1.

INDICE
CAPITULO I.................................................................................................... 2

2.

INTRODUCCION............................................................................................. 2

3.

CAPITULO II................................................................................................... 3

4.

GENERALIDADES........................................................................................... 3
2.1

PRINCIPIOS ELECTROQUIMICOS............................................................3

2.2

LEYES DE FARADAY................................................................................4

2.2.1

Primera Ley de Faraday........................................................................4

2.2.2

Segunda Ley de Faraday.......................................................................4

2.3 CELDAS GLVANICAS............................................................................. 5

2.4 POTENCIA NORMAL DEL ELECTRODO......................................................5
2.4

ECUACION DE NERNST...........................................................................7

5.

CAPITULO III.................................................................................................. 8

6.

FUNDAMENTOS DE LA CORROSIN..............................................................8
3.1

CORROSIN............................................................................................ 8

3.2

TIPOS DE CORROSIN............................................................................9

3.2.1

CORROSIN UNIFORME...................................................................9

3.2.2

CORROSIN GALVNICA................................................................10

3.2.3

CORROSIN POR PICADURAS (PITTING).........................................11

3.2.4

CORROSIN POR HENDIDURAS (CREVICE).....................................12

3.2.5

CORROSIN POR INTERGRANULAR...............................................13

3.2.6

CORROSIN SELECTIVA.................................................................14

3.2.7

CORROSIN POR EROSIN.............................................................15

3.2.8

CORROSIN POR AGRIETAMIENTO................................................16

7.

CAPITULO IV................................................................................................ 18

8.

FUNDAMENTOS DE LA PROTECCIN CONTRA LA CORROSIN....................18

4.1 CONTROL DE LA CORROSION....................................................................18
1

4.2 MODIFICACIN DEL DISEO......................................................................19

4.3 MODIFICACIN DEL MEDIO CORROSIVO...................................................21
4.4 SELECCIN DE MATERIALES......................................................................24
4.5 PROTECCIN ANDICA.............................................................................25
4.6 PROTECCIN CATDICA............................................................................26
4.5.1

CORRIENTE IMPRESA....................................................................27

4.5.2

ANODO DE SACRIFICIO..................................................................27

4.7 PROTECCIN MEDIANTE RECUBRIMIENTOS..............................................28

4.6.1

RECUBRIMIENTOS CON PELCULAS ORGNICAS...........................28

4.6.2

RECUBRIMIENTOS CON PELCULAS METLICAS...........................29

4.6.4 OTROS RECUBRIMIENTOS.....................................................................30

9.

CAPITULO V................................................................................................. 31

10.

ESPECIFICACIONES TCNICAS..................................................................31

5.1

DESCRIPCIN DE LA PINTURA ELECTROESTTICA..............................31

5.2

COMPOSICIN DE LA PINTURA ELECTROESTTICA.............................32

5.2.1

PINTURA EPOXI..............................................................................33

5.2.2

LA PINTURA POLISTER-TGIC........................................................34

5.3

APLICACIN DE LA PINTURA ELECTROESTATICA................................36

5.4

PROCCESO DE CURADO EN LA PINTURA ELECTROESTATICA...............37

5.5

HORNOS CURADO................................................................................. 39

5.5.1 HORNOS DE CURADO POR RESISTENCIA ELCTRICA Y CONVECCION

FORZADA...................................................................................................... 40

5.5.1.1

LEY DE ENFRIAMIENTO DE NEWTON.............................................42

5.5.1.2 COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA CALORFICA................................43

5.5.1.3 COEFICIENTE LOCAL DE TRANSFERENCIA.........................................43
11.

CAPITULO V.............................................................................................. 53

13.

FLUJOGRAMA DE LA PROTECCIN SELECCIONADA..................................53

FLUJOGRAMA....................................................................................... 53

5.1
14.

CAPITULO VII............................................................................................ 55

15.

ESPICIFICACIONES TCNICAS...................................................................55

2.

7.1 EQUIPOS Y HERRAMIENTAS..................................................................55

7.1.1

GEMMA PGC1.................................................................................55

7.1.1.1

DATOS TCNICOS...........................................................................55

7.1.2

PINTURA EN POLVO RAL 7001..........................................................57

7.1.3

HORNOS DE CONVECCION FORZADA.............................................58

1.

7.1.3.1 Caractersticas:..........................................................................59

3.

7.1.3.2 ESPECIFICACIONES MCANICAS:............................................60

CAPITULO I
INTRODUCCION
En este mundo moderno en que la tecnologa siempre trata de reparar cualquier
desperfecto y dar solucin a situaciones de toda ndole. Pero hay aquellas situaciones
inevitables que no se logran solucionar completamente, tal es el caso de la corrosin.
En este caso en el problema de la corrosin por ms que se tomen todas las previsiones
posibles, no se puede impedir completamente las prdidas de metales por corrosin, solo se
puede lograr una disminucin en la magnitud de los perjuicios.
El caso ms emblemtico es el caso del uso del acero ya que tiene mucha demanda en su
produccin por ende hay una gran cantidad de metal que se pierde a causa de la corrosin.
Un aspecto de importancia primordial en el estudio de la estabilidad de los metales e que
las consecuencias de fallas en relacin a la integridad fsica de las personas no son
directamente calculables. Jams se conocer el costo de las heridas recibidas y de las
prdidas de vidas causada en accidentes atribuidos a la corrosin.
Dentro de los accidentes ms notables causados por la corrosin, puede citarse; los
derrumbes de puentes y su consecuencias, el accidente causado por una escalera oxidada, el
estallido de una tubera de una caldera, la rotura de una caera que transporta cido o
material inflamable, el desprendimiento de una ala de una avin, etc.
Otro aspecto muy importante de tratar en el tema de la corrosin es el aspecto econmico
ya que se estima que aproximadamente es el 5% del producto interior bruto de un pas
industrializado quien si evitaramos parte de esto si tomaramos ms en cuenta las tcnicas
de proteccin

CAPITULO II
GENERALIDADES
2.1

PRINCIPIOS ELECTROQUIMICOS
La energa necesaria para arrancar un electrn de un metal vara mucho en los

diferentes casos. Si dos metales se ponen en contacto (sean, por ejemplo, cobre y cinc), uno
de ellos (el cobre) tender a aceptar electrones del otro (del cinc) hasta que la diferencia de
potencial establecida por la transferencia sea suficiente para oponerse a un nuevo paso de
electrones a travs de la superficie de contacto(figura 1.1).

Figura 1.1 Paso de corriente elctrica

Si estos dos metales se unen por medio de una solucin salina puede generarse una
corriente elctrica, siendo suministrada la energa por cambios qumicos (figura1.2).

Figura 1.2 Generador electroqumico de corriente elctrica

Al disolver una sal en agua, se produce su disociacin instantnea, quedando
electrolticamente disociada en iones portadores de cargas elctricas denominados:
CATIONES (Iones con carga positiva).
ANIONES (Iones con carga negativa).
Tanto para pilas productoras de corriente como para clulas electrolticas
consumidoras de energa elctrica, se tienen las siguientes definiciones:
CTODO (Electrodo) hacia el cual se dirigen los cationes.
3

NODO (Electrodo) hacia el cual se dirigen los aniones.

Una vez disociada la sal, si se tiene una fuente de electrones, pueden reducirse los
cationes a metal
Mn++neM
Esta reaccin de reduccin se produce en el ctodo. Mientras, en el nodo, se
2.2

produce una reaccin de oxidacin.

LEYES DE FARADAY
2.2.1 Primera Ley de Faraday
La cantidad de sustancia depositada, liberada, disuelta a que reacciona con un
electrodo es directamente proporcional a la carga elctrica que se ha hecho par por el
electrolito.
2.2.2 Segunda Ley de Faraday
Para liberar, depositar, disolver o combinar un peso equivalente (Equivalente
qumico) de una sustancia se requiere hacer para 96490 Coulomb de carga elctrica a
travs del electrolito.
1Eq=k (96490 Culombios); 1 Eq: est en gramos.

2.3

CELDAS GLVANICAS
La celda galvnica o celda voltaica, denominada en honor de Luigi Galvani y

Alessandro Volta respectivamente, es una celda electroqumica que obtiene la energa

elctrica a partir de reacciones redox espontneas que tienen lugar dentro de la misma. Por
lo general, consta de dos metales diferentes conectados por un puente salino, o semi-celdas
individuales separados por una membrana porosa. Volta fue el inventor de la pila voltaica,
la primera pila elctrica.
En el uso comn, la palabra pila es una celda galvnica nica y una batera propiamente
dicha consta de varias celdas, conectadas en serie o paralelo.

