MANTENIMIENTO

Indice
1. Mantenimiento
2. Evolucin del Mantenimiento
3. Confiabilidad Operacional
4. Anlisis de Criticidad (A.C.)
5. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C.C.)
6. Anlisis de Modos y Efectos de Falla (A.M.E.F)
7. Bibliografia
1. Mantenimiento
El Centro Internacional de Educacin y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA (1995), define al
mantenimiento como: "El conjunto de acciones orientadas a conservar o restablecer un sistema
y/o equipo a su estado normal de operacin, para cumplir un servicio determinado en
condiciones econmicamente favorable y de acuerdo a las normas de proteccin integral."
Para Moubray (1997), el mantenimiento significaba "Acciones dirigidas a asegurar que todo
elemento fsico contine desempeando las funciones deseadas".
Por su parte Anzola (1992), lo describe como "Aqul que permite alcanzar una reduccin de los
costos totales y mejorar la efectividad de los equipos y sistemas".
A partir de los criterios formulados por los autores citados, en relacin al concepto de
mantenimiento, se puede definir como el conjunto de actividades que se realizan a un sistema,
equipo o componente para asegurar que contine desempeando las funciones deseadas
dentro de un contexto operacional determinado. Su objetivo primordial es preservar la funcin,
las buenas condiciones de operabilidad, optimizar el rendimiento y aumentar el perodo de vida
til de los activos, procurando una inversin optima de recursos.
2. Evolucin del Mantenimiento
Histricamente el mantenimiento ha evolucionado a travs del tiempo, Moubray (1997), explica
en su texto que desde el punto de vista prctico del mantenimiento, se diferencian enfoques de
mejores prcticas aplicadas cada una en pocas determinadas. Para una mejor comprensin
de la evolucin y desarrollo del mantenimiento desde sus inicios y hasta nuestro das, Moubray
distingue tres generaciones a saber: (Ver Figura 1).
Primera generacin:
Cubre el perodo hasta el final de la II Guerra Mundial, en sta poca las industrias tenan
pocas mquinas, eran muy simples, fciles de reparar y normalmente sobredimensionadas.
Los volmenes de produccin eran bajos, por lo que los tiempos de parada no eran
importantes. La prevencin de fallas en los equipos no era de alta prioridad gerencial, y solo se
aplicaba el mantenimiento reactivo o de reparacin.
Segunda generacin:
Naci como consecuencia de la guerra, se incorporaron maquinarias ms complejas, y el
tiempo improductivo comenz a preocupar ya que se dejaban de percibir ganancias por efectos
de demanda, de all la idea de que los fallos de la maquinaria se podan y deban prevenir, idea
que tomara el nombre de mantenimiento preventivo. Adems se comenzaron a implementar
sistemas de control y planificacin del mantenimiento, o sea las revisiones a intervalos fijos.
Tercera generacin:
Se inicia a mediados de la dcada de los setenta donde los cambios, a raz del avance
tecnolgico y de nuevas investigaciones, se aceleran. Aumenta la mecanizacin y la
automatizacin en la industria, se opera con volmenes de produccin ms altos, se le da
importancia a los tiempos de parada debido a los costos por prdidas de produccin, alcanzan
mayor complejidad las maquinarias y aumenta nuestra dependencia de ellas, se exigen
productos y servicios de calidad, considerando aspectos de seguridad y medio ambiente y se
consolida el desarrollo de mantenimiento preventivo.
Figura 1
Evolucin del Mantenimiento

Fuente: Moubray, 1997.
Tipos de Mantenimiento
Segn el estado del activo
Mantenimiento Operacional:
Se define como la accin de mantenimiento aplicada a un equipo o sistema a fin de mantener
su continuidad operacional, el mismo es ejecutado en la mayora de los casos con el activo en
servicio sin afectar su operacin natural.
La planificacin y programacin de este tipo de mantenimiento es completamente dinmica, la
aplicacin de los planes de
mantenimiento rutinario se efecta durante todo el ao con programas diarios que dependen de
las necesidades que presente un equipo sobre las condiciones particulares de operacin, en
este sentido el objetivo de la accin de mantenimiento es garantizar la operabilidad del equipo
para las condiciones mnimas requeridas en cuanto a eficiencia, seguridad e integridad.
El mantenimiento operacional en la industria petrolera es manejado por personal de direccin
de la organizacin con un stock de materiales para consumo constante y los recursos de
equipos, herramientas y personal artesanal para la ejecucin de las tareas de campo son
obtenidos de empresas de servicio.
Mantenimiento Mayor:
Es el mantenimiento aplicado a un equipo o instalacin donde su alcance en cuanto a la
cantidad de trabajos incluidos, el tiempo de ejecucin, nivel de inversin o costo del
mantenimiento y requerimientos de planificacin y programacin son de elevada magnitud,
dado que la razn de este tipo de mantenimiento reside en la restitucin general de las
condiciones de servicio del activo, bien desde el punto de vista de diseo o para satisfacer un
periodo de tiempo considerable con la mnima probabilidad de falla o interrupcin del servicio y
dentro de los niveles de desempeo o eficiencia requeridos.
La diferencia entre ambos tipos de mantenimiento se basa en los tiempos de ejecucin, los
requerimientos de inversin, la magnitud y alcance de los trabajos, ya que el mantenimiento
operacional se realiza durante la operacin normal de los activos, y el mantenimiento mayor se
aplica con el activo fuera de servicio. Por otra parte, la frecuencia con que se aplica el mismo
es sumamente alta con respecto a la frecuencia de las actividades del mantenimiento
operacional, la misma oscila entre cuatro y quince aos dependiendo del grado de severidad
del ambiente en que est expuesto el componente, la complejidad del proceso operacional,
disponibilidad corporativa de las instalaciones, estrategias de mercado, nivel tecnolgico de
componentes y materiales, polticas de inversiones y disponibilidad presupuestaria.
Segn las actividades realizadas:
Mantenimiento Preventivo:
El aquel que consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan peridicamente, con
el objetivo de garantizar que los activos cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo
de vida til dentro del contexto operacional donde su ubican, alargar sus ciclos de vida y
mejorar la eficiencia de los procesos. En la medida en que optimizamos las frecuencias de
realizacin de las actividades de mantenimiento logramos aumentar las mejoras operacionales
de los procesos.
Mantenimiento Correctivo:
Tambin denominado mantenimiento reactivo, es aquel trabajo que involucra una cantidad
determinada de tareas de reparacin no programadas con el objetivo de restaurar la funcin de
un activo una vez producido un paro imprevisto. Las causas que pueden originar un paro
imprevisto se deben a desperfectos no detectados durante las inspecciones predictivas, a
errores operacionales, a la ausencia tareas de mantenimiento y, a requerimientos de
produccin que generan polticas como la de "repara cuando falle".
Existen desventajas cuando dejamos trabajar una mquina hasta la condicin de reparar
cuando falle, ya que generalmente los costos por impacto total son mayores que si se hubiera
inspeccionado y realizado las tareas de mantenimiento adecuadas que mitigaran o eliminaran
las fallas.
