacin para abrir la pantalla Programar tarea.
Puede hacer clic en Programar directamente para definir una fecha y una hora para el proceso. Tambin puede
programar la ejecucin en la pantalla Nueva ejecucin de actualizacin de stock identificado.
2. Seleccione una de las siguientes opciones segn sus necesidades:
Seleccione Iniciar inmediatamente para ejecutar la ejecucin inmediatamente.
Seleccione Ejecutar despus del job y seleccione un job.
En este caso, el proceso se ejecutar inmediatamente despus de la tarea especificada.
Seleccione Ejecucin individual para definir una fecha y una hora para el proceso.
Si desea ejecutar el proceso en intervalos de tiempo regulares, seleccione Periodicidad y seleccione la
periodicidad de la ejecucin, por ejemplo, diariamente, semanalmente o mensualmente.
3. Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la ejecucin y volver a la subvista
Ejecucin de actualizacin de stock identificado .
El proceso se ha programado y se ejecutar tal y como se ha especificado.
5 Planificacin de calidad
5.1.1 Proceso de inspeccin
Resumen
Las inspecciones de calidad se utilizan para verificar si un determinado material cumple unos requisitos de calidad
predefinidos. Con las inspecciones de calidad la empresa puede conseguir:
Aumentar la competitividad
Con un enfoque integrado y global hacia la entradas de los resultados de inspeccin y el anlisis de los
defectos, las empresas puede mejorar de manera contnua la calidad del producto y servicio.
Asegurar la conformidad
Las empresas deben satisfacer las necesidades de los clientes (por ejemplo, tienen que producir y suministrar
productos segn unas especificaciones acordadas) y tienen que cumplir los requisitos legales, tales como
GMP (Buenas prcticas de fabricacin) y estndares industriales como las normas ISO.
Reducir costes
Un programa de aseguramiento de la calidad integrado ayuda a las empresas a evitar costes asociados a la
transparencia, tratamiento posterior, rechazos, garanta y responsabilidad debida a productos defectuosos.
Herramientas como la aceptacin o el muestreo flexible reducen los costes de extraccin de muestreo e
inspecciones.
Aumentar la eficiencia
La integracin en otros procesos, como la produccin, permite la visualizacin y aceleracin de procesos y
permite a las empresas reaccionar rpidamente a los problemas internos, requisitos legales y demandas del
mercado.
Puede acceder a todas las funciones relativas a inspecciones en los centros de trabajo Planificacin de calidad y
Control de calidad y en sus vistas.
El proceso de inspeccin
Planificacin de calidad
Requisitos previos
Seleccion el paquete empresarial Gestin de calidad en la definicin de alcance. Durante la definicin de alcance,
defini qu tipos de inspeccin son relevantes para su proceso.
Para esto, en el paso Preguntas, vaya a Fabricacin, almacenamiento y logstica en el rea de navegacin, seleccione
el paquete empresarial Gestin de calidad y, a continuacin, el tema Control de calidad.
Aqu, puede seleccionar alguno de los siguientes tipos inspeccin:
Inspecciones en entrada de mercancas
Recepcin de inspecciones para entregas de proveedores, primeros artculos, devoluciones de clientes y
traslados de stock.
Inspecciones en produccin
Control en proceso e inspecciones finales para produccin.
Inspecciones en envos
Inspecciones finales para envos de clientes.
Proceso de inspeccin:
1. Iniciacin de inspeccin
Las inspecciones pueden activarse manual o automticamente. En un escenario integrado, pueden iniciarse
mediante el proceso empresarial superpuesto, por ejemplo, cuando se crean rdenes de produccin; pero tambin
pueden crearse en forma manual para varios eventos que se producen en todo el proceso de cadena logstica, como
movimiento de mercancas.
Para crear en forma automtica una inspeccin planificada, debe prepararse un plan de inspeccin vlido. Estos son
datos maestros que se actualizan en el centro de trabajo Planificacin de calidad. Como parte del plan de inspeccin,
usted define parmetros clave y procedimientos de muestreo. Tambin puede asignar cdigos de calidad e
instrucciones de inspeccin en la forma de notas o anexos para el plan de inspeccin.
Para crear manualmente una inspeccin no planificada, puede usar la tarea comn Nueva inspeccin en los centros
de trabajo Control de calidad, Logstica de entrada, Logstica de salida, Logstica interna o Control de produccin. En
este caso, slo deben estar disponibles los datos maestros del producto que se va a inspeccionar.
Planificacin de calidad PUBLI C 2014 SAP AG. Reservados todos los derechos. 195
Para obtener ms informacin, consulte Planes de inspeccin [pgina 210] y Catlogos de cdigos de calidad
[pgina 225].
Para inspecciones creadas como parte del proceso de inspeccin, se requieren datos maestros adicionales, como
producto o modelo de produccin. Para obtener ms informacin, consulte Integracin de gestin de calidad y
produccin [pgina 202].
2. Toma de muestras y preparacin
Una vez activada la inspeccin, el sistema intenta seleccionar un plan de inspeccin apropiado y puede iniciarse la
ejecucin de inspeccin.
El nmero de muestras, es decir, el tamao de muestra, que se tomar para una inspeccin est determinado por
el plan de inspeccin segn el procedimiento de muestreo que se actualiz.
Si la inspeccin no est planificada y no se usa un plan de inspeccin, el sistema determina el tamao de la muestra
segn el tamao de lote.
En este punto, es posible imprimir una instruccin de toma de muestras y, si es necesario, etiquetas con cdigos de
barras para ayudar al inspector de calidad.
Despus de haber tomado las muestras y de haberlas distribuido a las reas relevantes, puede informar que la
inspeccin est lista para el registro de resultados con el estado Inspeccin preparada en el centro de trabajo Control
de calidad.
Para obtener ms informacin, consulte Gestin de muestras [pgina 197].
3. Ejecucin de la inspeccin
En este punto, el inspector de calidad revisa las muestras tomadas del producto. Para darle soporte al inspector,
pueden visualizarse instrucciones de inspeccin como grficos o impresas como formularios.
4. Registro de resultados
Cuando las muestras se hayan inspeccionado, es decir, se haya ejecutado la inspeccin, puede acceder a una lista
de trabajo personalizada en el centro de trabajo Control de calidad, donde puede seleccionar la inspeccin para la
que desea registrar resultados segn criterios de seleccin, como material, fecha o tipo de inspeccin.
Puede registrar resultados de inspeccin con:
Notas (para describir desviaciones en forma de texto)
Documentos (por ejemplo, para anexar imgenes que muestran piezas defectuosas)
Caractersticas de inspeccin cuantitativas (por ejemplo, para registrar valores medidos)
Caractersticas de inspeccin cualitativas (por ejemplo, para describir defectos con cdigos de calidad)
Resultados de inspeccin resumidos (por ejemplo, el nmero de unidades defectuosas y/o defectos)
Si no hay integracin con produccin, debe registrar resultados en el centro de trabajo Control de calidad. Si hay
integracin con produccin, puede usar tareas de verificacin para registrar resultados y para confirmar cantidades.
Esto se realiza en el centro de trabajo Ejecucin.
Para obtener ms informacin sobre tareas de verificacin, consulte Trabajar con tareas de verificacin en
produccin.
5. Decisin de calidad
Una vez que todos los resultados de inspeccin estn registrados, puede completar la inspeccin en el centro de
trabajo Control de calidad tomando una decisin sobre la calidad del producto inspeccionado. La decisin de calidad
representa una evaluacin final del producto inspeccionado desde una perspectiva de calidad y determina si el
producto fue aceptado o rechazado para su uso futuro. Tambin se utiliza para actualizar el nivel de calidad en el
historial de calidad, que puede afectar el muestreo para la prxima inspeccin del mismo tipo.
Para obtener ms informacin sobre el muestreo flexible, consulte Gestin de muestras [pgina 197].
6. Acciones siguientes
Las acciones siguientes pueden ejecutarse manual o automticamente segn la decisin de calidad. Puede, por
ejemplo, imprimir los resultados de inspeccin o pedir a las partes involucradas que bloqueen el stock.
Consulte tambin
Gua rpida de Planes de inspeccin [pgina 208]
Gua rpida para catlogos de cdigos de calidad [pgina 222]
Gua rpida para Supervisin (en Control de calidad)
5.1.2 Gestin de muestras
Resumen
La gestin de muestra describe el proceso de coger uno o varios artculos discretos (la muestra) de un grupo o lote
mayor para adquirir informacin acerca de la calidad del grupo o lote segn esta muestra.
La gestin de muestra le permite encontrar el equilibrio entre tomar decisiones de calidad bien fundadas acerca de
los materiales inspeccionados y minimizar el esfuerzo de inspeccin. Algunas industrias tienen que cumplir
requisitos legales y estndares industriales para controlar los riesgos de tomar decisiones incorrectas sobre la
calidad. Esto es especialmente importante para las industrias dirigidas a la conformidad, como las alimentarias, las
qumicas, las farmacuticas y las del automvil.
Las principales ventajas de la gestin de muestras son que hay diferentes procedimientos que puede utilizar para
calcular el tamao de muestra y que permite cumplir con las normas ISO. Para reducir los costes de calificacin,
tambin puede modificar el tamao de muestra y la frecuencia de inspeccin sobre la base del nivel de calidad, que
tiene en cuenta los resultados de inspeccin anteriores.
Conceptos fundamentales de muestreo
Debe tener en cuenta los siguientes conceptos fundamentales al planificar una inspeccin de muestreo:
Los siguientes ejemplos se basan en un tamao de lote de 1.000 barriles.
Cantidad de lote: cantidad en una unidad de medida continua o discreta de un producto considerado uniforme
para el muestreo.
Ejemplo: 200.000 litros
Tamao de lote: nmero de unidades de un lote expresadas en una unidad de medida discreta.
Ejemplo: 1.000 barriles
Tamao de muestra: nmero de unidades en la unidad de medida discreta tomada del lote que se va a
inspeccionar.
Ejemplo: 100 barriles
Cantidad de muestra: cantidad de una sola muestra tomada del tamao de muestra y expresada en una
unidad de medida continua o discreta.
Ejemplo: 1 litro (esto significa que se toma un litro de cada uno de los 100 barriles y se inspecciona).
Nmero de aceptacin: nmero mayor de unidades defectuosas o defectos encontrados en la muestra que
tiene como resultado la aceptacin del lote.
Ejemplo: 2 barriles
Nmero de rechazo: nmero menor de unidades defectuosas o defectos que tiene como resultado el rechazo
del lote. Este el nmero de aceptacin ms 1. Slo se define cuando se trabaja con una instruccin de
muestreo, que contiene informacin sobre los tamaos de muestra y los criterios utilizados para valorar la
inspeccin.
Ejemplo: 3 barriles
Esquema de muestreo: coleccin de instrucciones de muestreo. Una instruccin de muestreo define el
tamao de muestra y los criterios numricos para la aceptacin o el rechazo. Al hacerlo, considera la cantidad
total que se inspeccionar, el grado de inspeccin, el nivel de inspeccin y el nivel de calidad aceptable.
El grado de inspeccin y el nivel de calidad aceptable slo se tienen en cuenta si se establece la marca
Norma ISO al definir los esquemas de muestreo en la actividad Esquemas de muestreo en la fase Ajuste
preciso de la configuracin empresarial. Se toman en cuenta para las inspecciones de muestreo con
esquemas de muestreo segn las normas ISO 2859 e ISO 3951 u otra norma internacional equivalente.
Tambin es posible definir esquemas de muestreo especficos de la empresa en la vista de configuracin
empresarial Esquemas de muestreo.
Para obtener ms informacin, consulte Configuracin: Muestreo para aceptacin.
Alcance de inspeccin: definicin de reglas para el clculo del tamao de muestra para una inspeccin. Los
tamaos de muestra posibles son:
- Tamao de muestra fijado: usted inspecciona un subgrupo fijo del lote. Ejemplo: 10 barriles
- Tamao de muestra 100%: usted inspecciona todo el lote. Ejemplo: 1.000 barriles
- Tamao de muestra por porcentaje: usted inspecciona un porcentaje del lote, por ejemplo, 10%. Ejemplo,
100 barriles
- Tamao de muestra por esquema de muestreo: usted inspecciona un subgrupo segn una norma ISO o un
esquema de muestreo especfico de la empresa.
Alcance de inspeccin y diferentes procedimientos de muestreo
Modo de valoracin: mtodo por el cual se aceptan o rechazan lotes de muestro respectivamente. En el plan
inspeccin, puede definir si la evaluacin de las inspecciones de realizar en forma automtica segn el
nmero de defectos o de unidades defectuosas, o en forma manual. La evaluacin de inspeccin se utiliza
para actualizar el nivel de calidad, que es relevante para el muestreo flexible.
- El lote es aceptado si el nmero de unidades defectuosas o el nmero de defectos es menor o igual que el
nmero de aceptacin. Ejemplo: es menor o igual que 2 barriles.