Figura 1.3 Esquema de una Celda Galvnica

2.4

POTENCIA NORMAL DEL ELECTRODO

En electroqumica, el potencial normal de electrodo o potencial normal de reduccin

de electrodo de un elemento, que se abrevia Eo (con un superndice que se lee como

"normal" o "estndar"), es la diferencia de potencial que le corresponde a una celda
o semipila construida con un electrodo de ese elemento y un electrodo estndar de
hidrgeno, cuando la concentracin efectiva o actividad de los iones que intervienen en el
proceso es 1 mol/L (1 M), la presin de las sustancias gaseosas es 1 atmsfera, y
la temperatura es 298 K (25 C). Es la medida de un potencial de electrodo reversible
individual, en condiciones estndar.
En la tabla 1.1 se recogen los potenciales de semipila estndar de diferentes elementos.
El criterio de signo adoptado en la tabla se interpreta como potencial de reduccin, es decir,
un signo positivo indica mayor tendencia a la reduccin que el hidrgeno, mientras que un
signo negativo indica mayor tendencia a la oxidacin que el hidrgeno.

Tabla 1.1 Potenciales electrdicos estndares

2.5

ECUACION DE NERNST
La ecuacin de Nernst se utiliza para calcular el potencial de reduccin de

un electrodo fuera de las condiciones estndar (concentracin 1 M, presin de 1 atm,

temperatura de 298 K 25 C). Se llama as en honor al cientfico alemn Walther Nernst,
que fue quien la formul en 1889.

E es el potencial corregido del electrodo.

E el potencial en condiciones estndar (los potenciales se encuentran tabulados

para diferentes reacciones de reduccin).

R la constante de los gases.

6

T la temperatura en cual se esta trabajando, temperatura absoluta (escala Kelvin).

n la cantidad de mol de electrones que participan en la reaccin.

F la constante de Faraday (aproximadamente 96500 C/mol).

Ln(Q) es el logaritmo neperiano de Q que es el cociente de reaccin.

CAPITULO III
FUNDAMENTOS DE LA CORROSIN
-

3.1

CORROSIN
7

La corrosin se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque

electroqumico por su entorno. De manera ms general, puede entenderse como la
tendencia general que tienen los materiales a buscar su forma ms estable o de menor
energa interna. Siempre que la corrosin est originada por una reaccin electroqumica
(oxidacin), la velocidad a la que tiene lugar depender en alguna medida de
la temperatura, de la salinidad del fluido en contacto con el metal y de las propiedades de
los metales en cuestin. Otros materiales no metlicos tambin sufren corrosin mediante
otros mecanismos.
La corrosin puede ser mediante una reaccin qumica (xido-reduccin) en la que
intervienen dos factores:
La pieza manufacturada
El ambiente
O por medio de una reaccin electroqumica.
Los factores ms conocidos son las alteraciones qumicas de los metales a causa del aire,
como la herrumbre del hierro y el acero o la formacin de ptina verde en el cobre y
sus aleaciones (bronce, latn).
Sin embargo, la corrosin es un fenmeno mucho ms amplio que afecta a todos los
materiales

(metales,

cermicas,

polmeros,

etc.)

todos

los

ambientes

(medios acuosos, atmosfera, alta temperatura, etc.).

Es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes (ruptura de una pieza)
y, adems, representa un costo importante, ya que se calcula que cada pocos segundos se
disuelve 5 toneladas de acero en el mundo, procedentes de unos cuantos nanmetros o
picmetros, invisibles en cada pieza pero que, multiplicados por la cantidad de acero que
existe en el mundo, constituyen una cantidad importante.
La corrosin es un campo de las ciencias de materiales que invoca a la vez nociones de
qumica y de fsica (fsico-qumica)

3.2

TIPOS DE CORROSIN
3.2.1

CORROSIN UNIFORME

Es un proceso de remocin uniforme de la superficie del Metal. El medio

corrosivo debe tener el mismo acceso a todas las partes de la superficie del metal, en
8

donde la corrosin qumica o electroqumica acta uniformemente sobre toda la

superficie del metal.
La corrosin uniforme es la ms comn y la que genera mayores prdidas de
material. Sin embargo, al ser de tipo superficial es tambin la ms fcil de controlar
y por tanto la que menos accidentes provoca.
La corrosin atmosfrica es el mejor ejemplo. Otro ejemplo es el ataque de un acero
por una solucin cida.

Figura 3.1 Tubos atacados por la corrosin

Figura 3.2 Deteccin de corrosin Uniforme

3.2.2

CORROSIN GALVNICA

La corrosin galvnica se presenta por el contacto entre dos metales con

potenciales de oxidacin diferentes.
El material menos noble (con menor potencial de oxidacin) tender a corroerse;
ambos metales poseen potenciales elctricos diferentes que causa un flujo de
corriente entre ellos lo cual favorece la aparicin de un metal como nodo y otro

como ctodo estando unidos en presencia de un electrolito; a mayor diferencia de

potencial el material con ms activo ser el nodo.
El metal ms activo padece una corrosin ms acelerada, mientras que la corrosin
en los miembros menos activos se retarda o se elimina.
Por ejemplo, Esto lo vemos muy a menudo en algunos tornillos que remachan
estructuras bastante ms nobles que ellos.

Figura 3.3 Corrosin galvnica causada por proximidad a una atmsfera rica en
perxidos
3.2.3

CORROSIN POR PICADURAS (PITTING)

La corrosin por picaduras es un fenmeno localizado que se manifiesta por

anomalas (agentes qumicos) que crecen rpidamente hacia el interior del material
y que pueden generar daos catastrficos.
Es una forma extremadamente localizada de ataque que resulta en huecos en el
metal. Estos huecos suelen ser de tamao pequeo y aparecen pegados unos con
otros dando la impresin de poros. Causa que equipos fallen pues con poca perdida
de material producen perforaciones.
Las cavidades que se forman pueden variar en cantidad, tamao y forma. Las
picaduras pueden contribuir de manera importante a una falla general, en
componentes sujetos a esfuerzos muy altos, dando como consecuencia la falla por
corrosin bajo tensin. El picado se puede presentar en varios metales y
Aleaciones, pero los aceros inoxidables y las aleaciones de aluminio son
susceptibles en especial a este tipo de degradacin.

Figura 3.4 Proceso autocataltico de las picaduras.

10

3.2.4

CORROSIN POR HENDIDURAS (CREVICE)

La corrosin por hendiduras es un tipo que se presenta en espacios

confinados o hendiduras que se forman cuando los componentes estn en contacto
estrecho. otras reas en las cuales se ha tapado por accin de empaques u otros
elementos slidos como pintura, caucho, o material terroso.
Para que se presente la corrosin por hendidura, la hendidura debe ser muy cerrada,
con dimensiones menores a un milmetro; no es necesario que las dos superficies de
aproximacin sean metlicas. Tambin se ha reportado corrosin por hendiduras
formadas por varios materiales no metlicos (polmeros, asfaltos, vidrio, neopreno)
en contacto con superficies metlicas.
Es un proceso altamente peligroso porque no se observa.
El hecho de que esto pueda ocurrir es de una importancia especial en la aplicacin y
seleccin de materiales de juntas de dilatacin, apoyos, etc.

Figura 3.5 Podemos detectar corrosin por hendidura

3.2.5

CORROSIN POR INTERGRANULAR

Es la que se encuentra localizada en los lmites de grano, esto origina

prdidas en la resistencia que desintegran los bordes de los granos.
Los aceros inoxidables, contienen un importante porcentaje de carbono, lo cual lo
hace estable y se fusiona muy bien con el carburo de cromo.
Sin embargo, cuando se somete el metal a un tratamiento trmico sobre los 1000C
y un posterior templado, el carburo de cromo de descomponer.
Cuando el acero es sometido a malos tratamientos trmicos, los tomos de carbono
tienden a precipitar en la frontera reticular como carburos de cromo. Esta situacin
hace que la concentracin de carburo de cromo sea mayor en la frontera reticular
que en zonas contiguas a los mismos, lo que genera una difusin entre de este

11

material entre una zona y otra. Esto da como resultado la disminucin a la

resistencia a la corrosin. Este fenmeno se llama sensibilizacin.
La sensibilizacin hace que el acero inoxidable quede expuesto a la corrosin
intergranular cuando esta en ambientes corrosivos. En algunos casos tambin reduce
la resistencia a los fenmenos de corrosin por picadura o grieta y en otro la
corrosin bajo tensin.