Mantenimiento Predictivo:
Es un mantenimiento planificado y programado que se fundamenta en el anlisis tcnico,
programas de inspeccin y reparacin de equipos, el cual se adelanta al suceso de las fallas,
es decir, es un mantenimiento que detecta las fallas potenciales con el sistema en
funcionamiento. Con los avances tecnolgicos se hace ms fcil detectar las fallas, ya que se
cuenta con sistemas de vibraciones mecnicas, anlisis de aceite, anlisis de termografa
infrarrojo, anlisis de ultrasonido, monitoreos de condicin, entre otras.
Mantenimiento Proactivo:
Es aquel que engloba un conjunto de tareas de mantenimiento preventivo y predictivo que
tienen por objeto lograr que los activos cumplan con las funciones requeridas dentro del
contexto operacional donde se ubican, disminuir las acciones de mantenimiento correctivo,
alargar sus ciclos de funcionamiento, obtener mejoras operacionales y aumentar la eficiencia
de los procesos.
Mantenimiento por Averas:
Es el conjunto de acciones necesarias para devolver a un sistema y/o equipo las condiciones
normales operativas, luego de la aparicin de una falla. Generalmente no se planifica ni se
programa, debido a que la falla ocurre de manera imprevista.
Segn su ejecucin en el tiempo:
Mantenimiento Rutinario:
Est relacionado a las tareas de mantenimiento regulares o de carcter diario.
Mantenimiento Programado:
Est relacionado a los trabajos recurrentes y peridicos de valor sustancial.
Parada de Planta:
Est relacionado al trabajo realizado durante paradas planificadas.
Extraordinario:
Est relacionado al trabajo causado por eventos impredecibles.
Costos asociados a Mantenimiento:
El mantenimiento como elemento indispensable en la conformacin de cualquier proceso
productivo genera un costo que es reflejado directamente en el costo de produccin del
producto, es por ello que la racionalizacin objetiva de los mismos permitirn ubicar a una
empresa dentro de un marco competitivo. A travs de la historia el costo de mantenimiento ha
sido visto como un mal necesario dado que siempre haba sido manejado como un instrumento
de restitucin global sin considerar los costos de oportunidad de la inversin, por otra parte no
se cuantificaba la real necesidad del mismo en cuanto al momento de su ejecucin, la magnitud
adecuada del alcance del trabajo y los requerimientos de calidad que permitieran asegurar la
accin de mantenimiento por el periodo de operabilidad establecido en los anlisis.
A continuacin se enumeran algunos costos asociados a Mantenimiento:
Mano de Obra: Incluye fuerza propia y contratada.
Materiales: Consumibles y Componentes de Reposicin.
Equipos: Equipos empleados en forma directa en la ejecucin de la actividad de
mantenimiento.
Costos Indirectos: Artculos del personal soporte (supervisorio, gerencial y
administrativo) y equipos suplementarios para garantizar la logstica de ejecucin (transporte,
comunicacin, facilidades).
Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Cualquier ingreso perdido por ausencia de
produccin o penalizaciones por riesgo mientras se realiza el trabajo de mantenimiento.
Beneficios del Mantenimiento
El mantenimiento an cuando tiene un costo asociado y por lo general ha sido manejado como
un factor negativo en las organizaciones, presenta una serie de beneficios que permiten
evaluar el grado de acertividad y de necesidad de esta inversin, por lo cual en cualquier
momento un anlisis costo beneficio de la accin de mantenimiento puede orientar hacia el
momento oportuno de la aplicacin de la misma y la comprensin clara de las razones
potenciales que obligan a su realizacin.
Los beneficios ms relevantes alcanzados en una organizacin con la aplicacin de un
mantenimiento oportuno son:
Disminucin del Riesgo: Previniendo la probabilidad de ocurrencia de fallas
indeseables o no visualizadas.
Mejora o Recupera los Niveles de Eficiencia de la Instalacin o Equipo: Esto se logra
con la reduccin de costos operativos e incremento de la produccin.
Prolonga la Vida Operativa: Difiere las decisiones de reemplazo
Cumplimiento de Requerimientos de Seguridad y Legales
Brillo: Mejoramiento de la imagen de la organizacin con un realce de la impresin de
clientes y entorno, as como el incremento de la moral de los trabajadores que operan los
equipos e instalaciones.
Estrategias de Mantenimiento. Tareas y Planes
Tareas de Mantenimiento:
Son aquellas que nos ayudan a decidir qu hacer para prevenir una consecuencia de falla. El
que una tarea sea tcnicamente factible depende de las caractersticas de la falla y de la tarea.
Las tareas de Estas se clasifican en:
Tareas a Condicin: consisten en chequear si los equipos estn fallando, de manera
que se puedan tomar medidas, ya sea para prevenir la falla funcional o para evitar
consecuencias de los mismos. Estn basadas en el hecho de que un gran nmero de fallas no
ocurren instantneamente (fallas potenciales), sino que se desarrollan a partir de un perodo de
tiempo. Los equipos se dejan funcionando a condicin de que continen satisfaciendo los
estndares de funcionamiento deseado.
El tiempo transcurrido entre la falla potencial y su empeoramiento hasta que se convierte en
una falla funcional est determinado por el intervalo P-F, tal como se muestra en la Figura 2.
Figura 2
Evolucin de la Falla Funcional en el Tiempo

Fuente: Moubray, 1997.
Tareas Cclicas de Reacondicionamiento: consiste en revisar a intervalos fijos un
elemento o componente, independientemente de su estado original. La frecuencia de una tarea
de reacondicionamiento cclico est determinada por la edad en que el elemento o componente
exhibe un incremento rpido de la probabilidad condicional de falla.
Tareas de Sustitucin Cclicas: consisten en reemplazar un equipo o sus componentes
a frecuencias determinadas, independientemente de sus estado en ese momento. La
frecuencia de una tarea de sustitucin cclica est gobernada por la "vida til" de los elementos.
Tareas "a falta de": son las acciones "a falta de" que deben tomarse si no se pueden
encontrar tareas preventivas apropiadas. Estas incluyen las tareas "a falta de": la bsqueda de
fallas, el no realizar ningn tipo de mantenimiento y el rediseo. Las tareas "a falta de" estn
regidas por las consecuencias de la falla.
Adems de decidir qu debe hacerse para que un activo no pierda su funcin, es necesario
responder las siguientes preguntas:
Cundo debera ejecutarse?
Quin debera ejecutar la tarea?
La primera pregunta depende de la falla, y la segunda depende de la gerencia de la empresa,
por lo general se selecciona a la persona o personas que estn en la mejor condicin para
llevar a cabo la tarea eficiente.
Planes de Mantenimiento.
Es el conjunto de tareas de mantenimiento seleccionadas y dirigidas a proteger la funcin de
un activo, estableciendo una frecuencia de ejecucin de las mismas y el personal destinado a
realizarlas. Se pueden establecer dos enfoques de plan de mantenimiento a saber:
Plan estratgico: es el plan corporativo o divisional que consolida las instalaciones y/o
equipos que sern sometidos a mantenimiento mayor en un periodo determinado y que
determina el nivel de inversin y de recursos que se requiere para ejecutar dicho plan.
