Ingeniería Industrial - Enero 2009 PDF

11/8/2014 Ingeniera Industrial: enero 2009
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Apuntes, temas y artculos actuales y de nuevas tendencias para ingenieros industriales
Ingeniera Industrial
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27.1.09
DESCRIPCION DE CADA UNA DE LAS 5 S
QU ES SEIRI?
SEIRI - CLASIFICAR DESECHAR LO QUE NO SE NECESITA
Seiri o clasificar significa eliminar del rea de trabajo todos los elementos innecesarios y
que no se requieren para realizar nuestra labor.
Frecuentemente nos "llenamos"
de elementos, herramientas,
cajas con productos, carros,
tiles y elementos personales y
nos cuesta trabajo pensar en la
posibilidad de realizar el trabajo
sin estos elementos. Buscamos
tener al rededor elementos o
componentes pensando que nos
harn falta para nuestro prximo
trabajo. Con este pensamiento
creamos verdaderos stocks
reducidos en proceso que
molestan, quitan espacio y
estorban. Estos elementos
perjudican el control visual del
trabajo, impiden la circulacin
por las reas de trabajo, induce
a cometer errores en el manejo de materias primas y en numerosas oportunidades pueden
generar accidentes en el trabajo.
La primera "S" de esta estrategia aporta mtodos y recomendaciones para evitar la
presencia de elementos innecesarios. El Seiri consiste en:
Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.
Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo
Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia
de utilizacin con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.
Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor
tiempo posible.
Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a
averas.
Eliminar informacin innecesaria y que nos puede conducir a errores de interpretacin o de
actuacin.
BENEFICIOS DEL SEIRI
La aplicacin de las acciones Seiri preparan los lugares de trabajo para que estos sean ms
seguros y productivos. El primer y ms directo impacto del Seiri est relacionado con la
seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso,
impide la visin completa de las reas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los
equipos y mquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto
que el rea de
trabajo sea ms insegura.
ingenieria proceso
planeacion produccion
ppap six sigma 5s
lean manufacturing tpm tpq
kanban 7 desperdicios
industria seminario
congreso industrial
consultorias plan de accion
calidad gerencia
sistemas de informacion
ciencias de los materiales
administracion de proyectos
medio ambiente y desarrollo sustentable
geometria analitica
matematicas basicas
algebra lineal
calculo diferencialmecanica basica y optica
estatica calculo integral
diseo estructurado de algoritmos
metrologia e instrumentacion
introduccion a la ingenieria
dibujo
ciencia de los materiales
dinamica
probabilidad y estadistica
calculo vectorial
laboratorio de quimica
electricidad y magnetismo
termodinamica
procesos de manufactura
ecuaciones diferenciales
metodos numericos
control estadistico de procesos
ingenieria de metodos
fundamentos de economia
administracion por calidad total
ingenieria de planta
medicion del trabajo
diseo y analisis de experimentos
investigacion de operaciones
planeacion contabilidad
simulacion ergonomia
sistemas de costos
ingenieria economica
cultura y globalizacion
seminario de investigacion
seguridad e higiene industrial
administracion de operaciones
evaluacion de proyectos de ingenieria
profesion y valores
seminario de investigacion
administracion de operaciones
logistica
La inversin en ingeniera,
auditora y tecnologa crece en
Mxico
notimerica.com
Mxico ha registrado este julio
la mayor cifra de fusiones y
adquisiciones en lo que va de
ao, sobre todo, en los
sectores de la ingeniera,
consultora y auditora,
adems de la tecnologa y la
industria alimentaria, segn ha
artculos de inters
La prctica del Seiri adems de los beneficios en seguridad permite:
Liberar espacio til en planta y oficinas
Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos de
trabajo.
Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de produccin, carpetas con
informacin, planos, etc.
Eliminar las prdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo
tiempo expuestos en un ambiento no adecuado para ellos; por ejemplo, material de
empaque, etiquetas, envases plsticos, cajas de cartn y otros.
Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren para
un proceso en un turno, etc.
Preparar las reas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autnomo, ya
que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los
equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se
encuentran cerca de los equipos.
PROPOSITO
El propsito del Seiri o clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos los
elementos que no son necesarios para las operaciones de produccin o de oficina
cotidianas. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la "accin", mientras
que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar.
La implantacin del Seiri permite crear un entorno de trabajo en el que el se evitan
problemas de espacio, prdida de tiempo, aumento de la seguridad y ahorro de energa.
Al implantar Seiri se obtienen entre otros los siguientes beneficios:
Se mejora el control visual de los elementos de trabajo, materiales en proceso y producto
final.
El flujo "suave" de los procesos se logra gracias al control visual.
La calidad del producto se mejora ya que los controles visuales ayudan a prevenir los
defectos.
Se mejora el MTBF o tiempo medio entre fallos de los equipos.
Es ms fcil identificar las reas o sitios de trabajo con riesgo potencial de accidente
laboral.
El personal de oficina puede mejorar la productividad en el uso del tiempo.
JUSTIFICACION
El no aplicar el Seiri se pueden presentar algunos de los siguientes problemas:
La planta de produccin y los talleres es insegura, se presentan mas accidentes, se pierde
tiempo valioso para encontrar algn material y se dificulta el trabajo.
El producto en proceso o final en exceso, los cajones y armarios que se utilizan para
guardar elementos innecesarios crean el efecto "jaula de canario" el cual impide la
comunicacin entre compaeros de trabajo.
En caso de una seal de alarma, las vas de emergencia al estar ocupadas con productos o
materiales innecesarios, impide la salida rpida del personal.
Es necesario disponer de armarios y espacio medido en metros cuadrados para ubicar los
materiales innecesarios. El coste financiero tambin se ve afectado por este motivo.
Es ms difcil de mantener bajo control el stock que se produce por productos defectuosos.
El volumen existente de productos en proceso permite ocultar ms fcilmente los stocks
innecesarios.
El cumplimiento de los tiempos de entrega se pueden ver afectados debido a las prdidas de
tiempo al ser necesario mayor manipulacin de los materiales y productos.
COMO IMPLANTAR EL SEIRI
Identificar elementos innecesarios
El primer paso en la implantacin del Seiri consiste en la identificacin de los elementos
innecesarios en el lugar seleccionado para implantar las 5S. En este paso se pueden
emplear las siguientes ayudas:
revelado el informe ...
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DESCRIPCION DE
CADA UNA DE
LAS 5 S
Metodos de
Investigacin
El concepto de
Archivo del blog
Lista de elementos innecesarios
La lista de elementos innecesarios se debe disear y ensear durante la fase de
preparacin. Esta lista permite registrar el elemento innecesario, su ubicacin, cantidad
encontrada, posible causa y accin sugerida para su eliminacin. Esta lista es
cumplimentada por el operario, encargado o supervisor durante el tiempo en que se ha
decidido realizar la campaa Seiri.
Tarjetas de color.
Este tipo de tarjetas permiten marcar o "denunciar" que en el sitio de trabajo existe algo
innecesario y que se debe tomar una accin correctiva. En algunas empresas utilizan
colores verde para indicar que existe un problema de contaminacin, azul si est
relacionado el elemento con materiales de produccin, roja si se trata de elementos que no
pertenecen al trabajo como envases de comida, desechos de materiales de seguridad como
guantes rotos, papeles innecesarios, etc. En Japn se utiliza frecuentemente la tarjeta roja
para mostrar o destacar el problema identificado.
Las preguntas habituales que se deben hacer para identificar si existe un elemento
innecesario son las siguientes:
Es necesario este elemento?
Si es necesario, es necesario en esta cantidad?
Si es necesario, tiene que estar localizado aqu?
Una vez marcados los elementos se procede a registrar cada tarjeta utilizada en la lista de
elementos innecesarios. Esta lista permite posteriormente realizar un seguimiento sobre
todos los elementos identificados. Si es necesario, se puede realizar una reunin donde se
decide que hacer con los elementos identificados, ya que en el momento de la "campaa"
no es posible definir que hacer con todos los elementos innecesarios detectados.
En la reunin se toman las decisiones para cada elemento identificado. Algunas acciones
son simples, como guardar en un sitio, eliminar si es de bajo coste y no es til o moverlo a
un almacn. Otras decisiones ms complejas y en las que interviene la direccin deben
consultarse y exigen una espera y por o tanto, el material o equipo debe quedar en su sitio,
mientras se toma la decisin final, por ejemplo, eliminar una mquina que no se utiliza
actualmente.
Criterios para asignar Tarjetas de color.
El criterio ms comn es el del programa de produccin del mes prximo. Los elementos
necesarios se mantienen en el rea especificada. Los elementos no necesarios se
desechan o almacenan en lugar diferente.
Utilidad del elemento para realizar el trabajo previsto. Si el elemento no es necesario debe
descartarse.
Frecuencia con la que se necesita el elemento. Si es necesario con poca frecuencia puede
almacenarse fuera del rea de trabajo.
Cantidad del elemento necesario para realizar el trabajo. Si es necesario en cantidad
limitada el exceso puede desecharse o almacenarse fuera del rea de trabajo.
Caractersticas de las tarjetas
Las tarjetas utilizadas pueden ser de diferentes tipos:
Una ficha con un nmero consecutivo. Esta ficha puede tener un hilo que facilite su
ubicacin sobre el elemento innecesario. Estas fichas son reutilizables, ya que simplemente
indican la presencia de un problema y en un formato se puede saber para el nmero
correspondiente, la novedad o el problema.