Figura 3.6 Podemos detectar con el microscopio electrnico la corrosin

intergranular
3.2.6

CORROSIN SELECTIVA

Se le denomina selectiva porque acta slo sobre metales nobles como al

Plata-Cobre o Cobre-Oro. Quiz la parte ms nociva de esta clase de ataques est en
que la corrosin del metal involucrado genera una capa que recubre las picaduras y
hace parecer al metal corrodo como si no lo estuviera, por lo que es muy fcil que
se produzcan daos en el metal al someterlo a una fuerza mecnica.
Que causa la corrosion selectiva?
Las aleaciones tienen diferentes tipos de metales aleantes que tienen diferentes
potenciales electroqumicos en un mismo medio.
La diferencia de potencial genera un ataque en el elemento mas activo de la
aleacin.
Como se previene?
Seleccionar metales /aleaciones mas resistentes.
Controlar
el de
medio
Cinc sale
la para evitar la disolucin de uno de los elementos.
Usar inhibidores.
aleacin hacia el
En el caso de los latones utilizar aleaciones con % Zn <15.
medio
LAT
N
12

Cobre queda como

una masa esponjosa
y frgil

Figura 3.7 Podemos detectar microscpicamente el material corrodo, siendo

macroscpicamente difcil detectarlo
3.2.7

CORROSIN POR EROSIN

Es una aceleracin en la velocidad de ataque corrosivo, debido al movimiento

relativo entre un fluido y una superficie metlica.Ocurre cuando el metal es sometido en
un medio corrosivo y un proceso de desgaste mecnico.
Cuando el movimiento de un corroyente sobre una superficie del metal, aumenta la
velocidad del ataque debido al desgaste mecnico y a la corrosin, este ataque se llama
Corrosin por Erosin.
La corrosin por erosin tiene generalmente el aspecto de hoyos pequeos lisos. El
ataque puede tambin exhibir un patrn direccional relacionado con la trayectoria
tomada por corroyente.
La corrosin por erosin prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia,
choque, etc. De manera frecuente, se ve en bombas, mezcladores y tuberas
particularmente en curvas y codos. Este material generalmente, aunque no siempre,
debe tener resistencia a la corrosin superior incluso en condiciones estancadas, adems
de ser ms duro.

Figura 3.8 Rotor de una bomba destruida por corrosin erosin

3.2.8

CORROSIN POR AGRIETAMIENTO

El proceso corrosivo desencadenante, tanto de las picaduras, como de las

micro fisuras incipientes y las grietas resultantes, comienza cuando la pelcula de
xido que acta como medio de proteccin del metal, se rompe en una determinada
13

zona puntual, dando lugar a la aparicin de los primeros deterioros, los cuales, dada
su dificultad de observacin (las erosiones son enmascaradas por el color rojizo del
propio oxido), pueden desembocar en procesos quebradizos y de rotura de las
estructuras, muy comn en los casos de severa profundidad de la afectacin.
Para determinar el grado de resistencia a la picadura y agrietamiento por corrosin,
de los metales y sus aleaciones, se utilizan las cmaras de ensayos de corrosin
acelerada, segn la norma ASTM G48 (mtodos A, B) y todas sus homlogas y
equivalentes.

Figura 3.9 Se detecta a 200m el inicio del ataque de la corrosin por agrietamiento

CAPITULO IV
FUNDAMENTOS DE LA PROTECCIN CONTRA LA
CORROSIN
14

CONTROL DE LA CORROSION

4.1

En las situaciones prcticas ms importantes, la degradacin no puede ser

totalmente eliminada, pero al menos puede ser controlada, consiguiendo la vida en servicio
prevista.
Existen tres etapas muy significativas para la definicin del tiempo de vida de un
componente: el diseo, la construccin y el uso. La informacin conseguida a travs del
comportamiento del componente debe aportar la experiencia que permita conseguir el
tiempo de servicio planificado.
En situaciones prcticas la corrosin no puede ser eliminada como tampoco las tensiones.
Desde el punto de vista tensional es conveniente reducir en lo posible su nivel de las
tensiones axiales, lo que se consigue:

Eliminando concentradores de tensiones.

Con tratamientos superficiales que introduzcan el pretensionado de compresin.

Desde el punto de vista de corrosin los mtodos genricos para su prevencin estn en las
lneas de:
1- Modificacin de diseo
2- Modificacin del medio
3- Seleccin de materiales
4- Proteccin andicas
5- Proteccin catdicas
6- Aplicacin de capas de proteccin: recubrimientos.
La corrosin puede ser controlada o prevenida por mtodos muy diferentes. Desde un punto
de vista industrial, los aspectos econmicos de la situacin son normalmente los decisivos
respecto al mtodo a elegir. Por ejemplo, un ingeniero debe determinar si es ms econmico
reemplazar peridicamente determinado equipamiento o fabricarlo con materiales que sean
15

altamente resistentes a la corrosin pero ms caros, de tal forma que duren ms. Algunos de
los mtodos ms comunes de control o prevencin de la corrosin se muestran en la figura.

Figura 4.1. Mtodos comunes de control de corrosin.

4.2

MODIFICACIN DEL DISEO:

En ingeniera un diseo adecuado de un equipamiento resulta importante tanto para

prevenir la corrosin como para seleccionar los materiales adecuados. Se deben considerar
los materiales teniendo en cuenta los requerimientos mecnicos, electrnicos y trmicos
necesarios y adecuados. Todas estas consideraciones deben sopesarse con las limitaciones
econmicas. En el diseo de un sistema, la aparicin de problemas especficos de corrosin
puede requerir la consulta a expertos en la materia. Sin embargo, algunas reglas generales
de diseo, como las siguientes, deben ser tenidas en cuenta:

1. Se ha de tener en cuenta la accin penetrante de la corrosin junto con los requerimientos

de tensin mecnica cuando se consider el espesor del metal utilizado. Esto es
especialmente importante para las tuberas y tanques que contengan lquidos.
2. Son preferibles los recipientes soldados que los remachados para reducir la corrosin por
grieta. Si se usan remaches, hay que elegir aquellos que, sean catdicos a los materiales que
se combinan.

16

3. Si es posible, se deben usar metales galvnicamente similares para la estructura

completa. Se han de evitar metales no similares que puedan dar lugar a corrosin galvnica.
Si se atornillan juntos metales no similares galvnicamente, hay que usar juntas y arandelas
no metlicas para prevenir contactos elctricos entre los metales.
4. Es preciso evitar una tensin excesiva y concentraciones de tensin en entornos
corrosivos, para prevenir la ruptura por corrosin bajo tensin. Esto es especialmente
importante cuando se utilizan aceros inoxidables, latones y otros materiales susceptibles a
este tipo de ruptura en ciertos entornos corrosivos.
5. Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberas por donde circulan lquidos. En
las reas donde cambia la direccin del fluido bruscamente, se potencia la corrosin por
erosin.
6. Se ha de cuidar el diseo de tanques y otros recipientes para que sean fciles de desaguar
y limpiar. Depsitos estancados de lquidos corrosivos provocan la aparicin de celdas (o
pilas) por concentracin potenciando as corrosin.
7. Se deben disear sistemas que faciliten el traslado y sustitucin de aquellas piezas que se
espera queden inservibles en poco tiempo. Por ejemplo, las bombas en las plantas qumicas
deberan ser fcilmente trasladables.
8. Es importante disear sistemas de calefaccin que no den lugar a zonas puntuales
calientes. Los cambiadores de calor, por ejemplo, debieran ser diseados para conseguir
gradientes de temperatura uniformes.
En resumen, es preciso disear sistemas en condiciones tan uniformes como sea posible y
evitar la heterogeneidad.

MODIFICACIN DEL MEDIO CORROSIVO

4.3

El medio puede ser bsicamente gaseoso, lquido o slido. La modificacin del medio es
importante para deducir las tasas de corrosividad.
Si el medio es gaseoso la modificacin debe atender a las posibilidades de formacin de
electrolito lquido. Fundamentalmente hay que controlar:

Humedad relativa.
17

Componentes voltiles del proceso.

Contaminantes voltiles.

Temperatura.