- El lote es rechazado si el nmero de unidades defectuosas o el nmero de defectos es mayor o igual que el
nmero de aceptacin. Ejemplo: es mayor que 2 barriles.
Categora de muestra: describe si la muestra es primaria, compuesta o de reserva. Una muestra primaria se
toma directamente del material o producto que se va a inspeccionar. Una muestra compuesta incluye
muestras primarias mezcladas. Una muestra de reserva se toma directamente del material o producto, se
utiliza para la documentacin en el contexto de gestin de calidad y se conserva por un perodo de tiempo
especfico.
Muestreo para aceptacin
El muestreo para aceptacin incluye la inspeccin de una muestra tomada de un lote y la decisin sobre la aceptacin
o el rechazo del lote segn la informacin de la muestra. Utiliza instrucciones de muestra para calcular tamaos de
muestra segn tamaos de lote y para decidir si aceptar o rechazar lotes.
El sistema determina automticamente si un lote ser aceptado o rechazado mediante la comparacin del resultado
de la inspeccin con el procedimiento de muestreo, que consiste en el alcance de la inspeccin y el modo de
evaluacin asignado en el plan de inspeccin. El resultado de la inspeccin se compara con el nmero de aceptacin
predefinido y el nmero de rechazo para el lote en cuestin. El lote es aceptado si el nmero de defectos o de unidades
defectuosas no supera el nmero de aceptacin, y es rechazado cuando se alcanza el nmero de rechazo o se lo
supera. Tambin es posible aceptar o rechazar el lote en forma manual antes de que finalice el registro de los
resultados. Si se requiere la aceptacin automtica o el rechazo automtico, debe determinarse en el plan de
inspeccin antes de que la inspeccin comience. Si inspecciona con un plan de inspeccin, puede especificar un
nmero de aceptacin y un nmero de rechazo, que puede ser mayor que el de aceptacin. Si no hay un plan de
muestras, slo puede especificar un nmero de aceptacin y el sistema fijar un nmero de rechazo estndar, que
es el nmero de aceptacin ms uno.
Para obtener ms informacin, consulte Planes de inspeccin [pgina 210].
Para activar el muestreo con planes de muestreo, el paquete empresarial Gestin de calidad y el tema empresarial
Gestin de muestras deben seleccionarse en Definicin de alcance, en la vista Proyectos de implementacin del
centro de trabajo Configuracin empresarial. En el paso Preguntas, vaya a Fabricacin, almacenamiento y logstica
en el rea de navegacin y seleccione el paquete empresarial Gestin de calidad. Luego, seleccione el tema
empresarial Gestin de muestras y seleccione S como respuesta para la pregunta sobre esquemas de muestreo.
Muestreo flexible
El muestreo flexible le permite reducir sistemticamente los costes de inspeccin. Si los resultados de inspeccin
son buenos en forma constante, por ejemplo, para un proveedor, debe ejecutar pocas inspecciones estrictas o menor
cantidad para ese proveedor. Segn los resultados de inspeccin anteriores (el nivel de calidad que est basado en
el historial de calidad), es posible reducir el tamao de muestra y la frecuencia de inspeccin, o incluso omitir lotes.
Tambin es posible variar la frecuencia de inspeccin independientemente del nivel de calidad con probabilidades
de inspeccin.
El nivel de calidad se usa para calcular el grado de inspeccin requerido para la inspeccin actual. Se puede actualizar
en la creacin o en la finalizacin de la inspeccin. Si en la creacin de la inspeccin se activa la actualizacin, se
aceptar la inspeccin inmediatamente despus de la creacin y el nivel de calidad se actualizar segn corresponda.
Si esta inspeccin se completa ms tarde con una evaluacin diferente, el nivel de calidad se actualizar por segunda
vez. Si se activa la actualizacin al final de la inspeccin, el nivel de calidad slo se actualizar una vez para cada
inspeccin segn la evaluacin actual.
Es posible que desee utilizar muestreo flexible en las siguientes situaciones, por ejemplo:
El proveedor A ha estado entregando un determinado producto por un largo tiempo y la calidad de este
producto siempre ha sido buena. Por lo tanto, debera reducirse el tamao de muestra de inspecciones de
entrada futuras.
El proveedor B es un nuevo proveedor de un producto. Las inspecciones de entrada deben ser ms rigurosas
que las que se realizan para proveedores frecuentes.
El muestreo flexible le permite definir pasos conocidos como etapas de inspeccin, que definen si sta se realizar
o se omitir segn el grado de inspeccin y la probabilidad de inspeccin. Tambin le permite definir las condiciones
para las modificaciones en etapas de inspeccin, como el nmero de inspecciones aceptadas, el nmero de
rechazadas o el tiempo para actualizar el nivel de calidad (en la creacin o en la finalizacin de la inspeccin).
Las modificaciones en etapas de inspeccin se producen sobre la base del historial de calidad. Una modificacin en
una etapa puede ocasionar una reduccin o un aumento (intensificacin) del grado de inspeccin. Como se muestra
en el grfico, cuando se rechaza una inspeccin, la siguiente ser ms rigurosa; mientras que despus de un cierto
nmero de inspecciones aceptadas, el se reducir el grado de inspeccin. Si se siguen aceptando las inspecciones,
eventualmente, podran omitirse (un determinado nmero de entregas o lotes no se inspeccionan).
Las condiciones para modificar una etapa se definen para cada etapa de inspeccin en la regla de muestreo flexible,
que est definida en la configuracin empresarial, en la actividad Muestreo flexible, en la fase Ajuste preciso. Puede
utilizar etapas de inspeccin para variar el tamao de muestra en los grados de inspeccin predefinidos, por ejemplo,
entre 100% y omisin. El grado de inspeccin puede cambiar entre normal, reducido e intensificado en una
inspeccin. El sistema determina el tamao de muestra segn la etapa de inspeccin actual en el historial de calidad.
En el muestreo flexible, tambin puede usar probabilidades de inspeccin, expresadas como porcentaje, para decidir
si se ejecuta una inspeccin. Segn la probabilidad que haya definido, el sistema determina en forma aleatoria si se
ejecutar la inspeccin o no.
El sistema determina un nmero aleatorio entre uno y cien, y lo comprara con la probabilidad; si es menor o igual
que la probabilidad, se ejecuta la inspeccin. Si es mayor que la probabilidad, se omite la inspeccin. Las
probabilidades de inspeccin no se basan en el historial de calidad.
Es posible que desee usar probabilidades de inspeccin si, por ejemplo, el proveedor es una subsidiaria y usted slo
quiere que se inspeccione el 5% de las entregas de los productos entrantes en forma aleatoria. Para cada entrega,
hay un 5% de posibilidades de que se active una inspeccin.
Muestreo flexible segn el historial de calidad o probabilidades de inspeccin
empresarial Gestin de muestras y seleccione S como respuesta para la pregunta sobre el muestreo flexible.
Para obtener ms informacin, consulte Configuracin: Muestreo flexible.
Muestreo fsico
Si el muestreo fsico est activado, puede seleccionar tener muestras representadas por registros de datos nicos
en su sistema. Para esto, seleccione la marca Registros de muestra en el plan de inspeccin o, si la inspeccin no
est planificada, puede seleccionar la marca en la inspeccin. Los registros de muestra del sistema permiten lo
siguiente:
Identificacin y marcado de muestras.
Bsqueda y descripcin de muestras.
Registro de resultados de muestras individuales.
Gestin de categoras de muestras, es decir, muestras compuestas, reservadas y primarias.
empresarial Gestin de muestras y seleccione S como respuesta para la pregunta sobre el muestreo fsico.
5.1.3 Integracin de gestin de calidad y produccin
Resumen
El proceso de inspeccin de calidad est integrado con el proceso de produccin para inspecciones finales en
produccin. Estas inspecciones se desencadenan automticamente cuando se crean rdenes de produccin. Esta
es una forma rpida, sencilla y eficiente de ejecutar inspecciones en produccin y asegura productos de alta calidad.
Estas inspecciones son inspecciones planificadas.
Ejemplo:
Cuando se libera una orden de produccin de 1000 calentadores, el sistema crea automaticamente una inspeccin.
Adems, el sistema crea una tarea de produccin del tipo Verificacin para los productos acabados y se traslada
inmediatamente a la carpeta de tareas del inspector de calidad.
Con esta tarea, el inspector de calidad recibe toda la informacin relevante, como el producto, tamao de lote,
tamao de muestra, instrucciones de inspeccin y una muestra de instrucciones ilustradas.
El inspector de calidad ejecuta la tarea de verificacin como se le requiere e introduce los nmeros y tipos de defectos
en el informe de resultados.
El sistema evala la calidad de los resultados de inspeccin basados en el plan de inspeccin y propone que el lote
de inspeccin debe autorizarse porque solo hay algunos defectos menores. La cantidad buena de calentadores es
1000 y es la que se propone automticamente para autorizar. El inspector de calidad puede actualizar esta cantidad
manualmente, si es necesario.
Requisitos previos
El tipo de inspeccin Inspecciones finales Produccin se selecciona durante la definicin del alcance. En la etapa
Preguntas, dirjase al rea empresarial Gestin de calidad y seleccione Control de calidad -> Preguntas para control
de calidad. Aqu, responda S a la pregunta Desea inspeccionar productos acabados al final de la produccin?.
Tambin puede definir cdigos de decisin para el tipo de inspeccin Inspecciones finales Produccin en la
fase de ajuste preciso, pero es opcional.
En el sistema existe un plan de inspeccin adecuado para este tipo de inspeccin. El tipo de inspeccin de este plan
de inspeccin debe ser Inspeccin final Produccin y el plan de inspeccin debe tener el estado Activo. Si no se
cumplen estos requisitos, la orden de produccin no podr liberarse y no se crear ninguna inspeccin. Para ms
informacin sobre planes de inspeccin y los parmetros clave utilizados por el sistema para acceder a ellos, consulte
Planes de inspeccin [pgina 210].
Un modelo de produccin se define en el centro de trabajo Datos maestros de planificacin y produccin. Este modelo
de produccin contiene una operacin de la categora Verificacin de calidad con una actividad de la categora
Inspeccin final. Esta operacin de verificacin es la operacin final en el modelo de produccin.
Para obtener ms informacin acerca de los modelos de produccin, consulte Modelos de produccin
[pgina 90].
Flujo de proceso
1. El usuario crea una orden de produccin en el centro de trabajo Control de produccin basado en el modelo
de produccin. La operacin de verificacin garantiza que el sistema crea una inspeccin para esta orden de
produccin. Se crea una nueva inspeccin para cada operacin de verificacin. Esta inspeccin siempre tiene
la misma prioridad porque la orden de produccin se basa en ella.
Para obtener ms informacin acerca sobre rdenes de produccin, consulte Ejecucin de orden de
produccin y rdenes de produccin.
2. Al crear la orden de produccin, el sistema transfiere parmetros como el tipo de inspeccin, producto, sede,
recurso y tamao de lote, a la garanta de calidad, donde el sistema selecciona el plan de inspeccin ms
adecuado para la inspeccin. La inspeccin solo puede ejecutarse si hay disponible un plan de inspeccin
adecuado.
3. Cuando se libera una orden de produccin, el sistema crea un lote de produccin y libera la inspeccin
correspondiente. El sistema tambin crea una tarea de produccin de tipo Verificacin y la enlaza a esta
inspeccin.
Para obtener ms informacin sobre tareas de verificacin, consulte Trabajar con tareas de verificacin en
produccin.
4. El usuario sigue trabajando y confirma la tarea de verificacin en el centro de trabajo Ejecucin. Para hacerlo,
proceden como sigue:
Ejecutan informe de resultados (esto es opcional) para la tarea de la etiqueta Inspeccin y seleccionan
Finalizar informe de resultados . Las cantidades propuestas se basan en los resultados y se transfieren al
lote de produccin.
Confirman las cantidades de produccin en la etiqueta Confirmacin. Dependiendo de los resultados
grabados para la evaluacin de tarea y de inspeccin, el sistema actualiza automticamente las
cantidades de produccin en la produccin. Las cantidades de produccin, es decir, las cantidades
buenas y de rechazo tambin pueden ajustarse manualmente ms tarde.
El usuario tambin puede grabar resultados y/o confirmar la tarea en el centro de trabajo Control de
calidad. Pueden acceder a la inspeccion relevante seleccionando Inspecciones en la vista
Supervisin. Pueden grabar resultados seleccionando Editar y/o confirmar la tarea seleccionando
Confirmar tarea . Este botn slo est activo en inspecciones planificadas. Los resultados grabados
estn sincronizados entre la inspeccin y la tarea de verificacin.
5. El usuario puede completar el lote de produccin en este punto, si es necesario.
6. El gerente de calidad decide sobre la inspeccin en el centro de trabajo Control de calidad y, de este modo,
completa la inspeccin. La inspeccin se completa independientemente del lote de produccin, es decir,
puede completarse antes o despus de completar el lote de produccin. No existe interaccin entre ambos
despus de finalizar la grabacin de resultados.