Tarjetas de colores intensos. Estas tarjetas se fabrican en papel de color fosforescente para
facilitar su identificacin a distancia. El color intenso sirve ayuda como mecanismos de
control visual para informar que sigue presente el problema "denunciado". Estas tarjetas
contienen la siguiente informacin:
Nombre del elemento innecesario
Cantidad.
Porqu creemos que es innecesario
rea de procedencia del elemento innecesario
Manufactura
Esbelta
ANTECEDENTES
Y OBJETIVO
DE LA
INGENIERA
INDUSTRIA...
Los principios de
planeacin
INTRODUCCIN
A LAS 5S
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Seguidores
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Plan de accin sugerido para su eliminacin.
Plan de accin para retirar los elementos innecesarios.
Durante la jornada o da de campaa se logr eliminar una gran cantidad de elementos
innecesarios. Sin embargo, quedaron varias herramientas, materiales, equipos, etc. que no
se pudieron retirar por problemas tcnicos o por no tener una decisin clara sobre que hacer
con ellos.
Para estos materiales se debe preparar un plan para eliminarlos gradualmente. En este
punto se podr aplicar la filosofa del Ciclo Deming (PHVA) para desarrollar las acciones que
permitan retirarlos. El plan debe contener los siguientes puntos:
Mantener el elemento en igual sitio.
Mover el elemento a una nueva ubicacin dentro de la planta.
Almacenar el elemento fuera del rea de trabajo.
Eliminar el elemento.
El plan debe indicar los mtodos para eliminar los elementos: desecharlo, venderlo,
devolverlo al proveedor, destruirlo o utilizarlo, etc.
Control e informe final.
Es necesario preparar un informe donde se registre y se informe el avance de las acciones
planificadas, como las que se han implantado y los beneficios aportados. El jefe del rea
debe preparar este documento y publicarlo en el tabln informativo sobre el avance del
proceso 5S.
QU ES SEITON?
SEITON ORDENAR UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR
Seiton consiste en organizar los
elementos que hemos
clasificado como necesarios de
modo que se puedan encontrar
con facilidad. Aplicar Seiton en
mantenimiento tiene que ver con
la mejora de la visualizacin de
los elementos de las mquinas
e instalaciones industriales.
Una vez hemos eliminado los
elementos innecesarios, se
define el lugar donde se deben
ubicar aquellos que
necesitamos con frecuencia,
identificndolos para eliminar el
tiempo de bsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados (es el caso de la
herramienta).
Seiton permite:
Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para
facilitar su acceso y retorno al lugar.
Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia.
Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarn en el futuro.
En el caso de maquinaria, facilitar la identificacin visual de los elementos de los equipos,
sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.
Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspeccin autnoma y
control de limpieza.
Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberas, aire
comprimido, combustibles.
Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de produccin.
BENEFICIOS DEL SEITON PARA EL TRABAJADOR
Facilita el acceso rpido a elementos que se requieren para el trabajo
Se mejora la informacin en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo
potencial.
El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad.
La presentacin y esttica de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y
compromiso con el trabajo.
Se libera espacio.
El ambiente de trabajo es ms agradable.
La seguridad se incrementa debido a la demarcacin de todos los sitios de la planta y a la
utilizacin de protecciones transparentes especialmente los de alto riesgo.
BENEFICIOS ORGANIZATIVOS
La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y materias
primas en stock de proceso.
Eliminacin de prdidas por errores.
Mayor cumplimiento de las rdenes de trabajo.
El estado de los equipos se mejora y se evitan averas.
Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa.
Mejora de la productividad global de la planta.
PROPOSITO
La prctica del Seiton pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan
encontrar fcilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio.
Las metodologas utilizadas en Seiton facilitan su codificacin, identificacin y marcacin de
reas para facilitar su conservacin en un mismo sitio durante el tiempo y en perfectas
condiciones.
Desde el punto de vista de la aplicacin del Seiton en un equipo, esta "S" tiene como
propsito mejorar la identificacin y marcacin de los controles de la maquinaria de los
sistemas y elementos crticos para mantenimiento y su conservacin en buen estado.
En las oficinas Seiton tiene como propsito facilitar los archivos y la bsqueda de
documentos, mejorar el control visual de las carpetas y la eliminacin de la prdida de
tiempo de acceso a la informacin. El orden en el disco duro de un ordenador se puede
mejorar si se aplican los conceptos Seiton al manejo de archivos.
JUSTIFICACION
El no aplicar el Seiton en el sitio de trabajo conduce a los siguientes problemas:
Incremento del nmero de movimientos innecesarios. El tiempo de acceso a un elemento
para su utilizacin se incrementa.
Se puede perder el tiempo de varias personas que esperan los elementos que se estn
buscando para realizar un trabajo. No sabemos donde se encuentra el elemento y la
persona que conoce su ubicacin no se encuentra. Esto indica que falta una buena
identificacin de los elementos.
Un equipo sin identificar sus elementos (sentido de giro o movimiento de componentes)
puede conducir a deficientes montajes, mal funcionamiento y errores graves al ser operado.
El tiempo de lubricacin se puede incrementar al no saber fcilmente el nivel de aceite
requerido, tipo, cantidad y sitio de aplicacin. Todo esto conduce a despilfarros de tiempo.
El desorden no permite controlar visualmente los stocks en proceso y de materiales de
oficina.
Errores en la manipulacin de productos. Se alimenta la mquina con materiales
defectuosos no previstos para el tipo de proceso. Esto conduce a defectos, prdida de
tiempo, crisis del personal y un efecto final de prdida de tiempo y dinero.
La falta de identificacin de lugares inseguros o zonas del equipo de alto riesgo puede
conducir a accidentes y prdida de moral en el trabajo.
ESTANDARIZACIN
La estandarizacin significa crear un modo consistente de realizacin de tareas y
procedimientos. La estandarizacin de la maquinaria significa que cualquiera puede operar
dicha maquinaria. La estandarizacin de las operaciones significa que cualquiera pueda
realizar la operacin.
El Orden es la esencia de la estandarizacin, un sitio de trabajo debe estar completamente
ordenado antes de aplicar cualquier tipo de estandarizacin.
COMO IMPLANTAR EL SEITON
La implantacin del Seiton requiere la aplicacin de mtodos simples y desarrollados por los
trabajadores. Los mtodos ms utilizados son:
Controles visuales
Un control visual se utiliza para informar de una manera fcil entre otros los siguientes
temas:
Sitio donde se encuentran los elementos
Frecuencia de lubricacin de un equipo, tipo de lubricante y sitio donde aplicarlo.
Estndares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un equipo o
proceso de trabajo.
Dnde ubicar el material en proceso, producto final y si existe, productos defectuosos.
Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos clasificados.
Sentido de giro de motores.
Conexiones elctricas.
Sentido de giro de botones de actuacin, vlvulas y actuadores.
Flujo del lquido en una tubera, marcacin de esta, etc.
Franjas de operacin de manmetros (estndares).
Dnde ubicar la calculadora, carpetas bolgrafos, lpices en el sitio de trabajo.
Los controles visuales estn ntimamente relacionados con los procesos de estandarizacin.
Un control visual es un estndar representado mediante un elemento grfico o fsico, de
color o numrico y muy fcil de ver. La estandarizacin se transforma en grficos y estos se
convierten en controles visuales. Cuando sucede esto, slo hay un sitio para cada cosa, y
podemos decir de modo inmediato si una operacin particular est procediendo normal o
anormalmente.