Plan operativo: es el plan por medio del cual se definen y establecen todos los
parmetros de cmo hacer el trabajo, es decir, se relacionan con el establecimiento de
objetivos especficos, medibles y alcanzables que las divisiones, los departamentos, los
equipos de trabajo y las personas dentro de una organizacin deben lograr comnmente a
corto plazo y en forma concreta.
Los planes operativos se emplean como instrumento de implementacin a corto plazo
para la consecucin de los objetivos de cada una de las acciones que conforman los planes
estratgicos que por s solos no pueden garantizar el xito de su ejecucin.
Mantenimiento Clase Mundial (M.C.M.)
El Centro Internacional de Educacin y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA, define esta filosofa
como "el conjunto de las mejores prcticas operacionales y de mantenimiento, que rene
elementos de distintos enfoques organizacionales con visin de negocio, para crear un todo
armnico de alto valor prctico, las cuales aplicadas en forma coherente generan ahorros
sustanciales a las empresas".
La categora Clase Mundial, exige la focalizacin de los siguientes aspectos:
Excelencia en los procesos medulares.
Calidad y rentabilidad de los productos.
Motivacin y satisfaccin personal y de los clientes.
Mxima confiabilidad
Logro de la produccin requerida.
Mxima seguridad personal
Mxima proteccin ambiental.
Diez mejores prcticas que sustentan el Mantenimiento Clase Mundial
1. Organizacin centrada en equipos de trabajo:
Se refiere al anlisis de procesos y resolucin de problemas a travs de equipos de
trabajo multidisciplinarios y a organizaciones que evalan y reconocen formalmente
esta manera de trabajar.
2. Contratistas orientados a la productividad:
Se debe considerar al contratista como un socio estratgico, donde se establecen
pagos vinculados con el aumento de los niveles de produccin, con mejoras en la
productividad y con la implantacin de programas de optimizacin de costos. Todos los
trabajos contratados deben ser formalmente planificados, con alcances bien definidos y
presupuestados, que conlleven a no incentivar el incremento en las horas - hombres
utilizadas.
3. Integracin con proveedores de materiales y servicios:
Considera que los inventarios de materiales sean gerenciados por los proveedores,
asegurando las cantidades requeridas en el momento apropiado y a un costo total
ptimo. Por otro lado, debe existir una base consolidada de proveedores confiables e
integrados con los procesos para los cuales se requieren tales materiales.
4. Apoyo y visin de la gerencia:
Involucramiento activo y visible de la alta Gerencia en equipos de trabajo para el
mejoramiento continuo, adiestramiento, programa de incentivos y reconocimiento,
evaluacin del empleado, procesos definidos de seleccin y empleo y programas de
desarrollo de carrera.
5. Planificacin y Programacin Proactiva:
La planificacin y programacin son bases fundamentales en el proceso de gestin de
mantenimiento orientada a la confiabilidad operacional. El objetivo es maximizar
efectividad / eficacia de la capacidad instalada, incrementando el tiempo de
permanencia en operacin de los equipos e instalaciones, el ciclo de vida til y los
niveles de calidad que permitan operar al ms bajo costo por unidad producida. El
proceso de gestin de mantenimiento y confiabilidad debe ser metdico y sistemtico,
de ciclo cerrado con retroalimentacin. Se deben planificar las actividades a corto,
mediano y largo plazo tratando de maximizar la productividad y confiabilidad de las
instalaciones con el involucramiento de todos los actores de las diferentes
organizaciones bajo procesos y procedimientos de gerencia documentados.
6. Procesos orientados al mejoramiento continuo:
Consiste en buscar continuamente la manera de mejorar las actividades y procesos,
siendo estas mejoras promovidas, seguidas y reconocidas pblicamente por las
gerencias. Esta filosofa de trabajo es parte de la cultura de todos en la organizacin.
7. Gestin disciplinada de procura de materiales:
Procedimiento de procura de materiales homologado y unificado en toda la
corporacin, que garantice el servicio de los mejores proveedores, balanceando costos
y calidad, en funcin de convenios y tiempos de entrega oportunos y utilizando
modernas tecnologas de suministro.
8. Integracin de sistemas:
Se refiere al uso de sistemas estndares en la organizacin, alineados con los
procesos a los que apoyan y que faciliten la captura y el registro de datos para anlisis.
9. Gerencia disciplinada de paradas de plantas:
Paradas de plantas con visin de Gerencia de Proyectos con una gestin rgida y
disciplinada, liderizada por profesionales. Se debe realizar adiestramiento intensivo en
Paradas tanto a los custodios como a los contratistas y proveedores, y la planificacin
de las Paradas de Planta deben realizarse con 12 a 18 meses de anticipacin al inicio
de la ejecucin fsica involucrando a todas los actores bajo procedimientos y practicas
de trabajo documentadas y practicadas.
10. Produccin basada en confiabilidad:
Grupos formales de mantenimiento predictivo / confiabilidad (ingeniera de mantenimiento)
deben aplicar sistemticamente las ms avanzadas tecnologas /metodologas existentes del
mantenimiento predictivo como: vibracin, anlisis de aceite, ultrasonido, alineacin, balanceo
y otras. Este grupo debe tener la habilidad de predecir el comportamiento de los equipos con
12 meses de anticipacin y coordinar la realizacin de procesos formales de "anlisis causa
raz" y otras herramientas de confiabilidad (MCC, IBR, AC, MCC-R, O.C.R., etc.).
3. Confiabilidad Operacional
El crecimiento continuo de la mecanizacin implica que los perodos improductivos tienen un
efecto ms importante en la produccin, costo total y servicio al cliente, lo que se hace ms
patente con el movimiento mundial hacia los sistemas de produccin justo a tiempo, tratando
de evitar en todo momento que pequeas averas puedan causar el paro de una planta.
Adems se busca una automatizacin ms extensa en donde coexista una relacin ms
estrecha entre la condicin de la maquinaria y la calidad del producto. Otra de las
caractersticas en el aumento de la mecanizacin es el impacto ambiental que genera el fallo
de una planta, as como tambin las nuevas filosofas en el personal gerente, los sindicatos, los
medios de informacin y el gobierno.
Las nuevas investigaciones estn cambiando las creencias ms bsicas acerca del
mantenimiento, tal es el caso, de que debido a la gran cantidad de variables que estn
presentes en un contexto operacional determinado es difcil determinar una relacin directa y
nica entre el tiempo de vida til de los equipos y sus probabilidades de falla. Otra es que no
existe un solo patrn de falla si no que existen seis tipos de patrones, sujetos a cambios en el
tiempo. Adems se ha demostrado que el riesgo puede controlarse.
Como parte de estas nuevas tendencias surgen las metodologas de Confiabilidad Operacional,
pero para comprender lo que ellas nos quieren decir es importante definir el trmino de
confiabilidad, el cual se refiere a la probabilidad de que un componente de un equipo o sistema
cumpla con las funciones requeridas durante un intervalo de tiempo bajo condiciones dadas en
el contexto operacional donde se ubica.
Existen cuatro parmetros operacionales a los que se debe hacer un adecuado anlisis cuando
queremos realizar un programa para optimar la Confiabilidad Operacional de un activo. Estos
se muestran en la Figura 3.