Si la orden que desencaden la inspeccin se ha eliminado o actualizado, el sistema enva esta informacin
de la produccin a la garanta de calidad, donde se cancelan o actualizan adecuadamente la inspeccin y sus
objetos relacionados. La inspeccin no puede tener el estado Cancelada si la orden de produccin relacionada
no se ha eliminado.
Informacin adicional
Para procesar tareas de verificacin ms fcilmente, es posible definir una carpeta de tareas logsticas del tipo Tarea
de produccin en el centro de trabajo Datos maestros de planificacin y de produccin basados en los criterios de
seleccin Tipo de actividad (inspeccin final) y Recursos. Entonces, el usuario relevante puede solicitar esta carpeta
de tareas en el centro de trabajo Ejecucin y contendr todas las tareas de verificacin relativas a las inspecciones
finales en produccin y los recursos especificados.
Para obtener ms informacin acerca de carpetas de tareas de logstica, consulte Gestin de tareas de logstica
[pgina 136].
Un aspecto importante de la integracin entre garanta de calidad y produccin es que es posible visualizar el flujo
de documentos completo en forma de grfico, empezando con la propuesta de produccin y acabando con la
inspeccin. Por ejemplo, puede ver qu propuesta de produccin desencaden la creacin de la orden de produccin
que desencaden a su vez la creacin de la inspeccin. Puede visualizar este flujo de documentos en todos los objetos
relevantes (propuesta de produccin, peticin de produccin, orden de produccin, lote de produccin, tarea de
produccin y la inspeccin). Para visualizarla desde una inspeccin, vaya a la vista de Supervisin del centro de
trabajo Control de calidad y seleccione editar esta inspeccin.
5.1.4 Integracin de gestin de calidad y logstica
Resumen
El proceso de gestin de calidad est integrado a los procesos de logstica para permitir que las inspecciones se
inicien automticamente a partir de procesos de logstica de entrada y salida.
Esta integracin se puede utilizar para los siguientes tipos de inspecciones:
Inspeccin de entrada
Entrega de proveedor
Traslado de stock
Devolucin de cliente
Inspeccin final
Envo de cliente
Las inspecciones que estn integradas en los procesos de logstica son inspecciones planificadas que el sistema
crea de manera automtica cuando se cumplen los requisitos previos enumerados a continuacin. Una vez que se
cre una inspeccin, los dos procesos (gestin de calidad y logstica) son, en gran parte, independientes; pero la
logstica puede actualizar cantidades y estados en la inspeccin.
Para obtener ms informacin acerca de las inspecciones, consulte Proceso de inspeccin [pgina 194].
Requisitos previos
Definicin del alcance: Durante la definicin del alcance en la configuracin empresarial se seleccionaron uno
o todos los tipos de inspeccin enumerados en el resumen. En la etapa Preguntas, dirjase al rea empresarial
Gestin de calidad y seleccione Control de calidad -> Preguntas para control de calidad. Aqu, responda con
un S a las preguntas relevantes:
Desea inspeccionar los productos o materiales entregados por los proveedores o desea enviar
documentos de gestin de calidad a los proveedores en el proceso de compras?
Desea inspeccionar devoluciones de cliente?
Desea inspeccionar productos recibidos de subsidiarias?
Desea inspeccionar los productos terminados en el envo de cliente?
Modelo de logstica: Se seleccion Inspeccin autnoma en el campo Proceso de inspeccin del modelo de
logstica, en el centro de trabajo Datos maestros de almacn y logstica. El modelo de logstica se libera y es
consiste. Para obtener ms informacin, consulte Modelos de logstica [pgina 164].
Plan de inspeccin: Existe un plan de inspeccin vlido. Para obtener ms informacin acerca de los planes
de inspeccin, consulte Planes de inspeccin [pgina 210].
Stock en inspeccin de calidad es un campo del plan de inspeccin. Este campo le permite especificar
si desea, o no, separar el stock para inspecciones en procesos de logstica de entrada para los
productos implicados en este plan de inspeccin. La separacin de stock slo es posible en las
inspecciones planificadas. Si desea que el sistema proponga un rea de inspeccin (es decir, una
ubicacin de almacn para que se inspeccionen los productos) debe estar disponible un rea de
logstica con la utilizacin de logstica Inspeccin. Puede especificar la utilizacin de logstica en el
centro de trabajo Datos maestros de diseo de cadena logstica en el Diseo de logstica. El stock
ubicado en un rea de logstica con la utilizacin Inspeccin no est disponible para efectuar picking.
El stock en inspeccin de calidad se puede usar para la tarea comn Movimiento de mercancas en el
centro de trabajo Logstica de entrada. Para obtener ms informacin acerca de las reas y los diseos
de logstica, consulte Ubicaciones y diseos de logstica [pgina 7].
Flujo de proceso
1. Un usuario crea un Pedido (esto representa el proceso de logstica de entrada) o un Pedido de cliente (esto
representa el proceso de logstica de salida).
2. Una vez que el pedido se cre y liber, el proceso contina en el centro de trabajo Logstica de entrada o
Logstica de salida.
3. Mientras se procesa el pedido o el pedido de cliente en los centros de trabajo de logstica, el usuario inicia la
creacin de la inspeccin de una de las siguientes maneras:
a. Cuando el usuario contabiliza una entrada o salida de mercancas
Esto se realiza mediante la seleccin de Contabilizar entrada de mercancas en las vistas Pedidos o
Notificaciones de entrega entrante del centro de trabajo Logstica de entrada o de Contabilizar salida de
mercancas en la subvista Propuestas de entrega de la vista Control de entrega del centro de trabajo
Logstica de salida. Ambas acciones liberan inmediatamente la inspeccin asociada.
Si se integra una inspeccin en un proceso de entrada, el sistema define por defecto la
categora de stock como stock en inspeccin durante el proceso de entrada. Si desea
sobrescribir el comportamiento del sistema y, en lugar de ello, categorizar el stock como
stock sin restricciones, debe seleccionar No categorizar stock como stock de inspeccin
mientras crea un plan de inspeccin. Este indicador no est seleccionado por defecto.
Entonces, el indicador aparece en el documento de inspeccin que se crea posteriormente,
basado en el plan de inspeccin. Si selecciona el indicador y si la inspeccin est integrada
en un proceso de entrada, el sistema no establece el stock en inspeccin de calidad como
categora de stock estndar, sino que lo captura como stock sin restricciones durante el
proceso de entrada.
Puede modificar su seleccin de No categorizar stock como stock en inspeccin de
calidad mientras edite un plan de inspeccin. Su seleccin se reflejar en los documentos
de inspeccin correspondientes que se creen despus de modificar el indicador. Tenga en
cuenta que solo podr modificar el indicador durante la edicin de un plan de inspeccin,
y no al editar el documento de inspeccin correspondiente. El indicador en el documento
de inspeccin representa la verificacin final para los procesos de logstica para capturar
el stock como stock en inspeccin de calidad o stock sin restricciones.
Puede categorizar el stock como stock restringido al realizar la entrada de mercancas.
Esta accin sobrescribe el comportamiento (es decir, el stock entrante siendo
categorizado como stock en inspeccin de calidad o stock sin restricciones) inducido por
el indicador.
Crear un plan de inspeccin [pgina 214]
Editar un plan de inspeccin [pgina 215]
Una vez completado el documento de inspeccin relacionado con el proceso de entrada
mediante el registro de los resultados y si el stock de entrada se categoriza como stock de
inspeccin, debe realizar las operaciones de logstica necesarias en el stock de forma
manual, por ejemplo, moviendo el stock de inspeccin a sin restricciones o restringido.
b. Cuando el usuario crea una tarea de almacn
Esto se realiza mediante la seleccin de Crear tarea de almacn en la vista Solicitudes de almacn de los
centros de trabajo Logstica de entrada o Logstica de salida, o mediante la creacin automtica de tareas,
si esta opcin se seleccion en el modelo de logstica. Estas acciones no liberan la inspeccin.
Cuando el usuario confirma la tarea de almacn, el stock identificado y la cantidad de lote de la inspeccin
relacionada se actualizan automticamente de acuerdo con la cantidad confirmada en la tarea de
almacn. Por ejemplo, en el proceso de recepcin en dos etapas, la inspeccin no se liberar una vez
terminada la descarga, sino cuando la cantidad total de materiales o productos sujeta a inspeccin se
traslade para su almacenamiento.
En el proceso de entrada, la inspeccin se libera cuando se confirma la ltima tarea para un material o
producto sujeto a inspeccin.
En el proceso de salida, la inspeccin se libera cuando se confirman las tareas de picking. Es probable
que hayan varias tareas de picking si la cantidad de material o producto est divida en diferentes stocks
identificados o reas de logstica.
El sistema crea una inspeccin por separado para cada combinacin de producto o material y stock
identificado. Si el producto o material tiene tres stocks identificados, se realizarn tres inspecciones.
4. Si se especific la separacin de stock en el plan de inspeccin, el sistema propone un rea de logstica con
la utilizacin Inspeccin para que el material se inspeccione en el proceso de entrada. Si se utiliza un proceso
en dos etapas, el rea de logstica con la utilizacin Inspeccin se propone para la segunda etapa.
Si hay varias reas de logstica del tipo Inspeccin disponibles, el usuario puede seleccionar manualmente
una de ellas y sobrescribir la propuesta del sistema.
Las reas de logstica del tipo Inspeccin no deben ser utilizadas en el proceso de salida si tambin son
utilizadas para la separacin de stock en el proceso de entrada.
En los modelos de logstica de salida estndar, las reas de logstica con la utilizacin
Almacenamiento tambin se usan para picking. Si un usuario desea sobrescribir manualmente el rea
de logstica de origen para picking propuesta con un rea de logstica con la utilizacin Inspeccin, el
sistema generar un mensaje de error. Si un usuario cambia la utilizacin de la logstica de origen en
el modelo de logstica que corresponde a Inspeccin, el sistema propondr esta rea de logstica y
permitir que el usuario la seleccione manualmente. Sin embargo, esta configuracin en el modelo de
logstica de salida debe evitarse si se utilizan inspecciones con separacin de stock en el proceso de
entrada.
5. Ahora la inspeccin se procesa independientemente de los procesos de logstica y los resultados se registran
para la inspeccin. Para obtener ms informacin acerca del procesamiento de inspeccin, consulte Procesar
una inspeccin.
6. El gerente de calidad decide sobre la inspeccin en el centro de trabajo Control de calidad y, de este modo,
completa la inspeccin.
7. Una vez completado el documento (de inspeccin) de calidad mediante el registro de los resultados, si fuera
necesario puede llevar a cabo los movimientos logsticos de seguimiento de forma manual. Por ejemplo,
puede hacer lo siguiente:
Crear una solicitud de devolucin al proveedor mediante la tarea comn que corresponde en el centro
de trabajo Logstica de entrada.
Bloquear un stock identificado en la vista Stock identificado del centro de trabajo Datos maestros de
almacn y logstica.
Crear una modificacin de stock mediante la tarea comn que corresponde en el centro de trabajo
Logstica interna.
Desechar un material o producto mediante la tarea comn que corresponde en el centro de trabajo
Logstica interna.
Fijar el material o producto como restringido mediante la tarea comn Modificacin de stock en el centro
de trabajo Logstica interna.
Si desea trasladar el stock en inspeccin a stock restringido o sin restricciones, debe tener
asignado lo siguiente:
El centro de trabajo Logstica de entrada (tarea comn Modificacin de stock)
El centro de trabajo Planificacin de calidad, vista Planes de inspeccin
Consulte tambin
Trabajar con tareas de almacn
5.2 Vista Planes de inspeccin
5.2.1 Gua rpida Planes de inspeccin
La vista de Planes de inspeccin del centro de trabajo Planificacin de la calidad proporciona una ubicacin central
para trabajar con planes de inspeccin en el sistema.
Los planes de inspeccin sirven de base para las inspecciones da calidad. Contienen instrucciones de inspeccin,
procedimientos de muestreo, cdigos de calidad asignados y otros datos bsicos importantes para las inspecciones.
Usted crea un plan de inspeccin para un tipo de inspeccin especfico, como para recibir inspecciones de entregas
del proveedor. Tambin puede crear un plan de inspeccin para productos especficos, categoras de producto,
sedes o interlocutores comerciales o cualquier combinacin de estos criterios.
Cuando se dispone de mltiples planes de inspeccin, el sistema selecciona el plan ms especfico, es decir, el plan
para el que se han actualizado el mayor nmero de criterios correspondientes, para la inspeccin. La capacidad para
crear un plan muy especfico o uno de general, y la de editar en cualquier momento le dan mucha flexibilidad. Estas
caractersticas pueden contribuir a una mejora general de sus procesos de calidad.