Mapa 5S .Es un grfico que muestra la ubicacin de los elementos que pretendemos
ordenar en un rea de la planta. El Mapa 5S permite mostrar donde ubicar el almacn de
herramientas, elementos de seguridad, extintores de fuego, duchas para los ojos, pasillos
de emergencia y vas rpidas de escape, armarios con documentos o elementos de la
mquina, etc.
Los criterios o principios para encontrar las mejores localizaciones de herramientas y tiles
son:
Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su frecuencia de uso.
Los elementos usados con ms frecuencia se colocan cerca del lugar de uso.
Los elementos de uso no frecuente se almacenan fuera del lugar de uso.
Si los elementos se utilizan juntos se almacenan juntos, y en la secuencia con que se
usan.
Las herramientas se almacenan suspendidas de un resorte en posicin al alcance de la
mano, cuando se suelta recupera su posicin inicial.
Los lugares de almacenamiento deben ser ms grandes que las herramientas, para retirarlos
y colocarlos con facilidad.
Eliminar la variedad de plantillas, herramientas y tiles que sirvan en mltiples funciones.
Almacenar las herramientas de acuerdo con su funcin o producto.
El almacenaje basado en la funcin consiste en almacenar juntas las herramientas que
sirven funciones similares.
El almacenaje basado en productos consiste en almacenar juntas las herramientas que se
usan en el mismo producto. Esto funciona mejor en la produccin repetitiva.
Marcacin de la ubicacin.
Una vez que se ha decidido las mejores localizaciones, es necesario un modo para
identificar estas localizaciones de forma que cada uno sepa donde estn las cosas, y
cuntas cosas de cada elemento hay en cada sitio. Para esto se pueden emplear:
Indicadores de ubicacin.
Indicadores de cantidad.
Letreros y tarjetas.
Nombre de las reas de trabajo.
Localizacin de stocks.
Lugar de almacenaje de equipos.
Procedimientos estndares.
Disposicin de las mquinas.
Puntos de lubricacin, limpieza y seguridad.
Marcacin con colores
Es un mtodo para identificar la localizacin de puntos de trabajo, ubicacin de elementos,
materiales y productos, nivel de un fluido en un depsito, sentido de giro de una mquina,
etc. La marcacin con colores se utiliza para crear lneas que sealen la divisin entre reas
de trabajo y movimiento, seguridad y ubicacin de materiales. Las aplicaciones ms
frecuentes de las lneas de colores son:
Localizacin de almacenaje de carros con materiales en proceso.
Direccin de pasillo
Localizacin de elementos de seguridad: grifos, vlvulas de agua, camillas, etc.
Colocacin de marcas para situar mesas de trabajo
Lneas cebra para indicar reas en las que no se debe localizar elementos ya que se trata
de reas con riesgo.