Figura 3
Confiabilidad Operacional
Fuente: The Woodhouse Partnership Ltd, "Operatinal Reliability" (1996)
Cabe destacar que la Confiabilidad Operacional va en funcin de la variacin en conjunto o
individual de cada uno de estos parmetros.
Para la ejecucin de un programa de Confiabilidad Operacional debemos establecer planes y
estrategias para lograr asentar las bases del xito. Esos planes y estrategias consideran los
siguientes aspectos:
Evaluacin de la situacin en cuanto al tipo de equipos, modos de falla relevantes,
ingresos y costos, entorno organizacional, sntomas percibidos, posibles causas y toma de
decisiones.
Diseo del sendero, para poder orientar la secuencia de las metodologas que mejor se
adaptan a las circunstancias.
Generar niveles de iniciativas que permitan determinar el impacto potencial de cada
una visualizando el valor agregado.
Definicin de proyectos, identificando actores, nivel de conocimientos, anclas, combinacin de
metodologas y pericia.
Elementos bsicos de Confiabilidad
Los anlisis de confiabilidad estn conformados por una serie de elementos intrnsecos en las
estructuras de los procesos, as como una serie de herramientas y filosofas, los cuales al ser
interrelacionados proporcionan la informacin referencial para la toma de decisiones en cuanto
al direccionamiento de los planes de mantenimiento. Los elementos de confiabilidad intrnsecos
en el comportamiento de los procesos y las instalaciones son los siguientes:
Falla:
Disminucin prdida de la funcin del componente con respecto a las necesidades de
operacin que se requieren para un momento determinado. Es la incapacidad de cualquier
elemento fsico de satisfacer un criterio de funcionamiento deseado. Esta condicin puede
interrumpir la continuidad o secuencia ordenada de un proceso, donde ocurren una serie de
eventos que tienen ms de una causa. Existen dos tipos de falla, las cuales son explicadas a
continuacin:
Falla funcional: Es la capacidad de cualquier elemento fsico de satisfacer un criterio de
funcionamiento deseado. Por ejemplo, un equipo deja de funcionar totalmente.
Fallas Parciales (Potenciales): Se definen como las condiciones fsicas identificables
que indican que va a ocurrir una falla funcional. Estas fallas estn por encima o por debajo de
los parmetros identificados para cada funcin. Por ejemplo, el elemento no cumple un
estndar o parmetro establecido de su servicio.
Las causas de cualquier falla pueden ubicarse en una de estas siete categoras:
Defectos de diseo
Defectos de materiales
Manufactura o procesos de fabricacin defectuosos
Ensamblaje o instalacin defectuosos
Imprevisiones en las condiciones de servicio
Mantenimiento deficiente
Malas prcticas de operacin
Para identificar y analizar las fallas, se requiere de un profundo conocimiento del sistema, las
operaciones, el personal y los mtodos de trabajo, por lo tanto es el resultado de un trabajo en
equipo.
Probabilidad de Falla:
Posibilidad de ocurrencia de un evento en funcin del nmero de veces que ha ocurrido para
un equipo o familia de equipo en un periodo especifico. La representacin grfica de la
probabilidad condicional de falla contra la vida til de los equipos da origen a diferentes
modelos de fallas que sern representativos para una gran variedad de equipos elctricos y
mecnicos, tal como se observa en la Figura 4.
Figura 4
Modelos de Fallas de Equipos

El modelo A es conocido como la curva de la baera. Comienza con un perodo de mortalidad
infantil (falla de infancia) que tiene una incidencia de falla alta que va decreciendo a medida
que transcurre el tiempo, la frecuencia de falla disminuye hasta llegar a estabilizarse en un
ndice aproximadamente constante. Luego comienza el perodo de operacin normal (falla
aleatoria) donde el ndice de fallas permanece aproximadamente constante y stas pueden
ocurrir en cualquier edad. Por ltimo ocurre el perodo de desgaste (falla por edad) que se
caracteriza porque el ndice de fallas aumenta a medida que transcurre el tiempo. El modelo B
es la llamada curva de la falla tradicional, donde el ndice de fallas aumenta a medida que
transcurre el tiempo.
El modelo C se diferencia de los modelos A y B en que registra un deterioro constante desde el
principio, con una probabilidad de falla que aumenta con el uso.
El modelo D corresponde a un elemento cuya probabilidad de falla es baja cuando es nuevo,
luego ocurre un incremento rpido de falla seguido de un comportamiento aleatorio.
El modelo E representa un elemento que tiene la misma probabilidad de falla en cualquier
momento y muestra que no hay relacin entre la edad funcional de los equipos y la
probabilidad de que fallen.
El modelo F es la llamada curva de la "J invertida", y combina la mortalidad infantil muy alta con
nivel constante de falla luego de esta dificultad inicial.
Los modelos A, B y C estn asociados al envejecimiento y en el punto de desgaste definitivo se
produce un incremento rpido de la probabilidad de fallas. Las caractersticas de desgaste
definitivo ocurren ms a menudo en los equipos que estn en contacto directo con el producto;
en general estos modelos son aplicados a equipos sencillos. Los modelos D, E y F no estn
asociados al envejecimiento y se caracterizan porque despus de un perodo inicial, la relacin
entre confiabilidad y la edad operacional es mnima o nula; estos modelos son tpicos de los
equipos de electrnica, hidrulica y neumtica.
Consecuencia:
Cuantificacin de la magnitud de prdida financiera que registra una empresa producto de la
ocurrencia de un evento.
Riesgo:
Nivel final ponderado de un equipo, sistema o instalacin en un matriz que determina el grado
de prdida potencial asociada a un evento con probabilidad no despreciable de ocurrencia en
el futuro.
Incertidumbre:
Grado de desconocimiento sobre el comportamiento de una condicin o activo.
Sensibilicen:
Modelaje de escenarios sobre las premisas de la peor, mejor y ms probable situacin.
Predictibilidad:
Pronostico de ocurrencia de un evento en funcin del producto del nivel de riesgo con la
condicin de integridad del activo.
Herramientas de Confiabilidad Operacional
La confiabilidad como metodologa de anlisis debe soportarse en una serie de herramientas
que permitan evaluar el comportamiento del componente de una forma sistemtica a fin de
poder determinar el nivel de operabilidad, la magnitud del riesgo y las acciones de mitigacin y
de mantenimiento que requiere el mismo para asegurar al custodio o dueo del activo su
integridad y continuidad operacional. Las herramientas en cuestin estn basadas sobre una
plataforma de clculo de probabilidades estadsticas y ponderaciones relativas de los
elementos financieros, operacionales, histricos y de seguridad.
El empleo de las herramientas de confiabilidad permiten detectar la condicin ms probable en
cuanto al comportamiento de un activo, ello a su vez proporciona un marco referencial para la
toma de decisiones que van a direccionar la formulacin de planes estratgicos de
mantenimiento de los activos de una organizacin, no obstante, es importante aclarar que las
mismas solo podrn ser tiles y efectivas si son manejadas dentro de la Sinergia de un Equipo
Natural de Trabajo.