En esta vista puede:
Buscar y ver todos los planes de inspeccin del sistema
Crear nuevos planes de inspeccin desde cero o copiando un plan existente
Editar planes de inspeccin
Asignar cdigos de calidad, procedimientos de muestreo y documentos relevantes a planes de inspeccin
Modificar el estado de los planes de inspeccin
Seguimiento del historial de modificaciones
Conceptos bsicos
Planes de inspeccin
Los planes de inspeccin son la base de las inspecciones de calidad. Un plan de inspeccin contiene datos bsicos
de las inspecciones que incluyen lo siguiente:
Instrucciones de inspeccin
Procedimientos de toma para muestreo
Modo de valoracin
Cdigos de calidad asignados
Documentos de calidad asignados
Para obtener ms informacin, vase Planes de inspeccin [pgina 210].
Proceso de inspeccin
Reducir costes
inspecciones.
mercado.
Para obtener ms informacin, vase Proceso de inspeccin [pgina 194].
Gestin de muestras
La gestin de muestra describe el proceso de coger uno o varios artculos discretos (la muestra) de un grupo o lote
mayor para adquirir informacin acerca de la calidad del grupo o lote segn esta muestra.
La gestin de muestra le permite encontrar el equilibrio entre tomar decisiones de calidad bien fundadas acerca de
los materiales inspeccionados y minimizar el esfuerzo de inspeccin. Algunas industrias tienen que cumplir
requisitos legales y estndares industriales para controlar los riesgos de tomar decisiones incorrectas sobre la
calidad. Esto es especialmente importante para las industrias dirigidas a la conformidad, como las alimentarias, las
qumicas, las farmacuticas y las del automvil.
Para obtener ms informacin, vase Gestin de muestras [pgina 197].
Integracin de la gestin de calidad y la produccin
El proceso de inspeccin de calidad est integrado con el proceso de produccin para inspecciones finales en
produccin. Estas inspecciones se desencadenan automticamente cuando se crean rdenes de produccin. Esta
es una forma rpida, sencilla y eficiente de ejecutar inspecciones en produccin y asegura productos de alta calidad.
Estas inspecciones son inspecciones planificadas.
Para obtener ms informacin, consulte Integracin de la gestin de calidad y la produccin [pgina 202].
Integracin de la gestin de calidad y la logstica
El proceso de gestin de calidad est integrado a los procesos de logstica para permitir que las inspecciones se
inicien automticamente a partir de procesos de logstica de entrada y salida.
Para obtener ms informacin, consulte Integracin de la gestin de calidad y la logstica [pgina 204].
Gestin de la calidad (inspecciones no planificadas)
El escenario empresarial Gestin de calidad (inspecciones no planificadas) le permite verificar la calidad de los
productos a pedido. Sirve para crear inspecciones manualmente a fin de complementar, por ejemplo, las entradas
o salidas de mercancas, y las actividades de produccin.
Con este escenario, puede crear, supervisar y analizar estas inspecciones, registrar resultados, tomar decisiones
sobre calidad e iniciar acciones correctivas o preventivas segn sea necesario.
Para obtener ms informacin, vase Gestin de la calidad (inspecciones no planificadas).
Tareas
Crear un plan de inspeccin
Encontrar ms informacin acerca de esta tarea aqu [pgina 214].
Editar un plan de inspeccin
Exportar datos empresariales utilizando Microsoft Excel
Trabajar con tareas, notificaciones, alertas y solicitudes de aclaracin
Aqu [pgina 218] encontrar ms informacin sobre como trabajar con tareas,
notificaciones, alertas y solicitudes de aclaracin.
Para ms informacin sobre como trabajar con solicitudes de aclaracin, vase aqu
[pgina 220].
5.2.2.1 Planes de inspeccin
Resumen
Los planes de inspeccin son la base de las inspecciones de calidad. Un plan de inspeccin contiene datos bsicos
de las inspecciones que incluyen lo siguiente:
Instrucciones de inspeccin
Procedimientos de toma para muestreo
Modo de valoracin
Cdigos de calidad asignados
Documentos de calidad asignados
Puede definir planes de inspeccin en la vista Planes de inspeccin del centro de trabajo Planificacin de calidad.
Parmetros clave
Puede crear un plan de inspeccin para un tipo de inspeccin determinado. El sistema ofrece los siguientes tipos de
inspeccin:
Inspeccin de entrada: Entrega de proveedor
Para inspeccionar productos entrantes de entregas del proveedor.
Inspeccin de entrada: Devoluciones de cliente
Para inspeccionar productos devueltos por clientes.
Inspeccin de entrada: Primer artculo
Para inspeccionar y validar los primeros artculos recibidos de proveedores.
Inspeccin de entrada: Traslados de stock
Para inspeccionar productos entregados provenientes de subsidiarias de empresas.
Inspeccin en proceso: Produccin
Para realizar inspecciones durante la produccin.
Inspeccin final: Produccin
Para inspeccionar el producto final antes de enviarlo de la produccin al almacn.
Inspeccin final: Envos de cliente
Para realizar inspecciones de salida de entro antes de la entrega del producto a los clientes.
Tambin puede crear un plan de inspeccin segn los siguientes criterios:
Producto
Un plan de inspeccin especfico para un producto en particular.
Categora de producto
Un plan de inspeccin especfico para todos los productos de una categora de producto en particular.
Sede
Un plan de inspeccin especfico para una sede en particular.
Proveedor, cliente o recurso
Un plan de inspeccin especfico para todas las mercancas recibidas de un proveedor en particular; o todas
las mercancas enviadas a un cliente determinado; o todas las piezas producidas asignadas a un equipo o
recurso humano determinado.
Puede crear planes de inspeccin para cualquier combinacin de estos criterios. Por ejemplo, puede crear un plan
para inspeccionar un producto determinado aprovisionado de un proveedor en particular. Cuando hay varios planes
de inspeccin disponibles para los criterios, el sistema selecciona el ms especfico que sea adecuado para la
inspeccin.
Secuencia de determinacin de plan de inspeccin
Cuando hay varios planes de inspeccin disponibles para los parmetros clave, el sistema selecciona el ms
especfico que sea adecuado para la inspeccin. Si, por ejemplo, el tipo de inspeccin es Devolucin de clientes y
este es el nico parmetro clave que se ha actualizado, se pueden procesar todas las devoluciones de cliente con
este plan de inspeccin (A). Sin embargo, si tiene un plan de inspeccin ms especfico (plan de inspeccin B) que
determina el tipo de Devolucin de cliente y el producto Calentador, el sistema seleccionar en forma automtica
el plan de inspeccin B siempre que haya una devolucin de cliente para un calentador, y el plan de inspeccin A
cuando haya una devolucin de cliente que no sea para un calentador. Siempre selecciona el plan de inspeccin que
contenga la mayor cantidad de parmetros relevantes para la inspeccin actualizados.
Adems, los parmetros clave tienen prioridades que permiten al sistema seleccionar el plan de inspeccin ms
adecuado. Los tipos de inspeccin tienen todos la misma prioridad, pero los otros parmetros clave tienen diferentes
prioridades:
Producto prioridad 1
Grupo de productos prioridad 2
Sede prioridad 3
Proveedor, cliente o recurso prioridad 4
Esto significa que tiene dos planes de inspeccin para inspecciones de entrada:
Plan de inspeccin 1: Producto = PA
Plan de inspeccin 2: Sede = SA
y recibe el producto PA en la sede SA, el sistema seleccionar el plan de inspeccin 1, ya que el producto tiene ms
prioridad que la sede.
La siguiente tabla muestra la secuencia de acceso a los planes de inspeccin con prioridades de 1 a 16. Las X marcan
los parmetros clave que se seleccionaron:
Cmo determina el sistema el plan de inspeccin correcto
Prioridad Producto Categora de producto Sede Proveedor/Cliente/
Recurso
1 X X X X
2 X X X
3 X X X
4 X X
5 X X X
6 X X
7 X X
8 X
9 X X X
10 X X
11 X X
12 X
13 X X
14 X
15 X
16
Alcance de inspeccin
Un plan de inspeccin especifica un alcance de inspeccin. Puede seleccionar alguno de los siguientes alcances de
inspeccin:
No se requiere inspeccin
Tamao de muestra fijado
Tamao de muestra 100%
Porcentaje de tamao de muestra
Tamao de muestra por esquema de muestreo
Ajuste de especificacin
Tambin puede cambiar el estado de un plan de inspeccin. Los estados disponibles son En preparacin, Activo,
Bloqueado u Obsoleto.
Los siguientes datos de muestreo pueden ser modificados para su plan de inspeccin.
Tamao de muestra
El importe o el porcentaje de unidades tomadas de un lote.
Cantidad de muestra
La cantidad de una unidad de muestra que se probar y la unidad de medida, por ejemplo, cinco gramos.
Modo de evaluacin
El mtodo por el cual se aceptan o rechazan lotes correspondientes.
Nmero de aceptacin
El nmero mximo de defectos o unidades defectuosas permitido en una muestra. Si se supera este nmero,
el lote es rechazado. El nmero de aceptacin tiene la misma unidad de media que el tamao de muestra.
Registros de muestra
Si activo el muestreo fsico durante la configuracin empresarial, puede especificar que desea que se creen
registros de sistema para las muestras. Podr registrar resultados ms tarde para las muestras individuales.
Muestreo flexible
Si activ muestreo flexible durante la configuracin empresarial, puede especificar criterios y reglas de
muestreo flexible.
Para obtener ms informacin, consulte Gestin de muestras [pgina 197].
Puede aadir cdigos de calidad, como tipos de defecto, a un plan de inspeccin. Una vez aadido el cdigo, estar
disponible para informar defectos en todas las inspecciones ejecutadas con ese plan de inspeccin. Para obtener
ms informacin, consulte Catlogos de cdigos de calidad [pgina 225].
Notas y anexos
Tambin puede aadir notas y anexos a un plan de inspeccin. Se trasladarn a las inspecciones relevantes, tareas
de verificacin, pedidos o contratos de compra una vez seleccionado el plan.
Cuando aade una nota, puede especificar un Tipo de nota para que se utilice en los formularios de impresin
relevantes. Se imprime una nota Instruccin de toma de muestras en el formulario de instruccin de toma de
muestras; las notas Instruccin de inspeccin y Comentario interno se imprimen en el formulario de instruccin de
inspeccin; una Nota externa adicional se imprime en el formulario de resultados de inspeccin.
Cuando aade un anexo, puede especificar un Tipo de documento que determina la visualizacin de informacin en
pantallas especficas. Los anexos Imagen, Instrucciones grficas y Especificacin y resultados estn visibles en la
tarea de verificacin o en la inspeccin. Los documentos Condiciones tcnicas de entrega y Acuerdo de gestin de
calidad pueden anexarse automticamente a pedidos o contratos de compra.
Impresin automtica
Puede seleccionar las opciones de impresin automtica para la instruccin de toma de muestras y para la
instruccin de inspeccin. Cuando se seleccionan estas opciones, las instrucciones de toma de muestras y las
instrucciones de inspeccin se imprimirn automticamente al crear la inspeccin con este plan de inspeccin.
Concepto de autorizacin
Es posible restringir las autorizaciones de acceso a los planes de inspeccin con sitios. Los usuarios pueden tener
acceso sin restriccin a todos los sitios o pueden tener acceso restringido a los sitios que se les asignaron
especficamente. Los usuarios con acceso restringido slo a sitios especficos pueden buscar, visualizar, crear y
editar planes de inspeccin para sitios que tienen asignados solamente. Si el plan de inspeccin no est vinculado
a un sitio, no hay control de autorizacin.
Los usuarios y sus derechos de acceso se actualizan en el centro de trabajo Gestin de aplicaciones y usuarios en
Administracin de usuarios y accesos.
5.2.3 Tareas
5.2.3.1 Crear un plan de inspeccin
Resumen
Este documento describe cmo crear reglas o pautas para las inspecciones de calidad. Dichas reglas o pautas se
actualizan en forma de planes de inspeccin. Con los planes de inspeccin, puede especificar detalles para las
inspecciones, como la duracin y el alcance de la inspeccin, los procedimientos de muestreo y los cdigos de calidad
asignados.
Procedimiento
1. Seleccione la vista Planes de inspeccin del centro de trabajo Planificacin de calidad.
2. Click New Inspection Plan to open the New Inspection Plan guided activity.
You can also open the New Inspection Plan guided activity by clicking New Inspection Plan under
Common Tasks.
In addition, you can select an inspection plan and click Copy to create a new inspection plan similar
to the selected one.
3. Enter the key parameters and the general data.
a. Select an Inspection Type for this plan under Key Parameters.
b. Enter the site, product, and product category in the corresponding fields, as required. Depending on
the inspection type you selected, you can also specify supplier, customer, or resource information.
c. Choose the inspection scope and decide whether or not you want to trigger stock separation for
inspection purposes under Sampling Procedure.
d. Choose Do not Categorize Stock as Inspection Stock if you do not want to categorize inbound stock as
inspection stock.
e. Choose Print Sample-Drawing Instruction Automatically or Print Inspection Instruction Automatically
if you want the system to automatically print instructions.
f. Click Next .