Guardas transparentes
Es posible que en equipos de produccin se puedan modificar para introducir protecciones
de plstico de alto impacto transparentes, con el propsito de facilitar la observacin de los
mecanismos internos de los equipos. Este tipo de guardas permiten mantener el control de
la limpieza y adquirir mayor conocimiento sobre el funcionamiento del equipo. No a todas las
mquinas se les puede implantar este tipo de guardas, ya sea por la contaminacin del
proceso, restricciones de seguridad o especificaciones tcnicas de los equipos.
Justo a estas guardas transparentes se pueden introducir mejoras al equipo como parte de
la aplicacin del Seiton y paso dos de mantenimiento autnomo, ya que se debe buscar la
mejora en la facilidad del acceso del trabajador a los lugares ms difciles para realizar la
limpieza de un equipo en profundidad.
Codificacin de Colores.
Se usa para sealar claramente las piezas, herramientas, conexiones, tipos de lubricantes y
sitio donde se aplican. Por ejemplo, la grasera de color azul puede servir para aplicar un tipo
especial de aceite en un punto del equipo marcado con color azul.
Identificar los contornos.
Se usan dibujos o plantillas de contornos para indicar la colocacin de herramientas, partes
de una mquina, elementos de aseo y limpieza, bolgrafos, grapadora, calculadora y otros
elementos de oficina. En cajones de armarios se puede construir plantillas en espuma con
la forma de los elementos que se guardan. Al observar y encontrar en la plantilla un lugar
vaco, se podr rpidamente saber cual es el elemento que hace falta.
CONCLUSIN
El Seiton es una estrategia que agudiza el sentido de orden a travs de la marcacin y
utilizacin de ayudas visuales. Estas ayudas sirven para estandarizar acciones y evitar
despilfarros de tiempo, dinero, materiales y lo ms importante, eliminar riesgos potenciales
de accidentes del personal.