Si el medio corrosivo es lquido puede actuarse incidiendo en su conductividad, su pH,

posibilidades de formacin de film pasivo resistente, eliminacin de O2 disuelto.
Algunos de los mtodos ms importantes para reducir la corrosin por cambios
ambientales son: bajar las temperaturas, disminuir la velocidad de los lquidos, eliminar el
oxgeno de los lquidos y reducir las concentraciones de iones.
1. Generalmente, bajando la temperatura de un sistema se consigue reducir la corrosin,
debido a que la velocidad de reaccin disminuye a bajas temperaturas. No obstante,
existen algunas excepciones en las cuales se da el fenmeno inverso; por ejemplo, el agua
del mar a ebullicin es menos corrosiva que el agua de mar fra debido a que la solubilidad
del oxgeno disminuye con el aumento de la temperatura.
2. Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la corrosin por erosin.
Sin embargo, para metales y aleaciones que se pasivan, es ms importante evitar las
disoluciones estancadas.
3. Eliminar el oxgeno de las disoluciones acuosas es, algunas veces, provechoso para
reducir la corrosin; por ejemplo, las calderas de agua suelen ser desoxigenadas para
reducir la corrosin. Sin embargo, para sistemas que dependen del oxgeno para pasivarse,
la desaireacin es indeseable.
4. La reduccin de la concentracin de iones corrosivos en una solucin que est
corroyendo un metal puede hacer que disminuya la velocidad de corrosin del metal. Por
ejemplo, la reduccin de la concentracin del ion cloruro en una disolucin acuosa
reducir el ataque corrosivo sobre aceros inoxidables.
El modo ms generalizado de modificacin del medio se consigue, especialmente si el
electrolito est en circuito cerrado, es mediante el uso de inhibidores de la corrosin. Los
18

inhibidores son, esencialmente, catalizadores de retardo. La mayora de los inhibidores han

sido desarrollados por experimentos empricos y, muchos, los proporciona la naturaleza.
Sus acciones tambin varan considerablemente. Por ejemplo, los inhibidores tipo
absorcin son absorbidos por una superficie y forman una pelcula protectora. Los
inhibidores tipo desoxidante o barrendero reaccionan para eliminar agentes de corrosin,
tales como el oxgeno, de una disolucin.
Se clasifican generalmente en:
1) Inhibidores andicos.
2) Inhibidores catdicos.
3) Inhibidores de absorcin.
Los inhibidores andicos aumentan la polarizacin del nodo por reaccin con los iones
del metal que se corroe para producir pelculas pasivas, o capas salinas de solubilidad
limitada que cubren el nodo.
Supone hacer pasivo bajo los potenciales caractersticos de corrosin de aquel sistema
metales medio, que sin el inhibidor no tena aquel comportamiento. En la figura 4.2
podemos ver las curvas de potencial V - I transformadas. La intensidad de corrosin
coincide con la i pasiva del nodo inhibido.

19

Figura 4.2. Polarizacin andica por pasivador.

Los inhibidores catdicos producen la inhibicin en la reaccin catdica, tanto sobre los
iones H+ en medio cido, o los oxidrilos OH- en medio bsico, aumentando la polarizacin
catdica, y con ello la corriente de corrosin, como se puede apreciar en la figura 4.3.

Figura 4.3. Control por inhibidor de accin catdica..

Los inhibidores de absorcin son molculas orgnicas largas con cadenas laterales que son
adsorbidas desde la superficie metlica. La masa de la molcula puede limitar la difusin de
O2 a la superficie o retener lo iones metlicos sobre la superficie con lo que se consigue
reducir la velocidad de corrosin.

4.4

SELECCIN DE MATERIALES
Un medio primario para disminuir los procesos corrosivos es la seleccin del

material ms adecuado para aquel medio. Debe seleccionarse en funcin del binomio
medio-aleacin.
Sin embargo no es fcil esta seleccin por lo restringido del campo de seleccin, ya que no
se conoce una aleacin ptima para todos los medios posibles.
Para cualquier aleacin existe el medio que produce fuerte corrosin.
20

Tampoco es fcil la seleccin pues adems hay que realizarlo atendiendo a los procesos de
unin, soldadura, tratamientos, etc., que aaden parmetros que sensibilizan el material.
En cualquier caso la seleccin de la aleacin debe ir asociada con la de algn proceso
adicional de proteccin como los que se citan en los puntos siguientes.
Existen, sin embargo, algunas reglas generales que son bastante aceptadas y que pueden ser
aplicadas cuando se seleccionan metales y aleaciones resistentes a la corrosin para
aplicaciones de ingeniera. Estos son:
1. Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como cidos y soluciones acuosas libres
de aire, se utilizan frecuentemente aleaciones de nquel y cromo.
2. Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan cromo.
3. Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilizacin de titanio y sus
aleaciones.
Como referencia muy general se citan las aleaciones de mayor aplicabilidad en medios
corrosivos y el in que ms nocivo le resulta.

Tabla 4.1 Tabla de iones de algunas aleaciones

Las aleaciones que no se pasivan en un medio muestran velocidades de corrosin crecientes

con el incremento del voltaje.
21

Los metales que se pasivan en un medio corrosivo muestran un mnimo para ciertas
condiciones de polarizacin andica.
Sin embargo se entiende que el metal pasivado sigue un mnimo proceso de corrosin.
Los materiales polimricos tales como los plsticos y los cauchos son dbiles y blandos y
en general menos resistentes a los cidos inorgnicos fuertes que los metales y aleaciones, y
en consecuencia su utilizacin como materiales primarios en resistencia a la corrosin es
muy limitada. Sin embargo, a medida que aumenta la disponibilidad de nuevos materiales
plsticos resistentes a la corrosin, su presencia en la industria se hace cada vez ms
importante.
Los materiales cermicos poseen una resistencia a la corrosin y a las altas temperaturas
calificables de excelente, pero tienen la desventaja de ser quebradizos para resistencias a
tensin bajas. Por tanto, la utilizacin de materiales no metlicos en el control de la
corrosin concreta principalmente en la produccin de forros, juntas y recubrimientos.

4.5

PROTECCIN ANDICA
La proteccin andica est fundamentada en la pasivacin de un metal andico

cuando se le somete a un potencial ms positivo que el de E de corrosin. Para ciertos

metales y electrolitos sucede que al aumentar el potencial aumenta fuertemente la oxidacin
hasta alcanzar una intensidad mxima. A partir de este punto y para pequeos incrementos
de E la densidad de corriente disminuye hasta la i pasiva, que indica unos bajos valores de
corrosin. Este bajo nivel de oxidacin se mantiene para valores de la tensin mayores a
Epp, pero no tanto para llegar a la destruccin de la capa pasiva, transpasiva.
Los electrolitos que pueden proteger a cada metal o aleacin son seleccionados, de acuerdo
con la tabla de iones que los pasivan formando una pelcula pasiva protectora en la
superficie. As el acero puede protegerse andicamente por los iones sulfrico, fosfrico o
lcalis; pero no con los iones cloro.
Sin embargo el titanio puede protegerse por los iones cloro.
La proteccin andica se aplica a aleaciones que se pasivan con rapidez para pequeas
densidades de corriente.

22

4.5

PROTECCIN CATDICA

(A)

(B)

Figura 4.4. a) Circuito de proteccin catdica por corriente impresa. b) Diagrama de

polarizacin por proteccin catdica.
Es la que se consigue con una fuerte polarizacin catdica por medio de una fuente
que suministra corriente elctrica a travs de un nodo auxiliar. La figura 4.4a muestra el
montaje bsico y la figura 4.4b el diagrama con la polarizacin del ctodo.
La corriente abandona el nodo auxiliar y entra en el metal a proteger a travs de sus reas
andicas y catdicas que constituyen su microestructura. Cuando las reas catdicas se
polarizan por una corriente externa I aplicada no existe diferencia de potencial con las reas
andicas, lo que inhibe totalmente el proceso de corrosin en stas.

Existen dos mtodos diferenciados de procesos que se describen a continuacin.

4.5.1

CORRIENTE IMPRESA
El esquema es el indicado en la figura 4.4a y su aplicacin para proteccin de

tuberas se realiza en la figura 4.4a. Requiere una fuente de corriente continua que alimenta
a un nodo auxiliar situado a una cierta distancia de la tubera. Esta se conecta al polo
negativo mientras un nodo se hace en el positivo.
Siendo aconsejable la baja resistividad del suelo de interconexin que hace de conductor. El
nodo es un metal ms electropositivo que la muestra protegida.

4.5.2

ANODO DE SACRIFICIO
23

En este sistema no existe fuente de alimentacin externa, y el suministro de

electrones se realiza por el proceso corrosivo en el nodo auxiliar que es ms
electronegativo que al material a proteger, tal como aparece reflejado en la figura 4.5b.
Habitualmente se usa nodos de Magnesio aleados con Aluminio y Zinc.

Figura 4.5. Tubera protegida andicamente: a) por corriente impresa, b) por nodos de
sacrificio.

Obviamente el nodo se consume durante su perodo de servicio y es necesaria su

reposicin.La proteccin catdica se fundamenta en la igualacin de los potenciales de las
reas andicas y catdicas del material por el flujo de electrones suministrado bien por una
fuente elctrica, corriente impresa, bien por un nodo consumible, nodo de sacrificio.

4.6

PROTECCIN MEDIANTE RECUBRIMIENTOS

Los recubrimientos metlicos, inorgnicos y orgnicos, se aplican a los metales para

prevenir o reducir la corrosin.

4.6.1

RECUBRIMIENTOS CON PELCULAS ORGNICAS

Las pinturas son un mtodo universal para proteger contra la corrosin, adems de
sus efectos decorativos.
El principio est basado en crear una barrera de proteccin que impida el contacto
directo del metal con el electrolito. Para ello se requieren la aplicacin de capas de
imprimacin, con la misin de procurar una adherencia ptima con la superficie del
24

metal, y sucesivas capas de pinturas compatibles que disminuyan la probabilidad de

acceso del electrolito a la superficie metlica.
Una capa de pintura tiene una textura continua pero con microporos, figura 4.6. La
aplicacin de sucesivas capas favorece el aislamiento de la capa metlica.
Una pintura debe tener buena adherencia y elementos inhibidores de la corrosin y
seguir a la superficie en sus deformaciones, pues el agrietamiento inhibe la accin
beneficiosa de la pintura al quedar la chapa desnuda.
En el ensayo comparado con niebla salina de una chapa pintada, sin y con rayado,
establece la diferencia en tiempos de resistencia a la corrosin casi nula para la
chapa rayada.