4. Enter the sample data and provide the inspection specifications.
a. The entry fields on this screen depend on the selected inspection scope and inspection type. You can
enter, for example, the sample size, the sample quantity, the sampling scheme, the inspection severity,
the adaptive sampling criterion and rule, and the evaluation mode, depending on what you have
selected on the previous screen. See the mouseovers on the fields for more information.
b. Click Next .
5. Optional: Assign quality codes to the new inspection plan.
a. On the Quality Codes tab, click Add Row to enter a quality code.
b. Select a valid code ID in the corresponding column of the table. The system automatically enters the
code category details.
When you record results for an inspection that was performed using this inspection plan, all the
codes you specify here will be proposed.
6. Optional: Attach documents and notes for quality inspections.
a. On the Attachments tab, click Add and choose File or Link .
b. In the popup, enter details for the attachment, and click Add . Different document types are available
for selection. The system automatically copies Quality Assurance Agreements and Technical Delivery
Terms documents to a relevant purchase order or contract. Inspection Instruction documents are not
attached to a purchase order. The system makes the Specification and Results document available for
any inspection that uses this plan, embedding it in the view. The system also embeds Graphical
Instructions in the Inspections view for review only.
c. On the Notes tab, click Add Row and select a Note Type in the corresponding column. The system
makes all notes available to any inspection that uses this plan.
7. Optional: To activate the inspection plan immediately, you can choose Active from the Change Status drop-
down list.
You can also activate the new inspection plan later in the Inspection Plans view.
8. Click Finish
9. The new inspection plan is saved to the system and can now be used for inspections.
5.2.3.2 Editar un plan de inspeccin
Resumen
Este documento describe cmo editar planes de inspeccin en caso de que desee modificar las reglas o pautas de
las inspecciones de calidad. En los planes de inspeccin puede especificar detalles para las inspecciones, como la
duracin de la inspeccin, el alcance, los procedimientos de muestreo y los cdigos de calidad asignados.
Procedimiento
1. Seleccione la vista Planes de inspeccin del centro de trabajo Planificacin de calidad.
2. Seleccione el plan de inspeccin que desea editar y haga clic en Editar para abrir la pantalla Plan de
inspeccin.
Tambin puede abrir la pantalla Plan de inspeccin haciendo clic en el enlace del plan de inspeccin
que desea editar en la columna ID de plan de inspeccin de la pantalla inicial en la vista Planes de
inspeccin. Luego, haga clic en Editar en la pantalla que aparece.
3. Verifique los Parmetros clave del plan de inspeccin. No puede modificar estos parmetros clave. Si no se
adecuan a sus requisitos, debe crear un nuevo plan de inspeccin y especificar parmetros diferentes.
4. Verifique los Parmetros de control. Puede modificar el Alcance de la inspeccin y el tipo de Stock en
inspeccin de calidad. Seleccione Imprimir instruccin de toma de muestra automticamente o Imprimir
instruccin de inspeccin automticamente si desea que el sistema imprima las instrucciones de manera
automtica. Puede modificar el indicador de No categorizar stock como stock en inspeccin de calidad en
funcin de si desea categorizar el stock de entrada como stock en inspeccin de calidad.
5. Verifique los datos en la ficha Datos de muestra . Los datos de muestra que pueden modificarse dependern
del alcance de la inspeccin seleccionado para este plan de inspeccin. Tambin puede seleccionar un nuevo
alcance de inspeccin en Parmetros de control. Puede modificar los datos de la muestra cuando lo necesite.
Si desea que se muestre informacin adicional en los campos que aparecen, active los textos de
informacin rpida. Para ello, seleccione lo siguiente: Personalizar Mis opciones Ayuda en
pantalla Visualizar textos explicativos en pantalla adicionales .
Si selecciona el campo Registros de muestra, los registros se crean en el sistema para las muestras que
obtiene y, posteriormente, puede registrar los resultados para cada una de estas muestras. Tambin
aparecer la tabla Procedimiento de toma de muestras, donde puede especificar la Categora de muestra; es
decir, si desea crear muestras compuestas, muestras primarias o muestras de reserva, el Nmero de
muestras, el Factor de muestreos y la Cantidad de muestra.
El campo Registros de muestra soo est disponible si se activ el Muestreo fsico en la configuracin
empresarial. Para activar el muestreo fsico, se debe seleccionar el paquete empresarial Gestin de
calidad y el concepto empresarial Gestin de muestras en la Definicin del alcance. En la etapa
Preguntas, vaya a Fabricacin, almacn y logstica en el rea de navegacin y seleccione el paquete
empresarial Gestin de calidad. Luego, seleccione el concepto empresarial Gestin de muestras y
seleccione S como respuesta para la pregunta sobre muestras fsicas.
6. En la ficha Cdigos de calidad , puede aadir o eliminar cdigos de calidad. Para obtener ms informacin,
consulte Catlogos de cdigos de calidad [pgina 225].
7. Para ver el historial de modificaciones realizadas en el plan de inspeccin, haga clic en la ficha
Modificaciones y especifique el usuario y/o las fechas en los campos proporcionados.
8. En las fichas Notas y Anexos , puede aadir o eliminar anexos, y aadir, eliminar o editar notas, segn sea
necesario. Si aade un anexo, dispone de diferentes tipos de documentos para su seleccin. El sistema copia
automticamente los documentos Acuerdos de gestin de calidad y Condiciones tcnicas de entrega a un
pedido o contrato relevantes. No se adjuntan documentos de Instruccin de inspeccin a un pedido.
9. Para activar el plan de inspeccin inmediatamente, seleccione Modificar estado y, a continuacin, Activar.
Tambin puede activar el nuevo plan de inspeccin posteriormente en la vista Planes de inspeccin.
10. Haga clic en Grabar para grabar y actualizar el plan de inspeccin.
11. Haga clic en Cerrar para regresar a la vista Planes de inspeccin.
5.2.3.3 Exportar datos comerciales con Microsoft Excel
Resumen
Puede exportar informes y listas de trabajo a documentos de Microsoft Excel. Puede utilizar estos documentos
para anlisis posteriores y, en algunos casos, para editar y cargarlos en la solucin.
Puede exportar datos de un informe o de una lista de trabajo.
Requisitos previos
Debe haber instalado el ltimo Add-in para Microsoft Excel. Segn la configuracin de su solucin, puede
hacer esto desde:
Resumen de Autoservicios en el centro de trabajo Pgina principal.
Centro de descarga en el centro de trabajo Gestin de aplicaciones y usuarios.
El enlace de Descarga que est disponible directamente en la interfaz del usuario.
Las parametrizaciones de su navegador deben estar fijadas correctamente. Puede revisar la informacin de
las parametrizaciones del ordenador haciendo clic en Verificar las opciones de Mi PC en la pantalla de entrada
al sistema.
Debe tener autorizacin para realizar una exportacin a Microsoft Excel.
Procedimiento
1. Vaya a la pantalla con los datos que desea exportar.
2. Dependiendo del tipo de datos, seleccione una de estas opciones:
En caso de informes, puede exportar un grfico o una tabla. Para hacerlo, seleccione el informe y haga
clic en Cambiar a grfico o Cambiar a tabla.
En el caso de una lista de trabajo, seleccione la lista de trabajo y haga clic en Ir.
3. Haga clic en Exportar y luego seleccione A Microsoft Excel.
4. Opcional: Personalizacin de la exportacin a Excel
1. Para seleccionar las columnas en el Excel exportado, siga los siguientes pasos:
a.
En la barra de ttulo, haga clic en Personalizar Esta pantalla
b. En el panel lateral, seleccione Visualizar opciones.
c. En la ventana de dilogo Visualizar opciones, puede exportar todas las columnas en la vista
seleccionado Todas en el campo Exportar columnas.
El valor estndar para este campo es Visible y exporta nicamente las columnas que se
visualizan actualmente.
2. Para seleccionar el idioma del Excel exportado, siga los siguientes pasos:
a. En la ventana de dilogo Visualizar opciones, configure el campo Seleccin de idioma en
Visualizar y haga clic en OK .
b. Haga clic en Grabar .
c. Haga clic en Exportar y luego seleccione A Microsoft Excel.
d. Seleccione un idioma en la ventana de dilogo que se abre.
La preferencia de seleccin de columnas en la ventana de dilogo permite sustituir la
configuracin personalizada. Esta seleccin es vlida solo para la exportacin actual.
5. Seleccione la plantilla en la ventana de dilogo que aparece.
Si solo hay una plantilla que tiene la variante de idioma de inicio de sesin, entonces la
exportacin se realizar en el idioma de inicio de sesin y no es necesaria la interaccin del
usuario.
Si solo hay una plantilla en el sistema para este escenario de exportacin, pero la variante de
idioma de inicio de sesin no est disponible, entonces la exportacin se realizar en idioma
ingls.
Si hay ms de una plantilla en el sistema para este escenario de exportacin, aparecer el dilogo
Lista de plantillas. En este dilogo, puede seleccionar la plantilla de Microsoft Excel que desee
utilizar para la exportacin. La plantilla determinar el formato que tendrn los datos
exportados. Se muestra la versin de Microsoft Excel relevante para cada plantilla.
6. Haga clic en Descargar.
7. Aparece un mensaje que indica que puede abrir o grabar el archivo que contiene los datos que acaba de
exportar desde la solucin. Haga clic en Abrir o Grabar segn lo que desee hacer con los datos exportados.
Segn el botn en el que haga clic, en Abrir o Grabar, hay dos resultados posibles:
Si hace clic en Abrir, se abre una hoja de trabajo con datos en Microsoft Excel. El archivo tiene un
nombre temporal pero no se graba. Puede utilizar todas las funciones de Microsoft Excel para
organizar los datos y grabar la hoja de trabajo.
Si hace clic en Grabar, se abre un cuadro de dilogo Grabar como. Puede especificar un nombre
apropiado y una ubicacin para grabar el archivo exportado a Microsoft Excel. Cuando la descarga se
complete exitosamente, aparecer un mensaje.
Luego, podr ir hasta la ubicacin donde grab la plantilla y abrirla.
5.2.3.4 Trabajar con tareas, notificaciones y alertas
Resumen
Las tareas, notificaciones y alertas le permiten informar a otro usuario acerca de un documento comercial que
requiera verificaciones o modificaciones o deba completarse. Puede crear tareas, notificaciones y alertas con
referencia a posiciones de gestin de tareas empresariales y a documentos comerciales.
Tareas creadas por el sistema
Cuando el sistema crea una tarea, se visualiza como Nueva en la lista de trabajo relevante.
Visualizar las posiciones de gestin de tareas empresariales que estn asociadas a las vistas y derechos de acceso
de centros de trabajo que tenga asignados. Puede ejecutar la tarea abrindola, haciendo clic en el enlace, o puede
acceder al documento relacionado haciendo clic en Editar . A continuacin le asignarn la tarea como procesador
de la misma.
Si se asigna una tarea a varias personas responsables, permanece en las listas de trabajo de todas ellas hasta que
se completa. Todos los responsables pueden ver quin ha transferido la tarea para su procesamiento.
Estados de posiciones de gestin de tareas empresariales
Las tareas pueden tener los siguientes estados: Nueva, En curso, Completada y Cancelada.
Las notificaciones pueden tener los siguientes estados: Nueva, En curso, Confirmada, Completada y Cancelada.
Las alertas pueden tener los siguientes estados: Nueva, En curso, Completada y Cancelada.
Creacin manual de tareas, notificaciones y alertas
1. Seleccione la posicin de gestin de tareas empresariales o el documento comercial relevante, haga clic en
Nueva y seleccione la opcin correspondiente: Tarea, Notificacin o Alerta.
2. Complete los campos obligatorios.
En el campo Para, introduzca el ID de empleado o busque al empleado con la ayuda para entradas.
Tenga en cuenta que solamente puede introducir o seleccionar empleados que tengan derechos de
acceso al documento comercial relacionado para el que crea la tarea, notificacin o alerta.
Para las tareas, en el campo Fecha de vencimiento, introduzca la fecha en la que espera una respuesta.
Para las notificaciones, en el campo Fecha de caducidad, introduzca la fecha en la que la notificacin
caducar.
Para las alertas, no puede introducir una fecha de vencimiento ya que requieren una accin inmediata.
En el campo Asunto, introduzca el asunto de la tarea, notificacin o alerta. El asunto se muestra en la
entrada de trabajo del destinatario.
En el campo Prioridad, establezca la prioridad en Baja, Media, Alta o Muy alta.
Para las alertas, la prioridad se fija por defecto en la prioridad ms alta disponible, por ejemplo Muy
alta. El valor por defecto no puede modificarse.