QU ES SEISO?
SEISO LIMPIAR LIMPIAR EL SITIO DE TRABAJO Y LOS EQUIPOS Y PREVENIR LA
SUCIEDAD Y EL DESORDEN
Seiso significa eliminar el polvo
y suciedad de todos los
elementos de una fbrica.
Desde el punto de vista del
TPM, Seiso implica
inspeccionar el equipo durante
el proceso de limpieza. Se
identifican problemas de
escapes, averas, fallos o
cualquier tipo de FUGUAI. Esta
palabra japonesa significa
defecto o problema existente en
el sistema productivo.
La limpieza se relaciona
estrechamente con el buen
funcionamiento de los equipos y
la habilidad para producir artculos de calidad. La limpieza implica no nicamente mantener
los equipos dentro de una esttica agradable permanentemente. Seiso implica un
pensamiento superior a limpiar. Exige que realicemos un trabajo creativo de identificacin de
las fuentes de suciedad y contaminacin para tomar acciones de raz para su eliminacin,
de lo contrario, sera imposible mantener limpio y en buen estado el rea de trabajo. Se trata
de evitar que la suciedad, el polvo, y las limaduras se acumulen en el lugar de trabajo.
Para aplicar Seiso se debe...
Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.
Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento autnomo: "la limpieza es
inspeccin"
Se debe abolir la distincin entre operario de proceso, operario de limpieza y tcnico de
mantenimiento.
El trabajo de limpieza como inspeccin genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de
una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor cualificacin.
No se trata nicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la accin de limpieza a la
bsqueda de las fuentes de contaminacin con el objeto de eliminar sus causas primarias
BENEFICIOS DEL SEISO
Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.
Mejora el bienestar fsico y mental del trabajador.
Se incrementa el la vida til del equipo al evitar su deterioro por contaminacin y suciedad.
Las averas se pueden identificar ms fcilmente cuando el equipo se encuentra en estado
ptimo de limpieza
La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo.
Se reducen los despilfarros de materiales y energa debido a la eliminacin de fugas y
escapes.
La calidad del producto se mejora y se evitan las prdidas por suciedad y contaminacin del
producto y empaque.
IMPLANTACION DEL SEISO O LIMPIEZA
El Seiri debe implantarse siguiendo una serie de pasos que ayuden a crear el hbito de
mantener el sitio de trabajo en correctas condiciones. El proceso de implantacin se debe
apoyar en un fuerte programa de entrenamiento y suministro de los elementos necesarios
para su realizacin, como tambin del tiempo requerido para su ejecucin.
Paso 1. Campaa o jornada de limpieza
Es muy frecuente que una empresa realice una campaa de orden y limpieza como un
primer paso para implantar las 5S. En esta jornada se eliminan los elementos innecesarios
y se limpia el equipo, pasillos, armarios, almacenes, etc.
Esta clase de limpieza no se puede considerar un Seiso totalmente desarrollado, ya que se
trata de un buen inicio y preparacin para la prctica de la limpieza permanente. Esta
jornada de limpieza ayuda a obtener un estndar de la forma como deben estar los equipos
permanentemente. Las acciones Seiso deben ayudarnos a mantener el estndar alcanzado
el da de la jornada inicial. Como evento motivacional ayuda a comprometer a la direccin y
operarios en el proceso de implantacin seguro de las 5S.
Esta jornada o campaa crea la motivacin y sensibilizacin para iniciar el trabajo de
mantenimiento de la limpieza y progresar a etapas superiores Seiso.
Paso 2. Planificar el mantenimiento de la limpieza.
El encargado del rea debe asignar un contenido de trabajo de limpieza en la planta. Si se
trata de un equipo de gran tamao o una lnea compleja, ser necesario dividirla y asignar
responsabilidades por zona a cada trabajador. Esta asignacin se debe registrar en un
grfico en el que se muestre la responsabilidad de cada persona.
Paso 3. Preparar el manual de limpieza.
Es muy til la elaboracin de un manual de entrenamiento para limpieza. Este manual debe
incluir adems del grfico de asignacin de reas, la forma de utilizar los elementos de
limpieza, detergentes, jabones, aire, agua; como tambin, la frecuencia y tiempo medio
establecido para esta labor. Las actividades de limpieza deben incluir la Inspeccin antes
del comienzo de turnos, las actividades de limpieza que tienen lugar durante el trabajo, y las
que se hacen al final del turno. Es importante establecer tiempos para estas actividades de
modo que lleguen a formar parte natural del trabajo diario.
Es frecuente en empresas que han avanzado significativamente en el desarrollo del pilar
"mantenimiento autnomo" encontrar que estos estndares han sido preparados por los
operarios, debido a que han recibido un entrenamiento especial sobre esta habilidad.
El manual de limpieza debe incluir:
Propsitos de la limpieza.
Fotografa o grfico del equipo donde se indique la asignacin de zonas o partes del taller.
Mapa de seguridad del equipo indicando los puntos de riesgo que nos podemos encontrar
durante el proceso de limpieza.
Fotografa del equipo humano que interviene en el cuidado de la seccin.
Elementos de limpieza necesarios y de seguridad.
Diagrama de flujo a seguir.
Estndares para procedimientos de limpieza. Conocer el procedimiento de limpieza para
emplear eficientemente el tiempo. El estndar puede contener fotografas que sirvan de
referencia sobre el estado en que debe quedar el equipo.
Paso 4. Preparar elementos para la limpieza.
Aqu aplicamos el Seiton a los elementos de limpieza, almacenados en lugares fciles de
encontrar y devolver. El personal debe estar entrenado sobre el empleo y uso de estos
elementos desde el punto de vista de la seguridad y conservacin de estos.
Paso 5. Implantacin de la limpieza.
Retirar polvo, aceite, grasa sobrante de los puntos de lubricacin, asegurar la limpieza de la
suciedad de las grietas del suelo, paredes, cajones, maquinaria, ventanas, etc., Es
necesario remover capas de grasa y mugre depositadas sobre las guardas de los equipos,
rescatar los colores de la pintura o del equipo oculta por el polvo.
Seiso implica retirar y limpiar profundamente la suciedad, desechos, polvo, xido, limaduras
de corte, arena, pintura y otras materias extraas de todas las superficies. No hay que
olvidar las cajas de control elctrico, ya que all se deposita polvo y no es frecuente por
motivos de seguridad, abrir y observar el estado interior.
Durante la limpieza es necesario tomar informacin sobre las reas de acceso difcil, ya que
en un futuro ser necesario realizar acciones kaizen o de mejora continua para su
eliminacin, facilitando las futuras limpiezas de rutina.
Debemos insistir que la limpieza es un evento importante para aprender del equipo e
identificar a travs de la inspeccin las posibles mejoras que requiere el equipo. La
informacin debe guardarse en fichas o listas para su posterior anlisis y planificacin de las
acciones correctivas.
Esta tcnica TPM ser muy til para ayudar a difundir prcticas y acciones de mejora a los
compaeros del rea de trabajo. La LUP se emplea para estandarizar acciones, informar
sobre posibles problemas de seguridad, conocimiento bsico sobre el empleo de un
producto de limpieza, etc. Con esta tcnica se podr mantener actualizado al personal
sobre cualquier cambio o mejora en los mtodos de limpieza.
QU ES SEIKETSU?
SEIKETSU ESTANDARIZAR PRESERVAR ALTOS NIVELES DE ORGANIZACIN,
ORDEN Y LIMPIEZA
Seiketsu es la metodologa que
nos permite mantener los logros
alcanzados con la aplicacin de
las tres primeras "S". Si no
existe un proceso para
conservar los logros, es posible
que el lugar de trabajo
nuevamente llegue a tener
elementos innecesarios y se
pierda la limpieza alcanzada
con nuestras acciones.
Un operario de una empresa de
productos de consumo que ha
practicado TPM por varios aos
manifiesta:
Seiketsu implica elaborar estndares de limpieza y de inspeccin para realizar acciones de
autocontrol permanente. "Nosotros" debemos preparar estndares para nosotros". Cuando
los estndares son impuestos, estos no se cumplen satisfactoriamente, en comparacin
con aquellos que desarrollamos gracias a un proceso de formacin previo.
Desde dcadas conocemos el principio escrito en numerosas compaa y que se debe
cumplir cuando se finaliza un turno de trabajo: "Dejaremos el sitio de trabajo limpio como lo
encontramos". Este tipo frases sin un correcto entrenamiento en estandarizacin y sin el
espacio para que podamos realizar estos estndares, difcilmente nos podremos
comprometer en su cumplimiento.
Seiketsu o estandarizacin pretende...
Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S
Ensear al operario a realizar normas con el apoyo de la direccin y un adecuado
entrenamiento.
Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza,
tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso
de identificar algo anormal.
En lo posible se deben emplear fotografas de como se debe mantener el equipo y las zonas
de cuidado.
El empleo de los estndares se debe auditar para verificar su cumplimiento.
Las normas de limpieza, lubricacin y aprietes son la base del mantenimiento autnomo
(Jishu Hozen).
BENEFICIOS DEL SEIKETSU
Se guarda el conocimiento producido durante aos de trabajo.
Se mejora el bienestar del personal al crear un hbito de conservar impecable el sitio de
trabajo en forma permanente.
Los operarios aprender a conocer en profundidad el equipo.
Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales
innecesarios.
La direccin se compromete ms en el mantenimiento de las reas de trabajo al intervenir
en la aprobacin y promocin de los estndares
Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestin del puesto de
trabajo.
Los tiempos de intervencin se mejoran y se incrementa la productividad de la planta.
COMO IMPLANTAR LA LIMPIEZA ESTANDARIZADA
Seiketsu es la etapa de conservar lo que se ha logrado aplicando estndares a la prctica
de las tres primeras "S". Esta cuarta S est fuertemente relacionada con la creacin de los
hbitos para conservar el lugar de trabajo en perfectas condiciones.
Para implantar Seiketsu se requieren los siguientes pasos:
Paso 1. Asignar trabajos y responsabilidades .
Para mantener las condiciones de las tres primeras s, cada operario debe conocer
exactamente cules son sus responsabilidades sobre lo que tiene que hacer y cundo,
dnde y cmo hacerlo. Si no se asignan a las personas tareas claras relacionadas con sus
lugares de trabajo, Seiri, Seiton y Seiso tendrn poco significado.
Deben darse instrucciones sobre las tres s a cada persona sobre sus responsabilidades y
acciones a cumplir en relacin con los trabajos de limpieza y mantenimiento autnomo. Los
estndares pueden ser preparados por los operarios, pero esto requiere una formacin y
prctica kaizen para que progresivamente se vayan mejorando los tiempos de limpieza y
mtodos.
Las ayudas que se emplean para la asignacin de responsabilidades son:
Diagrama de distribucin del trabajo de limpieza preparado en Seiso.
Manual de limpieza
Tabln de gestin visual donde se registra el avance de cada S implantada.
Programa de trabajo Kaizen para eliminar las reas de difcil acceso, fuentes de
contaminacin y mejora de mtodos de limpieza.
PASO 2. Integrar las acciones Seiri, Seiton y Seiso en los trabajos de rutina.
El estndar de limpieza de mantenimiento autnomo facilita el seguimiento de las acciones
de limpieza, lubricacin y control de los elementos de ajuste y fijacin. Estos estndares
ofrecen toda la informacin necesaria para realizar el trabajo. El mantenimiento de las
condiciones debe ser una parte natural de los trabajos regulares de cada da.
En caso de ser necesaria mayor informacin, se puede hacer referencia al manual de
limpieza preparado para implantar Seiso. Los sistemas de control visual pueden ayudar a
realizar "vnculos" con los estndares, veamos su funcionamiento. Si un trabajador debe
limpiar un sitio complicado en una mquina, se puede marcar sobre el equipo con un
adhesivo la existencia de una norma a seguir. Esta norma se ubicar en el tabln de gestin
visual para que est cerca del operario en caso de necesidad. Se debe evitar guardar estas
normas en manuales y en armarios en la oficina. Esta clase de normas y lecciones de un
punto deben estar ubicadas en el tabln de gestin y este muy cerca del equipo.