Actualmente se ha establecido la clasificacin de Mantenimiento Clase Mundial, la cual permite
identificar las organizaciones que planifican y ejecutan el mantenimiento dentro de los mejores
ndices de costo, seguridad, tiempo y confiabilidad, esta condicin solo puede alcanzarse con
el empleo de las herramientas de confiabilidad desarrolladas a nivel mundial ya que son el
nico medio efectivo para soportar la decisin de aplicar el mantenimiento en el momento
oportuno con el menor costo y sin restringir la accin de mantenimiento sobre los
requerimientos reales del equipo o componente.
Existe una extensa gama de herramientas de confiabilidad disponibles a nivel mundial, no
obstante, a continuacin sern descritas en forma breve las ms exitosas empleadas por
PDVSA:
Inspeccin Basada en Riesgos (I.B.R.):
Se trata de una metodologa que permite determinar la probabilidad de falla en equipos que
transportan y/o almacenan fluidos y las consecuencias que esta pudiera generar.
Tendencias en el corto plazo: calibracin de riesgo financiero con prcticas de aseguramiento,
inclusin de nuevos fluidos txicos, calibracin de consecuencias y frecuencias calculadas con
estadsticas disponibles, inclusin de nuevos mecanismos de falla. En el mediano y largo plazo,
generacin de planes de inspeccin de acuerdo a niveles de riesgo y flexibilidad operacional,
acoplamiento del software con bancos de datos, inclusin de lneas de transmisin de fluidos.
Como experiencias de aplicacin, PDVSA reporta ahorros obtenidos que superan los 5250
MMBs, al aplicar el software desarrollado por API (Americam Petroleum Institute) para IBR.
El riesgo se modela mediante una matriz en donde se exponen en el eje de las ordenadas las
probabilidades de falla de cada uno de los equipos, mientras que en el eje de las abscisas se
encuentra la severidad de las consecuencias. El objetivo final es determinar niveles de riesgo.
Para determinar la matriz modeladora del riesgo se establecen rangos de escalas de
frecuencia y una clasificacin de la severidad de las consecuencias, tal y como se muestra en
los Cuadros 1 y 2 a continuacin:
Cuadro 1
Escala de Frecuencia
Escala Tipo de Evento Probabilidad
1 Extremadamente improbable. 1.10
-6

2 Improbable. 2.10
-5

3 Algo Probable. 4.10
-4

4 Probable. 8.10
-3

5 Muy Probable. 2.10
-1

Fuente: Introduccin a la Confiabilidad Operacional. CIED. (2000).
Cuadro 2
Clasificacin de la Severidad de las Consecuencias
Nivel Severidad de las Consecuencias
A No severas
B Poco Severas
C Medianamente Severas
D Severas
E Muy Severas
Fuente: Introduccin a la Confiabilidad Operacional. CIED. (2000).
Una vez establecidos los niveles de probabilidad y de consecuencias se procede a construir la
matriz modeladora del riesgo, tal como la que se presenta en el Cuadro 3.
Cuadro 3
Matriz Modeladora del Riesgo. Relacin Probabilidad / Consecuencia
CONSECUENCIA
MATRIZ DE
CRITICIDAD
A B C D E
5 Medio Alto Alto Muy alto
Muy
alto
4 Medio Medio Alto Alto
Muy
alto
3 Bajo Medio Medio Alto
Muy
alto
2 Bajo Bajo Medio Alto Alto
PROBABILIDAD
1 Muy bajo Bajo Medio Medio Alto
Fuente: Introduccin a la Confiabilidad Operacional. CIED. (2000).
Cundo aplicar Inspeccin Basada en Riesgos?
Cuando se requiera fijar y revisar frecuencias de inspeccin.
Cuando se requiera optimizar costos de inspeccin.
Cuando se necesite cuantificar y modificar niveles de riesgos.
Cuando se necesite mejorar la productividad y el rendimiento.
Pasos del I.B.R:
Para la aplicacin del I.B.R. se realiza siguiendo los pasos que se ilustran en la Figura 5 a
continuacin.
Figura 5
Pasos de la Inspeccin Basada en Riesgos
Fuente: Introduccin a la Confiabilidad Operacional. CIED. (2000).
Beneficios del I.B.R:
Identificar/controlar riesgos que estn presentes en las plantas.
Optimizar esfuerzos de inspeccin, ya que determinamos la frecuencia optima con que
deben realizarse.
Se determina el costo que genera la ocurrencia de cada evento de falla.
Nos genera una base de conocimientos cuantificado del riesgo, permitindonos apoyar
la toma de decisiones.
Evaluar el impacto sobre el riesgo de acciones como:
o Modificacin de los procesos.
o Instalacin de vlvulas de aislamiento.
o Instalacin de sistemas de deteccin y mitigacin.
4. Anlisis de Criticidad (A.C.):
El Anlisis de Criticidad es la herramienta que permite establecer niveles jerrquicos en
sistemas, equipos y componentes en funcin del impactos global que generan, con el objetivo
de facilitar la toma de decisiones. Es el anlisis de confiabilidad que establece un orden de
prioridades de mantenimiento sobre una serie de instalaciones y equipos, otorgando un valor
numrico o estatus, en funcin de una matriz que combina la condicin actual del equipo, el
nivel de produccin de cada equipo o instalacin, el impacto ambiental y de seguridad, la
produccin. Establecer un orden de prioridades, que depender de la estructura jerrquica del
proceso, la estructura del proceso generalmente esta conformada tal y como lo indica la Figura
6 a continuacin.
Figura 6
Estructura de un Proceso
Fuente: Introduccin a la Confiabilidad Operacional. CIED. (2000).
Cmo se Realiza un Anlisis de Criticidad?
Definiendo el alcance y objetivo para el estudio.
Estableciendo criterios de importancia.
Seleccionando o diseando un mtodo de evaluacin que permita jerarquizar los
sistemas objetos de estudio.
Cuando se hace mencin a criterios de importancia se refiere a los siguientes:
Seguridad.
Ambiente.
Produccin.
Costos de operacin y mantenimiento.
Frecuencia de falla.
Tiempo promedio para reparar.
Cundo se debe aplicar Anlisis de Criticidad?
Un Anlisis de Criticidad se debe aplicar cuando estn presentes los siguientes requerimientos:
Establecer lneas de acciones prioritarias en sistemas complejos.
Solventar problemas con pocos recursos
Determinar el impacto global de cada uno de los sistemas, equipos y componentes
presentes en el negocio.
Aplicar las metodologas de Confiabilidad Operacional.
Crear valor.
Optimizacin Costo Riesgo (O.C.R..):
La Optimizacin Costo Riesgo es una metodologa que permite determinar los costos
asociados a la realizacin de actividades de mantenimiento preventivo y los beneficios
esperados por sus ejecuciones, sin dejar de considerar los riesgos involucrados, para
identificar la frecuencia ptima de las acciones de mantenimiento con base al costo total
mnimo/ptimo que genera.
Objetivo de una Optimizacin Costo Riesgo.
Determinar la frecuencia ptima de las acciones de mantenimiento preventivo por medio de la
realizacin de un balance de costos / riesgos asociados a estas actividades y los beneficios
que generan.