La proteccin con pinturas se optimiza qumicamente por el efecto barrera e

inhibidor de las constituyentes y mecnicamente por el mayor grueso de pelcula e
inexistencia de agrietamiento de capa.

Figura 4.6. Textura de una chapa pintada.

4.6.3

RECUBRIMIENTOS CON PELCULAS METLICAS

Los recubrimientos metlicos se obtienen por diversos procedimientos,

fundamentalmente por inmersin en caliente o electrodeposicin.
El principio de proteccin frente a la corrosin es diferente segn la naturaleza del
metal de recubrimiento.

25

Recubrimientos con metales ms electropositivos. La proteccin se realiza por el

principio del efecto barrera analizado con las pinturas, pero con el inconveniente de
que si existe poros o agrietamiento, figura 12.23a, el metal base acta como nodo.

Recubrimiento con metales ms electronegativos. La proteccin se realiza por el

principio de proteccin andica, en la variante de nodos de sacrificio, con una alta
densidad de superficie andica y baja de metal catdico a proteger, figura 12.23b.
Entre los ejemplos de protecciones nobles tenemos el niquelado, cromado, estaado.

Figura 4.7 Proteccin: a) con metal andico de sacrificio, y b) con metal noble.

En uso de proteccin andica son los recubrimientos de zinc, zinc - nquel, zinc aluminio, cadmio; bien en proceso de electrodeposicin o en caliente.
Como en el caso de las pinturas la resistencia a la corrosin del metal protegido se
optimiza con el espesor de la capa depositada, la fase cristalina constituyente y la
menor densidad de poros o grietas del depsito.

26

Ejemplos de este tipo de protecciones las encontramos en el recubrimiento de cinc

sobre acero para obtener el acero galvanizado, esto es hace andico al acero y se
corroe sacrificndose. La deposicin de una fina capa de estao en una hoja de
acero para producir hojalata para latas de conserva. La deposicin puede realizarse
en varias capas. Igual procedimiento se sigue en el cromado que se aplica a
automviles. Esta electrodeposicin consta de tres capas: (1) una interior de cobre
para lograr la adhesin del recubrimiento al acero; (2) una capa intermedia de nquel
para conseguir una buena resistencia a la corrosin, y (3) una fina capa de cromo
para dar buena apariencia.

4.6.4

OTROS RECUBRIMIENTOS

Para algunas aplicaciones es deseable cubrir el acero con un recubrimiento

cermico que le confiera un acabado terso y duradero. El acero se recubre
normalmente con una capa de porcelana formada por una fina capa de vidrio
fundido en la superficie del acero de tal modo que se adhiera bien y presente un
coeficiente de expansin ajustado al metal base. En algunas industrias qumicas se
ha impuesto el uso de recipientes de acero vidriados ya que son fciles de limpiar y
tienen gran resistencia a la corrosin.

27

CAPITULO V
DESCRIPCION DE LA TECNICA DE PROTECCIN ELEGIDA

5.1

DESCRIPCIN DE LA PINTURA ELECTROESTTICA

La pintura en polvo electrosttica bsicamente es una alternativa diferente para el

recubrimiento de piezas, con grandes ventajas en comparacin con las alternativas
existentes en recubrimientos.
La Pintura en Polvo es una mezcla homognea de cargas minerales, pigmentos y resinas en
forma slida, en forma de partculas finas, que se aplica con un equipamiento especialpistola electrosttica para polvo-en el que se mezcla con aire y se carga elctricamente. Las
partculas cargadas elctricamente se adhieren a la superficie a ser pintada, que est a tierra.
Las partculas de Pintura en Polvo que permanecen adheridas a la pieza por carga esttica
28

son inmediatamente calentadas en un horno donde se transforman en un revestimiento

continuo. Cuando la pintura se funde los componentes qumicos, en este caso las resinas,
reaccionan entre s formando una pelcula. El resultado es un revestimiento uniforme, de
alta calidad, adherido a la superficie, atractivo y durable.
Las ventajas que se tienen al implementar la pintura en polvo electrosttica se veran
reflejadas en la eficiencia de aplicacin, el hecho de que no son inflamables, la
reduccin de rea en el depsito siendo comparativo con las mismas proporciones de
pintura liquida, la reduccin de costos en la deposicin de
los residuos generados en el proceso, tiene un reciclaje del 95% de la pintura que no queda
aplicada a la pieza, es menos peligrosa para la salud de los operarios en comparacin con la
pintura liquida y tiene una resistencia fsico-qumica muy superior frete a impactos,
rayones, dobleces y agentes qumicos.
5.2

COMPOSICIN DE LA PINTURA ELECTROESTTICA

La pintura electrosttica es un compuesto de resinas sintticas, endurecedores,

aditivos, pigmentos y cargas. Los porcentajes en los cuales estos se presenten, dar a la
pintura las caractersticas propias como lo son el color, la resistencia, la flexibilidad y el
acabado.
La composicin de la pintura es demasiado variada como para tener valores porcentuales
absolutos de todos los posibles tipos de pintura que se puedan desarrollar, sin embargo
existen algunos lineamientos que permiten al formulador ir modificando las cantidades de
los compuestos hasta lograr el producto que se requiere en determinada aplicacin.
Las resinas son la base de la pintura, ya que son las encargadas de aportarle el brillo y la
mayora de propiedades mecnicas a la misma. Para lograr un buen recubrimiento en la
pieza se habla de tener aproximadamente entre un 50-55% del peso total en resina. Y su
porcentaje es directamente proporcional al aumento de las propiedades que le da a la
pintura.

29

Los endurecedores son los compuestos que reaccionan con las resinas para que se d la
polimerizacin. De acuerdo al tipo de resina que se use para las
diferentes aplicaciones, tiene tambin su endurecedor definido. Por esto, el endurecedor no
tiene muchas posibilidades de variacin dentro de las pinturas y se podra asumir como un
valor constante.
Los pigmentos son los encargados de darle el color a la pintura. Para este compuesto
en particular la formulacin porcentual es similar a la de la pintura liquida, ya que el color
exacto que se requiere tiene sus porcentajes definidos en los colores que lo conforman.
Los pigmentos que se utilizan para la pintura electrosttica deben ser especiales para
soportar y no decolorarse a las altas temperaturas que son sometidos en el proceso de
polimerizacin.
Las cargas son los componentes encargados de brindar al producto final importantes
propiedades mecnicas como la resistencia al impacto, tambin ayudan a eliminar el brillo
excesivo que puedan dejar las resinas en la pintura. Por ltimo, los aditivos son el
componente de menor porcentaje dentro de la pintura, y estn encargados del aspecto y del
acabado de la pintura, para que sea de manera prolija y homognea.
Pese a la cantidad de posibilidades que se pueden gestar modificando los porcentajes de los
componentes de la pintura electrosttica, actualmente en el mercado existen tres tipos de
pintura comercial: la epoxi, la polister- Tgic, y la epoxi/polister (hibrida). Las cuales se
pueden comprar del color necesario y que abarcan aproximadamente el 87% de consumo de
pintura electrosttica en Colombia.
Cada uno de estos tipos de pintura es utilizado en la industria para diferentes aplicaciones,
en las cuales se deben tener en cuenta factores como la corrosin, la exposicin al sol y la
resistencia al impacto.
5.2.1

PINTURA EPOXI

30

La pintura Epoxi est conformada por resinas epoxidicas, las cuales son
utilizadas principalmente con fines funcionales, sacrificando as un poco el
acabado. Las caractersticas esenciales de este tipo de pintura es que cuenta con
una elevada resistencia a los impactos, garantiza un muy buen rendimiento de
aplicacin, mejora la adherencia de las posteriores capas de pintura, tiene un
alto agente para evitar la oxidacin y no es contaminante. En contraprestacin a
estos beneficios, la pintura epoxi tiene muy baja durabilidad en brillo y
acabado, y no

son recomendados para aplicaciones a la intemperie. Las

aplicaciones ms comunes para este tipo de pinturas son: Anticorrosivos,

acabados funcionales, y resistencia qumica.