Puede introducir los detalles de la solicitud en la ficha Notas y aadir anexos relevantes en la ficha
Anexos.
3. Enve o cancele la tarea, notificacin o alerta.
Para enviar la tarea, notificacin o alerta, haga clic en Grabar y cerrar .
Para cerrar la pantalla sin grabar las modificaciones, haga clic en Cerrar .
Puede hacer un seguimiento de sus tareas, notificaciones y alertas desde la vista Trabajo del centro de trabajo Pgina
principal. En la vista Tareas delegadas, seleccione Creada por m de la lista desplegable Mostrar.
Recepcin de tareas, notificaciones y alertas
Puede recibir tareas, notificaciones y alertas creadas manualmente en la vista Trabajo del centro de trabajo Pgina
principal. En la subvista Bandeja de entrada, seleccione Posiciones abiertas de la lista desplegable Mostrar. Tambin
puede seleccionar Tareas abiertas, Notificaciones abiertas o Alertas abiertas como corresponda.
Procesamiento de tareas, notificaciones y alertas
Para visualizar el documento comercial relacionado y para hacer alguna modificacin relevante despus de leer las
instrucciones detalladas en el campo Descripcin, haga clic en el enlace del asunto de la posicin de gestin de tareas
empresariales, o haga clic en Editar .
Una vez que comience a procesar una tarea, notificacin o alerta, el estado se fijar en En curso.
Seguimiento de tareas, notificaciones y alertas creadas manualmente
Puede hacer un seguimiento del progreso de las posiciones de gestin de tareas empresariales que haya creado
desde la vista Trabajo del centro de trabajo Pgina principal. En la vista Tareas delegadas, seleccione Creada por
m de la lista desplegable Mostrar.
Tambin puede ver todas las tareas completadas desde la vista Trabajo del centro de trabajo Pgina principal. Desde
la lista desplegable Visualizar, seleccione Posiciones cerradas.
Detalles genricos de las tareas
Para ver los detalles de las tareas, seleccione la opcin Abrir detalles del men contextual o desde Acciones .
En los detalles de la tarea introduzca informacin como la persona responsable, el proceso, el estado, etc.
El enlace Documento relacionado inicia la pantalla del documento comercial relacionado.
La ficha Notas visualiza los detalles de la posicin y los comentarios introducidos por el empleado que envi la
posicin y por todos los procesadores anteriores. La etiqueta Anexos muestra todos los documentos anexos.
Tambin puede aadir notas y anexos.
Segn la tarea, estn disponibles las siguientes acciones.
Modificar prioridad
Transferir
Asigna la posicin a otra persona para su procesamiento
Tenga en cuenta que solamente puede transferir tareas a empleados que tengan derechos de acceso al
documento comercial relacionado con la tarea, notificacin o alerta.
Completar
Confirmar
Las notificaciones se confirman en lugar de completarse.
Cancelar
Si necesita ms informacin antes de procesar la posicin, puede crear una solicitud de aclaracin haciendo clic en
Nueva y, luego, seleccionando Solicitud de aclaracin.
Consulte tambin
Gestin de tareas empresariales
Trabajar con Solicitudes de aclaracin [pgina 220]
5.2.3.5 Trabajar con Solicitudes de aclaracin
Resumen
Las solicitudes de aclaracin le permiten solicitar informacin sobre posiciones de gestin de tareas empresariales
o sobre documentos comerciales de otro usuario. Puede crear solicitudes de aclaracin con referencia a posiciones
de gestin de tareas empresariales y a documentos comerciales.
Tenga en cuenta que la creacin de solicitudes de aclaracin no afecta al flujo de procesos empresariales. Por
ejemplo, si crea una solicitud de aclaracin sobre un pedido, la solicitud de aclaracin no evitar que se procese el
pedido.
Los destinatarios pueden abrir solicitudes de aclaracin sin tener en cuenta si tienen acceso a la tarea o al documento
comercial en cuestin.
Cuando crea una solicitud de aclaracin, sta se visualiza como Nueva en la lista de trabajo del usuario relevante.
Cuando el destinatario procesa la solicitud de aclaracin, se modificar el estado de la solicitud de aclaracin como
En aclaracin.
Las solicitudes de aclaracin pueden tener los siguientes estados: Nueva, En aclaracin, Aclarada y Concluida.
Creacin de solicitudes de aclaracin
Nueva y seleccione Solicitud de aclaracin.
En el campo Fecha de vencimiento, introduzca la fecha en la que espera una respuesta. Por defecto es
tres das a partir de la fecha actual.
En el campo Asunto, introduzca el asunto para la solicitud de aclaracin. El asunto se muestra en la
entrada de trabajo del destinatario. Por defecto, el campo Asunto o bien se completa con el nombre de
la posicin de gestin de tareas empresariales para la que solicita la aclaracin, o bien se deja en blanco
en caso de que la solicitud de aclaracin sea para un documento comercial. Sin embargo, el valor por
defecto puede modificarse.
En el campo Prioridad, establezca la prioridad en Baja, Media, Alta o Muy alta. Por defecto, la prioridad
se establece en Media.
Anexos.
3. Envo o cancelacin de la solicitud de aclaracin.
Para enviar la solicitud de aclaracin, haga clic en Grabar y cerrar .
Puede hacer un seguimiento de sus solicitudes de aclaracin en la vista Trabajo del centro de trabajo Pgina
principal. En la subvista Tareas delegadas del centro de trabajo, seleccione Creada por m desde la lista desplegable
Mostrar.
Respuesta a las solicitudes de aclaracin
Puede recibir solicitudes de aclaracin en la vista Trabajo del centro de trabajo Pgina principal. En la subvista
Bandeja de entrada del centro de trabajo, seleccione Posiciones abiertas o Aclaraciones abiertas de la lista
desplegable Mostrar.
Una vez haya iniciado el proceso de la solicitud de aclaracin, el estado de la aclaracin se fija en En aclaracin.
1. Para comenzar el proceso de la solicitud de aclaracin, abra los detalles de la aclaracin o haga clic en
Editar .
El enlace Documento relacionado inicia la pantalla del documento comercial relacionado. El enlace Tarea
relacionada, que slo se visualiza si el solicitante hace referencia a una tarea especfica, inicia los detalles de
esta tarea.
La etiqueta Notas muestra los detalles de la solicitud y los comentarios introducidos por el empleado que
envi la solicitud de aclaracin y los procesadores anteriores. La etiqueta Anexos muestra todos los
documentos anexos.
2. Responda a la solicitud de aclaracin, reenvela o cirrela.
Para responder a una solicitud de aclaracin, haga clic en Responder .
En la etiqueta Notas, en Comentario interno, puede introducir cualquier informacin o comentario
relevantes. Tambin puede aadir anexos en la ficha Anexos.
Para asignar la solicitud a otra persona para su procesamiento, haga clic en Transferir .
Puede hacer un seguimiento de sus solicitudes de aclaracin en la vista Trabajo del centro de trabajo
Pgina principal. En la subvista Tareas delegadas del centro de trabajo, seleccione Transferidas por m
desde la lista desplegable Mostrar.
Recepcin de respuestas a las solicitudes de aclaracin
La solicitud de aclaracin tiene el estado Aclarada.
1. Para visualizar la respuesta a su solicitud de aclaracin, abra los detalles de la aclaracin o haga clic en
Editar .
Si tiene ms preguntas, utilice Responder para contestar al empleado que ha respondido.
Para transferir la solicitud de aclaracin a otro usuario, haga clic en Acciones , luego, seleccione
Transferir.
principal. En la subvista Tareas delegadas del centro de trabajo, seleccione Transferidas por m desde la lista
2. Complete o cierre la solicitud de aclaracin.
Haga clic en Acciones , luego, seleccione Completar. A continuacin, el sistema cierra la solicitud de
aclaracin.
Puede hacer un seguimiento de sus solicitudes de aclaracin cerradas desde la vista Trabajo del centro
de trabajo Pgina principal. Desde la lista desplegable Mostrar, seleccione Posiciones cerradas.
Consulte tambin
Trabajar con Tareas, notificaciones y alertas [pgina 218]
5.3 Vista Catlogos de cdigos de calidad
5.3.1 Gua rpida de catlogos de cdigos de calidad
Puede acceder a la vista de Catlogos de cdigos de calidad del centro de trabajo Planificacin de calidad.
Un cdigo de calidad es un identificador nico, independiente del idioma, de un problema de calidad concreto. Un
catlogo de cdigo de calidad es una jerarqua estructurada de cdigos de calidad, agrupados segn criterios
comunes, como por ejemplo tipos, ubiaciones de defectos, causas de defecto y acciones correctivas y preventivas.
Los cdigos de calidad se pueden asignar a planes de inspeccin, que sirven de base a las inspecciones de calidad.
La vista Catlogos de cdigos de calidad proporciona una ubicacin central para trabajar con cdigos de calidad en
el sistema. Organizar los cdigos de calidad en catlogos le permite definir y gestionar uniformemente problemas
relacionados con la calidad. En esta vista puede:
Buscar y ver todos los catlogos de cdigos de calidad del sistema
Ver y estructurar la jerarqua de cdigos de calidad dentro de los catlogos
Crear, editar, traducir y borrar catlogos de cdigos de calidad
Modificar el estado de los catlogos de cdigos de calidad
Crear una nueva versin de, y fijar un perodo de validez para, un catlogo de cdigos de calidad
Puede editar un catlogo de cdigos de calidad en cualquier momento Esta vista le permite controlar totalmente
todos los catlogos del sistema, para garantizar que los procesos de inspeccin estn siempre actualizados.
Conceptos bsicos
Catlogos de cdigos de calidad
Un catlogo de cdigos de calidad es una jerarqua estructurada de cdigos de calidad.
Los cdigos de calidad que hay en los catlogos se utilizan para describir y agrupar nicamente problemas de calidad
y representar, por ejemplo, los diferentes defectos que puede tener un producto. Debe utilizar estos cdigos cuando
registra los resultados de una inspeccin. Esto le ayudar a gestionar y estandarizar la entrada de resultados. Los
anlisis y valoraciones que utilizan cdigos de calidad le permiten identificar y resolver los principales problemas de
calidad de un producto y realizar mejoras.
Para obtener ms informacin, consulte Catlogos de cdigos de calidad [pgina 225].
Proceso de inspeccin
Reducir costes
inspecciones.
mercado.
Para obtener ms informacin, vase Proceso de inspeccin [pgina 194].
Gestin de la calidad (inspecciones no planificadas)
El escenario empresarial Gestin de calidad (inspecciones no planificadas) le permite verificar la calidad de los
productos a pedido. Sirve para crear inspecciones manualmente a fin de complementar, por ejemplo, las entradas
o salidas de mercancas, y las actividades de produccin.
Con este escenario, puede crear, supervisar y analizar estas inspecciones, registrar resultados, tomar decisiones
sobre calidad e iniciar acciones correctivas o preventivas segn sea necesario.
Para obtener ms informacin, vase Gestin de la calidad (inspecciones no planificadas).
Tareas
Crear un catlogo de cdigos de calidad
1. Seleccionar la vista Catlogos de cdigos de calidad.
2. Haga clic en Nuevo ,luego seleccione Catlogo para abrir la pantalla Nuevo catlogo
de cdigos de calidad.
Tambin puede hacer abrir la pantalla Nuevo catlogo de cdigos de calidad
haciendo clic sobre Nuevo catlogo de cdigos de calidad en Tareas comunes.
Tambin es posible crear una versin de un catlogo existente, haciendo clic
sobre Nuevo y luego seleccionando Versin de catlogo. Ello le permite crear
un nuevo catlogo basado en uno de existente, sin tener que modificar el
existente.
3. Introduzca los datos generales del catlogo en Datos generales. Esto incluye el ID del
catlogo, el nombre y una descripcin del catlogo.
4. Especifique la validez del catlogo en los campos Inicio de validez y Fin de validez.
5. Asigne cdigos de calidad y estructure el nuevo catlogo.
Para aadir un nuevo cdigo, haga clic sobre Aadir fila en Estructura de
catlogo. Para aadir una fila subordinada para estructurar el catlogo, seleccione
el cdigo superior y haga clic sobre Aadir fila subordinada .
No existe lmite para el nmero de subordinadas que puede aadir en cada nivel
de la jerarqua. Tampoco lo existe para el nmero de niveles que puede aadir a
la jerarqua.
Seleccione cada cdigo de la lista e indique ID, nombre y categora de cada cdigo
en la seccin Detallesde la pantalla y, si es necesario, tambin puede introducir
una descripcin.
6. Opcional: Una vez completado, haga clic sobre Traducir para traducir el nuevo
catlogo a otros idiomas.
7. Para activar el catlogo que ha creado, clique Modificar estado y Activar. Una vez el
catlogo tiene el estado Activo ya no puede volver al estado En preparacin.