QU ES SHITSUKE?
SHITSUKE DISCIPLINA CREAR HBITOS BASADOS EN LAS 4'S ANTERIORES
Shitsuke o Disciplina significa convertir en hbito el empleo y utilizacin de los mtodos
establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Podremos obtener los
beneficios alcanzados con las primeras "S" por largo tiempo si se logra crear un ambiente
de respeto a las normas y estndares establecidos.
Las cuatro "S" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de trabajo se
mantiene la Disciplina. Su aplicacin nos garantiza que la seguridad ser permanente, la
productividad se mejore progresivamente y la calidad de los productos sea excelente.
Shitsuke implica un desarrollo de la
cultura del autocontrol dentro de la
empresa. Si la direccin de la empresa
estimula que cada uno de los
integrantes aplique el Ciclo Deming en
cada una de las actividades diarias, es
muy seguro que la prctica del Shitsuke
no tendra ninguna dificultad. Es el
Shitsuke el puente entre las 5S y el
concepto Kaizen o de mejora continua.
Los hbitos desarrollados con la
prctica del ciclo PHVA se constituyen
en un buen modelo para lograr que la
disciplina sea un valor fundamental en la
forma de realizar un trabajo.
Shitsuke implica:
El respeto de las normas y estndares
establecidas para conservar el sitio de
trabajo impecable.
Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de
una organizacin.
Promover el hbito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las
normas establecidas.
Comprender la importancia del respeto por los dems y por las normas en las que el
trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboracin.
Mejorar el respeto de su propio ser y de los dems.

BENEFICOS DE PLICAR SHITSUKE
Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa.
La disciplina es una forma de cambiar hbitos.
Se siguen los estndares establecidos y existe una mayor sensibilizacin y respeto entre
personas.
La moral en el trabajo se incrementa.
El cliente se sentir ms satisfecho ya que los niveles de calidad sern superiores debido a
que se han respetado ntegramente los procedimientos y normas establecidas.
El sitio de trabajo ser un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada da.
PROPOSITO
La prctica del Shitsuke pretende logra el hbito de respetar y utilizar correctamente los
procedimientos, estndares y controles previamente desarrollados.
Un trabajador se disciplina as mismo para mantener "vivas" las 5S, ya que los beneficios y
ventajas son significativas. Una empresa y sus directivos estimulan su prctica, ya que trae
mejoras importantes en la productividad de los sistemas operativos y en la gestin.
En lo que se refiere a la implantacin de las 5S, la disciplina es importante porque sin ella,
la implantacin de las cuatro primeras 5s se deteriora rpidamente. Si los beneficios de la
implantacin de las primeras cuatro 5s se han mostrado, debe ser algo natural asumir la
implantacin de la quinta o Shitsuke.

COMO IMPLANTAR SHITSUKE
La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de la clasificacin, Orden,
limpieza y estandarizacin. Existe en la mente y en la voluntad de las personas y solo la
conducta demuestra la presencia, sin embargo, se pueden crear condiciones que estimulen
la prctica de la disciplina.
Visin compartida.
La teora del aprendizaje en las organizaciones (Peter Senge) sugiere que para el desarrollo
de una organizacin es fundamental que exista una convergencia entre la visin de una
organizacin y la de sus empleados. Por lo tanto, es necesario que la direccin de la
empresa considero la necesidad de liderar esta convergencia hacia el logro de mentas
comunes de prosperidad de las personas, clientes y organizacin. Sin esta identidad en
objetivos ser imposible de lograr crear el espacio de entrega y respeto a los estndares y
buenas prcticas de trabajo.
Formacin.
Las 5S no se trata de ordenar en un documento por mandato "Implante las 5S"Tiempo. Es
necesario educar e introducir mediante el entrenamiento de "aprender haciendo" cada una
de las Ss. No se trata de construir "carteles" con frases, eslganes y caricaturas divertidas
como medio para sensibilizar al trabajador. Estas tcnicas de marketing interno servirn
puntualmente pero se agotan rpidamente. En alguna empresa fue necesario eliminar a
travs de acciones Seiri, los "carteles y anuncios" ya que eran innecesario y haban perdido
su propsito debido a la costumbre.
El Dr. Kaoru Ishikawa manifestaba que estos procesos de creacin de cultura y hbitos
buenos en el trabajo se logran preferiblemente con el ejemplo. No se le puede pedir a un
mecnico de mantenimiento que tenga ordenada su caja de herramienta, si el jefe tiene
descuidada su mesa de trabajo, desordenada y con muestras de tornillos, juntas, piezas y
recambios que est pendiente de comprar.
Tiempo para aplicar las 5S.
El trabajador requiere de tiene para practicar las 5S. Es frecuente que no se le asigne el
tiempo por las presiones de produccin y se dejen de realizar las acciones. Este tipo de
comportamientos hacen perder credibilidad y los trabajadores crean que no es un programa
serio y que falta el compromiso de la direccin. Es necesita tener el apoyo de la direccin
para sus esfuerzos en lo que se refiere a recursos, tiempo, apoyo y reconocimiento de
logros.
El papel de la Direccin
Para crear las condiciones que promueven o favorecen la Implantacin del Shitsuke la
direccin tiene las siguientes responsabilidades:
Educar al personal sobre los principios y tcnicas de las 5S y mantenimiento autnomo.
Crear un equipo promotor o lder para la implantacin en toda la planta.
Asignar el tiempo para la prctica de las 5S y mantenimiento autnomo.
Suministrar los recursos para la implantacin de las 5S.
Motivar y participar directamente en la promocin de sus actividades.
Evaluar el progreso y evolucin de la implantacin en cada rea de la empresa.
Participar en las auditoras de progresos semestrales o anuales.
Aplicar las 5S en su trabajo.
Ensear con el ejemplo para evitar el cinismo.
Demostrar su compromiso y el de la empresa para la implantacin de las 5S.
El papel de trabajadores
Continuar aprendiendo ms sobre la implantacin de las 5S.
Asumir con entusiasmo la implantacin de las 5S.
Colaborar en su difusin del conocimiento empleando las lecciones de un punto.
Disear y respetar los estndares de conservacin del lugar de trabajo.
Realizar las auditoras de rutina establecidas.
Pedir al jefe del rea el apoyo o recursos que se necesitan para implantar las 5S.
Participar en la formulacin de planes de mejora continua para eliminar problemas y
defectos del equipo y reas de trabajo.
Participar activamente en la promocin de las 5S.