Caractersticas de la Herramienta Optimizacin Costo Riesgo.
Los rasgos caractersticos de la metodologa Optimacin Costo Riesgo son:
Se basa en el uso de paquete de computacin conocido bajo el nombre de APT-
MAINTENANCE y APT INSPECCION.
Permite realizar evaluaciones en un corto plazo con resultados certeros.
Optimiza frecuencias y costos de actividades.
La Figura 7 que se presenta a continuacin ofrece un diagrama simplificado del proceso de
aplicacin de la herramienta Optimacin Costo Riesgo.
Figura 7
Diagrama Entrada / Proceso / Salida del O.C.R.
Entrada Salida
Fuente: Introduccion a la confiabilidad Operacional. CIED. (2000).
Es importante destacar que cuando nos referimos a los costos variables se quiere indicar el
porcentaje de ocasiones en que la tarea planificada tuvo "x" costo, mientras que cuando
hablamos de costos incremntales hacemos mencin a los costos unitarios de la tarea
planificada al haber transcurrido "x" tiempo desde la ltima accin de mantenimiento, es decir,
los costos por aumento de tareas.
Adems debemos aadir el significado de impacto global, quien es una funcin de la frecuencia
con que se realizan las actividades de mantenimiento preventivo y el riesgo que est latente al
tiempo en que se ejecuten. Se obtiene al sumar punto a punto los costos de la ejecucin de
una tarea de mantenimiento durante un intervalo de tiempo determinado y el riesgo que se
asocia por la frecuencia de esta ejecucin. La representacin grfica se muestra en la Figura 8.
Figura 8
Costos de Riesgos vs. Costos de Mantenimiento
Fuente: Introduccin a la Confiabilidad Operacional. CIED. (2000).
Beneficios de la Optimacin Costo Riesgo.
Frecuencias ptimas de actividades de mantenimiento preventivo, basadas en su
contexto operacional.
Extensin de la vida til de componentes y equipos.
Optimizacin de inventarios de repuestos.
Optimizacin de fuerza hombre asociada a ejecucin de actividades de mantenimiento.
Costos totales optimizados en la mejor relacin produccin / mantenimiento.
Pasos de la Herramienta Optimacin Costo Riesgo:
La Figura 9 a continuacin ilustra los pasos de la herramienta O.C.R.
Figura 9
Pasos de la Optimacin Costo Riesgo
Fuente: Introduccin a la Confiabilidad Operacional. CIED. (2000).
Anlisis Causa Raz (A.C.R.):
Dentro del marco de confiabilidad es la herramienta fundamental para determinar las causas
fundamentales que generan un repeticin de falla o en su defecto dentro de un conjunto de
fallas, la anomala de mayor peso en cuanto al impacto operacional, econmico y de seguridad
y ambiente. Es una herramienta sistemtica que se aplica con el objetivo de determinar las
causas que originan las fallas, sus impactos y frecuencias de aparicin, para luego mitigarlas o
suprimirlas totalmente.
Se aplica generalmente en problemas puntuales para equipos crticos de un proceso o cuando
existe la presencia de fallas repetitivas.
Para aplicar un Anlisis Causa Raz se debe tener una definicin clara de sistema para
comprender la interrelacin existente entre los diversos niveles de un proceso, lo que nos
permitir a la hora de realizar un estudio, considerar todos los factores, aspectos y condiciones
que estn presentes en un entorno, ya que cualquiera de ellos puede generar una falla.
El Centro Internacional de Educacin y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA (1995), define el
sistema como: "el conjunto de elementos definido por cada uno de sus atributos y relacionados
entre s por medio de vnculos para lograr determinados objetivos, dentro de un cuadro de
limitaciones definidas". Vese Figura 10.
Por otra parte es necesario analizar el activo que ser objeto para la aplicacin de esta
metodologa de confiabilidad operacional, tal como se muestra en el Cuadro 4.
Figura 10
El Sistema
Fuente: Confiabilidad Operacional. CIED. (1995).
Cuadro 4
Anlisis del Activo
Para Entonces
Conocer cada elemento Debemos identificar sus funciones
Lograr relacionarlos
entre s por medio de
vnculos
Debemos determinar la forma de como estn relacionados
para formar el sistema, por lo que lograremos conocer lo
que ocurre en su entorno, aguas arriba, aguas abajo y en el
ambiente.
Analizarlo dentro de un
marco de limitaciones
definidas
Debemos obviar los factores que limiten, relacionados por
ejemplo con:
Operacin / Procesos
Materiales.
Construccin.
Direccin.
Presupuesto.
Fuente: Introduccin a la Confiabilidad Operacional. CIED. (2000).
Objetivo del Anlisis Causa Raz.
Determinar el origen de una falla, la frecuencia con que aparece y el impacto que genera, por
medio de un estudio profundo de los factores, condiciones, elementos y afines que podran
originarla, con la finalidad de mitigarla o redimirla por completo una vez tomadas las acciones
correctivas que nos sugiere el mencionado anlisis.
Aplicaciones del Anlisis Causa Raz.
EL A.C.R como se dijo anteriormente, se aplica generalmente en problemas puntuales que se
presentan en equipos crticos para un proceso o que presentan fallas repetitivas, por lo tanto
debe aplicarse cuando:
Se requiera el anlisis de fallas que se presentan continuamente o en procesos
crticos.
Cuando se necesite un anlisis del proceso de diseo, de aplicacin de procedimientos
y de supervisin.
Necesidad de analizar diferencias organizacionales y programtica.
Causas Races:
Existen tres tipos de causas que deber ser identificadas durante el desarrollo de Anlisis Causa
Raz, las cuales sern descritas a continuacin:
Causa Raz Fsica:
Es la causa tangible de porque est ocurriendo una falla. Siempre proviene de una raz
humanan o latente. Son las ms fciles de tratar y siempre requieren verificacin.
Causa Raz Humana:
Es producto de errores humanos motivados a sus inapropiadas intervenciones. Nacen por la
ausencia de decisiones acertadas, que pueden ser por conviccin o comisin. Nunca utiliza
nombres individuales o grupales cuando se especifica la causa.
Pueden ser muy sensitivas a una poltica de "Punto de Vista" o "Caza de brujas". Necesitan
verificacin y no solamente se forman en ambientes donde el personal se siente presionado.
Causa Raz Latente:
Son producto de la deficiencia de los sistemas gerenciales de informacin. Provienen de
errores humanos. En ciertas ocasiones afectan ms que el problema que se est estudiando,
ya que pueden generar circunstancias que generen nuevas fallas.
Pasos del Anlisis Causa Raz:
Los pasos que se siguen para realizar un Anlisis Causa Raz, se ilustran en la Figura 11 a
continuacin.
Figura 11
Pasos del Anlisis Causa Raz
Fuente: Introduccin a la Confiabilidad Operacional. CIED. (2000).
Beneficios de un Anlisis Causa Raz
Evita la repeticin de fallas.
Aumenta la confiabilidad, disponibilidad y seguridad.
Mayor eficiencia, rentabilidad y productividad.
Disminucin del nmero de incidentes.
Reduce impactos ambientales y accidentes.
5. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C.C.):
Es una metodologa que procura determinar los requerimientos de mantenimiento de los
activos en su contexto de operacin. Consiste en analizar las funciones de los activos, ver
cuales son sus posibles fallas, y detectar los modos de fallas o causas de fallas, estudiar sus
efectos y analizar sus consecuencias. A partir de la evaluacin de las consecuencias es que se
determinan las estrategias ms adecuadas al contexto de operacin, siendo exigido que no
slo sean tcnicamente factibles, sino econmicamente viables
Las Siete Preguntas Bsicas del M.C.C.
El M.C.C centra su atencin en la relacin existente entre la organizacin y los elementos
fsicos que la componen. Por lo tanto es importante de que antes de comenzar a explorar esta
relacin detalladamente, se conozca el tipo de elementos fsicos existentes y decidir cul de
ellos deben estar sujetos a una revisin de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
Posteriormente debe hacerse nfasis en la resolucin de siete preguntas, las cuales nos
permiten consolidar los objetivos de esta filosofa (aumentar la confiabilidad y disponibilidad de
los activos por medio del empleo ptimo de recursos). Estas preguntas se presentan en la
Figura 12 a continuacin.
Figura 12
Siete Preguntas del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C.C.)
Fuente: CIED. (1995). *A.M.E.F.: Anlisis de Modos y Efectos de Fallas
*A.L.D.: rbol Lgico de Decisiones
Se cuenta con tcnicas de confiabilidad claves en la aplicacin del M.C.C como el Anlisis de
los Modos y Efectos de las Fallas y el rbol Lgico de Decisin. La primera nos ayuda a
determinar las consecuencias de los modos de falla de cada activo en su contexto operacional,
mientras que la segunda nos permite decidir cuales son las actividades de mantenimiento ms
optimas. La primera tcnica nos ayuda a responder las cuatro primeras preguntas, mientras
que la segunda nos ayuda a responder las restantes. Establecer respuestas a las siete
preguntas del M.C.C., requiere se analicen los siguientes aspectos:
Funciones y Estndares de Funcionamiento:
El inicio de la aplicacin conceptual del M.C.C consiste en determinar las funciones especficas
y los estndares de comportamiento funcional asociado a cada uno de los elementos de los
equipos objeto de estudio, en su contexto operacional, con lo cual logramos responder la
primera pregunta.
Fallos Funcionales:
Luego de determinar las funciones y los estndares de comportamiento funcional de cada uno
de los elementos que componen el equipo al que vamos aplicarle el M.C.C, debemos definir la
forma en que puede fallar cada elemento en el cumplimiento de sus deberes. Esto nos arrastra
al trmino de fallo funcional, el cual se define como la incapacidad de un elemento o
componente de un equipo para cumplir con los estndares de funcionamiento deseado.
Modos de Fallo:
El paso siguiente que debemos concretar es el de conocer cul de los modos de fallo tienen
mayor posibilidad de causar la prdida de una funcin y determinar de una vez, cul es la
causa origen de cada falla as como procurar que cada modo de fallo sea considerado en el
nivel ms apropiado.
Efectos de los Fallos:
Consiste en determinar los efectos o lo que pasa cuando ocurre una falla.
Consecuencia de los Fallos:
El objetivo primordial de este paso es determinar cmo y cuanto importa cada falla, para tener
un claro consentimiento si una falla requiere o no prevenirse. El M.C.C clasifica las
consecuencias de los fallos de la siguiente forma:
Consecuencia de Fallos no Evidentes: Son aquellos fallos que no tienen un impacto
directo, pero que pueden originar otros fallos con mayores consecuencias a la organizacin.
Por lo general este tipo de fallas es generada por dispositivos de proteccin, los cuales no
poseen seguridad inherente. El M.C.C le da a este grupo de fallos una alta relevancia,
adoptando un acceso sencillo, prctico y coherente con relacin a su mantenimiento.
Consecuencia en el Medio Ambiente y la Seguridad: El M.C.C presta mucha atencin
al impacto que genera en el ambiente la ocurrencia de una falla, as como las repercusiones en
la seguridad (tomando en consideracin los artculos y disposiciones de leyes y reglamentos
hechas para legislar en este campo) hacindolo antes de considerar la cuestin del
funcionamiento.
Consecuencias Operacionales: Son aquellas que afectan la produccin, por lo que
repercuten considerablemente en la organizacin (calidad del producto, capacidad, servicio al
cliente o costos industriales adems de los costos de reparacin).
Consecuencias no Operacionales: Son aquellas ocasionadas por cierta clase de fallos
que no generan efectos sobre la produccin ni la seguridad, por lo que el nico gasto presente
es el de la reparacin.
Tareas Preventivas:
En la segunda generacin del mantenimiento se supona que la mejor forma de aumentar la
disponibilidad de una planta era mediante la aplicacin de acciones preventivas a intervalos
fijos, es decir, que deba hacerse la reparacin del equipo o cambios de sus componentes una
vez transcurrido cierto perodo de tiempo, y esperar que pasara la misma cantidad para repetir
el procedimiento.
Objetivo del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
El objetivo del M.C.C es mejorar la confiabilidad, disponibilidad y productividad de la unidad de
procesos, a travs de la optimizacin del esfuerzo y los costos de mantenimiento,
disminuyendo las tareas de mantenimiento correctivo y aumentando las tareas de
mantenimiento preventivo y predictivo.
Aplicaciones del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
El M.C.C se aplica en reas donde hay equipos que presenten las siguientes caractersticas:
Que sean indispensables para la produccin, y que al fallar generen un impacto
considerable sobre la seguridad y el ambiente.
Generan gran cantidad de costos por acciones de mantenimiento preventivo o
correctivo.
Si no es confiable el mantenimiento que se las ha aplicado
Sean genricos con un alto coste colectivo de mantenimiento.
Beneficios del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad:
Cuando se aplica correctamente el M.C.C obtenemos los siguientes beneficios:
Mayor proteccin y seguridad en el entorno.
Se logran aumentar los rendimientos operativos.
Optimizacin de los costos de mantenimiento.
Se extiende el perodo de vida til de los equipos.
Se genera una amplia base de datos de mantenimiento.
Motivacin en el personal.
Mayor eficiencia en el trabajo de grupo.
Limitaciones del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad:
Bsicamente el M.C.C presenta dos barreras, las cuales deben considerarse detalladamente a
la hora de aplicar los planes que el mismo genera, previo a un estudio. Ellas son:
El tiempo requerido para obtener resultados es relativamente largo.
Si bien es cierto que a largo plazo aumenta la relacin costo / beneficio, en un principio,
requiere una alta inversin de recursos.
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R):
Es la metodologa de confiabilidad que parte de un plan de mantenimiento que ha sido
aplicado, se est aplicando o se pretende aplicar en un sistema (activo, equipo, etc.), la cual a
travs de la documentacin histrica de fallas del equipo y de la experiencia obtenida durante
la ejecucin del plan de mantenimiento en el activo (u otro equipo que opere en una situacin
similar), establece un "ciclo de mejoramiento continuo" donde se optimizan las tareas y
frecuencias de mantenimiento.