Tabla 5.1 Propiedades mecnicas Epoxi

5.2.2

LA PINTURA POLISTER-TGIC

La pintura polister-Tgic contienen resinas de polister endurecidas con

trigicidil isocianurato. Las caractersticas esenciales de este tipo de pintura es la
alta resistencia a la intemperie, con una alta retencin de brillo, mantiene estables
los colores y el acabado, tiene alta resistencia a los rayos ultra violetas y a la
temperatura. En contraprestacin a estos beneficios, la pintura polister-Tgic tiende
a reventarse si se tiene una alta carga funcional, como lo pueden ser impactos y
dobleces, tambin tiene menor resistencia a la oxidacin y a los agentes qumicos.
Las aplicaciones ms comunes para este tipo de pintura son: exteriores, zonas donde
se genere calor y obras de arquitectura en la parte de acabados.

Tabla 5.2 Propiedades mecnicas Polister - Tgic

31

Tenindose clara la composicin y las aplicaciones de los diferentes tipos de pintura, se

realiza una tabla comparativa de las tres, teniendo en cuenta los factores y variables ms
importantes de desempeo, calificndose de 1 a 5, siendo 5 el mejor desempeo y 1 el peor.

Tabla 5.3 Comparacin de desempeo de pinturas

5.3

APLICACIN DE LA PINTURA ELECTROESTATICA

Para aplicar la pintura en polvo electrosttica a una superficie se basa en el principio
32

de funcionamiento de un imn, en el cual dos cargas opuestas se atraen. La pintura es

aplicada por equipos especializados para este fin, los cuales se encargan de transportar la
pintura por mangueras a travs de un sistema de vaco creado por aire comprimido a alta
velocidad, hasta la pistola de aplicacin. Estas pistolas de aplicacin cargan elctricamente
la pintura con voltajes aproximados a los 90.000V y bajsimo amperaje, eliminando as el
peligro a un choque elctrico. Esta operacin carga negativamente las partculas de la
pintura.
La pieza que va a ser pintada se aterriza, con el fin de cargarse positivamente, y as, generar
la atraccin de la pintura a la misma.

Figura 5.1 Pistola de aplicacin de la pintura

5.4

PROCCESO DE CURADO EN LA PINTURA ELECTROESTATICA

El curado de la pintura electrosttica sobre la pieza aplicada tambin es conocido

como el proceso de polimerizacin, y bsicamente consta de activar la reaccin qumica del

sistema de resinas por medio de calor. El perfecto balanceo del sistema de sustratos y el
perodo en que la temperatura de este substrato permanece en la especificacin entregada
por los boletines tcnicos (especficos para cada lnea de productos) determinar la perfecta
nivelacin y la performance especificada para los ensayos Fsicos y Qumicos.
El esquema de curado hace referencia a las condiciones de horneado de la pieza pintada con
pintura en polvo, esto es, temperatura y tiempo. Ambos parmetros son necesarios a la hora
de considerar la implementacin de un horno o la reforma de uno existente. Si se quiere
obtener un pintado de las piezas satisfactorio es fundamental respetar las condiciones de
cura dadas por el fabricante de la pintura.
33

Para el correcto curado de estas pinturas es muy importante mantenerse en los rangos
establecidos puesto que un sobre curado de las mismas puede traer consecuencias como
cambio de color, disminucin de brillo, manchado y disminucin en las propiedades
mecnicas.
En la Inspeccin Final de Sistema de Pinturas se debe tener en cuenta como mnimo la
evaluacin de los siguientes factores:

Medicin de espesor de pelcula: Las mediciones del espesor de pelcula seca se

efectan despus del curado completo de los recubrimientos, y determina si se ha
alcanzado el espesor en el rango de aceptabilidad especificado. Es el nico valor
que puede verificarse en cualquier momento sin que se dae el recubrimiento.

Evaluacin de la adhesin:
La proteccin anticorrosiva del acero mediante el uso de recubrimientos depende de
una buena adhesin de la pintura al La prueba de adhesin segn norma ASTM D
3359 es realizada por el mtodo de corte (con navaja) en forma de cruz o de
cuadrcula dependiendo del espesor de pelcula seca del sistema de pinturas. Los
resultados son de carcter cualitativo basados en una escala visual con seis niveles o
grados de adherencia, evaluando el grado de resquebrajamiento a lo largo de los
bordes de los cortes.

Evaluacin del curado:

Prueba del Papel lija, es especialmente aplicada en aquellas pinturas de gran dureza
en su acabado. Cuando se lijan las pinturas forman un polvillo cuando estn
completamente curados, caso contrario, se vuelven pegajosos con el papel lija.
Prueba de Dureza con Lpiz (ASTM D 3363), en este ensayo se utilizan lpices de
dureza con escala: 5B- 4B- 3B- 2B- B- HB- F- H-2H- 3H- 4H- 5H. La dureza es la
resistencia de una pelcula al rayado o raspadura superficial. Se recomienda
comenzar la determinacin por los lpices de menor dureza (B) hasta lograr cortar la
pelcula. El valor de dureza ser aquel inmediatamente anterior al lpiz que causa el
dao o logra cortar el recubrimiento.

Tal vez la etapa ms importante en una lnea de pintura sea el curado de la pintura. Es la
34

apariencia final de las piezas lo que determina, en un principio, la calidad del producto.
Para esto es muy importante seleccionar el tipo de proceso adecuado de acuerdo a su
actividad, teniendo en cuenta costos y niveles de calidad y produccin que se requieren.

5.5

HORNOS CURADO

Existe una clasificacin principal de estos hornos de acuerdo al tipo de operacin:

Conveccin:
Estos hornos consiguen llegar a la temperatura de curado a travs del calentamiento
del aire dentro del recinto donde se colocan las piezas. Para lograr esto, se pueden
utilizar tanto quemadores de gas como resistencias elctricas. y sistemas de
recirculacin de aire para generar la conveccin forzada.
A su vez, estos hornos se pueden utilizar en forma esttica (trabajo por tandas o lotes)
o en forma continua (lnea continua de produccin).

Radiacin: La tcnica que estos hornos utilizan para lograr la temperatura necesaria
es la radiacin infrarroja. La presencia de calor radiante es prcticamente
imperceptible y el secreto de su funcionamiento reside en la absorcin de la radiacin
por los objetos.

Los hornos infrarrojos elctricos son, por lo general, continuos debido a que las piezas
deben estar en contacto directo con la radiacin (situacin que no es posible en los
hornos por tandas convencionales). por los objetos.
35

En el caso de la implementacin del taller usaremos un horno de conveccin ya que es

mucho ms comercial.
Detallaremos dos tipos de estos hornos.
5.5.1

HORNOS DE CURADO POR RESISTENCIA ELCTRICA Y

CONVECCION FORZADA

Los hornos elctricos son tambin conocidos como hornos electro-trmicos, de los
cuales, el tipo ms sencillo y de mas aplicacin en la industria es el horno de resistencia, en
el que se genera calor haciendo pasar una corriente elctrica por un elemento resistivo que
rodea el horno. En los hornos que se calientan desde el exterior, el elemento calefactor
puede adoptar la forma de una bobina de alambre enrollada alrededor de un tubo de
material refractario o puede consistir en un tubo de metal u otro material resistivo, como el
carborundo. Los hornos de resistencia son especialmente tiles en aplicaciones cuya
temperatura pueda controlarse de forma precisa.
Existen diferentes tipos de resistencias para diferentes aplicaciones, en donde su ubicacin
dentro del horno tambin cumple un papel fundamental en el desempeo del mismo. Las
resistencias ms comunes utilizadas en los hornos de curado por resistencia elctrica son:

Resistencia con aletas aluminizadas: Elementos que por la incorporacin de

aletas aluminizadas permite una gran transmisin de calor al ambiente. El
tipo de aletas rectangulares y la gran conductividad trmica del aluminio,
garantiza un mnimo gradiente trmico entre la temperatura superficial del
tubo y la temperatura del aire. Temperatura Max de funcionamiento: 250

Resistencia con aletas helicoidales en acero inox: Elementos especialmente

estudiados para el calentamiento de aire a temperaturas elevadas. Admite
una temperatura mxima del aire a 400 con conveccin forzada. Su
aleteado helicoidal construido con flejes de acero inoxidable, le permite
soportar altas temperaturas y resistir agresiones de tipo qumico. Son muy
utilizadas para hornos de curado y para calentamiento de gases corrosivos.

36

Figura 5.2 Resistencia con aletas aluminizadas y resistencia con aletas helicoidales

Adems de la resistencia elctrica encargada de suministrar la energa calorfica al interior

del horno, se necesita aire circundante, el cual ser el encargado de homogenizar la
temperatura dentro del horno, y a su vez, optimizara la conveccin que exista entre el aire
que circula por la resistencia y la conveccin que se genera entre el mismo aire circundante
y la pieza a la cual le ha sido aplicada la pintura electrosttica. Este principio de
funcionamiento se basa en la teora de transferencia de calor por conveccin forzada.
Cuando un fluido caliente se mueve en contacto con una superficie fra, el calor se
transfiere hacia la pared a un ritmo que depende de las propiedades del fluido y sise mueve
por conveccin forzada, se dice que puede ser por flujo laminar o por flujo turbulento.