BENEFICIO DE LAS 5S

La implementacin de una estrategia de 5'S es importante en diferentes reas, por ejemplo,
permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad
industrial, beneficiando as a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que
genera la estrategias de las 5'S son:
Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivacin de los empleados
Reduccin en las prdidas y mermas por producciones con defectos
Mayor calidad
Tiempos de respuesta ms cortos
Aumenta la vida til de los equipos
Genera cultura organizacional
Acerca a la compaa a la implantacin de modelos de calidad total y aseguramiento de la
calidad
Una empresa que aplique las 5'S:
*Produce con menos defectos,
*Cumple mejor los plazos,
*Es ms segura,
*Es ms productiva,
*Realiza mejor las labores de mantenimiento,
*Es ms motivante para el trabajador,
*Aumenta sus niveles de crecimiento....
Las 5'S son un buen comienzo hacia la calidad total y no le hacen mal a nadie, est en
cada uno aplicarlas y empezar a ver sus beneficios.

PARADIGMAS QUE IMPOSIBILITAN LA IMPLANTACIN DE LAS 5S
En una empresa han existido y existirn paradigmas que imposibilitan el pleno desarrollo de
las 5S. La estrategia de las 5S requiere de un compromiso de la direccin para promover
sus actividades, ejemplo por parte de los supervisores y apoyo permanente de los jefes de
los sitios de trabajo. El apoyo de la direccin con su mirada atenta permanente de la
actuacin de sus colaboradores, el estmulo y reconocimiento es fundamental para
perpetuar el proceso de mejora. La importancia que los encargados y supervisores le den a
las acciones que deben realizar los operarios ser clave para crear una cultura de orden,
disciplina y progreso personal.
Sin embargo, existen paradigmas habituales para que las 5S no se desarrollen con xito en
las empresas son:

PARADIGMAS DE LA DIRECCIN
Estas son algunas de las apreciaciones de directivos ante el programa 5S:
PARADIGMA 1. Es necesario mantener los equipos sin parar.
La direccin ante las presiones de entregar oportunamente y en cantidades suficientes los
productos que se fabrican, no acepta fcilmente que en un puesto de trabajo es ms
productivo cuando se mantiene impecable, seguro, en orden y limpio. Se considera que la
limpieza es una labor que consume tiempo productivo, pero no se aprecia los beneficios de
esta de ayudar a eliminar las causas de averas como el polvo, lubricacin en exceso y
fuentes de contaminacin.
PARADIGMA 2. Los trabajadores no cuidan el sitio..
Para que perder tiempo la direccin considera que el aseo y limpieza es un problema
exclusivo de los niveles operativos. Si los colaboradores no poseen los recursos o no se
establecen metas para mejorar los mtodos, ser difcil que el operario tome la iniciativa. Es
seguro que los trabajadores apreciarn los beneficios, ya que son ellos los que se ven
afectados directamente por la falta de las 5S.
PARADIGMA 3. Hay numeroso pedidos urgentes para perder tiempo limpiando
Es frecuente que el orden y la limpieza se dejen de lado cuando hay que realizar un trabajo
urgente. Es verdad que las prioridades de produccin a veces presionan tanto que es
necesario que otras actividades esperen, sin embargo, las actividades de las 5S se deben
ver como una inversin para lograr todos los pedidos del futuro y no solamente los puntuales
requeridos para el momento.
PARADIGMA 4. Creo que el orden es el adecuado no tardemos tanto tiempo...
Algunas personas consideran slo los aspectos visibles y de esttica de los equipos son
suficientes. Las 5s deben servir para lograr identificar problemas profundos en el equipo, ya
que es el contacto del operario con la mquina la que permite identificar averas o problemas
que se pueden transformar en graves fallos para el equipo. La limpieza se debe considerar
como una primera etapa en la inspeccin de mantenimiento preventivo en la planta.
PARADIGMA 5. Contrate un trabajador inexperto para que realice la limpieza...sale ms
barato
El trabajador que no sabe operar un equipo y que es contratado nicamente para realizar la
limpieza, impide que el conocimiento sobre el estado del equipo sea aprovechado por la
compaa y se pierda. El contacto cotidiano con la maquinaria ayuda a prevenir problemas,
mejorar la informacin hacia los tcnicos expertos de mantenimiento pesado y aumenta el
conocimiento del operario sobre el comportamiento de los procesos.
PARADIGMA DE LOS OPERARIOS
La aplicacin de las 5S tiene sus barreras en ciertos pensamientos de los operarios:
PARADIGMA 1. Me pagan para trabajar no para limpiar.
A veces, el personal acepta la suciedad como condicin inevitable de su estacin de trabajo.
El trabajador no se da cuenta del efecto negativo que un puesto de trabajo sucio tiene sobre
su propia seguridad, la calidad de su trabajo y la productividad de la empresa.
PARADIGMA 2. Llevo 10 aos... porqu debo limpiar?
El trabajador considera que es veterano y no debe limpiar, que esta es una tarea para
personas con menor experiencia. Por el contrario, la experiencia le debe ayudar a
comprender mejor sobre el efecto negativo de la suciedad y contaminacin si control en el
puesto de trabajo. Los trabajadores de produccin asumen a veces que su trabajo es hacer
cosas, no organizarlas y limpiarlas. Sin embargo, es una actitud que tiene que cambiar
cuando los trabajadores empiezan a comprender la importancia del orden y la limpieza para
mejorar la calidad, productividad y seguridad.