8. Clique Grabar para grabar el nuevo catlogo en el sistema.
Editar un catlogo de cdigos de calidad
1. Seleccionar la vista Catlogos de cdigos de calidad.
2. En la pantalla inicial de la vista seleccione la fila que representa el catlogo de cdigos
de calidad que quiere editar y clique Editar .
3. Si es necesario, modifique los datos generales, como el nombre y la descripcin del
catlog en Datos generales.
4. Puede modificar las fechas de validez del catlogo en los campos Inicio de validez y Fin
de validez.
Esto solo es posible si el estado del catlogo es En preparacin. No puede
modificar la informacin de validez una vez el catlogo se ha activado.
5. Asigne cdigos de calidad y estructure el nuevo catlogo, segn sea necesario.
Para aadir un nuevo cdigo, haga clic sobre Aadir fila en Estructura de
catlogo. Para aadir una fila subordinada para estructurar el catlogo, seleccione
el cdigo superior y haga clic sobre Aadir fila subordinada .
No existe lmite para el nmero de subordinadas que puede aadir en cada nivel
de la jerarqua. Tampoco lo existe para el nmero de niveles que puede aadir a
la jerarqua.
Para cada nuevo cdigo de la lista e indique ID, nombre y categora de cada cdigo
en la seccin Detallesde la pantalla y, si es necesario, tambin puede introducir
una descripcin.
6. Haga clic en Modificar estado y seleccione Activo o En preparacin segn sea
necesario. Una vez el catlogo tiene el estado Activo ya no puede volver al estado En
preparacin.
7. Clique Grabar para grabar el catlogo actualizado en el sistema.
Exportar datos empresariales utilizando Microsoft Excel
Trabajar con tareas, notificaciones, alertas y solicitudes de aclaracin
Aqu [pgina 218] encontrar ms informacin sobre como trabajar con tareas,
notificaciones, alertas y solicitudes de aclaracin.
Para ms informacin sobre como trabajar con solicitudes de aclaracin, vase aqu
[pgina 220].
5.3.2.1 Catlogos de cdigos de calidad
Resumen
Un catlogo de cdigos de calidad es una jerarqua estructurada de cdigos de calidad.
Los cdigos de calidad que hay en los catlogos se utilizan para describir y agrupar nicamente problemas de calidad
y representar, por ejemplo, los diferentes defectos que puede tener un producto. Debe utilizar estos cdigos cuando
registra los resultados de una inspeccin. Esto le ayudar a gestionar y estandarizar la entrada de resultados. Los
anlisis y valoraciones que utilizan cdigos de calidad le permiten identificar y resolver los principales problemas de
calidad de un producto y realizar mejoras.
Las principales ventajas de los catlogos de cdigo de calidad son:
Flexibilidad (son posibles varios niveles de jerarqua y categoras de cdigo)
Capacidad multilinge (varias traducciones posibles)
Creacin de versiones (puede tener varias versiones y perodos de validez)
Autorizacin (el acceso puede estar restringido para usuarios autorizados)
Reusabilidad (los cdigos de calidad pueden asignarse a uno o ms planes de inspeccin)
Los catlogos de cdigo de calidad se crean en la etapa de planificacin de calidad. Puede asignar cdigos de calidad
a uno o ms planes de inspeccin, segn lo necesite, y usarlos ms tarde en el proceso de inspeccin cuando se
registren los resultados y se analicen los defectos. Esta asignacin a planes de inspeccin no es obligatoria.
Puede definir catlogos de cdigo de calidad en la vista Catlogos de cdigos de calidad del centro de trabajo
Planificacin de calidad. Para crear o editar un catlogo de cdigo de calidad, los usuarios deben tener esta vista
asignada.
Estructura y uso del catlogo
Los catlogos de cdigo de calidad pueden estructurarse jerrquicamente. Segn el nivel de detalle que sea
necesario para describir un problema relacionado con la calidad, es posible definir cdigos adicionales ms
especficos debajo de cdigos principales. El nmero de niveles de cdigo en la estructura es ilimitado. Esto significa
que la jerarqua de catlogo puede crearse para que se ajuste a los requisitos individuales de la empresa.
En el caso ms simple, un catlogo de cdigo de calidad puede contener una lista plana de cdigos. La siguiente, es
una jerarqua un poco ms compleja, que comienza con la categora de cdigo 'Ubicacin de defecto' y finaliza con
un tercer nivel de cdigos de la categora de cdigo 'Tipos de defectos':
Estructura de catlogo
Los catlogos de cdigo de calidad pueden tener los estados En preparacin o Activo. Tambin pueden tener varias
versiones y perodos de validez. Slo pueden usarse los catlogos activos con la versin actual que estn dentro del
perodo de validez. Los catlogos vlidos pueden utilizarse para asignar cdigos de calidad a un plan de inspeccin.
Los cdigos de calidad de un catlogo no necesariamente deben ser especficos a un plan de inspeccin. Un catlogo
puede ser vlido para varios planes de inspeccin o puede seleccionar tener slo un catlogo en uso para toda la
empresa. En el plan de inspeccin, puede especificar qu cdigos del catlogo debe proponerse para el registro de
resultados. Aqu puede usar los cdigos propuestos o llamar cdigos adicionales, si es necesario. No es obligatorio
asignar los cdigos a un plan de inspeccin, en este caso, todos los cdigos estn disponibles, pero no se propondr
ninguno.
Dos planes de inspeccin que utilizan cdigos del mismo catlogo
5.3.3 Tareas
5.3.3.1 Exportar datos comerciales con Microsoft Excel
Resumen
Puede exportar informes y listas de trabajo a documentos de Microsoft Excel. Puede utilizar estos documentos
para anlisis posteriores y, en algunos casos, para editar y cargarlos en la solucin.
Puede exportar datos de un informe o de una lista de trabajo.
Requisitos previos
Debe haber instalado el ltimo Add-in para Microsoft Excel. Segn la configuracin de su solucin, puede
hacer esto desde:
Resumen de Autoservicios en el centro de trabajo Pgina principal.
Centro de descarga en el centro de trabajo Gestin de aplicaciones y usuarios.
El enlace de Descarga que est disponible directamente en la interfaz del usuario.
Las parametrizaciones de su navegador deben estar fijadas correctamente. Puede revisar la informacin de
las parametrizaciones del ordenador haciendo clic en Verificar las opciones de Mi PC en la pantalla de entrada
al sistema.
Debe tener autorizacin para realizar una exportacin a Microsoft Excel.
Procedimiento
1. Vaya a la pantalla con los datos que desea exportar.
2. Dependiendo del tipo de datos, seleccione una de estas opciones:
En caso de informes, puede exportar un grfico o una tabla. Para hacerlo, seleccione el informe y haga
clic en Cambiar a grfico o Cambiar a tabla.
En el caso de una lista de trabajo, seleccione la lista de trabajo y haga clic en Ir.
3. Haga clic en Exportar y luego seleccione A Microsoft Excel.
4. Opcional: Personalizacin de la exportacin a Excel
1. Para seleccionar las columnas en el Excel exportado, siga los siguientes pasos:
a.
En la barra de ttulo, haga clic en Personalizar Esta pantalla
b. En el panel lateral, seleccione Visualizar opciones.
c. En la ventana de dilogo Visualizar opciones, puede exportar todas las columnas en la vista
seleccionado Todas en el campo Exportar columnas.
El valor estndar para este campo es Visible y exporta nicamente las columnas que se
visualizan actualmente.
2. Para seleccionar el idioma del Excel exportado, siga los siguientes pasos:
a. En la ventana de dilogo Visualizar opciones, configure el campo Seleccin de idioma en
Visualizar y haga clic en OK .
b. Haga clic en Grabar .
c. Haga clic en Exportar y luego seleccione A Microsoft Excel.
d. Seleccione un idioma en la ventana de dilogo que se abre.
La preferencia de seleccin de columnas en la ventana de dilogo permite sustituir la
configuracin personalizada. Esta seleccin es vlida solo para la exportacin actual.
5. Seleccione la plantilla en la ventana de dilogo que aparece.
Si solo hay una plantilla que tiene la variante de idioma de inicio de sesin, entonces la
exportacin se realizar en el idioma de inicio de sesin y no es necesaria la interaccin del
usuario.
Si solo hay una plantilla en el sistema para este escenario de exportacin, pero la variante de
idioma de inicio de sesin no est disponible, entonces la exportacin se realizar en idioma
ingls.
Si hay ms de una plantilla en el sistema para este escenario de exportacin, aparecer el dilogo
Lista de plantillas. En este dilogo, puede seleccionar la plantilla de Microsoft Excel que desee
utilizar para la exportacin. La plantilla determinar el formato que tendrn los datos
exportados. Se muestra la versin de Microsoft Excel relevante para cada plantilla.
6. Haga clic en Descargar.
7. Aparece un mensaje que indica que puede abrir o grabar el archivo que contiene los datos que acaba de
exportar desde la solucin. Haga clic en Abrir o Grabar segn lo que desee hacer con los datos exportados.
Segn el botn en el que haga clic, en Abrir o Grabar, hay dos resultados posibles:
Si hace clic en Abrir, se abre una hoja de trabajo con datos en Microsoft Excel. El archivo tiene un
nombre temporal pero no se graba. Puede utilizar todas las funciones de Microsoft Excel para
organizar los datos y grabar la hoja de trabajo.
Si hace clic en Grabar, se abre un cuadro de dilogo Grabar como. Puede especificar un nombre
apropiado y una ubicacin para grabar el archivo exportado a Microsoft Excel. Cuando la descarga se
complete exitosamente, aparecer un mensaje.
Luego, podr ir hasta la ubicacin donde grab la plantilla y abrirla.
5.3.3.2 Trabajar con tareas, notificaciones y alertas
Resumen
Las tareas, notificaciones y alertas le permiten informar a otro usuario acerca de un documento comercial que
requiera verificaciones o modificaciones o deba completarse. Puede crear tareas, notificaciones y alertas con
referencia a posiciones de gestin de tareas empresariales y a documentos comerciales.
Tareas creadas por el sistema
Cuando el sistema crea una tarea, se visualiza como Nueva en la lista de trabajo relevante.
Visualizar las posiciones de gestin de tareas empresariales que estn asociadas a las vistas y derechos de acceso
de centros de trabajo que tenga asignados. Puede ejecutar la tarea abrindola, haciendo clic en el enlace, o puede
acceder al documento relacionado haciendo clic en Editar . A continuacin le asignarn la tarea como procesador
de la misma.
Si se asigna una tarea a varias personas responsables, permanece en las listas de trabajo de todas ellas hasta que
se completa. Todos los responsables pueden ver quin ha transferido la tarea para su procesamiento.
Estados de posiciones de gestin de tareas empresariales
Las tareas pueden tener los siguientes estados: Nueva, En curso, Completada y Cancelada.
Las notificaciones pueden tener los siguientes estados: Nueva, En curso, Confirmada, Completada y Cancelada.
Las alertas pueden tener los siguientes estados: Nueva, En curso, Completada y Cancelada.
Creacin manual de tareas, notificaciones y alertas
Nueva y seleccione la opcin correspondiente: Tarea, Notificacin o Alerta.
Tenga en cuenta que solamente puede introducir o seleccionar empleados que tengan derechos de
acceso al documento comercial relacionado para el que crea la tarea, notificacin o alerta.
Para las tareas, en el campo Fecha de vencimiento, introduzca la fecha en la que espera una respuesta.
Para las notificaciones, en el campo Fecha de caducidad, introduzca la fecha en la que la notificacin
caducar.
Para las alertas, no puede introducir una fecha de vencimiento ya que requieren una accin inmediata.
En el campo Asunto, introduzca el asunto de la tarea, notificacin o alerta. El asunto se muestra en la
entrada de trabajo del destinatario.
En el campo Prioridad, establezca la prioridad en Baja, Media, Alta o Muy alta.
Para las alertas, la prioridad se fija por defecto en la prioridad ms alta disponible, por ejemplo Muy
alta. El valor por defecto no puede modificarse.
Anexos.
3. Enve o cancele la tarea, notificacin o alerta.
Para enviar la tarea, notificacin o alerta, haga clic en Grabar y cerrar .
Puede hacer un seguimiento de sus tareas, notificaciones y alertas desde la vista Trabajo del centro de trabajo Pgina
principal. En la vista Tareas delegadas, seleccione Creada por m de la lista desplegable Mostrar.
Recepcin de tareas, notificaciones y alertas
Puede recibir tareas, notificaciones y alertas creadas manualmente en la vista Trabajo del centro de trabajo Pgina
principal. En la subvista Bandeja de entrada, seleccione Posiciones abiertas de la lista desplegable Mostrar. Tambin
puede seleccionar Tareas abiertas, Notificaciones abiertas o Alertas abiertas como corresponda.
Procesamiento de tareas, notificaciones y alertas
Para visualizar el documento comercial relacionado y para hacer alguna modificacin relevante despus de leer las
instrucciones detalladas en el campo Descripcin, haga clic en el enlace del asunto de la posicin de gestin de tareas
empresariales, o haga clic en Editar .