Figura 5.3 Conveccin forzada

La conveccin es un fenmeno de transporte (materia y energa) que tiene su origen en
diferencias de densidad. Cuando un fluido se calienta, se expande; en consecuencia su
densidad disminuye. Si una capa de material ms fra y ms densa se encuentra encima del
material caliente, entonces el material caliente asciende a travs del material fro. El
material ascendente disipar su energa en el entorno, se enfriar y su densidad aumentar,
con lo cual se hundir reiniciando el proceso.

5.5.1.1 LEY DE ENFRIAMIENTO DE NEWTON

37

Si se tiene flujo laminar o flujo turbulento, varan las propiedades de la conveccin

debido a que afecta la distancia que recorre el fluido a la misma velocidad en ambos casos,
siendo mayor la distancia recorrida por el flujo turbulento. Esto hace que sea ms
homognea la transferencia de calor para el flujo turbulento.

Figura 5.4 Perfiles de velocidad

Como las piezas aplicadas de pintura electrosttica para el caso particular de la industria de
los elevadores, no presentan formas iguales, se debe fundamentar su funcionamiento en los
principios de trasferencia de calor para objetos sumergidos en fluidos, en este caso el aire,
teniendo en cuenta las diferencias tericas que existen entre los diferentes tipos de formas.
Cuando existe transferencia calrica hacia o desde un objeto alrededor del cual circula un
fluido, se procede de manera anloga a lo planteado para flujo en conductos definindose
un coeficiente de transferencia calrica segn:
5.5.1.2 COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA CALORFICA

Donde A es el rea de transferencia, T0 es la temperatura media de la superficie del

slido y T es la temperatura del fluido lejos del slido.
Alternativamente tambin podramos usar
38

5.5.1.3 COEFICIENTE LOCAL DE TRANSFERENCIA

Donde T0 es la temperatura de la superficie del slido en un punto de superficie dA.

Para que se d la conveccin forzada, los hornos requieren de moto-ventiladores en su
interior, dispuestos de manera especial en cmaras sellada de recirculacin para conservar
el continuo movimiento del aire al interior del horno.
La cmara de recirculacin es la encargada por medio de ductos laterales de inducir el aire
al interior del horno, en el cual se calienta gracias a las resistencias elctricas ubicadas en
los laterales del mismo. Al calentarse el aire y disminuir su densidad, tiende a subir, adems
de esto el vacio generado dentro de la cmara por el aire que est saliendo de la misma y
que se induce al interior del horno genera un efecto de vaco que ayuda a succionar el aire
en la parte de arriba entrando nuevamente a la cmara de recirculacin. Y as sucesivamente
se repite el ciclo para mantener el aire en constante movimiento y optimizar el proceso de
transferencia de calor a las piezas por el mtodo de conveccin forzada anteriormente
descrito.

Figura 5.5 Flujo del aire al interior del horno

La eficiencia que tienen estos hornos para transferir el calor generado por las resistencias
elctricas depende netamente del movimiento del fluido que genera este sistema. Por esto
es de alta importancia tener claro el caudal y la velocidad del aire que se debe circular
dentro del mismo, y tambin la distancia entre la induccin del aire a las resistencias
39

elctricas y a las piezas que se quieren curar.

5.5.2

HORNOS A GAS POR CONVECCION FORZADA

Los hornos a gas por conveccin forzada son muy similares a los de resistencia
elctrica por conveccin forzada, la diferencia es la fuente de la energa calorfica que se va
a transferir a las piezas que se desean curar. Para los hornos a gas el elemento que nos
entregara esta energa calorfica se llama quemador.
Los quemadores son equipos que se encargar de generar una combustin entre el gas y el
oxigeno en su interior, ocasionando a su vez una llama, la cual posteriormente calentara el
aire que se inducir al horno. Los quemadores para este tipo de aplicaciones son muy
similares y varan en tamaos y potencia de acuerdo al fabricante y a la necesidad que se
requiera.

Figura 5.6 Quemador de gas

Las variables a tener en cuenta para conseguir la temperatura deseada para las diferentes
aplicaciones son:
Potencia trmica (Kw)
Consumo de gas (m3/h)
Potencia elctrica del motor (Kw)
Alimentacin elctrica (V)
40

 Dimensiones y peso.
Adems de estas variables tambin se tienen que garantizar unas condiciones especiales
para el buen funcionamiento de estos equipos como lo son:
Una perfecta estabilidad de la mezcla aire-gas.
Un nivel de CO2 elevado y constante en todo el campo de carga del quemador.
El control preciso del exceso de aire, fundamental para un funcionamiento ptimo
de los generadores de condensacin.
Eliminar las variaciones positivas y negativas de la presin del gas.
Eliminar las variaciones del caudal de aire debidas a las fluctuaciones de la tensin
de la red elctrica y al cambio de presin atmosfrica.
Preservar la carga en funcin de las variaciones de la presin del hogar, sobre todo
durante los perodos de encendido.
Para poder garantizar estas condiciones, se deben tener en cuenta conceptos de combustin
y de manejo de las variables que se presentan dentro de esta ecuacin.
El modelo utilizado para el anlisis de combustin se basa en metano, principal
componente del gas natural, y como oxidante el aire, constituido por oxgeno y nitrgeno.
Se desprecia el argn y trazas de otros constituyentes. Las condiciones de los reactantes,
excepto en el precalentamiento del aire, son 298,15 K y 1atm.
La mxima temperatura que pueden alcanzar los productos de combustin es la temperatura
adiabtica de llama. Es la temperatura que se obtiene si todo el calor desarrollado durante el
proceso se utiliza integralmente para calentar los productos. El procedimiento de clculo de
la temperatura de llama adiabtica, considerando los fenmenos de disociacin, se lleva a
cabo por iteracin de la temperatura de los productos hasta que se cumpla la siguiente
expresin:
H reactantes = H productos
En la ecuacin 4 la Hreactantes se refiere a la entalpa del combustible y del aire que hacen
parte del proceso de combustin. Cuando toda esta energa es empleada para elevar la
temperatura de los humos de combustin, sin prdidas de calor hacia el medio, los
productos alcanzarn una entalpa Hproductos igual a la de los reactantes, y por ende,
obtendrn su mxima temperatura.
41

Figura 5.7 Influencia de la temperatura por exceso de aire

Esta grfica presenta la variacin de la temperatura mxima de los productos de
combustin en funcin del exceso de aire de la combustin. Se observa que la mxima
temperatura ocurre para una condicin de mezcla rica o defecto de aire del 3%. Aunque
comnmente se asocia la temperatura adiabtica de llama a la condicin estequiomtrica o
de cero exceso de aire, para la condicin real de disociacin de especies mayores (CO2,
H2O, O2, N2) y formacin de especies menores (CO, HO, NO, NO2, entre otras) la
mxima temperatura adiabtica ocurre en una mezcla ligeramente rica porque el calor
especfico de los productos se reduce permitiendo el incremento de la temperatura.
Ntese la influencia del precalentamiento del aire de combustin. Cuando este aire ingresa
no a 25 C sino a 50 C, las temperaturas de llama se incrementan, lo que redunda en
mayor calor adicionado a la carga y a la reduccin en los consumos energticos del
proceso. No menos importante es el control del exceso de aire debido a que un incremento
desmesurado de este ocasiona una cada drstica en las temperaturas de llama.

5.5.2.1 CALOR DISPONIBLE

Donde PCS: es el poder calorfico superior del combustible.

Qgases: Es la energa contenida en los gases de combustin, igual a la entalpa de
productos a la temperatura de inters Hprod T menos la entalpa de los productos a
42

298,15 K, Hprod 298,15.

La eficiencia de un quemador est asociada a la energa qumica que es posible ser
transformada en calentamiento de los productos de combustin, y es el 100% si toda
la energa qumica almacenada en el combustible es convertida en calor disponible
para el proceso. Si se conoce la temperatura de los reactantes y su entalpa Hreact y
la temperatura de los productos de combustin inmediatamente a la salida del
quemador y su energa contenida Hprod, se puede definir la eficiencia como:
5.5.2.2 EFICIENCIA DE LA COMBUSTI{ON EN UN QUEMADOR DE GAS

En esta ecuacin se muestra el comportamiento de la eficiencia de combustin de

acuerdo a la temperatura que poseen los gases inmediatamente a la salida del
quemador.
Obsrvese cmo para un exceso de aire definido, la eficiencia incrementa a medida
que la temperatura de los gases se eleva. Lo anterior quiere decir que una alta
temperatura de los productos de combustin, directamente en la salida del
quemador, constituye un indicativo del menor impacto de las prdidas calorficas
debido a la formacin de agua en forma de vapor H2O (v), a la disociacin de
especies a travs de reacciones que son endotrmicas y a las prdidas de calor en la
llama.