PARADIGMA 3. Necesitamos mas espacio para guardar todo lo que tenemos.
Esto sucede cuando al explicar las 5 s a los trabajadores, su primera reaccin ante la
necesidad de mejorar el orden es la pedir ms espacio para guardar los elementos que
tienen. El frecuente comentario es ".......jefe necesitamos un nuevo armario para guardar
todo esto...."
Es posible que al realizar la clasificacin y el ordenamiento de los elementos considerados,
sobre espacio en los actuales armarios y la mayora de los elementos sean innecesarios.
PARADIGMA 4. No veo la necesidad de aplicar las 5s
Puede ser muy difcil implantar las 5s en empresas que son muy eficientes o muy limpias
como en el caso de las fbricas de productos personales o farmacia. Sin embargo, no todo
tiene que ver con la eliminacin de polvo o contaminacin. Las 5s ayudan a mejorar el
control visual de los equipos, modificar guardas que no dejan ver los mecanismos internos
por guardas plsticas de seguridad que permitan la observacin del funcionamiento de los
equipos; o la aplicacin de las 5s en el cuidado de nuestras mesas de trabajo y
escritorios...

DE LA 6 A LA 9 "S"
RELACIONADAS CON LA MEJORA DE USTED MISMO
6. SHIKARI - CONSTANCIA
Es la capacidad de una persona para mantenerse firmemente en una lnea de accin. La
voluntad de lograr una meta. Existe una palabra japonesa konyo que en castellano traduce
algo similar a la entereza o el estado de espritu necesario para continuar en una direccin
hasta lograr las metas.
La constancia en una actividad, mente positiva para el desarrollo de hbitos y lucha por
alcanzar un objetivo. Todo esto es Shikari.
Nombre japons Significado Propsito
Relacin con
las cosas
SEIRI Clasificacin Mantener slo lo necesario
SEITON Organizacin Mantener todo en orden
SEISO Limpieza Mantener todo limpio
Relacin con
usted mismo
SEIKETSU Bienestar personal
Cuidar su salud fsica y
mental
SHITSUKE Disciplina
Mantener un comportamiento
fiable
SHIKARI Constancia
Perseverar en los buenos
hbitos
SHITSOKOKU Compromiso Ir hasta el final en las tareas
Relacin con la
empresa
SEISHOO Coordinacin
Actuar como equipo con los
compaeros
7. SHITSUKOKU - COMPROMISO
Es cumplir con lo pactado. Los procesos de conversacin generan compromiso. Cuando se
empea la palabra se hace todo el esfuerzo por cumplir. Es una tica que se desarrolla en
los lugares de trabajo a partir de una alta moral personal.
Algunas personas logran ser disciplinadas y constantes (5 S y 6 S). Sin embargo, es
posible que las personas no estn totalmente comprometidas con la tarea.
Shitsukoku significa perseverancia pala el logro de algo, pero esa perseverancia nace del
convencimiento y entendimiento de que el fin buscado es necesario, til y urgente para la
persona y para toda la sociedad.

RELACIONADAS CON LA ORGANIZACION Y EMPRESA
8. SEISHOO - COORDINACION
Esta S tiene que ver con la capacidad de realizar un trabajo con mtodo y teniendo en
cuenta a las dems personas que integran el equipo de trabajo. Busca aglutinar los
esfuerzos para el logro de un objetivo establecido. Se trata de lograr que los msicos de una
orquesta logren la mejor interpretacin para el pblico, donde los instrumentos principales y
secundarios actan bajo una sincronizacin perfecta de acuerdo a un orden establecido en
la partitura.
Esto mismo debe ser el trabajo en una empresa. Los equipos deben tener mtodos de
trabajo, de coordinacin y un plan para que no queda en lo posible nada a la suerte o
sorpresa. Los resultados finales sern los mejores para cada actor en el trabajo y para la
empresa.
9. SEIDO - SINCRONIZACION
Para mantener el ritmo de la interpretacin musical, debe existir una partitura. En el trabajo
debe existir un plan de trabajo, normas especficas que indiquen lo que cada persona debe
realizar. Los procedimientos y estndares ayudarn a armonizar el trabajo. Seido implica
normalizar el trabajo.
NECESIDAD DE IMPLANTAR "9S"
NECESIDAD DE "9S"
El modelo integral de gestin en el puesto de trabajo utilizado en empresas japonesas
considera la aplicacin de 9S. Estas estn clasificadas de acuerdo a tres propsitos
concretos.
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Publicado por Garo en 11:34 1 comentario:
Etiquetas: apuntes, articulos, ingenieria industrial, trabajos, trabajos escolares
SEIDO Estandarizacin Unificar el trabajo a travs de
los estndares

El modelo original japons considera la necesidad aplicar cuatro "S" adicionales utilizadas
para estimular al individuo con el propsito de que mantenga los buenos hbitos y la
aplicacin prctica de las 5S sean una realidad en el lugar de trabajo.
El konyo o entereza debe ser un valor que debe inspirar a un trabajador para lograr lo mejor
de s para su propio beneficio y para la sociedad donde trabaja.
Creemos que Shikari y Shitsokoku son principios fundamentales para reforzar los buenos
hbitos personales que un individuo debe practicar en el lugar de trabajo.
Seishoo y Seido son hbitos que estn relacionados con la buena integracin de los
equipos, camaradera, compaerismo y realizar un trabajo disciplinado.
Estas 4s complementarias desafortunadamente no se aplica en las empresas y esto
conduce al fracaso o deficiente implantacin de las 5s iniciales muy relacionadas con los
recursos tangibles. Las 5s finales estn relacionadas con aspectos del espritu del
individuo, cualquiera que sea la interpretacin de espiritualidad que tenga la persona.

CONCLUSIN

El principio de las 5s puede ser utilizado para romper con los viejos procedimientos
existentes e implantar una cultura nueva a efectos de incluir el mantenimiento del orden y la
limpieza y el mantenimiento de la higiene y seguridad como un factor esencial dentro del
proceso productivo, de calidad y de los objetivos generales del negocio.
Es por esto que cobra importancia la aplicacin de la estrategia de las 5s no se trata de
una moda, un nuevo modelo de direccin o un proceso de implantacin de algo japons que
nada tiene que ver con nuestra cultura latina. Simplemente, es un principio bsico de
mejorar nuestra vida y hacer de nuestro sitio de trabajo un trabajo donde valga la pena vivir
plenamente y si con todo esto, adems, obtenemos mejoras en nuestra productividad y en
la de nuestra empresa, porque no lo hacemos?

FUENTE BIBLIOGRAFICA

http://www.ceroaverias.com/
http://rincondelvago.com/
http://www.gestiopolis.com/canales/gerencial/articulos/24/5s.htm
http://manutenzionet.com/seiso.htm
http://www.tocforme.com/toolroom5spictures.html
http://www.lmsi.ca/5s-before-after.htm
Vdeos relacionados a ingenieria
con la tecnologa de
Plantilla Awesome Inc.. Con la tecnologa de Blogger.

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