Una vez que comience a procesar una tarea, notificacin o alerta, el estado se fijar en En curso.
Seguimiento de tareas, notificaciones y alertas creadas manualmente
Puede hacer un seguimiento del progreso de las posiciones de gestin de tareas empresariales que haya creado
desde la vista Trabajo del centro de trabajo Pgina principal. En la vista Tareas delegadas, seleccione Creada por
m de la lista desplegable Mostrar.
Tambin puede ver todas las tareas completadas desde la vista Trabajo del centro de trabajo Pgina principal. Desde
la lista desplegable Visualizar, seleccione Posiciones cerradas.
Detalles genricos de las tareas
Para ver los detalles de las tareas, seleccione la opcin Abrir detalles del men contextual o desde Acciones .
En los detalles de la tarea introduzca informacin como la persona responsable, el proceso, el estado, etc.
El enlace Documento relacionado inicia la pantalla del documento comercial relacionado.
La ficha Notas visualiza los detalles de la posicin y los comentarios introducidos por el empleado que envi la
posicin y por todos los procesadores anteriores. La etiqueta Anexos muestra todos los documentos anexos.
Tambin puede aadir notas y anexos.
Segn la tarea, estn disponibles las siguientes acciones.
Modificar prioridad
Transferir
Asigna la posicin a otra persona para su procesamiento
Tenga en cuenta que solamente puede transferir tareas a empleados que tengan derechos de acceso al
documento comercial relacionado con la tarea, notificacin o alerta.
Completar
Confirmar
Las notificaciones se confirman en lugar de completarse.
Cancelar
Si necesita ms informacin antes de procesar la posicin, puede crear una solicitud de aclaracin haciendo clic en
Nueva y, luego, seleccionando Solicitud de aclaracin.
Consulte tambin
Trabajar con Solicitudes de aclaracin [pgina 220]
5.3.3.3 Trabajar con Solicitudes de aclaracin
Resumen
Las solicitudes de aclaracin le permiten solicitar informacin sobre posiciones de gestin de tareas empresariales
o sobre documentos comerciales de otro usuario. Puede crear solicitudes de aclaracin con referencia a posiciones
de gestin de tareas empresariales y a documentos comerciales.
Tenga en cuenta que la creacin de solicitudes de aclaracin no afecta al flujo de procesos empresariales. Por
ejemplo, si crea una solicitud de aclaracin sobre un pedido, la solicitud de aclaracin no evitar que se procese el
pedido.
Los destinatarios pueden abrir solicitudes de aclaracin sin tener en cuenta si tienen acceso a la tarea o al documento
comercial en cuestin.
Cuando crea una solicitud de aclaracin, sta se visualiza como Nueva en la lista de trabajo del usuario relevante.
Cuando el destinatario procesa la solicitud de aclaracin, se modificar el estado de la solicitud de aclaracin como
En aclaracin.
Las solicitudes de aclaracin pueden tener los siguientes estados: Nueva, En aclaracin, Aclarada y Concluida.
Creacin de solicitudes de aclaracin
Nueva y seleccione Solicitud de aclaracin.
En el campo Fecha de vencimiento, introduzca la fecha en la que espera una respuesta. Por defecto es
tres das a partir de la fecha actual.
En el campo Asunto, introduzca el asunto para la solicitud de aclaracin. El asunto se muestra en la
entrada de trabajo del destinatario. Por defecto, el campo Asunto o bien se completa con el nombre de
la posicin de gestin de tareas empresariales para la que solicita la aclaracin, o bien se deja en blanco
en caso de que la solicitud de aclaracin sea para un documento comercial. Sin embargo, el valor por
defecto puede modificarse.
En el campo Prioridad, establezca la prioridad en Baja, Media, Alta o Muy alta. Por defecto, la prioridad
se establece en Media.
Anexos.
3. Envo o cancelacin de la solicitud de aclaracin.
Para enviar la solicitud de aclaracin, haga clic en Grabar y cerrar .
principal. En la subvista Tareas delegadas del centro de trabajo, seleccione Creada por m desde la lista desplegable
Mostrar.
Respuesta a las solicitudes de aclaracin
Puede recibir solicitudes de aclaracin en la vista Trabajo del centro de trabajo Pgina principal. En la subvista
Bandeja de entrada del centro de trabajo, seleccione Posiciones abiertas o Aclaraciones abiertas de la lista
Una vez haya iniciado el proceso de la solicitud de aclaracin, el estado de la aclaracin se fija en En aclaracin.
1. Para comenzar el proceso de la solicitud de aclaracin, abra los detalles de la aclaracin o haga clic en
Editar .
El enlace Documento relacionado inicia la pantalla del documento comercial relacionado. El enlace Tarea
relacionada, que slo se visualiza si el solicitante hace referencia a una tarea especfica, inicia los detalles de
esta tarea.
La etiqueta Notas muestra los detalles de la solicitud y los comentarios introducidos por el empleado que
envi la solicitud de aclaracin y los procesadores anteriores. La etiqueta Anexos muestra todos los
documentos anexos.
2. Responda a la solicitud de aclaracin, reenvela o cirrela.
Para responder a una solicitud de aclaracin, haga clic en Responder .
En la etiqueta Notas, en Comentario interno, puede introducir cualquier informacin o comentario
relevantes. Tambin puede aadir anexos en la ficha Anexos.
Para asignar la solicitud a otra persona para su procesamiento, haga clic en Transferir .
Puede hacer un seguimiento de sus solicitudes de aclaracin en la vista Trabajo del centro de trabajo
Pgina principal. En la subvista Tareas delegadas del centro de trabajo, seleccione Transferidas por m
desde la lista desplegable Mostrar.
Recepcin de respuestas a las solicitudes de aclaracin
La solicitud de aclaracin tiene el estado Aclarada.
1. Para visualizar la respuesta a su solicitud de aclaracin, abra los detalles de la aclaracin o haga clic en
Editar .
Si tiene ms preguntas, utilice Responder para contestar al empleado que ha respondido.
Para transferir la solicitud de aclaracin a otro usuario, haga clic en Acciones , luego, seleccione
Transferir.
principal. En la subvista Tareas delegadas del centro de trabajo, seleccione Transferidas por m desde la lista
2. Complete o cierre la solicitud de aclaracin.
Haga clic en Acciones , luego, seleccione Completar. A continuacin, el sistema cierra la solicitud de
aclaracin.
Puede hacer un seguimiento de sus solicitudes de aclaracin cerradas desde la vista Trabajo del centro
de trabajo Pgina principal. Desde la lista desplegable Mostrar, seleccione Posiciones cerradas.
Consulte tambin
Trabajar con Tareas, notificaciones y alertas [pgina 218]
5.4 Gua rpida de documentos de calidad
La vista Documentos de calidad en el centro de trabajo Planificacin de calidad le permite guardar y procesar los
documentos. Puede cargar documentos de calidad especficos, tales como acuerdos de gestin de calidad,
condiciones tcnicas de entrega, instrucciones de inspeccin, planos o fotos grabados en tipos de ficheros distintos,
para compartirlos despus con partes interesadas. La supervisin de la versin y la poltica de control de entrada/
control de salida asegura que los ficheros siempre estn actualizados y, por otro lado, las funciones de bsqueda y
enlace le permiten hallar fcilmente a colegas y colaborar con ellos.
El uso comn de la vista Documentos de calidad se describe en los pasos a continuacin:
1. Un documento nuevo se carga en la vista Documentos de calidad. Para permitir la colaboracin con colegas
y hacer un seguimiento del historial de la versin del documento, la persona que carga el documento
selecciona Creacin de versiones habilitada para las propiedades del documento.
2. El documento se comparte con colegas utilizando el enlace al formulario del documento.
3. Para editar el documento, un colega verifica en primer lugar el documento haciendo clic en
Control de salida .
4. Una vez editado y grabado el documento, su colega verifica la nueva versin del documento haciendo clic en
Control de entrada y cargando la nueva versin del documento.
Conceptos bsicos
Documentos de calidad
Utilice Documentos de calidad para cargar, almacenar y procesar documentos, imgenes u otros tipos de archivo
directamente en su centro de trabajo. Los archivos cargados pueden ser visualizados, editados y eliminados por
cualquiera que tenga acceso al centro de trabajo.
Para ms informacin, vase Documentos de calidad [pgina 235].
Tareas
Cargar un documento
1. Haga clic en Nuevo .
2. Haga clic en Navegar y localice el documento que desea cargar.
3. Introduzca el Nombre del documento. Para habilitar la creacin de la versin del fichero,
marque la casilla Creacin de versiones habilitada.
4. Introduzca una Descripcin detallada o cualquier informacin adicional necesaria,
como el Autor, el Idioma del documento o cualquier clave de acceso relevante.
Editar un documento
1. Si la creacin de versin est habilitada para el documento que desea editar, seleccione
el documento y haga clic en Control de salida . Si la creacin de versiones no est
habilitada, seleccione el documento y haga clic en Descargar .
Para editar solamente las propiedades del documento, tales como la
Descripcin detallada, el Autor, el Idioma del documento, o las Palabras
clave, haga clic en Editar propiedades .
2. El sistema le solicita que descargue el documento para editar en el PC local. Haga clic
en Grabar para grabar el documento en su PC para la edicin.
Para editar el documento, deber tener instalado en su PC local el software de
edicin necesario.
3. Si ha finalizado la edicin del documento, grabe las modificaciones, seleccione el
documento del cual se ha realizado el control de salida y haga clic en
Control de entrada .
4. Haga clic en Navegar y localice el documento en su PC local.
Si se ha habilitado la creacin de versiones para este documento, seleccione el Tipo de
versin basado en el alcance de sus revisiones. Si sus modificaciones son significativas,
seleccione Revisin mayor. Esta revisin se representar como un incremento en el
primer nmero del nmero de versin, por ejemplo, Versin 2.0. Para modificaciones
menores, seleccione Minor Revision. Las modificaciones menores se representan en
el segundo nmero del nmero de la versin, por ejemplo, versin 2.1.
5. Haga clic en OK para grabar las modificaciones y cargar la versin nueva del
documento.
Bsqueda de un documento
1. Introduzca un concepto de bsqueda en el campo Hallar y haga clic en Ir .
Puede hallar documentos utilizando el criterio Agrupar por. Esta opcin le
permite visualizar rpidamente una lista de documentos clasificada por varios
criterios bsicos, como el tipo de fichero, as como por las palabras clave que
pueda definir. Puede crear palabras clave para documentos editando las
propiedades del documento.
Cuando se introduce un concepto de bsqueda, el sistema busca tanto los ttulos
de documento como el contenido del documento para el concepto introducido
y visualiza el resultado en la lista.
2. Para utilizar la opcin de bsqueda avanzada, seleccione Avanzado. Puede introducir
criterios de bsqueda como el Autor, Modificado el (fecha), Idioma de documento, o
palabras clave especficas.
5.5.1 Documentos de calidad
Resumen
Utilice Documentos de calidad para cargar, almacenar y procesar documentos, imgenes u otros tipos de archivo
directamente en su centro de trabajo. Los archivos cargados pueden ser visualizados, editados y eliminados por
cualquiera que tenga acceso al centro de trabajo.
Si desea colaborar con sus colegas en el documento, o si desea almacenar el historial de modificaciones en un fichero,
seleccione Creacin de versiones habilitada en las propiedades del documento. Si se activa la creacin de versiones,
una revisin mayor se representa mediante un incremento del primer dgito en el nmero de versin del documento.
Dentro de una versin mayor de un documento puede haber diversas versiones menores, representadas por el
segundo dgito en el nmero de versin. Por ejemplo, el primer borrador de una especificacin de producto sera la
versin 1.0. Modificaciones menores de este documento realizadas por colegas mientras el producto se encuentra
en fase de planificacin se marcaran como versiones 1.1, 1.2, etc. Las modificaciones mayores, como correcciones
despus de que haya comenzado la produccin, justifican un nuevo nmero de versin, por ejemplo, 2.0.
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No se permite la reproduccin o transmisin parcial de
esta publicacin en cualquier forma o para cualquier
finalidad sin la autorizacin de SAP AG. La informacin
que contiene puede ser modificada sin previo aviso.
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componentes de software propiedad de otros
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productos nacionales pueden variar.
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suministran estos materiales solo a modo de
informacin, sin representacin ni garanta de ningn
tipo. SAP Group no se hace responsable de errores u
omisiones respecto a los materiales. La nicas
garantas para los productos y servicios de SAP Group
son aquellas que se exponen en las certificaciones de
garanta expresas que acompaan a dichos productos
y servicios, si hay. Ningn otro documento se debe
interpretar que constituye una garanta adicional.
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marcas comerciales respectivas son marcas
registradas de SAP en Alemania y otros pases.
Visite http://www.sap.com/corporate-en/legal/
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SAP Business ByDesign, febrero de 2014

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