43

Figura5.8 Eficiencia de combustin

Cuando se comparan a una misma temperatura de productos, las combustiones para

diferentes excesos de aire, la interpretacin es de la siguiente manera. Una combustin sin
exceso cuyos productos estn a la misma temperatura de una combustin con exceso y bajo
la misma adicin calrica por unidad de combustible PCS, indica que el quemador es ms
eficiente. Y esto es claro porque el exceso de aire es una carga trmica que igualmente
necesita ser calentada hasta el nivel de temperatura analizado, por ende, ocurre una mejor
utilizacin de la energa del portador energtico.

Adems de los quemadores a gas encargados de suministrar la energa calorfica al interior

del horno, se necesita aire circundante al igual que con los hornos por resistencia elctrica
utilizando los mismos principios de transferencia de calor. Este a su vez, ser el encargado
de homogenizar la temperatura dentro del horno, y as, potenciar la conveccin que exista
entre el aire caliente que baja de la cmara de combustin por los ductos hacia la pieza.

Para que se d la conveccin forzada es necesario que los hornos posean moto-ventiladores
en el sistema, dispuestos de manera similar al de los hornos por resistencia elctrica, con la
diferencia de que en las cmaras de circulacin es donde estn ubicados los quemadores, y
no en el interior del horno; esto con el fin de evitar que la llama del quemador golpee
directamente la piezas que se desea curar. Es por esto que para este tipo de hornos las
cmaras de re-circulacin tambin son conocidas como cmaras de combustin. El
movimiento del aire es igual al de los hornos de resistencia elctrica para generar la
conveccin forzada, como se ilustra a continuacin:
44

Figura5.9 Flujo de aire interior al horno

La cmara de combustin es la encargada por medio de los moto-ventiladores a travs de

los ductos laterales de inducir el aire al interior del horno, en el viene caliente desde la
cmara por el efecto de los quemadores en la misma. Al ingresar el aire caliente disminuir
su densidad, tiende a subir, adems de esto el vacio generado dentro de la cmara por el aire
que est saliendo de la misma y que se induce al interior del horno genera un efecto de
vaco que ayuda a succionar el aire en la parte de arriba entrando nuevamente a la cmara
de combustin. Y as sucesivamente se repite el ciclo para mantener el aire en constante
movimiento y optimizar el proceso de transferencia de calor a las piezas por el mtodo de
conveccin forzada anteriormente descrito.
El aire que entra nuevamente a la cmara de combustin ya ha perdido parte de su energa
calorfica, por lo que los quemadores a su ingreso recalientan nuevamente este aire para
volver a realizar el ciclo.

45

La eficiencia que tienen estos hornos para transferir el calor generado por los quemadores a
gas depende netamente del movimiento del fluido que genera este sistema. Por esto es de
alta importancia tener claro el caudal y la velocidad del aire que se debe circular dentro del
mismo, y tambin la distancia entre la induccin del aire a las resistencias elctricas y a las
piezas que se quieren curar.

CAPITULO V

FLUJOGRAMA DE LA PROTECCIN SELECCIONADA

46

5.1

FLUJOGRAMA
Se realizo el flujograma siguiendo el procedimiento que se desempear para

realizar una proteccin contra la corrosin utilizando pintura electroesttica.

Proceso de Aplicacin
Pintura Electroesttica

Tanque de Fosfato y
Enjuague

Enganche de Pieza

Equipo de pintura
electroesttica
Cabina de Pintado
Pintura polvo seleccionada
Aplicacin de pintura en
polvo

Horno elctrico
convencin forzada

Horno Curado

Revestimiento de la Superficie
47
Desenganche de pieza
Envo a ensamble

CAPITULO VII
ESPICIFICACIONES TCNICAS

7.1

EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
7.1.1

GEMMA PGC1
Equipo de pintado en polvo (pintura electroesttica), importa por la empresa

Pinta Colors.

Figura7.1 Equipo de pintado en polvo Gemma PGC1

7.1.1.1 DATOS TCNICOS

Datos tcnicos del PGC 1

Datos elctricos
Corriente alterna monofsica
Voltaje seleccionable:
48

100 V, 110 V, 120 V, 200 V, 230 V o 240 V

Tolerancia (a 230 V):
10%, basado en 230 V (198 V-253 V)
Seleccin de voltaje se realiza en el interior de la unidad elctrica por
resoldering la etiqueta del transformador.
El valor del fusible para 100, 110, y 120 V es de 1,0 AT y para los voltajes
ms altos es de 0,5 AT.
El equipo se entrega para operar a 220 V de fbrica.
Frecuencia:
50/60 Hz
Potencia de conexin:
50 VA
Voltaje nominal de salida (a la pistola):
10 V
Corriente nominal de salida (a la pistola):
1.2 VA
Tipo de proteccin:
IP 54
Rango de temperatura:
10C a +40C (50F a 104F)
Aprobacin:
EN 50 050

FM No JI OW 7 A 6.AE (7264)

Fecha del test 10/1993.

Prueba PTB No 91.C.9102
Fecha del test 10/1991.
Especificacin de la seal de control externo:
Tensin nominal:
24 VDC
-Alta Tensin - Por:
0 .... 2,5 V
Alta Tensin - Off:
49

16 .... 30 V (mx. 35 V para t <100 ms)

Corriente de entrada:
12 mA (tpicamente a 24 V)
La entrada de seal de control est aislada galvnicamente, y protegida
contra polaridad invertida conexin en todo el rango de tensin de entrada.
Datos neumticas
Conexin de entrada de aire comprimido principal hilo:
Cuarto "BSP (hembra)
Presin mxima de entrada:
10 bar
Presin de entrada mnima:
5 bar
Contenido mximo de vapor de agua del aire comprimido: 1,3 g / m3
Contenido de vapor de aceite mximo de aire comprimido:
0,1 [mg / kg]
Dimensiones
Ancho:
435 mm
Profundidad:
300 mm
Altura:
96 mm
Peso:
12 kg

7.1.2

PINTURA EN POLVO RAL 7001

Se escoger en la paleta de colores, el nmero 7041 siendo el ms apropiado

para el pintado de los ventiladores industriales axiales

50

Figura7.2 Paleta de colores Pinta Colors(fuente)

7.1.3

HORNOS DE CONVECCION FORZADA

Estos tipos de hornos tiene que ser fabricados previamente con algunos

parmetros y recomendaciones previas que se aadir a continuacin.

La aplicacin de estos hornos es para el horneado de pintura, secado y
calentamiento de todo tipo de producto y para cualquier tipo de tratamiento trmico
hasta 650C que requiera uniformidad de temperatura con circulacin forzada de
aire
Las dimensiones de estos hornos permiten la carga y descarga con carros, o a
mano ingresando a ellos.

51

Figura7.2 Horno industrial elctrico de conduccin forzada

7.1.3.1 Caractersticas:

Recirculacin de aire de alta presin.

Registro para ajustar la circulacin de aire.
Gran capacidad de calefaccin.
Registro para salida de aire saturado y para entrada de aire fresco.
Estructura soporte concebida para absorber los esfuerzos en forma
adecuada.
Excelente uniformidad de temperatura en la cmara de trabajo.

Las puertas abisagradas, de robusto diseo y tienen cierre hermtico,

garantizado con junta perimetral.

Para temperaturas mayores de 450 C el interior se construye con chapa

AISI 304, 310 316 segn necesidad.

Para temperaturas menores de 450 C el interior se pinta con aluminio para muy
alta temperatura.

La calefaccin es por medio de resistencias elctricas.

El grupo calefactor y el recirculador podrn ubicarse en la parte superior o
posterior del equipo segn sea el tipo de circulacin de aire adoptado y las
necesidades de carga y uso del horno.
El gabinete del tablero elctrico es exterior, tiene puerta con cerradura y contiene
los elementos de control, comando y potencia necesarios para el desarrollo de
procesos.
52

7.1.3.2 ESPECIFICACIONES MCANICAS:

Motor
- Alta Eficiencia 10 HP.
-

3600 RPM

Calefaccin
-

Panel aislado.

Cubierta extrable.

Aislamiento
- Temperatura mxima de servicio 1200F.
- Aislamiento en paredes, techo y piso.

Juntas
-

Fibra de vidrio de alta temperatura.

-Temperatura mxima de servicio 1000F.

Carcasa
-

Refuerzos puestos en las extremidades del aislamiento.

Ruedas gua.

Bisagras
-

Entre 3 y 4 bisagras de calibre industrial.

Las especificaciones tcnicas de este horno fueron tomadas de la referencia que es lo ms

se ajusta a las necesidades de un horno de curado para la industria de teniendo en cuenta
los escenarios requeridos dentro de la misma.
53

54