Caractersticas del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa.
Identifica las actividades o tareas de mantenimiento asignadas a un activo, su
frecuencia de aplicacin, modos de fallas y efectos.
Jerarquiza las actividades de mantenimiento, basndose en el beneficio de aplicar o no
las tareas de mantenimiento analizadas.
Establece un plan de mejoramiento continuo, que permite optimizar las actividades de
mantenimiento diseadas o tambin implementar nuevas.
Pasos del mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa.
La Figura 13 que se muestra a continuacin ofrece la ilustracin de los pasos a seguir para
aplicar un Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa.
Figura 13
Pasos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R)
Fuente: CIED. (1995).
Tcnicas de Confiabilidad Operacional
6. Anlisis de Modos y Efectos de Falla (A.M.E.F)
El A.M.E.F es un mtodo que nos permite determinar los modos de fallas de los componentes
de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se presentan. De esta forma se podrn
clasificar las fallas por orden de importancia, permitindonos directamente establecer tareas de
mantenimiento en aquellas reas que estn generando un mayor impacto econmico, con el fin
de mitigarlas o eliminarlas por completo.
Mtodo del Anlisis de Modos y Efectos de Fallas
Este proceso necesita de cierto perodo de tiempo para aplicarlo en el estudio de un sistema,
un anlisis detallado y una documentacin acertada para poder generar una jerarqua clara y
bien relacionada. Su procedimiento como tal implica las siguientes actividades:
Definir el sistema: Se refiere a que se debe definir claramente el sistema a ser
evaluado, las relaciones funcionales entre los componentes del sistema y el nivel de anlisis
que debe ser realizado.
El anlisis de los modos de fracaso: Consiste en definir todos los modos de falla
potenciales a ser evaluados en el nivel ms bajo. Por ejemplo, la prdida del rendimiento,
funcionamiento intermitente, etc.
Anlisis de los efectos de fallas: Define el efecto de cada modo de falla en la funcin
inmediata, los niveles ms altos de riegos en el sistema, y la funcin misin a ser realizada.
Esto podra incluir una definicin de sntomas disponible al operador.
La rectificacin (Opcional): Determina la accin inmediata que debe ejecutar el
operador para limitar los efectos de las fallas o para restaurar la capacidad operacional
inmediatamente, adems de las acciones de mantenimiento requeridas para rectificar la falla.
Cuantificacin de la Rata de Fallas (Opcional): Si existe suficiente informacin, la rata
de falla, la proporcin de la rata, o la probabilidad de falla de cada modo de fallo deberan ser
definidas. De esta forma puede cuantificarse la proporcin de fracaso total ola probabilidad de
falla asociada con un efecto de un modo de fallo.
Anlisis crtico (Opcional): Nos permite determinar una medida que combina la
severidad o impacto de la falla con la probabilidad de que ocurra. Este anlisis puede ser
cuantitativo o cualitativo.
Accin correctiva (Opcional): Define cambios en el diseo operando procedimientos o
planes de prueba que mitigan o reducen las probabilidades crticas de falla.
Anlisis de Modos y Efectos de Fallas Funcionales
Un A.M.E.F. funcional se basa en la estructura funcional del sistema en lugar de los
componente fsicos que lo componen. Un A.M.E.F. de este tipo debe utilizarse s cualquiera de
los componentes no tienen identificacin fsica o si el sistema es muy complejo. Es idntico al
A.M.E.F normal, solo que los modos de fallas son expresados como fallas para desarrollar las
funciones particulares de un sub-sistema.
Igualmente el anlisis funcional debe considerar las funciones primarias y secundarias, que
quieren decir, las funciones para que el sub-sistema est provisto y las funciones que son
solamente una consecuencia de la presencia del sub-sistema respectivamente.
Anlisis de rbol de Falla (A.A.F)
La tcnica del diagrama del rbol de falla es un mtodo que nos permite identificar todas las
posibles causas de un modo de falla en un sistema en particular. Adems nos proporciona una
base para calcular la probabilidad de ocurrencia por cada modo de falla del sistema. Esta
tcnica es conveniente aplicarla en sistemas que contengan redundancia.
Mediante un A.A.F podemos observar en forma grfica la relacin lgica entre un modo de fallo
de un sistema en particular y la causa bsica de fracaso. Este tcnica usa una compuerta "y"
que se refiere a que todos los eventos debajo de la compuerta deben ocurrir para que el evento
superior a la misma pueda ocurrir. De la misma forma utiliza una compuerta "o" que denota que
al ocurrir cualquier evento situado debajo de la compuerta, el evento situado arriba ocurrir.
Luego de realizado el A.A.F se procede a calcular por medio de los mtodos de sistemas en
serie, sistemas en paralelo, sistemas paralelos activos con redundancia parcial y sistemas con
unidades de reserva, la probabilidad de falla del sistema o del evento de cima.
Con una acertada aplicacin esta tcnica se puede determinar los elementos potencialmente
crticos durante la temprana etapa de diseo, mientras que cuando se requiere un anlisis ms
profundo del sistema en la etapa de detalle del diseo, aplicamos un Anlisis de Modo y Efecto
de Falla. Los A.A.F nos proveen de una base objetiva para analizar el diseo de un sistema,
desempeando estudios de comercio / fuera, analizando casos comunes o modos de fallas
comunes, evaluando la complacencia en los requisitos de seguridad las justificaciones de
diseo de mejoras.
Mtodo:
El Anlisis de rbol de Falla consta de seis pasos fundamentales, los cuales son:
Definicin del sistema, es decir, los elementos que componen el sistema, sus
relaciones funcionales y las funciones requeridas.
La definicin del evento cima debe ser analizado, as como el lmite de su anlisis.
La construccin del A.A.F por rastreo de los eventos debajo de la cima y
progresivamente eventos debajo por categoras y niveles con sus especificados funcionales.
Estimacin de la probabilidad de ocurrencia de cada uno de las causas de fracaso.
Identificacin de cualquier fracaso de la causa comn potencial que afecta las
compuertas "y".
Calcular la probabilidad de ocurrencia del evento de cima de falla.
Beneficios del Anlisis del rbol de Fallas:
Lleva al analista a descubrir la falla de una forma deductiva.
Indica las partes del sistema que son sumamente importantes debido a que en las
mismas se localizan las fallas de inters.
Proporciona medios claros, precisos y concisos de impartir informacin de confiabilidad
a la gerencia.
Provee un significado cualitativo y cuantitativo de anlisis de confiabilidad.
Permite no mal gastar esfuerzos, al concentrarse en un modo de falla del sistema o los
efectos que genera al tiempo.
Provee al analista y al diseador de un claro entendimiento de las caractersticas de
confiabilidad y rasgos del diseo.
Permite identificar posibles problemas de confiabilidad.
Habilita fallas que pueden ser evaluadas.
Limitaciones del A.A.F
Las limitaciones prcticas de esta tcnica se deben a la cantidad de tiempo y de esfuerzo que
debe invertirse. De la misma forma requiere de una metodologa muy estricta, una
documentacin sin errores, una acertada eleccin de los eventos de la cima ms apropiados y
niveles de anlisis para no mal gastar esfuerzos.
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